HIRARC PADA BAGIAN MINI BUS PT MEKAR ARMADA JAYA MAGELANG

MINI BUS HIRARC AT PT MEKAR ARMADA JAYA MAGELANG

Agustina, Mulyono
Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Airlangga
E-mail: justthyna99@gmail.com

ABSTRACT
Occupational health and safety is mandatory for every worker. Various tools and advanced technology to simplify and
speed up an industrial activity. However, these activities also have negative impacts which may cause harm to workers.
The purpose of this study was to identify the Hazards, Assessment and Risk Management Section Mini Bus (body) in PT
Mekar Armada Jaya Magelang. This research was carried out for 8 weeks. This type of research was observational with
cross sectional study. Primary data obtained by observation. While secondary data obtained from the company. The
results of this research are largely derived from the potential danger of equipment and working environment and risks to
each post identification work almost the same as the activity and the equipment used. The conclusion is that there a risk
of potential hazards in PT Mekar Armada Jaya Magelang. It is recommended to give a special welding training for the
regular welder, periodic health examinations and provide cover protector as well as provide smoking areas (in units )that
separate from the main work sites.

Keywords: hazard identification, risk assessment, risk control of mini bus

ABSTRAK
Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan hal yang wajib bagi setiap pekerja. Berbagai alat dan teknologi canggih dapat
mempermudah dan mempercepat suatu kegiatan industri, namun di sisi lain kegiatan tersebut juga mempunyai dampak
negatif yang dapat menimbulkan kerugian bagi pekerja. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi Bahaya,
Penilaian dan Pengendalian Risiko pada Bagian Mini Bus (body) di PT Mekar Armada Jaya Magelang. Penelitian ini
dilakukan selama 8 minggu. Jenis penelitian yang digunakan adalah observasional dengan rancangan cross sectional study.
Data primer didapatkan dengan cara observasi. Sedangkan data sekunder didapatkan dari perusahaan. Hasil penelitian
ini adalah sebagian besar potensi bahaya berasal dari peralatan dan lingkungan kerja dan risiko yang teridentifikasi pada
setiap pos kerja hampir sama karena aktivitas dan peralatan yang digunakan. Kesimpulan yang didapat adalah terdapat
risiko potensi bahaya di PT Mekar Armada Jaya Magelang. Disarankan untuk memberikan training khusus pengelasan
untuk para welder secara berkala, pemeriksaan kesehatan berkala, dan menyediakan cover/pelindung serta menyediakan
smoking area (dalam unit kerja) yang terpisah dari lokasi kerja utama.

Kata kunci: identifikasi bahaya, penilaian risiko, pengendalian risiko mini bus

PENDAHULUAN inilah yang mendasari munculnya konsep K3 dan

Keselamatan dan kesehatan adalah kebutuhan
setiap manusia. Berbagai alat dan teknologi
buatan manusia disamping memberi manfaat bagi
kehidupan manusia, juga dapat menimbulkan
berbagai dampak negatif termasuk di tempat kerja.
Penggunaan peralatan-peralatan kerja yang canggih
dapat memberi dampak terhadap risiko kecelakaan,
kerugian dan PAK (penyakit akibat kerja). Setiap
tempat kerja mengandung risiko dan sumber
bahaya.
Hampir tidak ada tempat kerja yang sama sekali
bebas dari sumber bahaya (Syukri, 1997). Kondisi
menjadikan aspek keselamatan dan kesehatan
sebagai kebutuhan yang wajib dipenuhi di tempat
kerja. Di negara berkembang seperti Indonesia,
sangat sulit menentukan jumlah kerugian materi
yang muncul akibat kecelakaan kerja.
Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang
tidak dikehendaki terjadi dan seringkali tidak terduga
sebelumnya karena dapat menimbulkan kerugian
baik harta benda, korban jiwa ataupun kerusakan
lingkungan yang terjadi di dalam proses kerja
industri atau yang berkaitan dengannya (Suma’mur,
2009). Menurut Silalahi (1995) terdapat empat faktor
yang bergerak dalam satu kesatuan berantai dan

©2017 IJOSH. Open access under CC BY NC-SA license doi: 10.20473/ijosh.v6i2.2017.177-186. Received 9
January 2017, received in revised form 15 February 2017, Accepted 26 March 2017, Published online: 30 August 2017
178 The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health, Vol. 6, No. 2 Mei-Agust 2017: 177–186
merupakan faktor penyebab kecelakaan kerja yaitu
lingkungan, bahaya, peralatan, dan manusia.
Menurut Heinrich, 88% kecelakaan disebabkan
oleh perbuatan/tindakan tidak aman dari manusia
(unsafe act), sedangkan sisanya disebabkan oleh
hal-hal yang tidak berkaitan dengan kesalahan
manusia, yaitu 10% disebabkan kondisi yang tidak
aman (unsafe condition) dan 2% disebabkan takdir
Tuhan. Heinrich menekankan bahwa kecelakaan
lebih banyak disebabkan oleh manusia, karena
tindakan dan kondisi yang tidak aman akan
terjadi bila manusia berbuat suatu kekeliruan serta
faktor karakteristik yang dipengaruhi keturunan
dan lingkungan manusia itu sendiri. Selain itu hal
ini disebabkan karena kurangnya kesadaran dari
perusahaan tersebut terhadap penerapan K3 yang
baik sehingga mereka tidak berkenan menyampaikan
kerugian materi dan non materi yang dialami. Pada
tahun 2012, diperkirakan kerugian tidak langsung
akibat kecelakaan kerja dari seluruh sektor formal
di Indonesia lebih dari 2 triliun rupiah (Jamsostek,
2012). Berdasarkan survei International Labour
Organization (ILO) pada tahun 2011, disebutkan
bahwa tingkat penerapan keselamatan dan kesehatan
kerja di Indonesia termasuk dalam 2 terbawah
dibandingkan lebih dari 100 negara yang disurvei.
