BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Masalah

Tahapan identifikasi masalah ini penulis memerlukan beberapa
proses tahapan diantaranya sebagai berikut.
4.1.1 Mencari Dudukan Masalah
Dalam penyelesaian pembuatan tugas akhir ini penulis
melakukan wawancara dengan salah satu produsen furniture kayu di
jalan Mursiyah RT 01 RW 01 Desa Sikampuh, Kecamatan Kroya,
Kabupaten Cilacap, untuk mengetahui kebutuhan mengenai mesin briket
yang akan dibuat.
Tabel 4.1 Hasil Wawancara

No. Pertanyaan Pernyataan

Menurut anda penggerak Penggerak motor listrik, karena
seperti apa yang diminati cara pengaplikasiannya yang
dan sesuai dengan kondisi mudah.
kemampuan kelompok
usaha anda yaitu dengan
1.
menggunakan penggerak
berbahan bakar atau
dengan penggerak motor
listrik?
Berikan alasannya?
Untuk mekanisme dalam Mekanisme tabung pengarangan
pengarangannya dan kompor karena cara
mekanisme apakah yang perawatan dan penggunaannya
sesuai dengan kondisi yang mudah.
kelompok usaha anda
2. apakah menggunakan
elemen pemanas atau
dengan menggunakan
kompor dengan tabung
pengarangan?
Berikan alasannya?

51
52

Tabel 4.1 Hasil Wawancara (lanjutan)

No. Pertanyaan Pernyataan

Menurut anda dalam hasil Ya, karena dapat mempermudah
pengarangan apakah perlu dalam memproses hasilnya nanti
ada bak penampung
3. sebagai wadah hasil arang?

Bagaimana harapan anda a. Mesin mudah dalam

mengenai mesin briket ini? pengoperasiannya.
Berikan alasannya? b. Dapat menghasilkan briket
yang memiliki kualitas baik.
4.
c. Harga suku cadang mesin
terjangkau dan mudah dalam
perawatannya.

4.1.2 Membuat Daftar Tuntutan

Berdasarkan data dari hasil kuesioner diatas maka dapat dibuat
tabel kebutuhan konsumen (pengguna) dalam proses pembuatan alat
yang akan dibuat sebagai berikut.
Tabel 4.2 Kebutuhan Konsumen

No. Persyaratan

1. Mesin menggunakan penggerak motor listrik

2. Mekanisme pengarangan menggunakan tabung dan kompor

Suku cadang mudah didapatkan dan dengan harga yang

3.
terjangkau
4. Mesin dapat menghasilkan briket dengan kualitas yang baik

5. Perlu adanya bak penampung sebagai wadah hasil pengarangan

 53

4.1.3 Membuat Sketsa dan Catatan

Setelah kebutuhan konsumen diperoleh, maka dibuatlah sketsa
dan catatan untuk alat/mesin seperti apa yang akan dibuat.
Tabel 4.3 Sketsa dan Catatan

No. Uraian Sketsa Catatan

Penggerak pada mesin
menggunakan motor
Penggunaan listrik, mudah dalam
1. pengaplikasiannya dan
Motor Listrik
perawatannya

a. Mampu
menampung serbuk
kayu sebanyak 5 kg
Tabung b. Mampu dalam
2.
pengarangan mengarangkan
serbuk kayu

Mampu menampung
langsung hasil
Bak pengarangan serbuk
3. kayu
penampung

Mudah didapatkan dan

harga yang terjangkau
4. Suku cadang

Menggunakan 4 lubang
keluaran api sehingga
panas pada tabung
5. Kompor
akan merata
54

4.2 Ide Awal

Pada tahapan pembuatan alternatif konsep dari mesin briket
hanya tertuju pada bagian-bagian tertentu saja yang mewakili dari
produk yang akan dibuat. Proses pengumpulan ide menggunakan
metode brainstorming yaitu teknik penyelesaian masalah dimana
anggota kelompok secara spontan menggungkapkan ide. Dari hasil
metode brainstorming diperoleh ide rancangan sebagai berikut :
Tabel 4.4 Hasil Brainstorming
Nama
No. Jenis Konsep Sketsa
Konsep
Konsep A
Pengarangan
menggunakan
heater

1. Pengarangan
Konsep B
Pengarangan
menggunakan
tabung yang
terdapat
kompor

Konsep A
Tidak
menggunakan
Bak bak
2. penampung
penampung
hasil briket
 55

Tabel 4.4 Hasil Brainstorming (lanjutan)

Nama
No. Jenis Konsep Sketsa
Konsep
Konsep B
Menggunakan
bak
penampung
sebagai
tempat untuk
hasil
pengarangan
serbuk kayu
Konsep A
Menggunakan
hooper untuk
tempat
masuknya
serbuk kayu

3.
Hooper
Konsep B
Pada tabung
dibuat
pengunci
untuk tempat
masuknya
serbuk kayu

4.3 Perbaikan Ide

Tujuan dari tahapan ini adalah untuk mempersempit cakupan
konsep secara cepat dan untuk memperbaiki konsep.
56

4.3.1 Pemilihan Ide Terbaik

Tahap selanjutnya ide dari hasil brainstorming dipilih mana yang
terbaik. Pada tahap pemilihan ide ini bertujuan untuk mempersempit
jumlah konsep secara cepat dan untuk memperbaiki konsep.
a. Tabel penilaian
Tabel ini digunakan untuk mempermudah penilaian dalam
pemilihan konsep dalam matrik.
Tabel 4.5 Penilaian Kriteria
Kriteria
Penjelasan
Seleksi
Fungsi Fungsi sebuah produk sebagaimana mestinya.

Faktor Kenyamanan dan keamanan dalam

manusia menggunakan produk tersebut.
Spesifikasi
Dimensi atau geometri dari rancangan produk.
fisik
Kekuatan sebuah produk untuk menahan beban
Kekuatan
produk maksimum.

Model Bentuk dan rancangan yang menarik.

