Daftar Isi

DAFTAR ISI
Perangkat Dasar Masukan pada Otomasi Industri ...................................................................................... 2

Perangkat Keluaran Dasar pada Otomasi Industri .................................................................................... 10
Perangkat Kendali Dasar : Relay, Timer dan Counter ................................................................................ 15
Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi ................................................................................................. 20
Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online .................................................................................... 28
Pengendalian Motor Listrik 3 Phasa dengan Star Delta pada Otomasi Industri ........................................ 32
Sistem Bilangan dan Data pada Pemrograman PLC .................................................................................. 38
Konfigurasi PLC : Programmable Logic Controller ..................................................................................... 42
Pemetaan Memory PLC dengan Study Kasus PLC Omron. ........................................................................ 45
logika Dasar Pemrograman PLC ................................................................................................................ 48
Penyambungan Input PLC dan Output PLC ............................................................................................... 52
Penyambungan Sensor Digital Pada PLC ................................................................................................... 57
Penyambungan Input PLC dan Output PLC ............................................................................................... 63
pemrogramman PLC Omron dengan CX-Programmer .............................................................................. 68
Cara Konfigurasi Input Output PLC Omron Modular ................................................................................. 73
Instruksi Start/Stop dengan Selfholding dan Set/Reset ............................................................................ 78
Contoh Program PLC Tentang Relay dan Kontak DIFU dan DIFD .............................................................. 83
Tutorial PLC : Pemrograman Timer pada PLC Omron ............................................................................... 87
Belajar PLC Dasar tentang Instruksi Counter untuk Pemula ..................................................................... 90
Cara Simulasi Program PLC dengan CX Programmer ................................................................................ 92
Cara Simulasi PLC Omron dengan CX Programmer ................................................................................... 95
Apa itu HMI dalam Sistem Otomasi Industri? ......................................................................................... 100
Perangkat Dasar Masukan pada Otomasi Industri
Di sini saya tidak akan membahas apa itu sistem otomasi industri secara harfiah. Saya akan lebih
banyak mengulas penerapan dan hal – hal apa saja yang terdapat dalam sistem otomasi industri.
Sebagian besar sistem otomasi industri menggunakan kendali elektrik di dalamnya yang dapat
diilustrasikan seperti pada gambar berikut.
BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON
Sistem pengendalian pada otomasi industri dibagi menjadi 3 bagian besar yaitu kelompok masukan
(input), kelompok logika (logic) dan kelompok keluaran output). Dalam artikel ini hanya akan dibahas
tentang kelompok masukan, sedangkan kelompok yang lain dibahas pada artikel selanjutnya.
Baca Juga : Perangkat Kendali Dasar

Perangkat Masukan Dasar
Perangkat masukan adalah sebuah perangkat keras yang digunakan sebagai pemberi signal atau
pemicu kepada sistem kendali. Perangkat masukan berfungsi sebagai pemberi perintah berupa
signal elektrik kepada perangkat logika. Perangkat ini bekerja dengan menyambungkan atau
memutuskan aliran arus dalam sirkuit elektrik, dan mengirimkan sinyal ke perangkat kontrol.
Perangkat masukan dibagi menjadi 2 bagian utama yaitu Masukan Digital dan maukan Analog.
Masukan Digital adalah perangkat masukan yang memiliki kondisi On/Off, 1/0 atau High/Low.
Sedangkan masukan Analog adalah perangkat yang memiliki nilai lebih rinci seperti seberapa besar,
seberapa tinggi, seberapa cepat dan lainnya. Kali ini saya batasi bahwa kita hanya akan membahas
perangkat masukan digital. Perangkat masukan digital yang paling umum digunakan adalah berupa
Operation Switch dan Detection Switch.
