CIANURACION Y NITROCEMENTACION

Cianuración. Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas

piezas de acero. El proceso de cianuración efectuado en sales fundidas (baños líquidos)
asegura un gran rendimiento.

Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está saturada a la
vez de nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de este proceso en la
industria. La cianuración puede realizarse en medios sólidos, líquidos y gaseosos, esta
última se denomina nitro-cementación.
El espesor de la capa cianurada depende también de la temperatura y duración del
proceso. Para la cianuracion se otilizan los aceros que contienen 0,3-0,4 % de carbono

Tipos de cianuracion:
Cianuración sólida
Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que
el carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos eficaz
que los de cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a gran escala no se
recomienda.
Cianuración líquida
Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros fundidos.
El mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y
de carbono comprende las reacciones siguientes:
Descomposición de los cianuros, con la formación de átomos libres de carbono y de
nitrógeno, y su difusión en el metal.
Cianuración gaseosa
Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una mezcla de
gas del alumbrado y amoníaco).
Los resultados de la cianuración se determinan por la profundidad de la capa superficial y
por la concentración de carbono y de nitrógeno que hay en ella. En la composición y
propiedades de la capa cianurada ejerce especial influencia la temperatura de
cianurización. Su elevación hace que aumente el contenido de carbono en dicha capa y su
descenso, que aumenta al nitrógeno.

Baño de Sales con Cianuro

En este proceso se introduce carbono y nitrógeno al acero. La dureza superficial alcanzada
puede considerarse casi exclusivamente a la acción del carbono. La influencia del pequeño
porcentaje de nitrógeno en la capa es menor y puede ser casi despreciable. Las sales
empleadas pueden clasificarse en dos grupos, de acuerdo a la profundidad de capa:
a) Sales de baja temperatura o de penetración media. Se consiguen capas cementadas de
0.2 a 1.5mm. En general se usan en el rango de 850 a 900ºC. En algunos casos específicos,
este rango se extiende de 790 a 925ºC. La composición de estas sales se muestra en la
Tabla 3.
b) Sales de alta temperatura o de gran penetración. Se consiguen capas cementadas de 1
a 3mm. En general se usan en el rango de 875 a 950ºC. En algunos casos se pueden lograr
profundidades de hasta 6mm. El uso más importante de estas sales es por la rápida
formación de capas de 1 a 2mm. La composición de estas sales se muestra en la Tabla 3.
De la tabla, se observa que estas sales tienen mayor cantidad de cloruro bárico, cloruro
potásico y otras sales alcalinas como fluoruros o cloruros de bario, calcio o estroncio. Estas
sales aumentan notablemente la penetración del carbono, actuando como agentes
catalíticos.
Baño de Sales sin Cianuro
Estos baños de sales están formados por pequeñas partículas de carbono dispersas en una
sal fundida, compuesta por carbonatos y cloruros alcalinos. La dispersión de las partículas
de carbono se logra por medio de agitación mecánica. La reacción química aún no está del
todo entendida, pero se piensa que involucra la adsorción de monóxido de carbono sobre
las partículas de carbono. El monóxido de carbono es generado por la reacción entre el
carbono y los carbonatos. Finalmente, se presume que el monóxido de carbono adsorbido
reaccióna con la superficie del acero al igual que el proceso de carburación sólida o
gaseosa. Las temperaturas del proceso varían de 900 a 955ºC. La profundidad y gradiente
de carbono es similar al producido por sales con cianuro a alta temperatura (capas
profundas), con la diferencia que la capa no contiene nitrógeno.

CIANURACION:

Los baños de contienen cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin cloruro sódico como
diluyente. El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20 a 50%. El cianato sódico
no se añade intencionadamente al baño, sino que se forma por oxidación del cianuro
durante el trabajo.
Operando a temperaturas de 760° a 950° y empleando baños cubiertos con escamas de
grafito, el porcentaje cianato sódico no suele exceder de 3%. El carbonato sódico es el
último producto que se forma en los baños por descomposición u oxidación del cianuro
por la acción oxidante del aire.
La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se desprende en el baño y la
nitruración por efecto del nitrógeno. El cianuro se oxida al reaccionar con el oxígeno del
aire, dando cianato
1) 20-25% de NaCN ; 25-50% de NaCI y 25-50% de Na2 CO3
2) 8% de NaCN ; 82% de BaCl2 y 10% de NaCI

La primera composición se usa para cianurar a 820-850 °C y la segunda, a 900-950 °C.

La cianuracion a temperaturas de 820-850 °C permite efectuar el temple directamente
después del baño. Tras el temple sigue el revenido a baja temperatura. Después del
tratamiento térmico la capa cianurada queda con la dureza HIRC 59-62.
La cianuracion a temperaturas de 820-850 °C permite obtener capas de 0,15-0,35 mm de
espesor en 30-90min. Podemos conseguir capas de mayor espesor 0,5-2,0 empleando
una cianuracion más profunda a temperaturas 900-950 °C, aunque su duración es de 1,5-
6h. Esta tiene unas ventajas con relación a la cementación:

 El proceso es de menor duración para alcanzar el espesor necesario de la capa.

