Anda di halaman 1dari 15

LAPORAN PRAKTIKUM

CLOSE INTERVAL POTENSIAL SURVEY (CIPS) DAN DIRECT


CURRENT VOLTAGE GRADIENT (DCVG)
Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Laboratorium Pengendalian Korosi
Dosen Pembimbing : Ir. Nurcahyo, M.T

Oleh :
Kelas/Kelompok : 2B/7

Raden Sukmawati 171411057


Rani Husna 171411058
Risa Nurlaili Qodariah 171411060

Tanggal Praktikum : Rabu, 22 Mei 2019


Tanggal Pengumpulan Laporan : Rabu, 29 Mei 2019

PROGAM STUDI D3-TEKNIK KIMIA


JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2019
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Sistem perpipaan merupakan salah satu hal yang sangat penting
dalam dunia perindustrian. Pemasangan instalasi perpipaan banyak sekali
digunakan di dunia perindustrian. Salah satunya digunakan di dunia
perindustrian minyak dan gas di Indonesia. Proyek perpiaan gas dibangun
untuk mengatasi kekurangan pasokan gas bumi dalam negeri yaitu dengan
mengangkut gas dari pusat cadangan gas yang tersebar diluar pulau jawa
ke pusat pengguna gas di sector pembangkit listrik, industry, rumah
tangga, dan transportasi. Perpiaan mulai diterapkan oleh perusahaan gas
negara dalam bentuk proyek pipanisasi Gas Terpadu Indonesia dan
merupakan bagian dari proses distribusi gas yang digunakan sebagai
pasokan energi pada beberapa pembangkit listrik maupun rumah tangga.
Korosi pada pipa berbahan baja tentunya akan menimbulkan
dampak yang buruk yaitu kebocoran yang dapat berdampak pada
berkurangnya distribusi hasil produksi, profit, naiknya cost
penanggulangan kebocoran, hingga dapat menimbulkan dampak
kecelakaan kerja hingga kematian. Oleh karena itu, untuk pipa-pipa
distribusi yang ditanam dibawah tanah mutlak harus diproteksi dari korosi.
Karena medan yang dilalui saluran pipa sangat beragam yakni mulai
dari dalam laut, dataran rendah, lembah, dan di dalam tanah, maka dalam
pengoperasiannya akan banyak ditemukan berbagai macam persoalan,
salah satu caranya untuk mendeteksi kerusakan tersebut adalah dengan
menggunakan metode Close Interval Potential Survey (CIPS) dan metode
Direct Current Voltage Gradient (DCVG).
1.2 Tujuan
1. Melakukan uji karakteristik terhadap system alat ukur CIPS dan DCVG
2. Mengaplikasikan system pengukuran untuk mendeteksi kerusakan
coating pada system perpipaan menggunakan metode CIPS dan DCVG.
3. Melakukan pengukuran besar kerusakan coating pada pipa.
BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 MetodePengendalian Korosi


Korosi tidak dapat dicegah, namun dapat dikendalikan seminimal mungkin.
Ada beberapa metode yang biasanya digunakan untuk mengendalikan korosi,
diantaranya adalah sebagai berikut:

a. Perancangan geometris alat atau benda kerja.


