1-8-2015 FILOSOFIAS DE

MANTENIMIENTO

PROFESOR: M EN T.A. ALBERTO NAVARRO CORTES

ALUMNO: DAVID BERNARDO PEREZ

GRUPO: IMI1-M SEMIPRESENCIAL

Filosofías de Mantenimiento
Si tuviéramos que hacer un estudio de las filosofías mantenimiento empleados por
diferentes plantas de proceso nos dimos cuenta un poco de similar pesar de
enormes variaciones en la naturaleza de sus operaciones: Estas filosofías de
mantenimiento por lo general se pueden dividir en cuatro categorías diferentes:
• fallas mantenimiento
• Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo
• Mantenimiento predictivo o basado en la condición
• El mantenimiento proactivo o prevención

Fallas de mantenimiento
Permite operar maquinaria único fracaso y reparar o reemplazar los componentes
dañados justo antes o cuando el equipo está detenido por completo. Este enfoque
funciona bien si los cierres de equipos no afectan a la producción y si los costos de
mano de obra y materiales no importan. La desventaja es que el departamento de
mantenimiento opera perpetuamente en un modo no planeado "gestión de crisis".
Cuando se producen interrupciones de producción inesperados, las actividades de
mantenimiento requieren un gran inventario de piezas de repuesto para reaccionar
inmediatamente.
Sin lugar a dudas, es la forma más eficiente para mantener una planta de
producción.
El personal en general, tienen una baja moral en estos casos, ya que tienden a ser
con exceso de trabajo, llegar al trabajo cada día para ser confrontado con una larga
lista de trabajos sin terminar y un conjunto de nuevos puestos de trabajo de
emergencia que se produjeron durante la noche.

El mantenimiento preventivo o basado en el tiempo

Preventivo o mantenimiento La filosofía detrás de mantenimiento preventivo

consiste en programar las actividades de mantenimiento a intervalos de tiempo
predeterminados, basado en días naturales o de horas de tiempo de ejecución de
máquinas basadas en el tiempo
Este es un buen método para el equipo que no se ejecuta de forma continua, y
donde el personal tiene suficiente habilidad, conocimiento y tiempo para realizar los
trabajos de mantenimiento preventivo.
La principal desventaja es que el mantenimiento programado puede dar lugar a la
realización de tareas de mantenimiento demasiado pronto o demasiado tarde.
Equipos sería tomada por reacondicionamiento en un cierto número de horas de
funcionamiento. Es posible que, sin ninguna evidencia de fallo funcional, los
componentes se reemplazan cuando todavía hay algo de vida residual que queda
en ellos. Por tanto, es muy posible que podría ocurrir producción reducida debido a
mantenimiento innecesario. En muchos casos, también hay una posibilidad de
disminución del rendimiento debido a los métodos de reparación incorrectos.

Predictivo o basado en el estado de mantenimiento

Condiciones mecánicas y operativas son monitoreadas periódicamente, y cuando
se detectan tendencias poco saludables, las partes molestas en la máquina se
identifican y se programan para el mantenimiento. La máquina entonces se cerrará
en un momento en que es más conveniente, y sería reemplazado los componentes
dañados. Si no se corrige, estas fallas pueden resultar en fallas secundarias
costosas.
Una posible desventaja es que los trabajos de mantenimiento en realidad pueden
aumentar debido a una apreciación errónea del deterioro de las máquinas. Para
realizar un seguimiento de las tendencias poco saludables en la vibración, la
temperatura o la lubricación requiere la facilidad para adquirir equipo especializado
para monitorear estos parámetros y proporcionar capacitación al personal (o
contratar a personal cualificado).

Mantenimiento proactivo o de prevención

Esta filosofía pone énfasis principal en el rastreo todos los fracasos a su causa raíz.
Se analiza cada falla y se toman medidas proactivas para garantizar que no se
repiten. Utiliza todas las técnicas de mantenimiento predictivo / preventivo discutidas
anteriormente en relación con el análisis de fallos de causa raíz (RCFA). RCFA
detecta y señala los problemas que causan defectos. Se asegura de que las
técnicas de instalación y reparación apropiadas se adopten y apliquen. También
puede resaltar la necesidad de rediseño o modificación de equipo para evitar la
recurrencia de este tipo de problemas
La desventaja es que se requiere que los empleados muy bien informados en las
prácticas de mantenimiento preventivo, predictivo y prevención / proactivas.
También es posible que el trabajo puede requerir la contratación externa a los
contratistas con conocimientos que tendrán que trabajar en estrecha colaboración
con el personal de mantenimiento en la fase RCFA. El mantenimiento proactivo
también requiere la adquisición de equipo especializado y personal debidamente
capacitado para realizar todas estas funciones.

