RECUBRIMIENTOS

OBJETIVOS
• Evaluar la función de los principales tipos
de recubrimientos y sus aplicaciones.

• Identificar los principales tipos de

recubrimientos y sus aplicaciones
ROCIADO TÉRMICO (THEMAL
SPRYING)
 Rociado Térmico (Themal
Sprying)
• El rociado térmico (Thermal Spray) es un proceso de recubrimiento que
permite la formación de una capa superficial protectora, cuya naturaleza es
muy variada pues los recubrimientos pueden ser metálicos, cerámicos,
plásticos, para obtener un amplio rango de características físicas. Debido a
las muy altas temperaturas que produce (15000°C) y a la alta energía
térmica de la antorcha plasma es posible emplear materiales de aporte de
alto punto de fusión
• Una de las grandes ventajas de estos procesos es que se puede usar
también como una técnica de reparación de elementos y estructuras
metálicas.
 Proyección térmica con Arco voltaico
(Arc spray)
• En este proceso se crea un arco entre dos alambres metálicos que actúan
como materiales de aporte o consumibles. Es arco eléctrico es generado
entre estos dos electrodos a partir de una diferencia de potencial,
provocando la fusión de los alambre y posterior atomización por un chorro
de aire comprimido que también transporta las partículas hacia el substrato
a recubrir.
 Proyección térmica con Llama
(Flasme spray)
• Es el proceso más simple y más económico de los procesos de rociado
térmico. El material de aporte puede ser alambre o polvo. El proceso
térmico se crea a través de la combustión de oxígeno y acetileno. Esta
fuente de calor crea una corriente de gas. El material a ser depositado es
conducido hacia la flama en la forma de un alambre o de polvo, el cual es
fundido y luego atomizado a través de un chorro de aire comprimido que
sirve además para acelerar las partículas hacia el substrato.
 Galvanizado Electroquímico
(ELECTROPLATING)
• La electrodeposición es llevada a cabo en un baño galvánico el cual
esta almacenado en un tanque no metálico (usualmente plástico).

• Materiales ferrosos y no ferrosos pueden ser galvanizados con una

variedad de metales: aluminio, latón, bronce, cadmio, cobre, cromo,
hierro, plomo, níquel, estaño, zinc así como metales preciosos
como oro, platino y plata.
 Galvanizado en caliente
• Consiste en sumergir una pieza en una tina con Zinc
fundido a 465°C recubriendo toda la superficie.
• La capa protectora de zinc va sacrificarse en el lugar del
acero.
 Galvanizado en caliente
• Normas vinculadas al proceso :
ISO 1461 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos
acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.
ISO 1413 Protección frente a la corrosión de las estructuras de hierro
y acero. Recubrimientos de zinc y aluminio. Directrices.
Etapas del proceso
Galvanizado en caliente
Galvanizado en caliente
 Galvanizado en caliente
• Consideraciones técnicas
1.- Pueden galvanizarse piezas con una gran
variedad de formas, tamaños y pesos
2.- No galvanizar piezas soldadas con
soldadura blanda, porque fallarán las uniones
3.- Evite las superficies grandes de chapa fina
que no estén adecuadamente rigidizadas,
porque es fácil que sufran deformaciones
 Galvanizado en caliente
Resistencia a la corrosión