Faktor Proses pembuatan produk yang terjangkau dan

ekonomi komponen tersedia dipasaran.

b. Matrik pemilihan konsep

Pada tahap ini dipilih konsep yang terbaik dari konsep yang
telah diajukan dengan tetap memperhatikan faktor pertimbangan.
Tabel 4.6 Pemilihan Konsep

Kriteria Pengarangan Bak penampung Hooper

seleksi A B A B A B
Fungsi ×  ×   
Faktor
×  -  × -
Manusia
 57

Tabel 4.6 Pemilihan Konsep (lanjutan)

Kriteria Pengarangan Bak penampung Hooper

seleksi A B A B A B
Spesifikasi
-  ×   -
fisik
kekuatan -  ×   

Model -  -  - 
Faktor
×  - - - 
ekonomi
Total 0 6 () 0 5 () 3 () 4 ()

Keterangan :
Dari hasil tabel 4.6 maka, konsep yang memiliki jumlah checklist
() terbanyak adalah konsep yang dipilih.

4.3.2 Gambar Rakitan (desain wujud)

Pada tahap ini konsep yang telah terpilih akan diberi komponen-
komponen mesin yang tadinya dalam bentuk sketsa, kini harus diberi
bentuk sedemikian rupa sehingga komponen-komponen tersebut
menyusun bentuk mesin sehingga mesin dapat melakukan fungsinya.

Gambar 4.1 Desain mesin briket

4.4 Analisa Rancangan

Pada tahap ini setelah konsep terpilih, selanjutnya menganalisa
komponen dari alat yang telah dirancang dengan tujuan untuk
58

memeriksa kekurangan pada rancangan agar memperoleh hasil yang

terbaik.
Tabel 4.7 Analisa Rancangan

Rancangan Kelebihan Kekurangan

Menggunakan Heater
Pengarangan A

- Membutuhkan
daya yang tinggi
- Suhu dapat diatur - Pemasangan cukup
- Desain menarik rumit
- Membutuhkan
biaya yang tinggi

Menggunakan tabung yang terdapat

pengarangan B kompor

- Hasil arang
serbuk kayu
- Panas tidak dapat
merata
diatur
- Mudah dalam hal
perawatan

Bak penampung A Tidak menggunakan bak penampung

- kesulitan untuk
- mengurangi biaya menampung hasil
briket
 59

Tabel 4.7 Analisa Rancangan (lanjutan)

Rancangan Kelebihan Kekurangan

Menggunakan Bak penampung

Bak penampung B

- Mempermudah - Desain yang

dalam monoton
menampung hasil - Menambah dalam
arang serbuk hal biaya
kayu pembuatan

Hooper A Menggunakan Hooper

- Desain yang - Kapasitas relatif

menarik kecil

Hooper B Tidak menggunakan Hooper

- Saat membuka
- Desain menarik
tabung harus
- mudah dalam hal
menunggu tidak
perawatannya
panas

4.5 Keputusan
Setelah melakukan analisa rancangan tahapan selanjutnya yaitu
melakukan perbaikan dari kekurangan yang telah dijabarkan pada
analisa rancangan dengan cara sebagai berikut.
60

4.5.1 Evaluasi desain

Proses pengambilan keputusan evaluasi desain adalah untuk
meniadakan kekurangan pada rancangan dengan cara melakukan
perbaikan untuk memperoleh hasil terbaik, beberapa bagian yang
diperbaiki yaitu :
1. Pengarangan
Sebelumnya pengarangan yang digunakan adalah heater
karena dinilai membutuhkan biaya tinggi dan pemasangan yang
rumit maka pengarangan yang digunakan adalah tabung dan
menggunakan kompor.

(a) (b)
Gambar 4.2 (a) Pengarangan sebelum di evaluasi, (b)
Pengarangan setelah dievaluasi

2. Bak penampung
Sebelumnya tidak mengguanakan bak penampung namun
dinilai susah dalam menampung hasil pengarangan serbuk kayu
maka digunakan bak penampung.

(a) (b)
Gambar 4.3 Sebelum di evaluasi, (b) Setelah di evaluasi
 61

3. Hooper
Sebelumnya hooper dibuat seperti yang ada dipasaran namun
dinilai kapasitasnya kecil maka dibuat tidak menggunakan hoper
tetapi menggunakan tabung untuk pengarangan.

(a) (b)
Gambar 4.4 (a) Hooper sebelum di evaluasi, (b) Setelah di evaluasi

4.5.2 Kesimpulan evaluasi desain

Setelah melakukan analisa rancangan dan membandingkan
kelebihan dan kekurangan dari setiap konsep yang diajukan, serta
melakukan evaluasi desain untuk memperoleh hasil rancangan yang
terbaik maka dilakuakan pengambilan kesimpulan evaluasi desain. Hasil
kesimpulan yang dapat diambil dari evaluasi desain tersebut didapati
hasil rancangan akhir berupa gambar rakitan (desain wujud) sebagai
berikut :

Gambar 4.5 Mesin briket

4.5.3 Spesifikasi Mesin

Setelah semua proses evaluasi desain selesai, tahap terakhir yaitu
membuat catatan spesifikasi mesin briket.
62

Tabel 4.8 Spesifikasi Mesin

No. Spesifikasi Keterangan

1. Nama Mesin briket

Untuk mengarangkan serbuk kayu dan

2. Fungsi
mencetak briket

3. Sumber penggerak Motor listrik AC berdaya 1 HP

5 kg untuk pengarangan dan tinggi

4. Kapasitas mesin
5cm untuk hasil briket yang dicetak

5 Produk yang diolah Serbuk kayu

5. Dimensi 1140 × 1100 × 600 mm

6. Berat 60 kg

4.6 Perhitungan Elemen Mesin pada Mesin Briket

4.6.1 Perhitungan torsi yang dibutuhkan
Berikut ini merupakan tahapan perhitungan torsi yang dibutuhkan
pada mesin briket bagian pengarangan dapat menggunakan persamaan-
persamaan sebagai berikut :
a. Perhitungan gaya yang timbul
F= mxg
Dimana :
F = Gaya (N)
m = massa (kg) atau kapasitas tabung (kg)
g = percepatan gravitasi (m/s2)
1. Mencari beban serbuk
Diketahui :
Kapasitas tabung (kg) : m = 5 kg
Percepatan gravitasi (m/s2) : g = 9,81 m/s2
Sehingga dapat dicari dengan persamaan F = m x g
 63

