UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA
DE MATERIALES

TEMA:
“NIQUELADO”
CURSO:
TECNOLOGIA DE LOS RECUBRIMIENTOS
DOCENTE:
ING. OTINIANO MÉNDEZ, Dionicio
ALUMNOS:
- BECERRA AVILA, Jorge.
- CAMPOS LOPEZ, Ericka.
- GUEVARA CUEVA, Jesús.
- ORTIZ TOLEDO, Cristian.
- RODRIGUEZ SANDOVAL, Ernesto.
CICLO: IX

2017
TRUJILLO-PERÚ
I. Introducción:

La continua necesidad de nuevos materiales para nuevas aplicaciones han sido unos
de los motivos por los que el conocimiento humano continúa avanzando día a día en
todos los campos, pero es el de la electrónica uno de los que más ha avanzado en los
últimos 50 años. Dentro de este campo cada vez son más necesarios nuevos
materiales o modificaciones de los ya existentes en aras de conseguir unas
propiedades muy concretas que permitirán su utilización. Dentro de este avance se
hace necesaria la utilización de entre otros muchos, procesos electroquímicos que
permiten depositar un metal sobre otro, de forma fiable y con la posibilidad de
controlar tanto el espesor depositado como el acabado. Es posible depositar
numerosos metales mediante la reducción de sus cationes acuosos por el paso de
una corriente eléctrica adecuada.

Entre la lista de los metales susceptibles de ser electrodepositados están

prácticamente todos los conocidos, aunque algunos como el Cu, Ni o el Au son de
extrema importancia práctica en las aplicaciones habituales, siendo el Ni el objeto
del presente informe. El níquel es un metal de transición englobado en el grupo 10
de la tabla periódica y que aparece en la naturaleza combinado formando parte de
diferentes minerales (Pentlandita, millerita y niquelina, principalmente). Es uno de
los componentes mayoritarios del núcleo del planeta junto con el hierro, con el que
se encuentra aleado. Se obtiene por reducción metalúrgica, presentándose como un
metal blanco-plateado muy buen conductor de la electricidad, con propiedades
ferromagnéticas y muy resistente a la abrasión y a los ataques químicos. Además de
unas propiedades físicas muy útiles, su utilización en un gran número de procesos
químicos pone de manifiesto sus propiedades como catalizador, sobre todo en
hidrogenaciones industriales. Entre sus estados de oxidación es el níquel (II) el más
estable y es el componente de las sales que se emplearán en electroquímica en
forma de sulfato o de cloruro.

Una manera de conjugar las propiedades del níquel con otros metales, puede
consistir en su aleación (obtención de aceros inoxidables) aunque también, mediante
la deposición electrolítica de níquel, podemos transferir algunas de sus propiedades
 al metal sustrato. La deposición electroquímica se encuentra presente en numerosos
campos de aplicación. La primera y más importante, aunque alejada de nuestros
intereses, es decorativa. El níquel es capaz de cubrir imperfecciones en la superficie
del metal base, actuando como nivelador. La deposición se puede controlar para
producir depósitos brillantes mediante la adición de cantidades pequeñas de Cromo,
que se co-depositará con el níquel, lo que permitirá obtener un depósito con un
brillo que se mantendrá incluso en condiciones de trabajo/desgaste muy severas.

Figura 1: Piezas niqueladas.

II. Conceptos básicos en el control del depósito de níquel:

2.1.Mecanismo general en electrodeposición de níquel:
El proceso de niquelado implica la reducción del catión metálico y la deposición del
níquel metálico en otro electrodo (cátodo). El empleo de ánodos de níquel permite
mantener una concentración constante de Ni2+ en la disolución, debido a que
durante el transcurso de la reacción, el ánodo se va disolviendo evitando tener
adicionar ninguna sal metálica. Hacia el cátodo migrarán los cationes que debido a
los electrones donados por la corriente aplicada, que se reducirán a níquel metálico
depositándose en la superficie deseada. La disolución acuosa de las sales de níquel
junto con el resto de especies electrolíticas, proporciona la conductividad entre los
dos electrodos. El tiempo que ha de estar sumergido el sustrato es el mayor
condicionante en el espesor de níquel depositado en su superficie. Las propiedades
eléctricas, térmicas y químicas del baño electrolítico también influyen en el proceso
de deposición. La configuración de la corriente alrededor de la pieza a metalizar
determina la distribución del depósito.

Figura 2. Esquema proceso de niquelado electrolítico.

El mecanismo del proceso global que se produce en la reducción es la reducción

del Ni (II) a Ni (0).

Ni2+ + 2e- → Ni(s) Eº=-0.25 V

No existe unanimidad en cómo transcurre el proceso de electrodeposición y son

bastantes los mecanismos publicados. A continuación, se muestra uno de los más
avalados, realizado siguiendo técnicas voltamperométricas.

Ni2+ + H2O → (NiOH)+ + H+

(NiOH)+ + e- → (NiOH)ads

(NiOH)ads + (NiOH)+ + 3e- → 2Ni + 2OH-

 De las observaciones realizadas en los diferentes estudios voltamperométricos, se
puede concluir que las reacciones implicadas en el cátodo son la reducción de los
iones Ni2+, el ácido bórico y los iones H+ mientras que en el ánodo se produce la
evolución de oxígeno, la oxidación de los cloruros y la formación de hidróxidos en
el supuesto de que no se estuviera agitando el baño. El efecto de la agitación en el
transcurso de la reacción muestra el control que ejerce y la importancia que tiene en
el control de la calidad del depósito obtenido. Otros autores basándose en métodos
cinéticos, han abogado por que el proceso transcurre a través de dos pasos
consecutivos de transferencia de un único electrón y la participación de un anión
con la formación de un complejo adsorbido.

Ni2+ + X- → (NiX)+

(NiX)+ + e- → (NiX)ads

(NiX)ads + e- → Ni + X

En este caso, X- puede corresponder con HO- , SO4 2- o Cl- . Según sus resultados, el
anión X- ha de ser el cloruro y el paso limitante del proceso es la reacción 2, en la
primera transferencia

2.2.Características principales de los depósitos de níquel generados:

Espesores medios obtenidos Los espesores medios obtenidos en los depósitos de

níquel son directamente proporcionales al tiempo de deposición y a la cantidad de
corriente que se aplica.