Kerugian akibat kecelakaan dikategorikan
atas kerugian langsung (direct cost) yaitu kerugian
akibat kecelakaan yang langsung dirasakan serta
membawa dampak terhadap organisasi dan kerugian
tak langsung (indirect cost) yang dampaknya tidak
dirasakan secara langsung.
Selama periode Januari hingga November
2012 telah tercatat 65.474 kasus kecelakaan kerja di
seluruh Indonesia. Kecelakaan kerja di luar tempat
kerja sebesar 60% dan kecelakaan di tempat kerja
sebesar 40%. Dari data tersebut dijelaskan bahwa
sebanyak 5326 orang cacat tetap, 58.697 orang
sembuh tanpa cacat dan 1451 orang meninggal
dunia (Jamsostek, 2012). Berdasarkan data ini dapat
disimpulkan selama tahun 2012, setiap harinya
pekerja yang tewas akibat kecelakaan kerja di
Indonesia sebanyak empat orang. Setiap 1 orang
pekerja tewas akibat kecelakaan kerja termasuk
kategori sangat berat, karena nilai sebuah nyawa
tidak bisa digantikan dengan apapun (Anshori,
2008).
Sumber-sumber bahaya perlu dikendalikan
untuk mengurangi kerugian baik nyawa ataupun
harta benda. Selain sumber bahaya, terdapat
potensi bahaya (hazard) tertentu yang apabila
tidak mendapat perhatian khusus akan kerugian
ataupun kecelakaan kerja. Potensi bahaya yang
dapat menyebabkan kecelakaan kerja dapat berasal
dari berbagai kegiatan atau aktivitas kerja baik yang
berasal dari dalam atau luar proses kerja (Tarwaka,
2008).
Untuk dapat mengendalikan sumber-sumber dan
potensi bahaya yang ada di tempat kerja, maka harus
dilakukan penilaian bahaya dan penilaian risiko yang
ada di tempat kerja.
Pengendalian terhadap sumber-sumber
dan potensi bahaya bertujuan untuk mengurangi
kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan dan
penyakit akibat kerja (Syukri,1997). Kerugian
yang disebabkan oleh kecelakaan ada dua macam,
yaitu kerugian ekonomi dan kerugian non ekonomi.
Kerugian ekonomi berupa kerugian yang langsung
dapat ditaksir dengan menggunakan uang, kerugian
non ekonomi antara lain adalah rusaknya lingkungan
dan citra perusahaan.
PT Mekar Armada Jaya Magelang (New
Armada) merupakan salah satu perusahaan karoseri
terbesar di Indonesia. Aktivitas kerja dan proses
produksi yang dilakukan oleh perusahaan sangat
berisiko terhadap kemungkinan kecelakaan
kerja, PAK (penyakit akibat kerja) dan kerusakan
lingkungan.
Proses kerja di perusahaan masih bersifat padat
karya sehingga cukup berisiko terhadap kecelakaan
kerja dan penyakit akibat kerja. Berdasarkan laporan
perusahaan pada tahun 2014, jumlah kecelakaan
ringan mencapai 10 kasus dan kecelakaan sedang
sebanyak 2 kasus. Sedangkan tahun 2015, jumlah
kecelakaan ringan mencapai 8 kasus dan kecelakaan
sedang sebanyak 4 kasus. Selain itu, keluhan
gangguan otot dan tulang (MSDs) serta gangguan
sistem pernapasan menjadi gangguan kesehatan
yang paling sering dikonsultasikan pekerja kepada
dokter klinik perusahaan ataupun supervisor di
bagian produksi.
Berdasarkan kondisi di atas, maka perlu
dilakukan identifikasi bahaya dan penilaian risiko
dari proses kerja (proses produksi) yang ada di
perusahaan untuk menekan bahkan menghilangkan
berbagai dampak risiko dari proses-proses
tersebut, menurut OHSAS 18001, manajemen
K3 adalah upaya terpadu untuk mengelola risiko
yang ada dalam aktivitas perusahaan yang dapat
mengakibatkan cidera pada manusia, kerugian pada
perusahaan ataupun kerusakan pada lingkungan.
Salah satu upaya pencegahan yang dapat
dilakukan adalah dengan melakukan manajemen
risiko di tempat kerja. Manajemen risiko dalam
 Agustina dan Mulyono, HIRARC pada Bagian Mini Bus…
konteks keselamatan dan kesehatan kerja
didefinisikan sebagai langkah antisipasi dari
timbulnya suatu kejadian yang berdampak negatif,
yaitu: menimbulkan gangguan kesehatan atau luka
pada manusia, kerusakan harta benda, peralatan dan
lingkungan (Siswanto, 2009).
Manajemen risiko K3 adalah upaya mengelola
risiko K3 secara komprehensif, terencana dan
terstruktur dengan suatu kesisteman yang baik
untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang
tidak diinginkan (Ramli, 2010). Manajemen
risiko K3 meliputi (Siswanto, 2009) Pengenalan
dan identifikasi berbagai bahaya yang ada dan
risiko yang mungkin terjadi (hazard and risk
identification), Menilai tingkat risiko, dengan
melakukan antara lain analisis tingkat kefatalan,
kerusakan atau kesakitan akibat pengaruh dari
risiko, Analisis tingkat kemungkinan terjadinya
suatu risiko, yaitu dengan mempertimbangkan
tingkat keseringan (frekuensi suatu kejadian) dan
keparahan, bila suatu risiko terjadi dan Menentukan
tingkat risiko berdasarkan dari hasil analisis yang
dilakukan dengan membandingkan tingkat risiko
yang diperoleh dengan kriteria risiko yang dibuat
atau disepakati oleh manajemen, memutuskan hasil
analisis risiko dapat diterima atau tidak, sehingga
perlu dilakukan tindakan pengendalian yang dapat
mengurangi pengaruh dari bahaya dan risiko
tersebut dan menetapkan upaya pengendalian risiko
berdasarkan nilai risiko yang teridentifikasi agar
risiko yang mungkin terjadi dapat ditekan sekecil
mungkin dan/atau dihilangkan, serta pemantauan
berkelanjutan terhadap upaya pengendalian risiko
yang dilakukan oleh perusahaan.