F= mxg
F = 5 x 9,81
F = 49,05 N
2. Mencari beban tabung
Diketahui :
Massa tabung (kg) : 19712,24 gram = 19,71 kg
Percepatan gravitasi (m/s2) : g = 9,81 m/s2
Sehingga dapat dicari dengan persamaan F =m x g
F= mxg
F = 19,71 x 9,81
F = 193,37 N
3. Total gaya
F = Fserbuk + Ftabung
F = 49,05 + 193,37
F = 242,42 N
b. Perhitungan torsi
Diketahui :
Gaya yang timbul (F) : 242,42 N
Jari-jari tabung (m) : 0,16 m
Sehingga dapat dicari dengan persamaan T = F x r
T=Fxr
T = 242,42 x 0,16
T = 38,7 N.m
Sehingga torsi pada bagian pengarang adalah 38,7 N.m

4.6.2 Perhitungan perencanaan puli dan sabuk

Berikut ini merupakan tahapan perencanaan puli dan sabuk pada
bagian pengarangan dengan daya yang akan ditransmisikan (P) sebesar 1
HP/0,746 kW, putaran poros n1 adalah 1400 rpm dan poros n2 adalah
230 rpm, dan jarak antar sumbu porosnya (C) adalah 330 mm.

a. Perhitungan daya rencana (Pd)

Perhitungan perencanaan puli dan sabuk-V ini dapat diambil
daya normal yang diperlukan sebagai daya rencana dengan faktor
koreksi daya yang ditransmisikan sebesar 1,2 (Tabel A-1
lampiran A), sehingga besar daya rencana dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut :
Pd = fc x P
Pd = 1,2 x 0,746
64

Pd = 0,895 kW
Dengan daya rencana (Pd) adalah 0,895 kW dan putaran puli
kecil (n1) adalah 1400 rpm maka dipilih sabuk Tipe A (diagram
pemilihan sabuk – V Tabel B-1 Lampiran B)

b. Perhitungan diameter puli yang digerakkan (Dp)

Dengan putaran motor penggerak (n1) = 1400 rpm, putaran
yang diinginkan (n2) = 230 rpm dan rencana diameter puli
penggerak (dp) = 50,8 mm, jadi untuk menentukan diameter puli
yang digerakan dapat menggunakan persamaan berikut :
n1 Dp
=
n2 dp
n1
Dp = ( ) x dp
n2
1400
Dp = ( ) x 50,8
230
Dp = 309,2 mm
Jadi diameter puli yang digerakkan (Dp) pada pengarangan
menggunakan puli dengan diameter 152,4 mm (6 inchi) karena
pada tabung akan dipasangkan sprocket dan rantai.

c. Perhitungan kecepatan sabuk (υ)

Diketahui putaran poros n1 adalah 1400 rpm dan diameter
puli penggerak (dp) adalah 50,8 mm dengan batas maksimal
kecepatan 30 m/s. Sehingga besar kecepatan sabuk (υ) dapat
dihitung dengan persamaan :
𝜋. 𝑑𝑝. 𝑛1
𝜈=
60.1000
3,14 x 50,8 x 1400
𝜈=
60.1000
𝜈 = 3,72 𝑚/𝑠
Karena υ < 30 m/s maka aman
 65

d. Perhitungan panjang sabuk (L)

Diketahui rencana jarak sumbu poros (C) = 330 mm,
diameter puli yang digerakan (𝐷𝑝 ) = 152,4 mm, dan diameter
puli penggerak (𝑑𝑝 ) = 50,8 mm. jadi untuk menentukan panjang
yang digunakan dapat menggunakan persamaan berikut :
𝜋 1
L = 2C + (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
2 4. 𝑐
3,14 1
L = 2.330 + (50,8 + 152,4 ) + (152,4 − 50,8)2
2 4.330
L = 660 + 319,02 + 7,8
L = 986,82 𝑚𝑚 ≈ 990,6 mm
Dari hasil diatas maka dipilih sabuk dengan panjang ≈ 990,6
mm/sabuk-V tipe A-39. (Tabel B-2 lampiran B)

e. Perhitungan jarak sumbu poros (C)

Untuk mengoreksi jarak antar poros menggunakan persamaan
sebagai berikut :
b = 2L − π(Dp + dp)
𝑏 = 2 𝑥 990,6 − 3,14 (152,4 + 50,8)
𝑏 = 1981,2 − 638,04
𝑏 = 1343,16 𝑚𝑚
Maka jarak sumbu poros yang sebenarnya dapat dicari dengan
persamaan sebagai berikut :
𝑏 + √𝑏 2 − 8(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
𝐶=
8
1343,16 + √1343,162 − 8(152,4 − 50,8)2
𝐶=
8
C = 331,9 mm (332 mm)
f. Perhitungan sudut kontak puli (θ)
Diketahui diameter puli yang digerakan (Dp) = 152,4 mm dan
diameter puli penggerak (dp) = 50,8 mm. Jadi untuk menghitung
sudut kontak dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
57(𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)
𝜃 = 180° −
𝑐
57 (152,4 − 50,8)
𝜃 = 180° −
332
66