Tabla 1. Relación entre la densidad de corriente, el tiempo y el espesor obtenido.

La cantidad de níquel depositado en el cátodo y la cantidad disuelta en el ánodo,
son directamente proporcionales al producto de la corriente por el tiempo, según
la ley de Faraday. La constante de proporcionalidad es igual al peso molecular
dividido por el producto del número de moles por la constante de Faraday. Para
el níquel, el valor de la constante es de 1.095 g A-1 h-1 considerando una
eficiencia catódica del 100% ya que es muy poca la cantidad de corriente que se
pierde en generar H2.

La ley de Faraday para el caso de la electrodeposición de Ni se puede expresar

como

m = 1.095 (a) (I) (t)

Donde m es la cantidad en gramos de níquel depositado en el cátodo (o disuelto

del ánodo), I es la intensidad de corriente que fluye por la disolución en
Amperios, t es el tiempo de flujo de corriente en horas y a es la proporción (tanto
por uno) de corriente que se emplea en la reacción de interés. En la mayoría de
casos la eficiencia anódica es del 100% mientras que la catódica se encuentra en
el intervalo del 92 al 97%, por lo que el valor de a estará comprendido entre 0.92
y 0.97.Podemos encontrar :
 A. Corriente y distribución del metal:

El espesor que se puede alcanzar es directamente proporcional a la densidad de

corriente a la que se ha sometido una determinada zona de la pieza a recubrir. La
densidad de corriente es determinada por cómo la corriente es repartida en la
superficie del sustrato. En el recubrimiento con Ni, la distribución es dependiente de
factores geométricos de la pieza, de cómo se sitúa con respecto a los ánodos y de las
dimensiones del sistema de electrodeposicion. Por lo general, las piezas a recubrir
presentan diferentes zonas, unas más salientes que otras. Por ello, los espesores que
se obtendrán serán diferentes en función de lo expuestas que queden las diferentes
zonas. Las zonas más expuestas, las aristas, y las zonas puntiagudas atraerán un
mayor número de líneas de corriente y por tanto la deposición del metal en ellas será
mayor debido al aumento local relativo de la densidad de corriente. Análogamente,
las zonas más ocluidas y las zonas de sombra atraerán un menor número de líneas
de corriente y la velocidad de deposición en ellas será menor. Es inevitable concluir
que las zonas más expuestas presentarán espesores más altos que aquellas mas
escondidas.

Este efecto puede mitigarse mediante el uso de mascaras de materiales no

conductores que recubran las zonas en las que necesitamos menor espesor o utilizar
ánodos auxiliares, que hagan que la distribución de corriente sea mucho más
homogénea en cualquier punto del baño. Estos electrodos pueden ser de naturaleza
soluble o insoluble y se suelen situar más próximos al cátodo que los ánodos
principales.

B. Adhesión:

Es una de las propiedades críticas en cualquier aplicación excepto en la de

electroformado. Una adhesión perfecta en términos estructurales sería aquella en la
que la red metálica del sustrato continua sin interrupción con la red del depósito,
considerándose este una prolongación del primero. Sin embargo, esto no es siempre
posible y aparecen defectos en la red, formándose enlaces entre sustrato y depósito
de diferente naturaleza, aunque siempre que la fuerza del enlace sea mayor que la de
tensión, consideraremos que la unión es buena. Para conseguir una adhesión buena
 es imprescindible haber realizado una limpieza extrema de la superficie, mediante
algún método físico o químico o combinación de ambos.

C. Agitación y temperatura de uso.

La agitación y la temperatura permiten aumentar la difusión de los iones desde el

seno de la disolución hacia las proximidades del cátodo. De esta manera, al
refrescarse la superficie catódica constantemente, evitamos que se “queme” y que
lleguen a ella los solutos necesarios para la obtención de un depósito adecuado. La
agitación puede ser con aire, mecánica o una combinación de ambas.

D. Filtración.

Aunque no es algo extremadamente crucial, sí que es deseable disponer de una

filtración adecuada. La filtración permite retirar las partículas en suspensión ajenas
al baño y los restos insolubles de reactivos y además puede servir para eliminar el
exceso de residuos de abrillantador y de otros residuos orgánicos siempre que se
utilice en conjunción con un filtro de carbón activo. Una correcta filtración retrasará
la necesidad de añadir aditivos al baño aumentando su tiempo de uso y
proporcionará un acabado mejor.

III. Resolución de problemas en el acabado en los baños:

a. Rugosidad:
La rugosidad, por lo general aparece como consecuencia de la presencia de
partículas sólidas en suspensión que se adhieren a la superficie de la pieza objeto de
trabajo. Una gran rugosidad se puede producir como consecuencia de una limpieza
previa inadecuada, por rotura de las bolsas que recubren los ánodos, por exceso de
suciedad ambiental, por partes escindidas de procesos previos, por la presencia de
reactivos precipitados, por una filtración inadecuada, etc. Una rugosidad más ligera
se puede deber a la precipitación de contaminantes metálicos en la superficie
catódica, ocasionando una rugosidad local. Cromo, hierro o aluminio procedentes
de la pieza a recubrir o de alguno de los componentes del baño, pueden precipitar
como hidratos en las zonas de alta densidad de corriente en la superficie dado que el
 valor del pH es mayor en estas zonas que en seno de la disolución. En estos casos,
se puede solventar el problema bajando el valor del pH.

b. Fracturas en la superficie:
Fracturas y rugosidad pueden confundirse. Para discernir entre ellas, se hará
necesaria la utilización de un microscopio. Por lo general, las fisuras son muy
redondas y brillantes, y son habitualmente causadas por el hidrógeno (gas) adherido
a la superficie durante el proceso de deposición. Una agitación deficiente, una
excesiva densidad de corriente o una baja concentración de acido bórico, parecen
ser los causantes de este tipo de defectos superficiales. Se puede mitigar mediante la
adición de algún surfactante. Cuando el tamaño de las marcas es mayor suelen ser
indicadores de la presencia de grasa o aceite, arrastrados a la etapa final por una
limpieza deficiente o por alguna de las partes mecánicas del equipo. Se podrán
retirar mediante la filtración a través de carbón activado. Es conveniente minimizar
la presencia de este tipo de imperfecciones, no solo por aspectos estéticos sino y
sobre todo porque son los puntos donde comenzaría una posible corrosión.