La resistencia a la corrosión está en proporción directa

al espesor del recubrimiento y en proporción inversa a la
agresividad del medio ambiente en que se encuentre.
 GALVALUME
Aleación 55% Aluminum-45%Zinc
Excelente DURABILIDAD
• 2-6 veces mas vida esperada que el
galvanizado.
• Mejor reflectividad al calor que el galvanizado
• Mantenimiento casi nulo
• Apariencia más atractiva que el galvanizado
GALVALUME
 Por conversión electroquímica
Anodizado
• Es producida por un proceso de conversión electroquímica. El proceso de
anodizado, es usualmente llevado a cabo en aluminio para mejorar su
resistencia a la corrosión y para propósitos cosméticos (color y acabado),
• A través de este proceso se forma una capa de óxido hidratado que puede
alcanzar espesores delgados de 2 a 25 micras.
• Las capas con espesores más gruesos (de 25 a 75 micras) son más
duraderos y resistentes a la abrasión.
 Anodizado
Las ventajas del tratamiento de anodizado se pueden
resumir en:
• Aumenta la resistencia a la corrosión
• Incrementa la durabilidad y la resistencia al desgaste
• Provee la capacidad de que el aluminio sea coloreado a
través de tintes.
• Provee aislamiento eléctrico.
 Anodizado
• ETAPAS DEL PROCESO DE
ANODIZADO
1. Pretratamiento: limpieza con detergente alcalino
2. Ataque: en soda caústica para eliminar la capa de oxido superficial
3. Anodizado: proceso electroquímico
4. Coloreado: a través de inmersión en tintes inorgánicos y orgánicos.
5. Sellado: en un baño hidrotérmico para sellar los poros de la capa de
óxido formado.
 Empapelado (Wallpapering)
• El empapelado consiste en forrar las paredes interiores
de plantas de limpieza de gases con laminas delgadas
de acero inoxidable o superaleaciones para prevenir el
desgaste y sobre todo la corrosión generalizada.
 Empapelado
La técnica del “empapelado” se emplea mucho en
la fabricación de plantas desulfurizadoras de
gases de centrales térmicas a carbón. Para evitar
la corrosión por picadura provocada por SO2.
 Empapelado
• El empapelado de acero inoxidable es difícil por las siguientes razones:
1. Las platinas son muy delgadas (1.5 - 3 mm) y se pueden producir
perforaciones durante la soldadura
2. Se requiere un calor de aporte muy preciso para que suelde bien al subtrato
de la plancha de acero ordinario
3. Se emplea un material de aporte altamente aleado ER NiCrMo-3 para que
soporte la corrosión.
Recuperación de piezas mediante
recargue de soldadura.
 Reconstrucción
• Se emplea en componente con excesivo desgaste para llevarlo a sus
dimensiones originales.
• Es posible emplear aleaciones similares al metal base o disimiles.
• Se cumple con los requisitos de resistencia y dureza como de composición
química.
• Permite un buen soporte a los materiales antidesgaste.
 Protección
• Se denomina a si a las capas de soldadura
depositadas sobre una superficie metálica para
aumentar su resistencia al desgaste en servicio.
• Es posible depositar varias capas de soldadura.
 Desgaste
• Es la pérdida del material por la remoción
de partículas de la superficie de una pieza
metálica en contac.to con su ambiente de
trabajo.
 Abrasión
• Constante fricción con piedras, cascajo, arenilla, tierra y
otros materiales sólidos no metálicos.
• Generalmente, los revestimientos duros que resistan a
la abrasión deben ser de una gran dureza, sin poner en
peligro la resistencia al impacto.
 Fricción metal – metal

Cuando un metal roza con otro se

produce un contacto deslizante o
rodante de una superficie metálica
con otra Produciéndose una falla de
rotura o figuración por acumulación
de fatiga.
Se desgastara la pieza que tenga el
menor índice de dureza
 Corrosión
• Ataque por líquidos - sólidos que actúan en contra del
metal en forma química. Sales, ácidos u otros agentes
químicos.
• Las causas son tan numerosas, debe determinarse
primero el uso final de la pieza antes de poder
seleccionar el recubrimiento apropiado.
 Cavitación
• Desgaste que se produce por el daño de la superficie y
el levantamiento del material causado por un liquido o
gas esta acción forma pequeñas ampollas de vapor que
se condensan y explotan produciendo fuerzas de
impacto altísimas en la superficie metálica lo que
ocasiona la fatiga que permitirá el arrancamiento de
trozos de metal de la superficie.
 BIBLIOGRAFIA
• Shackelfor. Introducción a la Ciencia
de los materiales.
• Asbhy. Materiales para Ingeniería 1
• WWW.BOHLERPERU.COM