TESIS
P R E S E N T A N:
AGRADECIMIENTOS.
A Dios por darme la fuerza y el coraje por hacer este sueño realidad, por estar
conmigo en cada momento de mi vida y guiado a lo largo de mi carrera, por ser mi gran
fortaleza en los momentos difíciles y brindarme una vida llena de aprendizajes, felicidad
y experiencias.
A los Maestros: Pedro Francisco Huerta González y Mauricio Aarón Pérez Romero, por
asesorarnos, orientarnos y la gran ayuda que nos brindaron en la presente tesis y a
todos mis profesores por sus enseñanzas y su dedicación dentro de la Institución.
A mis padres por apoyarme en todo momento incondicionalmente, por haberme dado la
oportunidad de tener una excelente educación y su inmenso cariño son invaluables en
toda mi vida y que los llevo en mi corazón; son mi gran inspiración.
A toda mi familia, quienes siempre tengo presente y por la gran ayuda que siempre me
han brindado, gracias por las enseñanzas que me ayudaron a realizarme como
persona, y por su gran cariño.
A todos mis amigos y amigas que siempre han estado a mi lado, con los que quienes
conviví muchos años en cada una de las etapas de mi vida y en los cuales aprendí
mucho, excepcionalmente a los amigos de escuela de la vida diaria, donde cada uno de
ellos me enseño algo y me brindaron su gran apoyo y su gran amistad.
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A mis padres:
Que sin su apoyo no hubiera sido posible concluir esta etapa en mi vida.
A la escuela:
Una gran institución a pesar de sus carencias me ayudo a crecer personalmente y
profesionalmente.
A los profesores:
Que durante toda mi carrera me guiaron, me enseñaron unos más que otros, pero de
todos aprendí.
A mis asesores:
Que con la orientación y su apoyo podemos concluir este proyecto.
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Esta tesis es dedicada a mis padres, profesores y todos los seres cercanos que me han
ayudado tanto moralmente, ya que son parte fundamental y uno de los pilares más
importantes en mi vida académica, tanto como en mi vida personal.
En los retos más importantes siempre han estado conmigo grandiosas personas y es
por eso que hoy quiero compartir este momento escrito alcanzado hasta el día de hoy
en mi vida como estudiante, sin ellos posiblemente lo alcanzado hasta el día de hoy no
hubiese sido posible en todo aspecto quizá sería peor o mejor.
Gracias.
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RESUMEN.
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ÍNDICE GENERAL.
Resumen i
Índice General ii
Índice de Figuras iv
Índice de Tablas vii
Símbolos y Unidades viii
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 1
2.1 Neumática 8
2.1.1 Historia de la Neumática 8
2.1.2 Elementos de un Sistema Neumático 10
2.2 Electroneumática 11
2.2.1 Dispositivos Eléctricos 12
2.2.2 Sistemas Electroneumáticas 13
2.2.3 Válvulas Electroneumáticas de cinco vías 13
2.3 Actuadores y Sensores 14
2.3.1 Cilindros Neumáticos 15
2.3.2 Sensores Fin de Carrera 18
2.4 PLC 19
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CONCLUSIONES 113
GLOSARIO 114
BIBLIOGRAFÍA 115
ANEXO I 118
ANEXO II 119
ANEXO IV 121
ANEXO V 122
ANEXO VI 123
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ÍNDICE DE FIGURAS.
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ÍNDICE DE TABLAS.
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SÍMBOLOS Y UNIDADES.
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CAPÍTULO I.
INTRODUCCIÓN.
La industria es la actividad más importante para el hombre hoy en día, ya que con ayuda
de la industria se tiene la habilidad para hacer elementos neumáticos y eléctricos, y es
muy importante para la actividad económica, tiene técnicas que se desarrollan para
obtener, transformar o transportar uno o varios productos.
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Las industrias pueden optar por explotar y mejorar sus procesos productivos actuales
en busca de una mayor eficiencia en sus operaciones.
Mejorando o creando nuevos productos y procesos en la empresa. Es en este
momento donde surge la innovación.
Fabricación, comercialización de un producto y/o servicio nuevo o mejora de uno
existente.
La tecnología sólo deberá proporcionar el ahorro del tiempo socialmente requerido para
satisfacer las necesidades de la sociedad. Logrando que el tiempo sobrante lo emplee
para la recreación de su cultura, las ciencias y las humanidades y así pueda vivir
socialmente con los miembros del grupo al que pertenece. Donde esto se convierta en la
única necesidad.
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1.3 JUSTIFICACIÓN.
Este proyecto se realizó para cubrir una necesidad escolar; como lo es la implementación
de sistemas neumáticos programables, y a su vez la selección del material de trabajo que
puede ser útil para las generaciones siguientes. Así como también para aplicar,
implementar los conocimientos adquiridos en la carrera; manipulando un sistema
neumático mediante un PLC.
En las industrias existen una gran diversidad de procesos automatizados que son
controlados por sistemas sencillos y/o complejos que están basados en componentes
industriales como son servomotores, sistemas neumáticos, hidráulicos, PLC´s, PAC’s,
entre otros.
Las empresas usan procesos específicos para llevarlos a cabo con el fin de servir al
hombre para ello se debe resaltar varias pérdidas económicas en seguridad industrial por
incapacidad laborar, por el esfuerzo y/o lesiones sufridas por la acción de estibar
materiales, cajas o productos. Esta estación de manipulación x-y con actuadores
neumáticos nos permite tener un mayor conocimiento de equipos de que actualmente son
utilizados en la industria en general debido a que se conforma con dispositivos industriales
reales.
Industria Textil.
Industria Alimenticia.
Industria Farmacéutica.
Industria Robótica.
Industria Metalúrgica.
Industria Cementera.
Industria Automovilística.
Industria Petroquímica.
Industria Siderúrgica.
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1.4 ANTECEDENTES.
El proyecto que se analizó en [1], fue un contexto actual, que permita enmarcar el diseño e
implementación de una máquina estibadora. Tiene de finalidad la integración de
componentes automáticos con una combinación de movimientos y mandos electrónicos,
apegada a normas de calidad y sistemas de ergonomía, para tener un mejor
entendimiento del control y automatización, debido a que estos equipos los encontramos
en cualquier proceso, por ejemplo: la Automotriz, Metal-Mecánica, Farmacéutica, Textil,
Papelera, Alimenticia, entre otras. Las máquinas automatizadas generalmente tienen los
siguientes beneficios: eficientar el trabajo, incrementan la seguridad, mejorar la calidad de
los productos, disminuir los tiempos de producción, y reducir los costos de producción.
Asimismo en [2], hoy en día los consumidores están preocupados con la seguridad higiene
que son elaborados los alimentos que se consumen. El término industria alimenticia
abarca un conjunto de actividades industriales dirigidas al tratamiento, transformación,
preparación, conservación y envasado de productos alimenticios, y la posición de
productos, las materias primas utilizadas son de origen vegetal o animal y se producen en
explotaciones agrarias, ganaderas y pesqueras. La industria alimentaría actual ha
experimentado un intenso proceso de automatización, en la actualidad se han creado
procesos industriales altamente mecanizados basados en el empleo generalizado de
capital lo que ha dado paso a la existencia de grandes industrias en numerosos países. La
industria láctea se caracteriza por la existencia de muchas fábricas relativamente
pequeñas que ofrecen productos como leche, queso, requesón, nata, helados, yogurt,
suero y lactosa.