METODE
Penelitian ini dilakukan di PT Mekar Armada
Jaya Magelang yang beralamat di Jl Mayjen
Bambang Soegeng No. 7, Magelang-JawaTengah.
Penelitian dilakukan selama 8 minggu yang dimulai
tanggal 22 Agustus 2016 sampai dengan 14 Oktober
2016. Jenis penelitian yang digunakan adalah
observasional dengan rancangan cross sectional
study. Data primer didapatkan dengan cara observasi.
Sedangkan, data sekunder didapatkan dari dokumen
perusahaan.
Metode pelaksanaan kegiatan identifikasi
bahaya dan pengendalian risiko di PT Mekar
Armada Jaya Magelang, terdiri dari (1) pengamatan
secara langsung Pengarahan serta penjelasan dari
pembimbing lapangan dan kepala setiap departemen
179
mengenai aktivitas/proses, peralatan, material dan
sistem kerja pada unit kerja masing-masing. (2)
Observasi, yaitu melaksanakan pengamatan secara
langsung terhadap bahaya dan risiko-risiko yang
dihasilkan dari aktivitas/proses kerja, peralatan,
material dan sistem kerja di setiap unit kerja. (3)
Pengambilan data, dilakukan secara langsung melalui
analisis bahaya dan risiko pada setiap unit kerja. Dan
secara tidak langsung melalui laporan-laporan dan
dokumen perusahaan yang terkait. (4) Partisipasi,
yaitu ikut serta dalam pelaksanaan inspeksi unit
kerja, penilaian dan analisis risiko di tempat kerja
secara rutin. Data yang telah dikumpulkan kemudian
diolah secara deskriptif dan disajikan dalam bentuk
narasi.
HASIL
Menurut OHSAS 18001 (2007), potensi bahaya
adalah sumber atau situasi dengan kemungkinan
mencelakai atau melukai dalam hal cideranya
manusia atau menurunnya kesehatan. Tarwaka
(2008) mendefinisikan potensi bahaya adalah
sesuatu yang memiliki potensi untuk menyebabkan
terjadinya kerugian, kerusakan, cidera, sakit,
kecelakaan, atau bahkan dapat mengakibatkan
kematian yang berhubungan dengan proses dan
sistem kerja.
Pada penelitian kali ini hasil akan dibagi dalam
sub bidang pada setiap kegiatan antara lain bagian
komponen, bagian lambung, bagian roof, door dan
inner, bagian grinding, sub bagian pengemalan,
pengendalian risiko K3L di bagian mini bus (body),
pengendalian risiko K3L di bagian mini bus (body)
dan risiko sisa.
Sub Bagian Komponen dan Floor
Berdasarkan identifikasi bahaya dan penilaian
risiko pada Unit Mini Bus (body) didapatkan hasil
sebagai berikut:
Pada bagian komponen dan floor setelah
dilakukan identifikasi bahaya, ditemukan bahwa
sumber bahaya didapatkan dari palu, penggaris
dan rol meter, mesin cutting, mesin bor tangan,
instalasi listrik, mesin bubut, posisi kerja, plat,
kabel, iklim kerja, dan kebisingan yang masing-
masing mempunyai potensi bahaya. Potensi
bahaya dari yang dapat terjadi adalah (1) terpukul
palu (2) tergores penggaris dan rol meter (3) jari
terpotong oleh mesin cutting dan bubut (4)getaran
dan kebisingan yang diakibatkan oleh mesin bor
tangan (5) tersengat listrik dan kebakaran yang
180 The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health, Vol. 6, No. 2 Mei-Agust 2017: 177–186
Tabel 1. Risk Matrix
Keparahan (Severity)
Risk Matrik
1 2 3 4 5 melakukan penilaian tersebut didapatkan risiko
1 L L L L H
(Likelihood)
2 L L L M H
Peluang
3 L L M M H
4 L M M H H
5 M M H H H
Sumber: APE Group, 2013
diakibatkan karena pemasangan instalasi listrik yang
kurang baik. (6) keluhan otot dan tulang (keluhan
musculoskeletal) yang disebabkan karena posisi
kerja yang tidak baik (7) tersandung kabel yang
tidak ditata rapi (8) panas, pengap, sesak nafas
hingga dehidrasi yang disebabkan karena minimnya
ventilasi (9) penurunan fungsi dengar atau ambang
dengar yang disebabkan oleh kebisingan.
Kemudian untuk dapat mengetahui kategori
risiko maka dilakukan penilaian risiko dengan
menggunakan Risk Matriks yaitu dengan cara
mengalikan kemungkinan dan keparahan sehingga
dapat dikategorikan jenis risikonya.
Setelah dilakukan penilaian tersebut maka
didapatkan risiko bahaya dengan kategori medium
risk pada sumber bahaya yang berasal dari palu, plat,
kabel dan didapatkan kategori high risk pada sumber
bahaya mesin cutting, mesin bor, instalasi listrik,
posisi kerja dan iklim kerja.
Sub Bagian Lambung/Panel
Pada bagian lambung dan panel dilakukan
identifikasi bahaya dan ditemukan sumber bahaya
dari mesin bor, palu, las C2H2, tang, tangga, instalasi
listrik, gunting, plat, kabel, mesin gerinda, iklim
kerja, kebisingan. Potensi bahaya yang dapat terjadi
adalah (1) getaran dan bising dari mesin bor (2)
terpukul palu (3) terhirup uap fume dari las C2H2
(4) radiasi pengelasan (5) terjepit tang (6) jatuh dari
ketinggian apabila tangga tidak aman dan stabil (7)
tersengat listrik dan berpotensi terjadinya kebakaran
apabila pemasangan instalasi listrik tidak baik (8)
tergunting (9) tergores plat apabila plat diletakkan
sembarangan (10) tersandung kabel yang tidak
ditata rapi (11) terkena percikan gram dari mesin
gerinda (11) panas, pengap, sesak nafas, dehidrasi
akibat kurangnya ventilasi pada ruang kerja (12)
penurunan fungsi dengar atau ambang dengar akibat
kebisingan.