b. Pemilihan bahan atau material logam yang sesuai dengan lingkungan. Pemilihan
material haruslah dipertimbangkan. Jenis material yang digunakan harus
memiliki ketahanan korosi yang tinggi pada suatu media tertentu yang sesuai
dengan lingkungan tempat aplikasinya
c. Metode Pelapisan (Coating) adalah suatu upaya mengendalikan korosi dengan
menerapkan suatu lapisan pada permukaan logam yang akan dilindungi.
Misalnya, dengan pengecatan atau penyepuhan logam. Zat atau logam yang akan
melapisi suatu logam harus bisa membentuk lapisan oksida yang tahan
terhadap karat (pasivasi) sehingga logam yang dilindungi terlindung
dari korosi. Pasivasi adalah pembentukan lapisan film permukaan dari oksida
logam hasil oksidasi yang tahan terhadap korosi sehingga dapat mencegah
korosi lebih lanjut.
d. Proteksi Katodik merupakan salah satu cara untuk mencegah terjadinya
korosipadalogam.Prinsipkerjanyaadalahdenganmengubahbendakerja menjadi
katoda. Proteksi dilakukan dengan mengalirkan elektron tambahan kedalam
material. Terdapat dua jenis proteksi katodik, yaitu metode impressed current
(arus paksa) dan sacrificial anode (anoda korban).
e. Proteksi anodik yaitu dengan cara mempertebal lapisan pasif dari suatu material
dengancara memberikan potensial kearah anodik.
f. Inhibitor adalah zat kimia yang ditambahkan ke dalam suatu lingkungan korosif
dengan kadar sangat kecil (ukuran ppm) guna mengendalikan korosi. Inhibitor
korosidapat dikelompokkan berdasarkan mekanisme pengendaliannya, yaitu
inhibitor anodik, inhibitor katodik, inhibitor campuran, dan inhibitor
teradsorpsi.
2.2. MetodePengendalian Korosi denganCoating
Coating merupakan sistem proteksi logam terhadap korosi dengan cara
memberikan lapisan di permukaan logam untukmencegahkontaklangsungatau
reaksi reduksi-oksidasi antara logam dengan lingkungan sekitar. Coating diberikan
untuk melindungi pipa dengan keadaan tanah. Tanah memiliki harga resistivitas
yang berbeda-beda, bergantung kepada keadaan geometris dan jenis tanah. Untuk
mengetahuitingkat korosifitas, digunakan alat resistivity meter. Beberapa harga
resistivitas dan tingkat korosifitas dari tanah terangkum dalam tabel 2.1

Table 2.1 Derajat korosifitas tanah berdasarkan nilai resistivitasnya

Soil resistivity (ohm.cm) Degree Of Corrosivity


0-500 Very corrosive
500-1000 Corrosive
1000-2000 Moderately corrosive
2000-10000 Mildly corrosive
Above 10000 Negligible
(Sumber:peabody-controlofpipelinecorrosion2001(NACECorrosionBasics).

Pada umumnya, coating dibagi menjadi dua macam, yaitu organic coating
dan anorganic coating. Organic coating berbahan kimia biasanya menggunakan
senyawa polimer seperti HDPE (High Density Polyethylene). Sedangkan organic
coating yang umum digunakan dan murah adalah coaltar atau aspal. Anorganic
coating biasanya bekerja dengan pembentukan oksida dengan proses anodisasi dan
pembentukan senyawa anorganik di permukaan logam. Pelapisan denganorganic
coating biasanya menggunakan metode pengecatan. Sedangkan pelapisan
anorganic coating yang biasanya dilakukan adalah anodisasi aluminium,
kromatisasidan fosfatisasi.

Syarat dari coating pada system perpipaan dimuat di NACE Standard RP


0169-96, diantaranya :

1) Insulator elektrik yang efektif

2) Pelindung Kelembaban yang efektif


3) Aplikatif terhadap struktur

4) Memiliki sifat adesiyang kuat terhadap pipa

5) Mampu menahan defect dari kemungkinan membesar dalam jangka waktu lama

Berikut adalah sifat fisis dan teknis dari glass fibre (senyawa polimer), yang
biasa digunakan sebagai coating :

Tabel2.2 Sifatfisis dan teknis dari glass fibre

(Sumber:www.cathodicprotectionnetwork)

2.3. MetodePendeteksi Kerusakan Coating


Pada penerapan di lapangan, kerusakan coating dapat dideteksi dengan dua
metode yang umum digunakan, yaitu metode Direct Current Voltage Gradient
(DCVG) dan Close Interrupted Potential Survey(CIPS).

Metode DCVG ditemukan oleh seorang insinyur telekomunikasi yang


berasal dari Australia, bernama John Mulvany pada awal 1980 (Wikipedia, 2013).
Dikembangkan bersama dengan Dr. John Leeds, seorang ahli korosi dari Inggris.
Metode DCVG biasanya hanya dikenal dikalangan profesional di bidang korosi.
Dasarmetode DCVG diatur dalam NACE International Testmethod TM-0109-2009.
Referensi dari kalangan inspeksi perpipaan diatur dalam API571 dan API RP 574
(Wikipedia, 2013).