El trabajo [4], tiene como la finalidad la integración de un brazo robot controlado por un
micro controlador en un proceso automatizado. El brazo irá situado en el punto final de
todo el proceso, con la finalidad de almacenar todos los elementos de salida que nos
suministra un manipulador. Este sistema será supervisado por un PC, el cual irá
monitorizando el proceso en cuestión. La comunicación entre estos tres elementos se
realizará mediante una red Ethernet.
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CAPÍTULO 2.
ELECTRONEUMÁTICA Y
PLC.
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2.1 NEUMÁTICA.
Neumática es el estudio del movimiento del aire, en sus comienzos el hombre utilizó el
viento en la navegación y en el uso de los molinos para moler grano y bombear agua, en
1868 George Westinghouse fabricó un freno de aire que revolucionó la seguridad en el
transporte ferroviario. En 1950 la neumática progresa ampliamente en la industria con el
desarrollo paralelo de los sensores. Sistemas de aire comprimido proporcionan un
movimiento controlado con el empleo de cilindros y motores neumáticos se aplican en
herramientas, válvulas de control y posicionadores, martillos neumáticos, pistolas para
pintar, motores neumáticos, sistemas de empaquetado, elevadores, herramientas de
impacto, prensas neumáticas, robots industriales, vibradores, frenos neumáticos. Ventajas
que presenta el uso de la neumática son su bajo costo de componentes, facilidad de
diseños e implantación y el bajo par o la fuerza escasa que puede desarrollar a las bajas
presiones con que trabaja, lo que constituye un factor de seguridad u otras características
favorables son el riesgo nulo de explosión, su conversión fácil al movimiento giratorio así
como al lineal, la posibilidad de transmitir energía a grandes distancias, una construcción y
mantenimiento fáciles y la economía en la aplicaciones.
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Instalaron cada lado del túnel compresores del tipo de agua para refrigerar el aire dentro
de los cilindros, de modelos diferentes, debido al miedo a la “barrera del calor” en los
materiales. Es importante hacer notar que por cada 9 perforadoras de roca en servicio,
había 54 en reparación, debido a las tremendas tensiones. Cuando se terminó el túnel,
más de 7 km de conducción neumática habían sido instalados desde una de las bocas,
con lo que quedó demostrado que se podían salvar grandes distancias utilizando aire
comprimido. Compresor empleado en el túnel de Mont-Cenis, (Figura 2.2) el pistón F está
accionado por la rueda de un molino situada sobre la biela, el agua en el cilindro vertical
hace los efectos de pistón.
Dada la repercusión que tuvo el túnel de Mont-Cenis, muchos otros proyectos neumáticos
fueron abordados, por ejemplo, en 1880 se inventó el primer martillo neumático. Pero el
proyecto de mayor envergadura hasta la fecha fue realizado en 1888, en Francia, donde el
ingeniero austriaco Víctor Popp, obtuvo permiso para utilizar el sistema de alcantarillado y
montar una red de aire comprimido en toda la ciudad de París. Popp había instalado una
planta de 1500 kW (Figura 2.3) que suministraba aire comprimido a más de 7 km de
tuberías al que se unían otros 50 km de líneas secundarias. La planta suministraba aire a
6 bar. En 1891, la potencia instalada era de 18 MW.
Figura 2.3 Planta de compresores del sistema neumático de París 1888 [9].
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2.2 ELECTRONEUMÁTICA.
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Los elementos que enlazan estas técnicas una de ellas es válvulas electroneumáticas. En
electroneumática, la energía eléctrica substituye a la energía neumática como el elemento
natural para la generación y transmisión de las señales de control que se ubican en los
sistemas de mando. Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están
constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales de
tensión y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión de
energía eléctrica a neumática para lograr la activación de los actuadores neumáticos [11].
Elementos de retención.
Interruptores mecánicos de final de carrera.
Relevadores.
Válvulas electroneumáticas.
ELEMENTOS DE RETENCIÓN.
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-Cilindros -Electromotores
Elementos
-Motores -Electroimanes
de trabajo
-Unidades constructivas -Motores lineales
-Interruptores
Elementos automáticos
-Válvulas de vías
de ajuste -Transistores
-Tiristores
-Contactores
-Válvulas de vías Elementos
-Relevadores
-Válvulas de cierre de
-Componentes
-Válvulas de presión conmutación
electrónicos
-Interruptores
-Interruptores
-Pulsadores
-Pulsadores
Elementos -Finales de carrera
-Interruptores de límite
de entrada -Transmisores
-Transmisores
-Detectores/transmisores
-Sensores
-Sensores
Figura 2.6 Sistemas electroneumáticas [13].
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La fuerza de accionamiento eléctrico para la inversión de la válvula piloto puede ser así
muy pequeña. Y la inversión apropiadamente considerada de la válvula principal se realiza
por la presión de trabajo procedente del sistema neumático.
Los actuadores neumáticos convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico
generando un movimiento lineal que pueden ser los servomotores de diafragma (también
conocidos como servomotor neumático que consiste en un diafragma con resorte que
trabaja entre 3 y 15 psi o 0.2 y 1 bar), pistones o cilindros o bien movimientos giratorios
con motores neumáticos. La aplicación principal de los servomotores de diafragma reside
en las válvulas de control neumática en las que el servomotor esta accionado por señales
neumáticas y actúa diariamente sobre un vástago que posiciona el obturador y el asiento
permite que el pase desde un caudal nulo hasta el caudal máximo. Los cilindros
neumáticos de movimiento lineal son utilizados comúnmente en las aplicaciones donde la
fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento son elevados. Entre estos se encuentran
los cilindros de simple y doble efecto, el cilindro tándem (es dos cilindros doble efecto que
forman una unidad), en multiposición, el cilindro neumático guiado, el cilindro sin vástago y
el cilindro neumático de impacto. Los actuadores neumáticos de movimiento giratorio
pueden ser: cilindro de paleta, giratorio de pistón-cremallera-piñón y de dos pistones con
dos cremalleras en los que el movimiento lineal del pistón es transformado en un
movimiento giratorio mediante un conjunto de piñón y cremallera; y cilindro de aletas
giratorias de doble efecto por ángulos comprendidos entre 0° y 270°.
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El movimiento
lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan movimiento rotativo
con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo piñón-cremallera). También
encontramos actuadores neumáticos de rotación continua (motores neumáticos),
movimientos combinados e incluso alguna transformación mecánica de movimiento que lo
hace parecer de un tipo especial.
Cilindros.
Motores.
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Los cilindros neumáticos son, por regla general, los elementos que realizan el trabajo. Su
función es la de transformar la energía neumática en trabajo mecánico de movimiento
rectilíneo, que consta de carrera de avance y carrera de retroceso. Generalmente, el
cilindro neumático está constituido por un tubo circular cerrado en los extremos mediante
dos etapas, entre las cuales se desliza un émbolo que separa dos cámaras. Al émbolo va
unido un vástago que, saliendo a través de una o ambas tapas, permite utilizar la fuerza
desarrollada por el cilindro en virtud de la presión del fluido al actuar sobre la superficie del
émbolo.