Kemudian dilakukan penilaian risiko dengan
mengalikan kemungkinan dan keparahan sehingga
dapat dikategorikan jenis risikonya. Setelah
bahaya dengan kategori low risk pada sumber bahaya
yang berasal plat dan kabel.
Pada bagian lambung/ panel ini ditemukan
kategori extremely high risk dengan score 20 yaitu
sumber bahaya las C2H2 yang mempunyai potensi
bahaya terhirup uap fume dan terkena radiasi
pengelasan yang dapat membahayakan kesehatan
pekerja atau orang di sekitar area pekerjaan
tersebut.
Sub Bagian Roof, Door dan Inner
Pada bagian roof, door dan inner dilakukan
identifikasi bahaya dan ditemukan sumber bahaya
yang didapatkan dari mesin gerinda, palu, plat, tang,
tangga, kabel, las plasma, penerangan yang kurang,
iklim kerja, kebisingan, dan posisi kerja. Potensi
bahaya yang dapat terjadi adalah (1) percikan gram
dari mesin gerinda (2) terpukul palu (3) tergores
plat apabila plat diletakkan sembarangan (4) terjepit
tang (5) jatuh dari ketinggian apabila tangga tidak
aman dan stabil (6) tersandung kabel yang tidak
di tata rapi (7) terhirup uap fume dari las C2H2
(8) radiasi pengelasan (9) dapat berpotensi timbul
kebakaran apabila pemasangan instalasi listrik tidak
baik (10) kelelahan dan kerusakan mata karena
penerangan pada ruang kerja tidak memadai (11)
panas, pengap, sesak akibat kurangnya ventilasi
pada ruang kerja (12) penurunan fungsi dengar dan
penurunan ambang dengar akibat kebisingan (13)
keluhan musculoskeletal karena posisi kerja yang
tidak benar. Kemudian dilakukan penilaian risiko
dengan mengalikan kemungkinan dan keparahan
sehingga dapat dikategorikan jenis risikonya.
Setelah melakukan penilaian tersebut didapatkan
risiko bahaya dengan kategori low risk pada sumber
bahaya yang berasal plat, kabel, dan penerangan
kurang, sedangkan pada kategori extremely high
risk yang berasal dari sumber bahaya las plasma
dan mempunyai potensi bahaya berupa terhirup uap
fume, radiasi pengelasan, dan kebakaran.
Sub Bagian Grinding
Pada bagian grinding dilakukan identifikasi
bahaya dan ditemukan sumber bahaya yang
didapatkan dari mesin gerinda, tangga, kabel
instalasi listrik/las, iklim kerja, kebisingan, dan
posisi kerja. Potensi bahaya yang dapat terjadi adalah
 Agustina dan Mulyono, HIRARC pada Bagian Mini Bus…
(1) percikan gram dari mesin gerinda (2) tersandung
kabel yang tidak tertata rapi (3) panas, pengap, sesak,
dehidrasi disebabkan karena kurangnya ventilasi (4)
penurunan fungsi pendengaran dan ambang dengar
akibat kebisingan (5) keluhan otot dan tulang akibat
posisi kerja yang tidak benar. Kemudian dilakukan
penilaian risiko dengan mengalikan kemungkinan
dan keparahan sehingga dapat dikategorikan jenis
risikonya. Setelah melakukan penilaian tersebut
didapatkan risiko bahaya dengan kategori low risk
pada sumber bahaya yang berasal dari sumber
bahaya kabel sedangkan risiko dengan kategori
high risk berasal dari sumber bahaya berupa mesin
gerinda, iklim kerja, kebisingan, dan posisi kerja.
Sub Bagian Pengemalan
Pada bagian pengemalan dilakukan identifikasi
bahaya dan ditemukan sumber bahaya yang
didapatkan dari mesin las, palu, tangga, gunting,
instalasi listrik, kunci T, obeng, mesin gerinda,
jagrak dan posisi kerja. Potensi bahaya yang dapat
terjadi adalah (1) terhirup uap fume dari las C2H2
(2) radiasi pengelasan (3) terpukul palu (4) jatuh
dari ketinggian akibat tangga tidak aman dan stabil
(5) tergunting (6) tersengat listrik dikarenakan
pemasangan instalasi listrik tidak benar (7)
kebakaran (8) tergores (9) percikan gram dari mesin
gerinda (10) penurunan fungsi dengar dan ambang
dengar akibat kebisingan (11) jatuh dari ketinggian
yang dapat disebabkan jagrak tidak aman dan stabil
(12) munculnya keluhan musculoskeletal akibat
posisi kerja yang tidak benar.
Kemudian dilakukan penilaian risiko dengan
mengalikan kemungkinan dan keparahan sehingga
dapat dikategorikan jenis risikonya. Setelah
melakukan penilaian tersebut didapatkan risiko
bahaya dengan kategori extremely risk berasal dari
mesin las.
Risiko K3L di Bagian Mini Bus (Body)
Proses produksi PT Mekar Armada Jaya
Magelang terdiri dari sekumpulan kegiatan yang
bertujuan untuk menggabungkan komponen-
komponen produksi menjadi satu kesatuan yang
utuh. Dari hasil identifikasi bahaya terdapat potensi
bahaya keselamatan kerja yang dapat ditimbulkan
dari peralatan yang dipakai dalam proses produksi
tersebut, diantaranya adalah kebakaran, tersengat
listrik, tepercik gram, tersandung, tergores hingga
tersayat dan jatuh dari ketinggian.
181
Risiko kesehatan kerja juga mungkin
ditimbulkan dari proses produksi Mini Bus.
Berdasarkan hasil identifikasi bahaya, risiko yang
dapat ditimbulkan dari peralatan dan proses produksi
diantaranya adalah (1) penurunan fungsi dengar
akibat kebisingan (2) dehidrasi akibat paparan panas
lingkungan kerja (3) sesak nafas dan gangguan faal
paru seperti pneumokoniosis akibat paparan uap
pengelasan/fume (4) kelelahan dan kerusakan pada
mata (5) keluhan otot dan tulang (MSDs) akibat
posisi kerja yang tidak benar.
