Apuntes Labores Mineras Y Fortificación (Versión Final)

Área Minería y Metalurgia
APUNTE LABORES MINERAS Y FORTIFICACIÓN
APUNTE LABORES MINERAS Y FORTIFICACIÓN

Índice
CONTENIDO PÁGINA
1. GEOLOGÍA BÁSICA ............................................................................................................................. 11
1.1 CICLO GEOLÓGICO ............................................................................................................................... 13
1.1.1 Conceptos Ciclo de las Rocas ...................................................................................................... 14
1.1.2 Tipos de Rocas ............................................................................................................................ 15
1.1.3 Rocas y minerales ....................................................................................................................... 20
2. MACIZO ROCOSO Y MATRIZ ROCOSA ................................................................................................ 21
2.1 CARACTERIZACIÓN MACIZO ROCOSO ........................................................................................................ 21
2.1.1 Número y orientación de familias de discontinuidades .............................................................. 22
2.1.2 Tamaño de bloque y grado de fracturación................................................................................ 23
2.1.3 Grado de meteorización ............................................................................................................. 26
2.2 CARACTERIZACIÓN DE LA MATRIZ ROCOSA ................................................................................................. 27
2.2.1 Identificación .............................................................................................................................. 27
2.2.2 Meteorización ............................................................................................................................. 30
2.2.3 Resistencia .................................................................................................................................. 31
2.2.4 Descripción de las discontinuidades ........................................................................................... 32
3. RESISTENCIA DEL MACIZO ROCOSO ................................................................................................... 33
3.1 RESISTENCIA PRUEBAS DE CAMPO ............................................................................................................ 34
3.2 RESISTENCIA POR ENSAYOS DE LABORATORIO ............................................................................................. 35
3.2.1 Ensayo de compresión uniaxial o ensayo de resistencia a la compresión simple (R.C.S.) ........... 35
3.2.2 Ensayo de compresión triaxial .................................................................................................... 37
3.2.3 Ensayo de carga Puntual ............................................................................................................ 38
4. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ............................................................................................................. 40
4.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL MÉTODO ..................................................................................................... 40
4.1.1 Condiciones de tamaño y ubicación: .......................................................................................... 40
4.1.2 Condiciones geológicas e hidrogeológicas.................................................................................. 40
4.1.3 Consideraciones geotécnicas ...................................................................................................... 41
4.1.4 Consideraciones económicas ...................................................................................................... 41
4.1.5 Factores tecnológicos ................................................................................................................. 41
4.1.6 Factores Medioambientales ....................................................................................................... 41
4.2 ROOM AND PILLAR ............................................................................................................................... 43
4.2.1 Principio ...................................................................................................................................... 43
4.2.2 Desarrollos .................................................................................................................................. 44
4.2.3 Arranque ..................................................................................................................................... 44
4.2.4 Carguío y transporte ................................................................................................................... 44
4.2.5 Fortificación ................................................................................................................................ 45
4.2.6 Comentarios................................................................................................................................ 46
4.2.7 Características ............................................................................................................................ 46
4.2.8 Diseño de Pilares ......................................................................................................................... 47
2
4.3 SUBLEVEL OPEN STOPING ...................................................................................................................... 50
4.3.1 Principios .................................................................................................................................... 50
4.3.2 Desarrollos .................................................................................................................................. 50
4.3.3 Arranque ..................................................................................................................................... 51
4.3.4 Manejo del mineral ..................................................................................................................... 51
4.3.5 Ventilación .................................................................................................................................. 52
4.3.6 Fortificación ................................................................................................................................ 52
4.3.7 Comentarios................................................................................................................................ 52
4.3.8 Características ............................................................................................................................ 53
4.3.9 Tipo de cuerpo mineralizado ...................................................................................................... 53
4.3.10 Desarrollo ............................................................................................................................... 54
4.3.11 Extracción ............................................................................................................................... 54
4.3.12 Perforación de producción ..................................................................................................... 54
4.3.13 Tronadura de producción ....................................................................................................... 55
4.3.14 Relleno de caserones .............................................................................................................. 55
4.3.15 Aspectos económicos ............................................................................................................. 56
4.3.16 Ventajas ................................................................................................................................. 56
4.3.17 Desventajas ............................................................................................................................ 56
4.3.18 Variantes ................................................................................................................................ 57
4.4 CUT AND FILL ...................................................................................................................................... 60
4.4.1 Principios .................................................................................................................................... 60
4.4.2 Desarrollos .................................................................................................................................. 60
4.4.3 Arranque ..................................................................................................................................... 61
4.4.5 Ventilación .................................................................................................................................. 61
4.4.6 Fortificación ................................................................................................................................ 62
4.4.7 Comentarios................................................................................................................................ 62
4.4.8 Variantes..................................................................................................................................... 63
4.5 SUBLEVEL CAVING ................................................................................................................................ 65
4.5.1 Condiciones de aplicación ........................................................................................................... 65
4.5.2 Principios .................................................................................................................................... 65
4.5.3 Desarrollos .................................................................................................................................. 66
4.5.4 Arranque ..................................................................................................................................... 66
4.5.6 Ventilación .................................................................................................................................. 67
4.5.7 Fortificación ................................................................................................................................ 67
4.5.8 Comentarios................................................................................................................................ 68
4.6 BLOCK CAVING Y PANEL CAVING .............................................................................................................. 70
4.6.2 Principios .................................................................................................................................... 70
4.6.3 Desarrollos .................................................................................................................................. 71
4.6.4 Diseño ......................................................................................................................................... 72
4.6.5 Arranque ..................................................................................................................................... 72
4.6.6 Manejo de mineral...................................................................................................................... 73
4.6.7 Ventilación .................................................................................................................................. 74
4.6.8 Fortificación ................................................................................................................................ 75
4.6.9 Comentarios................................................................................................................................ 76
3
4.7 SHRINKAGE STOPING............................................................................................................................. 78
4.7.2 Principios .................................................................................................................................... 78
4.7.3 Desarrollos .................................................................................................................................. 79
4.7.4 Arranque ..................................................................................................................................... 80
4.7.5 Manejo de mineral...................................................................................................................... 80
4.7.6 Ventilación .................................................................................................................................. 81
4.7.7 Fortificación ................................................................................................................................ 81
4.7.8 Vaciado ....................................................................................................................................... 81
4.7.9 Comentarios................................................................................................................................ 81
4.7.10 Parámetros ............................................................................................................................. 82
4.7.11 Ventajas ................................................................................................................................. 82
4.7.12 Desventajas ............................................................................................................................ 83
5. GEOMECÁNICA BÁSICA DE ROCAS ..................................................................................................... 84
6. ESFUERZO Y DEFORMACIÓN .............................................................................................................. 86
6.1 TIPOS DE DEFORMACIONES .................................................................................................................... 87
6.2 FACTORES DE LA DEFORMACIÓN .............................................................................................................. 89
6.2.1 Módulo de Young y coeficiente de Poisson ................................................................................. 90
7. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA ......................................................................................................... 92
7.1 CLASIFICACIÓN DE TERZAGHI .................................................................................................................. 95
7.1.1 Fortificación ................................................................................................................................ 96
7.2 CLASIFICACIÓN DE LAUFFER.................................................................................................................... 97
7.2.1 Fortificación ................................................................................................................................ 99
7.3 ROCK QUALITY DESIGNATION (RQD) ...................................................................................................... 99
7.3.1 RQD Práctico ............................................................................................................................. 100
7.3.2 RQD Teórico Priest y Hudson 1976 ........................................................................................... 101
7.3.3 RQD Teórico Palmstrom 1982 ................................................................................................... 101
7.3.4 Fortificación .............................................................................................................................. 102
7.4 CLASIFICACIÓN DE BENIAWSKI (RMR) ................................................................................................... 104
7.4.1 Fortificación .............................................................................................................................. 106
7.5 MINING ROCK MASS RATING (MRMR) ................................................................................................. 107
7.6 ÍNDICE Q DE BARTON (Q) .................................................................................................................... 108
7.6.1 Fortificación .............................................................................................................................. 111
7.7 GEOLOGICAL STRENGHT INDEX (GSI) ..................................................................................................... 114
8. LABORES MINERAS .......................................................................................................................... 117
8.1 DEFINICIONES BÁSICAS ........................................................................................................................ 118
8.2 MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN, GEOMETRÍA Y UBICACIÓN DE LAS LABORES MINERAS ........................................ 128
8.2.1 Preparación de la base de un caserón ...................................................................................... 128
Factores a considerar en el diseño de la base de un caserón ......................................................... 131
Preparación de la base de un caserón en un Sub Level Stopping.................................................... 134
Preaparacion de la base de un caserón en un Block Caving ............................................................ 137
8.2.2 Embudos ................................................................................................................................... 138
8.2.3 Evolución de embudos a zanjas ................................................................................................ 141
8.2.4 Construcción de la zanja ........................................................................................................... 145
4
8.2.5 Estocadas de carguío ................................................................................................................ 147
8.2.6 Geometría y diseño de Chimeneas ........................................................................................... 149
Diseño de una chimenea ................................................................................................................. 151
8.2.7 Buzones ..................................................................................................................................... 157
9. INGENIERÍA DE ROCAS ..................................................................................................................... 160
9.1 EXCAVACIÓN OPTIMIZADA ................................................................................................................... 162
9.2 FRACTURAMIENTO ............................................................................................................................. 166
9.2.1 Diaclasas ................................................................................................................................... 166
9.2.2 Fallas ......................................................................................................................................... 166
Tipos de Fallas ................................................................................................................................. 167
9.3 DISEÑO DE TÚNELES ........................................................................................................................... 171
9.3.1 Formas de las excavaciones ...................................................................................................... 175
9.3.2 Tamaño de las excavaciones .................................................................................................... 178
9.3.3 Orientacion de las excavasiones ............................................................................................... 179
9.3.4 Influencia de la estructura de la masa rocosa .......................................................................... 184
Excavaciones en roca masiva .......................................................................................................... 185
Excavaciones en roca fracturada ..................................................................................................... 185
Excavaciones en roca intensamente fracturada .............................................................................. 190
Excavaciones en roca estratificada .................................................................................................. 191
Excavaciones con presencia de fallas y zonas de corte ................................................................... 192
10. SISTEMAS DE FORTIFICACIÓN DE ROCAS ..................................................................................... 194

10.1 FORTIFICACIÓN ACTIVA O REFORZANTE................................................................................................... 195
10.1.1 Pre-refuerzo y Post-refuerzo ................................................................................................. 195
10.1.2 Pre-tensionado y Post-tensionado ....................................................................................... 196
10.1.3 Refuerzo: Temporal y Permanente ....................................................................................... 196
10.1.4 Técnicas de Refuerzo ............................................................................................................ 197
10.1.5 Acción del Refuerzo .............................................................................................................. 199
10.1.6 Pernos de anclaje ................................................................................................................. 201
Generalidades de los pernos de anclaje .......................................................................................... 201
Componentes de un perno de anclaje e interacción con la roca .................................................... 203
Clasificación de los Pernos de anclaje ............................................................................................. 206
Tipos de pernos ............................................................................................................................... 207
Control de la instalación de los pernos ........................................................................................... 221
10.1.7 Cables ................................................................................................................................... 224
Procedimientos de instalacion ........................................................................................................ 229
Control de la instalación de los cables ............................................................................................ 232
Control de calidad después de la instalación .................................................................................. 233
10.2 FORTIFICACIÓN PASIVA O SOPORTANTE .................................................................................................. 234
10.2.1 Soportes con acero ............................................................................................................... 235
Marco de acero ............................................................................................................................... 235
Cimbras Metálicas ........................................................................................................................... 237
Cintas de Acero (Straps) .................................................................................................................. 239
10.2.2 Soportes con madera ........................................................................................................... 241
Puntales ........................................................................................................................................... 241
Paquetes de madera (woodpacks) .................................................................................................. 243
Cuadros ........................................................................................................................................... 245
10.2.3 Hormigón armado ................................................................................................................ 248
5
Dovelas Prefabricadas ..................................................................................................................... 249
10.2.4 Shotcrete .............................................................................................................................. 251
Método por vía húmeda.................................................................................................................. 251
Método por vía seca ........................................................................................................................ 252
Materiales y componentes del shotcrete ........................................................................................ 252
Principios de acción del shotcrete en el sostenimiento de excavaciones rocosas .......................... 254
Aplicación del shotcrete .................................................................................................................. 255
Sistema Perno-Malla-Shotcrete ...................................................................................................... 261
Fibra Metálica.................................................................................................................................. 262
Fibra Sintética .................................................................................................................................. 263
10.2.5 Mallas de fortificación .......................................................................................................... 264
Procedimiento de instalacion .......................................................................................................... 266
11. EJERCICIOS RESUELTOS................................................................................................................ 268

11.1 RQD ............................................................................................................................................... 268
11.2 RMR............................................................................................................................................... 270
11.3 Q BARTON ....................................................................................................................................... 272
11.4 MÓDULO DE YOUNG Y COEFICIENTE DE POISSON...................................................................................... 273
12. EJERCICIOS PROPUESTOS ............................................................................................................ 276
12.1 RMR............................................................................................................................................... 276
12.2 RQD ............................................................................................................................................... 276
12.3 Q DE BARTON ................................................................................................................................... 277
12.4 MÓDULO DE YOUNG Y COEFICIENTE DE POISSON...................................................................................... 280
13. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 282
6
Lista de Ilustraciones
ILUSTRACIÓN 1.1ESQUEMA "RAMAS DE LA GEOLOGIA". ............................................................................................... 13

ILUSTRACIÓN 1.2 PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN INTERNOS Y EXTERNOS DE LA ROCA. .................................................... 14
ILUSTRACIÓN 1.3 CICLO DE LAS ROCAS....................................................................................................................... 15
ILUSTRACIÓN 1.4 CLASIFICACION GENERAL DE LAS ROCAS. ............................................................................................. 16
ILUSTRACIÓN 1.5 CLASIFICACIÓN DE ROCAS ÍGNEAS. .................................................................................................... 17
ILUSTRACIÓN 1.6 ROCAS SEDIMENTARIAS. ................................................................................................................. 17
ILUSTRACIÓN 1.7 ROCAS METAMÓRFICAS FOLIADAS. ................................................................................................... 18
ILUSTRACIÓN 1.8 ROCAS METAMÓRFICAS NO FOLIADAS. ............................................................................................. 19
ILUSTRACIÓN 2.1 CARACTERISTICAS MATRIZ ROCOSA Y MACIZO ROCOSO. ......................................................................... 21
ILUSTRACIÓN 2.2REPRESENTACIÓN DEL NÚMERO DE FAMILIAS MEDIANTE BLOQUES DIAGRAMAS. ......................................... 24
ILUSTRACIÓN 3.1 ENSAYO DE COMPRESION SIMPLE. ..................................................................................................... 36
ILUSTRACIÓN 4.1 CLASIFICACION DE METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEOS............................................................... 42
ILUSTRACIÓN 4.2 ROOM AND PILLAR CLÁSICO. ........................................................................................................... 48
ILUSTRACIÓN 4.3 POST PILLAR MINING. .................................................................................................................... 48
ILUSTRACIÓN 4.4 STOPE AND PILLAR ......................................................................................................................... 49
ILUSTRACIÓN 4.5 LAYOUT SUBLEVEL OPEN STOPING. ................................................................................................... 57
ILUSTRACIÓN 4.6 LAYOUT SUBLEVEL LONG HOLE STOPING. ........................................................................................... 58
ILUSTRACIÓN 4.7 VERTICAL CRATER RETREAT (VCR STOPING). ....................................................................................... 59
ILUSTRACIÓN 4.8 CUT AND FILL. .............................................................................................................................. 64
ILUSTRACIÓN 4.9 SUBLEVEL CAVING. ........................................................................................................................ 69
ILUSTRACIÓN 4.10 BLOCK CAVING. .......................................................................................................................... 77
ILUSTRACIÓN 4.11SHRINKAGE STOPING. .................................................................................................................... 83
ILUSTRACIÓN 6.1 ESFUERZOS QUE SOPORTAN LOS MACIZOS ROCOSOS. ............................................................................ 87
ILUSTRACIÓN 6.2GRÁFICO DE DEFORMACIÓN, ZONAS DE DEFORMACIÓN. ......................................................................... 88
ILUSTRACIÓN 6.3 TIPOS DE ESFUERZO VERSUS TIPO DE DEFORMACIÓN. ............................................................................ 88
ILUSTRACIÓN 6.4 DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN EN ENSAYOS DE ROCAS SOMETIDAS A COMPRESIÓN. A: ROCAS FRÁGILES;
B: ROCAS DÚCTILES. MODIFICADO DE BILLINGS, 1963. ....................................................................................... 89
ILUSTRACIÓN 6.5 CURVA ESFUERZO-DEFORMACIÓN ..................................................................................................... 90
ILUSTRACIÓN 7.1 DIAGRAMA DE VENN PARA CONJUNTO DE PARÁMETROS........................................................................ 93
ILUSTRACIÓN 7.2 PARÁMETROS DE DISEÑO DE VOLADURA ............................................................................................. 94
ILUSTRACIÓN 7.3 VARIABLES DE LA EXCAVACION, TERZAGHI. ......................................................................................... 96
ILUSTRACIÓN 7.4 LONGITUD LIBRE O VANO CRITICO: DIAMETRO O LONGITUD DE GALERIA QUE SE PUEDE MANTENER ESTABLE SIN
REVESTIMIENTO. ........................................................................................................................................... 98
ILUSTRACIÓN 7.5 GRÁFICA DE REQUERIMIENTOS DE FORTIFICACIÓN DE GRIMSTAD & BARTON (2006). ............................... 113
ILUSTRACIÓN 9.1 DIAGRAMA PROCEDIMIENTO ANALÍTICO DEL DISEÑO DE REFORZAMIENTO. .............................................. 161
ILUSTRACIÓN 9.2 TIPOS DE FALLAS. ........................................................................................................................ 168
ILUSTRACIÓN 9.3 CABALGAMIENTO. ....................................................................................................................... 169
ILUSTRACIÓN 9.4 MANTO DE CORRIMIENTO............................................................................................................. 169
ILUSTRACIÓN 9.5 FALLA ROTACIONAL O EN TIJERA. .................................................................................................... 170
ILUSTRACIÓN 9.6 HORSTS Y GRABENS. .................................................................................................................... 170
ILUSTRACIÓN 9.7 PERFORACIONES DIAMANTINAS REALIZADAS DESDE SUPERFICIE. ............................................................ 171
ILUSTRACIÓN 9.8 UBICACIÓN DE EXCAVACIONES PRINCIPALES. ..................................................................................... 172
ILUSTRACIÓN 9.9 PERFORACIONES DIAMATINAS REALIZADAS DESDE INTERIOR MINA. ........................................................ 173
7
ILUSTRACIÓN 9.10 ESCALA DE MINA O VISIÓN MACRO. .............................................................................................. 174
ILUSTRACIÓN 9.11 NUEVOS PROGRAMAS DE PERFORACIONES DIAMANTINAS. ................................................................. 175
ILUSTRACIÓN 9.12 FORMAS ESQUINADAS DESFAVORECEN LA ESTABILIDAD. .................................................................... 176
ILUSTRACIÓN 9.13 LA FORMA EN ARCO DE LAS EXCAVACIONES FAVORECE LA ESTABILIDAD. ................................................ 176
ILUSTRACIÓN 9.14 ACOMODO DE LA EXCAVACIÓN A LOS RASGOS ESTRUCTURALES. .......................................................... 177
ILUSTRACIÓN 9.15 SOSTENIMIENTO NECESARIO PARA FAVORECER LA ESTABILIDAD. .......................................................... 178
ILUSTRACIÓN 9.16 AVANCE FAVORABLE DE LA EXCAVACIÓN CON RELACIÓN A LAS DISCONTINUIDADES.................................. 180
ILUSTRACIÓN 9.17 CONDICIONES DE AVANCE MUY DESFAVORABLES PARA LA ESTABILIDAD................................................. 180
ILUSTRACIÓN 9.18 AVANCE PARALELO AL SISTEMA DE DISCONTINUIDADES. CONDICIÓN DESFAVORABLE. .............................. 181
ILUSTRACIÓN 9.19 PROBLEMAS DE INESTABILIDAD CUANDO LA EXCAVACIÓN AVANZA PARALELA A UNA FALLA........................ 182
ILUSTRACIÓN 9.20 EN LO POSIBLE, LA EXCAVACIÓN DEBE ATRAVESAR LA CUÑA. ............................................................... 183
ILUSTRACIÓN 9.21 CONDICIONES DE EXCAVACIONES ANTE PLIEGUES. ............................................................................ 184
ILUSTRACIÓN 9.22 EJEMPLO DE ROCA MASIVA CON POCAS FRACTURAS, QUE PRESENTA CONDICIONES FAVORABLES PARA LA
ESTABILIDAD DE LAS EXCAVACIONES ASOCIADAS AL MINADO. ............................................................................... 185
ILUSTRACIÓN 9.23 CUÑAS BIPLANARES LIBERADAS POR LAS INTERSECCIONES DE DIACLASAS EN ROCAS FRACTURADAS, LAS CUALES
PUEDEN CAER O DESLIZARSE DEBIDO A LAS CARGAS GRAVITACIONALES. .................................................................. 187
ILUSTRACIÓN 9.24 CUÑAS TETRAHEDRALES LIBERADAS POR LAS INTERSECCIONES DE DIACLASAS EN ROCAS FRACTURADAS, LAS
CUALES PUEDEN CAER O DESLIZARSE DEBIDO A LAS CARGAS GRAVITACIONALES. ....................................................... 188
ILUSTRACIÓN 9.25 BLOQUES TABULARES O LAJAS LIBERADAS EN LA CAJA TECHO, EN DONDE SE PRESENTAN LAS “FALSAS CAJAS”.189
ILUSTRACIÓN 9.26 BLOQUES IRREGULARES LIBERADOS POR LAS INTERSECCIONES DE LAS DIACLASAS EN ROCAS FRACTURADAS, LOS
CUALES PUEDEN CAER O DESLIZARSE DEBIDO A LAS CARGAS GRAVITACIONALES. ....................................................... 190
ILUSTRACIÓN 9.27 ROCA INTENSAMENTE FRACTURADA. ............................................................................................. 191
ILUSTRACIÓN 9.28 SEPARACIÓN O DESPEGUE DE LOS ESTRATOS SUBHORIZONTALES, FLEXIÓN Y CAÍDA HACIA EL VACÍO MINADO. 192
ILUSTRACIÓN 9.29 FALLA COMO ESTRUCTURA AISLADA............................................................................................... 193
ILUSTRACIÓN 9.30 FALLAS COMO ESTRUCTURAS MÚLTIPLES. ....................................................................................... 194
ILUSTRACIÓN 10.1 GRÁFICA LONGITUD DE REFUERZO VERSUS CAPACIDAD DEL REFUERZO. ................................................. 198
ILUSTRACIÓN 10.2 INSTALACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE. ........................................................................................... 202
ILUSTRACIÓN 10.3 COMPONENTES E INTERACCION PERNOS DE ANCLAJE. ....................................................................... 203
ILUSTRACIÓN 10.4 GRÁFICA CARGA VERSUS DEFORMACIÓN PLANCHUELA....................................................................... 205
ILUSTRACIÓN 10.5 GRÁFICA DEFORMACIÓN SISTEMAS DE PERNOS DE ANCLAJE. ............................................................... 206
ILUSTRACIÓN 10.6 PERNO DE ANCLAJE MECÁNICO MOSTRANDO TODOS SUS COMPONENTES. ............................................. 208
ILUSTRACIÓN 10.7 PERNO DE VARILLA CORRUGADA. .................................................................................................. 210
ILUSTRACIÓN 10.8 INSTALACIÓN DE UNA BARRA HELICOIDAL. ...................................................................................... 211
ILUSTRACIÓN 10.9 DISTINTOS TIPOS DE RESINA. ........................................................................................................ 212
ILUSTRACIÓN 10.10 INSTALACIÓN DE UN PERNO DE VARILLA CON INYECCIÓN DE CEMENTO ................................................ 213
ILUSTRACIÓN 10.11 INSTALACIÓN DE UN PERNO DE VARILLA DE FIERRO CORRUGADO USANDO CARTUCHOS DE CEMENTO,
CARTUCHOS DE RESINA O AMBOS. .................................................................................................................. 215
ILUSTRACIÓN 10.12 PERNO DE FRICCIÓN SPLIT SET. ................................................................................................ 216
ILUSTRACIÓN 10.13 MECANISMO DE ANCLAJE DEL SPLIT SET. ................................................................................... 216
ILUSTRACIÓN 10.14 MANERA DE INSTALACIÓN DEL SPLIT SET. ................................................................................... 218
ILUSTRACIÓN 10.15 MECANISMO DE ANCLAJE DEL SWELLEX. .................................................................................... 219
ILUSTRACIÓN 10.16 MECANISMO DE ANCLAJE DEL SWELLEX. .................................................................................... 220
ILUSTRACIÓN 10.17 INSTALACIÓN DE PERNOS DE ANCLAJE. ......................................................................................... 222
ILUSTRACIÓN 10.18 TIPOS DE CABLE PARA FORTIFICACIÓN. ......................................................................................... 224
ILUSTRACIÓN 10.19 COMPOSICIÓN DE UN CABLE DE ACERO. ....................................................................................... 225
ILUSTRACIÓN 10.20 CORTE TRANSVERSAL DE UN CABLE DE ACERO. ............................................................................... 226
ILUSTRACIÓN 10.21 FUNCIONES DE LOS CABLES. ....................................................................................................... 227
8
ILUSTRACIÓN 10.22 USOS DE CABLES DE ACERO. ....................................................................................................... 229
ILUSTRACIÓN 10.23 MÉTODOS DE INSTALACIÓN DE CABLES DE ACERO. .......................................................................... 232
ILUSTRACIÓN 10.24 CIMBRAS RIGIDAS .................................................................................................................... 238
ILUSTRACIÓN 10.25 CIMBRAS DESLIZANTES.............................................................................................................. 238
ILUSTRACIÓN 10.26 INSTALACIÓN CINTAS DE ACERO. ................................................................................................. 240
ILUSTRACIÓN 10.27 PUNTALES DE SEGURIDAD PARA FALSAS CAJAS. .............................................................................. 242
ILUSTRACIÓN 10.28 PAQUETE DE MADERA (WOODPACK)............................................................................................ 244
ILUSTRACIÓN 10.29 UNIDADES QUE CONFORMAN EL WOODPACK................................................................................. 245
ILUSTRACIÓN 10.30 ESQUEMA DE UN CUADRO RECTO................................................................................................ 246
ILUSTRACIÓN 10.31 ESQUEMA DE UN CUADRO CÓNICO. ............................................................................................. 247
ILUSTRACIÓN 10.32 ESQUEMA DE UN CUADRO COJO. ................................................................................................ 248
ILUSTRACIÓN 10.33 LOSAS DE CONCRETO, REVESTIMIENTO EN TERRENOS DE MALA CALIDAD. ............................................ 249
ILUSTRACIÓN 10.34 DOVELAS DE HORMIGÓN. .......................................................................................................... 250
ILUSTRACIÓN 10.35 COMPORTAMIENTO DEL SHOTCRETE EN CUÑAS O BLOQUES. ............................................................. 254
ILUSTRACIÓN 10.36 POSICIONES CORRECTAS DE LANZADO. ......................................................................................... 256
ILUSTRACIÓN 10.37 ÁNGULO DE LANZADO SHOTCRETE. ............................................................................................. 257
ILUSTRACIÓN 10.38 DISTRIBUCIÓN UNIFORME DEL SHOTCRETE CON PEQUEÑOS MOVIMIENTOS CIRCULARES. ........................ 258
ILUSTRACIÓN 10.39 SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL SHOTCRETE................................................................................... 259
ILUSTRACIÓN 10.40 RECUBRIMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE REFUERZO. ....................................................................... 260
ILUSTRACIÓN 10.41 TALADROS DE DRENAJE. ............................................................................................................ 261
ILUSTRACIÓN 10.42 INSTALACIÓN PERNO-MALLA-SHOTCRETE...................................................................................... 262
ILUSTRACIÓN 10.43 MALLA ESLABONADA................................................................................................................ 265
ILUSTRACIÓN 10.44 MALLA ELECTROSOLDADA. ........................................................................................................ 265
ILUSTRACIÓN 10.45 INSTALACIÓN MALLAS DE FORTIFICACIÓN. ..................................................................................... 267
9
LISTA DE TABLAS
TABLA 2.1 CLASIFICACIÓN DE MACIZOS ROCOSOS POR EL NÚMERO DE FAMILIAS DE DISCONTINUIDADES (SRM, 1981). ............ 23
TABLA 2.2 DESCRIPCIÓN DEL TAMAÑO DE BLOQUE EN FUNCIÓN DEL NÚMERO DE DISCONTINUIDADES (ISRM, 1981). .............. 25
TABLA 2.3CLASIFICACIÓN DE MACIZOS ROCOSOS EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO Y FORMA DE LOS BLOQUES. ................................. 26
TABLA 2.4 EVALUACIÓN DEL GRADO DE METEORIZACIÓN DEL MACIZO ROCOSO (ISRM, 1981). ........................................... 27
TABLA 2.5 CLASIFICACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO DE LAS ROCAS . ................................................................................. 28
TABLA 2.6 CLASIFICACIÓN DE LAS ROCAS PARA USOS GEOTÉCNICOS . ............................................................................... 29
TABLA 2.7 DESCRIPCIÓN DEL GRADO DE METEORIZACIÓN. ............................................................................................. 31
TABLA 2.8 CLASIFICACIÓN EN BASE A LA RESISTENCIA DE LA ROCA................................................................................... 31
TABLA 3.1 VALORES DE RESISTENCIA DE LA MATRIZ ROCOSA SANA................................................................................... 34
TABLA 3.2 CRITERIOS PARA LA ESTIMACIÓN DE LA RESISTENCIA EN TERRENO. MODIFICADO DE WALTHAM, 1994. ................... 35
TABLA 3.3 MODELO DE REGISTRO. ........................................................................................................................... 37
TABLA 7.1 APLICACIÓN SISTEMAS DE CLASIFICACIÓN DE ROCA. ....................................................................................... 95
TABLA 7.2 CONDICIONES DE LA ROCA, TERZAGHI. ........................................................................................................ 97
TABLA 7.3 CATEGORIAS DE CLASIFICACION DE LAUFFER................................................................................................. 98
TABLA 7.4 RECOMENDACIONES DE FORTIFICACION DE LAUFFER. ..................................................................................... 99
TABLA 7.5 RECOMENDACIÓN DE SOSTENIMIENTO PARA TÚNELES, BASADO EN EL VALOR RQD, DE ACUERDO CON DIVERSOS
AUTORES. .................................................................................................................................................. 102
TABLA 7.6 ENTIBACIÓN RECOMENDADA PARA TÚNELES EN ROCA DE ENTRE 6 Y 12 M DE LUZ, BASADA EN EL ÍNDICE RQD (DEERE,
1963). ..................................................................................................................................................... 103
TABLA 7.7 PARÁMETROS DE CLASIFICACIÓN DE BENIWASKI.......................................................................................... 105
TABLA 7.8 DETALLE PARA PUNTAJE CONDICIONES DE DISCONTINUIDADES. ...................................................................... 105
TABLA 7.9 CONDICIONES DISCONTINUIDADES. .......................................................................................................... 106
TABLA 7.10 PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DEL SOSTENIMIENTO DE TÚNELES EN ROCA EN BASE AL RMR. BIENIAWSKI (1989). ... 106
TABLA 7.11 CLASIFICACION DEL MACIZO ROCOSO SEGÚN LAUBSCHER............................................................................ 107
TABLA 7.12 TABLAS DE EVALUACIÓN PARA Q DE BARTON. .......................................................................................... 110
TABLA 7.13 VALORES DE ESR POR TIPO DE EXCAVACION............................................................................................. 111
TABLA 7.14 CATEGORIAS DE SOPORTE Y FORTIFICACION SEGÚN Q BARTON. ................................................................... 112
TABLA 7.15 CLASIFICACIÓN DE ROCA GSI. ............................................................................................................... 114
TABLA 7.16 CARACTERIZACION DEL MACIZO ROCOSO PARA ESTIMAR SU RESISTENCIA (GSI). .............................................. 115
TABLA 7.17 ÍNDICE GEOLÓGICO DE RESISTENCIA GSI. ................................................................................................. 116
TABLA 9.1 GUÍA PARA ESTABLECER EL TAMAÑO MÁXIMO DE LOS TAJEOS. ....................................................................... 178
TABLA 10.1 LÍMITES DE GRADUACIÓN PARA AGREGADOS COMBINADOS. ........................................................................ 252
TABLA 10.2 PROPORCIONES COMPONENTES SHOTCRETE............................................................................................. 253
10
1. GEOLOGÍA BÁSICA
La geología es la ciencia que estudia el comportamiento de la tierra, este concepto proviene