c. Depósitos mate:
La falta de lustre puede ser resultado de un material base rugoso, de una falta de
limpieza, de una disolución contaminada, una agitación no uniforme, proporciones
erróneas de reactivos o fallo en el control adecuado de las condiciones
operacionales. Un bajo valor de pH o baja temperatura también produce la perdida
de brillo o un nivelado muy pobre.

d. Impurezas:
Cobre, plomo, zinc y cadmio, incluso en pequeñas cantidades (20-50 ppm),
producen depósitos mate, negros o condiciones en las que no es posible depositar el
metal en Página 18 de 27 zonas de densidad de corriente bajas. Estos metales se
eliminarán mediante su deposición en piezas a descartar (dummy) con una densidad
de corriente baja. Fosfatos, silicatos, aluminio, cromo trivalente y hierro tienden a
precipitar en aéreas de alta densidad de corriente. Su presencia puede resultar en un
 depósito con rugosidad fina o apariencia quemada. Sus efectos serán menos
pronunciados para los valores más bajos del rango de pH operacional. Un
tratamiento a pH elevado, permite eliminar estos contaminantes por formación de
hidróxidos metálicos que precipitarán. El calcio puede ocasionar problemas cuando
se encuentre en concentraciones alrededor de 500ppm. Por lo general comienza a
aparecer una rugosidad fina, que en ocasiones se confunde con marcas o fracturas.

Cuando se observa la formación de cristales en forma de aguja alrededor de los

70ºC podemos confirmar la presencia de exceso de Ca2+. La mejor manera de
eliminarlo consiste en la precipitación en forma de haluros y su posterior filtrado.
Esta contaminación se evita empleando agua destilada en el proceso. La
contaminación procedente de acido fosfórico o acido nítrico es inusual, pero puede
ocurrir, generándose depósitos con muy poca adherencia o con muchísimo estrés a
valores de densidad de corriente alta. Su eliminación es compleja y puede efectuarse
mediante la realización de pruebas a descartar. Una contaminación severa puede
acarrear la sustitución por una disolución nueva, al ser imposible la retirada de los
contaminantes.

e. Purificación de la disolución de niquelar:

Gracias a los avances realizados en el campo del electrodepositado de níquel el
proceso de purificación cada vez presenta menor peso en el trabajo general
realizado en estos procesos. Por lo general, una filtración a través de carbono activo
y un tratamiento con agua oxigenada es suficiente. Una filtración en continuo a
través de carbono es muy recomendable. Las impurezas metálicas y algunos
derivados orgánicos pueden retirarse de la disolución mediante un tratamiento con
densidad de corriente baja de entre 0.2 y 0.6 Adm-2. Es recomendable que el cátodo
sea de hierro corrugado previamente limpiado y niquelado, con una superficie tan
grande como sea posible y mantener una buena agitación de la disolución, bien
mediante aire o mecánicamente.
f. Baños de níquel brillantes:
La combinación adecuada de aditivos permite obtener depósitos brillantes para un
amplio margen de densidad de corriente. Los depósitos así generados, suelen estar
perfectamente nivelados, con ductilidad adecuada y bajo estrés en la red cristalina.
Además estos aditivos permiten trabajar a temperaturas en las que el baño es menos
sensible a la contaminación metálica que otras disoluciones comercializadas
previamente.

g. Abrillantadores:
En combinación con los transportadores y los abrillantadores auxiliares, generan
depósitos brillantes, dúctiles y nivelados, en un amplio rango de densidades de
corriente.
El compuesto mas empleado ha sido la comparada, debido a las características que
aporta al baño de niquelar. Consigue depósitos con mayor estrés interno y promueve
fragilidad en los depósitos. Sus concentraciones están comprendidas entre 0.005 y
0.2 g/L. Su utilización está siendo desplazada en los últimos años debido a que se ha
identificado como un agente potencialmente cancerígeno.

h. Abrillantadores auxiliares:
Su misión es aumentar el lustre de los depósitos, colaborando activamente con los
transportadores y los abrillantadores. Su concentración se encuentra comprendida
entre 0.1 y 4 g/L. Algunos ejemplos son el alilsulfonato sódico, Zn, Co, Cd, etc.
aunque el empleo de cationes metálicos está en desuso. Por ejemplo el Cd2+ no
afecta en la eficiencia de la corriente, pero sí que parece que afecta tanto a la
morfología de la superficie del depósito como a su calidad.

i. Baños de níquel semibrillantes.:

La mayoría de los depósitos de níquel requieren un largo periodo de deposición para
obtener un resultado brillante y en ocasiones la codeposición de cromo es necesaria
para conseguirla. Los depósitos brillantes de níquel, contienen suficiente azufre para
hacerlos más activos, electroquímicamente hablando, que el níquel sin azufre,
causando un incremento en la tendencia a la corrosión. En ambientes agresivos, esto
puede conducir a un deterioro más rápido del recubrimiento y posterior corrosión
del metal base.

Tabla 2. Resolución de problemas.

 IV.ANALISIS DE LOS BAÑOS DE NIQUELADO
4.1.Baños de Niquelado tipo cloruro sulfato

Constituyentes o impurezas por analizar Frecuencia de análisis

Níquel Quincenal
Cloruros Quincenal
Ácido bórico Quincenal
Formiato sódico Quincenal
Hierro Eventualmente
Cobre + cinc Eventualmente

4.2.Determinación del contenido de níquel

A. Método electrolítico:

REACTIVOS
Cloruro de amonio
Hidróxido de amonio

Tomar una muestra de 5 ml con una pipeta y llevarla a un vaso de forma alta de 150
ml. Añadir 5 gr de cloruro de amonio, 20 ml de hidróxido de amonio concentrado;
luego diluir a 100 mililitros con agua destilada, calentar a 70 ºC y efectuar la
electrolisis utilizando un cátodo de platino cobreado, previamente tarado.
Inicialmente se utiliza una densidad de corriente de 3 Amp y se aumenta
gradualmente hasta 8 Amp. Cuando el color azul del níquel desaparece, se extrae 2
ml de la solución y se le añade 5 ml de solución de dimetilglioxima. Si no se forma
precipitado rojo significa que se ha separado todo el níquel; caso contrario se
continua con la electrolisis. Luego lavar el cátodo con agua destilada enseguida con
alcohol y finalmente se seca en una estufa a 100 ºC. Se espesa el cátodo con el
níquel y por diferencia con la tara del cátodo se obtiene la cantidad en la muestra.