Berdasarkan hasil penilaian risiko, tingkat
risiko aspek keselamatan dan kesehatan kerja pada
Bagian Mini Bus (Body) beraneka ragam mulai dari
low risk, medium risk, high risk, hingga extremely
high risk. Tingkatan risiko tersebut dapat digunakan
perusahaan untuk melakukan pengendalian yang
sesuai pada setiap bagian yang membutuhkan.
PEMBAHASAN
Pengendalian Risiko pada Sub Bagian Komponen
dan Floor
Dari hasil wawancara dan observasi di lapangan,
manajemen dan bagian K3L sudah menerapkan
pengendalian berupa briefing K3, SOP kerja,
maintenance alat secara berkala, penyediaan APD
berupa sarung tangan. Hal ini telah sesuai dengan
Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja.
Pengendalian yang dapat diusulkan adalah
(1) pada bahaya terpukul palu sebaiknya pekerja
konsentrasi saat kerja dengan tidak merokok/
bercanda selama bekerja, pengawasan pekerja
secara berkala, pekerja harus bekerja dengan posisi
ergonomis agar tidak cepat lelah. (2) pada bahaya
tergores penggaris atau rol meter sebaiknya pekerja
konsentrasi saat kerja dengan tidak merokok/
bercanda selama bekerja, pengawasan pekerja
secara berkala, pekerja harus bekerja dengan
posisi ergonomis agar tidak cepat lelah. (3) pada
bahaya jari terpotong mesin cutting, sebaiknya
pekerja disediakan SOP alat, sosialisasi K3 pada
operator, konsentrasi saat kerja dengan tidak
merokok/bercanda selama bekerja, pengawasan
pekerja secara berkala. (4) pada bahaya getaran
dan bising, sebaiknya melakukan pemasangan
pelindung (cover) pada mesin bor, penyediaan dan
sosialisasi SOP bor tangan, penyediaan earplug,
pengaturan waktu kerja, gunakan mesin bor
182 The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health, Vol. 6, No. 2 Mei-Agust 2017: 177–186
standing (tidak harus dipegang tangan pekerja).
(5) pada bahaya tersengat listrik atau kebakaran,
sebaiknya memastikan instalasi listrik terpasang
dengan aman, jauh dari air atau bahan-bahan yang
berisiko menimbulkan percikan listrik, pemasangan
sign di sekitar lokasi instalasi, pengawasan lokasi
kerja secara berkala, penggunaan baju kerja
lengkap dengan safety shoes dan sarung tangan.
Membentuk tim kebakaran pada unit body mini
bus, simulasi kebakaran secara berkala, pemasangan
APAR setiap 15 meter area kerja, pemasangan
instalasi hidran di setiap unit kerja, pengecekan
APAR secara berkala. (6) pada bahaya keluhan
muskuloskeletal sebaiknya menyediakan kursi yang
dilengkapi sandaran pada operator mesin, penetapan
waktu istirahat selama 5–10 menit/jam untuk
peregangan, mengurangi pengangkatan material
secara manual/manual handling. (7) pada bahaya
tersandung kabel sebaiknya digalakkan penerapan
5R pada setiap aktivitas kerja, konsentrasi saat kerja
dengan tidak merokok/bercanda selama bekerja,
pengawasan pekerja secara berkala, penyediaan
safety shoes. (8) Pada bahaya dehidrasi sebaiknya
re-design unit kerja dengan membuka beberapa
atap dan dinding untuk memperluas ventilasi unit
kerja, penambahan blower, pengurangan penerangan
buatan untuk menghindari panas tambahan. (9) pada
bahaya kebisingan sebaiknya menyediakan earplug,
pemasangan penutup (cover) pada mesin bor, gerinda
tangan, pengukuran audiometri pada pekerja secara
berkala, pengukuran intensitas kebisingan secara
berkala untuk aktivitas pemantauan.
Pengendalian Risiko di Sub Bagian Lambung/
Panel
Perusahaan sudah melakukan pengendalian
berupa briefing K3, SOP kerja, penyediaan APD
berupa masker kain. Hal ini telah sesuai dengan
Permenaker No 13 Tahun 2011 dan Undang-Undang
No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
Pengendalian tambahan yang dapat diusulkan adalah
(1) pada bahaya kebisingan diperlukan pemasangan
pelindung (cover) pada mesin bor, penyediaan dan
sosialisasi SOP bor tangan, penyediaan ear plug,
pengaturan waktu kerja, konsentrasi saat bekerja
dengan tidak merokok/bercanda selama bekerja,
pengawasan pekerja secara berkala, pekerja harus
bekerja dengan posisi ergonomis agar tidak cepat
lelah. (2) pada bahaya terhirup fume dari las
sebaiknya disediakan masker dengan cartridge
(respirator), pemeriksaan kesehatan berkala pada
welder untuk memantau kondisi paru, penyediaan
blower atau membuat lokasi pengelasan terbuka,
training khusus pengelasan untuk para welder secara
berkala, pemeriksaan kesehatan berkala, penyediaan
welding cap, penetapan sanksi bagi welder yang
tidak menggunakan goggles saat kerja. (3) pada
bahaya jatuh dari ketinggian, sebaiknya dipastikan
terlebih dahulu tangga terpasang dengan aman dan
stabil, kurangi angkat angkut material dan bahan
saat diatas tangga, pastikan pijakan tangga aman/
stabil, gunakan safety shoes agar tidak licin. (4)
pada bahaya keluhan muskulokeletal sebaiknya
pastikan posisi kerja (baik duduk/berdiri) stabil dan
diselingi waktu istirahat (5) pada bahaya tersengat
listrik dan kebakaran sebaiknya memastikan instalasi
listrik terpasang dengan aman, jauh dari air atau
bahan-bahan yang berisiko menimbulkan percikan
listrik, pemasangan sign di sekitar lokasi instalasi,
pengawasan lokasi kerja secara berkala, penggunaan
baju kerja lengkap dengan safety shoes dan sarung
tangan. Selain itu yang dapat dilakukan adalah
membentuk tim kebakaran pada unit body mini bus,
simulasi kebakaran secara berkala, pemasangan
APAR setiap 15 meter area kerja, pemasangan
instalasi hidran di setiap unit kerja, pengecekan
APAR secara berkala. (6) pada bahaya tersandung
kabel sebaiknya diterapkan 5R pada setiap aktivitas
kerja, konsentrasi saat kerja dengan tidak merokok/
bercanda selama bekerja, pengawasan pekerja
secara berkala, penyediaan safety shoes. (7) pada
bahaya kebisingan sebaiknya disediakan earplug,
pemasangan penutup (cover) pada mesin bor, gerinda
tangan, kemudian dapat juga dilakukan pengukuran
audiometri pada pekerja secara berkala, pengukuran
intensitas kebisingan secara berkala untuk aktivitas
pemantauan dan lain-lain.