Evolución de las filosofías de mantenimiento

En la actualidad, las filosofías de mantenimiento predictivo y proactivo son los más

populares.
Debido a los altos costos de mantenimiento cuando se utiliza el mantenimiento
preventivo, un enfoque para programar el tiempo de mantenimiento o la revisión de
equipos basados en la condición de los equipos necesarios. Esto condujo al
desarrollo de mantenimiento predictivo y sus técnicas subyacentes.
Se aceptan los beneficios de mantenimiento predictivo en la industria hoy en día,
debido a que los beneficios tangibles en términos de alerta temprana de mecánicos
y estructurales máquinas problemas son claros. El método se ve ahora como una
proyección esencial y herramienta de diagnóstico que tiene un impacto en la
reducción de los costos de mantenimiento, operación contra el tiempo de inactividad
para la reparación y el inventario de robo.
Esta evolución en la filosofía de mantenimiento ya ha llevado la vida de los equipos,
los niveles más altos de seguridad, una mejor calidad del producto, el ciclo de vida
de emergencia cuesta más baja y reducida y pánico decisiones precipitadas por
fallas mecánicas significativas e imprevistas.

Poniendo todo esto objetivamente, los beneficios se pueden enumerar de la

siguiente manera:
• Aumento de la productividad de la máquina: Mediante la implementación de
mantenimiento predictivo puede ser posible eliminar prácticamente el tiempo de
inactividad de la planta debido a fallas en los equipos inesperados.
• Extender los intervalos de servicio: Esta filosofía de mantenimiento proporciona
información que permite la programación de las actividades de mantenimiento en
un "como sea necesario"
• Mejorar la calidad del producto
• Guardar los costes de mantenimiento

Clasificación de maquinaria y Recomendaciones

Estrategia de mantenimiento
Por lo general, el equipo de análisis de criticidad clasifica como:
• Crítico
• Esencial
• Uso general.

El equipo crítico se selecciona en términos generales de la siguiente manera:

• Si su fracaso puede afectar a la seguridad de la planta.
• Las máquinas que son esenciales para el funcionamiento de la planta y donde el
cierre será reducir el proceso de producción.
• Máquinas críticas incluyen; trenes de maquinaria y grandes trenes de potencia.

Estas máquinas tienen un alto costo de capital, que son muy costosos de reparar
(por ejemplo, turbo maquinaria de alta velocidad) o tomar mucho tiempo para
reparar.
En muchos casos, la filosofía de mantenimiento preventivo, ya veces incluso un
programa de mantenimiento predictivo menos sofisticado que se adopte para tal
equipo. Estas máquinas esenciales no deben tener los mismos requisitos de
monitoreo de instrumentación como máquinas críticas. Sistemas de monitoreo de
vibraciones instalados en las máquinas esenciales pueden ser del tipo de
exploración, donde los interruptores del sistema desde un sensor a la siguiente para
mostrar los niveles de salida de los sensores uno por uno. El equipo de uso general
se selecciona en términos generales en la siguiente forma:
• La falta no afecta a la seguridad de la planta.
• No es fundamental para la producción de plantas.
• La máquina tiene un repuesto instalado o puede operar bajo demanda.
• Estas máquinas requieren de bajos a moderados gastos, experiencia y tiempo
para reparar
• El daño secundario no se produce o es mínimo

Por lo general, es aceptable para adoptar la filosofía de mantenimiento avería en

los equipos de uso general. Sin embargo, en las plantas modernas, incluso las
máquinas de propósito general no se dejan al azar.

Principios de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es básicamente un mantenimiento preventivo estado

impulsada. Industrial o en planta estadísticas promedio de vida no se utilizan para
programar las actividades de mantenimiento en este caso. Mantenimiento predictivo
supervisa condiciones mecánicas, la eficiencia del equipo y otros parámetros y los
intentos de derivar la hora aproximada de una falla funcional.
Un amplio programa de mantenimiento predictivo utiliza una combinación de las
herramientas más rentables para obtener las condiciones reales de funcionamiento
de los equipos y sistemas de la planta. Sobre la base de estos datos recogidos, se
seleccionan los programas de mantenimiento
De manera similar, los defectos que se producen en una máquina siempre exhiben
un síntoma en forma de vibración o algún otro parámetro. Sin embargo, esto puede
o no puede ser detectado fácilmente en sistemas de maquinaria con las
percepciones humanas. Es aquí donde las técnicas de mantenimiento predictivo
vienen a la asistencia. Estas técnicas detectan síntomas de los defectos que se han
producido en las máquinas y ayudar en el diagnóstico de los defectos exactos que
se han producido. En muchos casos, también es posible estimar la severidad de los
defectos.