Metode kerja dari DCVG dan CIPS adalah dengan memastikan sistem
perpipaan telah diproteksi dengan arus paksa (ICCP). Adanya kerusakan coating
akan menyebabkan terjadinya peningkatan arus dalam jumlah yang besar di sekitar
kerusakan coating. Ilustrasi dari kerusakan coating dapat dilihat pada gambar
berikut

Gambar 1. Ilustrasi arus masuk ke daerah coating yang rusak


(Sumber:www.cathodicprotectionnetwork.com)

Gambar 2. Ilustrasi jenis kerusakan coating


(Sumber:PMLDCVGManualSheet)

Metode DCVG merupakan pengembangan dari metode CIPS. Dengan


menggunakan metode DCVG, tidak hanya posisi kerusakan dari coating yang dapat
diketahui, akan tetapi besar kerusakan atau derajat kerusakan coating. Apabila ada
kerusakan coating maka akan berdampak pada aliran arus listrik yang mengalir dari
tanah sekitar dan masuk menuju pipa. Aliran listrik ini akan menyebabkan adanya
gradient tegangan yang terjadi di tanah, yang dapat diukur dengan menggunakan
voltmeter. Dengan mengamati arah dari gradien arus listrik tersebut, maka lokasi
coating yang rusak dapat diidentifikasi. Dengan memasukkan data dari arah gradien
tegangan yang terukur di sekitar lokasi coating yang rusak, maka jenis dan
karakteristik kerusakan coating dapat diketahui.
2.4 Metode Close Interval Potential Survey
Ada atau tidaknya kerusakan pada coating dalam suatu system perpipaan
yang ditanam dibawah tanah dapat dideteksi. Salah satu cara untuk mendeteksi
kerusakan coating tersebut adalah dengan menggunakan metode Close Interval
Potential Survey (CIPS). Close Interval Potensial Survey atau yang dikenal juga
dengan close interval survey (CIS) adalah sebuah survey potensi yang dilakukan
pada pipa logam yang terkubur atau terendam untuk mendapatkan pengukuran
potensial struktur DC ke elektrolit pada intervalregular(NACE SP0207, 2007).

Metode Close Interval Potential Survey ditujukan untuk mengetahui


integritas dari jalur pipa khususnya berkaitan dengan efektifitas kerja dari
Sistem Proteksi Katodik. Prinsip dari CIPS ini adalah mengukur Potensial Pipa
dalam kondisi Sistem Proteksi Katodik berjalan, sehingga secara langsung akan
dapat diketahui pada lokasi mana saja dari jalur pipa yang tidak terlindungi oleh
Sistem Proteksi Katodik tersebut (Mukhandis, 2008). Pipa yang terproteksi
dengan baik akan memenuhi kriteria proteksi sesuai dengan Standard NACE RP
0169– 2002. Pengukuran potensial rangkaian tertutup secara interval (CIPS)
ini menggunakan alat yang dilengkapi dengan Data logger/ Voltmeter dan juga
elektroda reference Cu/CuSO4 yang terkalibrasi. Peralatan ini merupakan alat
yang dirancang dan deprogram oleh para ahli korosi terutama ahli proteksi katodik
untuk pemeriksaan kondisi kerusakan coating pada pipa baja dalam tanah (Nur
Salam, 1999).