Calculo:

Gramos de níquel x 200 = gpl de níquel en el baño

O también se puede expresar como sulfato de níquel (NiSO4, 7H2O):

gpl de Ni en el baño x 4.786 = gpl de NiSO4, 7H2O en el baño

B. Método Gravimétrico:

REACTIVOS
Cloruro de amonio
Hidróxido de amonio concentrado
Ácido clorhídrico
Solución alcohólica de dimetilglioxima al
1%
Nitrato de plata

Tomar una muestra de 10ml y colocarla en un matraz aforado de 100ml donde se

diluye hasta el enrase con agua destilada. Luego se toma 10ml d la muestra diluida
en un vaso de precipitados, donde se diluye nuevamente hasta 100ml con agua
destilada (lo que equivale a 1ml de la muestra original); entonces se añade cloruro
de amonio y luego hidróxido de amonio hasta neutralización, agregando después un
ligero exceso. Si se observa en la solución algún material insoluble, se filtra sobre
papel y se lava luego con agua caliente.

Se acidifica ligeramente la solución con ácido clorhídrico, luego se calienta hasta

70-80 ºC y se agrega 50 ml de solución alcohólica de dimetilglioxima al 1%; luego
se añade hidróxido de amonio hasta que el líquido sea levemente amoniacal y se
deja en reposo durante 30 min para que se separe el precipitado de la solución. A
continuación se filtra a través de un crisol de placa filtrante (porosidad 3),
previamente pesado, y se lava con agua caliente hasta que los líquidos del lavado,
no den con nitrato de plata reacción de cloruros. En el filtrado se ensaya con gotas
de dimetilglioxima para comprobar la completa precipitación del níquel.

El precipitado obtenido se seca en una estufa a 100-120 ºC durante dos horas y se

pesa.

Calculo:

La diferencia de peso entre el crisol con el precipitado y la tara del crisol nos da la
cantidad del compuesto Ni-dimetilglioxima de la muestra.

El precipitado seco contiene 20.32 % de Ni

Lo que se puede representar como: grs de Ni-dimetilglioxima x 0.2032 = grs de Ni

en la muestra

Por lo que grs de Ni-dimetilglioxima x 203.2 = gpl de Ni en el baño

C. Método de titulación con E.D.T.A.

En el baño no contiene impurezas metálicas

Con una pipeta se toman 2 ml de muestra y se coloca en un Erlenmeyer de 300

mililitros donde se diluye a 100 ml con agua destilada; luego se calienta la solución
a 40-50 ºC y se añaden 5 ml d solución tampón alcalina (*). Se agrega 0.2 gramos
de indicador de nurexida y se titula con solución de E.D.T.A. 0.2 N, hasta que el
color amarillo adquirido inicialmente cambia a color purpura-violeta permanente.

Cuando el pH no ha sido ajustado correctamente, la solución puede adquirir un

color naranja; entonces se agrega algunas gotas de hidróxido de amonio y el color se
torna amarillo, quedando listo para continuar la titulación en la forma indicada.

REACTIVOS

Cloruro de amonio

Hidróxido de amonio concentrado

Indicador de nurexida ( 1% en ClNa )

Solución tampón alcalina (*)

Solución de E.D.T.A. 0.2 N

Calculo:

1ml de solución de E.T.D.A. 0.2 N = 0.00587 gr de Ni en la muestra

De donde

Ml de E.T.D.A. 0.2 N gastados x 2.935 = gpl de níquel en el baño

Solución tampón alcalina (*): se le conoce también como solución tampón de pH

=10. Se prepara disolviendo 17.5 gr de cloruro de amonio en 142.5 ml de hidróxido
de amonio concentrado y diluyendo exactamente a 250 ml en matraz aforado.

Indicador de nurexida: para preparar 100 gramos se pesa 1 gramo de nurexida sólida
y se mezcla de manera uniforme con 99 gramos de la sal de cloruro de sodio.
El baño contiene impurezas metálicas

REACTIVOS
Cloruro de amonio
Hidróxido de amonio concentrado
Hidróxido de sodio
Sulfuro de sodio al 10%
Ácido acético
Ácido clorhídrico
Peróxido de hidrogeno
Cloruro de amonio
Indicador de nurexida ( 1% en ClNa )
Solución de E.T.D.A. 0.2 N

Con una pipeta se toma 2 ml de muestra y se colocan en un vaso de precipitados

donde se diluyen con 25 ml de agua destilada y un ligero exceso de solución diluida
de hidróxido de sodio; luego se acidifica ligeramente la solución con ácido acético
diluido, se agregan algunos ml de solución de sulfuro de sodio al 10%. Se deja
reposar un momento y se filtra para separar el precipitado constituido de SZn y SCu.
Este precipitado se lava cuidadosamente para determinación posterior de cobre y
cinc.

La solución filtrada junto con las aguas de lavado del precipitado contienen níquel y
hierro, se recogen en un vaso de precipitados donde se agrega 2 ml de ácido
clorhídrico concentrado y se calienta hasta ebullición, luego se hierve hasta q se
elimina todo el SH que existe en la muestra.

A continuación se añade unas gotas de peróxido de hidrogeno y se hierve por

algunos minutos; luego se agrega unos gramos de cloruro de amonio y enseguida
hidróxido de amonio gota a gota hasta leve el olor amoniacal añadiéndole después
un ligero exceso, para dar lugar a la formación de un precipitado de hidróxido d
hierro, que se separa luego por filtración. Este precipitado, después de ser
adecuadamente lavado se guarda para la filtración. El níquel que se encuentra en el
líquido filtrado, se determina entonces de la misma manera que el caso anterior,
empleando para la titulación, una solución de E.T.D.A. 0.2 N, en presencia del
indicador de nurexida.