de Gea: tierra y Logos: estudio, tratado. En tanto la geología general estudia los materiales
terrestres, los procesos que los formaron, distorsionaron y los tipos de estructuras
importantes en la constitución y generación de los hidrocarburos, las nociones de su
entrampamiento y exploración.
Estos estudios se remontan a miles de años, con Aristóteles (384-322 AC), este filósofo
griego sostenía que la materia puede ser divida en cuatro elementos: aire, fuego, tierra y
agua. Luego con el pensamiento moderno y varios expositores de la geología; Charles Lyell
(1.797 - 1.875) con “Principios de Geología y Elementos de la Geología”, Charles Darwin
(1.809 - 1.882), con el libro “El Origen de las Especie”, Alfred Wegener (1.880 - 1.930),
meteorólogo alemán, para el año de 1.915 publica su libro “El Origen de los Continentes y
Océanos”, entre otros.
La geología tiene varias ramas de estudio, por su amplia investigación necesita métodos,
leyes y principios que lo rijan, por ello es subdividido en varios campos de especialización:
- Geoquímica: Se analiza la tierra desde el punto de vista de la composición química;
distribución y migración de los elementos químicos en la corteza terrestre y en el
interior del globo terráqueo en función de sus afinidades mutuas y de su misma
estructura atómica.
- Geofísica: Estudia la Tierra investigando sus propiedades físicas en general.
- Paleontología: Estudia los animales y las plantas que vivieron en la Tierra durante la
prehistoria y condiciones en que se desarrollaron.
- Mineralogía: Es la ciencia de los minerales, que estudia su composición, estructura,
propiedades físicas, y el origen y las condiciones de un yacimiento.
- Cristalografía: Es el tratado de los cristales, que estudia principalmente la forma
exterior y estructura interna de los minerales cristalizados.
- Petrología: Estudia la composición química y mineralógica de las rocas, su
distribución, propiedades y origen.
11
- Estratigrafía: Es el estudio de las rocas sedimentarias en forma de capas o “estratos”
y su correlación con otras.
- Geomorfología: Estudia el relieve de la superficie terrestre y los fenómenos que han
dado lugar a la actual configuración de la misma.
- Geología estructural: Estudia los mecanismos y los resultados de la rotura y
deformación de la corteza terrestre.
- Geología histórica: Estudia la historia de la tierra, es decir su evolución en el
transcurso del tiempo.
- Hidrogeología: Se ocupa principalmente del estudio de las aguas continentales, en
especial de las aguas subterráneas.
- Limnología: Se dedica al estudio geológico de pantanos y lagos.
- Geología marina: Estudia la acción de los océanos, sus cuencas, yacimientos y
corrientes.
- Geotecnia: Es la aplicación de la Geología en la construcción de obras de ingeniería.
- Sedimentología: Estudia los sedimentos (gravas, arenas, arcillas, etc.) con la
finalidad de determinar su origen, propiedades y efectos.
- Geología económica: Su objetivo es la evaluación de la economía de un yacimiento
o producto mineralizado, así como la exploración de yacimientos metálicos o no-
metálicos.
- Exploración y prospección: Es la búsqueda de yacimientos geológicos con valor
económico, por medio de la geofísica, la geoquímica, el mapeo, las fotos aéreas y
las imágenes satelitales.
- Geología ambiental: Se ocupa de hallar sectores contaminados, formas y procesos
de contaminación, especialmente de agua, agua subterránea y suelos. Investiga la
calidad de agua y suelo.
12
Ilustración 1.1Esquema "Ramas de la Geologia".
1.1 Ciclo Geológico
El proceso de transformación que sufre la tierra hace miles de años es la acción de dos ciclos
que ocurren en la corteza terrestre, uno de origen externo y el otro de origen interno, cuyas
fuerzas crean y destruyen el relieve continental. Estas fuerzas geodinámicas contribuyen a
la formación de montañas, océanos, ríos, etc. El CICLO GEODINAMICO EXTERNO ocurre
debido al cambio de temperatura por la radiación solar, que provoca erosión, movimiento
y depósito de materiales mediante la lluvia, ríos, mares y glaciares. En cambio el CICLO
GEODINAMICO INTERNO comprende procesos de diastrofismo que originan cambios en la
litosfera y procesos de orogénesis que forman montañas. Ambos procesos cíclicos modelan
el relieve de la superficie terrestre y dan paso al ciclo de las rocas.
13
Ilustración 1.2 Procesos de Transformación Internos y Externos de la Roca.
1.1.1 Conceptos Ciclo de las Rocas
A escala humana las rocas nos parecen indestructibles, sin embargo, desde los tiempos
geológicos, las rocas están en una continua y permanente transformación.
Por ejemplo, el granito, considerado por las antiguas civilizaciones como un signo de la
eternidad, en el plazo de largos periodos de tiempo se rompe y libera el cuarzo que formará
la arena, la arcilla y otros tipos de rocas.
De esta forma surge el concepto del ciclo de las rocas, propuesto por primera vez por James
Hutton hace alrededor de 200 años, el cual considera las relaciones que se mantienen entre
la superficie y el interior de la tierra como un proceso cíclico, que va dando origen a los
diferentes tipos de rocas, esto es, las ígneas, sedimentarias y metamórficas.
Las rocas presentan procesos continuos de transformación dando origen al ciclo de las
rocas, en el que se presentan esquemáticamente las relaciones entre los distintos tipos de
ellas y los procesos mediante los cuales se originan.
14
En este esquema se ilustra la interacción entre los procesos que tienen lugar tanto en la
superficie terrestre y que dan origen a los diferentes tipos de rocas. Como se puede
observar, cada uno de los tipos de rocas está vinculado con otro grupo, a través de procesos
como la meteorización, la fusión, el metamorfismo, la erosión, entre otros, los cuales
explican las continuas transformaciones.
Ilustración 1.3 Ciclo de las rocas.
1.1.2 Tipos de Rocas
En general, de acuerdo a su origen se pueden distinguir tres grupos de rocas, los cuales, a
su vez, pueden presentar subcategorías.
15
ROCAS
ROCAS ROCAS
SEDIMENTO ROCAS IGNEAS
SEDIMENTARIAS METAMORFICAS
VÓLCANICAS CLASTICA REGIÓN
PLUTÓNICAS QUÍMICA SUBDUCCIÓN
ORGANÓGENAS CONTACTO
Ilustración 1.4 Clasificacion general de las rocas.
a) Rocas ígneas: Las rocas ígneas (del latín igneus "relacionado al fuego", de ignis "fuego")
se forman cuando el magma (roca fundida) se enfría y se solidifica. Si el enfriamiento se
produce lentamente bajo la superficie se forman rocas con cristales grandes
denominadas rocas plutónicas o intrusivas, mientras que si el enfriamiento se produce
rápidamente sobre la superficie, por ejemplo, tras una erupción volcánica, se forman
rocas con cristales invisibles conocidas como rocas volcánicas o extrusivas.
16
Ilustración 1.5 Clasificación de Rocas Ígneas.
b) Rocas Sedimentarias: Tal como lo dice su nombre, estas rocas se forman a partir de
sedimentos, materiales que se obtienen producto de la destrucción de rocas sólidas, o
elementos que, de alguna forma se han depositado y con el transcurso del tiempo, han
formado un compuesto sólido con características de roca.
Ilustración 1.6 Rocas sedimentarias.
17
c) Rocas metamórficas: Cuando las rocas son sometidas a grandes presiones y
temperaturas por millones de años, éstas actúan plegándose y fluyendo.
Este fenómeno, denominado "metamorfismo", ocurre generalmente en zonas
profundas de la tierra, donde no hay observación directa, pero se han desarrollado
diversas técnicas para saber bajo qué condiciones se forman estas rocas, datos de gran
importancia en el estudio de los procesos geológicos al interior de la tierra.
Existen varias aproximaciones para distinguir diferentes tipos de metamorfismo.
Basándose en los parámetros metamórficos principales se pueden reconocer el
metamorfismo térmico, dinámico y termo-dinámico. Con respecto a la posición
geológica del metamorfismo, se diferencian entre metamorfismo de contacto,
catáclasis y metamorfismo regional. Según su posición con respecto al orogeno se
distingue el metamorfismo orogénico y anorogénico. En relación a su posición tectónica,
se distinguen el metamorfismo situado en un borde de una placa y el metamorfismo
ubicado dentro de una placa.
Además podemos clasificar una roca metamórfica según su textura en foliadas y no
foliadas.
Ilustración 1.7 Rocas Metamórficas Foliadas.
18
Ilustración 1.8 Rocas Metamórficas No Foliadas.
19
1.1.3 Rocas y minerales
Las rocas pueden definirse como un conjunto de minerales que se presentan naturalmente
y en cantidad suficiente. Un mineral es una sustancia química que ha solidificado
naturalmente en forma cristalina y tiene las siguientes características:
 Solido
 Estructura interna ordenada.
 Composición química definida.
 Inorgánico.
 Natural.
Tienen propiedades físicas, físicas mecánicas (PFM), Fractura, exfoliación o clivaje,
tenacidad, dureza que se determinan aplicando un esfuerzo mecánico al mineral y las
propiedades físicas ópticas (PFO), brillo, color, raya, diafanidad que se determinan
mediante la incidencia de un rayo luminoso sobre el mineral.
Existen aproximadamente 2.000 minerales conocidos, pero solamente alrededor de 25 son
constituyentes principales de las rocas de la corteza. Estos minerales son conocidos como
formadores de rocas y son: hematita, magnetita, limonita, cuarzo, pirita, calcopirita, galena,
yeso, anhidrita, calcita, dolomita, halita, fluorita, olivino, augita, hornablenda, muscovita,
biotita, clorita, talco, caolinita, ortoclasa, albita, anortita, esfalerita.
Este conjunto de material rocoso es lo que comprende el MACIZO ROCOSO, es decir, la
sustancia rocosa misma y las discontinuidades geológicas que aíslan los bloques o
fragmentos de roca que lo conforman.
Para la clasificación del macizo rocoso de interés para proyectos de ingeniería es de suma
importancia la geotecnia de este; y el conjunto de características que darán paso al diseño
de la explotación. Entren estos parámetros específicos relativos al macizo rocoso destacan:
la densidad de fracturas, resistencia de la roca intacta, condición de las discontinuidades,
que en conjunto generan un “índice”. (Ver índices de clasificación de rocas capítulo 7).
20
2. MACIZO ROCOSO Y MATRIZ ROCOSA
Las masas rocosas aparecen en la mayoría de los casos afectados por discontinuidades o
superficies de debilidad que separan bloques de matriz rocosa o roca intacta constituyendo
en conjunto los macizos rocosos. Ambos ámbitos son objeto de estudio de la mecánica de
rocas, pero son principalmente los planos de discontinuidad los que determinan el carácter
diferencial de esta disciplina con respecto al estudio de los suelos, y los que la mecánica del
medio rocoso presente un carácter discontinuo y anisótropo.
Ilustración 2.1 Caracteristicas matriz rocosa y macizo rocoso.
2.1 Caracterización macizo rocoso
Para la caracterización global del macizo rocoso a partir de datos de afloramientos, además
de la descripción de sus componentes, la matriz rocosa y las discontinuidades, deben ser
considerados otros factores representativos del conjunto, como son:
 Número y orientación de las familias de discontinuidades.
 Tamaño de bloque e intensidad de fracturación.
21
 Grado de meteorización.
2.1.1 Número y orientación de familias de discontinuidades
El comportamiento mecánico del macizo rocoso, su modelo de deformación y sus

mecanismos de rotura están condicionados por el número de familias de discontinuidades.
La orientación de las diferentes familias con respecto a una obra o instalación sobre el
terreno puede determinar, además, la estabilidad de la misma.
La intensidad o grado de fracturación y el tamaño de los bloques de matriz rocosa vienen
dados por el número de familias de discontinuidades y por el espaciado de cada familia.
Cada una de las familias queda caracterizada por su orientación en el espacio y por las
propiedades y características de los planos.
En los reconocimientos de campo de los macizos rocosos deben ser registradas todas las
familias presentes, y evaluar su grado de importancia relativa. Este grado puede expresarse
mediante la asignación de números correlativos para las familias de mayor a menor
importancia. Así, la familia principal (con mayor continuidad, menor espaciado, mayor
abertura, etc.) sería la familia número uno.
La orientación media de una familia se evalúa mediante la proyección estereográfica o la
construcción de diagramas de rosetas con los datos de las orientaciones medidas para cada
discontinuidad. Actualmente existen programas informáticos para realizar estos trabajos de
una forma rápida y exacta.
El macizo puede clasificarse por el número de familias según el Cuadro 4.10, variando entre
macizos rocosos masivos o con una única familia de discontinuidades, por ejemplo un
macizo rocoso granítico, y macizos con cuatro o más familias de discontinuidades, como
puede ser un afloramiento de pizarras plegado e intensamente fracturado. La presencia de
tres familias principales de discontinuidades ortogonales entre sí es frecuente en los
macizos rocosos sedimentarios, siendo una de las familias la estratificación.
22
Tabla 2.1 Clasificación de macizos rocosos por el número de familias de discontinuidades
(SRM, 1981).
Las familias de discontinuidades se pueden representar gráficamente mediante bloques

diagrama, permitiendo así la visualización espacial de su orientación relativa y del tamaño y
forma de los bloques de matriz rocosa.
2.1.2 Tamaño de bloque y grado de fracturación
El tamaño de los bloques que forman el macizo rocoso condiciona de forma definitiva su
comportamiento y sus propiedades resistentes y deformacionales. La dimensión y la forma
de los bloques están definidas por el número de familias de discontinuidades, su
orientación, su espaciado y su continuidad. La descripción del tamaño de bloque se puede
realizar de las siguientes formas:
23
Ilustración 2.2Representación del número de familias mediante bloques diagramas.
 Mediante el índice de tamaño de bloque Lb, que representa las dimensiones medias
de los bloques tipo medidos en el afloramiento. Por ejemplo, en el caso de una roca
sedimentaria con planos de estratificación y con dos familias de discontinuidades
perpendiculares entre sí, el índice Lb vendría definido por:
Lb = (e1 + e2 + e3)/3
siendo e1 , e1 y e3 los valores medios del espaciado de las tres familias de

discontinuidades.
 Mediante el parámetro Jv, que representa el número total de discontinuidades que

interceptan una unidad de volumen (1 m3) del macizo rocoso. Ante la dificultad de
observar tridimensionalmente un afloramiento, el valor de Jv se suele determinar
contando las discontinuidades de cada familia que interceptan una longitud
determinada, midiendo perpendicularmente a la dirección de cada una de las
familias (o en su defecto realizando la corrección necesaria con respecto a la
dirección aparente de medida):
𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐽𝑉 = ∑ ( )
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎
24
Por ejemplo, para un macizo con tres familias de discontinuidades (J1, J2 y J3):
𝑁°𝐽1 𝑁°𝐽2 𝑁°𝐽3

𝐽𝑉 = + +
𝐿1 𝐿2 𝐿3
La longitud a medir dependerá del espaciado de cada familia, variando normalmente entre
5 y 10 metros. De forma más rápida, aunque menos exacta, también puede estimarse el
valor de Jv contando el número total de discontinuidades que interceptan una longitud L en
cualquier dirección de interés (cortando al mayor número posible de planos),
correspondiendo este valor a la frecuencia de discontinuidades, λ:
𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝜆=
𝐿 (𝑚)
El valor de Jv se relaciona con el tamaño de los bloques según la tabla 2.2; los valores
mayores de 60 corresponden a un macizo rocoso brechificado.
La tabla 2.3 una clasificación del macizo rocoso en función de la forma y tamaño del bloque
y de la intensidad de fracturación.
Tabla 2.2 Descripción del tamaño de bloque en función del número de discontinuidades
(ISRM, 1981).
25
Tabla 2.3Clasificación de macizos rocosos en función del tamaño y forma de los bloques.
La fracturación del macizo rocoso está definida por el número, espaciado y condiciones de
las discontinuidades, cualquiera que sea su origen y clase. EI grado de fracturación se
expresa habitualmente por el valor del índice RQD (rock quality designation), parámetro
descrito en el Apartado 8.3, que se mide en testigos de sondeos.
A pesar de su utilidad, este índice no considera aspectos como la orientación, separación,
rellenos y demás condiciones de las discontinuidades, por lo que no es suficiente para
describir las características de la fracturación de los macizos rocosos; estos aspectos
adicionales deben quedar cubiertos por descripciones de campo y de los testigos de los
sondeos.
2.1.3 Grado de meteorización
La evaluación del grado de meteorización del macizo rocoso se realiza por observación
directa del afloramiento y comparación con los índices estándares recogidos en la tabla 2.4.
En ocasiones puede ser necesario fragmentar un trozo de roca para observar la
meteorización de la matriz rocosa.
26
Tabla 2.4 Evaluación del grado de meteorización del macizo rocoso (ISRM, 1981).
2.2 Caracterización de la matriz rocosa
Los aspectos que deben describirse en campo son:

 Identificación.
 Meteorización o alteración.
 Resistencia a compresión simple.
2.2.1 Identificación
La identificación de visu de una roca se establece a partir de su composición y de su textura

o relaciones geométricas de sus minerales. A estos criterios descriptivos se unen las
características genéticas, cuando éstas pueden ser deducidas de la paragénesis mineral,
composición química, forma y estructura del yacimiento, y de las relaciones temporales y
espaciales con otras rocas.
Las observaciones más prácticas son:
 Composición mineralógica.
 Forma y tamaño de los granos.
 Color y transparencia.
 Dureza.
27
Para la correcta observación de estas propiedades es necesario limpiar la roca, eliminando
la capa superficial de alteración. Según el tipo de roca, otros aspectos que pueden ser
determinados son la presencia o ausencia de exfoliación y la existencia de maclado y tipo
de macla.
La composición mineralógica permite clasificar litológicamente la roca. Los minerales más
comunes que forman las rocas se pueden identificar a nivel de muestra con una lupa, si las
dimensiones del mineral lo permiten. La identificación detallada de los minerales requiere
un estudio petrográfico mediante lámina delgada, que se realizará siempre que existan
dudas en la identificación de los mismos.
Una vez descritos los minerales, se nombra y clasifica la roca. El sistema más recomendable
se basa en clasificaciones geológicas enrocadas hacia usos geotécnicos. La tabla 2.6 se
incluye la clasificación propuesta por la Sociedad Internacional de Mecánica de Rocas
(ISRM).
La identificación de la roca se completa definiendo el tamaño de grano y el color. En la tabla
2.6 de clasificación de rocas para usos geotécnicos aparece el tamaño de grano como
criterio de clasificación, adoptando las rocas sedimentarias una terminología específica en
función de este parámetro.
EI tamaño de grano hace referencia a las dimensiones medias de los minerales o fragmentos
de roca que componen la matriz rocosa. La estimación del tamaño de grano se realiza
normalmente de visu, con una regla o con la ayuda de comparadores de tamaño. En rocas
de grano fino es útil la ayuda de una lupa de mano. EI tamaño de las partículas minerales
que componen la roca puede ser homogéneo (rocas equigranulares) o presentar variaciones
importantes (heterogranulares).
Los términos utilizados y los intervalos de tamaño reconocidos internacionalmente son los
indicados en la tabla 2.5.
Tabla 2.5 Clasificación del tamaño de grano de las rocas .
28
Tabla 2.6 Clasificación de las rocas para usos geotécnicos .
29
EI color de una roca depende de los minerales que la componen. Algunos minerales tienen
un color distintivo, pero frecuentemente contienen sustancias o impurezas que lo
modifican. El color se puede describir de forma semejante al de los suelos, dando un color
principal seguido de uno secundario e indicando, por último, la intensidad que presenta (por
ejemplo, granito gris verdoso claro). Existen cartas de colores que se emplean para la
comparación, evitando así cualquier grado de subjetividad en la descripción. La observación
debe realizarse sobre la roca fresca, una vez retirada la capa superficial de alteración.
Cuando la roca no ha sufrido procesos de alteración y presenta un colar original y
característico, se define como roca sana. Las variaciones de coloración de la roca en el
afloramiento indican que el material rocoso ha sufrido procesos de meteorización. La
variación en la coloración puede afectar a todos los minerales constituyentes o solo a
algunos, aspecto que ha de indicarse en la descripción.
La dureza es una propiedad directamente relacionada con la resistencia, que depende de la
composición mineralógica y del grado de alteración que afecte a la roca. Su descripción es
cualitativa. Generalmente se adoptan como criterios la densidad y la resistencia de la roca,
estableciéndose el grado 1 para la roca menos densa y resistente (γ = 1,5 t/m3 y (σc = 50
kg/ cm2) y el grado 14 para la más densa y resistente (γ = 2,7 t/m3 y (σc = 1.800 kg/cm2).
Para evaluar la dureza de los minerales se emplea la escala de Mohs, que asigna un valor de
1 para el mineral más blando (talco) y un valor de 10 para el más duro (diamante).
2.2.2 Meteorización
EI grado de meteorización de la roca es una observación importante en cuanto que

condiciona de forma definitiva sus propiedades mecánicas. Según avanza el proceso de
meteorización aumentan la porosidad, permeabilidad y deformabilidad del material rocoso,
al tiempo que disminuye su resistencia.
La identificación del estado o grado de meteorización de la matriz rocosa se puede realizar

de forma sistemática a partir de las descripciones de la tabla 2.7.
30
Tabla 2.7 Descripción del grado de meteorización.
2.2.3 Resistencia
La resistencia de la matriz rocosa puede ser estimada en el afloramiento mediante índices

de campo o a partir de correlaciones con datos proporcionados por sencillos ensayos de
campo, como el ensayo de carga puntual PLT o el martillo Schmidt.
Los índices de campo permiten una estimación del rango de resistencia de la roca. EI ensayo
de carga puntual o de rotura entre puntas, PLT, permite obtener un índice, Is,
correlacionable con la resistencia a compresión simple. Mediante el martillo Schmidt o
esclerómetro se mide la resistencia al rebote de una superficie rocosa, que se correlaciona
con la resistencia a compresión simple. En ambos casos es recomendable tomar un número
elevado de medidas y realizar su análisis estadístico. Con los valores de resistencia obtenidos
con estos métodos se puede clasificar la matriz rocosa en base a los criterios de la tabla 2.8.
Tabla 2.8 Clasificación en base a la resistencia de la roca.
31
2.2.4 Descripción de las discontinuidades
Las discontinuidades condicionan de una forma definitiva las propiedades y el

comportamiento resistente, deformacional e hidráulico de los macizos rocosos. La
resistencia al corte de las discontinuidades es el aspecto más importante en la
determinación de la resistencia de los macizos rocosos duros fracturados, y para su
estimación es necesario definir las características y propiedades de los planos de
discontinuidad.
La descripción y medida de estos parámetros para cada familia debe ser realizada en campo:
 Orientación
 Espaciado
 Continuidad o persistencia
 Rugosidad
 Resistencia de las paredes
 Abertura
 Relleno
 Filtraciones
Algunos de estos parámetros, como la rugosidad, resistencia de las paredes, apertura y
relleno, determinan el comportamiento mecánico y la resistencia al corte de las
discontinuidades.
32
3. RESISTENCIA DEL MACIZO ROCOSO
El comportamiento mecánico de las rocas está definido por su resistencia y su

deformabilidad. La resistencia es el esfuerzo que soporta una roca para determinadas
deformaciones. Cuando la resistencia se mide en probetas de roca sin confinar se denomina
resistencia a compresión simple, y su valor se emplea para la clasificación geotécnica de las
rocas, en la tabla 3.1 se incluyen los valores típicos de este parámetro para diferentes tipos
de roca. Se obtiene mediante el ensayo de resistencia uniaxial o de compresión simple.
La resistencia es función de las fuerzas cohesivas y friccionales del material (además de otros
valores extrínsecos al material rocoso). La cohesión, c, es la fuerza de unión entre las
partículas minerales que forman la roca. El ángulo de fricción interna, phi, es el ángulo de
rozamiento entre dos planos de la misma roca, para la mayoría de las rocas éste ángulo varía
entre 25º y 45º.
La resistencia de la roca no es un valor único, ya que además de los valores c y phi, depende
de otras condiciones, como la magnitud de los esfuerzos confinantes, la presencia de agua
en los poros o la velocidad de aplicación de la carga de rotura. También, incluso en rocas
aparentemente isótropas y homogeneas, los valores de c y phi pueden variar según el grado
de cementación o variaciones en la composición mineralógica.
En la tabla 3.1 se incluyen valores característicos de la cohesión y ángulo de fricción de la
matriz rocosa. Ambos parámetros se determinan a partir del ensayo de compresión triaxial
de laboratorio.
33
Tabla 3.1 Valores de resistencia de la matriz rocosa sana
3.1 Resistencia pruebas de campo
En terreno la resistencia de una roca se determina mediante el martillo geológico. La

relación entre el número de golpes que son necesarios para fracturar la roca y el rango de
resistencia en la cual se ubica la roca martillada se encuentra en la tabla 3.2.
34
Tabla 3.2 Criterios para la estimación de la resistencia en terreno. Modificado de Waltham,
1994.
3.2 Resistencia por ensayos de laboratorio
3.2.1 Ensayo de compresión uniaxial o ensayo de resistencia a la compresión simple

(R.C.S.)
Este ensayo permite determinar en el laboratorio la resistencia uniaxial no confinada de la

roca, o resistencia a la compresión simple, σc. Es un ensayo para la clasificación de la roca
por su resistencia. La relación entre los esfuerzos aplicados en el ensayo es:
1  0; 2 = 3 = 0.0
En este ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:

 Razón Largo/Ancho de la probeta debe ser 2.5 a 3.0:1
 Extremos deben ser paralelos y pulidos, sin grietas.
 Ancho de muestra debe ser >10 veces el tamaño medio del grano.
35
El ensayo trata de la aplicación gradual de una fuerza axial a un cilindro de roca, hasta que
se produce su rotura, los datos obtenidos son: σ1 obtenido del ensayo, σ2, σ3. Con estos
datos se puede obtener σc (resistencia a la compresión simple).
Procedimiento
1. Concebir una idea general de la roca en cuanto a su litología y estructuras.
2. Identificar las muestras.
3. Medir las dimensiones de la muestra para validar si satisface las condiciones del ensayo.
4. Se recubre la muestra con una membrana cuyo fin será el de evitar que al momento de
fallar la roca no salten fragmentos y dañen a personas u objetos de alrededor.
5. Se sitúa el testigo de tal forma que el pistón de la máquina quede paralelo a las caras
transversales de la muestra.
6. Una persona se encarga de medir la presión a la cual esta siendo sometida la muestra
mediante un manómetro conectado directamente a la prensa hidráulica, la presión
debe ser medida a cada instante ya que al momento de fallar, la aguja que indica el valor
de la carga vuelve al punto de partida.
7. Una segunda persona será la encargada de ir aumentando paulatinamente la presión
en la prensa hidráulica.
8. Una vez falle el testigo se retira y se analizan las condiciones y modo de ruptura.
Ilustración 3.1 Ensayo de compresion simple.
36
El ensayo de compresión simple permite obtener una tabla de control como la siguiente:
Tabla 3.3 Modelo de registro.
3.2.2 Ensayo de compresión triaxial
Este ensayo representa las condiciones de las rocas in situ sometidas a esfuerzos
confinantes, mediante la aplicación de presión hidráulica uniforme alrededor de la probeta.
Permite determinar la envolvente o línea de resistencia del material rocoso ensayado a
partir de la que se obtienen los valores de sus parámetros resistentes cohesión (c) y ángulo
de fricción (phi). La relación entre los esfuerzos aplicados a la probeta es:
1 > 2 = 3  0.0
En este ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:

 Razón Largo/ancho de la probeta debe ser 2.0 a 2.5:1
 Extremos deben ser paralelos y pulidos, sin grietas.
 Ancho de muestra debe ser >10 veces el tamaño medio del grano.
Procedimiento
3. Medir las dimensiones de la muestra para validar si satisface las condiciones del ensayo.
37
4. Se recubre la muestra con una membrana impermeable cuyo fin será el de evitar el
liquido usado para generar la presión de confinamiento no penetre en el testigo.
5. Se sitúa el testigo dentro de una cámara que será la encargada de mantener la muestra
a una presión de confinamiento determinada, esta se encuentra conectada con prensa
hidráulica manipulada por el encargado de laboratorio cuyo único fin es inyectar liquido
hidráulico a la cámara y de esta forma fijar la presión de confinamiento
6. Una persona se encarga de medir la presión a la cual esta siendo sometida la muestra
mediante un manómetro conectado directamente a la prensa hidráulica, la presión
debe ser medida a cada instante ya que al momento de fallar, la aguja que indica el valor
de la carga vuelve al punto de partida.
8. Una tercera persona en este caso el encargado del laboratorio se dedica a regular la
presión confinante manteniéndola constante durante todo el ensayo, esta presión
puede ser cualquiera sin embargo es recomendado ir aumentándola de forma
progresiva dependiendo de la respuesta de la roca durante los ensayos.
9. Una vez falle el testigo se retira y se analizan las condiciones y modo de ruptura.
3.2.3 Ensayo de carga Puntual
El ensayo de carga puntual se utiliza para determinar la resistencia a la compresión simple

de fragmentos irregulares de roca, testigos cilíndricos de sondajes o bloques, a partir del
índice de resistencia a la carga puntual (Is), de tal forma que el stress aplicado se convierte
a valores aproximados de UCS, según el diámetro de la muestra. El procedimiento consiste
en romper una muestra entre dos puntas cónicas metálicas accionadas por una prensa.
Las ventajas de este ensayo son que se pueden usar muestras de roca irregulares sin
preparación previa alguna y que la máquina es portátil.
Procedimiento
38
3. Medir las dimensiones de la muestra.
4. Dependiendo del tipo de muestra, se sitúa el testigo entre las puntas cónicas de la
máquina, resguardando que se cumplan las configuraciones de carga y requerimientos
de forma del testigo.
5. Se recubre la máquina con una bolsa resistente cuyo fin será el de evitar que al
momento de fallar la roca no salten fragmentos y dañen a personas u objetos de
alrededor.
6. Una persona se encarga de medir la presión a la cual está siendo sometida la muestra
mediante un manómetro conectado directamente a la prensa hidráulica.
8. Una vez falle el testigo se retira y se analizan las condiciones y modo de ruptura
39
4. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
La selección del método de explotación es de suma importancia y dependerá del cuerpo

mineralizado que se desea explotar con el fin de hacer la extracción de mineral técnica,
económica y sustentable en el tiempo. En su clasificación general existen dos métodos de
explotación a cielo abierto y subterráneo, cada uno con características y desarrollo propio.
4.1 Criterios de selección del método
Como primeros principios para la selección del método adecuado de explotación se deben
estudiar los siguientes parámetros:
4.1.1 Condiciones de tamaño y ubicación:
- Tamaño (alto, ancho o espesor) del cuerpo mineralizado.

- Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular) del cuerpo mineralizado. 
- Disposición (inclinado, manteo) del cuerpo mineralizado.
- Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga) del cuerpo mineralizado.
4.1.2 Condiciones geológicas e hidrogeológicas
- Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea. 

- Mineralogía es importante para procesos. 
- Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros).
- Composición química.
- Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones). 
- Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje). 
- Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites). 
- Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático). 
40
4.1.3 Consideraciones geotécnicas
- Propiedades elásticas. 
- Comportamiento plástico o viscoelástico. 
- Estado de los esfuerzos (originales, modificados por la excavación). 
- Consolidación, compactación, competencia. 
- Otras propiedades físicas (gravedad específica, poros, porosidad, permeabilidad). 
- Calidad de roca caja y roca mineral.
4.1.4 Consideraciones económicas
- Reservas (tonelaje y ley). 

- Tasa de producción. 
- Vida de la mina (desarrollo y explotación). 
- Productividad. 
- Costo de mina de métodos posibles de aplicar. 
4.1.5 Factores tecnológicos
- Porcentaje de recuperación. 
- Dilución.
- Flexibilidad a cambios en la interpretación o condiciones. 
- Selectividad. 
- Concentración o dispersión de frentes de trabajo. 
- Capital, mano de obra, mecanización. 
4.1.6 Factores Medioambientales
- Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad).

- Subsidencia y efectos en superficie.
- Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad).
41
- Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad, calidad de vida,
condiciones de comunidad).
Entre los métodos de explotación subterráneos destacan:
- Métodos auto-soportantes o de caserones abiertos: Corresponden a

aquellos que consideran la extracción del mineral y dejar la cavidad que
éste ocupaba vacía. Para ello, el caserón debe mantenerse estable en forma
natural (ser auto-soportante) o requerir escasos elementos de refuerzo.
Estos caserones se dejan vacíos una vez que concluye la explotación.
- Métodos soportados artificialmente o de caserones rellenos: Requieren
elementos de soporte para mantenerse estables y/o que se rellenen con
algún material exógeno.
- Métodos de hundimiento: En este las cavidades generadas por el mineral
extraído son rellenas con el material superpuesto (mineral, mientras dura
la explotación, y estéril, una vez finalizada). El hundimiento y consecuente
relleno de las cavidades se produce simultáneamente a la extracción del
mineral.
Ilustración 4.1 Clasificacion de metodos de explotacion subterraneos.
42
4.2 Room and Pillar
El método se conoce en castellano como Caserones y Pilares, aunque casi siempre se utiliza
su nombre en inglés. Mediante este método se explotaban 60% de las minas subterráneas
de minerales distintos al carbón en Estados Unidos en los años 80 y el 90% de las minas de
carbón. El método posee una variantes denominadas Stope and Pillar y post pillar mining.
Este método de explotación es el único aplicable en el caso de yacimientos tabulares
horizontales o sub-horizontales, con inclinaciones de hasta 30º. Se trata, por lo general, de
depósitos estratificados de origen sedimentario.
4.2.1 Principio
Consiste en lo esencial en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado dejando pilares de

mineral que permiten sostener el techo de material estéril.
Las dimensiones de los caserones y de los pilares depende de la mayor o menor
competencia de la roca sobrepuesta (estabilidad del techo) y también de la roca
mineralizada (estabilidad de los pilares), como asimismo del espesor del manto y de las
presiones existentes.
Por lo general los pilares se distribuyen en una disposición o arreglo lo más regular posible,
y pueden tener una sección circular, cuadrada o rectangular semejando un muro. Los
caserones abiertos tienen forma rectangular o cuadrada.
Al término de la explotación de un área determinada es posible recuperar, al menos
parcialmente, un cierto porcentaje de los pilares, dependiendo del valor del mineral que se
está extrayendo.
El control de leyes es primordial (más importante que diseño minero y ventilación): resulta
en un diseño ad-hoc, irregular, con pilares de baja ley no recuperables.
Se puede trabajar a frente completa (full face slicing) o por tajadas (multiple slicing)
 Frente completa: hasta 8-10 m de espesor.
 Tajadas: más de 10 m de espesor.
En la explotación por tajadas se saca primero la parte superior y luego se banquea y saca la
parte inferior, lo que permite la explotación simultánea de ambas frentes.
43
4.2.2 Desarrollos
En los cuerpos mineralizados de inclinación cercana a la horizontal, se requieren mínimos

desarrollos previos a la explotación propiamente tal. Casi siempre es posible utilizar como
vías de acceso y transporte del mineral los mismos caserones ya explotados.
En el caso de cuerpos de mayor inclinación, donde las pendientes no permiten la circulación
de los equipos de carguío y transporte sobre neumáticos, es necesario desarrollar con
anterioridad niveles horizontales, espaciados regularmente según la vertical y orientados
según el rumbo del manto.
Tales niveles se pueden comunicar entre sí mediante rampas, o también se pueden habilitar
piques de traspaso cortos que conducen el mineral a un nivel de transporte principal
horizontal emplazado bajo el manto.
4.2.3 Arranque
La perforación y tronadura de producción se realiza según las prácticas habituales que se

aplican en el avance de túneles y/o galerías.
Dependiendo del espesor del manto, vale decir, del espacio disponible, el nivel de
mecanización que es posible utilizar incluye desde perforación manual hasta jumbos de gran
tamaño.
En presencia de mantos de gran potencia (espesor) la operación de arranque se realiza en
dos etapas:
A. Se extrae la parte superior del manto según la modalidad antes indicada.
B. Luego se recupera la tajada inferior mediante una operación de banqueo como en
una mina a cielo abierto.
Dependiendo de la inclinación del manto, se utilizan equipos montados sobre neumáticos o
sobre orugas.
4.2.4 Carguío y transporte
El mineral tronado se carga directamente en los frentes de trabajo, de preferencia con

equipos cargadores diesel montados sobre neumáticos.
44
El espesor del manto, las dimensiones de los espacios y de los accesos disponibles, y la
capacidad productiva de la faena, determinan el nivel de mecanización que es posible
utilizar.
En mantos de gran potencia, sin problemas de espacio, se usan cargadores frontales y
camiones normales. Con restricciones de espacio, se prefieren los cargadores LHD
conjuntamente con camiones especiales de bajo perfil.
Ventilación La gran extensión horizontal que pueden alcanzar los laboreos y el uso intensivo
de equipo diesel, hacen necesario implantar un sistema de ventilación que puede llegar a
ser bastante complejo.
En la mayoría de los casos resulta indispensable instalar sistemas de ventilación secundaria,
utilizando ductos y ventiladores auxiliares ubicados en las proximidades de los frentes de
trabajo.
4.2.5 Fortificación
Los yacimientos estratificados requieren un riguroso control de la estabilidad del techo, el

riesgo de derrumbes o desplomes de material está siempre presente. Se recurre por lo
general al apernado sistemático del techo.
También, si se estima necesario, es posible reforzar o fortificar los pilares, mediante pernos,
cables e incluso un enzunchado de cintas metálicas.
En resumen, se consideran los siguientes elementos de fortificación:
 Apernado de techo sistemático.
 Pernos de roca:
o Lechados (a columna completa).
o Anclados mecánicamente (puntual) o 5/8, ¾, 1, 1 ¼ pulgadas.
o 7, 9, 17, 26 toneladas de resistencia.
o Pensionados a 50% de resistencia.
 Planchuelas de 6 pulgadas (150 mm) y de ¼ a 3/8 pulgadas de espesor, planas o como
campanas, que distribuyen el esfuerzo de la roca en el collar del perno a través de una
tuerca Malla puede instalarse entre pernos.
 Shotcrete para largo plazo.
45
 La resistencia de pernos disminuye con el tiempo (puede ser necesario tensarlos
nuevamente, o reemplazarlos durante la vida de la operación).
4.2.6 Comentarios
En mantos de un espesor importante y de inclinación cercana a la horizontal, el método por

room and pillar puede adoptar un alto grado de mecanización, operacionalmente muy
eficiente y con una alta capacidad productiva.
La disposición y diseño de las labores es bastante simple y esquemática, permitiendo con
facilidad el desarrollo simultáneo de diferentes áreas productivas. No requiere de grandes
inversiones en desarrollos de preproducción.
Permite una explotación selectiva, dado que siempre existe la posibilidad de dejar como
pilares los sectores de más baja ley.
La recuperación del yacimiento es uno de los puntos débiles de este método. Una
proporción importante del mineral necesariamente debe dejarse como pilares.
En cuanto a la dilución, se puede manejar en un nivel muy bajo, controlando la estabilidad
del techo y la correcta ejecución de los diagramas de disparo.
4.2.7 Características
En resumen, las características del método son:

 Método barato, productivo, fácil de mecanizar y simple de diseñar.
 Se usa en depósitos horizontales o sub-horizontales (hasta 30º) en roca
razonablemente competente y espesores de 2 a 6 m en carbón, sal, potasio, calizas.
En algunos casos pueden considerarse mantos de mayor potencia.
 Consideraciones de diseño:
 Estabilidad del techo
 Resistencia de los pilares
 Espesor del depósito
 Profundidad de la mina
46
 Objetivo: extraer la cantidad máxima de mineral compatible con condiciones
seguras de explotación.
 Pilares pueden recuperarse:
 Relleno (backfill) en minas no de carbón
 Retroceso (retreat mining) en minas de carbón, permitiendo subsidencia.
4.2.8 Diseño de Pilares
La metodología más simple de diseño de pilares asume que el esfuerzo en el pilar está
distribuido uniformemente y que es igual al esfuerzo geoestático vertical original, dividido
por la razón entre el área del pilar y el área original (tributaria). El fallamiento ocurre cuando
este esfuerzo excede la resistencia a la compresión del pilar de roca.
Esta aproximación no considera:
 Extensión y profundidad del área explotada
 Componente del esfuerzo paralelo al estrato
 Propiedades de deformación del pilar, techo y suelo
 Posición de pilares en el área explotada.
La resistencia del pilar se calcula a partir de las características geométricas (ancho y alto) y
de tests de laboratorio o estudios estadísticos empíricos.
Normalmente en la explotación, se separan zonas dejando muros entre ellas
47
Ilustración 4.2 Room and Pillar Clásico.
Ilustración 4.3 Post Pillar Mining.
48
Ilustración 4.4 Stope and Pillar
49
4.3 Sublevel Open Stoping
Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular verticales o

subverticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m. Es deseable que los bordes o
contactos del cuerpo mineralizados sean regulares.
También es posible aplicarlo en yacimientos masivos o mantos de gran potencia,
subdividiendo el macizo mineralizado en caserones separados por pilares, que
posteriormente se pueden recuperar.
Tanto la roca mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas condiciones
de estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes o autosoportante.
4.3.1 Principios
El sublevel stoping es un método en el cual se excava el mineral por tajadas verticales

dejando el caserón vacío, por lo general de grandes dimensiones, particularmente en el
sentido vertical.
El mineral arrancado se recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la base del caserón,
desde donde se extrae según diferentes modalidades.
La expresión “sublevel” hace referencia a las galerías o subniveles a partir de los cuales se
realiza la operación de arranque del mineral.
4.3.2 Desarrollos
Un nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte y estocadas de

carguío que permiten habilitar los puntos de extracción.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja continua a lo largo
de la base del caserón – modalidad preferida en la actualidad – se requiere el desarrollo
previo de una galería a partir de la cual se excava la zanja.
Galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas configuraciones
conforme a la geometría del cuerpo mineralizado.
50
Una chimenea o una rampa de acceso a los subniveles de perforación, emplazada en el
límite posterior del caserón.
Una chimenea a partir de la cual se excava el corte inicial o cámara de compensación (slot)
que sirve de cara libre para las primeras tronaduras de producción.
4.3.3 Arranque
En la versión convencional se perforan tiros radiales (abanicos) a partir de los subniveles

dispuestos para esos fines. Se trata de tiros largos (hasta unos 30 m) de 2 a 3 pulgadas de
diámetro, perforados de preferencia con jumbos radiales electro-hidráulicos y barras de
extensión.
En la versión LBH (long blast hole) se perforan tiros de gran diámetro (4 ½ a 6 ½ pulgadas),
en lo posible paralelos y de hasta unos 80 m de longitud. Se utiliza equipo DTH.
Las operaciones de perforación y tronadura se pueden manejar en este caso en forma
continua e independiente. Se puede barrenar con anticipación un gran número de abanicos,
los que posteriormente se van quemando según los requerimientos del programa de
producción.
4.3.4 Manejo del mineral
En su modalidad más antigua el mineral arrancado se cargaba directamente a carros a través

de buzones dispuestos en la base del caserón. La presencia de bolones – frecuente en este
método – es un problema complicado, dado que no es posible reducir de tamaño en los
buzones. Era necesario instalar estaciones de control (parrillas) antes de los buzones.
También es posible la utilización de scapers para extraer el mineral, y luego arrastrarlo y
cargarlo a carros de ferrocarril. En este caso, el manejo del material grueso o de
sobretamaño es mucho más simple.
Hoy en día se utilizan preferentemente equipos LHD para la extracción, carguío y transporte
del mineral hacia estaciones de traspaso, donde es cargado a carros o camiones para su
transporte final a superficie.
51
4.3.5 Ventilación
La utilización generalizada hoy en día de equipos cargadores diesel (LHD) para el manejo del
mineral, exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en los límites del
caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer el nivel es extraído
por la otra.
Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia las
chimeneas o rampas de acceso a dichos subniveles.
Como fuera señalado anteriormente, la aplicación de este método exige buenas condiciones
de estabilidad tanto de la roca mineralizada como de la roca circundante. No requiere, por
lo tanto, de la utilización intensiva o sistemática de elementos de refuerzo.
Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo general – según
requerimiento – mediante pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso
shotcrete), atendiendo a las condiciones locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de refuerzo
provisorios cuando las condiciones de la roca así lo requieran.
4.3.7 Comentarios
El advenimiento de innovaciones tecnológicas en cuanto a perforación y tronadura

subterránea de tiros largos de gran diámetro (LBH), ha traído consigo un significativo
aumento de la popularidad de este método.
El mayor volumen y complejidad de los desarrollos es compensado por la mayor eficiencia
de las operaciones. La perforación, la tronadura y la extracción del mineral son operaciones
que se pueden ejecutar de modo independiente entre sí.
52
Permite la utilización intensiva de equipos mecanizados de gran rendimiento; vale decir,
pocas unidades con escaso personal. Se puede obtener así una alta productividad en un
sector concentrado de la mina.
El trazado de los límites de los caserones no acepta líneas sinuosas. En el marco de esos
límites pueden quedar incorporados sectores de baja ley como así mismo quedar excluidos
otros de alta ley. En este sentido el método SLS es poco selectivo, especialmente en su
versión moderna LBH.
El conocimiento riguroso y la interpretación adecuada del modelo geológico del yacimiento
son factores claves para el éxito de la aplicación de este método; conjuntamente con un
cuidadoso control del trazado de los diagramas de tronadura.
4.3.8 Características
 Alta producción.
 Aplicable a cuerpos largos, muy inclinados (idealmente verticales), regulares y con
roca mineral y de caja competente.
 Productividad: 15-40 ton / hombre turno.
 Cada caserón puede producir más de 25.000 ton / mes.
 Intensivo en desarrollos, pero todos son hechos en mineral.
 Método no es selectivo cuerpos tienen que ser regulares.
 Uno de los métodos subterráneos de más bajo costo.
4.3.9 Tipo de cuerpo mineralizado
 Regular.
 Grande.
 Resistente y competente.
 Muros deben autosoportarse.
 Desde 6 m de ancho.
 Cuerpos parejos y bien definidos.
 Dilución.
53
 Sin inclusiones de estéril.
 Sin fracturas.
 Se truena muchas veces  inestabilidad.
 Caserones permanecen abiertos por largo tiempo.
4.3.10 Desarrollo
 Acceso por pique en footwall.

 Galerías de transporte cada 45 – 120 m.
 Subniveles cada 10 – 55 m.
 Slot para cara libre.
 Pilares se dejan para separar caserones y pueden recuperarse.
4.3.11 Extracción
 Embudos que cargan directamente a tren (con nivel de reducción).

o Tronadura secundaria.
 Embudos que cargan a tren (sin nivel de reducción).
o Requiere material de granulometría fina.
 Slusher.
 Parrillas para carguío de tren.
 LHD a puntos de traspaso.
 Pala autocargadora a tren.
4.3.12 Perforación de producción
 Factores que influyen:

o Dureza de la roca.
o Tamaño requerido para traspaso.
o Diámetro de tiros.
54
o Largo de tiros.
o Orientación.
o Espaciamiento.
 Estos factores contribuyen a elegir el equipo de perforación.
 Perforación en abanico o tiros paralelos.
 LBH:
o Diámetro: 170 mm.
o Distancia entre subniveles: 45 – 55 m.
o Espaciamiento y burden: 6 x 6 m.
4.3.13 Tronadura de producción
 Factores:
o Fragmentación requerida.
o Diámetro de perforación.
o Espaciamiento y burden.
o Condición de tiros.
o Agua.
o Tamaño permitido de la tronadura (vibraciones).
o Dureza del mineral.
 ANFO, hidrogeles, emulsiones y ANFOS pesados a granel o empaquetados.
 Tronadura secundaria:
o Perforación y tronadura.
o Carga cónica.
4.3.14 Relleno de caserones
 Razones medioambientales o de seguridad.

 Se puede realizar con:
o Roca no cementada.
55
o Arena.
o Roca cementada.
o Colas cementadas.
o Etc.
 Permite recuperar pilares.
4.3.15 Aspectos económicos
 Alta productividad.
 Bajo costo.
 Mecanización.
4.3.16 Ventajas
 Muy favorable para mecanización.

 Altamente eficiente, hasta 110 ton / hombre turno.
 Tasa de producción moderada a alta (25.000 ton / mes).
 Método seguro y fácil de ventilar.
 Recuperación sobre 90%.
 Dilución baja: < 20%.
 Perforación puede adelantarse.
 En operaciones grandes, tronaduras semanales son frecuentes  turnos
entrenados y eficientes.
 Mineral está disponible de inmediato al iniciarse la tronadura de producción.
4.3.17 Desventajas
 Intensivo en capital bastantes desarrollos antes de iniciar la producción.

 No selectivo.
 Ineficiente a bajas inclinaciones.
 Tronadura secundaria puede generar gases que vuelven al caserón.
56
4.3.18 Variantes
 VCR (Vertical Crater Retreat):

o Tronadura con cargas esféricas en la base de hoyos verticales.
 Longhole Stoping o Bighole Stoping :
o Perforaciones DTH de 140 a 165mm de diametro y hasta 100 m de largo.
Ilustración 4.5 Layout Sublevel Open Stoping.
57
Ilustración 4.6 Layout Sublevel Long hole Stoping.
58
Ilustración 4.7 Vertical crater retreat (VCR Stoping).
59
4.4 Cut and Fill
Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran tamaño e irregulares. Se aplica

por lo general en cuerpos de forma tabular verticales o subverticales, de espesor variable
desde unos pocos metros hasta 15 o 20 m en algunos casos.
Se prefiere a otras alternativas cuando la roca encajadora (paredes) presentan malas
condiciones de estabilidad (incompetente). En cambio, la roca mineralizada debe ser estable
y competente, especialmente si se trata de cuerpos de gran espesor.
El mineral extraído debe ser suficientemente valioso de modo que el beneficio obtenido por
su recuperación compense los mayores costos del método.
4.4.1 Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón. Todo el mineral arrancad es extraído del caserón.
Cuando se ha excavado una tajada completa, el vacío dejado se rellena con material
exógeno que permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el arranque y
extracción de la tajada siguiente.
El mineral se extrae a través de piques artificiales emplazados en relleno, que se van
construyendo a medida que la explotación progresa hacia arriba.
Como relleno, se utiliza el material estéril proveniente de los desarrollos subterráneos o de
la superficie, también relaves o ripios de las plantas de beneficio, e incluso, mezclas pobres
de material particulado y cemento para darle mayor resistencia.
4.4.2 Desarrollos
Una galería principal de transporte emplazada a lo largo de la base del caserón, dotada de
las correspondientes instalaciones de carguío (buzones).
Subnivel de corte inicial (undercut), ubicado entre 5 a 10 m sobre el nivel de transporte, y
sus correspondientes chimeneas de acceso.
60
Piques o chimeneas de ventilación, acceso y traspaso del material de relleno, comunicadas
con la superficie o con un nivel superior.
4.4.3 Arranque
Se puede realizar con perforación horizontal como también vertical hacia arriba (bancos
invertidos). Ambas soluciones tienen ventajas y desventajas.
Dependiendo de las dimensiones del cuerpo mineralizado, espacios disponibles y capacidad
productiva, es posible utilizar perforación manual (jack-legs o stopers) como también
equipos tales como jumbos o wagon-drills.
El manejo del mineral arrancado en el caserón consiste en cargarlo y transportarlo hasta los
piques artificiales de traspaso.
Dependiendo de las dimensiones del caserón y de la capacidad productiva de la faena, esta
operación puede ejecutarse con palas manuales y carretillas (minería artesanal), palas de
arrastre o scrapers, y también con equipos cargadores sobre neumáticos LHD.
En la base del caserón, los piques de traspaso descargan el mineral por intermedio de
buzones a carros de ferrocarril o camiones.
4.4.5 Ventilación
Por lo general, el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de transporte a través de
chimeneas de acceso.
En los frentes de trabajo, al interior del caserón, se utiliza ventilación secundaria mediante
ventiladores auxiliares y ductos.
El aire viciado se extrae por las chimeneas de ventilación y/o de acceso hacia el nivel
superior, y luego es evacuado incorporándolo en el circuito general de ventilación de la
mina.
61
Teniendo en cuenta que este método se aplica en cuerpos tabulares con roca encajadora
poco competente, la práctica habitual es el apernado sistemático de las paredes, incluyendo
cintas metálicas, malla de acero o cables según las condiciones de terreno.
El techo mineralizado se mantiene estable con elementos de fortificación semi-
permanentes tales como pernos y/o malla de alambre.
4.4.7 Comentarios
Es un método bastante versátil, con un rango de aplicación amplio, especialmente en

condiciones de roca incompetente o de características impredecibles.Permite una buena
recuperación y selectividad de las reservas, se pueden obviar sin problemas las
irregularidades del yacimiento. Los sectores estériles pueden quedar como pilares, como
asimismo es posible dejar en el mismo caserón mineral tronado de baja ley. La dilución es
controlable utilizando sistemas de soporte adecuados.
Entre sus debilidades se pueden señalar las siguientes:
 Discontinuidad de las operaciones para permitir la colocación del relleno y los
elementos de refuerzo.
 El volumen de mineral arrancado en un ciclo de trabajo es relativamente pequeño.
 Los requerimientos de mano de obra en actividades no productivas es alto, por lo
tanto la productividad del método es baja.
Sin embargo, con los equipos sobre neumáticos disponibles hoy en día, se puede alcanzar
un buen nivel de mecanización. La habilitación de rampas de acceso facilita el
desplazamiento de los equipos de un caserón a otro, lo que permite mejorar sus
rendimientos y, por consiguiente, la productividad del método. En suma, es un método de
alto costo, cuya aplicación se justifica cuando el mineral extraído tiene un valor asociado
importante y las condiciones de estabilidad de la roca encajadora son precarias.
62
4.4.8 Variantes
 Overhand C&F Stoping:

o Cortes horizontales de 1.8 a 4.6 m son extraídos alejándose del acceso,
hacia arriba.
o Mineral arrancado queda sobre el relleno o desarrollo se inicia en la base
del cuerpo.
o Techo puede sostenerse con pernos ocasionales si el mineral es
competente o con pernos en una malla regular, para que el personal trabaje
bajo un techo controlado.
o Problemas con perforación para tronadura (interferencia) y porque hay que
sacar pernos a mano del material quebrado para que no interfiera en
traspaso, y otros procesos (chancado).
 Soporte de techo y muros con madera.
 Post Pillar Stoping:
o Para cuerpos anchos verticalmente que no pueden ser explotados por
Room and Pillar.
o Se mantienen pilares para soportar techo, pero el relleno los confina.
o Mineral debe ser de buena competencia para prevenir fallas en pilares y
techo.
 Under C&F Stoping:
o Igual al Overhand C&F Stoping, pero se procede en dirección descendente.
 Drift&Fill Stoping:
o Consiste en extraer por medio de galerías que son rellenas, permitiendo la
extracción de la “galería” adyacente.
63
Ilustración 4.8 Cut and Fill.
64
4.5 Sublevel Caving
4.5.1 Condiciones de aplicación
El método SLC se aplica de preferencia en cuerpos de forma tabular, verticales o

subverticales, de grandes dimensiones, tanto en espesor como en su extensión vertical.
También es aplicable en yacimientos masivos.
La roca mineralizada debe presentar condiciones de competencia solo suficientes para que
las labores emplazadas en ella permanezcan estables con un mínimo de elementos de
refuerzo.
La roca circundante, o más específicamente la superpuesta, debe ser poco competente, de
modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca
mineralizada.
Es deseable que la roca mineralizada y el material estéril superpuesto sean fácilmente
diferenciables y separables, en el sentido de minimizar su mezcla y por consiguiente la
dilución del mineral.
4.5.2 Principios
En general el concepto de método por hundimiento implica que el material estéril

superpuesto se derrumba y rellena el vacío que va dejando la extracción del cuerpo
mineralizado. Este proceso se debe propagar hasta la superficie, creando así una cavidad o
cráter.
Consiste en dividir el cuerpo mineralizad en subniveles especiados verticalmente entre 10 a
20 m. En cada subnivel se desarrolla una red de galerías paralelas que cruzan
transversalmente el cuerpo, a distancias del orden de 10 a 15 m.
Las galerías de un determinado subnivel se ubican entremedio y equidistantes de las galerías
de los subniveles inmediatamente vecinos. De este modo, toda la sección mineralizada
queda cubierta por una malla de galerías dispuestas en una configuración romboidal.
Las operaciones de arranque, carguío y transporte del mineral, se realizan a partir de estos
subniveles en una secuencia descendente.
65
4.5.3 Desarrollos
Una rampa que comunica y permite el acceso a todos los subniveles.

Galerías de cabecera en cada uno de los subniveles, emplazadas en la roca yacente
(footwall), por lo general orientadas según el rumbo y siguiendo el contorno del cuerpo
mineralizado.
Galerías de arranque y extracción del mineral en todos los subniveles, según la disposición
indicada previamente. Estas galerías, de gran sección, constituyen la mayor parte de los
desarrollos requeridos y su excavación puede llegar a representar hasta un 20% de la
capacidad productiva de la mina.
Piques de traspaso que se conectan a todos los subniveles y que permiten la evacuación del
mineral arrancado hacia un nivel de transporte principal.
4.5.4 Arranque
La operación de arranque se inicia en el subnivel superior, en retroceso desde el límite más

alejado o pendiente (hanging wall) del cuerpo mineralizado hacia el límite yacente (foot
wall).
Desde cada galería del subnivel se perforan tiros hacia arriba, según un diagrama en abanico
que cubre toda la sección de roca de forma romboidal ubicada inmediatamente encima.
La longitud de los tiros es variable pudiendo alcanzar hasta unos 40m. El diámetro de
perforación se ubica en el rango de 50 a 90 mm. Se utilizan jumbos electrohidráulicos
diseñados para perforación radial.
La perforación se realiza anticipadamente como una operación continua e independiente
de la tronadura. Cada tronadura involucra entre dos y cinco abanicos por galería.
El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales cargan el
mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las mismas galerías de
66
perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las galerías de
cabecera.
Este sistema operativo alcanza una alta eficiencia. Una misma pala puede mantenerse
continuamente en operación sirviendo simultáneamente a varias galerías.
A medida que se extrae el mineral tronado, el material estéril superpuesto rellena el vacío
dejado por la explotación, mezclándose parcialmente con el mineral arrancado. La
extracción continúa hasta que la introducción de material estéril supera un cierto límite pre-
establecido.
4.5.6 Ventilación
El uso intensivo de cargadores LHD diesel exige disponer de una buena ventilación en las
galerías de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir a
sistemas auxiliares de ventilación.
La solución más socorrida consiste en inyectar el aire fresco por la rampla. El aire accede así
a la galería de cabecera donde se instala una puerta de control dotada de un ventilador
soplante inyector.
A partir de esta puerta, el aire sigue su recorrido hacia las galerías de producción por el
interior de una red de ductos de acero o material plástico, que rematan en los frentes de
trabajo.
El aire retorna ventilando las galerías de producción hacia la galería de cabecera, de donde
es evacuado por una chimenea – dotada de un ventilador extractor – ubicada al interior de
la puerta de control.
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección,
específicamente las galerías de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tienen una
vida relativamente corta. Ambos sentidos apuntan en sentido contrapuesto en cuanto a
satisfacer de modo eficiente las condiciones de estabilidad de tales excavaciones.
67
Si se trata de una roca competente no se requiere de elementos de fortificación adicionales.
En presencia de rocas medianamente competentes, se pueden utilizar elementos de
refuerzo provisorios tales como enmaderado, pernos cementados y malla de alambre.
El principal problema se presenta en la mantención del frente de extracción o visera. La
presencia de roca de mala calidad requiere de elementos de fortificación semi-permanentes
tales como malla de acero, shotcrete o incluso marcos de acero, situación que puede afectar
seriamente las posibilidades de aplicación del método.
4.5.8 Comentarios
El SLC es un método de alta capacidad productiva; su disposición general (layout) es

bastante simple, regular y esquemática; y no requiere de excavaciones e instalaciones
demasiado complejas.
Las operaciones involucradas – desarrollo, arranque y manejo de mineral – se realizan en
sectores o niveles distintos, con escasa interferencia, lo que permite una secuencia fluida e
independiente de cada una de estas operaciones.
Tales condiciones permiten una intensiva utilización de equipos mecanizados de alta
productividad pudiendo así alcanzar el proceso un gran nivel de eficiencia y altos estándares
técnicos.
La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda expuesto
permanentemente el mineral arrancado durante el proceso de extracción. Se mide en
términos de la relación entre la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material extraído,
con respecto a la diferencia de leyes del mineral in-situ y del material contaminante. Se
expresa en porcentaje y puede alcanzar en este caso cifras de hasta un 25%.
La dilución, a su vez, afecta la recuperación de las reservas. Cuando la ley del material
extraído alcanza el valor mínimo económico estimado aceptable (ley de corte), la extracción
se interrumpe y parte del mineral arrancado se pierde.
Requiere un gran volumen de desarrollos, que si bien es cierto en gran medida son en
mineral, de todos modos los costos involucrados inciden de modo significativo en el costo
operacional del proceso productivo.
68
Ilustración 4.9 Sublevel Caving.
69
4.6 Block caving y Panel caving
El método de block caving se aplica, casi sin excepción, en yacimientos masivos de grandes
dimensiones, como son por ejemplo, los depósitos minerales diseminados conocidos con el
nombre de cobres porfídicos, de gran ocurrencia e importancia económica en nuestro país.
También es posible su aplicación en cuerpos de forma tabular de gran espesor.
Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas relativamente
incompetentes, con un alto índice de fracturas, que se hunden con facilidad quebrándose
en fragmentos de tamaño reducido. Sin embrago, la tecnología disponible hoy en día
permite también su aplicación en macizos rocosos que presentan alta resistencia a
fragmentarse.
Es muy deseable o casi imprescindible que los límites del depósito sean regulares y que la
distribución de leyes sea uniforme. Este método no permite la explotación selectiva o
marginal de cuerpos pequeños, como a la inversa, tampoco es posible separar sectores de
baja ley incluidos dentro del macizo mineralizado.
4.6.2 Principios
En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna

mineralizada, socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso que se realiza
aplicando las técnicas convencionales de perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y tectónicos), más
los inducidos por la modificación de sus condiciones de equilibrio debido al corte basal,
generan una inestabilidad en la columna de roca o loza inmediatamente superior. Esta se
desploma parcialmente rellenando el vacío creado y la situación de equilibrio tiende a
reestablecerse.
El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos o zanjas
recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones de inestabilidad. El
fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna se propaga así
sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la terminología minera se denomina
subsidencia.
70
El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El material estéril
sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en la superficie se observa la
aparición de un cráter.
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado a partir
de uno o de varios niveles de producción que se hunden sucesivamente en una secuencia
descendente. Las alturas de columna entre los niveles pueden variar entre 40 a 300 metros.
Se distinguen en la práctica dos modalidades de aplicación de este método:
1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques virtuales
de área basal entre 3.600 m2 (60 x 60 m) a 10.000 m2 (100 x 100 m), que se hunden
sucesivamente en una secuencia discreta.
2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continúo de áreas o módulos de
explotación de dimensiones menores.
4.6.3 Desarrollos
 Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m

donde se realiza la operación de extracción del mineral según diversas modalidades.
Incluye las correspondientes galerías de acceso o cruzados de cabecera.
 Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30
m a partir de las cuales se realiza la socavación o corte basal de la columna
mineralizada. Se ubica a una cota entre 7 a 20 m sobre el nivel de producción.
Incluye las correspondientes labores de acceso o galerías de cabecera.
 Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se trata
de excavaciones que conectan el nivel de producción con el nivel de hundimiento,
y que permiten o facilitan la extracción del mineral.
 Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el nivel de
producción con el nivel de transporte.
 Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m,
donde llega el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga por intermedio de
buzones a un sistema de transporte que lo conduce a la planta de chancado, que
puede estar ubicada en superficie o en el interior de la mina.
71
 Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m,
y los correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de producción
(15 a 30 m). Incluye las chimeneas por donde se inyecta o se extrae el aire hacia y
desde el nivel de producción respectivamente.
 Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario, dependiendo de la
geometría del cuerpo mineralizado y de las características de la roca.
4.6.4 Diseño
Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo determina la

clasificación geomecánica del macizo rocoso a hundir, que se traduce en una estimación de
la granulometría esperada del material producto del hundimiento.
Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica, concluyen que
el diámetro de la columna que se extrae aisladamente por un punto de extracción es
proporcional al tamaño del material. Si la extracción o tiraje es interactiva, vale decir, a partir
de puntos de extracción múltiples, ese diámetro puede aumentar hasta 1,5 veces.
En suma, la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento máximo
posible de la malla de extracción, de modo que los elipsoides de tiraje se intersecten. A su
vez, dicho espaciamiento determina la configuración geométrica modular del sistema de
labores.
4.6.5 Arranque
Sólo se requiere perforación y tronadura para socavar o cortar la base de la columna

mineralizada, corte de una altura que oscila entre 5 a 15 m. A esta operación se le denomina
hundimiento, y se realiza con tiros radiales en abanico de 50 a 75 mm de diámetro
barrenados con jumbos electro-hidráulicos. La longitud de estos tiros puede variar entre
unos 5 a 20 m.
El resto de la columna se desploma y se fragmento por el efecto combinado de los esfuerzos
naturales que actúan sobre el macizo rocoso y el desequilibrio generado por el proceso de
socavación basal.
72
4.6.6 Manejo de mineral
 Sistema convencional con extracción manual. Se aplica en cuerpos mineralizados de

fácil hundibilidad, que se fragmentan generando un material o producto de
granulometría fina a mediana.
o Las dimensiones de la malla de extracción varían entre 7,5 x 7,5 m hasta
unos 12,0 x 12,0 m.
o Operarios de extracción o “buitreros”, como se les llama aquí en Chile,
manipulan las compuertas emplazadas en el nivel de producción, haciendo
correr el mineral a través de una parrilla de control de tamaño.
Rendimientos normales del orden de 150 a 500 [ton / hombre – turno]
según el tipo de roca.
o El material grueso que no pasa por la parrilla es reducido a golpes de mazo
en la misma parrilla. Si el problema de atascamiento se produce en el
embudo, se recurre a pequeñas cargas explosivas.
o El mineral se traspasa directamente por gravedad a un nivel de transporte
(FF CC, cintas transportadoras o camiones) a través de sistemas de piques
ramificados.
 Extracción mecanizada con scrapers. Se utiliza también para condiciones de
granulometría fina a mediana, pero principalmente cuando el nivel de transporte se
ubica inmediatamente debajo o muy cerca del nivel de producción.
o En cada galería de producción se instala un scraper que arrastra el mineral
(30 a 60 m) hasta piques cortos ubicados en la cabecera del bloque, a través
de los cuales se carga directamente a carros de ferrocarril o también a
camiones.
o Los bolones que no es capaz de arrastrar la pala se reducen de tamaño en
la misma galería mediante pequeñas cargas explosivas.
 Extracción mecanizada con equipos LHD. Se aplica cuando se trata de macizos
rocosos competentes, poco fracturados, que se hunden generando fragmentos o
colpas de gran tamaño. Se utilizan palas de 5 a 8 yardas cúbicas de capacidad.
73
o Las dimensiones de la malla de extracción pueden variar en este caso entre
12,0 x 12,0 m hasta unos 17,0 x 17,0 m.
o Los equipos LHD extraen y cargan el mineral desde los puntos de extracción
y lo transportan hasta los puntos de traspaso regularmente distribuidos a
distancias del orden de 80 a 120 m. Su rendimiento puede variar entre unas
600 a 1.200 [ton/turno].
o Las colpas de grandes dimensiones que la pala no es capaz de cargar se
reducen de tamaño en los mismos puntos de extracción utilizando cargas
explosivas.
Un segundo control de tamaño se realiza en los puntos de vaciado dotados de parrillas o
alternativamente en un subnivel inferior en cámaras de picado especialmente dispuestas
para estos fines. En ambos casos se utilizan martillos picadores estacionarios o
semiestacionarios de accionamiento hidráulico. La capacidad productiva del sistema de
extracción se mide o expresa en [ton / m2 hundido x día]. Este índice depende de las
características de hundibilidad de la columna mineralizada, estimándose en la práctica como
razonable valores promedio comprendidos entre 0,4 y 1,2 [ton / m2 hundido x día],
incluyendo los puntos de extracción fuera de servicio por reparaciones.
4.6.7 Ventilación
El block caving es un método que requiere un suministro intensivo de ventilación, en

especial al nivel de producción, donde se concentran un conjunto de operaciones altamente
contaminantes con presencia de personal: extracción y traspaso (polvo); tronadura
secundaria (gases); y también, en muchos casos, carguío y transporte con equipo diesel
(polvo y gases).
La solución clásica es disponer un subnivel de ventilación ubicado unos pocos metros más
abajo del nivel de producción (15 a 30 m). Consiste en un conjunto de galerías paralelas
coincidentes y alineadas con las galerías de cabecera o cruzados de acceso a los bloques.
El aire fresco se inyecta a las galerías de producción a través de chimeneas, recorre estas
galerías y retorna al subnivel de ventilación por otras chimeneas similares ubicadas en la
línea de bloques siguiente.
74
Para tales efectos, es necesario disponer de túneles y/o piques principales de inyección y
extracción de aire, dotados de los correspondientes ventiladores. Estas labores forman
parte de lo que se denomina infraestructura general de la mina.
El principal problema dice relación con la estabilidad de las labores del nivel de producción.
Estas labores son sometidas a intensas solicitaciones inducidas por la redistribución y
concentración de esfuerzos asociadas al proceso de hundimiento.
En presencia de roca poco competente con buenas características de hundibilidad, donde
es posible aplicar un sistema de extracción manual con galerías de sección pequeña (2,4 x
2,4 m), la solución más socorrida y clásica consiste en una fortificación sistemática con
marcos de madera.
En condiciones similares a las anteriores, pero con un sistema de extracción con palas de
arrastre o scrapers, se utiliza por lo general un revestimiento continuo de hormigón. Si las
condiciones son menos rigurosas, puede ser suficiente un apernado conjuntamente con
malla de acero y shotcrete.
Cuando se trata de roca competente (granulometría gruesa), donde se aplica un sistema de
extracción mecanizado con equipos LHD, se requieren galerías de sección más grande (4,0
x 3,6 m). En estos casos, dependiendo de las condiciones locales, se recurre a soluciones
que contemplan progresivamente apernado sistemático, malla de acero y shotcrete.
Las situaciones más críticas se presentan en las intersecciones de las galerías de producción
con los brazos de carguío y en las viceras de los puntos de extracción. Para mantener su
estabilidad se recurre, en la mayoría de los casos, a fortificación con marcos de acero y
hormigón armado.
Los piques de traspaso son también labores conflictivas que requieren una atención
especial. Se recurre incluso a revestimientos con planchas de acero o rieles insertos en
hormigón.
75
4.6.9 Comentarios
En yacimientos masivos de baja ley, el método por block caving hoy en día es el que permite
alcanzar la mayor capacidad productiva con el menor costo de explotación (4 a 5 US$/ton).
En tal sentido, el caso de aplicación más relevante a nivel mundial es la mina El Teniente de
Codelco Chile, con una producción que supera las 100.000 tpd, lejos la mina subterránea
más grande del mundo.
La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos rocosos de las
más diversas condiciones geomecánicas. No obstante, las bondades del diseño minero
dependen en gran medida del acierto en la estimación de la granulometría del material
hundido. Las metodologías para tratar este problema no siempre conducen a soluciones
correctas.
El método acepta diferentes variantes, algunas de las cuales aún se encuentran a nivel de
enunciado conceptual y otras en etapa de experimentación o validación a escala industrial.
Las posibilidades de innovación no están agotadas.
Permite una buena recuperación de las reservas comprendidas dentro de los límites del área
a hundir, pero su selectividad es prácticamente nula. La dilución se puede manejar dentro
de límites aceptables (< 10%) con un buen control de tiraje.
La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos previos al
inicio de la explotación. Esto significa mayores plazos de puesta en marcha y fuertes
inversiones antes de producir.
Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes modificaciones una vez iniciada
la producción. Situaciones adversas no previstas o errores de apreciación de las condiciones
geomecánicas del macizo rocoso, pueden conducir al abandono o la pérdida de reservas
importantes.
76
Ilustración 4.10 Block Caving.
77
4.7 Shrinkage stoping
El shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras

verticales), principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar
el mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando de manera ascendente.
Este mineral provee además soporte adicional de las paredes hasta que el caserón se
completa y queda listo para el vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en
tajadas horizontales, sacando solamente el ~35% que se esponja y dejando hasta el
momento del vaciado el resto (~65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de
mecanizar.
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a cuerpos donde otros métodos
son técnica o económicamente inviables. Para asegurar que el mineral fluya (que no se
“cuelgue”), el mineral no debe tener muchas arcillas, ni debe oxidarse rápidamente,
generando cementación. El cuerpo mineralizado debe ser continuo para evitar la dilución.
El estéril debe extraerse como dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no impidan el
flujo).
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o subverticales

angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites regulares. Su inclinación debe
ser superior al ángulo de reposo del material quebrado, vale decir, mayor a 55º.
La roca mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora (paredes) debe
presentar también buenas condiciones de estabilidad.
4.7.2 Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente

(realce) partiendo de la base del caserón.
Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o
esponjamiento (30 a 40 %), es extraída continuamente por la base. El resto queda
78
almacenado en el caserón, de modo de servir como piso de trabajo para la operación de
arranque (perforación y tronadura) como asimismo de soporte de las paredes del caserón.
Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del caserón, cesan
las operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo el
mineral que ha permanecido almacenado (60 a 70%).
Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados
con posterioridad.
4.7.3 Desarrollos
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo
mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados verticalmente por
30-180 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la regularidad
en el espesor de la misma.
A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak o Raise- Boeing, las que
permiten definir la continuidad vertical, facilitan la ventilación y permiten el acceso del
personal y equipos.
Finalmente, hay tres alternativas para el desarrollo que sigue:
1. Puntos de extracción cada 1-10m en la base del cuerpo
 Instalación de chute de madera en cada punto
2. Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall (por estabilidad):
 Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de base
del depósito cada 7.5 – 15 m.
 Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con LHD o scraper.
3. Cuerpos más anchos:
 Correr dos galerías de base.
 Construir embudos.
 Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción con scraper
y estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya hacia la galería de
extracción.
79
4.7.4 Arranque
Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad

productiva), como también las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no
permiten la utilización de equipos mecanizados de perforación.
En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers) y barras
integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con
diámetros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación mecanizada, mediante
el uso de: drill wagons o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m
(hasta 3.0 m).
La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con
iniciación no eléctrica normalmente.
4.7.5 Manejo de mineral
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por el
nivel de extracción mediante de pequeños carros de ferrocarril, mediante buzones
instalados en la base de los embudos recolectores.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del
caserón, para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y
realizar el trabajo manualmente.
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación de
accesos con madera).
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden
encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o
camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con piques
de traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.
80
4.7.6 Ventilación
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en la

base a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de lkos pilares que flanquean el
caserón.
El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el otro pilar
correspondiente al caserón vecino.
Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un

apernado parcial o sistemático de las paredes del caserón.
En situaciones de mayor inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o incluso
shotcrete.
También es posible dejar algunos pilares de mineral de pequeñas dimensiones.
Muestreo de canaleta o de chips en intervalos regulares para control de leyes.
4.7.8 Vaciado
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o
cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden ser
“deshechas” mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso. Las
colgaduras son costosas y peligrosas.
El vaciado debe hacerse sistemático y parejo, para evitar la dilución: Tren, LHD / camión,
slusher (balde de arrastre).
4.7.9 Comentarios
 En la actualidad la aplicación de este método ha quedad relegada a la llamada

minería artesanal. Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
81
 Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son relativamente más
difíciles, con exposición a riesgos comparativamente mayores en relación a otros
métodos.
 Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación regular
(se dejan pilares y puentes), dilución en cierta medida controlable.
 La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los caserones
durante un tiempo bastante lago, lo que incide negativamente en el capital de
trabajo y flujos de caja del negocio.
4.7.10 Parámetros
 Características del mineral: mineral competente, que no se oxide ni cemente, bajo

en arcillas.
 Características de roca de caja: competente a moderadamente competente.
 Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y contactos:
o Inclinación > 45°, óptimo > 60°
 Tamaño:
o Angosto a moderado espesor (1 a 30 m).
o Largo: 15 m en adelante.
 Ley: moderada a alta.
4.7.11 Ventajas
 Tasas de producción pequeñas a medianas.