Pengendalian Risiko di Sub Bagian Roof, Door
dan Inner
Untuk mengendalikan bahaya yang terdapat di
tempat kerja, maka perusahaan telah melaksanakan
pengendalian dengan pembentukan SOP, briefing
K3, penyediaan Alat Pelindung Diri (APD),
penyediaan ventilasi alami dan blower, penyediaan
air minum di tempat kerja, penyediaan kapas sebagai
sumbat telinga, menyediakan penerangan tambahan
di tempat kerja. Hal ini telah sesuai dengan Undang-
Undan Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja dan Permenaker No. 13 Tahun 2011.
Pengendalian tambahan yang dapat diusulkan
adalah (1) pada bahaya percikan gram dari mesin
gerinda sebaiknya pemasangan cover/penutup pada
mesin gerinda, pemeliharaan alat secara berkala,
 Agustina dan Mulyono, HIRARC pada Bagian Mini Bus…
usahakan penggerindaan jauh dari pekerja lain dan
badan operator, konsentrasi saat kerja dengan tidak
merokok/bercanda selama bekerja, konsentrasi
saat kerja dengan tidak merokok/bercanda selama
bekerja, pengawasan pekerja secara berkala, pekerja
harus bekerja dengan posisi ergonomis agar tidak
cepat lelah. (2) pada bahaya tersandung kabel
sebaiknya digalakkan penerapan 5R pada setiap
aktivitas kerja, konsentrasi saat kerja dengan tidak
merokok/bercanda selama bekerja, pengawasan
pekerja secara berkala, penyediaan safety shoes,
pastikan tangga terpasang dengan aman dan stabil,
kurangi angkat angkut material dan bahan saat
diatas tangga, pastikan pijakan tangga aman/stabil,
gunakan safety shoes agar tidak licin. (3) pada
bahaya keluhan muskuloskeletal sebaiknya pastikan
posisi kerja (baik duduk/berdiri) stabil dan diselingi
waktu istirahat. (4) pada bahaya terhirup asap fume
dari las sebaiknya pekerja disediakan masker dengan
cartridge (respirator), pemeriksaan kesehatan
berkala pada welder untuk memantau kondisi paru,
penyediaan blower atau membuat lokasi pengelasan
terbuka, training khusus pengelasan untuk para
welder secara berkala, pemeriksaan kesehatan
berkala, penyediaan welding cap, penetapan sanksi
bagi welder yang tidak menggunakan goggles saat
kerja (5) pada bahaya tersengat listrik dan kebakaran,
sebaiknya memastikan pemasangan instalasi
listrik baik dan benar dan dapat juga membentuk
tim kebakaran pada unit body mini bus, simulasi
kebakaran secara berkala, pemasangan APAR
setiap 15 meter area kerja, pemasangan instalasi
hidran di setiap unit kerja, pengecekan APAR secara
berkala. (6) pada bahaya iklim kerja, dapat dilakukan
re-design unit kerja dengan membuka beberapa
atap dan dinding untuk memperluas ventilasi
untuk sumber penerangan alami, pengukuran
intensitas penerangan secara berkala untuk aktivitas
pemantauan.
Hal lain yang dapat dilakukan adalah
penyediaan kursi yang dilengkapi sandaran pada
operator mesin, penetapan waktu istirahat selama
5–10 menit/jam untuk melakukan peregangan,
mengurangi pengangkatan material yang dilakukan
secara manual/manual handling.
Pengendalian di Sub Bagian Grinding
Pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan untuk mengurangi potensi bahaya di
tempat kerja adalah dengan briefing dan training
tentang K3, penyediaan alat pelindung diri,
penyediaan ventilasi dan blower di tempat kerja,
183
penyediaan air minum di tempat kerja, penyediaan
kapas sebagai sumbat telinga serta briefing tentang
aktivitas angkat dan angkut. Hal ini telah sesuai
dengan Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970
tentang Keselamatan Kerja dan Permenaker No. 13
tahun 2011.
Langkah pengendalian usulan yang dapat
dilaksanakan adalah (1) pada bahaya percikan gram
dari mesin gerinda sebaiknya dilakukan pemasangan
cover/penutup pada mesin gerinda, pemeliharaan
alat secara berkala, usahakan penggerindaan jauh
dari pekerja lain dan badan operator, konsentrasi
saat kerja dengan tidak merokok/bercanda selama
bekerja (2) pada bahaya jatuh dari ketinggian
sebaiknya pastikan tangga terpasang dengan aman
dan stabil, kurangi angkat angkut material dan bahan
saat diatas tangga, pastikan pijakan tangga aman/
stabil, gunakan safety shoes agar tidak licin (3) pada
keluhan musculoskeletal sebaiknya pastikan posisi
kerja (baik duduk/berdiri) stabil dan diselingi waktu
istirahat (4) pada bahaya tersandung kabel sebaiknya
digalakkan penerapan 5R di lokasi kerja dengan
merapikan kabel-kabel dan menggunakan pelindung
pada kabel, pemasangan sign di sekitar lokasi
instalasi, pengawasan lokasi kerja secara berkala.