𝜃 = 180° − 17,44°
𝜃 = 162,56° ≈ 163°
Dari hasil perhitungan diatas maka dipilih sudut kontak puli
163o dengan faktor koreksi Kϴ adalah 0,96. (Tabel C-1 lampiran
C)

g. Perhitungan gaya tarik sabuk-V

Diketahui daya motor listrik (P) = 746 watt, putaran (n1) =
1400 rpm dan ½ diameter puli yang digerakan (r) = 76,2 mm.
Jadi untuk menghitung besarnya gaya tarik sabuk dapat dihitung
dengan persamaan berikut ini :
P=ω.T
𝑛
P=2.𝜋. .T
60
1400
746 = 2 . 3,14 . .T
60
746
T=
146,53

T = 5,09 N.m
T = 509 N.mm
Sehingga gaya tarik sabuk – V dapat dicari dengan persamaan
𝑇
F=
𝑟
509
F=
76,2

F = 6,67 N

4.6.3 Perhitungan Perencanaan Poros

Berikut ini merupakan tahapan perencanaan poros pada mesin
briket bagian pengarangan dengan daya yang akan ditransmisikan
sebesar (P) adalah 0,746 kW dapat dijabarkan sebagai berikut :
a. Perhitungan daya rencana (Pd)
Dalam perhitungan poros ini dapat diambil daya normal
sebagai daya rencana dengan faktor koreksi daya yang akan
ditransmisikan sebesar 1,2 (Diambil dari tabel A-1 lampiran A),
 67

sehingga besar daya rencana dapat dihitung dengan rumus

sebagai berikut :
Pd = fc x P
Pd = 1,2 x 0,746
Pd = 0,895 kW

b. Perhitungan momen puntir rencana (T)

Rencana output putara n3 adalah 150 rpm dan daya rencana
(Pd) adalah 0,895 kW. Jadi untuk menghitung momen puntir
rencana dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
Pd
T = 9,74 x 105
n3
5
0,895
T = 9,74 x 10 .
150
T = 5811,53 Kg. mm

c. Perhitungan tegangan geser (𝝉𝒂 )

Direncanakan material yang digunakan adalah poros batang
baja S-45C dengan spesifikasi :
Kekuatan tarik (σB ) : 58 kg/mm2
Faktor keamanan (sf1) : 6,0 (Tabel A-2 Lampiran A)
Konsentrasi tegangan (sf2) : 2,5 (Tabel A-2 Lampiran A)
Jadi untuk menghitung tegangan geser dapat menggunakan
persamaan sebagai berikut :
𝜎𝑏
𝜏𝑎 =
(𝑆𝑓1 𝑥 𝑆𝑓2)
58
𝜏𝑎 =
6,0 𝑥 2,5
𝜏𝑎 = 3,86 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

d. Perhitungan diameter poros

Poros yang digunakan pada bagian pengarangan adalah poros
beban puntir dan lentur dengan :
Faktor koreksi momen puntir (kt) : 1,5 (Tabel A-4 Lampiran A)
Harga faktor Cb : 1,2 (Tabel A-3 Lampiran A)
Momen puntir rencana (T) : 5811,53 Kg.mm
Tegangan geser (𝜏𝑎 ) : 3,86 kg/𝑚𝑚2
Jadi untuk menghitung diameter poros pada bagian
pengarangan dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
68

1
5,1 3
𝑑𝑠 = [ 𝐾𝑡 𝐶𝑏 𝑇]
𝜏𝑎
1
5,1 3
𝑑𝑠 = [ 1,5. 1,2. 5811,53]
3,86
1
𝑑𝑠 = [13808,19]3
𝑑𝑠 = 23,9 𝑚𝑚
jadi diameter poros minimal yang diizinkan pada bagian
pengarangan adalah 23,9 mm. namun penulis menggunakan
poros berdiameter 25 mm.

4.6.4 Perhitungan sprocket dan rantai

Pada perencanaan rantai yang digunakan adalah dengan kode
rantai 520V-106 dan jarak bagi rantai 15,88 mm dan rencana kecepatan
putaran 150 rpm dengan sproket besar (Z2) 43T, sproket kecil (Z1) 13T
dan dengan jarak sumbu poros (C) 660 mm. Jadi untuk menghitung
sproket dan rantai dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :
a. Perhitungan panjang rantai (Lp)
(𝑧1 + 𝑧2 ) [(𝑧1 + 𝑧2 )/6,28]2
Lp = + 2Cp +
2 Cp

(13+ 43) [(13+ 43)/6,28]2

Lp = + 2.660 +
2 660

Lp = 28 + 1320 + 0,12
Lp = 1348,12 mm
b. Perhitungan kecepatan rantai (v)
Diketahui rencana putaran pada sproket kecil (n1) adalah 230
rpm Jadi perhitungan kecepatan rantai dapat menggunakan
persamaan :
(p . 𝑧1 . 𝑛1 )
v=
1000 𝑥 60
(15,88.13 .230)
v=
1000 𝑥 60

v = 0,79 m/s
 69

c. Perhitungan beban yang bekerja pada satu rantai (F)

Diketahui daya rencana (Pd) adalah 0,895 kW dan kecepatan
rantai (v) adalah 0,79 m/s. Jadi perhitungan beban yang bekerja
pada satu rantai dapat menggunakan persamaan :
102 𝑃𝑑
F=
𝑣
102 . 0,895
F=
0,79

F = 115,56 kg

4.6.5 Perhitungan umur bantalan

Berikut ini merupakan tahapan untuk menentukan umur bantalan
pada bagian pengarangan. Bantalan yang digunakan adalah :
Nomor bantalan : 6205
Diameter luar bantalan (D) : 52 mm
Diameter dalam bantalan (d) : 25 mm
Lebar bantalan (B) : 15 mm
Jari-jari bantalan (mm) : 1,5 mm
Kapasitas nominal dinamis spesifik (C) : 1100 kg
(Tabel D-1 Lampiran D)
a. Perhitungan beban ekivalen (Pr)
1. Beban radial (Fr) beban yang tegak lurus dengan sumbu
poros dapat dicari dengan persamaan :
𝑛1
P = 2 . 𝜋 . . Tm
60
1400
746 = 2 . 3,14 . . Tm
60
746
Tm =
146,53