 Vaciado del caserón por gravedad.
 Método simple, para minas pequeñas.
 Capital bajo, algo de mecanización posible.
 Soporte de mineral y paredes mínimo.
 Desarrollos moderados.
 Buena recuperación (75 a 100%).
82
 Baja dilución (10 a 25%).
 Selectividad posible.
4.7.12 Desventajas
 Productividad baja a moderada (3-10ton/hombre-turno).

 Costos moderados a altos.
 Intensivo en mano de obra.
 Mecanización limitada.
 Condiciones de trabajo difíciles.
 Aprox 60% del mineral “preso” dentro del caserón hasta el final.
 Colgaduras.
 Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado.
Ilustración 4.11Shrinkage stoping.
83
5. GEOMECÁNICA BÁSICA DE ROCAS
La problemática de la ingeniería mecánica en todos los diseños estructurales es la predicción

del comportamiento de la estructura bajo las cargas actuantes o durante su vida útil. La
temática de la ingeniería de mecánica de rocas, como una práctica aplicada a la ingeniería
de minas, es concerniente a las aplicaciones de los principios de la ingeniería mecánica al
diseño de las estructuras de roca generadas por la actividad minera. Esta disciplina está
estrechamente relacionada con las corrientes principales de la mecánica clásica y de la
mecánica de materiales, pero hay varios factores específicos que la identifican como un
campo distinto y coherente de la ingeniería.
Una amplia definición de la mecánica de rocas es la que ofreció el US National Comité on
Rock Mechanics en 1964 y subsecuentemente modificada en 1974:
La mecánica de rocas es la ciencia teórica y práctica del comportamiento mecánico de las
rocas y de los macizos rocosos; es la rama de la mecánica referente a la respuesta de la roca
y del macizo rocoso a los campos de fuerza de su ambiente físico.
Como se define la temática, es de fundamental importancia para la ingeniería de minas por
que el acto de crear excavaciones para minar cambia los campos de fuerza del ambiente
físico de la roca. El estudio de la respuesta de la roca a estos cambios requiere de la
aplicación de técnicas analíticas específicamente desarrolladas para dicho propósito, los
cuales ahora forman parte de la temática. La mecánica de rocas forma parte de la amplia
temática de la geomecánica que se enfoca a la respuesta mecánica de todos los materiales
geológicos, incluyendo los suelos. La erudita sociedad de geomecánica en Australia, La
Australian Geomechanics Society, define a la geomecánica como “la aplicación de principios
geológicos y de ingeniería al comportamiento de los suelos, del agua subterránea y al uso
de estos principios a la ingeniería civil, ingeniería de minas, ingeniería de costas e ingeniería
ambiental en el sentido más amplio”.
Esta definición de geomecánica es casi sinónimo del termino ingeniería geotécnica, la cual
es definida como “la aplicación de la ciencia de mecánica de suelos, mecánica de rocas,
ingeniería geológica y de otras disciplinas relacionadas a la construcción en ingeniería civil,
las industrias de extracción y a la preservación y mejora del ambiente” (Anon, 1999). Los
principios de aplicación de la mecánica de rocas en la minería subterránea está basada en
84
premisas simples y quizás evidentes en sí. Primero, se postula que a un macizo rocoso se le
puede atribuir un sistema de propiedades mecánicas que pueden ser medidas en una
prueba estándar o que pueden ser estimados utilizando técnicas establecidas. En segundo
lugar, se afirma que el proceso de la explotación minera subterránea genera una estructura
rocosa con huecos, elementos de soporte, estribos y que el funcionamiento mecánico de la
estructura es favorable al análisis utilizando los principios de la mecánica clásica. La tercera
posición es la capacidad de predecir y controlar el comportamiento mecánico de la roca
encajonante en donde el proceso de minado puede garantizar o incrementar la seguridad y
el comportamiento económico de la mina. Estas ideas pueden ser algo elementales. Sin
embargo, incluso la aplicación limitada de los conceptos de mecánica en la excavación y en
los diseños estructurales en minas es una innovación comparativamente reciente (Hood y
Brown, 1999).
85
6. ESFUERZO Y DEFORMACIÓN
El comportamiento mecánico de los materiales rocosos depende principalmente de su

resistencia y de las fuerzas aplicadas, que dan lugar a un determinado estado de esfuerzos.
Dependiendo principalmente de la magnitud de estas tensiones y de su dirección, se
producirán las deformaciones en las rocas y, en algunos casos, la ruptura.
La tectónica estudia las deformaciones de las rocas y las estructuras resultantes de dichas
deformaciones, producidas por las fuerzas internas que actúan en la tierra y, en ocasiones,
por la acción de la fuerza de la gravedad.
Se denomina esfuerzo al conjunto de fuerzas que afectan a un cuerpo material y tienden a
deformarlo. Los esfuerzos pueden ser básicamente de cuatro tipos:
 Compresión: producido por fuerzas que actúan convergentemente en una misma
dirección. Como consecuencia se produce un acortamiento de la roca
 Distensión (tensión, estiramiento o tracción): producida por fuerzas divergentes
que actúan en una misma dirección. Como consecuencia se produce un
estiramiento de la roca.
 Cizallamiento: originado por fuerzas paralelas que actúan en sentidos opuestos.
 El pandeo es un fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos (pilares), y que se manifiesta por la aparición de
desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de
compresión.
86
Ilustración 6.1 Esfuerzos que soportan los macizos rocosos.
6.1 Tipos de deformaciones
Se dice que un cuerpo es perfectamente elástico cuando la relación entre esfuerzo y

deformación es constante, y el cuerpo puede recuperar su forma original al cesar el esfuerzo
deformante. Cuando dicha relación no es constante se produce una deformación plástica y,
aunque se retire el esfuerzo, el cuerpo quedará con una deformación permanente. En la
práctica las rocas presentan un comportamiento intermedio, deformándose inicialmente de
una manera elástica, hasta alcanzar el límite elástico; a partir de este punto se produce la
deformación plástica.
El comportamiento plástico también tiene un límite, alcanzado el cual se produce la rotura.
Las deformaciones elásticas, al no producir deformaciones permanentes, no generan
estructuras tectónicas. Éstas son producidas por la componente de deformación plástica o
bien por la rotura. Por ello en Geología las estructuras tectónicas se consideran producto de
una deformación dúctil o continua o de una deformación frágil o discontinua.
Se considera a la deformación como el estiramiento por unidad de longitud; es un número
puro y sin unidades. En donde se aprecia una diferencia en el estado inicial con el final.
87
Ilustración 6.2Gráfico de deformación, zonas de deformación.
Ilustración 6.3 Tipos de esfuerzo versus tipo de deformación.
88
6.2 Factores de la deformación
 Los materiales que se comportan elásticamente frente a un esfuerzo de una

determinada intensidad, pueden deformarse plásticamente, o incluso fracturarse, si
dicho esfuerzo actúa durante un periodo largo de tiempo.
 Experimentalmente se ha podido comprobar que las rocas se comportan más
plásticamente bajo una presión de confinamiento elevada.
 La temperatura también hace variar el comportamiento de las rocas frente a los
esfuerzos, aunque el efecto es diferente en cada tipo de roca.
 La presencia de agua aumenta la plasticidad de las rocas. Si la presión de fluidos es muy
elevada, la roca se vuelve más frágil.
 La existencia de planos de estratificación o esquistosidad hace variar el comportamiento
de las rocas dependiendo de la dirección del esfuerzo en relación con estos planos.
 En las mismas condiciones, los distintos tipos de rocas se comportan de manera
diferente. Los materiales que ante esfuerzos crecientes se rompen, sin sufrir apenas
deformación plástica, se dice que son frágiles o competentes; si sufren una deformación
amplia antes de romperse, se dice que son dúctiles, plásticos o incompetentes.
Ilustración 6.4 Diagrama esfuerzo-deformación en ensayos de rocas sometidas a

compresión. A: Rocas frágiles; B: Rocas dúctiles. Modificado de Billings, 1963.
89
6.2.1 Módulo de Young y coeficiente de Poisson
Si se ensaya en el laboratorio una probeta de roca sin confinar mediante la aplicación

gradual de una fuerza axial, se va produciendo una deformación axial que puede ser medida
mediante la instalación de comparadores en la probeta. El registro de los esfuerzos y de las
deformaciones correspondientes permite dibujar la curva esfuerzo-deformación del ensayo
(Figura 6.5). La rama ascendente de la curva, antes de alcanzar la resistencia de pico,
presenta un comportamiento lineal o elástico para la mayor parte de las rocas. En el campo
elástico, la deformación es proporcional al esfuerzo y se cumple la relación:
𝜎
𝐸=
𝜀𝑎𝑥
donde E es la constante de proporcionalidad conocida como módulo de Young o módulo

de elasticidad, es el esfuerzo y es la deformación axial (en la misma dirección que la fuerza
aplicada).
Ilustración 6.5 Curva esfuerzo-deformación
90
Existe otra constante que define, junto con el valor de E, el comportamiento elástico del
material rocoso, llamada coeficiente de Poisson:
𝜀𝑡
𝜈=
𝜀𝑎𝑥
Donde 𝜈 es la deformación transversal de la probeta de roca ensayada.
91
7. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA
Los sistemas de clasificación del macizo rocoso se utilizan para diversos efectos de diseño
dentro de la ingeniería y análisis de estabilidad de los mismos. Generalmente estos estudios
de basan en las relaciones empíricas entre los parámetros del macizo rocoso y las
aplicaciones de ingeniería, tales como taludes, túneles, labores mineras, entre otras. Los
métodos de diseño contemplan tres estrategias de diseño: analítica, empírica, y numérico.
Estos métodos se utilizan ampliamente para los estudios de factibilidad y pre-diseño a la vez
con frecuencia también para el diseño final.
Los objetivos de las clasificaciones del macizo rocoso, contemplan: la identificación de los
parámetros más importantes que influyen en el comportamiento de un macizo rocoso,
generar una formulación del comportamiento del macizo y dividirlo en comportamientos
similares, proporcionar una base, para la comprensión de las características de cada clase
de roca, relacionar las condiciones de la roca de un lugar y extrapolarlas a condiciones de
rocas aledañas o fenómenos cercanos, derivar datos cuantitativos y directrices para el
diseño de ingeniería y proporcionar base común para la comunicación entre los ingenieros
y geólogos.
Estas clasificaciones están orientadas a calificar de manera cualitativa la calidad geotécnica
de las rocas, lo cual permite diferenciar entre un macizo y otro de manera fácil y rápida.
Además de generar un parámetro para efectos de fortificación. Se basan básicamente en
apreciaciones empíricas (En base a comparación con otro resultado).
La literatura de mecánica de rocas muestra numerosos sistemas de clasificación que han
sido propuestos en ingeniería de rocas. Algunos de los más conocidos son:
 RQD Rock Quality Designation (Deere, 1964)
 Q Rock Mass Quality (Barton, Lien and Lunde, 1974)
 RSR Rock Structure Rating (Wickham, Tiedeman and Skimer, 1974)
 RMR Rock Mass Rating (Bieniawski, 1974)
 MRMR Rock Mass Rating Modificado (Laubscher, 1977)
 R Rock Mass Rating Simplificado (Brook and Dharmaratne, 1985)
 GSI Geological Strength Index (Hoek, 1994)
 RMi Rock Mass Index (Palmstrom, 1995)
92
En cada uno de ellos se han realizado mejoras, dando origen a distintas versiones.
El análisis de los sistemas de clasificación en el contexto de la ingeniería de excavación

sugiere que estos han sido desarrollados para el diseño de excavaciones subterráneas y su
soporte o refuerzo; pero muy pocos han sido desarrollados para otros aspectos de la
ingeniería de la excavación (estabilidad de taludes, diseño de voladuras, etc.). Una
característica común de estos sistemas de clasificación es que muestran como resultado una
"cualidad" o "Rating" para masas de rocas que están en función de uno o más parámetros
que describen las características de la misma.
Una forma correcta sugiere que un macizo rocoso podría estar completamente descrito en
un conjunto finito de parámetros o un conjunto universal de parámetros, que pueden ser
rateados entre 0 a 100.
Este rating puede ser llamado Índice de Ingeniería de Rocas (Rock Ingineering Index). El
conjunto de parámetros universales y el índice de ingeniería de rocas podrían formar los
componentes principales de un sistema de clasificación de masa rocosa universal.
Los parámetros relevantes en cada aspecto del diseño de ingeniería de excavación forman
subconjuntos del conjunto de parámetros universales, tal como lo muestra el diagrama de
Venn en la figura 7.1.
CDE CDE: Conjunto de parámetros para el diseño de

la excavación.
V
II III CDR: Conjunto de parámetros para el diseño del
I reforzamiento.
CDV CDR
VI VIII VII CDV: Conjunto de parámetros para el diseño de
la voladura.
Ilustración 7.1 Diagrama de Venn para conjunto de parámetros.
93
Las diferentes interacciones de estos subconjuntos de parámetros indican cuáles de ellos
son de uso común y requieren una descripción estandarizada (regiones I, II, III, IV).
Similarmente, algunos parámetros son sólo requeridos para aspectos específicos de la
ingeniería de excavación (regiones V, VI, VII). Además una subdivisión del subconjunto de
parámetros puede estar hecha en base al índice de ingeniería de rocas. Por ejemplo, la figura
7.2 muestra como el conjunto de parámetros de diseño de voladura, contiene parámetros
usados en un índice de fragmentación y un índice de capacidad de sobrequiebre de masa
rocosa. Parámetros comunes a ambos índices son contenidos en su intersección. La
existencia de una intersección indica que la fragmentación puede afectar el sobrequiebre y
destaca aquellos parámetros que influyen en cualquier interacción.
CDV CNF = Conjunto de parámetros para

fragmentación requerida.
CCS = Conjunto de parámetros para capacidad

sobrequiebre.
CDV = Conjunto de parámetros para el diseño

de la voladura.
Ilustración 7.2 Parámetros de diseño de voladura
Para el estudio de taludes, los sistemas de clasificación más comunes son el RMR de
Beniawski y el GSI de Hoek y Brown.
Para túneles y excavaciones subterráneas además de las anteriores se usan normalmente el
método Q de Barton, el MRMR de Laubsher (minería), entre otros.
94
Tabla 7.1 Aplicación sistemas de clasificación de roca.
7.1 Clasificación de Terzaghi
En 1946 Terzaghi propuso una clasificación para estimar las cargas que podían soportar los
arcos metálicos colocados en un túnel. Describió distintos tipos de terreno y basándose en
su experiencia en el sostenimiento con arcos metálicos de los túneles Alpes, a partir de la
anchura y la altura del túnel, clasificó los terrenos en nueve tipos atendiendo esencialmente
a las condiciones de fracturación en las rocas y a la cohesión o expansividad en los suelos.
Esta teoría tiene la limitación de no ser aplicable a túneles de anchura superior a 9 metros
considerando que el techo de la excavación se encuentra situado por debajo del nivel
freático. Singh y otros (1995) modifican la teoría de terzaghi para túneles y cavernas ya que
al medir la presión de sostenimiento en estas estructuras observan que no aumenta
proporcionalmente con el tamaño de la excavación, tal como afirmaba Terzaghi, por lo cual
recomiendan unos rangos de presión de sostenimiento para ambos casos.
95
Ilustración 7.3 Variables de la excavacion, Terzaghi.
96
Tabla 7.2 Condiciones de la roca, Terzaghi.
7.2 Clasificación de Lauffer
A partir de las ideas de Stini (1950) sobre la importancia de los defectos de un macizo rocoso
en su comportamiento mecánico, Lauffer en 1958 llego a la conclusión de que el tiempo de
mantenimiento para un tramo sin sostenimiento depende de la calidad de la roca en la que
se excava. En un túnel, el tramo sin sostenimiento se define como la distancia entre el frente
y la zona sostenida más cercana. La importancia de este concepto es que un aumento de la
anchura del túnel significa una reducción en el tiempo de colocación del sostenimiento. La
clasificación original de Lauffer ha sido modificada por numerosos autores entre ellos
Pacher en 1974 y actualmente forma parte del método de excavación de túneles conocido
como Nuevo Método Austriaco.
97
Ilustración 7.4 Longitud libre o vano critico: Diametro o longitud de galeria que se puede
mantener estable sin revestimiento.
Tabla 7.3 Categorias de clasificacion de Lauffer.
98
Tabla 7.4 Recomendaciones de fortificacion de Lauffer.
7.3 Rock Quality Designation (RQD)
El índice RQD (Rock Quality Designation) fue definido en 1967 por Deere y otros para estimar
cuantitativamente la roca de calidad existente en un sondeo. Se define como el porcentaje
de piezas de roca intacta mayores de 100 mm que hay en la longitud total de una maniobra
en un sondeo. Hay que considerar que el RQD es un parámetro que depende de la dirección
del sondeo pudiendo variar mucho según su orientación. Para determinar el RQD existen
dos tipos de métodos: directos e indirectos. Dentro de los primeros estaría la
recomendación de la Sociedad Internacional de Mecánica de Rocas (ISRM) de usar un
tamaño de corona de diamante de al menos 54.7 mm con sondeo de doble tubo. Entre los
indirectos están los métodos sísmicos y el sugerido por Palmstrom (1982).
 Se basa en la recuperación modificada de un testigo (El porcentaje de la
recuperación del testigo de un sondeo)
 Depende indirectamente del número de fracturas y del grado de la alteración del
macizo rocoso.
 Se cuenta solamente fragmentos iguales o superiores a 100 mm de longitud.
99
 El diámetro del testigo tiene que ser igual o superior a 57.4 mm y tiene que ser
perforado con un doble tubo de extracción de testigo.
Las Rocas de alta calidad tienen un RQD sobre el 75%, las de baja calidad inferior al 50%. El
RQD tiene un valor considerable en la estimación de apoyo de túneles de roca, siendo un
elemento básico o fundamental en algunos de los sistemas más utilizados de clasificación
del macizo rocoso como: RMR y Q de Barton.
7.3.1 RQD Práctico
Se calcula midiendo y sumando el largo de todos los trozos de testigo mayores que 10 cm y
dividiendo esta sumatoria por el largo total del testigo.
∑(𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 > 10 𝑐𝑚)

𝑅𝑄𝐷 = ∗ 100
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
100
7.3.2 RQD Teórico Priest y Hudson 1976
Priest y Hudson,1976, comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras por
metro, determinadas al realizar el levantamiento litológico-estructural (Detail line) en el
área o zona predeterminada de la operación minera.
RQD Determinado en el campo por el área de Geotecnia, en un tramo longitudinal de pared
expuesta.
𝑅𝑄𝐷 = 100 ∗ 𝑒 −0,1𝜆 ∗ (0,1𝜆 + 1)
Donde:
‫ = ג‬Nro. De Fisuras / Espacio (Span)
7.3.3 RQD Teórico Palmstrom 1982
Palmstrom (1982) sugirió que, el RQD puede ser estimado a partir del número de
discontinuidades por unidad de volumen, visibles en afloramientos rocosos o socavones. La
relación sugerida para masas rocosas libres de arcillas es:
= 115 − 3,3 ∗ 𝐽𝑉 → 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐽𝑉 > 4,5

RQD
= 100 → 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐽𝑉 ≤ 4,5
Donde:
𝐽𝑉 : Nº de fisuras por m3
101
Tabla 7.5 Recomendación de sostenimiento para túneles, basado en el valor RQD, de

acuerdo con diversos autores.
102
Tabla 7.6 Entibación recomendada para túneles en roca de entre 6 y 12 m de luz, basada
en el índice RQD (Deere, 1963).
103
7.4 Clasificación de Beniawski (RMR)
También conocida como Clasificación Geomecánica, definida por Beniwaski (1976 y

actualizada en 1989). Consiste en otorgar puntaje a cinco parámetros con una suma máxima
de 100.
1. Resistencia uniaxial de la roca intacta: 0-15 puntos.
2. RQD: 3-20 puntos.
3. Espaciado de las discontinuidades: 5-20 puntos.
4. Condiciones de las mismas (longitud, abertura, rugosidad, relleno, alteración):
0-30 puntos
5. Condiciones hidrogeológicas: 0-15 puntos.
El puntaje total se llama RMR, “Rock mass rating”.
RMR= (1)+ (2)+ (3)+ (4)+ (5)
Adicionalmente, Beniawski (1989) propuso una clasificación con correcciones para casos
especiales y recomendaciones de valores de resistencia del macizo y aplicaciones en
túneles.
RMR: RMR BASICO – (6)
Donde (6): es la orientación de las discontinuidades y es de puntaje negativo de -60 - 0

puntos.
104
Tabla 7.7 Parámetros de clasificación de Beniwaski.
Tabla 7.8 Detalle para puntaje condiciones de discontinuidades.
105
Tabla 7.9 Condiciones discontinuidades.
Tabla 7.10 Pautas para la selección del sostenimiento de túneles en roca en base al RMR.
Bieniawski (1989).
106
7.5 Mining rock mass rating (MRMR)
Este método, diseñado por Laubscher 1975, es una variante del método de Bienawski, y
apunta a considerar factores de utilidad para aplicaciones mineras. Con el fin de definir la
calidad geotécnica del macizo rocoso in situ, Laubscher introdujo el índice IRMR (o RMR de
Laubscher). El MRMR corresponde al IRMR ajustado.
IRMR depende de tres factores y es la suma de los ratings asociados a cada uno de estos.
Tales factores son:
• BS, corresponde a la resistencia a la compresión uniaxial de los bloques que componen el
macizo rocoso. Que dependerá de la resistencia a la compresión uniaxial de la roca intacta
IRS (o UCS), y de la presencia de vetillas [Laubscher & Jakubek, 2001].
• Js, corresponde al espaciamiento de las estructuras abiertas. El cálculo incluye una
corrección que busca considerar la presencia de uno o más sets de estructuras selladas con
rellenos de menor resistencia que la roca caja.
• Jc, da cuenta de la condición de las discontinuidades, tomando en cuenta: rugosidad a
escalas menor e intermedia, alteración de la roca de caja, la potencia y la competencia del
material de relleno cuando exista.
La corrección del IRMR para obtener el MRMR puede considerar uno o varios de los
siguientes factores:
• Potencial de meteorización del macizo rocoso (factor de corrección entre 0.3 y 1)
• Efecto de la orientación de las estructuras (factor de corrección entre 0.6 y 1)
• Efecto de los esfuerzos inducidos por la minería (factor de corrección entre 0.6 y 1.2)
• Daños producidos por efecto de las tronaduras (factor de corrección entre 0.8 y 1)
• Efecto de la presencia de aguas subterráneas (factor de corrección entre 0.7 y 1.1)
Una vez obtenido el MRMR, es posible calificar el macizo rocoso según la siguiente tabla:
Tabla 7.11 Clasificacion del macizo rocoso según Laubscher.
107
7.6 Índice Q de Barton (Q)
Definido por Barton et al. (1974) como el Índice de Calidad de Rocas para Túneles.
Determina la calidad del macizo y se aplica en definición de requerimientos de
sostenimiento en excavaciones subterráneas. Está Definida a partir de 6 parámetros:
1. RQD : 0-100
2. Número de familias de fracturas, Jn: 0.5-20
3. Rugosidad de las mismas, Jr: 0.5-4
4. Alteración de las superficies, Ja: 0.75-20
5. Agua en las fracturas, Jw: 0.75- 20
6. Influencia del estado tensional, SRF ( Stress Raduction Factor) : 0.5-20
RQD Jr Jw
Q x x
Jn Ja SRF
El primer cociente da cuenta del tamaño de los bloques que se forman; El segundo cociente
es un indicador de la resistencia entre los bloques, controlada por la resistencia en las
discontinuidades; El tercer cociente, llamado “esfuerzo activo”, considera el efecto de las
presiones de agua, grados de confinamiento o relajación.
El Índice Q varía entre 0.001 y1.000, asociado a la clasificación del macizo como se presenta
a continuación:
0,001 y 0,01 excepcionalmente mala

0,01 y 0,1 extremadamente mala
0,1 y 1 muy mala
1y4 mala
4 y 10 media
10 y 40 buena
40 y 100 muy buena
100 y 400 extremadamente buena
400 y 1.000 excepcionalmente buena
108
109
Tabla 7.12 Tablas de evaluación para Q de Barton.
110
La determinación del tipo de soporte a partir del índice Q, se realiza desde la Ilustración 7.5,
ingresando la relación de diámetro equivalente: Altura/ESR (Excavación Support Radio) y el
índice Q, encontrando un punto que pertenece a una región caracterizada por una calidad
del macizo que sugiere a la vez un tipo de soporte. El ESR depende del uso final de la
excavación y es abstraído de la Tabla 7.13, este puede ser entendido como el factor de
seguridad según el tipo de obra subterránea.
El largo de los pernos puede ser estimado por la relación siguiente:
2 + 0,15𝐵
𝐿=
𝐸𝑆𝑅
Donde L es el largo de los pernos y B es el ancho de la labor.
La máxima extensión recomendada del tramo sin fortificar esta dada por:
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑝𝑎𝑛 (sin 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒) = 2 ∗ 𝐸𝑆𝑅 ∗ 𝑄 0,4
Tabla 7.13 Valores de ESR por tipo de excavacion.
111
Tabla 7.14 Categorias de soporte y fortificacion según Q Barton.
112
Ilustración 7.5 Gráfica de requerimientos de fortificación de Grimstad & Barton (2006).
113
7.7 Geological Strenght Index (GSI)
La resistencia de un macizo rocoso fracturado dependerá de las propiedades de la roca

intacta, y de la capacidad de deslizar y rotar de los diferentes trozos de roca intacta dentro
del macizo. Esto es controlado por la forma de los trozos y la condición de las superficies de
las discontinuidades, entre otros factores. GSI es un sistema que permite estimar la
reducción de la resistencia del macizo bajo distintas condiciones geológicas. Para
determinar el GSI es necesario realizar observaciones de campo que permiten describir las
condiciones in situ con ayuda de la tabla 7.16. Los resultados así obtenidos se utilizan luego
en la tabla 7.17 para encontrar el valor del GSI.
En la práctica, es usual definir el GSI en rangos de ±15 puntos. La clasificación se hace según
el siguiente criterio:
Tabla 7.15 Clasificación de roca GSI.
Para GSI>25, y RMR de Bienawsky calculado según la metodología de 1976, es posible

establecer la relación:
GSI=RMR76
fijando para el RMR, un rating de 10 para la condición de aguas (seco), y de 0 para el ajuste
por orientación de las discontinuidades (orientación muy favorable).
Para el caso del RMR de 1989, si el rating de la condición de aguas es de 15 y el de la

orientación de discontinuidades es de 0, la relación es:
GSI=RMR89-5
114
Tabla 7.16 Caracterizacion del macizo rocoso para estimar su resistencia (GSI).
115
Tabla 7.17 Índice geológico de resistencia GSI.
116
8. LABORES MINERAS
Se considera una labor minera a un hueco excavado para sacar material de un yacimiento,
el conjunto de todas labores, trabajo, es una mina. La técnica de aprovechar un yacimiento
mediante minería se conoce como Laboreo de Minas. La zona de la labor en que se trabaja
para su excavación se denomina frente, corte o testero.
Las labores que sólo tienen una entrada (por ejemplo una galería que se está avanzando) se
denominan labores en fondo de saco. Al no tener salida es necesario forzar la ventilación
mediante una tubería hasta el frente de la labor.
Las labores se dividen en:

- Pozos: Pueden ser verticales o inclinados.
- Socavones: Son galerías de acceso al yacimiento desde el exterior, situadas en la
ladera del monte, en las minas subterráneas situadas por encima de nivel del valle.
Recibe este nombre, normalmente, la galería inferior de una mina y está situada
cerca de la plaza de la mina.
- Transversales: Son galerías principales que cortan a las capas perpendicularmente.
- Estériles: Normalmente, en dirección paralela al rumbo de las capas y a muro de las
mismas, se avanzan galerías de acompañamiento. Estas galerías, al quedar lejos del
área de influencia de los talleres, tienen una conservación y un mantenimiento
mucho más fáciles y económicos.
- Recortes: Son galerías de pequeña longitud, perpendiculares a las capas, que
comunican una estéril con una guía.
117
8.1 Definiciones básicas
Túnel: excavación de tipo minero o civil preferentemente horizontal (puede ser sub
horizontal), caracterizada por su alto y ancho (sección) y por la función que desempeña. Se
excava en forma continua y consta de una o dos salidas (corta al cerro en uno o dos puntos).
Según la función que desempeña debemos definir su vida útil. Según el artículo 333º del
reglamento nº72, en toda mina de explotación subterránea deberán existir por lo menos 2
labores principales de comunicación con el exterior habilitadas para el tránsito de personas
(piques, chiflones o socavones), las cuales no deberán interrumpirse entre sí
(independientes). Según el artículo 334º, se establecen 20 metros como distancia mínima
entre estos accesos.
Desquinche: sobre excavación de una sección, en la cual la cara libre para la tronadura
coincide con una de las paredes o techo de la sección original.
Galería: túnel sin salida al sol, que conecta sectores dentro de la mina.
118
119
Estocada: galería horizontal o sub horizontal que se construye a partir de otra galería mayor
y que es relativamente corta. Esta puede ser utilizada para diversas actividades como
estacionamiento de equipos por ejemplo.
120
Rampa: galería de acceso a diferentes niveles. Su geometría puede ser elíptica, circular o
en “8”. Se construyen en pendiente de modo que se pueda acceder a distintas cotas en la
mina (6 a 20%).
121
Nivel: galería horizontal caracterizado por una cota (referida a un nivel de referencia).
Subnivel: galería horizontal o sub horizontal, que se encuentra sobre o bajo un nivel
principal y es paralela a él.
Nivel base: galerías que limitan un sector de explotación.
122
Pique: galería vertical o sub vertical de secciones variables, construida desde arriba hacia
abajo, pudiendo o no romper en superficie. Según su función se le asignan nombres. Pueden
tener más de una función (pique maestro).
Chimenea: excavación o galería vertical o sub vertical de secciones variables, construida

desde abajo hacia arriba. Según su función recibe su nombre y se define su vida útil (por lo
general es corta). Según el artículo 335º no se deberá construir chimeneas que
desemboquen en medio de la sección de un túnel o galería, por lo que su descarga tendrá
123
que ser por un costado de dicha excavación. Según el artículo 339º las chimeneas
construidas manualmente no podrán superar los 50 metros de longitud si son verticales y
para construcciones sub verticales se tiene la siguiente tabla:
Silo o tolva: excavación de gran volumen que cumple la función de almacenar mineral, para
regularizar el flujo de producción de y también la mina cuente con un stock de material para
enviar a procesos.
124
Caserón: hueco final que surge de una explotación y puede o no estar relleno.
Embudo: excavación en forma de embudo que recibe material tronado y lo traspasa a un
nivel inferior.
Zanja: excavación en la base de un caserón con forma de v, que cumple las mismas funciones
que el embudo.
Unidad de explotación: es el conjunto de todas las labores de un yacimiento que son
productivos o en condiciones de producir.
Infraestructura: desarrollo principal de la mina, galerías y túneles primarios, que dan acceso
al yacimiento.
Pilar: bloques de roca que se dejan sin explotar para garantizar la estabilidad de la
explotación. La forma y tamaño de ellos dependerán de las características del yacimiento y
de la explotación.
125
126
Losa: bloque de roca que separa dos unidades de explotación contiguas en la vertical (una
sobre otra), que se deja sin explotar con el fin de garantizar la estabilidad global del sector.
Sus dimensiones están definidas por las características del yacimiento, la explotación y del
macizo rocoso.
127
Refugio: excavación lateral a una excavación principal como galerías, chimeneas, piques o
túneles, que permite a las personas que transitan por ellas refugiarse ante el paso de
equipos o ante la proximidad de actividades peligrosas (como un cachorreo por ejemplo).
8.2 Métodos de construcción, geometría y ubicación de las labores mineras
8.2.1 Preparación de la base de un caserón
Se denomina como base de un caserón a todas las excavaciones requeridas para la

recepción, manejo y conducción del mineral extraído de una explotación. En la base del
caserón se recibe el material tronado (saca), el cual se lleva por medio de un sistema de
transporte secundario. El transporte secundario corresponde a cualquier sistema de
transporte que se utilice para trasladar el material extraído hacia el sistema de transporte
principal, el que se encargará de trasladar el mineral hacia el chancador o el estéril al
botadero.
Debemos preparar huecos en la roca que permitan recibir el material, por lo general se
utiliza la gravedad para llevarlo desde el punto de arranque a los puntos de carguío
(debemos aprovechar esta energía disponible). Existen métodos de explotación en que al
hacer el agujero (galería) se utiliza este mismo para cargar el mineral y transportarlo (por
ejemplo el sub level caving).
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Básicamente el sistema de recepción del mineral consiste en un conjunto de excavaciones
que agrupa galerías, estocadas, piques, puntos de recepción de material (como zanjas y
embudos) y puntos de carguío, como un todo o algunos de ellos, combinados de modo que
el material pueda ser extraído por el sistema de carguío.
Las estocadas pueden ser trazadas regularmente enfrentadas o alternadas unas con otras
(las opuestas), horizontales o inclinadas y pueden formar ángulos de 90°, 60° o 30° con
respecto a la galería base que las une (para permitir un mejor desempeño de los equipos).
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Los puntos de carguío de mineral se encuentran conectados a receptores de saca, los cuales
deberían cubrir la totalidad del área de explotación. El conjunto en particular permite
recibir, bajar y conducir el material hasta el punto de carguío.
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Los piques de traspaso son excavaciones verticales o sub verticales, que aprovechando la
gravedad permiten al material llegar al sistema de transporte principal o hacia un punto
intermedio (por ejemplo a un nivel de parrillas para control de granulometría, a una
intersección de piques de traspaso o a un silo o tolva de almacenamiento de mineral). El
punto que conecta esta excavación con el nivel de transporte principal requiere un sistema
de control de flujo, por ejemplo un buzón (ver buzones), para que el material no bloquee
dicho nivel.
Factores a considerar en el diseño de la base de un caserón
A. Ancho efectivo del pilar entre puntos de extracción: con el objeto de mantener la
estabilidad debe tenerse el máximo ancho, lo cual desfavorece la recuperación del
mineral, ya que se tienen menos puntos de extracción disponibles. Por lo general se
pueden observar anchos de 10 metros.
B. Distancia entre puntos de extracción: está determinado por el ancho aparente del pilar
más dos veces el semi ancho de la sección aparente de la estocada de carguío.
131
C. Grado de sustentación del nivel base: es la relación entre el área de pilares y el área
total de la base del caserón. En un sub level stopping se debe llegar a un gs = 60 %.
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑐𝑎𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝐺𝑠 (%) = ∗ 100
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒
D. Longitud de las estocadas de carguío: debe cumplir con que el equipo quede completo
y recto en su interior cuando se realiza la operación de carguío, con el fin de aprovechar
como corresponde la potencia del equipo sin dañar sus componentes como podría
ocurrir en el caso de que el equipo enfrente la saca torcido (por ejemplo los cilindros de
viraje). La longitud total debe considerar el espacio que ocupa el material tronado
dentro de la estocada, por lo general se manejan valores de 18 a 22 metros.
E. Orientación de los puntos de extracción: en función de la distribución de los esfuerzos