Calculo:

1ml de solución de E.T.D.A. 0.2 N = 0.00587 gr de níquel en la muestra

Por lo que

Ml de E.T.D.A. 0.2 N gastados x 2.935 = gpl de níquel en el baño

• Determinación del contenido de hierro:

Para esto se utiliza el precipitado obtenido después de la filtración donde se separó

el hidróxido de hierro en el método anterior. Este precipitado se disuelve con ácido
clorhídrico diluido tibio, pasando el hierro al filtrado, donde se le puede analizar por
volumetría o titulación con E.T.D.A. de manera similar al procedimiento señalado
para la determinación de hierro en los baños de cobre.

Determinación de cobre, de cinc o de cobre + cinc

Estos análisis se realizan sobre el precipitado de sulfuros (SZn y SCu si los hubiere),
obteniendo en la marcha de análisis descrita para la determinación del níquel
estando presente impurezas metálicas.

El precipitado se disuelve en la menor cantidad posible de ácido sulfúrico

concentrado (o ácido nítrico concentrado) y se diluye con agua destilada 100ml.

Si la solución contiene solamente cobre que se forma, se añade hidróxido de amonio

hasta que el ligero precipitado de hidróxido de cobre que se forme, se redisuelva,
luego 0.2-0.4 gramos de indicador de nurexida y se procede a la titulación con
solución de E.D.T.A. 0.2 N, hasta que el color amarillo que inicialmente se forma
cambie a color purpura-violeta que persiste.

Calculo:

1ml de solución de E.D.T.A. 0.2 N = 6.357 mg de cobre en la muestra

Ml de E.D.T.A. 0.2 N x 3.1785 = gpl de cobre en el baño

Si la solución contiene solamente cinc, se neutraliza con soda caustica y s ele agrega
5 ml de solución buffer = 10, más 5-8 gotas de indicador negro de eriocromo T.
luego se calienta a 30-40 ºC y se titula con solución de E.D.T.A. 0.02 N, hasta que
el color rojizo que presenta inicialmente la muestra durante la titulación, se toma
bruscamente a color azul que persiste.

Calculo:

1ml de solución de E.D.T.A. 0.02 N = 0.654 mg de cinc

Ml de E.D.T.A. 0.02 N x 0.327 = gpl de cinc en el baño

Si la solución están presentes el cobre y el cinc se procede separarlos previamente a

las titulaciones correspondientes. Para esto se acidifica fuertemente la solución con
5-7 ml de ácido sulfúrico concentrado y luego se le hace pasar una corriente de
ácido sulfhídrico para precipitar el sulfuro de cobre, quedando el cinc en solución. A
continuación se separan por filtración lavando bien el precipitado, obteniéndose por
separado el precipitado con cobre y el filtrado con cinc. Entonces se procede a
disolver, a parte, el precipitado de cobre con ácido sulfúrico concentrado para
continuar con la marcha de análisis de cobre ya indicada. Del mismo modo, en el
filtrado se analiza el cinc de acuerdo al procedimiento señalado.

Indicador negro de eriocromo T: se prepara disolviendo 2 gramos de dicha

substancia en 15 ml de trietanolamina y 8 ml de alcohol etílico; o también
mezclando 1 gramo de indicador con 100 gramos de cloruro de sodio. Este último
indicador se le emplea como mezcla sólida en cantidad de 0.2 gramos cada vez.

Determinación de cloruros

REACTIVOS
Solución saturada de cromato de potasio
Solución de nitrato de plata 0.1 N (AgNO3
0.1N)

Con una pipeta se toman 5 ml de muestra que se colocan en un Erlenmeyer de 300

ml y se diluye a 100 ml con agua destilada. Luego se agrega 2-3 gotas de solución
saturada de cromato de potasio y se procede a la titulación con solución valorada de
nitrato de plata 0.1 N, agitando bien la solución después de cada adición hasta que el
precipitado blanco de cloruro de plata adquiera una coloración débil pardo-rojiza
que persiste. El punto final puede ser apreciado más claramente si la titulación se
realiza contra un fondo blanco.

Calculo:

1ml de solución de NO3Ag 0.1 N = 3.546 mg de cloruro (Cl-) en la muestra

= 5.845 mg como cloruro de sodio

= 11.89 mg como Ni Cl2 6H2O

Por lo que

Mililitros de AgNO3 0.1 N x 0.709 = gpl de cloruro (Cl-) en el baño

Mililitros de AgNO3 0.1 N x 1.169 = gpl de cloruro de sodio en el baño

Mililitros de AgNO3 0.1 N x 2.378 =gpl de NiCl2 6H2O en el baño

Solución de nitrato de plata 0.1 N: contiene 16.9888 gpl de nitrato de plata, pesados
después de secar la sal en una estufa a 150 ºC durante dos horas y enfriada, luego,
 convenientemente en un desecador. Para mayor exactitud. Kenneth E. Langford
sugiere pesar cantidad mayor de la requerida, preparar la solución valorarla, como
en los otros casos similares de la siguiente manera:

Se pesa 17.2 gramos de la sal pura de nitrato de plata y se diluye exactamente a un

litro; luego se agita vigorosamente y se deja reposar un momento. Si se observa
algún sedimento se realiza una filtración para separarla. A continuación se pesa 4
muestras de cloruro sódico analizar, debidamente secado durante 2 horas en una
estufa a 200 º C, cada una de 0.1169 gramos, las cuales son depositados en 4 vasos
de 400 ml. Luego se disuelve cada una en 100 ml de agua destilada y se les añade 2
gotas de una solución saturada de cromato de potasio, excento de cloruros. Luego se
titula con la solución preparada de nitrato de plata aproximadamente a 0.1 N hasta
que la coloración blanca del cloruro de plata cambie a una coloración rojiza
permanente.

Como consecuencia de haber pesado una cantidad mayor de 16.9888 gramos, el

gasto de la solución de nitrato de plata será mayor de 20 ml, entonces se efectúa una
dilución de la solución de nitrato de plata preparada, agregándole cada ve agua
destilada aproximadamente las 2/3 partes de la cantidad de mililitros que se obtenga
del siguiente calculo.

(ml gastados de solución de nitrato de plata x 1000/20) – 1000 = ml de agua por

agregar

Esta operación se repite con cada muestra de cloruro de sodio, hasta que finalmente
se ajusta la solución de nitrato de plata de modo que en la titulación se obtiene
exactamente un gasto de 20 ml de dicha solución, quedando entonces la solución de
AgNO3, normalizada a 0.1 N.