Tm = 5,09 N.m
Sehingga beban radial dapat dicari dari persamaan :
Tm
Fr =
r
5,09
Fr =
0,16

Fr = 31,81 N = 3,18 Kg
2. Beban aksial (Fa) / beban yang sejajar dengan sumbu poros
Fa = kapasitas pengarangan (kg)
70

Fa = 5 kg
3. Pembebanan pada cincin dalam yang berputar bernilai (V) = 1
(Tabel D-2 Lampiran D)
4. Faktor (X) = 0,56 (Tabel D-2 Lampiran D)
5. Faktor (Y) = 1,45 (Tabel D-2 Lampiran D)
Jika tidak terdapat getaran atau tumbukan, maka besarnya
beban total (Fr) harus dikali dengan faktor beban (fw). Untuk
putaran halus tanpa beban tumbukan faktor beban fw = 1
maka diambil faktor beban 1. Jadi besarnya beban total
dikalian faktor beban, sebagai berikut :
Fw = Fr . fw
Fw = 3,18 . 1
Fw = 3,18 kg
Jadi untuk menghitung ekivalen dinamis dapat menggunakan
persamaan sebagai berikut :
P r = X . V . F r + Y . Fa
Pr = 0,56 . 1 . 3,18 + 1,45 . 5
Pr = 1,78 + 7,25
Pr = 9,03 kg
b. Perhitungan faktor kecepatan (fn)
Rencana output putaran n3 adalah 150 rpm. Jadi untuk
menghitung faktor kecepatan dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
[33,3] 1/3
𝑓𝑛 = [ ]
𝑛3
[33,3] 1/3
𝑓𝑛 = [ ]
150

𝑓𝑛 = 0,6
c. Perhitungan faktor umur (fh)
Dengan beban nominal dinamis spesifik (C) = 1100 kg (Tabel
D-1 Lampiran D) dan beban ekivalen dinamis (Pr) = 9,03 kg. Jadi
untuk menghitung faktor umur dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
𝑐
fh = fn
𝑃𝑟
 71

1100
fh = 0,6
9,03

fh = 73,08

d. Perhitungan umur nominal bantalan (Lh)

Jadi umur nominal bantalan dapat dicari dari persamaan :
Lh = 500.fh3
Lh = 500. (73,08)3
Lh = 195148681,1 Putaran
Mesin bekerja 8 jam dalam 1 hari
N = 150 rpm x 60 menit = 9000 rph
Maka 1 hari bekerja dalam 8 jam x 9000 rph = 72.000
Jadi umur nominal bantalan adalah :
195148681,1
Lh =
72000

Lh = 2710,39 hari
Lh = 7,5 tahun

4.7 Proses produksi

Dalam pembuatan mesin briket ini ada beberapa tahap
pengerjaan seperti pemotongan, gurdi, bubut, pengelasan, dan perakitan.
Berikut desain akhir mesin briket.

Gambar 4.6 Mesin briket

Dari gambar 4.6 Mesin briket bagian pengarangan diatas

memiliki beberapa bagian yaitu tabung pengarangan, kompor, dan
72

rangka bagian pengarangan. Masing-masing bagian juga terdapat

komponen yang proses pengerjaannya dilakukan dengan proses
pemesinan, pengelasan serta proses perakitan.

4.7.1 Proses pengerjaan tabung pengarangan

Gambar 4.7 Tabung pengarangan

Tabel 4.9 Tahapan pembuatan tabung pengarangan

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan &
pemotongan poros
dengan diameter 1
inchi, Panjang 152 mm
2a dengan menggunakan
cutting wheel, setelah
itu lakukan bubut
facing pada kedua
sisinya hingga panjang
sesuai dengan gambar.
 73

Tabel 4.9 Tahapan pembuatan tabung pengarangan (lanjutan)

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan &
pemotongan poros
dengan diameter 1
inchi, Panjang 67 mm
2b dengan menggunakan
cutting wheel, setelah
itu lakukan bubut
facing pada kedua
sisinya hingga panjang
sesuai dengan gambar.
Potong besi plat
dengan ukuran 680 x
320 mm , setelah itu
lakukan penandaan
2c seperti pada gambar
dan potong
menggunakan gerinda
tangan, kemudian rol
besi plat sampai ukuran
320 mm.

Potong besi plat dengan

ukuran 580 x 150 mm
setelah itu lakukan
pengerolah sampai
ukuran radius 160
2d
74

Tabel 4.9 Tahapan pembuatan tabung pengarangan (lanjutan)

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Lakukan penandaan
menggunakan jangka
dengan diameter 320
mm, potong besi plat
2e menggunakan gerinda
tangan. Setelah itu bor
bagian tengah plat
dengan diameter 1 inchi

4.7.2 Proses pengerjaan bak penampung

Gambar 4.8 Bak penampung hasil pengarangan

Tabel 4.10 Tahapan pembuatan bak penampung

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan dan pemotong
plat dengan ukuran 710 x
3a 490 x 2 mm dengan
menggunakan gerinda
tangan
 75

Tabel 4.10 Tahapan pembuatan bak penampung (lanjutan)

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan dan
pemotongan besi plat
dengan ukuran 710 x 180
3b x 2 mm sebanyak 2 buah
dengan menggunakan
gerinda tangan

Penandaan dan
pemotongan besi plat
dengan ukuran 490 x
3c 180 x 2 mm sebanyak 2
buah dengan
menggunakan gerinda
tangan

4.7.3 Proses pengerjaan kompor bagian pengarangan

Gambar 4.9 kompor

Tabel 4.11 Tahapan pembuatan kompor

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Potong pipa diameter 20
mm dan panjang 950 mm
7a
lakukan pendaan dan
pengeboran sesuai
gambar
76

Tabel 4.11 Tahapan pembuatan kompor (lanjutan)