(5) pada bahaya iklim kerja dapat dilakukan dengan
cara re-design unit kerja dengan membuka beberapa
atap dan dinding untuk memperluas ventilasi unit
kerja, penambahan blower, pengurangan penerangan
buatan untuk menghindari panas tambahan (6) pada
bahaya getaran dan kebisingan dapat dilakukan
dengan penyediaan earplug, pemasangan penutup
(cover) pada mesin bor, gerinda tangan, pengukuran
audiometri pada pekerja secara berkala, pengukuran
intensitas kebisingan secara berkala untuk
aktivitas pemantauan. (7) pada bahaya keluhan
musculoskeletal dapat dilakukan dengan penyediaan
kursi yang dilengkapi sandaran pada operator mesin,
penetapan waktu istirahat selama 5–10 menit/jam
untuk peregangan, mengurangi pengangkatan
material secara manual/manual handling.
Pengendalian di Sub Bagian Pengemalan
Pengendalian yang dilakukan perusahaan di
bagian pengemalan adalah briefing mengenai K3,
penyediaan SOP di tempat kerja, penyediaan alat
pelindung diri, penyediaan kapas sebagai sumbat
telinga dan briefing mengenai aktivitas angkat dan
angkut. Hal ini telah sesuai dengan Undang-Undang
No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.
Pengendalian usulan yang dapat dilakukan
adalah (1) pada bahaya keluhan musculoskeletal
184 The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health, Vol. 6, No. 2 Mei-Agust 2017: 177–186
dapa dilakukan dengan penyediaan kursi yang
dilengkapi sandaran pada operator mesin, penetapan
waktu istirahat selama 5–10 menit/jam untuk
peregangan, mengurangi pengangkatan material
secara manual/manual handling. (2) pada bahaya
terpukul palu dan tergores penggaris/rol meter,
sebaiknya pekerja konsentrasi saat kerja dengan
tidak merokok/bercanda selama bekerja, pengawasan
pekerja secara berkala, pekerja harus bekerja
dengan posisi ergonomis agar tidak cepat lelah.
(3) pada bahaya tersengat listrik dan kebakaran
sebaiknya memastikan instalasi listrik terpasang
dengan aman, jauh dari air atau bahan-bahan yang
berisiko menimbulkan percikan listrik, pemasangan
sign di sekitar lokasi instalasi, pengawasan lokasi
kerja secara berkala, penggunaan baju kerja lengkap
dengan safety shoes dan sarung tangan.
Pengendalian Risiko K3L di Bagian Mini Bus
(Body)
Menurut OHSAS 18001 (2007), jenis
pengendalian risiko di tempat kerja terbagi menjadi
2 yaitu pengendalian yang sudah ada (existing
controls) dan pengendalian yang direkomendasikan
setelah penilaian risiko selesai dilakukan (additional
controls recommended). Menurut Suardi (2007),
existing controls dapat meliputi semua jenis
pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan baik
teknik, administratif ataupun APD (alat pelindung
diri).
Berdasarkan hasil identifikasi dan observasi
langsung pada Unit Mini Bus (Body), upaya
pengendalian bahaya dan risiko yang sudah ada
(existing controls) masih belum maksimal sehingga
hasil penilaian risiko masih cukup tinggi. Bentuk
pengendalian risiko yang sudah dilakukan adalah
penyediaan SOP (standard operational procedure),
briefing sebelum kerja, maintenance peralatan,
penerapan 5R dan penyediaan APD. Penerapan
5R dalam upaya pengendalian risiko K3, belum
dilaksanakan dengan maksimal dan belum ada
pemantauan secara berkala sehingga di lokasi
produksi banyak material dan peralatan yang
tidak tertata dan diatur dengan baik serta berisiko
menyebabkan kecelakaan kerja. Foto kondisi
lingkungan kerja Bagian Mini Bus (Body) pada
Gambar 1 dan 2.
Penyediaan dan pendistribusian APD belum
dilakukan dengan baik. Jenis APD yang disediakan
perusahaan kurang sesuai sehingga tidak dapat
mengurangi nilai risiko dari potensi bahaya yang
teridentifikasi. Perusahaan hanya menyediakan
Gambar 1. Kondisi Lingkungan Kerja Bagian Mini
Bus (Body)
( ), j
nddalian risikoo di tempat kerja terbaagi
adii 2 yaitu peengendalian n yang suddah
exxisting conttrols) dan pengendali an
ddirekomendaasikan seteelah penili an
selesai dilakukan (additionnal
olss recommeended). Meenurut Suarrdi
), existing controls
c daapat melipuuti
a jenis penngendalian yang suddah
ukaan perussahaan baaik tekniik,
nisstratif atauppun APD (aalat pelindunng
Berdasarkan hasil iden ntifikasi ddan
vaasi langsungg pada Un nit Mini B Bus
y), upaya-upaaya pengend dalian bahay aya
rissiko yang sudah ada a (existinng
olss) masih beelum maksimal sehing ga
peenilaian risiiko masih cukup
c tingggi.
uk pengendallian risiko yang suddah
ukaan adalaah penyed diaan SO OP
darrt operationnal proceduure), briefinng
umm kerja maintenanc
m ce peralataan
Gambar 2. Kondisi Lingkungan Kerja Bagian Mini
Bus (Body)
APD berupa masker kain dan kapas sebagai sumbat
telinga untuk paparan fume dan bising.
Manajemen dan bagian K3L juga menyediakan
APAR sebagai sarana pemadaman kebakaran, namun
simulasi kebakaran dengan menggunakan APAR dan
pemeriksaan terhadap APAR belum terjadwal dengan
baik. Perusahaan juga belum memiliki instalasi
hydrant dan sprinkler yang merupakan sistem
 Agustina dan Mulyono, HIRARC pada Bagian Mini Bus…
proteksi kebakaran aktif dan sangat dibutuhkan
dalam kondisi kebakaran besar. Kondisi ini juga
sangat berisiko tinggi terhadap keselamatan jiwa
pekerja dan aset-aset perusahaan karena berdasarkan
jenis aktivitasnya, PT Mekar Armada Jaya adalah
perusahaan dengan risiko kebakaran yang cukup
tinggi.