se puede definir la orientación de la explotación y con ello la disposición y orientación
de los puntos de extracción, con el fin de garantizar la estabilidad de las labores. Además
también es bueno considerar el sentido del transporte secundario.
F. Tonelaje a traspasar en un punto de extracción: si tenemos una gran cantidad de

tonelaje y pocos puntos de carguío, estos se desgastarán mucho más rápido, entonces
mientras mayor sea el tonelaje a manejar mayor cantidad de puntos de extracción. La
132
vida útil de estos puntos dependerá de las características propias de la roca, del diseño
y de la operación (muchos bolones cayendo desde la altura pueden generar muchos
daños en las viseras). Este factor contradice al GS y al ancho de pilares, pero debemos
aplicar criterios de decisión para conjugar y cumplir con todos los factores.
G. Armonía en el diseño de la obra: la materialización del diseño en terreno debe verse

bien, es decir armónico, si no es así lo más probable es que no esté bien hecho y tal vez
esté mal diseñado. Las consecuencias de ello pueden ir desde la inhabilitación de
sectores productivos hasta el colapso general de la explotación (no sólo del bloque
involucrado sino de varios sectores del yacimiento).
H. Capacidad de carguío y transporte: obviamente debemos garantizar la utilización de

equipos de carguío y transporte acordes a la producción de cada sector de la mina, lo
cual se verá reflejado en el diseño de la labor (por ejemplo, si se trata de una faena
pequeña no se diseñarán galerías de gran sección, ya que lo más probable es que se
utilicen equipos de baja capacidad).
I. Capacidad de reducción secundaria: el material con sobre tamaño puede impedir su

buen manejo e interrumpir las actividades bajando el rendimiento de los equipos y del
sector, comprometiendo la producción del período, por lo que debemos considerar
alguna forma de controlar dicha situación. Para ello se consideran sectores
especialmente preparados para su reducción. El contemplar sectores de reducción de
sobre tamaño dependerá del conocimiento que se tenga de las características
granulométricas del material, lo cual será función de la roca y de las características de
la tronadura.
J. Minimizar el desarrollo: el diseño de las excavaciones debe considerar el

dimensionamiento adecuado de cada una de ellas, de modo de minimizar los costos
involucrados en el desarrollo, de modo que sea eficiente.
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K. Condiciones de seguridad: uno de los factores más importantes de considerar son los
que dicen relación a la seguridad, lo cual incluye tanto la estabilidad de las labores como
el ambiente de trabajo. Es por ello que es importante tomar en cuenta las características
de los sistemas de carguío y transporte potencialmente utilizables (en función de la
producción requerida) y evaluar las distintas medidas de seguridad y prevención de
riesgos necesarias como por ejemplo los caudales de aire necesarios en función del
personal y los equipos (3 m3/min persona, 2,83 m3/min-hp, según el artículo 390º y
375º respectivamente del reglamento nº72, considerando un contenido de oxígeno del
21%), fortificación global o de sectores especiales (viseras de las estocadas de carguío,
piques de traspaso, etc.), vías de evacuación, entre otras.
La adecuada y criteriosa combinación de estos factores nos permitirá acceder a un diseño y

construcción eficiente y segura de nuestra base de un caserón, la cual se podrá extender
(con las modificaciones y consideraciones necesarias) al diseño de una explotación
subterránea completa y dinámica.
Preparación de la base de un caserón en un Sub Level Stopping
La base de un caserón explotado por sub level stopping cuenta con los siguientes elementos
(sin tomar en cuenta los accesos a ellos:
A. Galería base de perforación (o galería de zanja): Es la labor desde la cual se construye la
zanja que se traza a lo largo del caserón y puede tener secciones de 3,5 × 3,5 a 4 × 4
metros (incluso menores si se cuenta con equipos de perforación adecuados).
B. Galería base de transporte secundario: excavación por la cual transitará el equipo de
carguío y transporte secundario (lhd por ejemplo) que se encargará de sacar el mineral
y llevarlo al pique de traspaso. Esta galería es paralela a la galería de zanja. Su sección
puede alcanzar valores de 4 × 4,5 metros (en función de las necesidades de producción).
C. Estocadas de carguío: Excavación horizontal que comunica las dos galerías mencionadas
anteriormente y permite acceder al mineral tronado en la zanja y en el caserón. Su
sección deberá ser acorde a la galería base de transporte secundario, ya que el equipo
134
debe introducirse en ella para extraer el mineral. Las estocadas de carguío se disponen
paralelas entre sí y equidistantes, las distancias de separación estarán determinadas por
las condiciones de estabilidad de la faena.
D. Pique de extracción o infraestructura de traspaso: Excavación vertical o sub vertical, que
comunica el nivel de producción con el de transporte principal u otro punto intermedio
(control granulométrico o un silo). Su sección dependerá de los requerimientos de
producción y características de diseños establecidas.
En las figuras siguientes se pueden apreciar los distintos elementos en la explotación de un

caserón de sub level stopping.
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Preaparacion de la base de un caserón en un Block Caving
El problema es el mismo que en el caso anterior, pero las soluciones son diferentes. En la
base de un block caving, se puede extraer el material del bloque en forma continua y regular,
para lo cual se debe adoptar una configuración definida en el diseño de toda la base del
caserón.
En este caso se utiliza el concepto de malla de tiraje o de extracción, la cual se define como
la disposición geométrica de los puntos en donde se extrae el mineral en un block caving
(en el nivel base o de producción).
La disposición típica de dichos puntos era tal que se podían tener galerías y sistemas
receptores de material (embudos) distribuidos uniformemente (distancias iguales entre
puntos), ya que el flujo era controlado por el personal dentro de las mismas galerías. Con
esto se lograba un recubrimiento regular y homogéneo del área explotada.
La mecanización de las operaciones introdujo un problema al sistema, ya que al introducir

equipos a las labores era necesario definir dimensiones apropiadas para el buen desempeño
de ellos, lo cual no resultaba compatible con la distribución uniforme de los puntos de
recepción del material y el cumplimiento de las condiciones óptimas de la malla de tiraje,
complicando el diseño global de la base del caserón.
137
8.2.1.3.1. Condiciones de la malla de tiraje
Una adecuada malla de tiraje debe cumplir con las siguientes condiciones, para lograr los
resultados esperados:
1. Debe ser lo suficientemente estrecha para que los volúmenes traspasados se
intersecten, de tal modo de evitar la pérdida de material y la dilución prematura.
2. Debe ser lo suficientemente amplia de modo de maximizar el área de sustentación
del nivel base, minimizar el costo de desarrollo y permitir la libre operación de los
equipos.
3. Debe ser equidistante en los puntos de extracción en cualquiera dirección
considerada.
En el block caving tradicional estas condiciones se cumplen, pero en el caso mecanizado no
es posible.
8.2.2 Embudos
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por gravedad el material
tronado en el caserón hacia el punto de carguío. Debido a su geometría es que recibe su
nombre.
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139
Mientras mayores sean las dimensiones del pilar, la galería base es más segura. Para
diámetros de la boca del embudo de 7,5 metros, se recomiendan alturas de pilar de 9 a 11
metros, en cambio para diámetros de 15 metros se recomiendan pilares de 17 a 19 metros.
En el caso de embudos grandes, si se construye el sistema de embudos en estéril, se suma
el problema de excavar y extraer mayores cantidades de estéril. Uno de los problemas al
utilizar embudos es que se generan áreas muertas donde el material sólo se deposita y no
escurre.
Una solución para aprovechar de mejor manera el área disponible puede ser la siguiente:
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El área no utilizada se obtiene del siguiente cálculo: el espacio generado entre tres círculos
tiene un área aproximada de 0,0179 r2, por lo que el área muerta equivaldría a 19 veces
este valor (en el caso de la figura = 0,34 r2). Si comparamos este valor con el caso inicial se
tiene que el área muerta es menor (0,34 r2 < 0,86 r2).
8.2.3 Evolución de embudos a zanjas
En el caso de los embudos estos se encuentran construidos directamente sobre una galería,
lo cual genera problemas de estabilidad, debido a que la chimenea que conecta el embudo
y la galería puede sufrir socavaciones por el paso permanente de material. El desgaste
progresivo de un sector recibe el nombre de caseroneo. Una solución a este problema
plantea la posibilidad de separar los embudos en su parte superior de modo de aumentar el
volumen del pilar. A su vez esto genera un aumento de las zonas muertas, lo cual tampoco
es conveniente.
141
El material depositado desde la chimenea en la galería genera un talud que no debe cubrir
más del 30% de la sección de la galería. Este material puede ser depositado sobre una
parrilla (en la misma galería), donde personal del sector deberá controlar que el flujo
continúe bajando por el pique. El desgaste de la excavación provocará que el material vaya
cubriendo más área de la galería base llegando a inutilizarla y disminuyendo el pilar.
Es así como se diseñan nuevos tipos de embudos, que buscan evitar este tipo de situaciones
y hacer más larga la vida útil de las galerías base y más seguras, junto con la utilización de
otros equipos para el carguío del material. Esta evolución lleva al diseño y construcción de
las zanjas.
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La zanja es una canaleta en forma de trapecio, cuyos lados tienen una inclinación de 45º, la
cual puede variar según las condiciones de diseño y del material a manejar. La zanja se
construye a lo largo de todo el caserón, lo que le da una apariencia de batea o fondo de
barco.
144
8.2.4 Construcción de la zanja
En las ilustraciones anteriores se puede apreciar la secuencia en la construcción de una zanja

receptora de mineral.
El primer paso es la construcción de una galería a partir de la cual se construirá la zanja
(galería de zanja). Posteriormente se construirá una cara libre para iniciar la tronadura de la
primera lonja, lo cual se logra construyendo una chimenea slot, la que podrá estar a un
costado (en la cara de la zanja) o en el medio. Esta chimenea puede ser construida hasta la
parte superior del bloque a explotar, ya que de este modo le deja habilitada una cara libre
para la explotación del bloque de mineral.
Desde la galería de zanja se realiza una perforación en abanico con diámetros de 2 a 3
pulgadas (3,5 si es dth), para darle la forma a la excavación, con una separación en el fondo
no mayor a los 3 metros, una longitud no mayor a los 30 metros y un ángulo de separación
145
entre tiros de 5º. Se truena la primera tajada hacia la cara libre antes construida (chimenea
slot). Las posteriores tajadas no requieren chimenea slot, debido a que al tronar la primera
tajada queda habilitada una cara libre para la segunda tajada (lo cual sucede sucesivamente
para las otras tajadas). La separación entre tajadas están dadas por el burden suficiente para
garantizar la calidad y efectividad de la tronadura (1,4 a 2,2 metros) Existen otras
excavaciones tipo zanja o embudo modificado, las cuales se utilizan en block caving,
generando una malla de estas zanjas receptoras de mineral. El esquema ilustrativo siguiente
muestra dichas excavaciones.
En este caso la metodología de construcción es similar, sólo debemos tomar en cuenta que
la zanja es más corta (embudo modificado), la tronadura se hace hacia el centro de la zanja
y todos los bordes son inclinados.
146
8.2.5 Estocadas de carguío
La estocada de carguío es una excavación horizontal (galería) construida desde una galería
base para acceder al punto de carguío (donde se encuentra el mineral tronado). Esta
excavación permite el acceso seguro a dicho punto y según las condiciones de diseño y
operación se tendrán una o más estocadas dispuestas de modo de extraer la mayor cantidad
posible de mineral y a la vez mantener la estabilidad de la explotación. Su diseño y
construcción dependerá de la producción que se requiera en la explotación y de los equipos
disponibles para ello (carguío).
El diseño de la estocada de carguío debe considerar lo siguiente:
a) Longitud del equipo (le).

b) Distancia cubierta por el talud del mineral (lt), lo cual se obtiene conociendo:
 ángulo de reposo del material (α).
 altura de la galería (a).
c) Distancia de seguridad por desgaste de visera (ls).
d) Distancia de holgura (lh)
e) Distancia de impulso (li).
Entonces el largo de la estocada (L) queda dado por:
L = le + ls + a × cotg (α) + lh + li
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Si queremos evitar el colapso de la visera, debemos fortificarla, lo cual trae consigo un costo
asociado a la fortificación, pero a la vez nos disminuye el costo de desarrollo y nos da mayor
flexibilidad en el diseño.
148
8.2.6 Geometría y diseño de Chimeneas
Una chimenea se define como una excavación vertical a sub vertical con funciones de ducto,
para traspaso de material, aire (ventilación) y también de personal (en algunos casos). Su
construcción se realiza desde abajo hacia arriba.
En el caso de utilizarse como ducto para traspaso de material, éste se traspasa de un nivel
a otro (o subniveles). El nivel inferior cuenta con un regulador de flujo (buzón). Por lo general
dicho nivel corresponde a un nivel de transporte.
La chimenea se caracteriza por su sección y su inclinación. También debe considerarse que
la energía con que el material escurre puede generar problemas en la regulación del flujo,
por lo que se puede optar por construir la chimenea con quiebres (cambios de inclinación),
especialmente en la zona cercana al buzón (para que no lo dañe), ya que éste debe ser capaz
de detener el avance del mineral. La chimenea debe permitir que el mineral escurra o fluya
por gravedad a través de ella sin que nada lo detenga. Principalmente lo que garantiza la
capacidad de escurrimiento del material es la sección de la chimenea, la cual deberá ser
definida en función a las características del material tronado (granulometría, humedad,
etc.).
149
En un buen sistema de explotación debería independizarse la extracción del transporte
principal, de modo que se pueda controlar la producción sin depender instantáneamente
de la extracción, es decir mantener una cantidad de mineral que permita regular la
producción y garantizarla por un período determinado.
La etapa que logra este objetivo es la etapa de almacenamiento de mineral, lo cual puede
conseguirse con una chimenea, pero en los casos en que la producción es
considerablemente grande no se puede disponer de una capacidad adecuada debido a la
pequeña sección de ellas. Es por ello que se estudia la capacidad del sistema de chimeneas
para almacenar material y si ésta no es suficiente se puede construir un silo o tolva, que
consiste en ampliar la sección de una chimenea (por desquinche), aumentando así su
capacidad de almacenaje. La cantidad a almacenar dependerá de las condiciones de
operación y producción de cada faena, por lo que al diseñar la infraestructura de la mina
150
debe tenerse presente este punto de modo que se contemple el diseño y construcción de
estos silos. Se recomienda que dentro de la mina se disponga de almacenamiento suficiente
para un día de producción.
Todo tiene su lado negativo y su lado positivo, en el caso del almacenaje no es distinto, ya
que se tienen recursos inmovilizados con un costo de oportunidad significativo, pero es peor
que el sistema productivo falle por falta de mineral.
Diseño de una chimenea
El escurrimiento del mineral debe ser totalmente expedito y libre. Al almacenarse material
en los conductos se produce un problema, ya que si el material se deja en una chimenea o
un silo tiende a compactarse a medida que la columna crece, la roca tiende a formar un arco
natural conocido como colgadura de una chimenea.
151
Los factores que influyen en la formación del arco son:
 Distribución de tamaños de los fragmentos de roca.
 Tamaño máximo de los fragmentos.
 Forma de los fragmentos.
 Viscosidad de la roca.
 Material fino entre las colpas.
 Contenido de humedad.
 Efectos de trituración que sufre la roca al pasar por la chimenea.
Se debe esperar que un buen diseño evite este problema, ya que al aumentar el diámetro
de la chimenea el arco pierde resistencia. Asumiendo que al aumentar el diámetro se
soluciona el problema tendríamos que asumir también el costo que ello significa
(excavación), por lo que se analiza si realmente es necesaria realizar una excavación mayor
siendo que la probabilidad de que se forme el arco es baja (para evento), pero como la
frecuencia de uso de la chimenea es bastante alta la ocurrencia de este suceso se hace más
posible. Por ello se llegó a una relación entre el diámetro de la chimenea y el diámetro de
las colpas (rocas mayores) asegurándose así que el flujo sea continuo.
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐶ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎
𝑚=
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑝𝑎
152
Debemos encontrar una expresión de m suponiendo que se puede construir una chimenea
tan larga que el peso de la columna de mineral no dejará de romper el arco natural, es decir
que si se forma el arco éste se rompa. Para ello debemos analizar el proceso de
compactación que sufre el material dentro de esta chimenea.
El proceso de compactación en la chimenea es función del peso de la columna de mineral
en un punto dado. La expresión del peso de dicha columna queda dado por:
𝑇 = 0,25 ∗ 𝑝 ∗ 𝐷 2 ∗ ℎ ∗ 𝑑 (𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠)
la densidad del material (ton/m3). Debemos encontrar un h de modo que el arco se rompa,
a lo cual llamaremos altura crítica (h crítica):
𝑠 ∗ 𝐷2
ℎ𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 =
𝑑
la resistencia a la compresión del material (kg/cm2). Podemos expresarlo en función de m:
ℎ𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑠 ∗ 𝐷 ∗ 𝑚
En función de esto se puede obtener una curva como la siguiente:
153
Lo que se obtiene es lo siguiente:
 Para obtener un flujo libre el valor de m debe ser mayor o igual a 4.
 Para un flujo intermitente el valor de m debe situarse entre 2 y 4.
 Con valores de m menores o iguales que 2 no se tiene flujo.
Según lo estudiado no se justifica tener valores de m mayores que 6.
En la práctica observamos que los equipos de carguío están orientados a manejar mayores
tamaños de colpas, lo cual obedece a una necesidad de productividad, por lo que el traspaso
tendría que ser por chimeneas de mayor diámetro, haciéndose contraproducente por el
hecho de incurrir en costos de desarrollo mayores. Una chimenea típica contempla
diámetros menores a los 3 metros (1,5 m es lo común), si consideramos una colpa de 1,8
metros de diámetro, requeriríamos una chimenea de 7,2 metros de diámetro para
garantizar una flujo libre, lo cual es imposible hacer de una vez con las maquinarias actuales
(raise borer) que alcanzan los 3 metros de diámetro. Podríamos considerar que se podría
ensanchar la chimenea, lo que significaría mayores costos y tiempo para lograr el objetivo
(dos etapas por chimenea).
También debemos considerar otros aspectos relacionados con la operación y de la faena en
particular. Por ejemplo en faenas ubicadas en zonas de bajas temperaturas puede que sea
frecuente el congelamiento del material (agua entre los espacios del material), lo cual
genera colgamientos (1). Otra consideración es que el material fino puede generar
compactación en las paredes de la chimenea produciéndose el enyampamiento
154
(disminución de la sección de la chimenea) (2). Por último la erosión que sufre la chimenea
puede causar un caseroneo (derrumbe), el cual puede ser de ayuda si se trata de una erosión
en fragmentos similares a los que fluyen por ella (aumenta la sección y escurren junto con
el mineral) (3), pero también podría darse el caso que el material desprendido de las paredes
sea de una magnitud tal que bloquee la chimenea por completo (dependiendo de las
estructuras presentes), lo cual puede ser inmanejable e inutilizar total y definitivamente a
la chimenea (4).
Para evitar una colgadura debe realizarse un diseño adecuado sobre la base de un buen
conocimiento de las características del material y de la explotación en sí. Ya en operación
también se pueden intercalar parrillas previamente al paso del material, evitando que el
sobre tamaño entre a las chimeneas (este sobre tamaño tendrá que ser reducido de alguna
forma).
Operacionalmente ante la ocurrencia de un problema de colgadura se puede optar por
diversas soluciones, de las cuales destacamos las siguientes tres:
155
A. En este caso la colgadura se encuentra a corta distancia del buzón, de modo que se
puede acceder a ella con una vara (comúnmente coligüe) con explosivos. Debemos
notar que esta operación es muy peligrosa, por lo que se debe realizar un tapado
especial (corta saca) de modo que la descolgadura no provoque un accidente y a la
vez debe encontrarse abierto el sistema de descarga del buzón, de modo que no
sufra daños por la explosión.
B. En este caso la colgadura no puede ser alcanzada con una vara, por lo que se recurre
a la perforación (llamada a veces perforación coyote), que va tanteando donde se
encuentra el material colgado y posteriormente se introducen explosivos para
descolgarla. Este método es muy caro, ya que encontrar el punto buscado en el
primer intento es muy poco probable.
C. En este caso se aprecia la construcción de una chimenea adicional, con
comunicación directa a la chimenea de traspaso, permitiendo un acceso a ella y
aplicar algún método de descolgamiento desde las pequeñas estocadas o galerías
que unen a ambas chimeneas (niveles de control). El costo es alto, ya que debe
considerarse la construcción de una chimenea extra más los niveles de control, pero
se tiene un acceso más expedito.
156
Siempre es preferible que no ocurran estos problemas, ya que la solución de ellos implica
altos riesgos y altos costos.
En algunos casos puede ocurrir que el material se tranque (colgadura intermedia o
trancadura), lo cual se detecta al llenarse la chimenea sin que el material baje, siendo que
el buzón sigue alimentando al transporte (balance de entradas y salidas). El problema es
poder detectar el punto donde el material se colgó o trancó, lo cual puede hacerse con
perforaciones (como el caso b visto anteriormente) o a través de los niveles de control.
Es importante que el problema se detecte y se solucione lo antes posible, ya que así se evita
que el material quede colgado a una altura importante, con el peligro que al caer se
produzca un impacto violento sobre el buzón o que genere un efecto pistón (lo cual puede
ser causa de accidentes).
8.2.7 Buzones
Podemos decir que un buzón cumple funciones de regulación de flujo de material, es decir
actúa como una válvula de descarga. El sistema del buzón en sí, consta de partes metálicas
157
principalmente, el sistema de accionamiento puede ser por aire comprimido o hidráulico
(depende de la capacidad), debe ser capaz de abrirse y cerrarse cuando sea necesario y su
descarga debe ser siempre sobre un equipo de transporte. El buzón debe cumplir con dejar
pasar el material sin obstaculizarlo (cuando se requiera) y cumplir con las condiciones de
diseño y sus dimensiones son las que permitirán cumplir con ello, de acuerdo al sistema de
transporte y la granulometría del material. Se pretende lograr una operación simple, de bajo
costo, sin riesgo y de alto rendimiento.
Debido a que el material viene bajando con gran energía desde los niveles superiores, el
diseño del sistema debe considerar bajar dicha energía de modo de no dañar las
componentes del buzón. Esto se logra generando un quiebre en el ducto (chimenea) antes
del buzón mismo. Los esfuerzos a los cuales está sometido el buzón son de tipo dinámico
(por el roce en la salida entre roca - roca y entre roca - buzón) y también estáticos (caja de
quiebre). El ángulo del quiebre (a= 30º a 50º) debe ser tal que se pueda compensar el peso
de la columna que soporta con el flujo de material requerido (a mayor ángulo el esfuerzo y
el flujo son mayores). En el caso de flujo de material húmedo el ángulo debe ser mayor. La
longitud de la caja de quiebre varía según la granulometría y características del buzón.
Cualquier diseño de la boca del buzón debe contemplar el estrechamiento en la conducción
por culpa del cambio de dirección, el límite de la boca del buzón provocará un
estrechamiento que en general no es deseable (por razones de flujo). La altura desde la boca
del buzón hasta el punto de carga del equipo de transporte (altura de descarga del buzón)
debe ser tal que el equipo de transporte no sufra daños por el impacto del material. La
disposición del equipo y del buzón debe ser tal que el equipo de transporte quede bien
cargado (homogéneamente). Se pretende que el material ejerza una presión igual al
material vivo, es decir que quede dentro del ángulo de reposo, y para que el material
escurra, el ángulo del piso (b) tiene que ser mayor o igual al ángulo de reposo mencionado.
158
159
9. INGENIERÍA DE ROCAS
La Mecánica de Rocas o Geomecánica es un término a menudo usado para incluir todas las
etapas que llevan a definir y controlar el comportamiento de la roca alrededor de una
excavación. Desde las definiciones geológicas y mecánicas, a través de la caracterización de
macizos rocosos, al diseño de reforzamiento y cálculo de factores de seguridad, la mecánica
de rocas entrega las bases para la valoración de la estabilidad de una excavación
(cuantificación de las necesidades de reforzamiento).
En el contexto de definiciones, es mejor hablar de ingeniería de rocas como los
componentes de ingeniería geológica, civil, mecánica y minera, que se combinan entre sí
para crear el proceso del diagrama 8.1.
Este proceso global puede ser muy detallado o igualmente básico, dependiendo de la
magnitud de la operación minera y de los recursos disponibles. En lo fundamental debe
incluir: definición estructural del macizo rocoso incluyendo aspectos tales como,
discontinuidades, fallas, zonas de cizalla, evaluación de los parámetros fisicomecánicos de
la roca intacta y estructuras; identificación y cuantificación de los modos de fallas basado
en análisis estructural y de esfuerzos; el modo de influencia de la excavación y el diseño del
reforzamiento de rocas.
160
Ilustración 9.1 Diagrama procedimiento analítico del diseño de reforzamiento.
Se puede decir que los dos factores más importantes que afectan la estabilidad de cualquier
excavación, son los esfuerzos y las estructuras de la roca. La combinación de varios
regímenes de esfuerzos y fragmentación podrá dictar el comportamiento de la excavación.
La intensidad de los esfuerzos puede variar de muy baja, a muy alta y la intensidad de
fragmentación desde la roca masiva a estructuras como cubos de azúcar o intensamente
diaclasado. La roca masiva presenta alta resistencia, pero también acumula carga y puede
fallar violentamente. La roca muy fracturada tiende a deformarse bajo esfuerzos y de forma
muy compleja. Obviamente, la forma y tamaño de la excavación también afectan la
respuesta de la excavación.
161
9.1 Excavación Optimizada
La Mecánica de Rocas es una ciencia relativamente nueva, es inseparable al

comportamiento mecánico del material de roca y se usa en la actualidad para optimizar el
rendimiento de las excavaciones mineras en roca.
La utilización de la mecánica de rocas ayuda a entender de mejor manera el
comportamiento de macizos rocosos, siendo esperable una más efectiva y segura
operación. Los análisis de esfuerzos son realizados en el sitio y los resultados son más fáciles
de evaluar gracias a poderosas herramientas computacionales. Es muy importante repetir
el proceso de diseño en etapas posteriores de minado. Por ejemplo, cuando una roca masiva
dura falla, produce pequeños fragmentos y, a menudo, es señal de que la roca está
sobreestresada y se está rompiendo de una manera frágil incontrolable. Esto podría ser
precursor de un evento sísmico y falla dinámica que la mayoría de los refuerzos de rocas son
incapaces de controlar.
De la información que se maneja, debido a la gran variedad de elementos de soporte
existente en el mercado, parece ser improbable que los materiales del sistema de refuerzo
fallen debido a la calidad, sino más bien, la falla se produce por mala aplicación o instalación.
Hoek (1996) presenta un resumen de distintos tipos de problemas de inestabilidad, los
parámetros críticos que los gobiernan, métodos de análisis y criterio de aceptabilidad tanto
para túneles de obras civiles como excavaciones mineras, taludes y fundaciones. Las tablas
9.1 y 9.2 presentan los dos primeros, que son de interés para este texto.
Tabla 9.1 Problemas típicos y parámetros críticos en excavaciones de Ingeniería Civil (Hoek
1996, modificado).
Estructura Problemas Típicos Parámetros Críticos

Túneles en rocas Falla de roca cuando la Resistencia del macizo y de
blandas resistencia es excedida por las características
los esfuerzos inducidos. estructurales individuales.
Potencial expansión,
particularmente rocas
sedimentarias. Secuencia y
métodos de excavación
Capacidad y secuencia de
162
instalación de sistemas de
soporte.
Túneles superficiales La gravedad provoca falla en Orientación, inclinación y
en rocas fracturadas caída libre o deslizamiento de resistencia al corte de las
cuñas o bloques definidos discontinuidades en el
por la intersección de macizo rocoso. Forma y
discontinuidades. Derrumbe orientación de la
de material soportado excavación. Calidad de
inadecuadamente perforación y voladura
durante la excavación.
Capacidad y secuencia de
instalación del sistema de
soporte.
Grandes cavernas en La gravedad provoca falla o Forma y orientación de la
roca fracturada deslizamiento de cuñas o caverna en relación a la
fallas de corte o tensión en el orientación, inclinación y
macizo rocoso, dependiendo resistencia al corte de las
del espaciamiento y estructuras en el macizo
característica estructural y rocoso. Esfuerzos in-situ en
magnitud de los esfuerzos in- el macizo rocoso.
situ. Excavación y secuencia de
soporte y calidad de la
perforación y voladura.
Cámaras en corte y Fallas de cuñas y bloques Orientación, inclinación y
relleno estructurales desde el techo resistencia al corte de
y pared pendiente. Fallas por estructuras en la masa
esfuerzos inducidos y rocosa. Esfuerzos in-situ en
estallido de rocas en la masa rocosa. Forma y
ambientes de altos esfuerzos. orientación de la cámara.
Calidad, ubicación y drenaje
del relleno.
Accesos de cámaras Dilución del mineral debido a Calidad y resistencia de la
fallas del techo y paredes. roca. Esfuerzo in-situ e
Estallido de rocas o falla inducidos en la roca
progresiva inducida por altos alrededor de la excavación.
esfuerzos de los pilares entre Calidad de perforación y
cámaras. voladura en la excavación.
Puntos de extracción Fallas locales del macizo Calidad y resistencia de la
y piques de traspaso rocoso debido a la abrasión y roca. Esfuerzos in-situ e
desgaste de los sistemas inducidos por la
débiles de soporte en piques construcción de la
y puntos de extracción. En excavación y cambios de
casos extremos esto puede esfuerzos debido a la
llevar a perder las cámaras o explotación. Selección y
pique secuencia de instalación del
soporte
163
Tabla 9.2 Métodos de análisis y criterios de aceptabilidad para excavaciones de Ingeniería
Civil. (Hoek 1996, modificado)
Estructura Métodos de Análisis Criterios de Aceptación