Técnicas de mantenimiento predictivo

Hay numerosas técnicas de mantenimiento predictivo, incluyendo:

• Monitoreo de la vibración: Este es, sin duda, la técnica más eficaz para detectar
defectos mecánicos en máquinas rotativas.
• Emisión acústica: Esto puede ser usado para detectar, localizar y controlar
continuamente grietas en estructuras y tuberías.
• El análisis de aceite: Aquí, se analiza el aceite de lubricación y la aparición de
ciertas partículas microscópicas en que puede ser conectado a la condición de los
rodamientos y engranajes.
• Análisis de partículas: componentes de maquinaria desgastados, ya sea en
movimiento alternativo de maquinaria, cajas de cambio o sistemas hidráulicos,
escombros liberación. Recopilación y análisis de estos restos proporciona
información vital sobre el deterioro de estos componentes.
• Monitoreo de Corrosión: mediciones de espesor ultrasónicos son conducidos en
tuberías, estructuras marítimas y equipos de proceso para realizar un seguimiento
de la aparición de desgaste corrosivo.
• Termografía: La termografía se utiliza para analizar los equipos eléctricos y
mecánicos activo. El método puede detectar defectos térmicos o mecánicos en los
generadores, cables de alimentación, calderas, acoplamientos desalineados y
muchos otros defectos. También puede detectar daños en las células en las
estructuras de fibra de carbono en los aviones.
• La supervisión del rendimiento: Se trata de una técnica muy efectiva para
determinar los problemas de funcionamiento en el equipo. La eficiencia de las
máquinas ofrece una buena perspectiva en sus condiciones internas.

También es necesario tomar nota del hecho de que las técnicas de mantenimiento
predictivo requieren instrumentos técnicamente sofisticados para llevar a cabo la
detección y el diagnóstico de la maquinaria de la planta. Estos instrumentos son
generalmente muy caros y necesitan personas técnicamente competentes para
analizar su salida. Las repercusiones en los costos, ya sea en la instrumentación
sofisticada o mano de obra calificada, a menudo conducen a un signo de
interrogación sobre el plan de la adopción de la filosofía de mantenimiento
predictivo.

Análisis de vibraciones - una técnica clave de mantenimiento

predictivo

Análisis de vibraciones (modo de detección)

El análisis de vibración se utiliza para determinar el funcionamiento y la condición
mecánica de los equipos. Una gran ventaja es que el análisis de la vibración puede
identificar problemas de desarrollo antes de que sean demasiado graves y provocar
paradas no programadas. Esto se puede lograr mediante la realización de un
seguimiento regular de vibraciones de la máquina, ya sea en forma continua o en
intervalos programados.
Todas las máquinas rotativas producen vibraciones que son una función de la
dinámica de la máquina, tales como la alineación y el equilibrio de las partes
giratorias. La medición de la amplitud de la vibración en ciertas frecuencias puede
proporcionar información valiosa sobre la exactitud de la alineación de ejes y el
equilibrio, la condición de los rodamientos o engranajes, y el efecto en la máquina
debido a la resonancia de las viviendas, tuberías y otras estructuras.

Un sistema de análisis de vibración por lo general consta de cuatro partes básicas:

• Recogida de señal (s), también llamado transductor
• Un analizador de señal
• Software de Análisis
• Un ordenador para el análisis y almacenamiento de datos.
Estas partes básicas se pueden configurar para formar un sistema continuo en línea,
un sistema de análisis periódico usando un equipo portátil, o un sistema de
multiplexado que las muestras de una serie de transductores a intervalos de tiempo
predeterminados

Análisis de vibraciones (modo de diagnóstico)

Los operadores y técnicos a menudo detectan ruidos extraños o vibraciones en el
taller o la planta en la que trabajan a diario. Con el fin de determinar si un serio
problema existe realmente, podrían proceder con un análisis de vibración. Si un
problema se detectó efecto, los análisis espectrales adicionales se pueden hacer
para definir con precisión el problema y para estimar el tiempo que la máquina
puede seguir funcionando antes de que ocurra un fallo grave. Mediciones de
vibración en el modo de análisis (diagnóstico) puede ser rentable para los equipos
menos críticos, sobre todo si los presupuestos o recursos humanos son limitados.
Su eficacia depende en gran medida a alguien detectar ruidos inusuales o niveles
de vibración. Este enfoque puede no ser fiable para máquinas grandes o complejos,
o en partes ruidosas de una planta
Otra aplicación para el análisis de vibración es como una prueba de aceptación
para verificar que una reparación de la máquina se hace correctamente. El análisis
puede verificar si el mantenimiento adecuado se llevó a cabo en el cojinete o la
instalación de engranajes, o si la alineación o balanceo se realiza para la tolerancia
requerida.
Análisis de vibraciones - beneficios
Análisis de vibraciones puede identificar las prácticas de mantenimiento o
reparación inadecuados. Estos pueden incluir una instalación incorrecta del
rodamiento y la sustitución, la alineación del eje inexacta o balanceo del rotor
impreciso. Como casi el 80% de los problemas comunes de equipos rotativos están
relacionados con la falta de alineación y el desequilibrio, el análisis de vibración es
una herramienta importante que puede ser utilizada para reducir o eliminar
Problema máquina recurrente
En última instancia, el análisis de vibración se puede utilizar como parte de un
programa general para mejorar significativamente la fiabilidad de los equipos. Esto
puede incluir la alineación más precisa y el equilibrio, mejores instalaciones de
calidad.