 Menor deformación y torcimiento.
 Resistencias más altas al desgaste y a la fatiga.

Proceso de cianuración

Figura 16. Penetración del carbono y nitrógeno en un acero de 0.17% de C, endurecidos por cianuración y por
cementación con sales con cianuro (carburización líquida).

Después de la cianuracion la pieza se enfría al aire, se vuelve a calentar para el temple y se

reviene a baja temperatura. Este tratamiento es necesario ya que a temperaturas 900-950
°C crece mucho el grano ausenitico y es imprescindible el calentamiento repetido para
afinarlo. La estructura de la capa cianurada queda la misma que después de la
cementación.

Carbonitruración (NITROCEMENTACION)

Engranaje tratado mediante carbonitruración

Es un tratamiento intermedio entre la carburación (cementación) y la nitruración, en el

que ambos tienen presencia la mismo tiempo, con el que se consigue aumentar la dureza
de los aceros tratados mediante la inserción superficial simultánea de carbono y
nitrógeno.

Se realiza introduciendo la pieza que se quiere someter a una atmósfera parecida a la

cementante, de composición básica de amoníaco (NH3, con el que aportamos el
nitrógeno) e hidrocarburos (agentes carburantes, con los que aportamos carbono) con
unas temperaturas que rondan los 750-800 ºC (inferior a la de cementación y superior a la
de nitruración).

Tiene las ventajas de que los riesgos de sobrecalentamiento se reducen y de que el

nitrógeno aumenta considerablemente la templabilidad del acero, lo que hace posible el
temple en aceite desde la temperatura de carbonitruración.

Las piezas tratadas son aceros similares a los que se emplean en la cementación, de bajo
contenido en carbono (0,1 - 0,2%) y de gran espesor. No se necesitan elementos
formadores de nitruros (aluminio, cromo, vanadio...), pues el endurecimiento se consigue
en este caso mediante la incorporación de carbono y nitrógeno en solución sólida. Así se
obtienen piezas con superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que
a su vez conservan un núcleo tenaz.

Cuando se realiza mediante baños se conoce como nombre de cianuración. En este otro
proceso, con los mismos fines que la carbonitruración, consiste en sumergir la pieza de
acero en un baño de cianuro líquido (CN⁻). El acero sometido a cianuración puede tener
altas, medias y bajas proporciones de carbono, a diferencia de los sometidos a
 carbonitruración que suelen ser de baja proporción.

La dureza alcanzada en ambos (carbonitruración y cianuración) es mayor que la obtenida

en el proceso de cementación pero menor que la obtenida en el de nitruración. Debido a
la elevada fragilidad del acero derivada del tratamiento, es necesario reducirla mediante
un temple y un posterior revenido a baja temperatura (135-175 ºC) para mantener su
dureza mejorando sus propiedades mecánicas.

Las ventajas de estos dos procesos son:

 Eliminación de oxidación
 Profundidad de la superficie dura.
 Contenido de C uniforme.

A esto se le opone:

 El lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre.

 Revisión de la composición del baño perdiódicamente.
 Alta peligrosidad de las sales de cianuro. Su uso y control ha de ser muy estricto debido a
su carácter venenoso.

Figura 13. Izquierda: Capa superficial de martensita producida luego del temple de un acero carbonitrurado a 850ºC.
Derecha: Curvas de Jominy de un acero al carbono de 0.08 %C cementado y carbonitrurado a 825, 875 y 900ºC.

DEFECTOS DE CIANURACION Y NITROCEMENTACION

La profundidad y dureza insuficientes de la capa se debe a que la temperatura del proceso
es mas baja que la prescrita y la actividad del medio saturador disminuye.
La fragilidad de la capa aparece cuando esta sobresatura con carbono y nitrógeno.
CONCLUSIONES:

Las principales ventajas aportadas por el nitrógeno son:

-Un aumento de la dureza sin la necesidad de realizar capas de tanto espesor con el caso
de la cementación. Esto permite también que el tiempo del proceso de carbonitruración
sea menor.
-Una disminución de la velocidad critica de enfriamiento en el proceso de temple
(velocidad mínima de enfriamiento para que se produzca el paso de austenita a
martensita). Esto permite un enfriamiento más lento, y en consecuencia una menor
distorsión de la pieza. También permite el uso de aceros con una menor templabilidad,
que al ser más baratos hacen que el proceso sea más económico.
-Un aumento de la temperatura de revenido, lo que permite que las piezas trabajen a
una temperatura en servicio más elevada.

En cuanto a sus inconvenientes, el nitrógeno estabiliza la austenita dificultando su paso

martensita. A causa de ello se necesitarán temperaturas de revenido más altas o tiempos
de permanencia mayores para su transformación.

APLICACIONES:

Los campos de aplicación son los mismos que en el caso de la cementación, ya que son
procesos muy parecidos que proporcionan piezas con características similares.
Básicamente se aplica en piezas que requieran una gran ductilidad y tenacidad (aportadas
por el núcleo) a la vez que una gran resistencia al desgaste (aportada por la capa exterior).
Algunos ejemplos son piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas, etc.