Túneles en rocas Análisis de esfuerzos usando La capacidad de soporte
blandas métodos numéricos para instalado, debería ser
determinar la extensión de la suficiente para estabilizar el
zona de falla y posibles macizo rocoso y limitar la
desplazamientos en la masa deformación en un nivel
rocosa. Análisis de aceptable. Máquinas de
interacción usando métodos tunelería y estructuras
numéricos para determinar la internas deben ser
capacidad y secuencia de diseñados para una
instalación del soporte y deformación del túnel
estimar desplazamiento en el debido a expansión o
macizo rocoso. deformación dependiente
del tiempo. Monitoreo de
deformación es un aspecto
importante de control de la
construcción.
Túneles superficiales Técnicas de proyección Factor de seguridad
en rocas fracturadas estereográfica o métodos incluyendo los efectos del
analíticos son usadas para la reforzamiento, debe
determinación y visualización exceder 1.5 para
de todas las cuñas deslizamientos y 2.0 para
potenciales en el macizo caída de cuñas y bloques.
rocoso alrededor del túnel. Secuencia de instalación de
Análisis de equilibrio límite soporte es crítico. Cuñas y
de cuñas críticas son usadas bloques deben ser
para estudios paramétricos identificados y soportados
sobre el modo de falla, factor antes que ellos sean
de seguridad y expuestos totalmente por
requerimientos de soporte. la excavación.
Grandes cavernas en Técnicas de proyección Un diseño aceptable es
roca fracturada esférica o métodos analíticos logrado cuando el modelo
son usados para la numérico indica que la
determinación y visualización extensión de la falla ha sido
de todas las cuñas controlada por el soporte
potenciales en el macizo instalado, que el soporte no
rocoso. Esfuerzos y es sobre-estresado y que
desplazamientos inducidos los desplazamientos en la
por cada etapa de la masa rocosa se han
excavación de la caverna son estabilizado. El monitoreo
164
determinados por análisis de desplazamientos es
numérico y son usados para esencial para confirmar la
estimar los requerimientos predicción del diseño.
de soporte para las paredes y
techo de la caverna.
Cámaras en corte y Análisis numérico de La inestabilidad local debe
relleno esfuerzos y desplazamientos ser controlada por la
para cada etapa de la instalación de pernos o
excavación dará una cables cementados para
indicación de los problemas proporcionar seguridad y
potenciales. Modelos minimizar dilución. La
numéricos mas sofisticados inestabilidad es controlada
permitirá incluir el soporte por la geometría y
suministrado por el relleno o secuencia de excavación de
el reforzamiento de roca por las cámaras, la calidad y
medio de cables o pernos secuencia de relleno.
cementados. Condiciones aceptables de
minado son alcanzadas
cuando la mena es
recuperada en forma
segura.
Accesos de cámaras Algunas reglas empíricas, Un diseño de este tipo
basadas en la clasificación de puede ser considerado
masas rocosas, son aceptable cuando la
disponibles para estimar las seguridad y los bajos costos
dimensiones de la cámara. de recuperación de una
Análisis numérico del trazado gran parte o porcentaje del
de la cámara y secuencia de yacimiento ha sido
minado, usando análisis alcanzado. Fallas en piques
tridimensional para y galerías de transporte con
yacimientos de formas factor de seguridad
complejas, entregará inaceptable requieren de
indicaciones de problemas patrones de soporte. En
potenciales y estimación de condiciones de alto
los requerimientos de esfuerzos, destrezamiento
soporte. locales pueden ser usados
para reducir los estallidos
de rocas.
Puntos de extracción Equilibrio límites ó análisis La forma de las aberturas
y piques de traspaso numérico no son deben ser mantenidas
particularmente útiles si los durante su vida útil.
procesos de desgaste y Pérdidas de control pueden
abrasión no son incluidos en resultar en una dilución
estos modelos. Diseños seria del mineral y
empíricos basados en abandono de la excavación.
experiencias anteriores o Sistemas resistentes tal
165
métodos de prueba y error como pernos o cables
pueden ser usados. cementados, pueden ser
instalados durante la
excavación de la cámara. En
estos casos, un sistema de
control de inestabilidad
puede ser muy útil.
9.2 Fracturamiento
El término fracturas tiene un carácter general e incluye a las roturas de rocas con
desplazamiento relativo de los bloques rocosos (fallas) y aquellas que no presentan
desplazamientos apreciables (diaclasas).
9.2.1 Diaclasas
Son planos o superficies de rotura en los cuales no existen desplazamientos importantes

entre los dos bloques. Representan la deformación discontinua o frágil a una escala de
observación detallada.
Según su origen se pueden distinguir:
 Diaclasas de retracción, originadas por pérdida de volumen durante el enfriamiento
de un magma en el interior de una colada de lava.
 Diaclasas originadas por la descompresión que experimentan las rocas a medida
que se aproximan a la superficie terrestre debido a la erosión de las rocas
suprayacentes.
9.2.2 Fallas
Una falla es una superficie plana en la que los dos bloques contiguos se han deslizado
paralelamente a la misma. Las fallas se producen en todas las situaciones tectónicas:
extensión, compresión o en zonas de cizalla.
166
Elementos Geométricos:
a) El plano de falla es la superficie o banda de deformación frágil o frágil-dúctil que

separa los dos bloques contiguos.
b) Los bloques separados por el plano de falla se denominan labios de falla. Cuando
uno de los bloques queda hundido respecto al otro, se habla de labio elevado y labio
hundido. Si el plano de falla presenta cierta inclinación, se pueden distinguir un
bloque o labio de techo y un bloque o labio de muro, que se disponen sobre y bajo
el plano de falla respectivamente.
c) El desplazamiento relativo producido entre ambos labios de falla es el salto de falla.
d) Cuando, como consecuencia de la falla, queda en el terreno un resalte, éste es
conocido como escarpe de falla.
e) Frecuentemente se encuentran sobre el plano de falla estrías debidas al roce
producido entre los dos bloques durante el movimiento. Estas estrías de falla nos
marcan la dirección del movimiento producido.
f) Cuando, como consecuencia del rozamiento, llegan a producirse recristalizaciones
y precipitaciones de minerales como calcita o cuarzo, se forma una superficie lisa
que se denomina espejo de falla.
Tipos de Fallas
La clasificación de las fallas se basa principalmente en los movimientos relativos producidos

entre los bloques de falla:
a) En las fallas normales el movimiento es de separación (fallas distensivas) y
presentan movimiento vertical, con hundimiento del bloque de techo.
b) En las fallas inversas el movimiento es de acercamiento (fallas compresivas) y el
bloque hundido es el de muro. El bloque de techo cabalga sobre el labio hundido.
c) Las fallas en dirección o de desgarre, presentan un movimiento lateral opuesto,
pudiendo ser izquierdo o derecho, según el desplazamiento de cualquier línea de
referencia común a ambos bloques.
167
De la combinación de estos cuatro tipos puros de movimiento surgen otros cuatro
tipos de fallas mixtas en las que intervienen dos de los movimientos anteriores:
normal izquierda, inversa izquierda, normal derecha e inversa derecha.
Ilustración 9.2 Tipos de Fallas.
d) Cabalgamiento es un término utilizado para designar fallas inversas muy tendidas o

con poco buzamiento. Algunos autores consideran los 30° como límite para
diferenciar ambos accidentes. Frecuentemente el bloque cabalgante aparece
plegado.
168
Ilustración 9.3 Cabalgamiento.
e) Los mantos de corrimiento son estructuras semejantes a los cabalgamientos, la

diferencia es sólo de magnitud del desplazamiento (en éstos últimos el
desplazamiento es de decenas de kilómetros). El manto en sí constituye un terreno
alóctono (procedente de otro lugar), mientras que los materiales situados debajo
se denominan autóctonos.
Ilustración 9.4 Manto de Corrimiento.
f) En las fallas rotacionales o “en tijera” los bloques rotan respecto a un eje, por lo que
el mismo bloque estará levantado en una zona y hundido en la otra.
169
Ilustración 9.5 Falla Rotacional o en tijera.
g) Frecuentemente aparecen series de fallas normales escalonadas configurando

zonas elevadas (horsts o macizos tectónicos) y zonas hundidas (grabens o fosas
tectónicas). Los rift que aparecen en las dorsales oceánicas son fosas tectónicas de
grandes dimensiones.
Ilustración 9.6 Horsts y Grabens.
170
9.3 Diseño de túneles
En la minería subterránea, la exploración mediante perforaciones diamantinas, es

usualmente llevada a cabo con el fin de identificar el tonelaje y la ley del mineral. Además,
los testigos de las perforaciones diamantinas constituyen también una buena fuente de
información geomecánica. Éstos proporcionan datos sobre el grado de fracturamiento,
ubicación y orientación de estructuras geológicas principales como fallas, zonas de corte,
zonas de alteración (en general zonas de debilidad) de la masa rocosa, asimismo sobre la
resistencia de la roca y calidad de la masa rocosa. Conociendo esta información, se podrá
evaluar su influencia sobre la estabilidad de las futuras excavaciones. Por ello, es importante
que las compañías mineras lleven a cabo registros geotécnicos de los testigos de las
perforaciones diamantinas, en adición a los registros convencionales con fines de geología
económica.
Ilustración 9.7 Perforaciones diamantinas realizadas desde superficie.
171
Cuando una mina es nueva, los sondajes de perforación diamantina ejecutados desde la
superficie, proporcionan a los ingenieros de planeamiento y diseño, la forma, orientación y
leyes de mineral del cuerpo mineralizado, así como la información geomecánica. Con toda
esta información, determinarán las mejores ubicaciones de los piques, galerías de nivel,
rampas de acceso, chimeneas de ventilación y otras excavaciones importantes.
Ilustración 9.8 Ubicación de excavaciones principales.
En la siguiente etapa, los testigos rocosos extraídos de los nuevos programas de

perforaciones diamantinas de detalle, en este caso, ejecutados desde las labores
subterráneas, proporcionarán a los ingenieros de planeamiento y diseño, información
específica sobre las leyes del mineral, el tamaño del cuerpo mineralizado y la información
geomecánica, en base a los cuales se podrán identificar los problemas potenciales que
podrían afectar a las condiciones de estabilidad de las labores mineras, conforme avance
la explotación de la mina.
172
Ilustración 9.9 Perforaciones diamatinas realizadas desde interior mina.
Con la información probada de las perforaciones diamantinas de detalle, los ingenieros de

planeamiento y diseño, establecerán todas las labores de desarrollo de la mina y
determinarán la mejor estrategia de minado para la explotación, definiendo los mejores
esquemas y secuencias de avance del minado para la extracción del mineral y las estrategias
de control de la estabilidad a escala de mina y escala local, respecto a la presencia de fallas
geológicas u otras estructuras principales, que pudieran tener efectos adversos sobre la
estabilidad de las excavaciones, de tal manera que sean minimizadas las interrupciones de
la producción.
El concepto de estabilidad a escala mina, en el diseño de la estructura de la mina, dará un
conocimiento a nivel macro de la misma, lo cual ayudará a todo el personal a entender los
problemas de inestabilidad de la masa rocosa de las excavaciones a escala local.
173
Ilustración 9.10 Escala de mina o visión Macro.
A medida que progrese la explotación de la mina y se extraiga cada vez más mineral, las
perforaciones diamantinas seguirán siendo un aspecto importante en el proceso de minado,
puesto que éstas no solamente permitirán encontrar nuevas reservas de mineral, sino
también permitirán identificar las condiciones geomecánicas de la masa rocosa que podrían
afectar la estabilidad global y local de la mina.
174
Ilustración 9.11 Nuevos programas de perforaciones diamantinas.
9.3.1 Formas de las excavaciones
Para tener mejores condiciones de estabilidad de las labores mineras, se deberán evitar las
formas cuadradas o rectangulares de las excavaciones y en general las formas esquinadas.
Techos en forma de arco de las labores de avance y de los tajeos, significan condiciones de
estabilidad favorables.
175
Ilustración 9.12 Formas esquinadas desfavorecen la estabilidad.
Ilustración 9.13 La forma en arco de las excavaciones favorece la estabilidad.
176
Cuando la masa rocosa de una excavación, presenta rasgos estructurales que definen cuñas
potenciales en el techo o en las paredes, formadas por sistemas de discontinuidades o
estratos, la forma de la excavación debe acomodarse a los rasgos estructurales dominantes
de la masa rocosa, aunque esto signifique que la excavación no tendrá una estética
apropiada, sin embargo será mas estable. De lo contrario, tendría que utilizarse
sostenimiento.
Ilustración 9.14 Acomodo de la excavación a los rasgos estructurales.
177
Ilustración 9.15 Sostenimiento necesario para favorecer la estabilidad.
9.3.2 Tamaño de las excavaciones
El tamaño de las excavaciones depende de las condiciones geomecánicas de la masa rocosa.

Una guía para establecer el tamaño de los tajeos, que son las excavaciones más importantes
de una mina, tomando en cuenta solamente la calidad de la masa rocosa, es mostrada en la
tabla 9.1.
Tabla 9.1 Guía para establecer el tamaño máximo de los tajeos.
178
Las dimensiones de ancho y altura de tajeos establecidas en el cuadro anterior,
corresponden a dimensiones máximas sin sostenimiento sistemático, lo cual no significa que
no se utilice ningún sostenimiento. El sostenimiento esporádico (local o aislado) deberá ser
utilizado según el terreno lo requiera, aún en las mejores condiciones de la masa rocosa.
Las dimensiones de los tajeos establecidas en el cuadro anterior, no toman en cuenta las
condiciones particulares que pudieran estar presentes en la masa rocosa, como la presencia
de bloques y cuñas rocosas, el espesor de los estratos, los altos esfuerzos, el agua, la
velocidad de minado, ritmo de producción, equipo y personal disponible. Todos estos
factores deben ser tomados en cuenta cuando se establezcan las dimensiones finales de los
tajeos.
Cuando en la masa rocosa se presenten bloques, cuñas o estratos, se deberá instalar el
sostenimiento adecuado para estabilizarlos y cuando se presenten altos esfuerzos y agua,
se deberá disminuir el tamaño de las excavaciones, de lo contrario utilizar sostenimiento
adecuado.
9.3.3 Orientacion de las excavasiones
La roca puede ser minada con mayor seguridad en una dirección que en otra, la dirección
preferencial de avance de la excavación es determinada por el rasgo estructural dominante
de la masa rocosa. Minar en la dirección preferencial de avance, significará tener
condiciones más ventajosas para la estabilidad de la excavación. Contrariamente, minar en
la dirección de avance menos favorable, puede alterar o debilitar la estabilidad de la masa
rocosa durante la vida de la mina, representando peligro de caída de rocas.,
Si una excavación avanza en forma paralela a un sistema principal de discontinuidades o al
rumbo de los estratos, fallas principales y zonas de corte, las condiciones de estabilidad de
la masa rocosa serán muy desfavorables por el debilitamiento de la roca, principalmente
cuando el buzamiento de estas estructuras es mayor de 45 °.
Para tener mejores condiciones de estabilidad, es recomendable (siempre que sea posible),
que la dirección de avance de las excavaciones sea en forma perpendicular al sistema
dominante de discontinuidades, es decir, la excavación debe cruzar al sistema principal de
discontinuidades, estratos, fallas principales o zonas de corte.
179
Ilustración 9.16 Avance favorable de la excavación con relación a las discontinuidades.
Ilustración 9.17 Condiciones de avance muy desfavorables para la estabilidad.
180
Cuando no es posible cruzar al sistema dominante de discontinuidades, como en el caso de
estructuras tipo vetas angostas por ejemplo, en donde el avance será necesariamente
paralelo al sistema dominante de discontinuidades, se deberá prever el sostenimiento de la
excavación, si es que las condiciones de la masa rocosa indicaran la necesidad de
sostenimiento.
Ilustración 9.18 Avance paralelo al sistema de discontinuidades. Condición desfavorable.
En ambientes de altos esfuerzos, el fallamiento de la roca es una constante preocupación,

particularmente si la excavación avanza cerca de una falla geológica. En este caso, los
esfuerzos se concentran en el área ubicada entre la falla y la excavación y si estos esfuerzos
exceden la resistencia de la roca, puede ocurrir la falla. En rocas competentes pueden
ocurrir reventazones y hasta estallido de rocas en ambientes de altos esfuerzos.
181
Ilustración 9.19 Problemas de inestabilidad cuando la excavación avanza paralela a una
falla.
En vetas o cuerpos mineralizados angostos, no hay opción de seguir la excavación

atravesando las discontinuidades, pues la única forma de llevar a cabo el minado es seguir
el rumbo de la estructura. En estos casos, dependiendo de las condiciones de calidad de la
masa rocosa, el sostenimiento constituirá un componente importante del minado. En vetas
o cuerpos mineralizados que tengan mayor a 10 m de potencia, si se puede aprovechar este
principio, lo cual influirá favorablemente en las condiciones de estabilidad de la labor
minera.
El principio señalado también es aplicable al caso de cuñas biplanares, no siendo
recomendable que el eje de la excavación sea paralelo a la cuña biplanar, sino que la
excavación atraviese la cuña, es decir, que el rumbo de la cuña sea perpendicular al eje de
la excavación, en este caso, las mismas familias de discontinuidades permitirán el
autosostenimiento de la excavación.
182
Ilustración 9.20 En lo posible, la excavación debe atravesar la cuña.
Así mismo, el mencionado principio también es aplicable al caso de labores mineras en

zonas de pliegues con anticlinales y sinclinales. En este caso, la ubicación y dirección de
avance de las excavaciones influirán en las condiciones de estabilidad de las excavaciones.
En general, las labores cuyo avance es perpendicular a los ejes de los plegamientos,
presentarán mejores condiciones de estabilidad respecto a las orientadas en forma paralela
a los ejes, siendo las más desfavorables las paralelas a los ejes de los sinclinales por la
concentración de los flujos de agua y de los esfuerzos.
Estas consideraciones son particularmente aplicables a los casos de túneles y galerías para
drenajes, transporte, etc., que son labores comunes en una mina.
183
Ilustración 9.21 Condiciones de excavaciones ante pliegues.
(a) Condiciones regulares; (b) Condiciones desfavorables; (c) Condiciones muy
desfavorables. A) Tramo de galería de condiciones favorables; B) Tramo de condiciones
desfavorables.
9.3.4 Influencia de la estructura de la masa rocosa
La influencia de los rasgos estructurales geológicos sobre las condiciones de estabilidad de

la masa rocosa de las excavaciones, es de particular interés en términos de las operaciones
mineras día a día.
La influencia de la estructura de la masa rocosa puede ser simplificada considerando los
siguientes tipos generales de excavaciones:
 En roca masiva o levemente fracturada.
 En roca fracturada.
 En roca intensamente fracturada y débil.
 En roca estratificada.
 En roca con presencia de fallas y zonas de corte.
184
Excavaciones en roca masiva
Las rocas masivas se caracterizan por presentar pocas discontinuidades, con baja
persistencia y ampliamente espaciadas, generalmente son rocas de buena calidad que están
asociadas a cuerpos mineralizados polimetálicos en rocas volcánicas, particularmente
cuando éstas han sufrido procesos de silicificación hidrotemal. Ignorando por ahora la
influencia de los esfuerzos, estos tipos de rocas ofrecen aberturas rocosas estables sin
necesidad de sostenimiento artificial, solo requieren de un buen desatado o sostenimiento
localizado.
Ilustración 9.22 Ejemplo de roca masiva con pocas fracturas, que presenta condiciones
favorables para la estabilidad de las excavaciones asociadas al minado.
Excavaciones en roca fracturada
La roca fracturada se caracteriza por presentar familias de discontinuidades conformadas

principalmente por diaclasas, por lo que se les denomina también roca diaclasada, que se
presentan en la mayoría de los depósitos mineralizados del país (vetas y cuerpos). Las
185
diaclasas y otros tipos de discontinuidades constituyen planos de debilidad. Luego, el factor
clave que determina la estabilidad de la excavación es la intersección de las
discontinuidades, que conforman piezas o bloques de roca intacta de diferentes formas y
tamaños, definidas por las superficies de las diaclasas y la superficie de la excavación.
Desde que las piezas o bloques rocosos se encuentran en la periferie de la excavación, éstos
pueden ser liberados desde el techo y las paredes de la excavación y pueden caer o
deslizarse debido a las cargas gravitacionales.
Para que una excavación sea estable, los bloques de roca deben ser capaces de interactuar
o de hacer presión uno contra el otro, cuando esto ocurre, la excavación tiende a
autosostenerse. Alguna irregularidad en el contorno de la excavación es la clave indicadora
para un problema potencial de inestabilidad, donde las piezas de roca no van a tener la
capacidad de interactuar y por lo tanto de permanecer en su lugar. Cuando se descubre una
irregularidad basándose en el sonido de la roca, esto indica que se está aflojando cerca de
la superficie y que se puede reconocer y evaluar un peligro potencial.
Las discontinuidades o planos de debilidad pueden intersectarse formando varias
combinaciones. Según esto, las fallas comúnmente vistas en el minado subterráneo son: las
cuñas biplanares, las cuñas tetrahedrales, los bloques tabulares o lajas y los bloques
irregulares. Desde luego, no solo las diaclasas pueden intervenir para generar estos modos
de falla de la roca, sino que la combinación puede ser con cualquier otro tipo de
discontinuidades como fallas, zonas de corte, estratos, etc.
9.5.4.2.1. Cuñas biplanares
El modo más simple de falla está formado por la intersección de dos diaclasas o sistemas de
diaclasas, en general dos discontinuidades o sistemas de discontinuidades, cuyo rumbo es
paralelo o subparalelo al eje de la excavación. En este caso, en el techo o en las paredes se
forma una cuña biplanar o prisma rocoso, que podría desprenderse desde el techo o
deslizarse desde las paredes inesperadamente.
186
Ilustración 9.23 Cuñas biplanares liberadas por las intersecciones de diaclasas en rocas
fracturadas, las cuales pueden caer o deslizarse debido a las cargas gravitacionales.
9.5.4.2.2. Cuñas tetrahedrales
Es otro modo de falla que considera la intersección de tres diaclasas o sistemas de diaclasas,
en general tres discontinuidades o sistemas de discontinuidades, para formar una cuña
tetrahedral que podría caer o deslizarse por peso propio, ya sea desde el techo o desde las
paredes de la excavación.
187
Ilustración 9.24 Cuñas tetrahedrales liberadas por las intersecciones de diaclasas en rocas
fracturadas, las cuales pueden caer o deslizarse debido a las cargas gravitacionales.
Cuando las cuñas están formadas por tres familias de discontinuidades, éstas persistirán ya
sea en el techo o en las paredes de la excavación, mientras se mantengan las características
estructurales de la masa rocosa y la orientación de la excavación. Esto hará que se requiera
de sostenimiento sistemático para estabilizar las cuñas.
9.5.4.2.3. Bloques tabulares o lajas
Éstos se forman cuando la roca presenta un sistema principal de discontinuidades que sea
aproximadamente paralelo al techo o a las paredes de la excavación y además existan otros
sistemas que liberen el bloque. Esta forma de inestabilidad de la masa rocosa, es observada
en rocas volcánicas e intrusivas de yacimientos de oro filoneano y también en yacimientos
polimetálicos tipo vetas, en donde el principal sistema de discontinuidades forma las
denominadas “falsas cajas”, paralelas a las cajas y que pueden separarse o despegarse y
caer hacia el vacío minado.
188
Ilustración 9.25 Bloques tabulares o lajas liberadas en la caja techo, en donde se presentan
las “falsas cajas”.
9.5.4.2.4. Bloques irregulares
En este caso, la roca de los contornos de la excavación está formada como un edificio de
bloques que se autosostienen. Los bloques liberados por las intersecciones de las diaclasas
presentan formas complejas, como en la Figura 2.6. La falla puede ocurrir por caída o
deslizamiento de los bloques debido al efecto de la gravedad.
189
Ilustración 9.26 Bloques irregulares liberados por las intersecciones de las diaclasas en
rocas fracturadas, los cuales pueden caer o deslizarse debido a las cargas gravitacionales.
Excavaciones en roca intensamente fracturada
La roca intensamente fracturada presenta muchos sistemas de diaclasas y otras fracturas,

las cuales crean pequeñas piezas o fragmentos rocosos, constituyendo por lo general masas
rocosas de mala calidad, que son comunes en los depósitos mineralizados del país. La falla
del terreno en este caso ocurre por el deslizamiento y caída de estas pequeñas piezas y
fragmentos rocosos o por el desmoronamiento de los mismos desde las superficies de la
excavación. La falla del terreno progresivamente puede ir agrandando la excavación y
eventualmente llevarla al colapso si no se adoptan medidas oportunas de sostenimiento
artificial.
190
Ilustración 9.27 Roca intensamente fracturada.
La superficie de la excavación falla como resultado del desmoronamiento de pequeños
bloques y cuñas. La falla puede propagarse considerablemente hacia el interior de la masa
rocosa, si ésta no es controlada.
Excavaciones en roca estratificada
Muchos depósitos mineralizados del país están emplazados en roca sedimentaria, en la cual
el rasgo estructural más importante son los estratos. Las principales características de los
planos de estratificación son su geometría planar y su alta persistencia, las cuales hacen que
estos planos constituyan debilidades de la masa rocosa, es decir planos con baja resistencia.
Cuando los estratos tienen bajo buzamiento (< 20°), generalmente el techo y piso de los
tajeos concuerdan con los estratos y los métodos de minado que se utilizan involucran el
ingreso del personal dentro del vacío minado, por lo que es importante asegurar la
estabilidad de la excavación, principalmente del techo de la labor. Los problemas que
pueden generarse en estos casos, tienen relación con la separación o despegue de los
bloques tabulares del techo inmediato y su cargado y deflexión hacia el vacío minado por
efecto de la gravedad.
191
Ilustración 9.28 Separación o despegue de los estratos subhorizontales, flexión y caída
hacia el vacío minado.
Cuando los estratos tienen buzamiento de moderado a empinado, éstos se constituyen en

la caja piso y techo de la labor o tajeo. Principalmente en la caja techo, los estratos se
constituyen en “falsas cajas”, formando bloques tabulares que pueden separarse o
despegarse de la caja techo inmediata por el efecto de la gravedad y caer hacia el vacío
minado.
Excavaciones con presencia de fallas y zonas de corte
Principalmente las fallas geológicas y las zonas de corte, son rasgos estructurales
prominentes de la masa rocosa que tienen una gran influencia sobre las condiciones de
estabilidad de las labores mineras subterráneas.
Las fallas geológicas y las zonas de corte representan estructuras donde ya hubo
movimientos antes del minado, estos movimientos podrían volver a ocurrir por la operación
del minado.
192
Generalmente hablando, las fallas y las zonas de corte están relacionadas a terrenos débiles
que pueden estar muy fracturados y la falla misma puede contener arcilla débil o panizo.
Las zonas de influencia de las fallas y de las zonas de corte pueden ser de varios metros de
ancho, pudiendo influenciar significativamente en la estabilidad de la mina, particularmente
en el caso de las operaciones en tajeos.
Las fallas y zonas de corte pueden presentarse como estructuras aisladas o como estructuras
múltiples, en este último caso, la situación de la estabilidad de una excavación es
fuertemente complicada por la influencia adversa de las fracturas.
Ilustración 9.29 Falla como estructura aislada.
193
Ilustración 9.30 Fallas como estructuras múltiples.
10. SISTEMAS DE FORTIFICACIÓN DE ROCAS
Las unidades básicas de los sistemas de fortificación se pueden clasificar según su

temporalidad y según su funcionalidad.
Desde el punto de vista de la temporalidad, básicamente es posible distinguirlos por los
tipos de fortificación y por la vida útil del sistema de soporte, existiendo los siguientes:
 Fortificación Sistemática, temporal o de Desarrollo: Es un sistema de
sostenimiento de corto tiempo (menos de un año) y se caracteriza por
que se instala inmediatamente después del disparo (detonación) del frente,
brindan seguridad inmediata al personal y a los equipos, evitan el deterioro
prematuro del macizo rocoso. Ejemplo: Pernos con Anclajes, pernos roscas, mallas,
etc.
 Fortificación Definitiva: Se instalan para asegurar la estabilidad de las labores y sus
singularidades y se instalan en forma posterior a los disparos de avance para toda
194
la vida útil del proyecto. Ejemplo: Cables de Acero, Pernos con resina o cementados,
shotcrete, marcos metálicos y otros.
Desde el punto de vista de la función de un sistema de sostenimiento, se clasifican como

Fortificación Activa y Fortificación Pasiva:
 Fortificación Activa o Reforzante: Son aquellos elementos o sistemas de soporte
que ejercen acción soportante, desde el mismo momento en que son instalados,
mediante la aplicación de una carga externa sobre el macizo rocoso. También se
definen como activos, aquellos sistemas que modifican el interior del macizo. Entre
estos tenemos los Pernos con Anclajes Expansivos, Pernos tensados y Cables de
Acero tensados, Split set y otros.
 Fortificación Pasiva o Soportante: Son aquellos elementos o sistemas de soporte
que no aplican ninguna carga externa al momento de la instalación y sólo trabajan
cuando el macizo rocoso experimenta alguna deformación o cuándo son
solicitados estáticamente. También se definen como Pasivos los sistemas que
modifican el exterior de la excavación: Entre estos se encuentran las mallas,
Soporte con Maderas, Marcos Metálicos, Shotcrete, etc.
10.1 Fortificación activa o Reforzante
10.1.1 Pre-refuerzo y Post-refuerzo
El pre-refuerzo es la colocación de un sistema con la debida antelación a la creación de la

excavación. Por el contrario, el post-refuerzo es aplicado después de la creación de la
excavación, metodología usual en la mayoría de los casos de excavación aplicada.
El pre-refuerzo mejora sustancialmente los factores de seguridad y productividad. Por otro
lado, en muchos casos se utilizan ambos métodos en el proceso de desarrollo de una
excavación.
195
10.1.2 Pre-tensionado y Post-tensionado
El pre-tensionado es la aplicación de una cierta tensión al sistema durante su instalación. El

pos-tensionado es la tensión aplicada al sistema después de su instalación. El pre-
tensionado tiene por finalidad evitar movimientos iniciales de la masa de roca, tratando de
mantenerlos al mínimo. En condiciones de sobreestresamiento este método puede
conducir a la falla del sistema. Del mismo modo, en ambientes de estallido de rocas es
deseable disminuir la transferencia de carga al elemento de refuerzo.
10.1.3 Refuerzo: Temporal y Permanente
En general, la razón que justifica la excavación y su vida útil definen la calidad del refuerzo.
Para este tema es importante señalar que las excavaciones en minería y obras civiles
requieren sistemas de refuerzo diferentes. Por ejemplo, los laboreos que están destinados
a conducir la extracción de un cierto mineral son hechos en el cuerpo mineralizado. Lo
anterior significa que éstas deben permanecer estables el tiempo necesario para cumplir el
requerimiento de extracción. Este periodo puede ser de meses en algunos casos como de
años, en otros, dependiendo de si la excavación cumple una función de servicio o de
producción. En cambio, para excavaciones de obras civiles se requiere un tiempo mucho
mas largo de estabilidad.
Es muy importante definir los sistemas con la debida antelación, para que éstos se
encuentren en la cantidad y calidad en el momento apropiado y su instalación se realice de
acuerdo con normas y procedimientos. Cabe destacar que muchos de estos sistemas fallan
debido a su precaria condición de instalación y a la falta de control.
Algunos ingenieros les conceden un orden de prioridad a los sistemas, dependiendo del
momento en que éstos son instalados. Por otro lado, les conceden una orden de prioridad
en función de los roles que desempeña cada uno de los sistemas instalados. Así, puede
haber un sistema cuyo objetivo sea mantener la estabilidad total; en cambio, otros sistemas
sólo pretenden mantener las estabilidades de algunos bloques, y en algunos casos solo
cumplen la función de retención de desmoronamientos menores.
196
10.1.4 Técnicas de Refuerzo
La mayoría de las excavaciones subterráneas son realizadas para cumplir un rol importante
tanto, en Obras Civiles como en proyectos de Minería. Las técnicas empleadas, en general,
incluyen sofisticados sistemas mayores de anclajes de suelos o rocas (Ground Anchors),
sistemas de cable (Cable Bolts) y pernos (Rock Bolts). Básicamente, se logra la estabilidad
de la excavación construida en suelo o roca mediante la instalación de elementos
estructurales en el interior de su masa.
Las diferencias entre estas técnicas están asociadas al tamaño y a los estándares del propio
diseño e instalación. Las técnicas de anclaje mayores de suelo o rocas, tienden a tener mayor
longitud y una mayor capacidad de refuerzo; el sistema de pernos es el de menor longitud
y de menor capacidad entre los tres sistemas considerados; y el sistema de cable está
localizado para controlar problemas bajo condiciones intermedias entre los dos sistemas
anteriores. El sistema mayor de anclaje de terreno, es empleado más bien para solucionar
problemas de estabilidad en proyectos de ingeniería civil y en longitudes mayores a 10 m.
Sin embargo, también son usados en excavaciones especiales de minería subterránea, tales
como subestaciones (chancado, eléctricas, de drenaje, plantas metalúrgicas, etc.), mientras
que la técnica de cables es usada en la industria minera para longitudes de 3 hasta 12 m, y
en casos especiales, para más de 20 m. En tanto, el sistema de pernos es utilizado en ambas
ingenierías, pero para solucionar, en general, problemas cuyas longitudes sean iguales o
menores a 3 m. Las diferencias entre estos tres sistemas varía considerablemente, debido a
la existencia en el mercado de una gran cantidad de opciones, tanto en sus componentes
básicos, como en las metodologías de instalación, que pueden satisfacer de la misma
manera una gran cantidad de problemas de estabilidad, a pesar de las cada vez más difíciles
condiciones geotécnicas donde se están construyendo estas excavaciones hoy día.
La utilización de una extensión libre y otra parte anclada en suelo o roca en el sistema de
anclaje mayor, comenzó en Europa (Alemania y Francia) en la década del 50. Las cargas de
trabajo en estos sistemas pueden llegar a alcanzar entre 600 y 800 kN (dependiendo de la
técnica usada, ya sea de inyección o de compactación).
En Australia se han alcanzado hasta 1.200 kN, con longitudes sobre los 120 m.
197
Los sistemas de pernos y cables se usan para solucionar problemas de estabilidad local,
alrededor de una excavación construida en macizo rocoso fracturado o en el que se espera
un cierto grado de fractura, producto de los esfuerzos inducidos por la propia construcción.
Estos sistemas actúan para dar respuesta al principal fenómeno de falla que se presenta en
los desplazamientos y rotaciones de los bloques pre-formados, producto de las
discontinuidades en cualquiera de sus tipos que aparecen en el macizo rocoso. La relación
entre capacidad y longitud de los tres sistemas, es diferenciada y se muestra en la ilustración
10.1.
El diseño de refuerzo de rocas es un problema complejo que debe realizarse bajo normas y
procedimientos serios, tomando en cuenta tanto la geometría de las discontinuidades y las
fuerzas como los desplazamientos que pueden ocurrir.
Así han aparecido reglas, cartas, procedimientos y esquemas de clasificación de masas de
roca (Barton et al., 1974, Bieniawski, 1976). En general, son procedimientos simples,
rápidos, muy populares y de alguna forma se puede decir que han sido exitosos.
Ilustración 10.1 Gráfica longitud de refuerzo versus capacidad del refuerzo.
198
10.1.5 Acción del Refuerzo
En la mayoría de los artículos, los comentarios principalmente se refieren a que los

elementos de refuerzo tratan de entregar fuerzas adicionales y controlar los
desplazamientos en materiales de suelos o rocas; sin embargo, bajo un esfuerzo excesivo
comienza a manifestarse la propagación de dislocaciones o discontinuidades a escala macro
o micro. Para evitar esto, el sistema de refuerzo debe transferir carga desde un lado a otro
de una discontinuidad. El nivel de reacción y deformación que experimenta el sistema
depende de sus características esfuerzo-deformación y de la rigidez del enlace entre
cualquiera de los lados de la discontinuidad. De lo anterior se puede inferir que los requisitos
necesarios para un sistema son:
1. Capacidad de fuerza suficiente para satisfacer la demanda de inestabilidad.
2. Capacidad de desplazamiento para satisfacer la demanda de inestabilidad.
3. Una respuesta del conjunto para lograr el equilibrio.
El desarrollo de los sistemas de pernos y cables tienden a dar énfasis a la rigidez para
enfrentar diferentes ambientes geomecánicos.
Existen diferentes conceptos de refuerzo de roca, los cuales dependen de las teorías que
han sido aplicadas para calcular el refuerzo requerido. El concepto central, encontrado en
la mayoría de todas estas teorías, es el fortalecimiento del macizo rocoso. En otras palabras,
el refuerzo se usa para mejorar la habilidad de la roca para ser autosoportada. Uno de los
principales propósitos del refuerzo es prevenir que se produzcan fallas progresivas a lo largo
de las discontinuidades que poseen menor resistencia que la matriz de roca, de tal manera
que la roca se autosoporte debido al mejoramiento de esta resistencia.
La roca in-situ puede ser definida como una compleja estructura de bloques discretos o
fragmentos unidos o débilmente unidos por un elemento cementante. En la mayoría de las
aplicaciones de ingeniería civil o de proyectos mineros, la resistencia del material de la roca
intacta entre discontinuidades es relativamente alta en comparación al esfuerzo esperado,
exceptuando condiciones de altos esfuerzos como ocurre en túneles construidos a muy alta
profundidad y, en otros casos, en regiones de alta actividad tectónica, como es el territorio
chileno. Se puede decir que la deformación de rocas es generalmente controlada por las
199
discontinuidades, las que pueden ser: zonas de cizalla, fallas geológicas, planos de estratos,
diaclasas, entre otras.
La relajación y la deformación progresiva pueden originar un colapso de una porción de la
estructura de roca en los casos en que esfuerzos de corte, a lo largo de las discontinuidades,
constituyen tan sólo una fracción de la resistencia al corte del macizo rocoso in-situ. En
macizos rocosos fracturados, numerosos factores determinan la naturaleza y extensión de
la deformación de la masa de roca, a saber:
1. La resistencia, grado de deformación, orientación y frecuencia de las
discontinuidades.
2. El tamaño, forma y orientación de la excavación con respecto a las discontinuidades.
3. El método de excavación.
4. El estado de esfuerzos en el macizo rocoso circundante de la excavación.
5. La resistencia de la roca intacta.
El refuerzo previene o limita la deformación y dilatación de la roca que puede colapsar. La

resistencia de la roca se mantiene o se mejora al aplicar un sistema de refuerzo. Una mayor
explicación dice que el refuerzo entrega una mayor resistencia a la tensión, corte y fricción
a lo largo de las discontinuidades. Al respecto, esto es similar al refuerzo diagonal de
estructuras de concreto reforzado. La primera razón es que el refuerzo entrega una
inmediata restricción, la que reduce la deformación, logrando una estabilización oportuna
o temprana de la excavación. La resistencia al corte de las discontinuidades, en general, es
menor después de que se produzca un deslizamiento entre discontinuidades o separación
entre las paredes. Por esta razón, el refuerzo debe ser instalado tan pronto cuando la
excavación haya sido construida.
Como ocurre en el diseño de estructuras, los parámetros usuales son determinados no sólo
por los procedimientos de diseño que se encuentren disponibles, sino también por los
antecedentes de experiencias y reglas empíricas apropiadas.
Los elementos de refuerzo deben estar dotados de resistencia a la corrosión cuando son
utilizados en ambientes húmedos y con elementos químicos corrosivos. El elemento base
200
de estos sistemas puede ser adherido permanentemente a la masa de roca mediante
lechadas de cemento o resinas.
El refuerzo de rocas juega un rol importante en el mantenimiento y aseguramiento de la
estabilidad en la mayoría de las excavaciones de ingeniería civil y de minería. El amplio rango
de formas y dimensiones de estas excavaciones se realiza, del mismo modo, en un variado
rango geomecánico. Todo este ambiente produce como resultado una amplia gama de
mecanismos de deformación de la roca. Afortunadamente, existe una gran variedad de
sistemas de refuerzo en el mercado. Los países que tienen una avanzada tecnología en estos
sistemas han desarrollado una gran cantidad de excelentes documentos, pero, por otro
lado, estos resultados no pueden ser aplicados a todos los sistemas de refuerzos, ni menos
aún en todas las excavaciones, debido principalmente a que las condiciones varían de sitio
en sitio.
10.1.6 Pernos de anclaje
Los pernos de anclaje sirven para fortificar el techo y los lados de las labores mineras, donde
existe peligro de caída de rocas, también su uso es para asegurar fracturas grandes u otras
áreas de roca insegura que no pudieron ser eliminadas mediante la acuñadura.
Los pernos de anclaje se usan también en otros trabajos mineros como por ejemplo, en el
soporte de cañerías para aire y agua.
Los pernos de anclaje pueden utilizarse también en la sujeción temporal del techo de una
zanja o veta en explotación, o los lados de los mismos.
Generalidades de los pernos de anclaje
 El número de pernos de anclaje depende del tamaño de la roca a asegurarse y del