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Potong pipa dengan
panjang 30 mm dengan
diameter 20 buat radius
7b R10 dan lakukan
pengeboran pada pipa
output gas dengan
diameter 2 mm
Order untuk bagian
kran pengatur gas
7c

4.7.4 Proses pengerjaan rangka untuk pengarangan

Gambar 4.10 Rangka pada bagian pengarangan

Tabel 4.12 Tahapan pembuatan rangka bagian pengarangan

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan dan
pemotongan besi siku
40x40x4 mm dengan
1a panjang 600 mm dan
dengan sudut 450
sebanyak 4 buah
 77

Tabel 4.12 Tahapan pembuatan rangka bagian pengarangan (lanjutan)

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan dan
pemotongan besi siku
40x40x4 mm dengan
panjang 500 mm dan
dengan sudut 450
1b
sebanyak 2 buah dan
lakukan pengeboran sesui
gambar sebagai dudukan
bearing
Penandaan dan
pemotongan besi siku
40x40x4 mm dengan
1c panjang 800 mm dan
dengan sudut 450
sebanyak 2 buah

Penandaan dan
pemotongan besi siku
1d 792x40x4 mm dan
sudut 450, sebanyak 2
buah
Penandaan dan
pemotongan besi siku
dengan ukuran
1e 492x40x4 mm dan
sudut 450, sebanyak 2
buah

Penandaan dan
pemotongan besi siku
dengan ukuran
1f
300x40x4 mm dan
dengan sudut 450
78

Tabel 4.12 Tahapan pembuatan rangka bagian pengarangan (lanjutan)

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan dan
pemotongan besi siku
dengan ukuran 492x40x4
mm dan lakukan
1g pengeboran sesuai
gambar

Penandaan dan
pemotongan besi siku
dengan ukuran
1h 640x40x4 mm dan
lakukan pengeboran
sesuai dengan gambar

Penandaan dan
pemotongan besi siku
dengan ukuran
1i 296x40x4 mm dan
lakukan pengeboran
dengan diameter 13
sesuai gambar
Penandaan dan
pemotongan besi siku
dengan ukuran
340x40x4 mm dan
lakukan pengeboran
1j
dengan diameter 13
sesuai gambar
 79

Tabel 4.12 Tahapan pembuatan rangka bagian pengarangan (lanjutan)

No
Gambar Proses Pengerjaan
Bagian
Penandaan dan
pemotongan besi siku
dengan ukuran 150x40x4
1k mm sebanyak 4 buah

Penandaan dan
pemotongan besi plat
dengan ukuran
492x446x1 mm dengan
1l
lubang sebesar 20 mm
sebagai tempat dudukan
kompor, sebanyak 2
buah
Penandaan dan
pemotongan besi plat
dengan ukuran
1m 790x446x1 mm

4.8 Perhitungan Estimasi Waktu Produksi

Dalam proses pengerjaan komponen mesin briket pada bagian
pengarangan ada perhitungan beberapa pembuatan komponen yaitu
memperhitungkan proses pemotongan, proses gurdi, dan proses bubut.

4.8.1 Perhitungan Estimasi Waktu Pemotongan (waktu nyata)

Waktu pemotongan dilakukan secara manual (stopwatch), berikut
perhitungan waktu pemotongan.
a. Perhitungan waktu pemotongan besi siku
Waktu pemotongan dilakukan secara manual (stopwatch),
berikut dibawah ini gambar 4.11 contoh part besi siku pada
proses pemotongan.
80

Gambar 4.11 contoh part besi siku pada proses pemotongan

1. Perhitungan waktu persatuan luas

Diketahui besi siku yang digunakan yaitu berdimensi 40 mm
x 40 mm x 4 mm, waktu percobaan pemotongan pertama (t1) =
120 detik, percobaan pemotongan kedua (t2) = 125 detik, dan
percobaan pemotongan ketiga (t3)= 110 detik, Sehingga
perhitungan waktu per satuan luas dapat dihitung dengan
persamaan berikut :
𝑇1 +𝑇2 + 𝑇3
Trata-rata =
𝑛
120 + 125 + 110
Trata-rata =
3

Trata-rata= 118,3 detik

2. Perhitungan luas penampang potong

Gambar 4.12 penentuan notasi perhitungan besi L

Diketahui :
Tinggi besi L (P) = 40 mm
 81

Tebal besi L (l) = 4 mm

Lebar besi L (p) = P – l = 36 mm
Jadi perhitungan waktu rata-rata dapat dihitung dengan
persamaan berikut :
A = (P x l) + (p x l)
A = (40 mm x 4 mm) + (36 mm x 4 mm)
A = 160 + 144
A = 304 mm2
A = 3,04 cm2
Sehingga perhitungan waktu per satuan luas dapat dihitung
dengan persamaan berikut :
𝑇
𝑇 = 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎
𝐴
118,3
𝑇=
3,04

T = 38,91 detik/cm2
3. Perhitungan waktu total pemotongan
Dengan waktu per satuan luas (T) = 38,91 detik/cm2, Luas
Penampang potong (A) = 3,04 cm2, dan jumlah benda (I) = 20.
Jadi untuk menghitung waktu total pemotongan dapat
menggunakan persamaan sebagai berikut :
𝑇𝑐 = 𝑇 × 𝐴 × 𝐼
𝑇𝑐 = 38,91 × 3,04 × 20
𝑇𝑐 = 2365,72 detik
𝑇𝑐 = 39,42 menit
Dengan cara yang sama, perhitungan waktu pemotongan pada
komponen mesin briket bagian pengarangan. Berikut waktu yang
dibutuhkan untuk proses pemotongan.
82