• Determinación de ácido bórico

• Método I :

REACTIVOS
Mezcla indicadora para acido botico (**)
Solución de hidróxido de sodio 0.1 N
Con una pipeta se toma 1 ml de baño y se coloca en un matraz de 250 ml, luego se
le añade 25 ml de mezcla indicadora para ácido bórico (**), y se titula con una
solución de soda caustica 0.1 N (NaOH 0.1 N), hasta que el color verde pálido de la
solución cambie a rosa característico o violeta. Durante la titulación se debe agitar
constantemente.

Calculo:

1ml de NaOH 0.1 N = 6.184 mg de H3BO3 en la muestra

 Por lo que Ml de NaOH 0.1 N gastados x 6.184 = gpl de H3BO3 en el baño

• Método 2:

REACTIVOS
Indicador especial de bromotimol
y bromocresol
Solución de hidróxido de sodio
0.1 N
Con una pipeta se toman 2 ml de baño y se coloca en un matraz de 300 ml, donde se
le agrega 2 gotas de indicador especial de bromotimol y bromocresol, luego se titula
con solución valorada de hidróxido de sodio 0.1 N (NaOH 0.1 N) hasta que el color
amarillo-marrón cambia a purpura-violeta. Entonces se agrega a la muestra 1.5 grs
de manitol en polvo, con el que se forma una pasta que adquiere nuevamente el
color amarillo-marrón, sobre la cual se continua con la titulación utilizando la
misma solución de NaOH 0.1 N hasta el punto en que la solución se toma
nuevamente al color purpura-violeta que persiste. Se toma en cuenta solamente los
mililitros de NaOH 0.1 N gastados en la segunda titulación.

Calculo:

1ml de solución de NaOH 0.1 N = 0.006184 gr de H3BO3 en la muestra

Por lo que

Ml de NaOH 0.1 N gastados x 3.092 = gpl de H3BO3 en el baño

Mescla indicadora para ácido bórico (**): constituida por 60 gr de citrato sódico,
600 ml de glicerina, 2 gr de fenolftaleína disuelta en alcohol y agua destilada
suficiente para un litro.

Indicador especial de bromotimol y bromocresol: se prepara disolviendo un gramo

de purpura del bromocresol y 0.2 gr de azul de bromotimol en 100 ml de alcohol
etílico de 96%.

• Determinación del contenido de formiato de sodio

REACTIVOS
Soda caustica al 25%
Permanganato de potasio 0.1 N
Yoduro de potasio
Ácido sulfúrico 25%
Tiosulfato de sodio 0.1 N
Indicador de almidon
Con una pipeta se toman 10 ml de muestra y se lleva a un vaso de 400 ml donde se
diluye a 150 ml con agua destilada. Luego se alcaliniza la solución con soda
caustica al 25% y se calienta hasta ebullición, agitando continuamente. A
continuación se deja enfriar a temperatura ambiente y luego se transfiere a un
matraz aforado de 250 ml, donde se diluye hasta el enrase con agua. Se agita un
poco más de 50 ml y se toman 50 ml de la solución filtrada llevándolos a un vaso de
400 ml, donde se les añade 5 ml de soda caustica 25% y 50 ml de permanganato d
potasio 0.1 N (KMnO 0.1 N), medidos con una bureta. Luego se calienta la solución
y se mantiene en baño maría durante 30 minutos. Dejar enfriar y añadir 3 gramos de
yoduro de potasio cristalizado. A continuación se acidifica la solución con ácido
sulfúrico al 25% observándose que el líquido se torna transparente, con coloración
pardo-oscura debido al yodo liberado.

Titular inmediatamente con tiosulfato de sodio 0.1 N (Na2 S2O3 0.1 N), hasta que
la coloración se torna paja pálido. Entonces se le agrega 2 ml de solución indicadora
de almidón y se continúa la titulación hasta que desaparezca totalmente el color aul
de yoduro de almidón.

Calculo:

1 ml de KMnO4 0.1 N = 3.401 mg de formiato de sodio (HCOONa)

= 1 ml de Na2S2O3 0.1 N

Por lo que

(50- ml de Na2S2O3 0.1 N gastados) x 1.7005 = gpl de HCOONa en el baño

Tiosulfato sódico 0.1 N: disolver 25 gr de la sal pura en la mínima cantidad de agua

destilada, luego se le añade 3.8 gr de bórax y se completa a un litro con agua. Para
valorar la solución preparada, se pesa 3 muestras separadas de yodato potásico, cada
una de 0.107 gr y se colocan en 3 vasos de 400 ml, donde se les agrega 25 ml de
agua destilada fría, luego se añade 2 gr de yoduro potásico y 5 ml d ácido sulfúrico
al 25%. Titular con la solución preparada de tiosulfato de sodio en presencia de
solución de almidón como indicador, hasta color paja pálido. Como el gasto de
tiosulfato es mayor de 30 ml s ele agrega agua destilada, hasta que al titular una de
las muestras de yodato potásico sea exactamente con 30 ml de tiosulfato de sodio
0.1 N. La cantidad de agua destilada que se puede agregar a la solución de tiosulfato
sódico, es aproximadamente los 2/3 de la cantidad de mililitros que se obtenga del
siguiente calculo (ml gastados de tiosulfato sódico 0.1 N x 1000/30) – 1000 = ml de
agua por agregar

Permanganato de potasio 0.1 N: para prepararla se pesan 3,3 gr de la sal de

permanganato de potasio analar y se disuelven con agua destilada hasta un litro.
 Luego se hierve durante 30 minutos. Se deja enfriar y se filtra en un matraz aforado,
luego se completa con agua destilada hasta el enrase. Para valorarla se pesan 3
muestras de 0.0989 grs de óxido arsenioso analar seco (2 hr a 110 ºC) que se
colocan en 3 vasos de 400 ml ( este peso es equivalente a 20 ml de KMnO4 0.1 N
exactamente. A cada vaso se agrega 5ml de NaOH al 25 % y se agita para
disolverlas completamente. Diluir 10 ml con agua destilada y acidificar ligeramente
con ácido clorhídrico; luego se añade 5 ml más acido concentrado. Entonces se
agrega a cada vaso una gota de una solución muy débil de yoduro de potasio, la cual
debe contener solamente 0.4 gpl. A continuación se titula cuidadosamente una de
las muestras con la solución preparada de permanganato de potasio, permitiendo
que cada adición se decolore antes de añadir la siguiente hasta que el rosa débil del
permanganato de potasio permanece durante 30 segundos.