Menurut Nur Salam, teknik pengukuran dari Close Interval Potential Survey
(CIPS) ini dilakukan dengan cara berjalan tepat diatas jalur pipa, kontak dengan
tanah dilakukan secara kontinyu melalui elektroda reference Cu/CuSO4 yang
digunakan secara parallel dengan metoda “tongkat berjalan”. Kabel survey
dihubungkan ke kabel pengetesan pipa (test box) dengan menggunakan terminal
sebagai penjepit. Reel/Wire Kabel yang dirancang khusus dipasang pada alat
pengukur jarak yang menyatu pada alat data logger melalui sebuah interface flug.
Dengan cara tersebut, kontak langsung antara pipa dengan data logger dapat terjadi
sehingga melengkapi sikrit pengukuran dan sesuai dengan berpindahnya
pengukuran pada jalur pipa,kabel survey akan terukur dari sistem dial indicator yang
dipasang pada alat data logger tersebut melalui alat putar yang telah terkalibrasi
sehingga diperoleh pulsa (pulse) jarak dalam meter yang langsung terekam pada
data logger. Untuk lebihjelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gambar 3. Alat Ukur CIPS


(Sumber :Rawson,1999)

Gambar 4. Prinsip kerjametode CIPS


(Sumber :Rawson,1999)

Gambar 5. Survey CIPS di Lapangan


(Sumber:http://www.rogeralexander1938)
Gambar 6. DataCIPS On/OffInteruptor
(Sumber:http://www.rogeralexander1938)

Data-data yangdiperoleh dari kegiatan CIPS dapat memberikan manfaat seperti :

1. Mengindentifikasikan daerah-daerah diluar jangkauan kriteria potensial pipa


tidak bisa diidentifikasi dengan test point survey.
2. Menentukan kondisi area diluar kisaran atau range kriteria potensial.
3. Mencari defect atau cacat pipa menengah sampai cacat besar pada coating,
terisolasi atau menerus danbiasanya> 600 nm atau 1 in.

4. Mencari area stray-current pick up dan discharge atau area yang berisiko
korosi.
5. Menentukan area pengaruhcathodic protection(CP).
6. Mengidentifikasi casing yang mengalami korsleting, cacat pada perangkat
isolasi listrik, atau tidak disengaja kontak dengan struktur logam lainnya.
7. Mencari daerah perisai geologichatodic protection.
8. Melakukan pengukuran tingkat CP dalam melakukan pengujian arus dan
mengevaluasi efektivitas distribusi arus sepanjangpipa.
9. Mencari daerahyang berisiko mengalami stress corrosion cracking (SCC)
dengan pH tinggi. Tingkat CP terbukti sebagai faktor kerentaan pipa hingga
timbulnya SCC dengan pHtinggi. CIS dapat membantu menunjukkan lokasi
di sepanjang saluran pipa dimana struktur elektrolit jatuh pada jangkauan
kerentaan terjadinya SCC, dan
10. Menentukan dan memprioritaskan area risiko korosi (Bariyyah, 2012),
sebagai bagian dari program managemen integritas atau bagian dari eksternal
corrosion direct assessment (ECDA).
2.5 Metode Direct Current Voltage Gradient (DCVG)
Survey DCVG dan CIPS dapat dilakukan dengan menggunakan interrupter
pengaturan on/off dalam interval waktu tertentu.Tujuan dari penggunaan interrupter
adalah untuk membedakan adanya arus yang liar yang mengganggu pengukuran
dengan arus prokteksi. Dengan mengetahui frekuensi dari interrupter, maka arus
proteksi struktur perpipaan dapat diketahui dengan pasti. on/off dari arus rectifier
diatur siklusnya melalui current interruptor. Dengan begitu, potensial soil to soil
atau tanah ke tanah bisa diukur pada saat siklus on dan juga pada saat siklus off.
Apabila telah dilakukan pengukuran CIPS, maka pengukuran DCVG tidak perlu
menggunakan interrupter. Istilah potensial DCVG diartikan sebagai perbedaan/
selisih antara potensial soil to soil di sekitar lokasi coating yang rusak.

Beberapa peralatan yang digunakan untuk survey DCVG adalah sebagai


berikut:

a. Current Interrupter
b. DC Power Supply(12V,1 Ampere)
c. Data Probe(dua buah elektroda Cu/CuSO4)
d. Perlengkapan Safety untuk Personil yang berupa Helmet, SafetyBoot, Goggles,
dan Gloves
e. Data Logger berupa Voltmeter (akurasi 1mV).
Dalam survey DCVG, dikenal dua teknik yang digunakan untuk
menentukan posisi kerusakan coating,yaitu teknik tegak lurus dan teknik parallel.
Yang membedakan dari teknik ini adalah pergerakan dari Data Probe berupa
Elektroda Standar Cu/CuSO4 (Copper Sulphate Electrode atau CSE).

Pada teknik tegak lurus, pergerakan CSE dilakukan dalam kondisi dimana
posisi dari kedua elektroda tersebut tegak lurus terhadap centerline dari struktur
pipa. Jarak antar elektroda umumnya antara 50 cm sampai 1 meter, dengan salah
satu elektroda berada tepat di garis pusat dari pipa. Data logging umumnya
dilakukan setiap interval satu sampai dua meter.

Pada teknik DCVG ini sebelum memasuki daerah coating defect yang
ditunjukkan dengan daerah diluar lingkaran merah, beda potensial yang terbaca
pada voltmeter dari data log gerakan menunjukkan angka nol.Semakin mendekati
coating defect maka beda potensial akan semakin naik dan mencapai nilai
maksimum tepat pada bagian dari pipa yang mengalami coating defect. Dan
sebaliknya apabila pergerakan menjauhi lokasi yang mengalami coating defect,
beda potensial yang terbaca akan turun kembali. Profil dari survey DCVG dengan
teknik tegak lurus apabila menemui suatu lokasi yang mengalami coating defect
dapat dilihat di gambar 7 (b).

(a) (b)

Gambar 7. (a) Posisi Penempatan Elektroda (b) Profil DCVG Tegak Lurus
(sumber:EUS,ManualDCVG)
Pada survey DCVG dengan teknik Paralel, posisi dari kedua elektroda standard
Cu/CuSO4 segaris dengan centre line dari pipa. Sehingga pergerakan dari data probe
segaris antar probe yang satu dengan yang lain. Pada metode ini, lokasi dari coating
defect ditunjukkan dengan adanya simpangan dari nilai beda potensial, dimana:

a) Pada saat pergerakan data probe mendekati area yang mengalami coating
defect, nilai beda potensial akan meningkat dan bernilai positif.
b) Pada saat data probe berada tepat di atas lokasi pipa yang mengalami coating
defect, beda potensial yang terbaca divoltmeter adalah nol.
c) Padasaat data probe menjauhi area yang mengalami coating defect, nilai beda
potensial bernilai negatif.
Setelah dapat menentukan posisi dari kerusakan coating, maka dapat
dilakukan pengukuran tingkat kerusakan dari coating tersebut. Persen kerusakan
dari coating menggunakan variabel total potensial dalam satuan mV. Total potensial
merupakan perbedaan antara potensial maksimum pada lokasi coating defect dan
potensial tanah yang semakin meningkat akibat kontribusi sistem Proteksi Katodik
terhadap aliran arus ke coating defect.

Untuk menentukan Total mV, terlebih dahulu harus diketahui posisi yang
pasti dari coating defect, contoh: lokasi dimana bacaan potensial DCVG
mencapai maksimum yang diketahui dari survey DCVG sebelumnya. Kemudian
dilakukan pengukuran potensial DCVG dengan menggerakan data probe segaris
dengan arah tegak lurus dari arah pipa.

Gambar 8. Metode DCVG dengan posisi parallel


(sumber:EUS,DCVG Manual)

Pengukuran Total mV dapat dilakukan dengan 2 metode,yaitu :


1. Pengukuran Total mV Satu Halfcell Diam– Satu Half cell Bergerak
 Tempatkan elektroda sebelah kiri yang terhubung dengan kutub negatif
dari data logger pada lokasiyang mengalami coating defect.
 Elektroda sebelah kanan yang terhubung dengan kutub positif dari data
logger ditempatkan pada jarak 50 atau 100 cm tegak lurus dari arah pipa.
Hasil bacaan potensial DCVG yang terukur merupakan nilai awal Total mV.
 Lanjutkan pergeseran half cell positif, dengan half cell kutub negatif tetap
diam di atas jalur pipa, sampai didapat nilai pengukuran terbesar.
 Apabila dalam pengukuran ada anomaly, atau perubahan nilai potensial
secara drastis, maka hentikan pergeseran di tempat dimana nilai pengukuran
terbesar diperoleh.
 Nilai pengukuran terbesar merupakanTotal mV

2. Pengukuran Total mV DuaHalfcell Bergerak


 Tempatkan elektroda sebelah kiri yang terhubung dengan kutub negative
dari data logger pada lokasi yang mengalami coating defect. Sedangkan
elektroda sebelah kanan yang terhubung dengan kutub positif dari data
logger ditempatkan pada jarak 50 atau100 cm tegak lurus dari arah pipa.
Hasil bacaan potensial DCVG pada pengukuran tersebut merupakan nilai
mV maksimum. Nilai potensial tersebut akan menjadi komponen pertama
dalam penentuan Total mV.
 Selanjutnya pengukuran dilanjutkan secara paralel terhadap arah tegak
lurus dari arah pipa kurang lebih tiga atau empat pengukuran sampai
didapatkan nilai pengukuran beda potensial terbaca nol.
 Hasil penjumlahan nilai–nilai pengukuran tersebut diatas merupakan Total
mV.
Perbedaan dari kedua metode ini hanya didasarkan pada kebutuhan teknis.
Karena dalam pergeseran dengan alat pengukur DCVG yang memiliki kabel untuk
merentang tidak terlau panjang, maka akan digunakan metode Dua Halfcell
Bergerak. Kelebihan lainnya adalah metode Dua Half cell Bergerak dapat dilakukan
hanya oleh satu orang.

(a) (b)
Gambar 9. (a) dan (b) Ilustrasi Pengukuran Kerusakan Coating
(Sumber:DokumenPresentasiIndocor)

Kemudian setelah mendapatkan variable Total mV, besar kerusakan


coating dapat diestimasidengan persamaanyangmenggabungkanantaraIR Drop dan
Total mV.

Gambar 10. Visualisasi Kerusakan Coating berdasarkan Voltage Gradient


(Sumber:DokumenPresentasiIndocorr)
Nilai dari IR drop dari persamaan tersebut diatas,diambil dari pengukuran
IR drop pada 2 test point terdekat dari lokasi coating defect (lokasi coating defect
berada diantara 2 test point). Nilai IR drop pada masing – masing test point
merupakan selisih dari potensial pipa terhadap tanah pada saat CP on dan potensial
pipa terhadap tanah pada saat CP off. Apabila hasil pengukuranselisih potensial
on/off di kedua test point sama, maka nilai itulah yang digunakan sebagai nilai IR
drop. Tetapi apabila dari hasil pengukuran didapatkan nilai selisih potensial yang
berbeda diantara kedua test point tersebut, maka nilai selisih potensialnya bisa
ditentukan dengan cara ekstrapolasi dari jarak antara testpoint dengan lokasi coating
defect.

Ukuran daricoating defect diekspresikan dalam hubungan IR potensial drop


dalam tanah dengan adanya aliran proteksi katodik dari arus paksa.

Besaran coating defect diekspresikan dalam %IR dengan formula sebagai


berikut:
Gambar 11. Grafik Karakteristik Kerusakan Coating
(Sumber:DokumenIndocorr,2013)
Keterangan :

V1 = Potensial terukur pada test box pertama(mV)

V2 = Potensial terukur pada test box kedua(mV)

X= Jarak test box atau panjang pipa dari test box pertama(m)

dX =Letakatau posisi kebocoran pipa(m)

Dari hasil perhitungan % IR, maka dapat diketahui seberapa besar


kerusakan coating.Untuk menentukan tingkat kerusakan coating dapat didasarkan
sesuai table 2.3 berikut:

Tabel 2.3 Tingkat Kerusakan Coating berdasarkan% IR

Klasifikasi Kerusakan %IR


Ringan 0 -15
Sedang 15 – 35
Berat 35 -75
Parah 70 - 100
(Sumber :DokumenPresentasiIndocor, 2013)