Tabel 4.13 Estimasi Waktu Pemotongan

Waktu
No Langkah Pengerjaan
Produktif
A Pemotongan besi siku 40 x 40 x 4
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan dan mesin 10
3 Penandaan pada benda kerja 4
4 Penyetelan pada mesin 5
5 Pemasangan benda kerja 4
6 Waktu pemotongan 39,42
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu pemotongan besi siku 72,42
B Pemotongan besi as Ø 20 mm
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan dan mesin 4
3 Penandaan pada benda kerja 4
4 Penyetelan pada mesin 6
5 Pemasangan benda kerja 4
6 Waktu pemotongan 7,4
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu pemotongan Besi as Ø 20 35,4
C Pemotongan besi as Ø 25,4
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan dan mesin 5
3 Penandaan pada benda kerja 4
4 Penyetelan pada mesin 5
5 Pemasangan benda kerja 3
6 Waktu pemotongan 14,3
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu pemotongan besi as Ø 25,4 41,3
D Pemotongan besi plat tabung
1 Periksa gambar dan ukuran 8
2 Mempersiapkan peralatan dan mesin 5
3 Penandaan pada benda kerja 10
 83

Tabel 4.13 Estimasi Waktu Pemotongan (lanjutan)

4 Penyetelan pada mesin 4
5 Pemasangan benda kerja 5
6 Waktu pemotongan 34,8
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu pemotongan 71,8
Pemotongan besi plat bak
E
penampung
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan dan mesin 6
3 Penandaan pada benda kerja 8
4 Penyetelan pada mesin 5
5 Pemasangan benda kerja 5
6 Waktu pemotongan 24,6
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu pemotongan cetakan atas 58,6
F Pemotongan plat penutup rangka
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan dan mesin 6
3 Penandaan pada benda kerja 8
4 Penyetelan pada mesin 5
5 Pemasangan benda kerja 4
6 Waktu pemotongan 19,26
7 Pemeriksaan akhir 3
Jumlah waktu pemotongan cetakan bawah 50,26
Jumlah Total waktu Pemotongan 329,78

Jadi jumlah waktu yang dibutuhkan untuk proses pemotongan

adalah 329,78 menit ≈ 5,49 jam.

4.8.2 Perhitungan Estimasi Waktu Gurdi

Proses pembuatan lubang pada komponen mesin briket
menggunakan mesin gurdi. Berikut dibawah ini contoh dudukan untuk
bantalan pada proses gurdi.
84

Gambar 4.13 dudukan bantalan pada proses gurdi

Diketahui :
Besi siku ukuran 500x40x4
d = 17 mm
kr = 1180/2 = 590
V = 24,40 – 33,55 m/menit
z =2
lv = 8 mm
lw = 5 mm
Dari data diatas, maka :
a. Putaran mesin
π .d .n
V=
1000

3,14 .17 .n
25 =
1000

1000.25
n=
3,14. 17

n = 464,68 rpm, jadi n = 400 rpm

b. Kecepatan makan
Vf = Fz . z . n
Fz = 0,084 x "∛d"
= 0,084 x "∛17"
 85

= 0,084 x 2,57 = 0,21 mm/putaran

Vf = 0,21 x 2 x 400
= 168 mm/menit
c. Waktu Pemotongan
lt
tc =
Vf

lt = lv + lw + ln

= 8 + 5 + {(d/2) / tan kr}

= 8 + 5 + {(17/2) / tan 590}

= 8 + 5 + (8,5/1,6) = 8 + 5 + 5,3 = 18,3 mm

18,3
tc =
168

= 0,108 menit
Karena jumlah lubang ada 4 pada dudukan pemotong ada maka 1 x 4 =
4, jadi waktu proses gurdi menjadi :
tc= 0,108 x 4 = 0,43 menit

Tabel 4.14 Estimasi Waktu Gurdi

Waktu
No Langkah Pengerjaan
produktif
A Proses gurdi dudukan bantalan
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan mesin 12
3 Penandaan pada bahan/material 4
4 Memasang mata bor, mengatur kecepatan 5
5 Pemasangan benda kerja 4
6 Waktu pengeboran 0,44
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu gurdi dudukan bantalan 35,44
86

Tabel 4.14 Estimasi Waktu Gurdi (lanjutan)

B Proses gurdi pada dudukan motoran
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan mesin 10
3 Penandaan pada bahan/material 4
4 Memasang mata bor, mengatur kecepatan 8
5 Pemasangan benda kerja 4
6 Waktu pengeboran 0,44
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu gurdi pada dudukan motoran 36,44
Total Waktu Gurdi 71,88

Jadi, jumlah waktu yang dibutuhkan untuk proses gurdi adalah

71,88 menit. Karena dalam penggurdian melewati beberapa tahapan
seperti d : 5, d : 8, d : 10, d : 14. Jadi total waktu proses gurdi adalah
71,88 + 235,66 = 307,54 menit ≈ 5,12 jam.

4.8.3 Perhitungan Estimasi waktu bubut

Proses pemesinan dikerjakan menggunakan mesin bubut,
sedangkan proses penghitungan waktu pemotongan dibantu
menggunakan stopwatch. Berikut dibawah ini adalah contoh dari proses
pemesinan pada besi poros untuk tabung pengarangan.

Gambar 4.14 contoh proses bubut untuk tabung pengarangan

Diketahui :
do1 = 25,4 mm
dm1 = 25 mm
V = 30 – 250 m/menit
f = 0,127
d = (do+dm)/2
= (25,4 +25 )/2 = 25,2 mm
 87

lt1 = do/2
= 25,4/2
= 12,7 mm (facing)
lt2 = 150 mm (memanjang)
Dari data diatas maka :
a. Putaran spindel
π .d .n
V =
1000
v × 1000
n =
𝜋× 𝑑
35 × 1000
n = 3,14 × 25,2

35000
n = = 442,3 rpm, jadi menggunakan n = 460
79.178
rpm
b. Kecepatan makan
Vf = f . n
= 0,127 . 460
= 58,42 mm/menit
c. Waktu pemotongan
lt
tcmemanjang =
Vf
150
=
58,42
= 2,56 menit× 2 = 5,13 menit
lt
tcfacing =
Vf
12,7
=
58,42
= 0,21 menit x 2 = 0,42 menit

Tabel 4.15 Estimasi Waktu Bubut

88

Waktu
No Langkah Pengerjaan
produktif
A Proses bubut poros tabung pengaranan
1
1 Periksa gambar dan ukuran 5
2 Mempersiapkan peralatan mesin 10
3 Penandaan pada bahan/material 4
4 Memasang pahat, mengatur kecepatan 8
5 Pemasangan benda kerja 5
6 Waktu pembubutan 5,55
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu bubut tabung pengarangan 1 42,5
B Proses bubut poros tabung pengaranan
2
1 Periksa gambar dan ukuran 3
2 Mempersiapkan peralatan mesin 5
3 Penandaan pada bahan/material 5
4 Memasang pahat, mengatur kecepatan 8
5 Pemasangan benda kerja 6
6 Waktu pembubutan 5,55
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah waktu bubut tabung pengarangan 2 37,55
C Proses bubut poros Ø 20
1 Periksa gambar dan ukuran 3
2 Mempersiapkan peralatan mesin 10
3 Penandaan pada bahan/material 3
4 Memasang pahat, mengatur kecepatan 5
5 Pemasangan benda kerja 6
6 Waktu pembubutan 0,76
7 Pemeriksaan akhir 5
Jumlah proses bubut poros Ø 20 32,76
Total waktu proses pembubutan 112,81
Jadi, jumlah waktu yang dibutuhkan untuk proses pembubutan
adalah 112,81 menit ≈ 1,88 jam.
4.9 Pengujian Fungsi Mesin
 89

Pengujian mesin bertujuan untuk mengetahui apakah mesin

tersebut dapat mengarangkan serbuk kayu sehingga dapat digunakan
untuk pembuatan briket, dan untuk mengetahui kekurangannya,
sehingga kedepan data yang diperoleh dapat dipakai sebagai acuan
untuk membuat mesin yang lebih baik lagi. Berikut pada tabel 4.16
Adalah hasil dari tahapan proses pengujian mesin.
Tabel 4.16 Tahapan pengujian mesin pada bagian pengarangan
No Proses Visual
Setting mesin :
a. Mempersiapkan
mesin briket bagian
pengarangan dalam
kondisi siap uji.

b. Menghubungkan
arus listrik AC 220V.
1.

c. Pastikan tombol
dalam keadaan OFF
dan dapat beroperasi
saat tombol ON
ditekan.

Tabel 4.16 Tahapan pengujian mesin pada bagian pengarangan

(lanjutan)
90

No Proses Visual
Kondisikan tabung
pengarangan sudah
terpasang pada mesin
2.

Kondisikan serbuk
kayu menjadi arang

3.

Langkah selanjutnya yaitu mengisi Form check sheet seperti pada tabel
4.17 dibawah ini :
Tabel 4.17 Form check sheet uji fungsi mesin

Fungsi
No. Nama bagian Visual
G NG

1. Mesin briket √

- Motor listrik
AC
2.
- Puli dan √
Sabuk V

Tabel 4.17 Form check sheet uji fungsi mesin (lanjutan)

 91

Fungsi
No. Nama Visual
G NG

3. - Sproket dan √
rantai
- Poros
penyambung √
puli ke
sproket

4. - Bearing √
- Poros
pengarangan √

Keterangan :
G = GOOD (berfungsi)
NG = NOT GOOD (tidak berfungsi)
Catatan :
Form check sheet uji fungsi di isi setelah dilakukan pengujian
spesimen.

4.10 Pengujian Hasil Mesin Briket Bagian Pengarangan

Parameter pada uji hasil mesin briket pada bagian pengarangan
yaitu dimana serbuk kayu akan menjadi arang yang berwarna hitam.
Berikut dibawah ini tabel 4.18 Form check sheet proses uji hasil mesin
briket bagian pengarangan.

Tabel 4.18 Form check sheet proses uji hasil mesin briket bagian
pengarangan.
92

No. Proses Visual

Persiapan alat
bantu:
- Korek api
1. Digunakan untuk
mempermudah
proses pengerjaan.

Menyiapkan
material yang akan
dilakukan
pengarangan
2.

Masukan serbuk
kayu kedalam
tabung
pengarangan
3.

Buka kran gas

pada kompor dan
nyalakan kompor
dengan
4.
menggunakan
korek api

Tabel 4.18 Form check sheet proses uji hasil mesin briket bagian
pengarangan (lanjutan)
 93

No. Proses Visual

Nyalakan mesin
dengan menekan
tombol ON pada
switch
5.

Serbuk kayu dapat

diarangkan dengan
hasil yang merata
6.

Untuk mengetahui waktu perubahan warna hitam serbuk kayu

maka dilakukan suatu pengujian hasil. Pada pengujian ini dilakukan satu
kali pengarangan dengan variasi waktu lamanya pengarangan. Berikut
dibawah ini tabel 4.19 data hasil hasil produksi bagian pengarangan.
Tabel 4.19 Data hasil produksi bagian pengarangan

Waktu
No. Visual Keterangan
pengarangan
Serbuk kayu
secara fisik belum
1. 20 menit mengalami
perubahan warna
kehitaman
94

Serbuk kayu
secara fisik
terdapat
2. 40 menit perubahan warna
kehitaman namun
belum secara
merata
Serbuk kayu
secara fisik telah
3. 60 menit mengalami
perubahan secara
merata

Tabel 4.20 Perbandingan hasil pengarangan berdasarkan waktu

perubahan warna hitam serbuk kayu

No. Hasil pengarangan Keterangan

Mesin briket dapat

mengarangkan serbuk
kayu dengan waktu 60
1. menit dan dengan hasil
pengarangan yang
merata

Pengarangan
menggunakan tungku
model bak (datar) cara
pemanasan dengan cara
dibakar sampai
2.
membara,
membutuhkan waktu
120 menit sampai
terlihat serbuk berwarna
hitam