Como el gasto de titulación es mayor de 20 ml, se diluye el permanganato de

potasio, antes de la siguiente titulación, con agua destilada que se puede agregar en
cantidad equivalente a los 2/3 de los mililitros que resulten del siguiente calculo:

(ml gastados x 1000/20) – 1000 = ml de agua que se debe agregar a la solución de

permanganato de potasio para lograr un gasto exacto de 20 ml.

Análisis de los baños de niquelado al sulfamato

constituyentes Frecuencia de
análisis
Sulfamato de Quincenal
niquel
Cloruros Quincenal

Acido borico Quincenal

• Determinación de níquel

Para calcular el contenido de sulfamato de níquel, es estos baños, se parte de los

resultados obtenidos en la determinación del níquel como metal por cualquiera de
los métodos descritos; a los que se debe añadir a los siguientes cálculos:

Níquel (metal) x 5.48 = sulfamato de níquel Ni(SO3NH2)2 4H2O

Níquel (metal) x 7 = sulfamato de níquel concentrado d: 1,47t

Determinación de cloruros
 REACTIVOS
Ácido nítrico diluido al 25%
Alcohol amílico
Yoduro de potasio
solución de alum férrico al 10%
Solución de nitrato de plata 0.1 N
Solución de tiocianato de potasio 0.1 N

Con una pipeta se toma una muestra de 10 ml y se coloca en un vaso de 400 ml;
luego se diluye a 100 ml con agua destilada y se agrega 2 ml de ácido nítrico
diluido, 20 ml de alcohol amílico y 1 ml de solución de alum férrico. Enseguida se
titula con solución de nitrato de plata 0.1 N (AgNO3 0.1 N) hasta que ya no se
forme precipitado. A continuación se agrega 5 ml en exceso y se agita bien; luego se
titula en retroceso con solución valorada de tiocianato de potasio 0.1 N (KCNS 0.1
N) hasta que se produzca una coloración rojizo -marrón que se mantiene por 30
segundos aproximadamente.

Calculo:

(ml de AgNO3 0.1 N – ml de KCNS 0.1 N x 1.19 = gpl de cloruro de níquel

en el baño

• Determinación del ácido bórico

Para determinar el contenido de ácido bórico se utiliza cualquiera de los métodos

señalados anteriormente para su análisis en los baños de níquel.

Tiocianato de potasio 0.1 N: debido a que la sal es delicuescente, no se puede pesar

cantidades exactas directamente, que por calculo, en este caso sería de 9.717 gpl de
tiocianato de potasio (KCNS) para la solución 0.1 ; entonces se pesa algo más y se
ajusta durante la valoración con nitrato de plata 0.1 N conforme propone Kenneth E.
Lanford

Se pesan 11 gramos de tiocianato de potasio puro y se diluye con agua destilada

hasta un litro, obteniéndose una solución ligeramente más concentrada que 0.1 N.

Con una bureta se mide 20 ml de nitrato de plata 0.1 N y se coloca en un vaso de

400 ml donde se le agrega 70 ml de agua, 5 ml de ácido nítrico concentrado y 1 ml
de una solución saturada de sulfato férrico amónico (aproximadamente al 40%);
luego se titula esta solución con la solución de tiocianato de potasio
aproximadamente 0.1 N preparada recientemente y se agita vigorosamente durante
la titulación hasta que se obtiene una coloración pardo – rojiza que persiste.
 Debido a que las soluciones de tiocinato pierden con rapidez, es preferible
valorarlas cada vez que se va a emplear, en lugar de guardarlas ya valoradas; por lo
tanto se puede expresar la concentración en los valores que se obtengan de
normalidad y no exactamente a 0.1 N. así por ejemplo se tiene que si el gasto de
KCNS aproximadamente 0.1 N para titular 20 ml de AgNO3 0.1 N es de 19.5 ml; la
normalidad del tiocianato de potasio será:

20 N
x = 0.1025 N o N/9.75
19.5 10

De allí que si se gastan X ml de tiocianato de potasio en la valoración de 20 ml de

AgNO3 0.1 N, el volumen equivalente con solución exacta 0.1 N será (X x 1.025)
ml, o (X/0.975) ml.

Tabla 3 SECUENCIA DE TRABAJO PARA COBREADO, NIQUELADO Y CROMADO DE ALEACIONES DE

CINC

Nro Operación Temp. ºC Tension, Volt. Corriente Tiempo

A/cm2
1 Desengrase catódico Amb. 7 1-3 1 min
2 Enjuague con agua Amb.
corriente
3 Enjuague con agua Amb.
acidulada (HCl a 15-20
%)
4 Enjuague con agua Amb.
corriente
5 Cobreado cianurado 50 1-3 2-4 3-8 min
6 Enjuague con agua Amb.
corriente
7 Enjuague con agua Amb.
acidulada
8 Cobreado acido brillante 15-30 1-3 1-5 5-8 min
9 Enjuague con agua Amb.
corriente
10 Niquelado brillante 45-60 3-5 2-6 5-8 min
11 Enjuague con agua Amb.
corriente
12 Cromado electrolítico 35-50 3-5 12-20 1-5 min
13 Enjuague con agua Amb.
corriente
14 Enjuague con agua 90-95
caliente
 TABLA 4 SECUENCIA DE TABAJO PARA EL COBREADO, NIQUELADO Y CROMADO DE HIERRO Y
ACEROS DE BAJO CARBONO

Nro. operación Temp. ºC Tensión, volt. corriente tiempo

1 Desengrase electr. Amb. 7 8-10 1 min
Catódico
2 Desengrase electr. Amb. 5-7 8-10 30 seg
Anódico
3 Enjuague agua Amb
corriente
4 Decapado electr. Amb. 3-6 5-10 15 seg
Anódico
5 Enjuague agua Amb.
corriente
6 Inmersión en baño Amb. 1-3 min
acido
7 Enjuague con agua Amb.
corriente
8 Cobreado electro 50 1.5-3 3 1-3 min
cianurado
9 Enjuague con agua Amb
corriente
10 Enjuague con agua Amb
corriente
11 Cobreado electro baño 18-35 1-4 1-8 5-8 min
acido
12 Enjuague con agua 18-35
corriente
13 Niquelado electrolítico 50-60 3-5
14 Enjuague con agua Amb. 5-12 min
corriente
15 Cromado electrolítico 35-50 3-10 8-20 1-5 min
16 Enjuague lavador del 15-30
baño de cromado
17 Enjuague con agua Amb.
corriente
18 Enjuague con agua 90-95
caliente
 TABLA 5 SECUENCIA DE TRABAJO PARA NIQUELADO Y CROMADO DE ALEACIONES DE COBRE

Nro operacion Temp. ºC Tensión Volt corriente tiempo

1 Desengrase electro Amb 5-7 1-3 1min
catódico
2 Enjuague con agua Amb
corriente
3 Enjuague con agua Amb
acidulada (HCl, o
H2SO4 al 10%)
4 Enjuague con agua Amb
corriente
5 Cobreado cianurado 15-50 1-3 0.5-3 1-3 min
6 Enjuague con agua Amb
corriente
7 Enjuague con agua Amb
acidulada
8 Enjuague con agua Amb
corriente
9 Cobreado acido Amb 1-3 1-4 1-3 min
brillante
10 Enjuague con agua Amb
corriente
11 Niquelado 45-60 3-5 3-8 5-8 min
electrolítico
12 Enjuague con agua Amb
corriente
13 Cromado electrolítico 35-60 3-5 1-8 1-5 min
14 Enjuague lavador del Amb 5 seg
baño de cromo
15 Enjuague con agua Amb
corriente
16 Enjuague con agua 90-95
caliente
 TABLA 6 BAÑOS DE NIQUELADO ESTACIONARIO TIPO SULFATO Y CLORURO

COMPOSICION EN gpl Baño frio Watts brillante wood Especial p.cinc

Sulfato de níquel 120 270-370 75-110

Cloruro de níquel 38-75 240
Ácido bórico 15 35-50
Ácido clorhídrico 110 cm3
Sulfato de sodio
anhidro 75-110
Cloruro de amonio 15 15-40
Abrillantador básico +

Abrillantador +
nivelangte
Aditivo humectante
+ + + +
Análisis en trabajo:
Contenido de níquel
Contenido de iones 25 62-86 48-65 15-23
cloruro
Contenido de ácido 11-25
bórico
35-50
Condiciones de
trabajo:
pH 5.0-5.5 3.8-4.8 2.0 5.3-5.8
temperatura en ºC 10-30 45-70 15-35 12-25
densidad de 5-10 1-3
corriente A/dm2 0.5-1 2-8
Agitación de baño:
Catódica + +
Con aire comprimido + + +

Rendimiento 90-100 90-100

catódico %
Filtración
Ánodos Níquel Níquel electrolitico Níquel electrolitico Níquel electrolitico
electrolitico
Relación ánodo a 1/1-2/1 1/1-2/1 1/1-2/1 1/1-2/1
cátodo
Filtración continua continua continua continua
Velocidad de 0.1-0.2 0.2-2.0 1-2 0.2-0.6
deposición u/min
Tensión en voltios 2-6 2-6 2-6 2-6
Uso de
abrillantadores + + +
TABLA 7 NIQUELADO SOBRE ALEACIONES (NIMONIC), (INCOLOY T) Y ACEROS INOXIDABLES 18-8

Nro operación Temp. ºC Tensión Volt corriente tiempo

1 Desengrase catódico Amb 7 10-12 1-2

2 Enjuague con agua Amb

corriente

3 Ataque anódico en un Amb 2-6 3 2

baño de níquel fijador
tipo wood

4 Niquelado fijador en el Amb 2-6 3 6

mismo baño níquel
Wood

5 Sin enjuagar pasar al 45-55 2-4 2-5 4-8

baño de níquel brillante
y recubrir

6 Enjuague con agua amb

corriente Amb
 TABLA 8 SECUENCIA DE TRABAJO PARA RECRUBRIMIENTOS DE CROMO Y NIQUEL SOBRE
MOLIBDENO

Nro operación Temp. ºC Tensión Volt corriente tiempo

1 Desengrase por Amb

remojo

2 Enjuague con agua Amb

corriente

3 Decapado anódico en Amb 21-26 5-15 9min

baño de 50% de
H2SO4 y 50% de
21-32 1.8-9 2-3min
H3PO4

4 Enjuague con agua Amb

corriente

5 Recubrir 2.5 u de 85 50-7517-45

cromo en baño de
naja concentración

6 Enjuague con agua Amb

corriente

7 Niquelado fijador 20-30 17-45 1-3min

baño Wood

8 Enjuague Amb

9 Niquelado en baño 45-60 2-4 2-5 5-10min

watts

10 enjuague
 TABLA 9 BAÑOS DE NIQUELADO NEGRO

COMPOSICION gpl Al sulfato Al cloruro

Sulfato de níquel 75
Cloruro de níquel 75
Sulfato doble de níquel y de 45
amonio
Cloruro de amonio 30
Sulfato de cinc cristaliado 38
Cloruro de cinc 30
Sulfocianuro de sodio 15 15
Condiciones de trabajo:
pH 5.6-5.9 5.0
temperatura ºC 15-20 15-20
densidad de corriente 0.05-0.2 0.15
Amp/dm2

Referencias bibliográficas:

• J. W. Dini, Electrodeposition—The Materials Science of Coatings and Substrates,

Noyes, Park Ridge, NJ, 1993, Ch. 9, p. 279; Ch. 11, p. 331.

• G. Bird, Philos. Trans., 127, 37 (1837); J. Shore, U.K.. Patent 8407 (1840)

• R. Bottger, “Investigation of Nickel Plating on Metals,” Erdmann’s J. Praktische

Chemie, 30, 267 (1843).

• G. Dubpernell, .”The Story of Nickel Plating,” Plating, 46, 599 (1959); J. K. Dennis
and T. E. Such, Nickel and Chromium Plating, 3rd ed., Woodhead Publ.,
Cambridge, England, 1993.

• O. P. Watts, Trans. Am. Electrochem. Soc., 29, 395 (1916).