Risiko Sisa (Residual Risk)
Risiko sisa adalah risiko yang masih ada
setelah dilakukan pengendalian terhadap bahaya
yang teridentifikasi. Pengendalian bahaya yang
sudah dilakukan perusahaan (existing controls)
dan yang direkomendasikan (additional controls)
tidak menjamin risiko dan bahaya dapat hilang
100%. Masih ada risiko sisa yang harus ditanggung
perusahaan, namun harus diusahakan agar risiko
sisa tersebut seminimal mungkin sehingga dapat
diterima (acceptable) tanpa menimbulkan kerugian,
kerusakan atau kecelakaan kerja.
Berdasarkan identifikasi bahaya dan penilaian
risiko pada Bagian Mini Bus (body), risiko sisa
setiap bahaya yang teridentifikasi pada setiap pos
kerja diusahakan untuk ditekan seminimal mungkin
(acceptable risk). Skor residual risk maksimal
yang teridentifikasi pada bagian Mini Bus (body)
adalah 4, yang artinya rendah dan dapat diterima
tanpa menimbulkan konsekuensi yang berarti.
Low residual risk dapat tercapai apabila upaya-
upaya pengendalian risiko yang direkomendasikan
dilakukan secara maksimal oleh perusahaan.
SIMPULAN
Berdasarkan hasil pengamatan dan evaluasi
yang telah dilakukan maka dapat disimpulkan bahwa
sebagian besar potensi bahaya yang teridentifikasi
pada bagian mini bus (body) berasal dari peralatan
dan lingkungan kerja seperti palu, tang, pengungkit,
tangga, mesin las, mesin bor, gerinda, kebisingan,
iklim kerja panas, penerangan yang kurang dan
posisi kerja yang tidak ergonomis.
Risiko yang teridentifikasi pada setiap pos kerja
hampir sama karena aktivitas dan peralatan yang
digunakan di setiap pos kerja juga serupa seperti
tergores, tersayat, tersandung, terpukul, terpotong,
terjatuh/ terpeleset, kebakaran, electrical shock,
gangguan pendengaran (tuli), sesak nafas dan
gangguan faal paru, dehidrasi serta musculoskeletal
disorders (MSDs),
Sebagian besar hasil penilaian risiko pada
bagian mini bus (body) adalah high risk sehingga
185
harus dilakukan pengendalian tambahan/additional
controls agar risiko sisa dari setiap bahaya yang
teridentifikasi dapat diterima (acceptable risk)
tanpa menimbulkan gangguan, kerusakan, dan/
atau kecelakaan kerja dan low residual risk dari
identifikasi bahaya dan penilaian risiko dapat
tercapai bila manajemen perusahaan dan bagian K3L
bekerja sama menerapkan upaya-upaya pengendalian
risiko yang cepat dan tepat.
Berdasarkan hasil identifikasi bahaya dan
penilaian risiko pada Bagian Mini Bus (body) di
PT. Mekar Armada Jaya Magelang, saran yang bisa
diberikan adalah training khusus pengelasan untuk
para welder secara berkala, pemeriksaan kesehatan
berkala, penyediaan welding cap, penetapan sanksi
bagi welder yang tidak menggunakan goggles
saat bekerja, penyediaan blower atau re-lokasi
aktivitas pengelasan ke tempat yang lebih terbuka,
menyediakan cover/pelindung pada mesin-mesin
kerja (mesin cutting, mesin bor, mesin bubut)
dan menyediakan gerinda tangan. Menyediakan
smoking area (dalam unit kerja) yang terpisah dari
lokasi kerja utama sebagai lokasi merokok pekerja,
menetapkan peraturan/punishment untuk pekerja
borong yang tidak menggunakan APD dan/atau
yang tidak bekerja sesuai SOP, sosialisasikan secara
berkala dan terus menerus tentang pentingnya K3
saat bekerja sehingga terbentuk safety mindset pada
seluruh pekerja dan sosialisasikan 5R secara terus
menerus dan terapkan secara bertahap pada area
kerja agar lebih tertata rapi, resik dan ringkas.
DAFTAR PUSTAKA
APE Group. 2013. Hazard Identification, Risk
Assessment and Risk Control (HIRARC).
Surabaya.
Jamsostek. 2012. Laporan Kecelakaan Kerja dan
Asuransi Kesehatan tahun 2012. Jamsostek.
OHSAS 18001: 2007. Occupational Health and
Safety Management System Requirements.
Permenakertrans RI Nomor Per 13/MEN/X/ 2011
tentang Nilai Ambang Batas (NAB) Faktor Fisik
dan Kimia di Tempat Kerja.
Ramli, S. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko
dalam Perspekstif K3 (OHS Risk Management).
Jakarta: Dian Rakyat.
Siswanto. 2009. Manajemen Risiko. Balai Hiperkes
dan Keselamatan Kerja. Surabaya.
Silalahi, B. 1995. Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja. Jakarta: Bina Rupa Aksara.
Suardi, Rudi. 2007. Manajemen Risiko: Panduan
186 The Indonesian Journal of Occupational Safety and Health, Vol. 6, No. 2 Mei-Agust 2017: 177–186

Penerapan Berdasarkan OHSAS 18001 dan
Permenaker RI 05/1996. Jakarta: PPM.
Syukri, Sahab. 1997. Teknik Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja. Jakarta: Bima Sumber
Daya Manusia.
Suma’mur, P.K. 2009. Higiene Perusahaan dan Kesehatan
Kerja (Hiperkes). Jakarta: CV Sagung Seto.
Tarwaka. 2008. Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja: Manajemen dan Implementasi
K3 di tempat kerja. Surakarta: Harapan Press.
Undang-Undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja.