PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

DI CV. SOGAN BATIK REJODANI

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Strata-1
Pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Disusun Oleh:

Nama : Wildan Nuzula

No. Mahasiswa : 11 522 447

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA

2018

i
 ii

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

 iii

LEMBAR PENGESAHAN

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

DI CV. SOGAN BATIK REJODANI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana S-1
Jurusan Teknik Industri – Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia
Disusun Oleh :

WILDAN NUZULA

NIM. 11 522 447

Yogyakarta, November 2018

Menyetujui,

Dosen Pembimbing Kerja Praktek

Agus Mansur, S.T., M.Eng.Sc.

Mengetahui,

Ketua Jurusan Prodi Teknik Industri

Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia

Dr. Tauiq Immawan, S.T., M.M.

 iv

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr.Wb
Alhamdulillah, teriring rasa syukur yang sangat dalam atas kehadiran Allah SWT, yang
telah memberikan hidayah, nikmat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dengan
judul penelitian “PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DI CV.
SOGAN BATIK REJODANI.”. Adapun maksud dari penulisan laporan ini
adalah sebagai laporan pertanggungjawaban berada di lokasi Kerja Praktek dari tanggal
1 September sampai 30 September 2016.
Akhirnya dengan segala kerendahan hati izinkalah kami untuk menyampaikan terima
kasih dan penghargaan yang setinggi-tingginya kepada semua pihak yang telah berjasa
memberikan motivasi dalam rangka menyelesaikan laporan ini. Untuk ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Hari Purnomo, M.T. selaku Dekan Fakultas Teknologi
Industri, Universitas Islam Indonesia.
2. Bapak Dr. Tauiq Immawan, S.T., M.M. selaku Kepala Prodi Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia.
3. Bapak Agus Mansur, S.T., M.Eng.Sc. selaku dosen pembimbing kerja praktek
yang telah meluangkan waktunya dalam membimbing saya dalam membuat
laporan kerja praktek ini.
4. Bapak Taufiq Aburrahman sebagai CEO dari CV. Sogan Batik Rejodani.
5. Bapak Faizuddin Firdaus, S.T., M.M. sebagai Pembimbing Lapangan di CV.
Sogan Batik Rejodani.
6. Bapak Budi Santoso sebagai Pembimbing Lapangan dan manager produksi dari
Production Departement di CV. Sogan Batik Rejodani.
7. Segenap karyawan CV. Sogan Batik Rejodani yang telah membantu peneliti
dalam melakukan penelitian ini.

Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang terkait, yang telah
membantu saya dalam menyelesaikan laporan ini. Semoga kebaikan yang diberikan
 v

oleh semua pihak kepada penulis menjadi amal sholeh yang senantiasa mendapat
balasan dan kebaikan yang berlipat ganda dari Allah Subhana wa Ta’ala. Amin.
Penulis menyadari bahwa penulisan Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
sempurna, untuk itu penulis mohon kritik, saran dan masukan yang bersifat membangun
demi kesempurnaan penulisan dimasa yang akan datang.Akhir kata semoga Laporan
Kerja Praktek ini dapat digunakan sebagai mana mestinya serta berguna bagi penulis
khususnya dan bagi para pembaca yang berminat pada umumnya.

Sleman, November 2018

Wildan Nuzula
NIM 13 522 447
 vi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ……………………………………………………………... i

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN…………………………………….. ii
LEMBAR PENGESAHAN UNIVERSITAS…………………………………….. iii
KATA PENGANTAR……………………………………………………………... iv
DAFTAR ISI……………………………………………………………………..... vi
DAFTAR TABEL……………………………………………………………..….. ix
DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………. x

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang………………………………………………………………… 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek………………………………………………………….. 2
1.3 Batasan Kerja Praktek…………………………………………………………. 2
1.4 Manfaat Kerja Praktek………………………………………………………… 2
1.5 Sistematika Penulisan Laporan ……….…………………………………….. 2

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Gambaran Umum Perusahaan Perusahaan ……. ……………………………… 4
2.2 Sejarah Perusahaan……..……………………………………………………… 4
2.3 Logo Perusahaan ……………………………………………………………… 5
2.4 Visi & Misi Perusahaan .. ……………………………………………………… 5
2.5 Lokasi Perusahaan……………………………………………………................ 5
2.6 Hasil Produksi dan Pemasaran Produk ………...……………………................ 5
2.6.1 Hasil Produksi …………………………………………………………… 5
2.6.2 Pemasaran Produk ……………………………………………………… 8

BAB III TINJAUAN SISTEM INDUSTRI

3.1 Sistem dan Management Produksi……………………………………………... 9
3.1.1 Sistem Produksi………………………………………………………...... 9
3.1.2 Bahan Baku dan peralatan……………………………………………….. 12
3.1.3 Perencanaan Produksi……………………………………………………. 13
3.1.4 Pengadaan……………………………………………………………....... 14
3.1.5 Pengelolaan Persediaan.…………………………………………………. 15
 vii

3.2 Human Capital Management…………………………………………………... 15

3.2.1 Struktur Organisasi……………………………………………………… 15
3.2.2 Recruitment............................................................................................... 18
3.3 Pemasaran dan Distribusi….…………………………………………………… 18
3.3.1 Pemasaran dan Penjualan………………………………………………... 18
3.3.2 Pelanggan dan Segmentasi Pasar………………………………………... 18
3.4 Sistem Informasi Manajemen………………………………………………….. 19

BAB IV TUGAS KHUSUS

4.1 Pendahuluan………………………………………………………………........ 20
4.1.1 Deskripsi Permasalahan………………………………………………...... 20
4.1.2 Rumusan Masalah……………………………………………………….. 21
4.1.3 Batasan Masalah………………………………………………………… 23
4.1.4 Tujuan Tugas Khusus……………………………………………………. 23
4.2 Metode Penelitian………………………………………………………… …… 24
4.2.1 Objek Penelitian………………………………………………………….. 24
4.2.2 Metode Pengumpulan Data……………………………………………… 24
4.2.3 Jenis Data………………………………………………………………… 24
4.2.4 Flowchart ……………………………………………………………………... 26
4.3 Dasar Teori…………………………………………………………………….. 28
4.3.1 Kualitas…………………………………………………………………... 28
4.3.2 Manajemen Kualitas………………………………………………….... 29
4.3.3 Peta Kendali (control chart)………………………………………………….. 30
4.3.4 Pareto Diagram………………………………………………………….. 31
4.3.5 Fishbone Diagram………………………………………………………... 32
4.4 Pengumpulan Data……………………………………………………………... 34
4.5 Pengolahan Data……………………………………………………………….. 37
4.5.1 Peta Kendali…………………………………………………………........ 37
4.5.2 Diagram Pareto…………………………………………………………... 43
4.5.3 Diagram Fishbone ………………………………………………………...44

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan…………………………………………………………………….. 47
 viii

5.2 Saran…………………………………………………………………………… 47
DAFTAR PUSTAKA
 ix

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Jumlah Produksi………………………………………………….. 33

Tabel 4.2 Data Defect ……………….…………………………………………… 34
Tabel 4.3 Nilai P…………………………………………………………………… 36
Tabel 4.4 Nilai Center Line ( CL )………………………………………………... 37
Tabel 4.5 Nilai UCL………………………………………………………………. 37
Tabel 4.6 Nilai LCL……………………………………………………………….. 38
Tabel 4.7 Hasil Keseluruhan Perhitungan Peta Kendali P………………………… 39
Tabel 4.8 Jenis Defect ………..……………………………………………........... 42
Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Pareto……………………………………………….. 42
Tabel 4.10 Faktor 4M Penyebab Cacat……………………………………………. 43
 x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo CV. Sogan Batik Rejodani…………….……………………….. 5

Gambar 2.2 Maulana Maghribi Dress………………..……………………………... 6
Gambar 2.3 Koelanoewoen Dress ….……………………………………………… 6
Gambar 2.4 Album Sunan Kalijaga …. ….………………………………………… 7
Gambar 2.5 Album Morocco ……… ….………………………………………....... 7
Gambar 3.1 Proses Produksi………………………………………………………. 9
Gambar 3.2 Layout Proses Produksi di CV. SBR ……..…………………………. 12
Gambar 3.3 Struktur Organisasi CV. SBR ………………………….…………… 18
Gambar 4.1 Flowchart Penelitian…………………………………………………. 24
Gambar 4.2 Contoh Diagram Pareto………………………………………………. 30
Gambar 4.3 Contoh Diagram Fishbone ………………………………………….. 31
Gambar 4.5 Histogram Data Defect ………………………………………………. 35
Gambar 4.6 Grafik Peta kendali…………………………………………………… 41
Gambar 4.7 Diagram Pareto……………………………………………………….. 43
Gambar 4.8 Diagram Fishbone …………….………………………………………. 44
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan dunia industri manufaktur yang sangat pesat mengharuskan setiap
perusahaan selalu melakukan peningkatan secara bertahap dan berkelanjutan pada
setiap divisi agar mampu bersaing di era globalisasi.Untuk menjadikan sumber
daya unggulan diperlukan pihak dari luar khususnya dalam bidang industri.Bidang
industri memegang peranan penting pada persaingan global terutama peran
bisnisnya.
Jurusan Teknik Industri Universitas Islam Indonesia Yogyakarta membuat
program Kerja Praktek Industri sebagai bentuk upaya mewujudkan usaha di
atas.Progam ini bertujuan sebagai sarana untuk latihan mengembangkan dan
menerapkan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh kedalam sistem nyata.
Disamping itu program Kerja Praktek Industri ini dijadikan salah satu mata kuliah
wajib yang harus ditempuh oleh setiap mahasiswa Teknik Industri UII sebagai
syarat kelulusanya. Selain itu dengan kerja praktek akan diperoleh gambaran yang
jelas tentang berbagai hal yang berkaitan dengan berbagai masalah yang ada di
dalam sistem perusahaan, khususnya masalah Sistem Manufaktur, Sistem Produksi,
Perencanaan dan Pengendalian Produksi maupun Sistem Informasi yang ada dalam
perusahaan.
Pengalaman berharga ini kelak akan berguna bagi penulis dan menjadi bekal
untuk terjun ke dunia kerja setelah lulus. Selain itu juga agar mempunyai kualitas
dalam bersaing di pasar bebas.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Dalam penyusunan kerja praktek, peneliti memiliki tujuan sebagai berikut:
1. Membandingkan dan menerapkan pengetahuan akademis yang telah
didapatkan di perguruan tinggi.
2. Mengetahui secara langsung permasalahan yang terjadi didalam perusahaan
serta upaya penanganannya.
 2

3. Untuk mendapatkan pengalaman kerja secara nyata sekaligus untuk

memperluas perspektif mahasiswa dalam dunia kerja.
4. Diharapkan setelah lulus, mahasiswa tersebut dapat bekerja pada perusahaan
yang sesuai dengan disiplin ilmu yang telah diperoleh dari bangku kuliah
maupun dari pengalaman kerjanya.

1.3 Batasan Kerja Praktek

Dalam penyusunan laporan kerja praktek, peneliti mempunyai batasan sebagai
berikut:
1. Gambaran umum dan sejarah CV. Sogan Batik Rejodani.
2. Gambaran umum sistem pergudangan CV. Sogan Batik Rejodani.
3. Gambaran umum tentang penerimaan produk jadi dari proses produksi ke
gudang kacang atom pada CV. Sogan Batik Rejodani.
4. Mahasiswa tidak membawa peralatan penelitian apapun yang dibawa dari
kampus
5. Mahasiswa hanya melakukan pengamatan dan penelitian terhadap apa yang
di dapat saat melakukan Kerja Praktek di CV. Sogan Batik Rejodani.

1.4 Manfaat Kerja Praktek

Kerja Praktek ini diharapkan mampu memberikan manfaat kepada perusahaan
melalui pemecahan masalah ataupun usulan perbaikan yang dapat diberikan setelah
melakukan kerja praktek tersebut, serta mengetahui profesi keilmuan Teknologi
Industri khususnya dibidang Teknik Industri.Sedangkan untuk mahasiswa
diharapkan dengan adanya kerjaakan bermanfaat untuk menambah kemampuan
mahasiswa dalam pemecahan masalah dengan menggunakan ilmu pengetahuan
yang diperoleh di universitas, serta sebagai persiapan diri dan bekal ketika
menghadapi lingkungan kerja setelah menyelesaikan studi.

1.5 Sistematika Penulisan Laporan

Laporan kerja praktek ini akan disusn dalam beberapa bab yang akan dijelaskan satu per
satu seperti dibawah ini:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bagian ini berisi tetang latar belakang dilakukannya kerja praktek
bagi mahasiswa, tujuan kerja praktek, batasan kerja praktek, manfaat
 3

kerja praktek bagi mahasiswa, perusahaan dan perguruan tinggi, metode

yang digunakan dalam kerja praktek serta sistematika penulisan kerja
praktek.

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Pada Bab II ini menjelaskan mengenai profil perusahaan, visi misi
perusahaan, lokasi perusahaan, hasil produk, departemen serta hal
apapun mengenai perkenalan singkat dari perusahaan.
BAB III DESKRIPSI SISTEM INDUSTRI
Pada bagian ini menjelaskan sistem industri yang ada di perusahaan
khususnya pada departemen incandescent. Deskripsi sistem industri
meliputi proses produksi, adapun yang dibahas mengenai proses
produksi adalah proses produksi itu sendiri, bahan baku, perencanaan
kapasitas produksi, pengendalian kualitas, penjadwalan dan tata letak
fasilitas yang ada. Selain itu bab ini juga menjelaskan tentang human
capital manajement, kesehatan dan keselamatan kerja serta pemasaran
dan distribusi dari perusahaan.
BAB IV TUGAS KHUSUS
Pada bagian tugas khusus ini menjelaskan tentang permasalahan apa
yang diambil, metode yang digunakan, pengolahan data dan pembahasan
dari permasalahan yang diambil. Dalam kerja praktek kali ini tugas
khusus yang penulis ambil adalah tentang pengendalian kualitas
khususnya penyebab terjadinya defect.Metode yang digunakan adalah
metode peta kendali, diagram pareto dan diagram fishbone .
BAB V PENUTUP
Penutup pada laporan kerja praktek ini berisi tentang kesimpulan dan
saran yang diambil dari hasil penelitian, dan juga berisi daftar pustaka
yang digunakan.
 4

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

Pada bagian ini akan dijelaskan pembahasan mengenai sejarah perusahaan, visi dan
misi perusahaan, struktur organisasi perusahaan, layout pabrik dan proses produksi
pembuatan baju batik. Sogan batik memiliki banyak varian produk selalu berubah
sesuai dengan trend yang sedang berkembang di pasar. Dengan sistem produksi
make to order CV. SBR mengalokasikan bahan baku dan sumber dayanya untuk
memenuhi order dengan hati-hati dan teliti agar dapat menghindari kelebihan bahan
baku.

2.2 Sejarah Perusahaan

CV. SBRmerupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pembuatan dan
perdagangan batik. Perusahaan ini didirikan di Yogyakarta pada tahun 2002 di
Dusun Rejodani. Berdirinya CV. SBR mulanya dicetuskan oleh K.H Muhammad
Darum yang merupakan salah satu waga Dusun Rejodani yang ingin
mensejahterakan masyarakat Rejodani. Keinginan tersebut kemudian dilanjutkan
oleh putrinya yaitu oleh Ibu Iffah M. Dewi dengan memperbaiki dan memperjelas
jenis bisnis yang akan dijalankannya. Sebelum berdirinya CV. SBR yang saat ini
proses utamanya adalah pembautan dan penjualan batik, CV. SBR pernah dikenal
dengan nama Sogan Village yang merupakan sebuah restoran bernuansa pedesaan
yang menyuguhkan keindahan panorama desa dan bangunan rumah Joglo khas
jawa dengan berbagai macam jenis masakan tradisional yanng ditawarkan. Seirring
dengan perkembangan zaman usaha restoran ini tidak mampu bertahan, sehingga
fokus utama dari CV. SBR adalah kembali pada bisnis utamanya yaitu produksi dan
penjualan produk batik.
 5

2.3 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo CV. Batik Sogan Rejodani

2.4 Visi & Misi Perusahaan

Visi dari CV. SBR adalah menjadi produsen dan pemngembang busana batik
muslim yang mengutamakan tradisi dan kemurnian dalm proses produksinya serta
menjunjung tinggi nilai-nilai akhlak mulia dalam penglolaan karyawan dan
pelanggan. Sedangkan misi yang diemban oleh CV. SBR adalah:
1. SOGAN senantiasa mendukung pelestarian batik tulis sebagai peniggalan
cagar budaya asli indonesia.
2. SOGAN senantiasa mengikuti peradadaban zaman untuk mencapai ridha
Allah SWT.
3. Dalam menjalankan bisnisnya SOGAN berusahan menjadi manfaat bagi
manusia maupun lingkungan alam.

2.5 Lokasi Perusahaan

Lokasi kerja praktek peneliti yang digunakan untuk pengambilan data penelitian
yaitu di Jl. Palagan Tentara Pelajar Km. 10 Dusun Rejodani RT/RW 01/01, Desa
Sariharjo, Kcamatan Ngaglik, Kabupaten Sleman Daerah Istimewa Yogyakarta.

2.6 Hasil Produksi dan Pemasaran Produk

2.6.1 Hasil Produksi
Dengan bahan baku utama kain batik CV. SBRmenghasilkan berbagai macam jenis
baju batik muslim. Karena industri fashion sangat rentan dengan kebosanan, maka
tiap 3 bulan sekali CV. SBRmelakukan inovasi mengeluarkan album produk
terbaru. Berikut jenis produk yang dihasilkan berdasarkan album terbaru CV. BSR:
 6

1. Album Maulana Maghribi

Gambar 2.2 Maulana Maghribi Dress

2. Album Koelanoewoen

Gambar 2.3 Koelanoewoen Dress

 7

3. Album Sunan Kalijaga

Gambar 2.4 Album Sunan Kalijaga

4. Album Morocco

Gambar 2.5 Album Morocco

 8

2.6.2 Pemasaran Produk

CV. SBR mereupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pembuatan dan
perdagangan batik dengan tujuan memperoleh keuntungan dengan mendapat
pangsa pasar. Perusahaan juga ingin memberikan kepuasan kepada konsumen
karena kepuasan kepuasan konsumen menjadi tolak ukur keberhasilan perusahaan
dalam menghasilkan sesuatu produk yanng berkualitas. Indikator CV. SBR
memiliki manajemen pemasaran yang baik adalah keberhasilan dalam menjalankan
pemasaran produknya yang ditandai oleh konsumen datang kembali untuk membeli
produknya serta mengajak konsumen lain untuk membeli produknya.

Untuk mencapai hal tersebut manajemen pemasaran dan strategi pemasaran

menjadi hal yang penting. Pemasaran yang dilakukan dengan berbagai metode yaitu
iklan, promosi penjualan di media sosial, penjualan tatap muka dan hubungan
masyarakat.
 9

BAB III
DESKRIPSI SISTEM INDUSTRI

3.1 Sistem dan Manajemen Industri

3.1.1 Sistem Produksi
Produksi merupakan suatu kegiatan yang dikerjakan untuk menambah nilai guna
suatu benda atau menciptakan benda baru sehingga lebih dapat memenuhi
kebutuhan. Arti lain dari produksi yaitu suatu kegiatan yang menghasilkan barang
yaitu barang setengah jadi, barang jadi, barang industri, suku cadang dan komponen
penunjang. Gaspersz (2005) mengkaji dalam bukunya yang berjudul Production
Planning and Inventory Control bahwa sistem produksi merupakan integrasi
sistem yang mempunyai komponen struktural dan fungsional. Dalam sistem
produksi terjadi tranformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output
yang dijual dengan harga yang bersaing di pasar. Suatu proses dalam sistem
produksi dapat didefinisikan sebagai integrasi dari sumber daya manusia, material,
peralatan, informasi, dan metode dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai
tambah bagi produk agar dapat dijual dengan harga yang kompetitif di pasar.
Sistem produksi CV. SBR adalah produk make to order. Make to order yaitu
bila produsen melaksanakan item akhirnya jika dan hanya jika telah menerima
pesanan konsumen untuk item tersebut. Bila item tersebut bersifat dan mempunyai
desain yang dibuat menurut pesanan, maka konsumen mungkin bersedia menunggu

hingga produsen dapat menyelesaikannya.

INPUT: OUTPUT:

- Material Proses Produk jadi

- Modal Transformasi berupa barang
- Manusia Produksi
- Energi
-

Gambar 3.1 Proses Produksi

(Sumber: Sogan, 2018)
 10

Sistem produksi pada CV. SBR ini merupakan suatu keterkaitan antara unsur-
unsur yang berbeda yang secara terpadu, menyatu dan menyeluruh untuk dapat
menginformasikan input menjadi output. Adapun unsur-unsur sistem produksi
diperusahaan ini berupa input yang terdiri dari bahan baku yang sesuai dengan
spesifikasi produk. Prosesnya berupa mesin-mesin, utilitas pendukung dan tenaga
kerja yang menjalankan proses produksi secara terus menerus yang menghasilkan
output.
1. Input
Input dalam proses produksi pada CV. SBR meliputi:
a. Material/ Bahan Baku
CV. SBR menggunakan bahan baku pokok kain katun yang berkualitas.
Banyaknya jenis produk yang di produksi sehingga bahan baku yang
digunakan tidak hanya kain katun melainkan banyak bahan baku lain seperti
kain santung, oxford, velvet, ima, ceruti, dan juga bahan pendukung seperti
benang serta aksesoris sebagai pelengkap untuk memperindah produk jadi.
b. Modal
Modal digunakan pada awal untuk dapat memproduksi produk yang
nantinya akan dijual. Sistem produksi dari CV. SBR ini yaitu make to order
sehingga modal yang diperlukan tidak terlalu besar. Model sistem produksi
ini sebenarnya tidak memiliki inventori. Jikapun memang ada, pada sistem
produksi ini perusahaan hanya mempunyai sedikit inventori raw material.
Sistem produksi ini memproduksi produk berdasarkan permintaan yang
diterima.
c. Manusia
Manusia atau tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan CV. SBR untuk
memenuhi permintaan pelanggan pada saat ini sebanyak kurang lebih 50
karyawan. Jumlah karyawan tersebut sudah termasuk keseluruhan.
d. Mesin
Mesin yang digunakan untuk menjahit di CV. SBR menggunakan mesin
jahit listrik. Kemudian untuk pewarnaan serta pemotongan kain CV. SBR
masih menggunakan manual yaitu dengan mengandalkan tenaga manusia.
2. Proses Transformasi Produksi
 11

Proses produksi untuk membuat satu produk di CV. SBR dimulai dari
pembatikan kain, yaitu proses menutup gambar pola pada kain dengan malam
atau lilin. Kemudian setelah kain selesai di batik maka kain di beri warna. Proses
pewarnaan sendiri ini masih menggunakan proses tradisional. Setelah proses
pewarnaan selesai kain batikan diluruhkan lilinnya dari kain menggunakan air
mendidh yang dicampur dengan tepung kanji. Setelah diluruhkan kain dijemur
sampai kering. Lembaran kain batik yang sudah jadi kemudian di potong sesuai
pola baju yang akan dibuat. Dengan banyaknya jenis produk yang dihasilkan
oleh CV. SBR tidak menjadikan membedakan proses jahit dikarenakan proses
untuk membuat keseluruhan produk di CV. SBR pada dasarnya sama yaitu
dijahit, yang membedakan hanyalah model jahitan dan bentuk bajunya saja yang
berbeda. Setelah baju selesai dijahit kemudian baju masuk ke bagian
pemasangan aksesoris dan setelah itu baju akan masuk quality control. Setelah
lolos quality control barulah produk jadi di packing dan siap untuk dikirim ke
pelanggan menggunakan jasa kurir.
3. Output
Output yang dihasilkan oleh CV. SBR pakaian batik muslim. CV. SBR setiap 3
bulan mengeluarkan album produk baru.

Secara umum proses produksi produk di CV. SBR dapat dilihat pada gambar
berikut.
 12

Penjemuran
U
WIP 41 sq. m.
Kain Batik Warna

Keterangan
Aliran Material Umum (Batik dan Cap)
Bahan Baku Pembantu

Aliran Material Batikan Cap

Rest Room Aliran Material Batikan Tulis

Supplier Kain
Kanban Persiapan

Kontraktor Pembatik Cap

WIP
Kain
Potongan Agen Pengirim
Kapasitas: 61 potong RM Kapasitas: 64 pola
Uptime: 90% Uptime: 90%
Kain Putih dan Kain Pabrik
Bahan Baku Pembantu
WIP
Kain Batik Warna

Ruang
WIP
Kain
Kain Batikan Warna Pemotongan
Kain
Area Gudang
Serbaguna
Kanban Potong

Pewarnaan WIP
Kain Putih Batikan
Kain WIP
Kain Kain
Potongan

Rumah
Utama
Kapasitas: 23 unit
Uptime: 90%

F/G
Pakaian
Pemasangan Manager
Finishing
F/G Aksesoris Operasional
Pakaian

Kapasitas: 88 unit Quality

WIP
Uptime: 90%
F/G
Pakaian
Control
Pakaian

Kapasitas: 20 unit
Uptime: 90% Kapasitas: 92 unit
Uptime: 90%
Customer
Service
Gallery
Packaging
F/G
& Pakaian
WIP
Shipment Kain Putih BatikanRM
Kain Putih

Drafting WIP
Admin
F/G
Pakaian (Packed)
Draft Kain Putih keuangan dan Marketing
Rak Dispatch Produksi

Agen Pengirim

Pembatik Cap

Supplier Kain Putih

Kapasitas: 89 unit
Uptime: 91% RAK KANBAN RAK KANBAN
(PERSIAPAN) (FINISHED)
WIP
WIP
Kain Batik Tulis
Pakaian

PEMBATIKAN PENJAHITAN Musholla

QC

Gambar 3.1 Layout Proses Produksi di CV. SBR

(Sumber: Sogan, 2016)

3.1.2 Bahan Baku dan Peralatan

CV. SBR menggunakan beberapa bahan baku untuk pembuatan pakaian batik
muslim. Bahan baku ini terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku tambahan.
Berikut ini adalah bahan baku utama dalam pembuatan pakaian batik muslim.
1. Kain Katun
Kain katun ini merupakan tempat dimana pola atau corak dibuat
2. Malam/lilin batik
Malam atau lilin batik merupakan bahan yang digunakan untuk membentuk
corak khas pada kain katun. Goresan pola di kain yang dibuat menggunakan
malam ini akan menghambat pewarna tekstil untuk masuk ke serat kain
dikarenakan tertutup oleh lapisan malam.
 13

3. Pewarna Tekstil
Pewarna digunakan untuk memberi warna pada kain katun yang telah di beri
pola dengan menggunakan malam.
CV. SBR juga memiliki peralatan untuk proses produksi. Peralatan tersebut dapat
dibagi menjadi beberapa kelompok yaitu:
1. Peralatan pewarnaan
Dalam pewarnaan kain katun yang sudah diberi corak tadi ada 2 alat yang
digunakan, yaitu:
a. Wadah pewarnaan
Wadah ini digunakan untuk memberi warna pada kain menggunakan pewarna
tekstil.
b. Wadah peluruhan
Wadah ini berisi air yang dipasakan dan air tersebut dicampur dengan
deterjen yang digunakan untuk meluruhkan malam.
2. Peralatan jahit
Penjahitan merupakan salah satu proses produksi yang paling mengambil prosi
sumber daya paling besar dari CV. SBR baik dalam sumber daya manusia
maupun sumber daya mesin. Mesin jahit yang ada di CV. SBR keseluruhannya
menggunakan mesin elektrik. Sehingga konsumsi energi listrik yang dibutuhkan
cukup besar.
3.1.3 Perencanaan Produksi
Sistem produksi di CV. SBR merupakan make to order, maka dari itu perushaan
terlebih dahulu mendapatkan pemesanan produk dari pelanggan baru perusahaan
akan memproses pesanan tersebut. dan menentukan proses yang akan dijalankan
untuk pemenuhan pesanan.
Produksi produk diawali dengan proses perencanaan produksi. Biro
Perencanaan dan Pengendalian Produksi dan Energi menyusun Rencana Produksi
berdasarkan Rencana Pemasaran dan rencana downtime pabrik. Data rencana
produksi diupload ke sistem ERP dan dikonfirmasikan ke unit terkait. Setelah
disepakati , rencana produksi akan dilaporkan oleh Biro Perencanaan dan
Pengendalian Produksi dan Energi kepada Direktur Produksi untuk mendapatkan
persetujuan dan pengesahan.
 14

Perusahaan mengemas produk dalam berbagai jenis dan ukuran kantong sesuai
dengan ukuran dan jenis produk, persyaratan pelanggan dan proses transportasi
yang dilakukan .Pengantongan produk ditujukan untuk :
1. Melindungi produk selama handling , penyimpanan dan penyerahan .
2. Mengidentifikasi dan memberi tanda untuk mampu telusur produk .
3. Memelihara dan meningkatkan citra perusahaan .
4. Mengidentifikasi stardar produk dan lisensi yang digunakan oleh
perusahaan .
Perusahaan memproduksi sendiri sebagian besar kantong yang dibutuhkan
untuk kemasan produk. Biro Pabrik Kantong bertanggung jawab memproduksi
kantong sesuai dengan rencana dan skedul pemasaran produk produk.

3.1.4 Pengadaan
Kebutuhan pengadaan barang dan jasa bersumber dari data bagian produksi. Di
bawah manager produksi ada supervisor produksi yang mengontrol termasuk dalma
hal pengadaan barang dan jasa. Maka dari itu dalam hal jobdesc supervisor
produksi disini cakupannya terlalu luas dikarenakan belum adanya divisi
purchasing tersendiri.
Untuk seleksi pemasok perusahaan menetapkan daftar vendor untuk masing-
masing kelompok barang atau jasa dengan didukung ERP perusahaan . Daftar
vendor direview , diupdate dan didokumentasikan secara periodik sesuai
kebutuhan.

3.1.5 Pengelolaan Persediaan

Biro Pengelolaan Persediaan bertangggung jawab terhadap pengelolaan persediaan
yang meliputi :
1. Mengatur permintaan pembelian untuk barang stok gudang yang
dikontrol dengan angka min-max. Angka stok minimum merupakan
reorder point tau titik pemesanan kembali produktara stok maksimum
yang diizinkan untuk distokkan .
2. Mengatur penerimaan barang untuk memastikan kuantitas dan kualitas
barang tetap terjaga serta memperhatikan aspek K3 dan lingkungan .
 15

3. Menjaga kuantitas dan kualitas barang yang disimpan dengan melakukan

pengecekan jumlah dan perawatan terhadap barang secara berkala .
4. Memastikan perputaran stok dengan metode FIFO ( first-in-first-out ) .
Kegiatan operasional pengelolaan persediaan direkan dalam rekaman yang
sesuai . Rekaman ini selanjutnya akan diolah menjadi laporan pengelolaan
persediaan untuk kepentingan reorder point dan pada level stok.

3.2 Human Capital Management

3.2.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang digunakan oleh CV. SBR adalah tipe pooled atau
mengumpul. Karakteristik dari jenis struktur organisasi ini adalah tuntutan akan
koordinasi dan pengambilan keputusan yang rendah, dengan jenis koordinasi
standardisasi dan prioritas pengelompokan yang rendah

General Manager
Sogan Batik

Manajer Keuangan
Manager Pemasaran
Manajer Operasional dan HRD
dan R & D
Sogan Batik

Fungsi Administrasi
Kepala Bagian dan Bendahara
Produksi dan QC

Unit Drafting Unit Batikan

Unit Pewarnaan Unit Cutting

Fungsi Finishing &

Unit Jahitan
Packaging

Fungsi Delivery &

Komplain

Gambar 3.3 Struktur Organisasi CV. SBR

 16

Adapun deskripsi dari pekerjaan masing-masing bagian pada struktur organisasi

CV. SBR adalah sebagai berikut:
a. Manager Pemasaran dan R&D
Bagian ini memiliki tiga aktivitas utama, yaitu membuat konsep produk, desain
produk dan membuat sampel untuk dijadikan acuan pembuatan produk maupun
pesanan oleh pelanggan. Departemen ini dikepalai oleh Ibu Iffah M Dewi
dengan tanggung jawab dan kewenangan antara lain:
1. Bertanggungjawab langsung kepada manajer umum SBR
2. Tugas utama adalah untuk melakukan riset pasar dan membuat desain
busana sesuai kebutuhan pasar.
3. Memiliki kewenangan untuk mengkoordinasikan desainer, baik karyawan
atau associate designer.
4. Memiliki kewenangan untuk langsung berkoordinasi dengan unit-unit
yang berada dalam koordinasi bagian produksi.
b. Manajer Keuangan dan HRD
Bagian keuangan dan HRD memiliki dua tugas utama yaitu mengelola
keuangan perusahaan dan SDM yang ada di Sogan. Departemen ini dikepalai
oleh Bapak Taufiq dengan tanggung jawab dan kewenangan antara lain:
1. Membuat catatan kas masuk dan keluar (debet dan kredit).
2. Data ke dalam MYOB.
c. Manajer Operasional Sogan Batik
Untuk fungsi pembelian bahan baku, Bapak Budi sebagai PIC pada aktivitas
terkait dengan tanggung jawab dan kewenangan:
1. Bertanggungjawab melakukan pembelian bahan baku untuk mencukupi
kebutuhan produksi.
2. Melakukan pengendalian penggunaan bahan baku agar efisien.
3. Melakukan penyimpanan bahan baku agar aman dan tidak rusak.
d. Kepala Bagian penjualan
Terbagi menjadi fungsi online (administrasi) dan fungsi offline (gallery dan
faiqa). Bagian Penjualan memiliki tugas untuk melakukan penjuala baik secara
offline maupun online. Penjualan online dilakukan dengan memanfaatkan
internet khususnya Facebook. Penjualan Offline dilakukan dengan mengikuti
pameran, serta pembuatan katalog. Untuk melayani secara offline disediakan
 17

gallery di workshop pusat serta membuat Butik FAIQA di Jl. Kaliurang Km. 9.
Bagian ini dikepalai oleh Ibu Iffah M Dewi dengan kewenangan dan tanggung
jawab:
1. Bertanggungjawab langsung kepada Manajer Operasional Sogan Batik.
2. Tugas utama adalah untuk menjalankan strategi penjualan yang ditetapkan
bersama oleh Manajer Pemasaran dan Manajer Umum Sogan Batik.
e. Kepala Bagian Produksi dan QC
Bagian produksi memiliki dua aktifitas utama yaitu mengatur produksi sesuai
pesanan dan mengendalikan kualitas sebagai fungsi quality control. Untuk
menjalankan fungsi ini bagian produksi terdiri dari beberapa sub bagian datau
unit, yaitu drafting, batik, pewarnaan, cutting, jahit dan finishing. Bagian ini
dikepalai oleh Ibu Fenty dengan tanggung jawab dan kewenangan:
1. Bertanggungjawab langsung kepada Manajer Operasional Sogan Batik.
2. Tugas utama adalah mengatur rencana produksi dari order yang diberikan
oleh bagian penjualan.
f. Unit Drafting
Dikepalai oleh Mas Adi dengan tanggung jawab dan kewenangan:
1. Bertanggungjawab langsung kepada Kepala Bagian Produksi dengan tugas
utama untuk menghasilkan kain yang sudah didrafting sesuai dengan
Production Order
2. Kewenangan yang menyertai dalam tanggugjawab dan tugasnya adalah
untuk mengajukan kebutuhan bahan baku berupa kain dan alat kerja
lainnya
3. Cakupan kerjanya adalah pembuatan mal batik untuk selanjutnya diproses
oleh unit batikan.
g. Unit Batikan
Dikepalai oleh Ibu Endang dengan tanggung jawab dan kewenangan
bertanggungjawab langsung kepada kepala bagian produksi dan tugas utama
adalah membatik kain sesuai dengan penyelesaian kain oleh bagian drafting.
h. Unit Pewarnaan
Dikepalai oleh Bapak Sariyanto dengan tanggung jawab dan kewenangan
bertanggung jawab langsung kepada kepala bagian produksi dan tugas
utamanya adalah mewarna kain sesuai dengan Production Order.
 18

i. Unit Cutting
Dikepalai oleh Bapak Wartini dengan tanggung jawab dan kewenangan
bertanggung jawab langsung kepada kepala bagian produksi adapun tugas
utama adalah menjahit sesuai dengan Production Order.
j. Fungsi Finishing dan Packaging
Dikoordinasikan oleh Bapak Wartini dengan tugas utama untuk melakukan
finishing sesuai model produk.
k. Fungsi Delivery dan Komplain
Fungsi ini Bertanggung jawab langsung kepada kepala bagian produksi dan
tugas utamanya adalah memastikan barang terkirim sesuai dengan Production
Order.
3.2.2 Recruitment
Perusahaan memastikan ketersediaan sumber daya manusia yang dibutuhkan dalam
hak kualitas dan kuantitas, meliputi :
1. Kompetensi karyawan berdasarkan pendidikan, kecakapan, pelatihan dan
pengalaman.
2. Penetapan deskripsi, spesifikasi dan persyaratan jabatan serta kompetensi
yang dibutuhkan untuk seluruh pekerjaan dan jabatan.
3. Memastikan perencanaan, penerimaan, penempatan, promosi dan
pengembangan karyawan sesuai dengan deskripsi, spesifikasi dan
persyaratan jabatan.

3.3 Pemasaran dan Distribusi

3.3.1 Pemasaran dan Penjualan
Perusahaan melakukan pemasaran dengan media internet (online) baik melalui situs
resmi perusahaan maupun melalui media social (facebook,instagram). Untuk
penjualan, perusahaan menggunakan offline yaitu factory outlet dan juga internet.

3.3.2 Pelanggan dan Segmentasi Pasar

Pelanggan perusahaan didefenisikan sebagai pihak yang membeli dan
mengkonsumsi produk perusahaan CV. SBR mendapatkan pelanggan 98% dari
dalam negeri dan sisanya 2% dari luar negeri. Segmentasi pasar dari CV. SBR
merupakan seluruh lapisan masyarakat mulai dari anak kecil (6-16 tahun), remaja
 19

(17-25 tahun) dan dewasa (26-60 tahun). Untuk fokusnya, karena produk dari CV.
SBR merupakan pakaian muslim sehingga focus penjualan terhadap masyarakat
muslim.

3.4 Sistem Informasi Manajemen

Sistem Informasi management merupakan penerapan sistem informasi di dalam
sebuah organisasi untuk mendukung informasi-informasi yang dibutuhkan untuk
setiap tingkatan. Menurut Davis (2002) sistem informasi manajemen adalah sebuah
sistem manusia/mesin yang yang terpadu untuk menyajikan informasi guna
mendukung fungsi operasi manajemen dan pengambilan keputusan dalam sebuah
organisasi.
Sistem informasi yang digunakan CV. SBR masih manual, beberapa masih
mennggunakan hard form. Untuk proses produksi sudah menggunakan sistem
barcode untuk memantau proses produksi produk.
 20

BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1Pendahuluan
4.1.1 Deskripsi Permasalahan
Kemajuan dan perkembangan industri di era globalisai ini begitu cepat dalam
mengalami perkembangan dan perbaikan terhadap kinerja perusahaan. Atas dasar
itu perusahaan dituntut untuk mampu bersaing dengan perusahaan lain yang
memiliki kompetensi kinerja yang semakin baik. Kualititas dari suatu produk
adalah salah satu faktor yang dapat membantu perusahaan untuk dapat
meningkatakan daya saingnya. Kualitas dari produk yang baik akan berdampak
pada kepuasan pelanggan.
Kualitas merupakan suatu keistimewaan atau keunggulan-keunggulan
(features) suatu produk yang memenuhi kebutuhan konsumen dan bebas dari
cacat. Berdasarkan pernyataan diatas, kualitas berfokus kepada kepuasan
pelanggan berdasarkan tingkat kecacatan dari suatu produk. Agar kualitas produk
dapat sesuai standar yang telah ditetapkan maka perusahaan harus mampu
mengelolanya dengan baik yaitu dengan melakukan pengendalian kualitas.
Untuk menghasilkan produk yang berkualitas harus dilihat beberapa aspek
yang bisa menghasilkan produk berkualitas, mulai dari bahan baku yang
digunakan,bahan bakar yang di gunakan, bantuan alat yang canggih dan memadai,
operator yang paham di bidang. Apabila sudah memenuhi beberapa aspek tersebut
dan beberapa aspek lainnya yang memadai maka akan menghasilkan produk yang
berkualitas dan sesuai dengan harapan masyarakat.
Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang
aktivitas itu diukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi
atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada
perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan standar (Montogomery,
alih bahasa Zanzawi, 1990).
CV. SBR merupakan salah satu produsen pakaian batik muslim yang
sedang berkembang. Untuk itu perlu diadakan pengendalian kualitas untuk
menjaga standar produk yang dihasilkan perusahaan sehingga dapat mengurangi
 21

cacat produk. Maka perlu adanya bagian Quality Control (QC) di tiap bagian
perusahaan manufaktur. Di CV. SBR pengendalian kualitas dilakukan tidak dalam
tiap proses produksi. Terdapat 2 QC atau inspeksi produk yang ada di CV. SBR
yaitu QC penjahitan dan final QC.
Untuk kapasitas di CV. SBR kapasitas produksi perbulan 700 pcs/bulan.
Dengan cukup besarnya kapasitas produksi sangat dimungkinkan terjadinya
produk cacat. Kesalahan- kesalahan yang mungkin dapat terjadi dapat
diminimalisir dengan sistem pengendalian kualitas. Karena kualitas suatu produk
dapat diartikan sebagai derajat atau tingkatan dimana produk atau jasa tersebut
mampu memuaskan keinginan dari costumer (fitness for use) (Purnomo,2004).
Kualitas juga dapat diartikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara
terus menerus pada level operasi atau proses, dari setiap area fungsional dari suatu
organisasi, dengan menggunakan sumber daya yang tersedia dan modal yang ada
(Gasperz, 2001 : 5).
Untuk mengetahui apakah produksi telah memenuhi kualitas dan untuk
mengantisipasi banyaknya produk cacat yang terjadi maka dilakukan dengan
mengeliminasi, menganalisis dan mengevaluasinya dengan menerapkan metode
seven tools untuk pengendalian kualitas. Diantara 7 alat yang dapat diaplikasikan
untuk pengendalian produksi di perusahaan terdapat 4 alat yang dapat digunakan
lebih efektif dan efisien yaitu, control chart, histogram, pareto chart, dan
fishbone chart. Dengan menerapkan beberapa metode tersebut, dapat diupayakan
untuk mengevaluasi,menganalisis dan meminimalisir terjadinya defect pada hasil
produksi produk di CV. SBR.

4.1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas maka dapat dirumuskan beberapa permasalahan
sebagai berikut :
1. Bagaimanakah tingkat kecacatan produksi produk periode 1 bulan?
2. Jenis kecacatan apakah yang paling dominan pada produksi produk?
3. Faktor apa sajakah yang menjadi penyebab kecacatan pada produksi produk?
 22

4.1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan maslaah diatas maka dapat dirumuskan beberapa tujuan
penelitian sebagai berikut :
1. Mengetahui tingkat kecacatan produksi produk pada periode 1 bulan dengan
menggunakan 7 tools.
2. Mengetahui jenis kecacatan apakah yang paling dominan pada produksi
produk.
3. Mengetahui faktor – faktor yang menjadi penyebab kecacatan pada produksi
produk.

4.1.3 Batasan Masalah

Agar permasalahan tidak melebar dan fokus pada rumusan masalah, maka dalam
Kerja Praktek ini mahasiswa membatasinya sebagai berikut :
1. Penelitian dilakukan di CV. Batik Sogan Rejodani Indonesia di bagian
Quality Control Final.
2. Objek penelitian adalah produk hasil produksi produk akhir. .
3. Data yang didapatkan dari bagian QC Final.
4. Untuk mengetahui permasalahan ini menggunakan metode Stastitical
process Control.
5. Untuk mengetahui penyebab cacat menggunakan fishbone diagram.

4.2 Metode Peneltian

4.2.1 Objek Penelitian
Objek penelitian dalam laporan ini adalah terjadinya defect pada Quality Control
Final Produksi saat proses pengerjaan produk berlangsung di departemen produksi
CV. SBR pada bulan September 2016.

4.2.2 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
a. Metode Observasi
 23

Pada metode observasi pengumpulan data diperoleh dari jumlah produk

yang dihasilkan dan jumlah defect yang terjadi. Data tersebut berasal dari
history record kegiatan proses pengerjaan produk pada bagian produksi di
departemen Quality Control proses final bulan September 2016.
b. Metode Wawancara
Metode wawancara dilakukan penulis dengn melakukan wawancara
kepada pembimbing lapangan dan pegawai yang ada di departemen
Quality Control yang berkompeten dalam bidangnya dan yang
menyangkut dengan bahasan yang diambil oleh penulis.
c. Metode Studi Literatur
Metode studi literatur dilakukan penulis dengan cara membaca buku-buku
dan referensi dari perpustakaan, referensi dari perusahaan serta dari artikel
atau jurnal yang berhubungan dengan bahasan yang diambil.

4.2.3 Jenis Data

1. Primer
Data primer adalah data yang diperoleh atau dikumpulkan oleh peneliti
secara langsung dari sumber datanya. Data primer dalam penelitian ini
meliputi profil perusahaan, permasalahan yang sedang dihadapi dan data
defect yang terjadi pada proses pengerjaan produk.

2. Sekunder
Data Sekunder adalah data yang diperoleh atau dikumpulkan peneliti dari
berbagai sumber yang telah ada (peneliti sebagai tangan kedua). Data
sekunder dalam penelitian ini didapat dari referensi-referensi yang
mendukung penelitian dan berkaitan dengan tema penelitian yang akan
diteliti. Referensi yang digunakan antara lain berasal dari jurnal dan artikel-
artikel. Serta bersumber dari artikel yang ada di CV. SBR itu sendiri.
 24

4.2.4 Flowchart
Berikut ini adalah Flow Chart penelitian yang dilakukan di CV. Batik
Sogan RejodaniIndonesia pada bagian QC Final :

MULAI

Identifikasi Masalah dan Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data

Pengolahan Data :
1. Menghitung Jumlah Defect
2. Membuat Peta Kendali
3. Membuat Pareto Diagram
4. Membuat Fishbone Diagram

Analisis Data

Kesimpulan dan Rekomendasi

SELESAI

Gambar 4.1 Flowchart Penelitian

 25

Keterangan :
1. Mulai. Merupakan tahapan pertama berupa persiapan langkah apa
saja yang akan dilakukan terkait dengan penelitian.
2. Studi literature dan observasi lapangan dilakukan bersamaan. Pada
saat menjalani kerja prakterm peneliti melakukan observasi lapangan
di setiap departemen di perusahaan dan melakukan studi literatur
untuk membandingkan kondisi nyata dengan teori di buku, modul,
jurnal dan sumber-sumber lainnya.
3. Identifikasi masalah dan perumusan masalah, pada tahap ini peneliti
di tempatkan pada bagian Quality Cotrol utuk mengidentifikasi
masalah pada kualitas dan merumuskan masalah tersebut.
4. Tujuan penelitian dan batasan masalah, pada tahap ini peneliti
menentukan tujuan penelitian dan batasan masalah agar pembahasan
tidak melebar.
5. Pengumpulan Data.Setelah ditetapkan permasalahan apa yang akan
diteliti kemudian dilakukan pengumpulan data terkait penelitian yang
akan dilakukan. Pada penelitian ini data yang dikumpulkan berupa
data primer dan data sekunder.
6. Pengolahan data ini yang pertama mengidentifikasi variabel cacat
dari data yang telah didapat sebelumnya, kemudian dari data yang
diburuhkan diolah menggunakan pete control X-chart dan R-chart,
dan mengidentifikasi penyebab cacat pada tiga variabel.
7. Hasil dan pembahasan, dilakukan analisa dan pemaparan hasil dari
metode pengolahan data diatas.
8. Kesimpulan dan saran, pada tahap ini peneliti menjawab
permasalahan yang muncul dan memberikan saran untuk perusahaan.
9. Selesai.
 26

4.3 Landasan Teori

3.3.1 Kualitas
a. Pengertian Kualita
Menurut Crosby (1979), kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan
yang meliputi availability, delivery, reliability, maintanability, dan cost
effectiveness. Kualitas merupakan kesluruhan karakteristik produk dan
jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan
maintenance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya
kan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan, Feiganbaum
(1991).
b. Dimensi Kualitas
Dimensi kualitas digunakan untuk melihat dari sisi manakan kualitas
dinilai dan diukur.Setiap perusahaan berbeda kebijakan dalam mengacu
pengendalian kualitas dari dimensi kualitas, ada yang menggunakan
beberapa dimensi atau ada yang membatasi hanya menggunakan pada
salah satu dimensi tertentu. Ada dimensi beberapa kualitas untuk industri
manufaktur menurut Garvin (1996), yaitu:
1. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk
itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.
2. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain
yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan
kesan yang baik bagi pelanggan.
3. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena
kehandalan atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.
4. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran
tertentu atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi
standar yang telah ditetapkan.
5. Durability, yaitu tingkat kathanan/awet produk atau lamanya umur
produk.
6. Serviceabelity, yaitu kemudahan produk bila akan diperbaiki atau
kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.
7. Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik dari produk tersebut.
 27

8. Perception, yaitu fanatisme costumerakan merek atau brand suatu

produk tertentu karena citra atau positioning produk tersebut.

3.3.2 Menejemen Kualitas

Menurut Gazpers (1997), manajemen kualitas dapat dikatakan sebagai semua
aktivitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang menentukan
kebijaksanaan kualitas, tujuan dan tanggung jawab serta
mengimplementasikannya melalui alat-alat manajemen kualitas, seperti
perencanaan kualitas, pengendalian kualitas, penjaminan kualitas, dan
peningkatan kualitas.
Menurut Russel (1996) kualitas dianggap sangat penting bagi organisasi karena:
1. Meningkatkan reputasi perusahaan, perusahaan yang telah
menghasilkan suatu produk atau jasa yang berkualitas akan mendapat
predikat sebagai organisasi yang mengutamakan kualitas.
2. Penurunan biaya, dengan menghasilkan produk yang berkualitas, akan
tercapai sebuah kegitan produksi yang efektif dan efisien. Karena
produk yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan dan harapan
pelanggan. Selain itu dengan diterapkannya Quality Control yang
ketat perusahaan akan terhindar dari kegiatan yang tidak
menghasilkan produk atau jasa yang tidak dibutuhkan oleh pelanggan.
3. Peningkatan pangsa pasar, pangsa pasar suatu organisasi akan tercapai
bila minimalisasi biaya tercapai, karena organisasi, atau perusahaan
dapat menekan harga, walaupun kualitas tetap menjadi yang utama.
4. Pertanggung jawaban produk, dengan semakin meningkatnya
persaingan kualitas produk atau jasa yang dihasilkan, maka organisasi
akan dituntut untuk semakin bertanggung jawab terhadap desain,
proses, dan pendistribusian produk tersebut untuk memenuhi
kebutuhan dan harapan pelanggan.
5. Dampak internasional, bila suatu organisasi dapat menawarkan produk
atau jasa yang bekualitas, maka selain dikenal dipasar lokal, produk
atau jasa yang ditawarkan juag akan dikenal dan diterima di pasar
internasional.
 28

6. Penampilan produk atau jasa dan Mewujudkan Kualitas yang

dirasakan, kualitas akan membuat suatu produk dikenal, dan hal ini
akan membuat perusahaan atau organisasi yang menghasilkan produk
atau menawarkan jasa yang juga dikenal dan dipercaya masyarakat
luas.

Dalam penerapan manajemen kualitas, perusahaan perlu mendapat dukungan

dari semua pihak yang ada didalamnya. Penerapan norma-norma manajemen
yang ada dapat memantau terlaksananya proses pengerjaan produk. Dengan
adanya penerapan norma manajemen kerjasama dalam perusahaan dapat
meningkatkan mutu kualitas dalam seluruh aspek.

3.3.3 Peta kendali (control chart)

Peta kendali adalah suatu alat yang digunakan untuk memonitor dan
mengevaluasi apakah suatu proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistika
atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas.
Jenis-jenis peta kendali dibedakan menjadi 2 (Mitra:1998), yaitu:
1. Peta kendali variabel, yaitu pengendalian kualitas yang dilkukan dengan
menggunakan data variabel yang diperoleh dari suatu jenis pengukuran.
Peta kendali variabel dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu:
a. Peta kendali rata-rata
Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar sub group
yang diperiksa
b. Peta kendali rentang ( R chart )
Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara nilai
pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil didalam
sub group yang diperiksa.
2. Peta kendali atribut, yaitu pengendalian kualitas yang dilakukan dengan
cara menunjukkan sifat/atributnya yang menggambarkan ukuran jumlah
dan dapat dihitung berupa angka. Peta kendali atribut membantu
mengidentifikasi akar permasalahan yang bersifat umum. Peta kendali
atribut dibagi menjadi 4 jenis, antara lain:
a. Peta kendali kerusakan ( p chart )
 29

Digunakan untuk menganalisis banyaknya barang yang ditolak yang

ditemukan dalam proses atau dalam pemeriksaan terhadap total barang
yang diperiksa.
b. Peta kendali kerusakan per unit (np chart )
Digunakan untuk menganalisis banyaknya butir yang ditolak per unit.
c. Peta kendali ketidak sesuaian ( c chart )
Digunakan untuk menganalisis dengan cara menghitung jumlah
produk yang mengalami ketidaksesuaian dengan cara spesifikasi.
d. Peta kendali ketidaksesuaian per unit ( u chart )
Digunakan untuk menganalisa dengan cara menghitung jumlah produk
yang mengalami ketidaksesuaian per unit.
Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan
dengan cara menetapkan beberapa batas kendali, antara lain:
1. Upper Control Limit (UCL)
Sering juga disebut dengan batas kendali atas, merupakan batas atas untuk
suatu penyimpangan yang masih diizinkan.
2. Central Line ( CL)
Merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari
karakteristik sampel.
3. Lower Control Limit (LCL)
Sering juga disebut dengan batas kendali bawah, merupakan garis batas
bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.
 30

3.3.4 Pareto diagram

Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan
perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai
diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat
mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi dari diaram pareto adalah
untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan
kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil.
2000 150.000
1500 100.000
1000
500 50.000
Frekuensi
0 0.000
% akumulatif

Gambar 4.2 contoh Diagram Pareto

3.3.5 Fishbone Diagram

Diagram fishbone merupakan suatu alat visual untuk mengidentifikasi,
mengeksplorasi, dan secara grafik menggambarkan secara detail semua
penyebab yang berhubungan dengan suatu permasalahan. Fungsi mereka adalah
untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan efek yang tidak
diinginkan untuk tindakan perbaikan, atau untuk mengidentifikasi faktor-faktor
yang dibutuhkan untuk membawa hasil yang diinginkan. Faktor-faktor yang
diidentifikasi oleh orang-orang akrab dengan proses yang terlibat. Kategori
penyebab permasalahan yang sering digunakan sebagai start awal meliputi
materials (bahan baku), machines and equipment (mesin dan peralatan),
manpower (sumber daya manusia), methods (metode), Mother
Nature/environment (lingkungan), dan measurement (pengukuran). Keenam
penyebab munculnya masalah ini sering disingkat dengan 6M. Setiap kategori
mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.
Diagram fishbone ini umumnya digunakan pada tahap mengidentifikasi
permasalahan dan menentukan penyebab dari munculnya permasalahan tersebut.
Selain digunakan untuk mengidentifikasi masalah dan menentukan
penyebabnya, diagram fishbone ini juga dapat digunakan pada proses perubahan.
 31

Gambar 4.3 Contoh diagram Fishbone

Diagram Fishbone dapat digunakan untuk menganalisis permasalahan

baik pada level individu, tim, maupun organisasi. Terdapat banyak kegunaan
atau manfaat dari pemakaian Diagram Fishbone ini dalam analisis masalah.
Manfaat penggunaan diagram fishbone tersebut antara lain:
1. Memfokuskan individu, tim, atau organisasi pada permasalahan
utama. Penggunaan Diagram dalam tim/organisasi untuk menganalisis
permasalahan akan membantu anggota tim dalam menfokuskan
permasalahan pada masalah prioritas.
2. Memudahkan dalam mengilustrasikan gambaran singkat
permasalahan tim/organisasi. Diagram Fishbone dapat
mengilustrasikan permasalahan utama secara ringkas sehingga tim
akan mudah menangkap permasalahan utama.
3. Menentukan kesepakatan mengenai penyebab suatu masalah. Dengan
menggunakan teknik brainstorming para anggota tim akan
memberikan sumbang saran mengenai penyebab munculnya masalah.
Berbagai sumbang saran ini akan didiskusikan untuk menentukan
mana dari penyebab tersebut yang berhubungan dengan masalah
utama termasuk menentukan penyebab yang dominan.
4. Diagram Fishbone dapat digunakan untuk menganalisis permasalahan
baik pada level individu, tim, maupun organisasi. Terdapat banyak
kegunaan atau manfaat dari pemakaian Diagram Fishbone ini dalam
analisis masalah. Manfaat penggunaan diagram fishbone tersebut
antara lain:
 32

5. Memfokuskan individu, tim, atau organisasi pada permasalahan

utama. Penggunaan Diagram dalam tim/organisasi untuk menganalisis
permasalahan akan membantu anggota tim dalam menfokuskan
permasalahan pada masalah prioritas.
6. Memudahkan dalam mengilustrasikan gambaran singkat
permasalahan tim/organisasi. Diagram Fishbone dapat
mengilustrasikan permasalahan utama secara ringkas sehingga tim
akan mudah menangkap permasalahan utama.
7. Menentukan kesepakatan mengenai penyebab suatu masalah. Dengan
menggunakan teknik brainstorming para anggota tim akan
memberikan sumbang saran mengenai penyebab munculnya masalah.
Berbagai sumbang saran ini akan didiskusikan untuk menentukan
mana dari penyebab tersebut yang berhubungan dengan masalah
utama termasuk menentukan penyebab yang dominan.

3.4 Pengumpulan Data

Tahap pengumpulan data merupakan tahap dimana peneliti mencari
sejumlah informasi.Tahap pencarian informasi dilakukan dengan metode primer
dan sekunder.Pada metode primer peneliti mencari informasi dengan wawancara
dan diskusi langsung dengan narasumber, yang pada kerja praktek ini narasumber
adalah kepala bagian dari tiap departemen dan karyawan yang dapat dimintai
informasi.Sedangkan untuk metode sekunder peneliti melakukan studi literatur
dari buku bacaan, jurnal, laporan kerja praktek terdahulu sebagai pedoman dan
penguat data atau informasi yang diperoleh dari metote primer.
Data primer yang diperoleh berupa informasi sistem industri perusahaan
dan data historis pengukuran kualitas dari departemen QC final pada bulan
September. Data merupakan hasil produksi, jumlah cacat menurut karateristik,
dan jumlah produk yang baik. Berikut ini adalah hasil rekapitulasi data yang
diperoleh dari perusahaan:
 33

Tabel 4.1 Data Jumlah Produksi

Tanggal Quantity
1/9/2016 27
2/9/2016 31
3/9/2016 19
Dayoff -
5/9/2016 32
6/9/2016 18
7/9/2016 27
8/9/2016 34
9/9/2016 29
10/9/2016 30
Dayoff -
12/9/2016 35
13/9/2016 29
14/9/2016 26
15/9/2016 29
16/9/2016 28
17/9/2016 32
Dayoff -
19/9/2016 28
20/9/2016 34
21/9/2018 32
22/9/2016 33
23/9/2016 28
24/9/2016 29
Dayoff -
26/9/2016 33
27/9/2016 34
28/9/2016 28
29/9/2016 29
30/9/2016 28
Jumlah 795

Setelah dilakukan pengamatan pada proses pengerjaan produk, ternyata

banyak sekali terjadi defect salah satunya ditemui pad QC Final. Oleh karena itu
pengamatan difokuskan untuk defect yang terjadi pada proses pengerjaan produk
final. Jenis-jenis defect yang terjadi antara lain:
1. Open Seam
2. Kotor
3. Jahitan tidak rapi
 34

4. Luntur
5. Ukuran tidak sesuai
Berikut ini data jumlah defect yang tercatat pada QC Final pada bulan Septmber
2016 :
Tabel 4.2 Data Defect
Warna Ukuran
Jahitan Total
September Quantity Ok Kotor Tidak tidak
Tidak Rapi Repair
Sesuai sesuai
1/9/2016 27 26 0 0 1 0 1
2/9/2016 31 30 0 1 0 0 1
3/9/2016 29 29 0 0 0 0 0
Dayoff - - - - - - -
5/9/2016 32 31 0 0 1 0 1
6/9/2016 28 27 1 0 0 0 1
7/9/2016 27 25 0 2 0 0 2
8/9/2016 34 33 1 0 0 0 1
9/9/2016 29 28 0 0 1 0 1
10/9/2016 30 29 0 1 0 0 1
Dayoff - - - - - - -
12/9/2016 35 34 0 0 0 1 1
13/9/2016 29 28 0 1 0 0 1
14/9/2016 26 26 0 0 0 0 0
15/9/2016 29 28 0 0 1 0 1
16/9/2016 28 27 1 0 0 1
17/9/2016 32 31 0 1 0 0 1
Dayoff - - - - - - -
19/9/2016 28 26 0 1 1 0 2
20/9/2016 34 34 0 0 0 0 0
21/9/2018 32 32 0 0 0 0 0
22/9/2016 33 33 0 0 0 0 0
23/9/2016 28 28 0 0 0 0 0
24/9/2016 29 29 0 0 0 0 0
Dayoff - - - - - - -
26/9/2016 33 33 0 0 0 0 0
27/9/2016 34 33 0 1 0 0 0
28/9/2016 28 28 0 0 0 0 0
29/9/2016 29 29 0 0 0 0 0
30/9/2016 28 28 0 0 0 0 0
Jumlah 795 778 2 9 5 1 17

Tabel 4.2 diatas adalah tabel jumlah defect yang terjadi pada proses
pengerjaan produk pada bulan September 2016
 35

Untuk memudahkan dalan melihat lebih jelas data defect yang terjadi
pada proses pengerjaan produkmaka langkah selanjutnya adalah membuat
histogram dari data defect tersebut. Berikut ini adalah gambar histogram dari
data defect tersebut:

Histogram
9

2
1

Kotor Jahitan Tidak Rapi Warna Tidak Ukuran Tidak

Sesuai Sesuai

Gambar4.4 Histogram Data Defect

Gambar 4.4 diatas merupakan gambar histogram dari jumlah data defect yang
terjadi pada proses pengerjaan produk pada bulan September. Dari histogram
tersebut jenis defect yang terbesar adalah jahitan tidak rapi dengan frekuensi
terjadinya sebesar 9. Dan jenis defect yang paling kecil pada bulan September
adalah ukuran tidak sesuai dengan frekuensi terjadinya 1.

3.5 Pengolahan Data

Pegolahan data pada penelitian ini fokus pada hasil produk departemen produksi.
Metode yang digunakan yaitu statistical process control menggunakan pendekatan Peta
Kendali, Diagram Pareto, dan fishbone diagram.

3.5.1 Peta Kendali

Peta kendali adalah sebagai alat yang sangat efektif dalam mengurangi sebanyak
mungkin variabilitas dalam proses sesuai dengan tujuan utama pengendalian
proses
Langkah – langkah yang harus ditempuh untuk membuat peta kendali p adalah :
 36

1. Menghitung Prosentase Kerusakan

Untuk menghitung prosentase cacat yang terjadi digunakan rumus :

p=

Keterangan:np : jumlah gagal dalam subgroup

n : jumlah yang diperiksa dalam subgroup
Berikut ini adalah tabel hasil perhitungan prosentase kerusakan/defect yang
terjadi pada proses pengerjaan produk :
Tabel 4.3 Nilai p

Total
Quantity
September Repair (NP)/(N)
(N)
(NP)
1 27 1 0.03704
2 31 1 0.03226
3 29 0 0
5 32 1 0.03125
6 28 1 0.03571
7 27 2 0.07407
8 34 1 0.02941
9 29 1 0.03448
10 30 1 0.03333
12 35 1 0.02857
13 29 1 0.03448
14 26 0 0
15 29 1 0.03448
16 28 1 0.03571
17 32 1 0.03125
19 28 2 0.07143
20 34 0 0
21 32 0 0
22 33 0 0
23 28 0 0
24 29 0 0
26 33 0 0
27 34 1 0.02941
28 28 0 0
29 29 0 0
30 28 0 0
 37

2. Menghitung Garis Pusat / Center Line (CL)

Setelah didapat nilai p, maka langkah selanjutnya adalah menghitung center
line. Center line merupakan rata-rata kerusakan produk ( p’). Rumus yang
digunakan untuk menghitung center line adalah:

CL = p’ =

Keterangan :
∑np : jumlah total yang rusak
∑n : jumlah total yang diperiksa
Berikut ini merupakan tabel hasil perhitungan center line data defect pada
proses pengerjaan produk :

Tabel 4.4 Nilai center line (p’)

Quantity Total Repair
p'
(N) (NP)
795 17 0.02138

3. Menghitung Batas Kendali Atas/ Upper Control Limit (UCL)

Untuk menghitung nilai UCL, maka digunakan rumus:

UCL = p’ + 3

Keterangan :
p’ : rata-rata ketidak sesuaian produk
n : jumlah produksi
Setelah dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus diatas, diperoleh
nilai UCL untuk data defect bulan September 2016. Berikut ini adalah nilai
UCL dari data tersebut:

Tabel 4.5 Nilai UCL

Tanggal p' 3 p'(1-p') n Akar UCL
1 0.02138 3 0.0209229 27 0.027837422 0.104892
2 0.02138 3 0.0209229 31 0.025979456 0.099318
3 0.02138 3 0.0209229 29 0.026860364 0.101961
 38

Tanggal p' 3 p'(1-p') n Akar UCL

5 0.02138 3 0.0209229 32 0.025570305 0.098091
6 0.02138 3 0.0209229 28 0.027335806 0.103387
7 0.02138 3 0.0209229 27 0.027837422 0.104892
8 0.02138 3 0.0209229 34 0.024806839 0.095801
9 0.02138 3 0.0209229 29 0.026860364 0.101961
10 0.02138 3 0.0209229 30 0.026408897 0.100607
12 0.02138 3 0.0209229 35 0.024449888 0.09473
13 0.02138 3 0.0209229 29 0.026860364 0.101961
14 0.02138 3 0.0209229 26 0.028367706 0.106483
15 0.02138 3 0.0209229 29 0.026860364 0.101961
16 0.02138 3 0.0209229 28 0.027335806 0.103387
17 0.02138 3 0.0209229 32 0.025570305 0.098091
19 0.02138 3 0.0209229 28 0.027335806 0.103387
20 0.02138 3 0.0209229 34 0.024806839 0.095801
21 0.02138 3 0.0209229 32 0.025570305 0.098091
22 0.02138 3 0.0209229 33 0.025179896 0.09692
23 0.02138 3 0.0209229 28 0.027335806 0.103387
24 0.02138 3 0.0209229 29 0.026860364 0.101961
26 0.02138 3 0.0209229 33 0.025179896 0.09692
27 0.02138 3 0.0209229 34 0.024806839 0.095801
28 0.02138 3 0.0209229 28 0.027335806 0.103387
29 0.02138 3 0.0209229 29 0.026860364 0.101961
30 0.02138 3 0.0209229 28 0.027335806 0.103387

4. Menghitung Batas Kendali Bawah/ Lower Control Limit (LCL)

Untuk menghitung nilai LCL, dapat digunakan rumus:

LCL = p’ - 3

Keterangan :
p’ : rata-rata ketidak sesuaian produk
n : jumlah produksi
Setelah dilakukan perhitungan, diperoleh nilai LCL sebagai berikut:

Tabel 4.6 Nilai LCL

Tanggal p' 3 p'(1-p') n Akar LCL
1 0.02138 3 0.020923 27 0.027837 -0.06213
2 0.02138 3 0.020923 31 0.025979 -0.05656
 39

Tanggal p' 3 p'(1-p') n Akar LCL

3 0.02138 3 0.020923 29 0.02686 -0.0592
5 0.02138 3 0.020923 32 0.02557 -0.05533
6 0.02138 3 0.020923 28 0.027336 -0.06063
7 0.02138 3 0.020923 27 0.027837 -0.06213
8 0.02138 3 0.020923 34 0.024807 -0.05304
9 0.02138 3 0.020923 29 0.02686 -0.0592
10 0.02138 3 0.020923 30 0.026409 -0.05785
12 0.02138 3 0.020923 35 0.02445 -0.05197
13 0.02138 3 0.020923 29 0.02686 -0.0592
14 0.02138 3 0.020923 26 0.028368 -0.06372
15 0.02138 3 0.020923 29 0.02686 -0.0592
16 0.02138 3 0.020923 28 0.027336 -0.06063
17 0.02138 3 0.020923 32 0.02557 -0.05533
19 0.02138 3 0.020923 28 0.027336 -0.06063
20 0.02138 3 0.020923 34 0.024807 -0.05304
21 0.02138 3 0.020923 32 0.02557 -0.05533
22 0.02138 3 0.020923 33 0.02518 -0.05416
23 0.02138 3 0.020923 28 0.027336 -0.06063
24 0.02138 3 0.020923 29 0.02686 -0.0592
26 0.02138 3 0.020923 33 0.02518 -0.05416
27 0.02138 3 0.020923 34 0.024807 -0.05304
28 0.02138 3 0.020923 28 0.027336 -0.06063
29 0.02138 3 0.020923 29 0.02686 -0.0592
30 0.02138 3 0.020923 28 0.027336 -0.06063

Untuk memudahkan melihat hasil perhitungan dari peta kendali P tersebut, dapat
dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.7 Hasil Keseluruhan Perhitungan Peta Kendali P

Total Repair
Tanggal Quatity (N) P CL UCL LCL
(NP)
1 27 1 0.03704 0.02138 0.104892 -0.06213
2 31 1 0.03226 0.02138 0.099318 -0.05656
3 29 0 0 0.02138 0.101961 -0.0592
5 32 1 0.03125 0.02138 0.098091 -0.05533
6 28 1 0.03571 0.02138 0.103387 -0.06063
7 27 2 0.07407 0.02138 0.104892 -0.06213
8 34 1 0.02941 0.02138 0.095801 -0.05304
 40

Total Repair
Tanggal Quatity (N) P CL UCL LCL
(NP)
9 29 1 0.03448 0.02138 0.101961 -0.0592
10 30 1 0.03333 0.02138 0.100607 -0.05785
12 35 1 0.02857 0.02138 0.09473 -0.05197
13 29 1 0.03448 0.02138 0.101961 -0.0592
14 26 0 0 0.02138 0.106483 -0.06372
15 29 1 0.03448 0.02138 0.101961 -0.0592
16 28 1 0.03571 0.02138 0.103387 -0.06063
17 32 1 0.03125 0.02138 0.098091 -0.05533
19 28 2 0.07143 0.02138 0.103387 -0.06063
20 34 0 0 0.02138 0.095801 -0.05304
21 32 0 0 0.02138 0.098091 -0.05533
22 33 0 0 0.02138 0.09692 -0.05416
23 28 0 0 0.02138 0.103387 -0.06063
24 29 0 0 0.02138 0.101961 -0.0592
26 33 0 0 0.02138 0.09692 -0.05416
27 34 1 0.02941 0.02138 0.095801 -0.05304
28 28 0 0 0.02138 0.103387 -0.06063
29 29 0 0 0.02138 0.101961 -0.0592
30 28 0 0 0.02138 0.103387 -0.06063

5. Uji Kecukupan Data

Kecukupan data dilakukan untuk menguji data yang digunakan dalam
pengukuran telah mencukupi kebutuhan atau belum mencukupi kebutuhan
pengukuran.Untuk mengetahui apakah data yang diambil sudah mencukui
atau belum dapat digunakan rumus:

N’ =

Kriteria yang digunakan adalah apabila data yang sudah digunakan (N) lebih
besar atau sama dengan jumlah sampel yang seharusnya (N’), maka data yang
digunakan dapat dikatakan sudah mencukupi. Namun, apabila jumlah data
yang digunakan (N) lebih kecil daripada jumlah data yang seharusnya (N’),
maka data yang telah diambil dapat dikatakan tidak mencukupi, sehingga
perlu dialakukan pengambilan data lagi. Berdasarkan data yang ada maka
perhitungannya adalah :
 41

N’ =

N’ = 1,883

Berdasarkan perhitungan tersebut, didapatkan bahwa nilai N’ lebih kecil dari nilai N
yaitu 1,883<795 artinya data yang digunakan telah mencukupi.

Dari perhitungan peta kendali , selanjutnya dilakukan pembuatan grafik dari peta
kendali tersebut. Berikut ini adalah gambar grafik peta kendali dari data defect bulan
September 2016 :

0.12

0.1

0.08

0.06

0.04 UCL
P
0.02
CL
0 LCL
1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 19 20 21 22 23 24 26 27 28 29 30
-0.02

-0.04

-0.06

-0.08

Gambar 4.5 Grafik Peta Kendali

Dari grafik peta kendali diatas dapat dilihat bahwa data P masih berada dalam
batas kendali secara keseluruhan. Dengan data P masih berada dalam batas kendali
secara keseluruhan, dapat dikatakan bahwa dalam proses produksi di CV. SBR
terkendali meskipun masih ada produk yang yang cacat.
 42

4.5.2 Diagram Pareto

Berdasarkan hasil peta kendali, jumlah produk cacat masih ada di dalam batas
control. Untuk mengetahui mengapa hal tersebut menjadi penyebab dalam proses dan
dipergunakan untuk mengetahui apa penyebab utama dari masalah yang ada, maka
digunakanlah diagram pareto untuk mengetahui jenis cacat yang berpotensi besar dalam
menyebabkan banyaknya jumlah cacat yang terjadi pada saat proses pengerjaan produk.
Berikut adalah jenis cacat yang terjadi pada saat proses pengerjaan produk:
Tabel 4.8 Jenis Defect Proses pengerjaan produk
Prosentase
No Jenis Defect Frekuensi
dari total
1 Jahitan tidak rapi 9 52.94%
2 Warna tidak sesuai 5 29.41%
3 Ukuran tidak sesuai 1 5.89%
4 Kotor 2 11.76%
Jumlah 17 100.00%

Dapat dilihat pada tabel diatas merupakan tabel data jumlah cacat pada proses
pengerjaan produk berdasarkan jenis kecacatannya. Dari tabel tersebut dapat diketahui
total defect sebesar 30653 setelah mengetahui data yang akan digunakan, maka
dilakukan pembuatan diagram pareto untuk mengetahui penyebab cacat terbesar.
Berikut ini adalah tabel perhitungan diagram pareto:

Tabel 4.9 Hasil perhitungan Pareto

Frekuensi Persentase Persentase

No Jenis Defect Quantity
Komulatif dari total Kumulatif
1 Jahitan tidak rapi 9 9 52.94% 52.94%
2 Warna tidak sesuai 5 14 29.41% 82.35%
3 Ukuran tidak sesuai 1 15 5.89% 88,24%
4 Kotor 2 17 11.76% 100%
Jumlah 17 100.00%

Dari tabel tersebut maka dapat dibuat sebuah diagram pareto untuk memudahkan
melihat jenis cacat yang terbesar. Berikut ini adalah gambar diagram pareto dari data
tersebut:
 43

10 120
9
100
8
7
80
6
5 60 Quantity
4 Presentase
40
3
2
20
1
0 0
Jahitan tidak rapi Warna tidak Ukuran tidak Kotor
sesuai sesuai

Gambar 4.6 Diagram Pareto

Dari diagram pareto diatas dapat dilihat bahwa jenis cacat terbesar adalah
“jahitan tidak rapi” dengan jumlah cacat sebesar 9 dengan peresentase cacat
sebesar 52,94%.

4.5.3Diagram Fishbone
Pada penelitian ini Fishbone diagram digunakan untuk mengetahui penyebab
cacat pada produk. Pembuatan diagram ini dilakukan untuk menganalisis sebab
akibat pada cacat proses pengerjaan produk. Berdasarkan pengamatan yang
dilakukan ada beberapa akibat seperti dari segi operator, mesin, metode maupun
material yang digunakan. Berikut adalah data yang didapat berdasarkan hasil
observasi:

Tabel 4.10 Faktor Penyebab Cacat

Metode Manusia Material Mesin Lingkungan
Ukuran pola Kurang Kualitas benang Kurangnya Pencahayaan
baju kurang pelatihan/kurang tidak bagus maintanance kurang
presisi mahir

Proses Kurang Setelan mesin Keadaan

penjahitan fokus/teliti kurang pas ruangan
terlalu cepat terlalu panas
 44

Dari tabel faktor diatas, maka dibuatlah diagram fishbone supaya dapat terlihat
jelas faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya defect “jahitan tidak rapi.” Berikut
ini adalah diagram fishbone dari faktor penyebab “jahitan tidak rapi.”

Lingkungan Material MANUSIA

Pencahayaan ruangan kurang Kurang pelatihan/belum mahir

Kualitas benang jelek
Keadaan ruangan cukup panas Kurang fokus/teliti

Jahitan Tidak Rapi

Pemotongan pola baju kurang baik

Perawatan mesin kurang diperhatikan

Proses penjahitan terlalu cepat Setelan mesin kurang pas

Metode Mesin

Gambar 4.7 Diagram Fishbone penyebab “jahitan tidak rapi”

Diagram fishbone diatas menunjukkan faktor-faktor yang mempengaruhi

terjadinya open seam. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara kepada
karyawan, faktor-faktor penyebab terjadinya jahitan tidak rapi antara lain:
1. Manusia
Faktor ini berpengaruh terhadap terjadinya “jahitan tidak rapi” karena
karyawan yang tidak fokus melakukan pekerjaan berpengaruh besar
terhadap terjadinya cacat produk. Karyawan yang tidak fokus karena
karyawan kurang nyaman dengan keadaan lingkungan yang panas dan
cukup berisik idalam pabrik. Selain itu faktor lainya adalah kurangnya
pelatihan yang diadakan, sehingga masih banyak terjadi kesalahan.
2. Mesin
Mesin merupakan part yang penting untuk produksi sebuah produk,
maka kesalahan dalam mesin harus diminimalisir agar tidak terjadi cacat
dalam proses. Untuk meminimalisir hal tersebut maka perlu dilakukan
pengendalian dan maintenance pada mesin secara teratur dan berkala.
Selain itu harus memperhatikan faktor-faktor yang berkaitan dengan
mesin produksi seperti mesin jahit, maka harus dipastikan setelan dan
kualitas benang yang digunakan haruslah baik.
 45

3. Metode
Metode dalam proses produksi juga menjadi faktor penyebab terjadinya
jahitan tidak rapi. Dari segi metode, yang perlu diperbaiki adalah presisi
pemotongan pola produk dan waktu proses penjahitan dibuat se-optimal
mungkin dan sesuai dengan SOP agar tidak terjadi jahitan tidak rapi.
4. Material
Faktor material yang menjadi penyebab jahitan tidak rapi adalah kualitas
benang yang kurang baik, ada kalanya peenjahit mendapat benang yang
yang umurnya sudah lama sehingga benang mudah jebol saat
penggabungan. Karena jebol saat penggabungan tidak dapat ditolelir dan
harus di-repair pada proses yang mengalami jahitan kurang rapi.
5. Lingkungan
Lingkungan sangat berpengaruh terhadap kinerja produktivitas pekerja,
maka untuk mengurangi defect sebaiknya ditambahnya pencahayaan
ruangan yang dirasa karyawan masih kurang terang dan juga menambah
kipas angin ataupun ac untuk mengurangi hawa panas yang ada
diruangan produksi.
46
 47

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan analisis terhadap pengendalian kualitas dan
terjadinya defect pada produk, maka dapat diperoleh kesimpulan sebagai
berikut:
1. Berdasarkan data hasil perhitungan dengan menggunakan peta kendali,
ditemukan beberapa jenis defect dan masih dalam batas kendali.
2. Berdasarkan hasil perhitungan dari diagram pareto, jenis defect terbesar pada
proses pengerjaan produksi produk adalah jahitan tidak rapi.
3. Faktor-faktor penyebab terjadinya jahitan tidak rapi antara lain faktor
manusia, mesin, metode, material, lingkungan. Menurut fishone diagram,
beberapa faktor tersebut mempunyai penyebab yaitu :
a. Manusia : kurangnya pelatihan dan kurang fokusnya karyawan menjadi
penyebabnya
b. Metode : pemotongan pola baju kurang baik dan proses penjahitan
terlalu cepat.
c. Mesin : perawatan mesin kurang diperhatikan dan setelan mesin kurang
pas.
d. Material : kualitas benang tidak bagus.
e. Lingkungan : pencahayaan rungan yang kurang dan suhuruangan cukup
panas.

5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian dan dilakukannya kerja praktek di CV. Sogan Batik
Rejodani saran yang dapat penulis berikan untuk perusahaan antara lain:
1. Diadakannya pelatihan bagi karyawan khususnya yang bekerja pada bagian
produksi agar karyawan lebih tanggap dan mahir melakukan pekerjaanya.
2. Dilakukan pengecekan mesin secara teratur untuk mengurangi permasalahan
dari faktor mesin.
 48

3. Menjaga lingkungan kerja yang kondusif, bersih, teratur sehingga pada saat
bekerja merasa nyaman dan motivasi kerja tinggi. Untuk ruangan
ditambahkan pencahayaan dan pendingin ruangan.
4. Menegakkan aturan perusahaan dan menerapkan SOP yang sudah ada
sehingga semua aspek perusahaan dapat meminimalisir resiko kelalaian.
5. Melakukan pengecekan secara berkala terhadap material primer produk dan
material penddukung lainnya.
 49

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitas

dalam Manajemen Kualitas). Yogyakarta: Andi

Crosby, Philip B. (1979). Quality Is Free. New York: McGraw-Hill

D.A. Garvin, 1994, Kualitas Produk : Alat Strategi Yang Penting, Free Press

Fakultas Teknologi Industri, J. T. (2013). Buku Panduan Kerja Praktek. Yogyakarta:

Universitas Islam Indonesia.

Feigenbaum.A.V., 1991, Total Quality Control.New York: MCGraw-Hill

Gasperz, V. 1997. Menejemen Kualtas : Penerapan Konsep VINCENT dalam

MANAJEMEN BISNIS TOTAL. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Gasperz, V. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta.

Gordon, B. Davis,2002, Kerangka Dasar Sisitem Informasi Manajemen. PPM: Jakarta

Kotler, Philip. 2005. Manajemen Pemasaran. Jakarta : PT.Indeks

Mitra, A., 1998. Fundamentals Of Quality Control and Improvement, 2md edition.
Prentice Hall: New Jersey

Purnomo, Hari . 2004. Pengantar Teknik Indstri. Graha Ilmu, Yogyakarta

Russel, Thomas dan W. Ronald Lane, 1996, Kleppners Advertising Procedure, Pearson
Custom Publishing