Los dos volúmenes de aire en que queda dividido el cilindro por el émbolo reciben el
nombre de cámaras. Si la presión de aire se le aplica en la cámara posterior de un cilindro,
el émbolo y el vástago se desplazan hacia adelante (carrera de avance). Si la presión de
inverso (carrera de retroceso). Existen diferentes tipos de cilindros neumáticos. Según la
forma en que se realiza el retroceso del vástago, los cilindros se dividen en dos grupos:
Este cilindro de simple efecto sólo puede realizar trabajo en un solo sentido, es decir, el
desplazamiento del émbolo por la presión del aire comprimido tiene lugar en un solo
sentido, pues el retorno a su posición inicial se realiza por medio de un muelle recuperador
que lleva el cilindro incorporado o bien mediante la acción de fuerzas exteriores. Existen
varios tipos, los más empleados son los cilindros de émbolo. El movimiento, de trabajo es
efectuado por el aire a presión que obliga a desplazarse al émbolo comprimiendo el muelle
y, al desaparecer la presión, el muelle hace que regrese a su primitiva posición de reposo.
Por eso los cilindros de simple efecto se utilizan cuando el trabajo debe realizarse en una
sola dirección. Hay que tener presente que existe aire a la presión atmosférica en la
cámara opuesta, pero puede escaparse a la atmósfera a través de un orificio de escape.
Según la disposición del muelle, los cilindros de simple efecto pueden aplicarse para
trabajar a compresión (vástago recogido en reposo y muelle en cámara anterior), o para
trabajar a tracción (vástago desplazado en reposo y muelle en cámara posterior).
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Al decir doble efecto se quiere significar que tanto el movimiento de salida como el de
entrada son debidos al aire comprimido, es decir, el aire comprimido ejerce su acción en
las dos cámaras del cilindro, de esta forma puede realizar trabajo en los dos sentidos del
movimiento. El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más
extenso que el de los cilindros de simple efecto; incluso si no es necesario ejercer una
fuerza en los dos sentidos, el cilindro de doble efecto es preferible al cilindro de simple
efecto con muelle de retorno incorporado.
Sin amortiguación.
Con amortiguación.
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La energía del aire que alimenta a los cilindros se consume transformándose en trabajo y
una vez utilizado, se expulsa a la atmosfera por el escape durante la carrera de retroceso.
La velocidad media del émbolo en los cilindros estándar, está comprendida entre 0.1 y 1.5
m/s.
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La velocidad del émbolo es función del trabajo, de la fuerza antagonista, de las secciones
de las tuberías y también del diámetro nominal de la válvula de mando. También la
velocidad del aire puede ser afectada por válvulas estranguladoras o por válvulas de
escape frio.
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2.4 PLC.
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CARACTERÍSTICAS.
Para seleccionar un PLC es necesario tomar ciertas características las cuales se indican a
continuación.
Unidad Central. El CPU consta de uno o varios microprocesadores, de igual manera que
una microcomputadora, así pues el CPU ejecuta el sistema operativo, controla la memoria,
monitorea las entradas, evalúa su lógica y enciende las salidas apropiadas, además
controla las comunicaciones con dispositivos externos. Dado el gran ruido eléctrico que se
puede llegar a producir en un ambiente industrial, el cual puede ser generado por motores,
cableados, máquinas de soldar y lámparas fluorescentes, los PLC´s están fuertemente
aislados para evitar que se vean afectados por estas condiciones, y como medida
precautoria el PLC crea rutinas de chequeo de la memoria para asegurarse de que la
información grabada en él no ha sido modificada por dicho ruido, esta sería la mayor
diferencia entre CPU de un PLC.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico
interno, actuando sobre los accionadores de la instalación [19].
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Un PLC una vez conectado a la red eléctrica tiene básicamente dos modos de
funcionamiento:
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La estructura básica de cualquier PLC se divide en una estructura externa y una interna, la
estructura externa de un PLC se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o
elementos en que está dividido, etc. Desde su nacimiento y hasta nuestros días han sido
varias las estructuras y configuraciones que han salido al mercado condicionadas no solo
por el fabricante del mismo, sino por la tendencia existente en el área a la que pertenece:
europea o norteamericana. Según su estructura actualmente existen dos tipos de PLC:
PLC Compacto.
PLC Modular.
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PLC COMPACTO.
Se distinguen por presentar en un solo bloque todos sus elementos, esto es fuente de
alimentación, CPU, memorias, I/O, etc. (Figura 2.12). En cuanto a su unidad de
programación, existen tres versiones: unidad fija o enchufable directamente, enchufable
mediante cable y conector o la posibilidad de ambas conexiones. Si la unidad de
programación es sustituida por un PC, se encontrará la posibilidad de conexión del mismo
será mediante cable y conector.
PLC MODULAR.
Como su nombre lo indica, la estructura de este tipo de PLC se divide en módulos o partes
del mismo que realizan funciones específicas. Aquí cabe hacer dos divisiones para
distinguir entre las que se denominan estructura americana y europea.
La estructura americana se caracteriza por separar las I/O del resto del PLC, de tal forma
que en un bloque compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y
fuente de alimentación, y separadamente las unidades I/O en los bloques y salidas
necesario, (Figura 2.13).
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Como la estructura externa del PLC es el aspecto físico, la estructura interna corresponde
a las partes en que se ordena su conjunto físico o hardware con las funciones y el
funcionamiento con cada una de ellas.
Los PLC se componen esencialmente por bloques internos, los cuales se dividen en:
Fuente de alimentación.
CPU (procesador, memorias, (RAM, ROM, EEPROM).
Módulo de Entrada.
Módulo de Salida.
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Es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga de recibir las órdenes, del operario por
medio de la unidad de programación y el módulo de entradas. Posteriormente las procesa
para enviar respuestas al módulo de salidas (Figura 2.14). En su memoria se encuentra
residente el programa destinado a controlar el proceso.
- ROM: (Read Only Memory), memoria de solo lectura. En estas memorias se puede
leer su contenido, pero no se puede escribir en ellas; los datos e instrucciones los graba
el fabricante y el usuario no puede alterar su contenido. Aquí la información se mantiene
ante la falta de corriente.
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CAPÍTULO 3.
DESARROLLO DEL ARREGLO FÍSICO
DE UN MECANISMO X-Y.
En el presente capítulo se detallan los sistemas realizados para producción que facilitan la
formación profesional orientada a la industria, y componentes de tipo industrial. Los
sistemas mecánicos son aquellos sistemas constituidos fundamentalmente por
componentes, dispositivos o elementos que tienen como función específica transformar o
transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al transformar distintos tipos de
energía, los mecanismos están compuestos por un conjunto de elementos que cumplen
una función para lograr un fin específico para ello utilizamos máquinas de forma cotidiana.
La mayoría de ellas incorporan mecanismos que transmiten y/o transforman movimientos.
El diseño de máquinas exige escoger el mecanismo adecuado, no solo por los elementos
que lo componen, sino también por los materiales y medidas de cada uno.
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La automatización de la mesa x-y con actuadores lineales conlleva a contar con un diseño
bajo normas específicas, además de contar con material y equipo, para implementar una
mesa x-y con el fin de contar con una herramienta útil. Este sistema de manipulación está
compuesto por diferentes tecnologías integradas en un sistema automatizado, siendo una
de las importantes la tecnología mecánica en donde se establecen los diferentes
componentes mecánicos en un manipulador.
SEGURIDAD.
Para la utilización de la mesa cartesiana x-y, es necesario saber cómo se utilizan algunas
recomendaciones de seguridad. Además, deben respetarse las normas y regulaciones
sobre prevención de accidentes, aplicables localmente. El funcionamiento de esta mesa
cartesiana x-y deberá asegurarse de informar de las normas básicas de seguridad y de
utilización a aquellas personas que lo utilicen.
“Las normas de utilización serán tenidas en cuenta en todo momento para la realización
de cualquier práctica o puesta en marcha del equipo, la utilización del equipo de manera
no adecuada, puede comportar un riesgo y ocasionar daños físicos o lesiones al usuario o
a terceras partes, o de causar daños a la máquina o a otros bienes materiales”.
Riesgos Eléctricos:
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Riesgos Mecánicos:
No intervenir manualmente a no ser que la máquina se halle totalmente detenida. Para ello
siempre es necesario tener el botón de paro de emergencia pulsado, de esta manera nos
aseguramos de que la potencia entre el driver y el servomotor está aislada.
La combinación de dos o tres módulos lineales en dirección "y", "x" permite un movimiento
libre en el plano vertical y horizontal o en el espacio. Esto hace posible, múltiples
soluciones de la estación como se ve en la Figura 3.1 [21].
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CARACTERÍSTICAS.
• De doble efecto.
• Transmisión magnética de la fuerza sin conexión mecánica.
• La cámara del lado del émbolo es hermética con respecto al cursor exterior.
• Sistema hermético y sin fugas.
• Sin penetración de suciedad o polvo.
• Montaje en espacios reducidos para carreras largas.
• Para la detección de posiciones sin contacto.
• Con regulación de la amortiguación en ambos lados (no con émbolo de 12 mm de
diámetro).
LA TECNOLOGÍA.
La tecnología que usa es del movimiento se transmite al cursor exterior de modo directo a
través del acoplamiento magnético.
En consecuencia, la unidad no dispone de vástago. Este actuador es más corto que los
cilindros neumáticos convencionales.
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La cámara del cilindro es hermética ya que no existe una conexión mecánica con el
cursor. Por ello no se producen fugas, (Figura 3.3).
De la Figura 3.4 conlleva a que se especificó el actuador lineal como DGO y se determinó
las especificaciones del actuador lineal, como se muestra de la Tabla 3.1.
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JUSTIFICACIÓN DE LA SELECCIÓN.
En consecuencia, la unidad no dispone de vástago. Este actuador es más corto que los
cilindros neumáticos convencionales.
La cámara del cilindro es hermética ya que no existe una conexión mecánica con el
cursor. Por ello no se producen fugas (Figura 3.5).
En la Figura 3.6 se presenta los materiales que componen cada parte de actuador
neumático.
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Tabla 3.3 Datos técnicos generales, condiciones de funcionamiento y del entorno, fuerzas y pesos.
Diámetro del embolo: 16 mm
Carrera [mm]: 10…2500 mm
Conexión neumática: M5
Fluido de Trabajo: Aire comprimido según ISO 8573-
1:2010 [7:–:–]
Nota sobre el fluido de trabajo/ Es posible el funcionamiento con aire
Mando: comprimido lubricado (lo cual
requiere seguir utilizando aire
lubricado)
Construcción: Sin vástago
Tipo de arrastre: Con unión magnética
Amortiguación: Amortiguación neumática regulable
en ambos lados
Carrera de amortiguación [mm]: 14
Detección de posiciones: Para detectores de proximidad
Tipo de fijación: Con tuercas hexagonales y
hexagonales y Con accesorios
Posición de montaje: Indiferente
Condiciones de funcionamiento y del entorno
Diámetro del émbolo: 16
Presión de funcionamiento [bar]: 1,7 … 7
Temperatura [°C]: –20 … +60
Fuerzas [N]
Diámetro del émbolo: 16
Fuerza teórica con 6 bar: 121
Fuerza de separación del acoplamiento 160
Magnético:
Pesos [g]
Diámetro del émbolo: 16
Peso con carrera de 0 mm: 620
Peso adicional por 10 mm de carrera: 3
En la Figura 3.8 se específica las dimensiones del actuador neumático lineal, los cuales
tienen un diámetro del émbolo del 16 a 25 mm, el que se utilizará es el de 16 mm.
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La Tabla 3.5 se mencionan las referencias del actuador lineal neumático [22].
Los cilindros neumáticos consisten en un cilindro cerrado con un pistón en su interior que
desliza y que transmite su movimiento al exterior mediante un vástago. Se compone de las
tapas traseras y delanteras, de la camisa donde se mueve el pistón, del propio pistón, de
las juntas estáticas y dinámicas del pistón y del anillo rascador que limpia el vástago de la
suciedad. Los cilindros neumáticos independientemente de su forma constructiva,
representan los actuadores más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Los
dos tipos fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales, son los cilindros
de simple efecto, y cilindros de doble efecto, el cual usaremos para este trabajo, con dos
entradas de aire para producir carreras de trabajo de salida y retroceso, sus
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Ya que los cilindros sin vástago o actuadores lineales compactos con guía, son cilindros
con acoplamiento mecánico con posibilidades optimizadas de fijación para el montaje
sencillo, y cilindros con acoplamiento magnético para utilizar como sistema hermético y
estanco.
Módulos lineales:
Los módulos lineales son sistemas mono eje para movimientos en una dimensión de
actuadores. Existen tres modelos, en función del tipo de movimiento lineal que realizan
(Figura 3.9).
En el eje portal se mueve sólo el carro. El cuerpo del eje cubre sin moverse el área de
trabajo.
En el eje de extensión se mueve sólo el cuerpo del eje, el cual se introduce en el área
de trabajo.
En el eje del carro y el cuerpo del eje se mueven fuera de la posición compacta de
retracción y se introducen en el área de trabajo.
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Estas mesas cartesianas constan de una serie de componentes generales para este tipo
de ejes, una de ellas es el acoplamiento de controladores de posicionamiento con
sistemas de ejes con esto surgen ejes cartesianos de gran precisión y de rendimiento para
la realización de tareas de posicionamiento en uno o varios ejes. Con esto nos da un gran
panorama de existencia de diferentes composiciones. Estos módulos lineales son
sistemas mono ejes para movimientos en una sola dimensión como se mencionan estos
tipos de modelos, en función del tipo de movimiento lineal que realizan.
Cada módulo lineal está constituido por diferentes partes (Figura 3.10), los principales son:
Los módulos lineales poseen una guía interior la cual posibilita un diseño compacto que
protege contra la suciedad y la influencia de las condiciones ambientales. La guía permite
un movimiento silencioso, requiere poco mantenimiento y tiene una vida útil prolongada.
Con este tipo de sistemas se pueden abordar fases reales de desarrollo y explotación de
un sistema de posicionado cartesiano, las prácticas de formación se pueden realizar
dentro de todos los ciclos de vida de un sistema de manipulación industrial, como son:
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Figura 3.11 Esquema de los elementos principales de la mesa cartesiana x-y [23].
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Para poder implementar esta estación x-y, se seleccionó actuadores lineales sin vástago
en el Subcapítulo 3.1. Esta estructura del mecanismo x-y se hace mención al material de
la cual se realizó esta estructura. Se realizó un estudio de Aluminio y Acero para realizar la
estructura de la estación de manipulación x-y.
Alta resistencia.
Uniformidad.
Durabilidad.
Ductibilidad.
Tenacidad.
Se puede soldar con facilidad [24].
Flexibilidad y versatilidad.
Modificaciones de expansión fáciles.
Estética.
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Seguridad ambiental.
Velocidad de armado.
Terminado anodizado.
No corrosivo.
No se requiere acabado adicional.
No sufre deformaciones por calentamientos.
La extrucción de Aluminio es una nueva tecnología, con la cual se pueden lograr mejoras
dentro del diseño mecánico.
Fue introducido en Europa a finales de los 70´s y posteriormente fue aceptado en América
en los 90´s y continúa actualmente su crecimiento y expansión (Figura 3.13) [25].
Tiempos más cortos de diseño desde la idea original hasta el producto final.
Software específico para diseñar con aluminio.
Relación peso / resistencia
Estructura menos pesada
Variedad de forma y tamaños de los accesorios
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Para poder hacer un punto de ensamble, el perfil estructurado nos permite armar
estructuras por muy complejas que sea de manera más sencilla, ya que existen diferentes
materiales de ensamble (Figura 3.15) y (Figura 3.16).
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APLICACIONES.
Las aplicaciones del perfil estructural se encuentran en casi todos los procesos
industriales.
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Para realizar el ensamble de la estructura necesitaron las medidas de los actuadores que
se seleccionaron para desarrollar el prototipo las cuales se especificaron en el punto
anterior. En la Figura 3.19 se aprecia lo largo de la estructura debe de tener 700 mm para
que los pistones tengan la movilidad adecuada y no se salga del perfil. De esta medida se
requieren, seis barras de mismo tamaño.
Se requiere los soportes que serán cuatro uno en cada esquina y para estas barras se
hicieron unos agujeros de un radio de 5 mm que atraviesa el perfil, en donde con ayuda de
los accesorios se sujetará con las barras donde ya tienen un agujero central del perfil. En
la Figura 3.21 se muestran la distancia de los agujeros y la longitud que debe de ser de
730 mm.
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Se colocaron dos actuadores lineales se utilizaron los mismos orificios que tiene los
actuadores; el actuador No.1 (eje x) y Actuador No.2 (eje y) y con una pequeña placa de
aluminio se sujetaron a una barra para después colocar sobre ese actuador, el otro de
mismas características con tornillos especiales ya que son de cuerda milimétrica, dando la
vuelta u orientándolo en otra dirección para que uno se mueva sobre el eje “x” y el otro
sobre el eje “y”, el que está encima del primer actuador se le colocó una placa igualmente
de Aluminio para que este se le coloque el cilindro y ese se mueva sobre en el eje “z”, las
electroválvulas se colocan sobre un tramo de madera que esta fija a la estructura
mediante los accesorios del mismo ver Figura 3.23 se puede observar como quedaron
ensamblados los pistones, el cilindro y las electroválvulas a la estructura.
Actuador Lineal
Neumático No.1
Cilindro
con
Ventosa
Actuador Lineal
Neumático No.2
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Actuadores Lineales
Electroválvula 5/2
Cilindro
Ventosa
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La ventosa es una pieza de plástico cóncava de material elástico que se adhiere a una
superficie lisa por presión, al producirse el vacío en su interior. Para piezas estrechas y
alargadas (por ejemplo, perfiles o tubos) se utiliza ventosa de forma de fuelle ver Figura
3.25, se muestra la forma de la ventosa que se utilizó.
Para que se pueda producir el vacío se utiliza un generador de vacío en la Figura 3.26 se
muestra las partes y qué función tiene cada una.
Entrada del aire comprimido (1). El generador de vacío según el principio Ventury, es el
aire que fluye desde la conexión de aire comprimido a través de una zona de
estrangulación (tobera convergente) (2). En esa zona aumenta la velocidad del flujo de
aire, llegando a ser superior a la velocidad del sonido. Cuando sale de la tobera
convergente, el aire se expande y fluye a través de la tobera de divergente (3), seguida de
la conexión de escape (4). Durante esta operación se produce un vacío en la cámara que
se encuentra alrededor de la tobera convergente. Así se aspira aire en la conexión de
aspiración (5) [27].
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La ventosa se encuentra ubicada en la parte inferior del pistón ya que cuando este baje
deberá de tomar el objeto que se encuentre a su alcance ver Figura 3.27, la cual se
muestra como se colocó la ventosa.
Conexiones con
las mangueras
neumáticas a la
ventosa.
Una forma de manipular objetos es utilizar las técnicas de vacío creadas mediante una
bomba de vacío o un eyector y aplicadas a un cilindro o a una ventosa que los aspira y
manipula (Figura 3.28).
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Los cilindros elevadores de pequeño tamaño sirven para aspirar y elevar piezas pequeñas
finas y planas, extraer piezas de los moldes de inyección y los cilindros elevadores
grandes se emplean para levantar y apilar piezas pesadas.
Obtención del vacío: Para la obtención del vacío se utilizan básicamente dos métodos.
-Bomba de vacío utilizada cuando se requieren elevados caudales de aspiración, tal como
en máquinas de envasado, imprenta e inyección de plástico y caucho.
-Eyectores que funcionan mediante el efecto Ventury producido en un tubo donde el aire a
presión de la red al aumentar de velocidad por estrangulación, crea una depresión en la
cámara de succión que es la que se aprovecha para conectar las ventosas de vacío. Es el
sistema más usado debido a que utiliza el aire a presión normalmente dispone en la
planta. El vacío que puede obtenerse con los eyectores es de unos -84 kPa.
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La ventosa ejerce una fuerza F = P (depresión) * A (área). Por ejemplo, esta ventosa de
diámetro 40 mm y con nivel de vacío de -40 KPa (0,4 bar) ejerce una fuerza de:
( )
TUBO VENTURY.
Es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él un fluido. En esencia,
consta de una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía
en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento
registrador en la garganta se mide la caída de presión y hace posible calcular el caudal
instantáneo (Figura 3.29).
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El tubo es un dispositivo para medir el gasto del fluido, es decir, la cantidad de flujo por
unidad de tiempo, a partir de una diferencia de presión que existe entre el lugar por donde
entra la corriente y el punto, calibrable de mínima sección del tubo, en donde su parte
ancha final actúa como difusor, sus aplicaciones están en la Figura 3.30.
El tubo Ventury consiste en una reducción de la tubería, esto se logra con un tramo recto,
un cono de entrada, la garganta y el cono de salida, a continuación se muestra la presión
atmosférica (Figura 3.31) [29].
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En la Figura 3.32 se aprecia como esta implementado la base de Aluminio con las
especificaciones efectivas de selección de los dos actuadores lineales sin vástago de tipo
DGO-16-200-PPV-A-B (de Festo), con la ventosa acoplada al cilindro (de bimba),
integrada con las electroválvulas 5/2 (de Parker Schrader Bellows) a una presión máxima
psi 150, con la unidad de mantenimiento modelo VS14-02, modelo P14B-02; Date IBI,
modelo L14L-02; Date IF1 todos estos de la marca Numatics y con su respectiva conexión
de las mangueras neumáticas de 8 mm, como se puede ver en la figura de abajo.
Electroválvulas
Base de Aluminio 5/2 de Parker
Schrader Bellows
Unidad de
Mantenimiento
Cilindro Bimba
Actuadores
lineales sin
Ventosa acoplado
vástago de tipo:
al cilindro
DGO-16-200-
PPV-A-B
Mangueras
neumáticas de 8
mm
Figura 3.32 Ensamble de la base de Aluminio, los pistones, ventosa, y las electroválvulas.
En esta última parte de este capítulo, se seleccionaron los actuadores neumáticos lineales
con los sensores finales de carrera para la realización de la estación de manipulación x-y,
donde se implementó debidamente las barras de Aluminio para que se conformen una
base de Aluminio con medidas establecidas, para colocar el cilindro con la ventosa con
sus respectivos sensores, ya que se ajustaron estos dispositivos, se colocó la
electroválvula 5/3 realizando las respectivas conexiones y cableado con los sensores
finales de carrera, que se especificaran a detalle en el siguiente Capítulo, primero
especificamos la parte mecánica con electroneumática para finalmente pasar a la parte de
control con los sensores y la electroválvula que son la parte de control.
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CAPÍTULO 4.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
CONTROL.
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Escalabilidad.
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Figura 4.2 Imágen del PLC Moeller easy 822 DC-TC conectado para su uso.
El PLC Moeller easy 822 DC-TC es un PLC digital avanzado ya que contiene 12 entradas
digitales, ocho salidas digitales y una salida analógica se aprecia en la Figura 4.3, con 6
salidas digitales de relevador, 8 salidas de transistor, 256 vías lógicas cada una con 4
contactos y 1 bobina, 32 textos de mando y señalización, 4 entradas analógicas (10 bit)
seleccionables (no con aparatos 230 V AC), 4 entradas rápidas 3/5 kHz / frecuencímetros,
ampliación E/S digitales a conexión de red, más adelante se hace referencia de todo lo
que conlleva este PLC de Módulo de control easy 800.
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En la Tabla 4.1 se resumen los módulos de control del PLC easy 800, de la Figura 4.3
anterior.
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La selección del PLC está proporcionado a las circunstancias que no pueden ser
contempladas como son los costos y gastos que uno ocasiones como ingeniero no puede
contemplar, pero hay otras circunstancias como las medidas ver Figura 4.4; estas pueden
o no contemplarse.
La estructura y conexión de un PLC en muchas ocasiones suele ser muy distinta para ello
se simplifica con un diagrama las partes principales externas de un PLC (Figura 4.5), y a
su vez una pequeña imagen donde se muestra físicamente el PLC (Tabla 4.2).
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Figura 4.5 Diagrama físico del PLC easy 822 con el número de componentes [30].
En la Tabla 4.2 se aprecia las partes principales de los componentes del diagrama
anterior. Uno a uno de sus 17 componentes.
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En la Figura 4.6 se observa cómo y en dónde van las conexiones físicas del PLC el cual
es el modelo Meller easy-820 para dar una idea más clara de cómo debe ir conectado el
PLC hacia la botonera y ésta hacia los actuadores neumáticos. Un PLC debe de
conectarse bien para evitar errores y fallas, así como dañar al equipo.
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En la Tabla 4.4 se detalla y se mencionan los aparatos base del PLC easy 800, así como
los componentes que usa este mismo, y se resume de la Tabla 4.3 [30].
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Entradas, digitales 12
Entradas, analógicas 0 - 10 V (opcional) 14
Salidas, digitales (R=relé, T=trans.) 8T
Salidas, analógicas 0 - 10 V 1
Pantalla LC / teclado -I-
Reloj temporizador semanal/anual Si/Si
Salidas de corriente continua [1] 0,5 A
Resistente a cortocircuitos con cos phi = 1 -
Resistente a cortocircuitos con cos phi = 0,5...0,7 -
Cables de conexión 0,2 - 4,0 mm² (AWG 22-12), sólidos
0,2 - 2,5 mm² (AWG 22-12), flexibles
Grado de protección IP 20
Supresión de interferencias de radio EN 55011, EN 55022 clase B, IEC 61000-
6-1, 2, 3, 4
Temperatura ambiente de servicio - 25 °C ... + 55 °C
Temperatura de transporte y almacenaje - 40 °C ... + 70 °C
Certificación, Norma EN 50178, IEC/EN 60947, UL,
Montaje Sobre carril DIN según DIN 50022, 35 mm
o montaje con tornillos con clip de fijación
ZB4-101-GF1
Dimensiones (A x A x P) mm 107,5 x 90 x 72 mm
ESTACIÓN DE PLC.
Clemas de entrada al
PLC
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Se hace mención en la Figura 4.8 como está compuesta la válvula de la bobina de metal.
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En la Figura 4.9 se mencionan los datos principales para las electroválvulas 5/2.
Figura 4.9 Datos principales para válvulas según el manual Parker [31].
Hay a disposición una amplia gama de conectores de solenoide con y sin supresión
manual, LED y rectificador y completos con conexiones encapsuladas como se ve en la
Figura 4.10.
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Las válvulas de solenoide tienen protección IP65 cuando están equipadas con el enchufe
de cable estándar. El enchufe del cable con protección reforzada eleva el estándar a IP67
de la Figura 4.11.
Todas las válvulas de la serie B tienen funcionamiento fiable y larga vida útil.
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Este método de sellado reduce la fricción con presiones piloto menores, respuestas
rápidas y menos desgaste. Las válvulas no requieren lubricación durante el
funcionamiento ya que también tienen un movimiento mecánico al hacer cambio de
posición lo que ayuda a reducir su desgaste.
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En la Tabla 4.6 se resume los datos técnicos de las especificaciones de la válvula B3 [31].
Algunas de las opciones más viales para la selección del tipo de sensor fueron los
magnéticos, son de gran precisión al implementarlos se podían generar más movimientos
en los actuadores lineales ya que no solo sería el final y el inicio, sino que podrían tener un
lugar medio. Hay una amplia variedad de este tipo de sensores, pero por cuestiones de
integrarlos al sistema que se armo era casi imposible incorporarlo para que hicieran un
buen censado, otra limitante fueron los costos son algo caros por lo que se optó por otro
sensor más económico y fácil de utilizar.
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En nuestro caso particular elegimos sensores de fin de carrera ya que son de tacto
accionados por contacto esto ocasionara que sean contactos normalmente abierto que al
presionarlos se accionan.
En la industria existe una amplia variedad de sensores, que dependiendo del proceso es el
tipo y sus características. Para los sensores que utilizaremos hemos tomado varios
aspectos, por ejemplo; la precisión: no requerimos gran precisión a la hora de mover los
cilindros, costo: dependiendo de la marca y del tipo de sensor aunque no varían mucho de
una marca a otra, tamaño: ya que el prototipo no tiene una gran dimensión requerimos de
unos sensores de un tamaño pequeño. En la Figura 4.15 mostramos el interruptor de
límite que seleccionamos para la realización del prototipo.
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Los fines de carrera no son más que dos contactos uno normalmente cerrado (NC) y
normalmente abierto (NA) con tres terminales en las que una terminal es el común de los
contacto y el otro la terminal de cada contacto. En la Figura 4.16 se muestra el diagrama
eléctrico de un fin de carrera [33].
En la Figura 4.17 se muestra como están colocado el sensor de carrera que hace contacto
con la ventosa, se encuentra ubicada en la parte inferior del pistón, ya que cuando este
baje deberá de tomar el objeto que se encuentre a su alcance.
Sensor Fin de
Carrera
Ventosa
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Sensor mecánico (Figura 4.18): Dispone de unos gatillos que cierran (o abren) un
microruptor. Se montan en los cilindros para determinar la posición de final de carrera
pistón.
El sensor magnético incorpora un imán en el pistón que crea un campo magnético a través
de las paredes del cilindro (material de aluminio normalmente). Este campo es captado por
un imán exterior del sensor cuya posición puede ser el final de carrera del pistón o un
punto intermedio (Figura 4.19) [34].
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Se eligió este sensor final de carrera por la simple razón, que se montan más fácilmente y
más fácil de usa, que un sensor magnético.
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Al PLC
La Figura 4.21 se muestra como está integrado el tablero del PLC Moeller, con esta
integrado por las clemas, cable y la botonera, con sus respectivas conexiones.
Se puede ver que esta, el conector eléctrico, el interruptor para encender el PLC con sus
respectivas conexiones de cableado.
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Conector
Eléctrico
Interruptor
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DIAGRAMA DE BLOQUES.
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Esta configuración elimina problemas típicos asociados a las juntas de elastómeros con
carga dinámica, por ejemplo la pérdida de estanqueidad en caso de que la junta se hinche
o se vuelva quebradiza. Los bordes en arista del pistón y el diseño especial de la camisa
deslizante evitan la penetración de partículas de suciedad de tamaño pequeño y mediano.
Este tipo de válvula es un poco complicado de entender sin la ayuda de un dibujo del PLC.
Suelen utilizar para gobernar otros mandos aparte (Figura 4.23).
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Se puede observar en la Figura 4.24 la vía T está cerrada. Deja paso de P hacia B, y de A
hacia R. Además lleva un drenaje, trazo amarillo. Este sería su estado de reposo. Y es ahí
donde se mantiene un cilindro gracias a las salidas preestablecidas en el PLC.
Este diagrama que se muestra debajo de la Figura 4.25, se representa como se activarán
los actuadores neumáticos lineales. Primero funcionará el actuador No.1, después el
actuador No.2 y el cilindro con la ventosa.
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Figura 4.26 Diagrama eléctrico de las entradas al PLC que se encuentran conectadas con los sensores de
final de carrera.
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Figura 4.27 Diagrama eléctrico del PLC a las salidas de las electroválvulas que se encuentran
conectadas con los sensores de final de carrera.
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Figura 4.29 Diagrama electroneumática de la estación de manipulación x-y sincronizado con PLC.
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Figura 4.30 Diagrama espacio-fase de la estación de manipulación x-y sincronizado con PLC.
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Botonera del
tablero
Clemas con
fusibles, salidas
a Electroválvulas
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CAPÍTULO 5.
PRUEBAS Y RESULTADOS.
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En esta parte está el código mostrado por partes ya que los pistones se mueven conforme
se va accionando manualmente cada uno de ellos.
En la Figura 5.1 se muestra como está el código para que active la electroválvula ya que
cuando, se oprime el botón pulsador (I04) activa la marca (M01) y este a la vez activa la
salida del PLC (Q03).
En la Figura 5.2 se muestra como se activa el siguente piston “B” para que cuando
tambien se le de un pulso a otro botón salga pero solo se activa cuando el piston “A” ya
salió.
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Una sería que lo haga un cierto número de veces y se detenga hasta que se le dé
nuevamente al botón inicio para que vuelva a hacerlo;
La otra sería que lo haga el mismo número de veces y se detenga cierto tiempo
repitiéndose la secuencia;
Y otra podría ser, darle al botón inicio para que lo haga una y otra vez hasta que no
se detenga y repitiéndose la secuencia.
En la Figura 5.3 se muestra el diagrama en escalera donde esta configurado para que una
sola vez se le de el inicio y haga la secuencia una y otra vez hasta que se le de parar. Esta
es una de las secuensias mas faciles de implementar ya que en la programacion no se
nesesita programar un contador para que se detenga a cierto número de piezas movidas.
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Figura 5.4 Se utilizan dos contactos de enclave (M08 y M01) para poder abrir el solenoide de la unidad de
control y realizar el inicio.
Figura 5.5 Primer movimiento del cilindro A hacia la derecha donde M01 debe cerrarse para iniciar la
secuencia M02= interruptor fin de carrera 1.
Figura 5.6 Accionamiento del cilindro B hacia la derecha para la forma secuencial.
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Figura 5.8 Acción de la ventosa que succionara el producto que se pretende para colocarlo en donde se
desea.
Figura 5.9 Movimiento del cilindro C hacia arriba, el cual lo hace para colocar la ventosa arriba y
succionando al producto.
Figura 5.10 Retroceso del cilindro B hacia la izquierda para colocar el producto.
Figura 5.11 Movimiento del cilindro C y desactivación de la ventosa para soltar el producto.
5.3 PRUEBAS.
Para realizar pruebas del prototipo de la estación de manipulación x-y es necesario saber
sus medidas de la ventosa de sujeción, en lo alto de la ventosa es de 30 mm, en lo ancho
de la ventosa es 40 mm, el espacio de la ventosa cuando está totalmente abajo a la
superficie que la mesa es de 24 mm ver Figura 5.12.
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Con la mesa x-y deben efectuarse en obtener un objeto y posicionarlo en otro lugar. Una
hoja tamaño carta de 216 mm de ancho por 279 mm de alto con un grosor de 0.011344
mm con una fuerza de 50 N, con presión de 4 psi (0.4 bar), que va hacer sujetado
mediante un cilindro neumático con ventosa. El avance de la mesa x-y con los dos
actuadores lineales se realiza con una unidad de avance neumática del eje “x” y del eje
“y”. El dispositivo deberá avanzar al ser pulsado un botón de inicio. Para llevar a cabo esta
ejecución debemos realizar diagramas de espacio-fase y obtener su secuencia (Figura
5.13).
Figura 5.13 Ventosa de sujeción para succionar una hoja de papel tamaño carta.
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Figura 5.14 Estación de manipulación x-y con la ventosa de sujeción y hoja de papel.
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Ventosa de
sujeción
En esta parte se menciona la ficha técnica de la ventosa de sujeción, para poder operar
este prototipo se requiere estudiar qué tipo de materiales puede tomar (Tabla 5.1).
Para tener un sondeo de esta ventosa requerimos de una balanza para tener su peso
(Figura 5.16). La presión de la ventosa es de 4 psi (0.4 bar).
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Los tipos de materiales son planos y no porosa: como vidrio, chapa de Aluminio, plástico,
madera pino (trozo), materiales ligeros: hoja de papel tamaño carta, cartulina, cartón,
acetato, material solido poroso geométrica: esfera de navidad, pelota de golf, corcho como
se ve en las Tablas 5.2 - 5.4.
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Pelota de 40 mm 28.58 g
plástico con
formas en las
puntas
(redondeadas,
apuntadas)
Pelota de 43 mm 40.23 g
plástico de
goma con forma
En la Figura 5.17 se menciona toda la estación de manipulación x-y con el actuador lineal
neumático no.1, actuador lineal neumático no.2, Cilindro con la ventosa de sujeción, nos
llevó a realizar pruebas y funcione con la programación del PLC para poder ejecutar paso
a paso los mandos de secuencia.
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Madera de 200
mm x 200 mm
con un grosor
de 1 mm
Figura 5.17 Estación de manipulación x-y con el actuador lineal neumático no.1, actuador lineal neumático
no.2, cilindro y ventosa de sujeción.
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Figura 5.18 Estación de manipulación x-y con el PLC programado “diagrama escalera”.
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“Diagrama espacio-fase”
División en grupos.
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“Diagrama espacio-fase”
División en grupos.
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“Diagrama espacio-fase”
División en grupos.
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“Diagrama espacio-fase”
División en grupos.
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5.4 APLICACIONES.
¿Dónde puede ser empleada la neumática? Esta pregunta no puede responderse con
exactitud, pues las aplicaciones de la neumática pueden contestarse mejor si se toma
como base la función de trabajo a realizar (Figura 5.23).
Figura 5.23 La neumática encuentra su mayor campo de aplicación en la manipulación de productos [35].
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Manipulación de piezas
Formadoras de cajas
Paletizadoras.
Líneas completas
Una aplicación que puede tener el prototipo desarrollado es la de tener equipo para
prácticas en la materia de “control de máquinas eléctricas” ya que actualmente en la
escuela no se cuenta con el equipo suficiente para desarrollar dichas prácticas para el
aprendizaje de los alumnos.
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5.5 RESULTADOS.
En el primer paso para el ensamble del sistema neumático fue que se armaron los
cilindros los cuales dan los movimientos en “x-y”, para le mesa de trabajo se discutió como
seleccionar los actuadores neumáticos, todo descrito de un manual (Figura 5.24) [36].
En los dos actuadores neumáticos antes de ser montados en la estructura, junto a una
unidad de mantenimiento se tomó en cuenta para la creación de la estructura.
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El montaje de los cilindros neumáticos fue en teoría sencillo pero laborioso, ya que los
accesorios se tenían que montar con gran precisión. Además de la variedad de los
tornillos (Figura 5.25).
Figura 5.25 Actuadores neumáticos antes de ser montados en una estructura, a la izquierda inferior la
unidad de mantenimiento.
Para el cableado se utilizó cable calibre 18 y 16 realizando algunos cálculos del calibre del
conductor para el PLC tanto para los fines de carrera como para las electroválvulas que
van conectadas al PLC, estas a su vez están conectadas a las salidas del PLC así como
también los sensores de fin de carrera a las entradas utilizados como contactos
normalmente abiertos excepto los fin de carrera iniciales, la interacción con este proyecto
es de manera mecánica en forma manual o a través de la computadora conectada al PLC
y un diagrama escalera anteriormente configurado y explicado en el Capítulo 5.1.
Se movieron los cilindros de la Figura 5.26 de un punto a otro luego no hacían bien
contacto con los finales de carrera y eso causaba problemas, por lo que se optó por
moverlos de lugar para así seguir con las pruebas.
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En la Figura 5.26 muestra como luego los pistones no alcanzaban a hacer contacto con
los finales de carrera ya que no estaban bien ensamblados. Por lo que se emplearon
recursos como el Aluminio que montado y prensado en el cilindro era muy difícil que se
moviera y así quedo montado y colocado exactamente, los cilindros neumáticos las
electroválvulas y el tablero de control, como fue planificado en un principio la parte de
armado, la parte de control y a su vez la parte de la implementación fue compleja.
Actuadores
Figura 5.26 Estación de manipulación x-y con el PLC Moeller easy 822.
A la hora de probar los programas que se crearon en el software del PLC funcionaron a la
perfección y al configurar el controlador (Parker) para la regular de la presión del vacío de
la ventosa. Cuando se conectó la compresora había fugas de aire en la parte de la unidad
de mantenimiento por lo que se colocó cinta teflón en los conectores y apretar dichos
conectores (Figura 5.27).
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Base de Aluminio.
Unidad de Mantenimiento.
Actuadores lineales sin vástago
Electroválvulas 5/2
Cilindro
Ventosa de sujeción
Mangueras neumáticas
Y el PLC programado:
Tablero
Botonera
Clemas con fusibles
Conector eléctrico
Interruptor
Cables
Figura 5.27 Base de Aluminio con los pistones, la ventosa, las electroválvulas, unidad de mantenimiento y el
PLC Moeller easy 822.
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5.6 COSTOS.
Todo el equipo mecánico como el electroneumática cumple con esas características para
poder entrar dentro de los estándares de la industria de producción. A continuación se
anexa una tabla comparativa con la cual se justifica el proyecto y se ve más específico el
costo en particular de todos los equipos implementados.
En todo equipo de proyecto inversionista resulta de vital importancia conocer los costos
del mismo. Este resumen de costos sirve para determinar el máximo rendimiento de la
inversión en un proyecto, facilitar una comparación racional de las posibles opciones y
asegurar que las decisiones sobre inversión se adopten con responsabilidad. En este
capítulo se podrá encontrar una cotización lo más aproximada posible del presente
proyecto.
El análisis económico es, en este caso, el cálculo del costo en el que se incurriría para
llevar a la práctica el proyecto. Para este análisis, el presente trabajo se divide en dos
partes (Tablas 5.9-5.12 y 5.13-5.14).
Precio de la inversión.
Costo de la elaboración del proyecto.
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PRECIO DE LA INVERSIÓN.
CONTROL.
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TOTAL: $9,455.00
ELECTRONEUMÁTICA.
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TOTAL: $17,957.00
BASE DE ALUMINIO.
TOTAL: $1,608.00
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EQUIPO NEUMÁTICO.
TOTAL: $4,665.00
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Para realizar este proyecto es muy importante conocer sus costos nos sirven para
determinar un máximo rendimiento de una inversión de un proyecto con esto facilita
opciones y tomar buenas decisiones como se muestra en la Tabla 5.14.
Teniendo los resultados finales que se fueron realizando la suma totales arrojados en las
tablas anteriores se puede ver que el costo total del proyecto es aproximadamente de
$185,665.00 pesos mexicanos con costos al día 03/05/2013. Esta debe ser la cifra que el
inversionista debe valorar a la hora de decidir la puesta en práctica del proyecto. Cabe
mencionar que los instrumentos, dispositivos y equipos pueden sustituirse por otros más
económicos disminuyendo de esta manera los costos generales.
MICRO LOCALIZACIÓN.
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MACRO LOCALIZACIÓN.
Ciudad de México
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CONCLUSIONES.
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GLOSARIO.
Neumático: Aire comprimido utilizado para el control de aparatos que emplean aire limpio
y seco.
Puerto (orificio, vía): Apertura o paso para la entrada de fluido en una válvula. Existen
puertos de cilindro de escape, de entrada, de salida.
Ventosa de fijación: Pieza cóncava de material elástico que se adhiere a una superficie
lisa por presión, al producirse el vacío en su interior.
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BIBLIOGRAFÍA.
[1] Alvarado Pico, J. A., Ramírez Pérez, P. (2008). Maquina Estibadora de Cajas
Neumática. Tesis de Lic. ESIME Azcapotzalco-IPN. México.
[4] García Fernández, F., Ortiz Campos, R. (2005). Integración de un brazo robot en una
estación de almacenamiento de un producto final. Tesis de Lic.
[5] Castañeda Rodríguez, F. J., Gutiérrez Castillo, S., Illescas Delgadillo, A. J. (2008).
Propuesta de Modernización del Controlador Lógico Programable para los Módulos de
Neumática y Almacenamiento del Sistema de Manufactura Integrada por Computadora.
Tesis de Lic. ESIME Zacatenco-IPN. México.
[6] Deppert, W., Stoll, K. (1991). Dispositivos Neumáticos. Barcelona, España: Marcombo.
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[18] Hyde, J., Regue, J., Cuspinera, A. (1998). Control Electroneumático y Electrónico.
México: Alfaomega, Marcombo.
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ANEXO I.
SIMBOLOGÍA.
Símbolos Eléctricos.
Finales de Carrera
Símbolos Neumáticos.
Silenciador
Electroválvula 5/2
Distribuidor 2p, 5v
Accionamiento neumático en los dos sentidos
Mando combinado por
Electroimán y distribuido piloto.
Regla de distancia.
Para los actuadores neumáticos, sensores
finales de carrera.
Cilindro doble efecto
Tubo de aspiración
Ventosa de sujeción
Unidad de Mantenimiento
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ANEXO II.
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ANEXO III.
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ANEXO IV.
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ANEXO V.
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ANEXO VI.
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ANEXO VII.
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