grado de peligro de caída de la misma. Como guía para áreas normales que
necesiten pernos de anclaje, podemos decir que pueden estar espaciados cada 1.20
m de distancia. Para determinación de espaciados de pernos en otro tipo de áreas
ver capítulo 11.
 Los pernos de anclaje deben instalarse en una posición tal que le permita pasar por
la fractura o fracturas y la roca madre, permitiendo de esta manera que la chaveta
201
quede fija en la roca firme. Los pernos de anclaje son de diferentes diámetros (3/4”,
½”, 1”) y vienen en largos de 4’, 6’ y 8’.
 La plancha del perno de anclaje, en lo posible, debe ser perpendicular al perno de
anclaje esto ya debe ser considerado el momento que se elija el lugar donde se
colocará el perno.
 La inclinación de los pernos de anclaje es muy importante para su efectividad. En lo
posible el perno debe ser colocado perpendicular a la fractura o fracturas y a la cara
de la roca.
 Debido a los riesgos propios que conlleva el empernado de roca, su instalación se
debe efectuar con el cuidado que merece. Es por ésta razón que se debe hacer lo
posible por capacitar a todo el personal para que puedan aplicar los procedimientos
técnicos del sostenimiento en forma adecuada. Por su parte, los supervisores
deben velar por que dichos procedimientos se apliquen siempre.
 La selección y el método de instalación de un perno para roca, dependen de lo
siguiente; el tipo de roca, el tamaño y la dirección del movimiento del macizo
rocoso, la presencia de agua o humedad y la duración planeada para la labor.
Ilustración 10.2 Instalación de pernos de anclaje.
202
Componentes de un perno de anclaje e interacción con la roca
Un sistema de refuerzo tipo perno de anclaje comprende hasta cuatro componentes

principales y, por supuesto, coexistirán diversos modos de transferencia de carga entre
estos elementos. Aunque la masa de roca no es un componente de estos sistemas, debe ser
considerada por ser la parte principal hacia donde convergen estas cargas. La figura 10.3
muestra estos componentes y la interacción entre ellos.
Ilustración 10.3 Componentes e interaccion pernos de anclaje.
Componente Interacciones
0 La Roca 0-2
1 El Perno 1-2
2 Elemento de adherencia 1-3
(Lechada de cemento o resina)
3 Tuerca-Planchuela 3-0
4 Planchuela 4-0
El comportamiento del sistema está definido por la interacción de esos cinco componentes.
La roca interactúa con los elementos internos y externos del sistema:
a) El perno interactúa con los componentes internos y externos del sistema.
b) Los componentes internos interactúan con la roca y el elemento principal.
203
c) Los componentes externos interactúan con la roca y el elemento principal.
10.1.6.2.1. Planchuela
El elemento externo “contacto con la roca”, generalmente consiste en una planchuela

ubicado sobre la superficie de la roca donde está instalado el perno. La resistencia depende
de la adherencia de la planchuela y de la capacidad de apoyo de la roca. Planchas planas y
sin deformación son fabricadas y usadas para exceder la tensión de la fluencia de la barra.
Las planchuelas son usadas para distribuir y transferir la carga concentrada en el perno
alrededor del collar del barreno. La capacidad de resistencia de la roca y la carga de pre-
stress en el elemento es controlada por el tamaño de la planchuela; dimensiones entre
200x200x5 mm y 200x200x8 mm, para barras 16 y 22 mm y 200x200x8mm para barras de
25 mm, han tenido un comportamiento satisfactorio en roca dura. Si la deformacionde la
planchuela es excesiva, puede utilizarse doble planchuela, sin embargo el incremento del
espesor es operacional y técnicamente mejor (ver grafica 10.4). Algunas planchuelas poseen
una abertura para pasar los tubos de lechada. Lo ideales que las planchuelas sean apoyadas
sobre una base de mortero para obtener una superficie uniforme, de tal manera que el
ángulo del perno tenga una posición normal.
204
Ilustración 10.4 Gráfica carga versus deformación planchuela.
10.1.6.2.2. Lechada de cemento
Las lechadas de cemento son usadas para fijar los elementos internos en la mayor parte de
los sistemas de refuerzo; por ejemplo, un barreno puede ser rellenado con lechada antes de
introducir una barra. Alternativamente, permite que la barra pueda ser ubicada
primeramente en el barreno antes de que la lechada sea bombeada. En estos dos casos, las
propiedades físicas de la lechada de cemento deben ser diferentes para permitir una
ubicación efectiva del refuerzo dentro del barreno. Las propiedades de la lechada pueden
definir el equipo de mezclado y bombeo que se requiere. Desafortunadamente, en muchos
casos la mezcla de cemento está basada en los equipos disponibles y no en los
requerimientos de diseño del sistema de refuerzo.
Las lechadas de cemento más simples se forman por la mezcla de polvo de cemento con
agua para formar una pasta (pulpa). Las propiedades físicas y mecánicas de la pasta
205
dependen de las propiedades del polvo de cemento, del volumen de agua agregado y de las
condiciones bajo las cuales la pasta de cemento es colocada y endurecida.
Clasificación de los Pernos de anclaje
La reacción del sistema de refuerzo está determinada por la sumatoria de los

comportamientos de cada uno de los componentes principales y su múltiple interacción. El
modelo de este sistema mecánico debe mostrar la "performance", y desde allí predecir cual
de los componentes debe ser optimizado. Los sistemas de refuerzo con pernos, se clasifican
como:
 CMC "Continuously Mechanically Coupled" (Sistema de Acoplamiento Mecánico
Continuo).
 DMFC "Discretely Mechanically or Frictionally Coupled" (Acoplamiento Mecánico o
Friccional Discreto).
 CFC "Continuously Frictionally Coupled (Sistema de Acoplamiento Friccional
Continuo).
Para claridad y diferenciación, en el gráfico 10.5 se muestra, además, el comportamiento de

los sistemas.
Ilustración 10.5 Gráfica deformación sistemas de pernos de anclaje.
206
Tipos de pernos
Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca. Varios tipos de pernos
muestran solo diferencias menores en su diseño y son básicamente variedades de un mismo
concepto. Según las técnicas de anclaje que se utilizan, se pueden agrupar de la siguiente
manera: pernos anclados mecánicamente, pernos de varillas cementados o con resina y
pernos anclados por fricción. Aquí se presentan los pernos representativos de cada grupo,
que son los más utilizados en la industria minera. Para el caso de los pernos cementados o
con resina se consideran a las varillas de fierro corrugadas y las barras helicoidales, para el
caso de los pernos anclados por fricción se consideran a los split sets y los swellex.
10.1.6.4.1. Pernos de anclaje mecanico
Un perno de anclaje mecánico, consiste en una varilla de acero usualmente de 16 mm de

diámetro, dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión que va al fondo del
taladro. Su extremo opuesto puede ser de cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa
de base que es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la roca. Siempre y cuando la
varilla no tenga cabeza forjada, se pueden usar varios tipos de placas de acuerdo a las
necesidades de instalación requeridas.
Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la roca es
inmediata después de su instalación. Mediante rotación, se aplica un torque de 135 a 340
MN (100 a 250 lb/pie) a la cabeza del perno, el cual acumula tensión en el perno, creando
la interacción en la roca.
207
Ilustración 10.6 Perno de anclaje mecánico mostrando todos sus componentes.
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:

 Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques o
estratificada, sin presencia de agua. En rocas muy duras, fracturadas y débiles no
son recomendables, debido a que el anclaje podría deslizarse bajo la acción de las
cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos tampoco es recomendable.
 El diámetro del taladro es crítico para el anclaje, recomendándose un diámetro de
35 a 38 mm para los pernos comúnmente utilizados.
 Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o
el astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por
lo que no es recomendable utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de voladura.
 Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para
reforzamiento permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión si hay
presencia de agua y deben ser post-cementados con pasta de cemento entre la
varilla y la pared del taladro.
 Proporcionan una tensión limitada que raramente sobrepasan las 12 TM.
208
Procedimientos de instalación
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los
pernos, a continuación se perforan los taladros, se colocan las varillas en los taladros, se
fijan los anclajes y luego las placas de base son ajustadas mecánicamente.
La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como también el
contacto de la placa base con la superficie rocosa, son todos críticos para crear la interación
de la roca.
El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se
puede usar una llave de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca, se fija el
anclaje y la tuerca comienza a empujar al perno contra la superficie de la roca. Como la
tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona contra la roca, tensionando la varilla.
El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno presione
activamente contra las piezas de roca en la superficie de la excavación; las piezas de roca en
la superficie interactúan con otras piezas creando zonas de interacción. Es esta interacción
la que hace que las piezas de roca actúen como piezas o bloques más grandes de roca,
dando lugar a la creación de una masa rocosa estable, la misma que interactúa alrededor
de la excavación. Si la varilla perdiera tensión, los pernos de anclaje se volverían ineficaces.
En áreas donde hay oportunidad que caigan piezas pequeñas de roca, el enmallado debe
ser considerado como un elemento adicional.
10.1.6.4.2. Pernos de varilla cementados o con resina
Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado, que es confinado dentro
del taladro por medio de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o
resina y cemento. El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la
longitud completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión química,
fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que
la eficacia de estos pernos está en función de la adherencia entre el fierro y la roca
proporcionada por el cementante, que a su vez cumple una función de protección contra
la corrosión, aumentando la vida útil del perno. De acuerdo a esta función, en presencia
de agua, particularmente en agua ácida, el agente cementante recomendado será la resina,
en condiciones de ausencia de agua será el cemento.
209
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla de fierro
corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro y la barra helicoidal de 22 mm de
diámetro, con longitudes variables (de 5' a 12'). La primera es ya un tipo de perno
convencional en nuestro medio, la segunda es de reciente introducción en la industria
minera. La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca continua a lo largo de toda su
longitud, esta característica le da múltiples ventajas comparada a la anterior. Entre otros,
su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante permite el reajuste de
la placa contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado
es del orden de 12 TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18 TM.
Ilustración 10.7 Perno de varilla corrugada.

 Los pernos de varilla cementados o con resina son generalmente usados como
refuerzo permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo temporal
en varias condiciones de roca, desde rocas de buena a mala calidad, constituye el
mejor sistema para rocas de muy mala calidad y también para rocas en ambientes
210
de altos esfuerzos. En presencia de discontinuidades abiertas y/o vacías, no es
recomendable su uso a menos que la inyección de la pasta de cemento pueda ser
chequeada.
 Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de
curado antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente
instalados son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de roca
dura. Estos pernos tienen larga vida útil y constituyen el sistema más versátil de
pernos de roca. El uso de varillas con cemento inyectado es frecuentemente el
sistema de sostenimiento más barato, pero no se debe usar en taladros con agua y
tampoco se debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es
de 32 a 36 mm.
Ilustración 10.8 Instalación de una barra helicoidal.
 Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o

fraguado lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en más o menos
5 minutos, permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en presencia de
filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador separado de la
resina y por efecto de la rotación del perno al momento de introducir al taladro,
211
éstos se mezclan generando el fraguado. Este sistema proporciona una alta
capacidad de carga en condiciones de roca dura, resistente a la corrosión y a las
vibraciones del terreno y brinda acción de refuerzo inmediato después de su
instalación, aunque su costo es mayor que los pernos cementados (en cartucho o
inyectado). El diámetro del taladro es crucial para el mezclado y fraguado de la
resina, para varillas de 20 mm el diámetro máximo debe ser 32 mm.
Ilustración 10.9 Distintos tipos de resina.
212
 También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido con
el cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al fondo del taladro
y el resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de cemento. Una de las
razones para emplear este sistema es disminuir los costos. En general es importante
chequear la calidad del cemento y de la resina antes de su uso, desde que son muy
sensibles al almacenamiento subterráneo por largos periodos de tiempo, éstas
tienen una vida limitada indicada por el fabricante.
Primero, el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los
pernos, a continuación se perforan los taladros.
Cuando se usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la varilla
dentro del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC,
que se introduce asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta se inyecta mediante el
uso de una bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectando. Finalmente
se coloca la placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo
48 horas después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La relación
cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16 litros
de agua por 45 kilos de cemento.
Ilustración 10.10 Instalación de un perno de varilla con inyección de cemento
213
Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase
plástico), se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos previamente
remojados con agua hasta llenar el taladro. Después se introduce la varilla hasta unos 50
cm, doblándola ligeramente, a fin que ésta pueda romper mejor los cartuchos y producir
mejor mezcla al momento de introducir girando la varilla por acción de la perforadora.
Finalmente se coloca la placa sin tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como
mínimo 48 horas después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento, pero en este
caso, una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen primero los cartuchos de resina
de fraguado rápido hasta el fondo y luego los cartuchos de resina de fraguado lento. La
cantidad de cartuchos estará determinada por el diámetro y longitud del taladro, de la
varilla y de los cartuchos de resina. El fabricante proporciona las cantidades recomendables,
el objetivo es que todo el taladro quede rellenado. Es importante en este caso que se
produzca una buena mezcla de la resina con el catalizador, para que la adherencia de la
varilla con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la rotación de la varilla con la
perforadora durante 10 a 15 segundos, tal como se indicó en el párrafo anterior, para el
caso de los cartuchos de cemento. Finalmente se coloca la placa, pudiéndose tensionar de
inmediato, por efecto de la fragua rápida. Posteriormente el fraguado lento actuará con la
varilla tensionada.
Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de fraguado rápido en
el fondo del taladro y se completa el resto con pasta de cemento o cartuchos de cemento,
siendo el resto del procedimiento similar a los antes mencionados.
Un aspecto final está referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa rocosa ha
estado sometida a intensa deformación, es recomendable el tensionamiento. Cerca de los
frentes de avance, donde la masa rocosa pueda presentar deformación subsecuente
significativa o cuando están presentes altos esfuerzos, no es recomendable el
tensionamiento.
214
Ilustración 10.11 Instalación de un perno de varilla de fierro corrugado usando cartuchos
de cemento, cartuchos de resina o ambos.
10.1.6.4.3. Slipt Set
Los split sets, conjuntamente con los swellex, representan el más reciente desarrollo de
técnicas de reforzamiento de roca, ambos trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento)
a lo largo de toda la longitud del taladro,. Aunque los dos trabajan con el mismo principio,
tienen diferentes mecanismos de sostenimiento, como veremos más adelante.
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es
ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina. Al ser introducido el
perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro, se genera una presión radial a lo
largo de toda su longitud contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la ranura
durante este proceso. La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie
externa del tubo ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o
separación de la roca circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de
carga.
215
Ilustración 10.12 Perno de fricción SPLIT SET.
Ilustración 10.13 Mecanismo de anclaje del SPLIT SET.
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12 pies.

Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del perno,
dependiendo principalmente del diámetro de la perforación efectuada, la longitud de la
zona del anclaje y el tipo de la roca.
216
 Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal, usualmente
conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a
mala. En roca intensamente fracturada y débil no es recomendable su uso.
 Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo.
Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una
fácil instalación de la malla.
 El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado para
los split sets de 39 mm es de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se corre el
riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros más pequeños es muy difícil
introducirlos. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que
sean galvanizados. En mayores longitudes de split sets, puede ser dificultosa la
correcta instalación. Los split sets son relativamente costosos.
Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros, verificándose que sean
un poco más largos que los pernos. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado
y se coloca el extremo del tubo en la entrada del taladro. Se saca el barreno de la
perforadora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose éste al otro extremo del tubo.
Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la roca.
217
Ilustración 10.14 Manera de instalación del SPLIT SET.
10.1.6.4.4. Swellex
También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia friccional al
deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el mecanismo de anclaje es por fricción y
por ajuste mecánico, el cual funciona como un anclaje repartido.
El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede
tener de 0.6 a 12 m de longitud o más (en piezas conectables), el cual es plegado durante
su fabricación para crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro. Éste es insertado en un
taladro de 32 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su
inserción. La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente 30
MPa ó 300 bar) al interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo pone en contacto con
las paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades de la superficie del taladro, así se
consigue el anclaje.
218
Ilustración 10.15 Mecanismo de anclaje del SWELLEX.
Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo y la pared del
taladro, produciendo dos tipos de fuerzas: una presión o fuerza radial perpendicular a su eje
y una fuerza de rozamiento estático, en toda su longitud, cuya magnitud depende de la
estructura de la roca y de la dimensión del taladro.
219
Ilustración 10.16 Mecanismo de anclaje del SWELLEX.

 Constituyen un sistema alternativo a los split sets, pero de mejor rendimiento en
terreno de menor calidad, para el refuerzo temporal. Debido a la existencia de
distintos tipos de swellex, cubren un amplio rango de aplicación desde rocas duras
a suaves y en terrenos muy fracturados. Tienen buena respuesta a los efectos
cortantes de la roca. En roca dura, 0.5 m de longitud del perno, proporciona una
resistencia a la tracción igual a su carga de rotura. Dada su gran flexibilidad, éstos
pueden instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura de la labor.
 Es de instalación sencilla y rápida, el efecto de refuerzo es inmediato, y está provisto
de arandelas para colocar la malla en cualquier momento.
 El principal problema es la corrosión, aunque las nuevas versiones vienen cubiertas
con una capa elástica protectora o son de acero inoxidable. Son más costosos que
los split sets.
Procedimiento de instalacion
Una vez perforado el taladro, se introduce el tubo en la boquilla del brazo de instalación por
el casquillo de inflado. Luego se introduce el tubo en el taladro. Hecho esto, mediante la
bomba se aplica agua a alta presión para inflar el tubo, proceso que dura unos pocos
220
segundos. Cuando la presión del agua llega a 30 MPa, la bomba se para automáticamente,
quedando el swellex expandido en toda su longitud dentro del taladro. Debido al proceso
de inflado, la longitud del perno se reduce por contracción, lo cual produce un empuje de
la placa de reparto contra la roca con una tensión axial de 20 KN.
Control de la instalación de los pernos
Adicionalmente a los diferentes aspectos indicados anteriormente, para la correcta

instalación de los pernos se debe tener en cuenta lo siguiente:
 Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el
área presente buen desatado de las rocas sueltas y ventilación adecuada.
 Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe
asegurar el techo con malla, sujeta con puntales o gatas, de otro modo colocar una
capa de shotcrete de 2” (5 cm) de espesor.
 Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.
 Prever todos los materiales, equipos y herramientas que se deberán utilizar para la
instalación de los pernos, verificando su estado, calidad y cantidad adecuada, así
como los requerimientos de aire y agua que sean necesarios.
 Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución
adecuados, limpiando los mismos antes de colocar los pernos.
221
Ilustración 10.17 Instalación de pernos de anclaje.
222
 Nunca dejar un taladro perforado sin haber colocado de inmediato el perno. Similar
al desatado, instalar los pernos comenzando de la zona ya sostenida o bien
desatada, avanzando en el sostenimiento hacia la zona por sostener.
 En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie
del contorno de la excavación, tratando de que éstos amarren a los bloques rocosos.
 No se deben instalar los pernos alineados en forma paralela a las discontinuidades
o en las discontinuidades, por que éstos perderán su eficacia.
 El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y
capacitado.
Control de calidad después de la instalación

El control de calidad de reforzamiento con pernos de roca debe estar orientado a lo
siguiente:
 Verificación de la orientación de los pernos.
 Verificación de la presión de las platinas.
 Verificación de la capacidad de anclaje de los pernos mediante pruebas de
arranque, utilizando un ensayador de pernos con diferentes cabezales según el tipo
de perno.
 Verificación del comportamiento de la masa rocosa de la excavación reforzada con
pernos, mediante observaciones visuales o mediciones de convergencia.
223
10.1.7 Cables
Los cables son elementos de reforzamiento, hechos normalmente de alambres de acero

trenzados, los cuales son fijados con cemento dentro del taladro en la masa rocosa. El cable
comúnmente usado es el denominado “trenzado simple” conformado por 7 alambres, que
en conjunto tienen 5/8” de diámetro, con una capacidad de anclaje de 25 Ton. Pueden ser
usados en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30 m, ya sea en la modalidad de cable simple
o doble. Desde luego hay una gran variedad de cables, destacando en la industria minera
aparte del indicado, los cables destrenzados y los cables bulbados, para mejorar la
adherencia del cable con el cemento.
Ilustración 10.18 Tipos de cable para fortificación.
224
El cable de acero está formado por tres componentes básicos. Aunque pocos en número,
estos varían tanto en complejidad como en configuración de modo de producir cables con
propósitos y características bien específicas. Los tres componentes básicos del diseño de un
cable de acero normal son:
 Los alambres o hilos que forman el cordón.
 Los cordones.
 El alma.
Ilustración 10.19 Composición de un cable de acero.
Los alambres son las unidades básicas de la construcción del cable de acero. Los mismos se
arrollan alrededor de un centro en un modo específico en una o más capas, de manera de
formar lo que se denomina un “cordón”. Los cordones se arrollan alrededor de otro centro
llamado “alma” y de esta manera se conforma el cable de acero. La forma más simple de
representar un cable de acero es por su sección transversal:
225
Ilustración 10.20 Corte transversal de un cable de acero.
Este sistema ha sido utilizado en refuerzos de estructuras rocosas de obras civiles en los
pasados 20 ó 30 años. Fue introducido en la industria minera hace unos 15 a 20 años,
teniendo un notable desarrollo en sistemas sin pretensión.
Hay varios hechos en el uso del cable flexible respecto de la barra de acero o acero
tratado que lo hacen particular. Por ejemplo, la variación del largo del barreno no le afecta
por cuanto el cable puede ser instalado en cualquier longitud y en galerías estrechas, tiene
una alta capacidad de soporte de carga, con un costo más reducido y por último se presta
notablemente para la mecanización.
Su uso como elemento de anclaje está creciendo rápidamente y son utilizados en sistemas
permanentes de fortificación. En ingeniería civil ha tenido notable desarrollo. El cable
normalmente utilizado corresponde al tipo 15,2 mm x 7 Cordones.
Su principal campo de aplicación son en el control de bloques inestables, tales como:
excavaciones de gran tamaño, puntos de extracción, piques de traspaso, intersecciones de
galerías.
Una vez instalados y anclados pueden tensarse por medio de herramientas especiales, con
lo cual se obtiene mayor estabilidad de la roca al lograr un reforzamiento adicional.
Posteriormente se cementan en toda su longitud (o no) consiguiéndose un mayor
confinamiento y protección a la corrosión. La función principal del cemento o resina es la de
transferir la carga de la roca al cable, además de cumplir con la función de anclaje cable-
macizo.
Ventajas del cable de acero:
 Costo reducido.
 Correctamente instalado, es un durable sistema de refuerzo.
226
 Puede ser instalado de cualquier largo en áreas estrechas.
 Entrega una alta capacidad de carga en cualquier tipo de roca.
 Alta capacidad a la corrosión.
 Una vez anclados pueden tensarse por medio de herramientas especiales.
Desventajas del cable de acero:

 Una pretensión del cable sólo puede ser posible con una instalación especial.
 El uso de cemento estándar requiere de varios días de fraguado, antes que el cable
pueda tomar carga.
Ilustración 10.21 Funciones de los cables.
227
Aparte de su fabricación y capacidad de carga, no hay diferencias significativas entre los
pernos de varilla cementados y los cables inyectados con pasta de cemento. En ellos rigen
los mismos principios de funcionamiento, en el caso de los cables hay que adicionar a la
acción del refuerzo, la acción de sujeción de los bloques rocosos sueltos, sin embargo, en el
caso de pequeños bloques rocosos sueltos, los cables son inefectivos, siendo necesario
complementar el sostenimiento con pernos de roca y/o malla y/o concreto lanzado
(shotcrete).

 Son utilizados en condiciones de rocas duras, moderadamente fracturadas o
fracturadas, que presenten bloques grandes a medianos, con RMR mayor o igual a
40 o cuando se quiere asegurar una franja de roca débil entre dos franjas de roca
competente.
 Son instalados predominantemente en forma no tensionada para el sostenimiento
temporal en tajeos y también para el sostenimiento permanente de ciertas
estructuras rocosas asociadas al minado. También se puede utilizar como pre-
reforzamiento antes del minado de un tajeo. Apropiadamente instalados
constituyen un sistema de reforzamiento competente y durable. Proporcionan
también una alta capacidad portante en condiciones de roca dura. Pueden ser
instalados en áreas estrechas.
 Se requiere varios días de tiempo de curado antes que los cables puedan trabajar a
capacidad completa. Es dificultoso chequear y mantener constante la calidad de la
pasta de cemento y de la inyección de la misma. No puede ser utilizada en taladros
con presencia de agua. Es un sistema de sostenimiento relativamente barato.
 Es sumamente importante en este sistema de reforzamiento, para su efectividad
completa, utilizar estándares apropiados en relación a los materiales, equipos,
herramientas y personal idóneo para la instalación.
228
Ilustración 10.22 Usos de cables de acero.
Procedimientos de instalacion
Se perfora el taladro con un diámetro de 48 mm en el caso de cable simple o 64 mm en el

caso de instalar cable doble. Una vez perforados los taladros, se disponen de 4 opciones
229
para la instalación de los cables. Previamente, antes de introducir el cable, se deberá limpiar
el taladro con aire a presión eliminando pequeños fragmentos en el interior del mismo.
10.1.7.1.1. Método del tubo respiradero
Éste es el método tradicional para instalar cables de trenzado simple en taladros

ascendentes. La pasta de cemento, que tiene usualmente una relación agua/cemento
alrededor de 0.4, es inyectada en el taladro a través de un tubo de ¾” de diámetro o más,
colocado en el collar del taladro. El aire desfoga a través de otro tubo de diámetro pequeño
(½”), el cual se extiende hacia el fondo del taladro, encintado al cable. Tanto los tubos como
el cable son sellados en el collar del taladro por medio de un tapón de hilachas de algodón
o un mortero de fraguado rápido. La dirección del recorrido de la pasta de cemento es hacia
arriba en el taladro. Cuando la pasta de cemento retorne por el tubo respiradero, la
inyección habrá sido completada.
10.1.7.1.2. Método del tubo de inyección
Este método es utilizado en taladros ascendentes y descendentes con cables de trenzado

simple. En este caso, se extiende hasta el fondo del taladro, un tubo de inyección de pasta
de cemento de ¾” diámetro o más, que va encintado al cable. El cable y el tubo son
sujetados dentro del taladro por una cuña de madera insertada dentro del collar del taladro.
La pasta de cemento con relación agua/cemento de 0.3 a 0.35 si el taladro es ascendente
ó 0.3 a 0.45 si el taladro es descendente, es inyectada hasta el fondo del taladro, de tal
manera que el taladro sea rellenado hasta que la pasta de cemento aparezca en el collar
del taladro. El bombeo es continuo hasta que se observe en el collar una pasta de cemento
consistentemente espesa. Este método presenta ciertas ventajas respecto al método
anterior, que radica principalmente en la evidencia del llenado del taladro y en que no hay
probabilidad que la lechada fluya dentro de las fracturas rocosas.
230
10.1.7.1.3. Método del tubo retractil
Utilizado para taladros ascendentes o descendentes, con cables de trenzado simple. Es un

método similar al método del tubo de inyección descrito arriba, pero sin utilizar la cuña de
madera. El tubo de inyección (3/4” o más) es retirado lentamente desde el fondo del taladro
conforme progrese la inyección. Es importante asegurar que la velocidad de retirada no
exceda a la velocidad de llenado del taladro, así no serán introducidos vacíos de aire. Esto
se logra aplicando manualmente una fuerza para resistir la fuerza de empuje de la columna
de pasta de cemento. La relación agua/cemento de 0.35 para taladros ascendentes o
cualquier consistencia para taladros descendentes es adecuada para este método.
10.1.7.1.4. Método de inyección con posterior inserción del cable
El procedimiento para este caso es inyectar pasta de cemento al taladro y posteriormente

insertar el cable, esto es posible solo cuando se dispone de máquinas de colocar cables,
debido a que se requiere una gran fuerza para empujar el cable dentro del taladro
inyectado. En este método y en el método del tubo retractil, el tubo de inyección es
reutilizable.
231
Ilustración 10.23 Métodos de instalación de cables de acero.
Control de la instalación de los cables
Para la correcta instalación de los cables se debe tener en cuenta lo siguiente:

Se debe asegurar que el personal de instalación de los cables esté altamente entrenado y
capacitado para esta labor.
232
Para el caso de la instalación de los cables, se debe tomar en cuenta los diferentes aspectos
señalados para el control de instalación de los pernos. Adicionalmente se deberá tomar en
cuenta los aspectos que se indican a continuación:
 Asegurar el tamaño correcto en el diámetro y longitud de los taladros, debiendo ser
éstos lo mas rectos y limpios posibles. Asegurar que los cables estén limpios, tengan
todos sus accesorios adecuados, estén centrados en el taladro con sus respectivos
espaciadores, que esté taponado completamente el collar del taladro y los tubos
accesorios estén correctamente instalados.
 Asegurar el uso de cemento fresco para la inyección, asimismo que la relación
agua/cemento sea la correcta, inspeccionando la consistencia y calidad de la pasta,
de ser posible realizando ensayos de la misma.
 Uno de los componentes más críticos en una instalación de cables es la columna de
la pasta de cemento. Todos los posibles cuidados deben ser tomados para asegurar
que la columna no contenga vacíos de aire.
Control de calidad después de la instalación
El control de calidad del reforzamiento con cables es similar al indicado para el caso de
pernos después de su instalación.
En el caso de los cables es particularmente importante verificar que la calidad de la pasta
de cemento sea la apropiada, además verificar que los taladros hayan sido completamente
inyectados.
La instrumentación que se tiene disponible para la evaluación del rendimiento de los cables
es de mayor complejidad que en el caso de pernos de roca.
233
10.2 Fortificación pasiva o Soportante
Se entiende por sostenimiento al conjunto de elementos que se colocan en una excavación

subterránea para contribuir a su estabilización. Por tanto el trabajo que debe realizar el
sostenimiento está íntimamente ligado al reajuste tensional que se produce en el terreno
como consecuencia de la realización de la excavación.
Exponer y describir los numerosos métodos empleados en el diseño de sostenimiento de
obras subterráneas, desde las aproximaciones empíricas basadas en clasificaciones
geomecánicas (Barton, Bieniawski, etc.) hasta los métodos analíticos basados en cálculos
numéricos (elementos finitos, diferencias finitas, etc.); implicaría elaborar una apunte
propio.
Este apunte se centra en describir los diferentes tipos de sostenimiento más usuales, y sobre
todo se ahonda en las características de la entibación metálica, ya que es el método de
sostenimiento más empleado.
Tipologías de sostenimiento
El sostenimiento proporciona a una obra subterránea el principal elemento de
estabilización. En general debe cumplir los siguientes objetivos:
 Evitar que el terreno pierda sus propiedades resistentes.
 Evitar el desprendimiento de cuñas o zonas sueltas del terreno por el proceso de
excavación.
 Limitar las deformaciones en la cavidad creada.
 Proporcionar seguridad a las personas e instalaciones.
En la mayor parte de las galerías el sostenimiento es puntual, con necesidad de refuerzo en

algunos tramos problemáticos. Ello se debe, además del buen comportamiento
geomecánico de las rocas atravesadas, fundamentalmente a la pequeña sección de las
galerías.
Existen diferentes elementos de sostenimiento:
 Hormigón
234
o Encofrado y armado
o Proyectado (shotcrete)
 Mallas metálicas
o Tejidas
o Electrosoldadas
 Cintas de acero o Straps
 Fortificación con marcos de acero y madera
10.2.1 Soportes con acero
Marco de acero
En los comienzos la madera fue usada para la confección de estos elementos de

fortificación, por su accesibilidad, buenas condiciones de flexibilidad, pero normalmente
tenían una corta vida útil por el deterioro normal que sufre al estar expuesta a las
condiciones ambientales subterráneas. Con el pasar de los años, a comienzos de la dé
cada del 40 se inició y desarrolló el marco metálico , reemplazando paulatinamente la
fortificación de madera, pues son más rápidos y sencillos en colocar y ceden en mucho
menor grado, ya que no se deterioran fácilmente como la madera. Este tipo de
sostenimiento se utiliza principalmente bajo condiciones, de alta inestabilidad, donde las
presiones son demasiado altas para otro tipo de sostenimiento.
Este mecanismo de sostenimiento, desde el punto de vista de la temporalidad es del tipo
definitiva y desde el punto de vista de la funcionalidad es un sistema de fortificación pasiva,
pues modifican el exterior de la labor y actúa al momento de que el macizo rocoso
comienza a sufrir deformaciones o solicitaciones. Su utilización principal es en los
siguientes sectores mineros:
 Puntos de Extracción: se utilizan entre 2 a 5 marcos alineados en una Configuración
típica, embebidos en hormigón armado.
 Reparación de sectores colapsados: se utilizan para recuperar la infraestructura
minera colapsada, generalmente combinado, con encastillamiento de madera.
235
 Desarrollo de galerías con alta presencia de agua o de muy mala calidad geotécnica:
en este ambiente es imposible utilizar otro tipo de sostenimiento, como por
ejemplo pernos o cables.
 Zonas de sobre excavación: Se utilizan los marcos en zonas sobre excavadas,
producto de sistemas estructurales, asociado con castillos de maderas. Los marcos
determinan la forma del túnel o labor en estos casos.
 Intersección de labores, donde el cableado no sea eficiente.
 Portales de acceso a labores en general.
10.1.7.3.1. Descripción del marco metálico
El marco de acero está formado por dos o más piezas metálicas de sección H, L, U. Su
estructura puede seguir líneas rectas como la enmaderación o estar constituida por
elementos curvos, siguiendo la forma de la excavación de la galería. La unión de las piezas
se puede hacer por medio de placas metálicas soldadas a los extremos de las piezas del
marco, las cuales son unidas por pernos.
Las partes principales de un marco son:
 2 pies derechos o postes verticales o inclinados

 1 corona o viga (de 1, 2 o 3 piezas)
En el caso de túneles construidos para acueductos, de sección circular, existen diseños de

marcos metálicos completamente circulares formados por 4 piezas convexas que forman la
sección deseada. En esta situación, de túneles con grandes presiones circulares, la ventaja
radica en que su parte convexa se apoya sobre el terreno y no puede doblarse.
236
Cimbras Metálicas
Este típico sostenimiento pasivo o soporte es utilizado generalmente para el sostenimiento

permanente de labores de avance, en condiciones de masa rocosa intensamente fracturada
y/o muy débil, que le confieren calidad mala a muy mala, sometida a condiciones de altos
esfuerzos. Para lograr un control efectivo de la estabilidad en tales condiciones de terreno,
las cimbras son utilizadas debido a su excelente resistencia mecánica y sus propiedades de
deformación, lo cual contrarresta el cierre de la excavación y evita su ruptura prematura.
La ventaja es que este sistema continúa proporcionando soporte después que hayan
ocurrido deformaciones importantes.
Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la forma de
la sección de la excavación, es decir, en forma de baúl, herradura o incluso circulares, siendo
recomendable que éstos sean de alma llena. Hay dos tipos de cimbras, las denominadas
“rígidas” y las “deslizantes o fluyentes”. Las primeras usan comúnmente perfiles como la
W, H, e I, conformadas por dos o tres segmentos que son unidos por platinas y pernos con
tuerca. Las segundas usan perfiles como las V y Ù, conformadas usualmente por tres
segmentos que se deslizan entre sí, sujetados y ajustados con uniones de tornillo.
237
Ilustración 10.24 Cimbras rigidas
Ilustración 10.25 Cimbras deslizantes.
238
Los accesorios en este sistema de sostenimiento son los tirantes de conexión de las cimbras,
el encostillado y los elementos de bloqueo. Los tirantes pueden consistir de varillas de fierro
corrugado o liso generalmente de 1” de diámetro u otro elemento estructural. El
encostillado puede ser realizado con planchas metálicas acanaladas y en algunos casos en
las minas se utilizan tablones de madera. Los elementos de bloqueo pueden ser la madera
o los bolsacretos, estos últimos son sacos conteniendo agregados con cemento, los cuales
son rociados con agua para permitir su fraguado una vez colocados entre las cimbras y la
pared rocosa; el concreto débil así formado proporciona un adecuado bloqueo para
transferir las cargas uniformemente sobre las cimbras.
Cintas de Acero (Straps)
Estos elementos de sostenimiento usualmente tienen 1.8 m de longitud, 10 cm de ancho y

4 mm de espesor, están provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para permitir pasar por
ellos los pernos de roca a fin de fijarlos sobre la superficie de la roca.
A diferencia de la malla metálica, que es utilizada cuando la roca ubicada entre los pernos
presenta bloques pequeños, las cintas son utilizadas típicamente cuando la roca circundante
a la excavación presenta bloques medianos a grandes.
La rigidez de la cinta es un aspecto crítico, especialmente en excavaciones de formas
irregulares, si la cinta es demasiado rígida, no es fácil adaptarla a la superficie rocosa
irregular y por consiguiente no proporciona el sostenimiento requerido, debiendo
considerarse en esta situación el uso de cintas más delgadas para moldearlas mejor a la
superficie irregular de la roca.
239
Ilustración 10.26 Instalación cintas de acero.
240
10.2.2 Soportes con madera
El sostenimiento con madera fue el símbolo del minado subterráneo hasta antes que se
hayan desarrollado las nuevas tecnologías de sostenimiento.
Actualmente el sostenimiento con madera tiene menor importancia frente a los avances
que han habido en las técnicas de control de la estabilidad del terreno; sin embargo, tiene
gran significancia histórica debido a que fue introducida hace varios siglos. En algunas minas
la madera aún sigue siendo utilizada como elemento de sostenimiento, principalmente en
el minado convencional de vetas. Su rol es proteger la excavación contra la caída de rocas,
debido a la separación de la roca de los contornos de la misma o a lo largo de planos de
debilidad, causados por la intemperización y fracturamiento del terreno debido a la
voladura y otros factores.
En la actualidad, la madera se utiliza por su adaptabilidad a todo tipo de terreno, por su
versatilidad para soportar todo tipo de esfuerzo y por sus características de deformabilidad,
lo cual permite detectar en forma temprana los desplazamientos hacia el interior de la
excavación. En emergencias su uso como sostenimiento es muy valioso. Sus inconvenientes
son: costo relativamente alto, elevado uso de mano de obra por el tiempo
comparativamente largo de su instalación, limitada duración (puede descomponerse) y
riesgo de fuego.
Cuando se usa la madera como elemento de sostenimiento es importante tomar en cuenta
que:
 La madera seca dura más que la fresca o húmeda.
 La madera sin corteza dura más que aquella que conserva la corteza.
 La madera tratada o “curada” con productos químicos con la finalidad de evitar su
descomposición, dura más que la no “curada”
 La madera en una zona bien ventilada dura más que en una zona húmeda y caliente.
Puntales
Es el tipo más común de sostenimiento, donde un simple poste de madera es fijado

verticalmente en una abertura para sostener el techo o perpendicularmente al buzamiento
241
de una veta para sostener la caja techo (en buzamientos echados) o ambas, la caja techo
y la caja piso (en buzamientos empinados), previniendo así la falla de la roca y el cierre de
la excavación. Para el sostenimiento de las falsas cajas en vetas angostas, los puntales son
elementos valiosos.
Ilustración 10.27 Puntales de seguridad para falsas cajas.
Los puntales son miembros compresivos con rangos de resistencia de 7 a 10 MPa,

construidos de madera redonda de 5” a 10” de diámetro y longitudes que no deben superar
los 3.5 m, para evitar su pandeo y pérdida de resistencia.
La sección circular de un puntal ofrece una mayor capacidad portante que las secciones
cuadradas. Cuanto menor sea la longitud de un puntal, éstos ofrecen mayor capacidad
portante. Los puntales deben ser empleados con el uso de plantillas y cuñas. La plantilla es
usada para distribuir la carga en los extremos del puntal y para ayudar a mantener el
extremo del puntal sin romperse cuando el peso es aplicado sobre éste. La cuña es usada
para ajustar el poste contra el techo. El espaciamiento de los puntales dependerá de las
características de la roca y del tamaño del puntal. En algunos casos se suele combinar el
puntal con el uso de la malla metálica, para retener los bloques sueltos ubicados entre los
puntales.
242
Paquetes de madera (woodpacks)
Cuando los puntales de madera no son suficientes para soportar el techo de una
excavación, una alternativa de soporte es el uso de paquetes de madera. Este tipo de
soporte es particularmente eficiente cuando se desarrollan fallas extensivas sobre el techo
del tajeo, donde un gran peso muerto de la roca necesita ser soportado. Su uso está
asociado al método de minado por corte y relleno descendente y también al método de
cámaras y pilares, puesto que éstos pueden ayudar a complementar el sostenimiento con
pilares naturales e incluso permitir la recuperación parcial de los pilares de mineral.
Existen varias configuraciones de paquetes de madera, lo importante de todas ellas es que
tengan la mayor cantidad de área sólida efectiva resultante del proceso de acomodamiento
de la madera, puesto que a mayor área efectiva, mayor será la capacidad portante del
paquete. Una configuración de un paquete de madera que se está utilizando con éxito en
nuestro medio es el que se muestra en las Figuras 4.42 y 4.43. En este caso los cuadros
rectangulares o unidades del paquete tienen 0.45 m x 1.20 m (dimensiones externas),
construidos con madera cuadrada de 6” de lado. Un paquete armado con estas unidades
tiene un área efectiva de soporte 2de 0.63 m y puede desarrollar una capacidad de soporte
de 90 Ton.
243
Ilustración 10.28 Paquete de madera (woodpack).
En la configuración del paquete indicado, las unidades que la conforman pueden ser
fácilmente manipuladas por un trabajador, facilitando y ahorrando tiempo en la instalación.
Además, ofrece la posibilidad de armar paquetes más robustos (mayor área en planta), para
condiciones más desfavorables de terreno, simplemente agrandando la disposición de las
unidades.
244
Ilustración 10.29 Unidades que conforman el woodpack.
Cuadros
Éstos son utilizados para sostener galerías, cruceros y otros trabajos de desarrollo, en
condiciones de roca fracturada a intensamente fracturada y/o débil, de calidad mala a muy
mala y en condiciones de altos esfuerzos. Si las labores son conducidas en mineral, el
enmaderado debe ser más sustancial para mantener la presión y el movimiento de roca en
los contornos de la excavación.
Los principales tipos de cuadros que usualmente se utilizan son: los cuadros rectos, los
cuadros trapezoidales o denominados también cuadros cónicos y los cuadros cojos. Todos
estos son elementos unidos entre sí por destajes o por elementos exteriores de unión,
formando una estructura de sostenimiento.
Cuadros rectos
Son usados cuando la mayor presión procede del techo. Están compuestos por tres piezas,
un sombrero y dos postes, asegurados con bloques y cuñas, en donde los postes forman un
ángulo de 90° con el sombrero. En ciertos casos los postes van sobre una solera. Estos
cuadros están unidos por los tirantes, los cuales determinan el espaciamiento de los
245
mismos, que varía de 2 a 6 pies según la calidad del terreno. Para completar el sostenimiento
se adiciona el encribado en el techo, generalmente con madera redonda y el enrejado en
los hastiales con madera redonda, semiredonda o entablado.
En labores de avance horizontales o subhorizontales, los postes son instalados
verticalmente y en labores con buzamiento (en mineral), los postes son instalados en forma
perpendicular al buzamiento, de tal manera que el sombrero quede paralelo a las cajas.
Ilustración 10.30 Esquema de un cuadro recto.
Cuadros conicos
Son usados cuando la mayor presión procede de los hastiales. La diferencia con los cuadros
rectos, solo radica en el hecho de que en los cuadros cónicos se reduce la longitud del
sombrero, inclinando los postes, de tal manera de formar ángulos de 78° a 82° respecto
al piso, quedando el cuadro de forma trapezoidal.
246
Ilustración 10.31 Esquema de un cuadro cónico.
Cuadros cojos
Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero. Se utilizan en vetas angostas
menores de 3 m de potencia. Su uso permite ganar espacio de trabajo. Pueden ser verticales
o inclinados según el buzamiento de la estructura mineralizada. Estos cuadros deben
adecuarse a la forma de la excavación para que cada elemento trabaje de acuerdo a las
presiones ejercidas por el terreno.
247
Ilustración 10.32 Esquema de un cuadro cojo.
10.2.3 Hormigón armado
Las estructuras de concreto armado, pueden ser utilizadas para realizar revestimientos de
concreto de excavaciones permanentes importantes como: estaciones de piques, galerías
de nivel, echaderos de mineral principales, etc. o asociadas a las labores de preparación de
métodos de minado por hundimientos. También el concreto armado es utilizado para
construir muros de concreto en los hastiales de labores mineras, solos o como complemento
del sostenimiento con cimbras. Por otro lado, también pueden ser utilizados para construir
losas en la base de los tajeos, de tal manera que estos sirvan en el futuro como techo de los
tajeos que se ubicarán debajo para recuperar el mineral.
248
Ilustración 10.33 Losas de concreto, Revestimiento en terrenos de mala calidad.
Estas estructuras deben ser rigurosamente diseñadas y construidas, comparables con las
obras de ingeniería civil. La mecánica de rocas brinda las herramientas necesarias para hacer
estos trabajos.
Dovelas Prefabricadas
Son sistemas alternativos de revestimiento, utilizados cuando la excavación es realizada de

forma automatizada a través de la utilización de máquinas conocidas como TBM´s (tunnel
boring machines).
El revestimiento realizado con dovelas prefabricadas tiene doble función: de revestimiento
final y de apoyo para la TBM en la fase del avance de la excavación.
Las dovelas son producidas en planta de prefabricados, transportadas y colocadas en la obra
con el uso de las TBM’S.
El hormigón reforzado con fibras de acero es también usado en la construcción de dovelas
prefabricadas y puede ser lanzado o bombeado directamente para los encofrados.
Se recomienda utilizar dovelas prefabricadas totalmente reforzadas con fibras cuando las
condiciones de carga en la fase del empuje de la TBM son bajas.
Las ventajas de la utilización del hormigón reforzado con fibras: mejor calidad de acabado;
mayor resistencia mecánica debido al proceso productivo industrializado; mayor
productividad en la fabricación de las dovelas, gracias a la sustitución total o parcial de la
249
armadura; mayor resistencia a los impactos durante el transporte y instalación; Menores
espesores de revestimiento, siendo posible reducir o eliminar la capa de recubrimiento;
Mayor durabilidad en ambientes agresivos.
Ilustración 10.34 Dovelas de hormigón.
250
10.2.4 Shotcrete
Shotcrete es uno de los términos utilizados para denominar al concreto proyectado. La

tecnología del concreto proyectado (o mortero) comenzó en 1907. Se utiliza principalmente
para fines de soporte de rocas, por lo cual se le considera una de las tecnologías más
adaptables de soporte de rocas para construcción de túneles y minería. Una ventaja
fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rápido de grandes áreas. En
una sola aplicación se pueden obtener espesores que van desde 300 mm.
La adición de acelerantes especiales puede facilitar el fraguado final del shotcrete en pocos
minutos y la obtención de resistencias mecánicas altas en unas cuantas horas.
Un buen shotcrete comienza con un buen concreto. Sin embargo, un buen concreto no es
suficiente: el método y la calidad de la colocación afectan igualmente la calidad del
shotcrete colocado. Los equipos utilizados para aplicar el shotcrete tienen una gran
influencia en las condiciones de colocación. La tecnología del shotcrete se ha desarrollado
con dos métodos de aplicación diferentes, cada uno con su propia línea de equipos: la
proyección por vía húmeda y la proyección por vía seca. Ambos métodos tienen sus
aplicaciones específicas en la construcción subterránea
Método por vía húmeda
En este método todos los ingredientes son premezclados y depositados en una bomba,
desde donde se bombean a través de mangueras hasta una boquilla. La proyección del
material se efectúa mediante la aplicación de aire comprimido a la boquilla.
La proyección por vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad superior, menor
costo de colocación y un ambiente de trabajo relativamente libre de polvo.
En el método de proyección de shotcrete por vía húmeda se puede añadir un acelerante en
la boquilla para agilizar el fraguado y la ganancia de resistencia inicial del concreto en el
substrato; esto permite la instalación de un soporte rápido en obras de construcción de
túneles y de excavación de rocas.
251
Método por vía seca
En la proyección de shotcrete por vía seca únicamente se pre-mezclan los materiales secos,
y la mezcla se transporta por mangueras mediante aire comprimido; el agua necesaria para
la hidratación es aplicada en la boquilla. Entre las ventajas del método figuran el bajo costo
de los equipos y la facilidad de transporte subterráneo y de limpieza.
En el método por vía seca se puede agregar un acelerante bien en la boquilla (como un
líquido) o bien se puede agregar al material seco como polvo antes del bombeo.
Materiales y componentes del shotcrete
El cemento que se utiliza normalmente es el Pórtland Estándar Tipo I.

Los agregados combinados deben presentar una de las graduaciones mostradas en la tabla
10.1. Cómo regla práctica, los agregados más grandes no deberían ser más de 16 mm. La
experiencia ha mostrado que con agregados de más de 16 mm se incrementa drásticamente
el rebote, aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm están contenidos en
el rebote. Por otro lado, debe haber suficiente cantidad de finos, menores de 0.2 mm, para
formar una capa inicial sobre la superficie de la roca.
Tabla 10.1 Límites de graduación para agregados combinados.
El agua de la mezcla debe ser limpia y libre de sustancias que puedan dañar al concreto o al
acero. Se recomienda agua potable, en caso contrario el agua debe ser ensayada, de tal
252
manera de asegurar que la resistencia de los cubos de mortero sea como mínimo el 90% de
la resistencia de cubos de mortero hechos con agua destilada. El agua de curado deberá
estar libre de sustancias que puedan dañar el concreto.
Se usan aditivos para mejorar las propiedades del shotcrete, éstos pueden ser: los
acelerantes de fragua, que no deberán se usados en más del 2% en peso del cemento; los
reductores de agua; y los retardantes. Recientemente se ha introducido la microsílica como
un añadido cementante, ésta es una puzolana extremadamente fina que utilizada en
cantidades del 8 al 13 % por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la
resistencia del shotcrete, además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie de la
roca y permite colocar capas de hasta 200 mm de espesor en un paso simple, por su calidad
“pegajosa”, sin embargo, en la mezcla húmeda, esta calidad de pegajosa disminuye la
facilidad de trabajo, requiriéndose de superplastificantes para restaurar dicha facilidad de
trabajo.
Como elementos de refuerzo, se tienen principalmente las fibras de acero, la malla
electrosoldada firmemente adosada a la superficie de la roca (la malla eslabonada no es
ideal para la aplicación del shotcrete, debido a la dificultad del shotcrete para penetrar la
malla) y las varillas de fierro o acero corrugadas libres de aceites, grasas, polvo u otros
materiales que puedan afectar la adhesión del shotcrete.
Tabla 10.2 Proporciones componentes shotcrete.
En mezclas húmedas el contenido de agua usualmente produce un slump de más de 50 mm.
253
Cuando los slumps son mayores de 150 - 175 mm, se pierde la cohesión y los agregados
gruesos tienden a separarse. El slump recomendado es de 38 a 75 mm.
Con las relaciones agua-cemento indicadas, se logran resistencias de 20 - 48 MPa a 20 días.
En mezclas secas se pueden lograr resistencias de hasta 69 MPa.
Principios de acción del shotcrete en el sostenimiento de excavaciones rocosas
 La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen

independientemente.
 La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que
controla las deformaciones y que aplicado sobre la periferia de la excavación, ayuda
a la formación de un arco de sustentación.
 El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando
las discontinuidades o grietas producidas por la voladura.
 Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado,
por efecto del intemperismo.
Ilustración 10.35 Comportamiento del shotcrete en cuñas o bloques.
254
Aplicación del shotcrete
La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su aplicación. Estos
procedimientos incluyen: la preparación de la superficie, técnicas del lanzado
(manipulación de la boquilla o tobera), iluminación, ventilación, comunicación y el
entrenamiento de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o
congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la
roca suelta y el polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete. La roca húmeda creará
una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de shotcrete. En caso de aplicar
varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es necesario limpiar la anterior
para una buena adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:
 La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las
especificaciones que se dan a continuación. La Figura 10.36, muestra algunas de las
posiciones de trabajo recomendables.
 La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más alejada de
la superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del flujo de los materiales,
lo cual conducirá a una pobre compactación y a un mayor rebote.
255
Ilustración 10.36 Posiciones correctas de lanzado.
Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor de 45º.
256
Ilustración 10.37 Ángulo de lanzado shotcrete.
A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser dirigida

perpendicularmente a la superficie rocosa y debe ser rotada continuamente en una serie de
pequeños ovalos o círculos.
257
Ilustración 10.38 Distribución uniforme del shotcrete con pequeños movimientos
circulares.
Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicación debe iniciarse en la base. La primera

capa de shotcrete debe cubrir en lo posible completamente los elementos de refuerzo.
Aplicando el shotcrete desde la parte inferior, aseguramos que el rebote no se adhiera sobre
258
la superficie rocosa. Este procedimiento evita que posteriormente se presente el fenómeno
del shotcrete “falso”. (Ver Figura 10.39).
Ilustración 10.39 Secuencia de aplicación del shotcrete.
Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es

importante que éstos queden completamente bien encapsulados dentro del mortero o
concreto. Para esto es necesario dirigir la boquilla en dirección normal a la superficie o a
un ángulo ligeramente inclinado a la normal de la misma, para permitir un mejor
encapsulamiento y minimizar la acumulación del rebote.
259
Ilustración 10.40 Recubrimiento de los elementos de refuerzo.
El mortero o concreto debe emerger de la boquilla con un flujo continuo y no interrumpido.

Si por alguna razón el flujo es intermitente, el operador de la boquilla debe dirigir el flujo
fuera del área de recepción, hasta que el flujo vuelva a ser constante.
También es necesario tener en consideración, que es esencial que el abastecimiento de aire
sea consistente y tenga suficiente capacidad para asegurar el suministro constante y
permanente de shotcrete a alta velocidad a la superficie rocosa.
Un operador bien entrenado puede producir manualmente shotcrete de excelente calidad,
cuando el área de trabajo está bien iluminado y ventilado, y cuando los miembros de la
cuadrilla están en buena comunicación los unos con los otros, usando signos manuales
pre-establecidos o equipos de radio. Para aliviar el cansancio y dar mayor confort al
trabajador, se está incrementando el uso de sistemas robóticos compactos para permitir
que el operador opere a control remoto la boquilla.
Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con juntas bien definidas y portantes de
agua, es importante proveerla de drenaje a través de la capa de shotcrete, a fin de liberar
las altas presiones de agua. Taladros de drenaje, fijados con tubos plásticos como los
ilustrados en la Figura 10.41 son comúnmente usados para este propósito. Donde la
260
filtración de agua no es restringida a pocos rasgos estructurales específicos, una esterilla de
fibra porosa puede ser adosada a la superficie de la roca antes que la capa de shotcrete sea
aplicada. Cuando se practica el drenaje, el agua de los drenes deberá ser colectado y dirigido
a una cuneta o sumidero.
Ilustración 10.41 Taladros de drenaje.
Sistema Perno-Malla-Shotcrete
Este tipo de fortificación se usa en lugares donde existe el peligro de caída de rocas grandes
y también pequeñas y se desea proteger al personal, equipos y herramientas.
Adicionalmente a los pernos se agregan dos elementos más que son la malla olímpica y el
shotcrete con lo que se logra mayor seguridad en la zona. Es frecuente también usar este
tipo de fortificación en cuadros, sala de huinche, sala de compresoras, sala de locomotoras,
lamparerías, comedores, etc.
261
Ilustración 10.42 Instalación perno-malla-shotcrete.
Fibra Metálica
Las fibras metálicas son filamentos de acero cortado en pedazos y empleados para reforzar
la estructura del concreto sin alterar ninguno de sus otros componentes.
En general las fibras tienden a ser utilizadas donde se ha puesto como punto importante la
propagación de grietas. La alta cantidad de fibras por Kg. permite una distribución más
homogénea del refuerzo de la fibra metálica en la matriz y por lo tanto un mayor control de
agrietamiento durante el proceso de secado.
VENTAJAS:
 Reduce significativamente el riesgo de ruptura.
 Reduce los filos de las juntas.
 Juntas más fuertes.
 Alto impacto a la resistencia.
 Incremento de la resistencia a la fatiga
 Reduce costos de mantenimiento.
 Mayor tiempo de vida.
PROPIEDADES:
 Distribución tridimensional en esfuerzo de fibras.
 Mayor resistencia del hormigón figurado a tracción, compresión y flexión.
 Uniformidad del esfuerzo en todas las direcciones.
262
 Mayor protección frente a cargas accidentales.
 Excelente resistencia a impactos.
 Mejora la resistencia a la corrosión de la armadura.
 Reducción de la figuración por tracción.
 Incremento de la resistencia a la fatiga.
 Ahorro de materiales.
 Periodos de construcción mas reducidos dada la ausencia de mallas electro soldadas
en refuerzo tradicionales.
 Las ondulaciones de las fibras han sido diseñadas de manera que permitan una
máxima interacción entre el acero del hormigón.
Fibra Sintética
El uso de fibras sintéticas estructurales como reemplazo de las fibras metálicas y mallas de
acero en túneles y excavaciones mineras -y también viales- avanza rápidamente. Ingenieros
a nivel mundial siguen ganando confianza en el uso de la fibra sintética estructural debido a
su rendimiento y durabilidad que han sido ampliamente investigados.
Las Fibras Sintéticas son elementos que se agregan a la mezcla del hormigón capaces de
aportarle características especiales o variar sus propiedades mecánicas. Esto, debido a que
son fabricadas a partir de materiales sintéticos que pueden resistir la alcalinidad del
hormigón y las condiciones adversas del ambiente.
Dependiendo de su diámetro, las Fibras Sintéticas se clasifican en Microfibras, con diámetro
menor a 0,3mm., y en Macrofibras, las que tienen un diámetro igual o superior a 0,3 mm.
La Macrofibra, denominada Fibra Sintética Estructural, tiene la capacidad de armar
estructuralmente el hormigón, permitiendo eliminar las mallas de acero electro soldada y
reducir la armadura en determinadas condiciones. La incorporación de estas fibras le
confiere al hormigón ductibilidad, que le permite deformarse conservando una buena
resistencia; y tenacidad, dándole la capacidad de oponerse a la propagación de la fisura
disipando energía de deformación.
La longitud de la Macrofibra varía entre los 20 y los 60 mm., y la elección de la misma para
el empleo en el hormigón está directamente relacionada con el tamaño máximo de este.
263
Para reemplazar la malla electro soldada por la Fibra Sintética Estructural y/o reducir la
armadura, se debe evaluar la particularidad del proyecto y verificar el cálculo estructural del
elemento y/o de la estructura en general.
Se han usado fibras sintéticas estructurales en los proyectos mineros más importantes y
estratégicos de Chile, como por ejemplo, en Túneles de Chuquicamata Subterránea, Pique
de Ventilación Nº1 Chuquicamata Subterránea, Desarrollo de Túneles en Nuevo Nivel Mina
El Teniente, y Radier Espesador de Relaves en proyectos de propiedad de Sociedad
Contractual Minera Sierra Gorda, y de Minera Santa Inés de Collahuasi, entre otros.
10.2.5 Mallas de fortificación
La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines: primero, para
prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este caso como
sostenimiento de la superficie de la roca; segundo, para retener los trozos de roca caída
desde la superficie ubicada entre los pernos, actuando en este caso como un elemento de
seguridad; y tercero, como refuerzo del shotcrete. Existen dos tipos de mallas: la malla
eslabonada o trenzada y la malla electrosoldada.
La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres,
generalmente de # 12/10, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida en material de acero
negro que puede ser galvanizada para protegerla de la corrosión. Por la forma del tejido es
bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir de refuerzo al concreto
lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas, no
recomendándose para este uso.
264
Ilustración 10.43 Malla eslabonada.
La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus

intersecciones, generalmente de # 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas en material de
acero negro que pueden ser galvanizada. Esta malla es recomendada para su uso como
refuerzo del concreto lanzado (shotcrete).
La malla viene en rollos o en planchas. Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m de ancho
y las planchas usualmente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.
Ilustración 10.44 Malla electrosoldada.
265
Procedimiento de instalacion
Para su instalación se debe tener en cuenta los siguientes aspectos importantes:

 Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
 Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.
 Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
 Anclar definitivamente con pernos de roca.
 Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido
instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya
fue instalado.
 Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando
ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.
 Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se
contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma.
 Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados con
pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.
 En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales de la malla
metálica en el tercio inferior de los hastiales, estos traslapes deben efectuarse a una
altura mínima de 2.5 m respecto al nivel del piso. Los empalmes verticales en estos
casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado de 3/8” y 0.7 m de
longitud.
 Cuando el uso de la malla es puntual, se puede recortar la malla para su
manipulación sencilla.
 La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo
recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una
nueva.
266
Ilustración 10.45 Instalación mallas de fortificación.
267
11. EJERCICIOS RESUELTOS
11.1 RQD
Calcular el RQD según el siguiente testigo, además definir el tipo de fortificación a utilizar.
268
269
11.2 RMR
Para un Túnel en granito levemente meteorizado con un set de discontinuidad principal con
inclinación 60º contra la dirección del túnel.
El ensayo de carga puntual entrega valores de 8 MPa y un RQD promedio de 70%.
Discontinuidades son levemente ásperas y levemente alteradas con una separación de
menos de 1 mm. Están espaciadas cada 300 mm. Se anticipa la presencia de agua durante
la construcción del túnel.
Calcular el índice RMR y fortificación a utilizar.
270
271
11.3 Q Barton
Para un túnel temporal de sección 5 x 4,5 m2 determine según la gráfica de Burton: clase de
roca, categoría de sostenimiento, tipo de fortificación a utilizar y cantidad necesaria según
los siguientes parámetros:
Índice Q de Barton 10
Presencia de agua nula
Largo total de labor 1 km
ESR=5, seleccionamos el factor mas alto a fin de tener una mayor seguridad.
Largo sin sostenimiento en la labor 100 metros.
 100/5=20
Roca tipo E Regular.
Categoría de sostenimiento 6.
272
Tipo de fortificación: Apernado sistemático 2,3 metros entre pernos (pernos anclaje mecánico),
concreto reforzado con fibra de 5 a 6 cm de espesor.
Cantidad requerida de pernos:
Para el largo del túnel: 1000 metros/ 2,3 metros = 435 corridas de pernos.
Para la sección del túnel: 5 + (4,5*2) = 14 pernos.
Cantidad requerida de shotcrete:
6 cm espesor en una sección de (5 + (4,5*2)) para un largo de 1000 metros.
Volumen de Shotcrete = 0,06 * 14 * 1000 = 840 m3
Total pernos = 435*14 = 6090 pernos.
Cantidad requerida de Soportes:
Máximo Span sin soporte = 2 * 5 * 10 0,4 = 25 metros  marcos de sostenimiento cada 25 metros.
1000 metros totales  40 marcos de sostenimiento.
11.4 Módulo de Young y coeficiente de Poisson
Se desea obtener la gráfica y calcular el módulo de elasticidad y el coeficiente de Poisson de una

roca, cuyos valores dados a continuación se obtuvieron en laboratorio (esfuerzos aplicados en
Mpa):
273
Respuestas:
274
275
12. EJERCICIOS PROPUESTOS
12.1 RMR
Clasificar el siguiente macizo rocoso según RMR 1989:

Un túnel será excavado a través de un granito ligeramente meteorizado con una familia
dominante de juntas con rumbo perpendicular al eje del túnel, y con buzamiento de 60
grados contra la dirección del avance de la excavación. A partir de los “logs” de
perforaciones diamantinas, ensayos de laboratorio y observaciones de campo, se obtienen
los siguientes datos:
 Ensayo de Carga Puntual: 8 MPa (valor representativo).
 Valores promedio del RQD: 70%.
 Separación de juntas: 300 mm.
 Discontinuidades: 1-3 m de longitud; 0.1-1.0 mm de abertura; ligeramente rugosas;
sin relleno y ligeramente alteradas.
 Condiciones de excavación del túnel: se espera condición húmeda.
Respuesta: Puntaje total 59, según la clasificación RMR 1989, este macizo rocoso es de clase
III.
12.2 RQD
 Calcular el RQD y definir tipo de fortificación a utilizar para el siguiente trozo de testigo.
276
12.3 Q de Barton
 Para un túnel de acceso de sección 5 x 4,5 m2 determine según la gráfica de Burton: clase
de roca, categoría de sostenimiento, tipo de fortificación a utilizar y cantidad necesaria
según los siguientes parámetros:
Índice Q de Barton 1
Presencia de agua nula
Largo total de labor 910 metros
 Para un túnel de acceso de sección 7 x 5,5 m2 determine según la gráfica de Burton: clase
de roca, categoría de sostenimiento, tipo de fortificación a utilizar y cantidad necesaria
según los siguientes parámetros:
Índice Q de Barton 0,01

Presencia de agua Con presencia de agua.
Largo total de labor 650 metros
277
 Estime tipo de fortificación necesaria y recomendaciones de instalación para un túnel con
las siguientes características:
SRF : Stress Reduction Factor; RQD : Rock Quality Designation; Jn : Joint Set Number;
ESR : Excavation Support Ratio; Jr : Joint Roughness Number; Ja : Joint Alteration Number;
Jw : Joint water Reduction Factor.
 Se realizó un estudio de necesidades de fortificación para una rampa según la gráfica de

Grimstad & Barton (1993), los resultados indicaron lo siguiente:
278
Analice desde el punto de vista de ingeniería los resultados obtenidos, además realice una
comparación de las recomendaciones entregadas con los resultados que entrega la gráfica
de Grimstad & Barton (2006) modificada o actualizada.
279
12.4 Módulo de Young y coeficiente de Poisson
De un ensayo de compresión de roca, se han obtenido los siguientes resultados:
280
a) Determine la gráfica esfuerzo deformación vertical-horizontal
b) Módulo de Young y coeficiente de Poisson.
281
13. BIBLIOGRAFÍA
 La mecánica de rocas en la ingeniería de minas. Universidad Autónoma de

Chihuahua Facultad de Ingeniería, Minas y Metalurgia.
 Gonzalez de Vallejo, L. I. (2004). Ingeniería Geológica. España: Person Educacion.
 López Marino, J. M. (2006). Geología aplicada en la ingeniería civil. España:
Editoriales Dossat.
 Ruiz V., González H. (2002). Geología Aplicada a la Ingeniería Civil .México: Limusa.
 Pedro Ramírez Oyarguren, L. A. (2004). Mecánica de rocas: Fundamentos e
ingeniería de taludes.
 Handbook, Norwegian geothechnical institute (2013). Rock mass Classification and
support desing.
 Juan Aguilar Aguilera (2008). Caracterización geotécnica y estructural de la rampa
de exploración y túnel de drenaje, mina Chuquicamata. Memoria para optar al título
de geólogo. Universidad de Chile.
282

Apuntes Labores Mineras Y Fortificación (Versión Final)

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Área Minería y Metalurgia

APUNTE LABORES MINERAS Y FORTIFICACIÓN

APUNTE LABORES MINERAS Y FORTIFICACIÓN

10. SISTEMAS DE FORTIFICACIÓN DE ROCAS ..................................................................................... 194

11. EJERCICIOS RESUELTOS................................................................................................................ 268

ILUSTRACIÓN 1.1ESQUEMA "RAMAS DE LA GEOLOGIA". ............................................................................................... 13

La geología es la ciencia que estudia el comportamiento de la tierra, este concepto proviene

1.1 Ciclo Geológico

1.1.1 Conceptos Ciclo de las Rocas

Ilustración 1.3 Ciclo de las rocas.

1.1.2 Tipos de Rocas

VÓLCANICAS CLASTICA REGIÓN

PLUTÓNICAS QUÍMICA SUBDUCCIÓN

Ilustración 1.4 Clasificacion general de las rocas.

Ilustración 1.6 Rocas sedimentarias.

Ilustración 1.7 Rocas Metamórficas Foliadas.

Ilustración 2.1 Caracteristicas matriz rocosa y macizo rocoso.

2.1 Caracterización macizo rocoso

2.1.1 Número y orientación de familias de discontinuidades

El comportamiento mecánico del macizo rocoso, su modelo de deformación y sus

Las familias de discontinuidades se pueden representar gráficamente mediante bloques

2.1.2 Tamaño de bloque y grado de fracturación

siendo e1 , e1 y e3 los valores medios del espaciado de las tres familias de

 Mediante el parámetro Jv, que representa el número total de discontinuidades que

𝑁°𝐽1 𝑁°𝐽2 𝑁°𝐽3

2.1.3 Grado de meteorización

2.2 Caracterización de la matriz rocosa

Los aspectos que deben describirse en campo son:

La identificación de visu de una roca se establece a partir de su composición y de su textura

Tabla 2.5 Clasificación del tamaño de grano de las rocas .

EI grado de meteorización de la roca es una observación importante en cuanto que

La identificación del estado o grado de meteorización de la matriz rocosa se puede realizar

La resistencia de la matriz rocosa puede ser estimada en el afloramiento mediante índices

Tabla 2.8 Clasificación en base a la resistencia de la roca.

Las discontinuidades condicionan de una forma definitiva las propiedades y el

El comportamiento mecánico de las rocas está definido por su resistencia y su

3.1 Resistencia pruebas de campo

En terreno la resistencia de una roca se determina mediante el martillo geológico. La

3.2 Resistencia por ensayos de laboratorio

3.2.1 Ensayo de compresión uniaxial o ensayo de resistencia a la compresión simple

Este ensayo permite determinar en el laboratorio la resistencia uniaxial no confinada de la

En este ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:

Ilustración 3.1 Ensayo de compresion simple.

Tabla 3.3 Modelo de registro.

3.2.2 Ensayo de compresión triaxial

En este ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:

3.2.3 Ensayo de carga Puntual

El ensayo de carga puntual se utiliza para determinar la resistencia a la compresión simple

La selección del método de explotación es de suma importancia y dependerá del cuerpo

4.1 Criterios de selección del método

4.1.1 Condiciones de tamaño y ubicación:

- Tamaño (alto, ancho o espesor) del cuerpo mineralizado.

4.1.2 Condiciones geológicas e hidrogeológicas

- Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea. 

4.1.4 Consideraciones económicas

- Reservas (tonelaje y ley). 

4.1.5 Factores tecnológicos

4.1.6 Factores Medioambientales

- Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad).

Entre los métodos de explotación subterráneos destacan:

- Métodos auto-soportantes o de caserones abiertos: Corresponden a

Ilustración 4.1 Clasificacion de metodos de explotacion subterraneos.

Consiste en lo esencial en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado dejando pilares de

En los cuerpos mineralizados de inclinación cercana a la horizontal, se requieren mínimos