1. Operation Switch
Operation Switch adalah sakelar yang dioperasikan oleh manusia seperti operator di pabrik. Sakelar
ini paling umum ditemui pada perangkat semi otomatis hingga perangkat otomatis dalam sistem
otomasi industri. Awalnya switch ini memiliki minimal satu kontak yang berfungsi sebagai
penyambung atau pemutus arus listrik. Kontak tersebut adalah Kotak NO (Normally Open) atau
Kontak NC (Normally Closed). Namun saat ini beberapa switch memiliki dua jenis kontak ini. Kontak
NO memiliki kondisi awal terbuka hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak akan menutup
dan menyambungkan suatu sirkuit elektrik. Kontak NC memiliki kondisi awal tertutup hingga switch
DIAKTIFKAN. Pada saat itu, kontak akan terbuka dan memutus sirkuit elektrik.
Berikut ini adalah contoh dari operation switch:
> Push Button (tombol tekan)
Tombol tekan berfungsi sebagai saklar untuk menghidupkan atau mematikan kontrol listrik. Cara
pengoperasiannya dengan menekan knop tombol tekan. Tombol tekan umumnya mempunyai dua
jenis kontak yaitu kontak NO dan NC. Gambar 1 adalah symbol Push Button.
Berdasarkan cara kerjanya ada dua jenis tombol tekan :
 Momentary contact yaitu tombol tekan yang bekerja pada saat knop ditekan dan apabila knop
dilepas maka tombol akan kembali normal.
 Maintain contact yaitu tombol tekan yang akan mengunci setelah knop ditekan.
> Selector Switch dan Toggle switch
Selector Switch atau tombol pemilih adalah sakelar yang dapat digunakan untuk memilih 2 kondisi
atau lebih. Tombol ini memiliki 1 common yang bisa dianggap sebagai sumber signal listrik utama
dan beberapa pilihan kemana signal tersebut akan diteruskan. Gambar di samping menunjukkan
contoh dari selector switch.
Toggle switch adalah sakelar yang dilengkapi dengan pengunci dan memiliki 2 pilihan posisi.
Gambar di bawah menunjukkan contoh sakelar toggle.
> Limit Switch

Limit Switch digunakan untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi tertentu. Limit
switch akan aktif jika mendapatkan sentuhan atau tekanan dari suatu benda fisik. Gambar di bawah
menunjukkan contoh Limit switch dan pengunaanya.
2. Detection Switch
Detection Switch adalah sakelar yang dioperasikan dengan kontak langsung atau tidak baik oleh
manusia, benda kerja maupun material lain pendukung proses kerja pada industry. Produk yang
bergerak pada konveyor, magnet yang dipasang pada titik – titik tertentu, anggota tubuh manusia,
lengan robot dan benda – benda lain adalah contoh objek yang digunakan untuk mengaktifkan
detection switch. Detection Switch umumnya memiliki Kontak Changeover. Beberapa literatur
komponen kontrol, Kontak changeover juga disebut sebagai kontak SPDT
(Single Pole Double Throw). Kontak changeover adalah kontak yang memiliki Kontak NO dan
Kontak NC secara bersamaan. Dalam satu detection switch minimal terdapat satu Kontak
changeover yang mengontrol aliran arus.
3. Sensor
Sensor adalah salah satu bentuk dari detection switch. Sensor adalah sesuatu yang digunakan
untuk mendeteksi adanya perubahan lingkungan fisik atau kimia. Sensor dapat mendeteksi variable
berupa sentuhan, gaya, tekanan, cahaya, suhu dan lain-lain. Berbagai variabel yang dideteksi
tersebut akan diubah menjadi besaran listrik berupa tegangan atau arus listrik. Sensor mengontrol
aliran arus elektrik menggunakan perangkat solid state (solid state/ device) seperti transistor dan
bukannya unit mekanis dalam proses kontak atau proses penyaklarannya. Karena menggunakan
transistor, sensor memiliki respons berkecepatan sangat tinggi dalam melakukan proses
penyambungan atau pemutusan terhadap perubahan input dan memiliki masa pakai yang sangat
lama bila dibandingkan dengan unit kontak switching yang dioperasikan secara mekanis.
Switching transistor (lingkaran merah) pada gambar di atas tergantung dari signal dari Main circuit.
Main circuit inilah yang berfungsi sebagai pendeteksi perubahan. Saat terjadi signal, maka transistor
melakukan penyambungan dari kabel Brown (+V) melalui kabel Black, kemudian Load (modul input
perangkat kendali) hingga ke Blue (0V).
Ada beberapa sensor untuk mengontrol aliran arus elektrik dan sensor-sensor tersebut
diklasifikasikan berdasarkan cara yang digunakannya untuk mendeteksi perubahan masukan. Jenis
sensor paling umum yang ada di sistem otomasi industry adalah sensor Photoelectric dan Proximity.
> Sensor Photoelectric
Sensor Photoelectric adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi objek jika intensitas cahaya
yang ditangkapnya berubah. Contoh – contoh sensor berbasis fotoelektrik antara lain ditunjukkan
seperti pada gambar di bawah :
Photoelectric sensor bisa berupa Diffuse Reflective, yaitu sensor memiliki transmitter (pemancar
cahaya) sekaligus reciever (penerima cahaya). Objek yang akan dideteksi berfungsi sebagai
pemantul cahaya, sehingga cahaya dapat diterima pada reciever dan diolah menjadi signal
masukan. Bentuk lain dari Photoelectric sensor adalah Retro Reflective, secara prinsip kerja sama
dengan jenis sebelumnya, namun memiliki relfektor khusus. Sensor jenis ini umunya digunakan
untuk pendeteksian objek pada jarak yang relatif dekat. Dan yang terakhir adalah Trough Beam,
transmitter dan reciever terpisah, objek yang akan dideteksi harus melintas di antara transmitter
(sender) dan reciever. Sensor jenis ini biasa digunakan untuk jarak yang lebih jauh.
> Sensor Proximity
Sensor Proximity adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi keberadaan benda pada jarak
tertentu. Saat benda tertentu berada didekatnya, maka proximity switch akan memmberikan signal.
Terdapat 2 jenis proximity, yaitu Proximity Induktif untuk mendeteksi benda logam dan Proximity
Kapasitif untuk mendeteksi benda logam maupun non logam. Gambar di bawah adalah prinsip kerja
Proximity Sensor dan penggunaanya.
Gambar sebelah kanan adalah penggunaan Proximity sensor sebagai pendeteksi objek non logam
(wood/kayu) maupun logam (gergaji).
Perangkat Keluaran Dasar pada Otomasi Industri
Setelah Perangkat masukan Dasar dan Perangkat Kendali Dasar, bagian ke tiga adalah Perangkat
Keluaran Dasar. Perangkat keluaran adalah sebuah perangkat keras yang digunakan untuk
merubah signal keluaran menjadi sebuah kondisi sesuai dengan keinginan pengguna. Berikut ini
pengelompokan jenis keluaran berdasarkan kegunaannya.
 Berfungsi untuk memberitahukan operator atau menunjukkan status pengoperasian mesin.
Contohnya Lampu Indikator, t
ower Lamp, Digital Panel

Indicator dan HMI.
 Berfungsi untuk mengubah volume panas sistem target. Contohnya Heater dan Inverter
 Berfungsi untuk menggerakkan, memutar, atau mengatur produk target pada kecepatan yang
lebih tinggi dan lebih akurat. Contohnya Motor, Pneumatik, dan Solenoid. Perangkat keluaran
yang dapat mengasilkan sebuah gerakan secara umum disebut dengan aktuator.
Sumber : Omron
Baik hanya berupa tampilan maupun actuator, perangkat keluaran memiliki jenis digital dan analog.
Keluaran digital adalah keluaran dengan 2 kemungkinan kondisi yaitu On /Off, High/Low, atau 1/0.
Sedangkan keluaran analog dapat mengeluarkan beberapa kondisi seperti seberapa terang lapu
menyala, seberapa cepat motor berputar dan lain-lain. Berikut ini akan dijelaskan mengenai
beberapa keluaran digital yang digunakan dalam Otomasi Industri.
Lampu
Lampu adalah salah satu perangkat output yang digunakan sebagai tanda dari suatu kondisi.
Secara umum lampu yang digunakan dalam otomasi di industry adalah lampu dengan tegangan
aktiv 24V DC, namun tidak menutup kemungkinan terdapat lampu dengan spesifikasi yang lain.
Warna dan cara menyalakan lampu dapat dijadikan tanda proses kerja apa yang sedang
berlangsung dan tanda kondisi sistem yang sedang terjadi seperti running, idle, error dan lainnya.
Gambar di atas merupakan contoh penggunaan lampu pada sistem otomasi. Lampu-lampu yang
terpasang pana panel dapat dijadikan indicator perangkat output yang sedang bekerja.
Lampu pada tower lamp dijadikan indicator kondisi mesin yang sedang berlangsung. Setiap warna
lampu dapat memberikan kode tentang status operasional mesin.
Display Panel
Display panel dapat memberikan informasi sebuah kondisi yang lebih rinci daripada lampu. Display
panel memungkinkan untuk menampilkan nilai dari sebuah besaran seperti suhu, tekanan dan lain –
lain dalam angka. Display panel juga memungkinkan kita menampilkan informasi grafis seperti
grafik, chart, atau trend sebuah nilai pengukuran.
Pada umumnya display panel juga dapat difungsikan sebagai input dengan menambahkan
beberapa soft button atau touchscreen panel.
Motor Listrik
Motor listrik adalah sebuah mesin listrik yang berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik. Motor Listrik merupakan aktuator paling banyak digunakan di dunia industri karena mudah
dioperasikan, dikendalikan dan mudah dalam penyediaan sumber tenaga listrik. Berikut ini adalah
pengelompokkan motor listrik yang ada di industri :
 Motor AC 1 atau 3 phasa atau disebut juga dengan motor induksi digunakan untuk sistem
dengan putaran relative konstan dengan tidak mengutamakan kepresisian jumlah putaran
maupun kecepatan putaran. Umumnya digunakan pada konveyor, blower dan lain – lain.
Pemilihan jumlah phasa didasarkan pada beban yang dikendalikan oleh motor tersebut.
Pengaturan kecepatan motor AC contohnya pada konveyor dapat dilakukan dengan
menambahkan Inverter sebagai pengatur frequensi sumber.
 Motor DC Magnet Permanent, Motor DC jenis ini adalah yang paling banyak digunakan,
karena mudah dalam pengendalian seperti kecepatan putaran, mampu menghasilkan torsi
yang besar dan relative lebih murah daripada motor DC yang lain. Motor DC magnet
permanent digunakan pada beban dengan torsi yang cukup besar seperti pada extruder,
spindle pada mesin, pemutar mixer, pengangkat beban pada Crane dan lain – lain.
Solenoid
Solenoid adalah salah satu jenis kumparan terbuat dari kabel panjang yang dililitkan secara rapat.
Saat diberi arus listrik, kumparan tersebut akan memiliki medan magnet sehingga mampu
mendorong atau menarik benda logam. Jika terdapat batang logam dan ditempatkan sebagian
panjangnya di dalam solenoid, batang tersebut akan bergerak masuk ke dalam solenoid saat arus
dialirkan. Hal ini dapat dimanfaatkan untuk menggerakkan tuas, membuka pintu, atau
mengoperasikan komponen lain. Aplikasi solenoid paling luas ada pada pengendalian valve pada
pneumatic dan hindrolik. Gamar di bawah adalah penerapan Solenoid pada valve, yang selanjutnya
secara umum dikenal dengan Solenoid Valve.
Heater
Heater merupakan elemen pemanas yang berfungsi untuk menaikkan suhu zat atau menaikkan
volume gas. Penggunaan heater biasanya akan dipasangkan dengan sensor suhu dan perangat
kendali Temperature Control.
Sumber : Omron
Heater banyak digunakan pada sistem Industri yang memerlukan pengkondisian suhu suatu zat,
material atau ruangan. Penggunaan Temperatur Control adalah sebagai perantara untuk
mempermudah penilaian suhu High atau Low.
Setelah mengetahui komponen – komponen dasar pada Otomasi Industri, maka selanjutnya akan
dibahas mengenai rangkaian kendali dan logika dasar yang umum berada pada sebuah sistem
Otomasi Industri, baik konvensional maupun menggunakan PLC.
Perangkat Kendali Dasar : Relay, Timer dan
Counter
Setelah mempelajari Perangkat Masukan Dasar bagi sistem otomasi industri, maka selanjutnya kita
akan mempelajari Relay, Timer dan Counter sebagai Perangkat Kendali Dasar. Perangkat Kendali
akan mengolah signal yang diberikan oleh Perangkat Masukan Dasar untuk mengendalikan
Perangkat Keluaran Dasar sesuai dengan aturan, instruksi pengoperasian, rangkaian logika atau
program yang telah dibuat sebelumnya. Untuk Perangkat Keluaran Dasar akan dibahas pada artikel
berikutnya. Berikut ini adalah Perangkat Kendali Dasar yang paling umum digunakan di Otomasi
Industri :
Relay
Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan dengan tenaga listrik dan merupakan komponen
Elektromekanikal (kombinasi elektrik dan mekanik) yang terdiri dari 2 bagian utama yakni
Elektromagnet (Coil/lilitan magnet) dan Mekanikal (seperangkat Kontak Saklar/Switch). Sebuah
relay minimal memiliki 1 pasang Kontak NO dan Kontak NC. Prinsip kerja relay adalah
menggunakan Prinsip Elektromagnetik untuk menggerakkan Kontak Saklar tersebut. Sehingga,
posisi Kontak NO dan Kontak NC dapat diubah tanpa langsung disentuh oleh manusia.
Sumber: Omron
Gambar di atas adalah konstruksi sebuah relay. Sebuah Besi (Iron Core) dililit oleh sebuah
kumparan Coil yang berfungsi untuk memberi medan Elektomagnet. Saat Switch ditutup, kumparan
Coil diberikan arus listrik, maka akan timbul gaya Elektromagnet yang kemudian menarik Contact
untuk berpindah dari Posisi sebelumnya, sehingga Kontak NC akan menjadi Open dan Kontak NO
akan menjadi Close. Coil yang digunakan oleh Relay untuk menarik Contact Poin ke Posisi Close
pada umumnya hanya membutuhkan arus listrik yang relatif kecil.
Dalam istilah yang lebih umum, relay adalah perantara untuk menjembatani 2 kondisi berbeda yang
ingin saling berinteraksi. Sebagai contoh, saya memiliki perangkat kendali yang keluarannya adalah
5V DC dengan arus 50mA, namun saya ingin mengendalikan Lampu dengan tegangan kerja 220V
AC dan arus 0.4A. Maka relay dapat saya gunakan sebagai perantara pengendalian tersebut seperti
pada gambar di atas.
Gambar di atas adalah bentuk relay yang ada di pasaran dan simbol relay. Relay merupakan salah
satu jenis dari Saklar, dimana kondisi umum sebuah Saklar juga berlaku. Umumnya saklar memiliki
istilah Pole dan Throw. Pole adalah banyaknya Kontak yang dimiliki oleh sebuah relay,
sedangkan Throw adalah Banyaknya kondisi yang dimiliki oleh sebuah Kontak (NO/NC).
Berdasarkan jumlah Kontak dan Jumlah Kondisi yang memungkinkan, relay dikelompokkan sebagai
berikut :
 Single Pole Single Throw (SPST): Relay ini sedikitnya memiliki 4 Terminal, 2 Terminal sebagai
sumber tegangan untuk Coil dan 2 terminal lain adalah untuk penyaklaran. Relay ini hanya
memiliki NO atau NC saja.
 Single Pole Double Throw (SPDT) : Relay ini memiliki 5 Terminal, 2 Terminal sebagai sumber
tegangan untuk Coil dan 3 terminal lain adalah untuk penyaklaran.
 Double Pole Single Throw (DPST): Relay ini memiliki 6 Terminal, diantaranya 2 terminal
sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 4 terminal lain adalah untuk penyaklaran. Relay
DPST dapat dijadikan 2 Saklar yang dikendalikan oleh 1 Coil.
 Double Pole Double Throw (DPDT): Relay ini memiliki Terminal sebanyak 8 Terminal,
diantaranya 2 Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 6 Terminal lainnya yang
merupakan 2 pasang Relay SPDT yang dikendalikan oleh 1 (single) Coil.
Dengan adanya lebih dari 1 kontak dalam 1 relay, hal ini membuat relay dapat mengendalikan 2
beban atau lebih secara bersamaan. Gambar di bawah adalah Penggolongan Relay berdasarkan
Jumlah Pole dan Throw.
Fungsi relay yang secara umum digunakan pada Otomasi Industri adalah sebagai berikut :
1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function)

2. Relay digunakan untuk mengendalikan Sirkuit Tegangan tinggi dengan bantuan dari Signal
Tegangan rendah.
3. Ada juga Relay yang berfungsi untuk melindungi Motor ataupun komponen lainnya dari
kelebihan Tegangan ataupun hubung singkat (Short).
4. Relay digunakan untuk memberikan Fungsi penundaan waktu (Time Delay Function)
Baca Juga : Penyambungan Input dan Output pada PLC
Timer
Secara keseluruhan, prinsip kerja Timer sangat mirip dengan relay, yang membedakan hanyalah
adanya waktu tunda antara waktu Timer diaktifkan dengan Coil Timer aktif. Di bawah ini adalah
ilustrasi dari kontruksi sebuah Timer.
Sumber : Omron
Timer terdiri dari tiga bagian, yaitu Unit Penghitung Waktu (Timer Counter), Unit Koil, dan Unit
Kontak. Timer Counter berfungsi untuk menunda pengaktifan Coil sesuai dengan pengaturan wantu
yang diberikan. Timer memiliki 2 kelompok terminal utama sebagai sumber tegangan dan beberapa
terminal lain sebagai Kontak. Berikut ini adalah contoh timer yang berasa di pasaran dan diagram
terminalnya.
Pada gambar di atas, terminal yang harus diberi tegangan saat Timer akan diaktifkan adalah nomor
13 dan 14. Timer memiliki 4 pasang kontak dengan Common di nomor 9, 10, 11 dan 12, NO berada
di nomor 5, 6, 7, dan 8, kemudian NC berada di nomor 1, 2, 3 dan 4.
Baca juga : Pengendalian motor Listrik

Counter
Counter adalah rangkaian elektronika yang befungsi untuk melakukan penghitungan angka secara
berurutan baik itu perhitungan maju ataupun perhitungan mundur. Yang dimaksud dengan
perhitungan maju adalah di mana rangkaian akan menghitung mulai dari angka yang kecil menuju
angka yang lebih besar dan sebaliknya untuk perhitungan mundur. Perintah perhitungan pada suatu
Counter dikendalikan oleh masukan signal yang masuk pada terminal input signalnya. Contoh
Counter dan Diagram terminal Counter ditunjukkan seperti pada gambar di bawah:
Counter secara umum digunakan sebagai alat penghitung dalam sebuah proses, seperti halnya
menghitung jumlah benda yang melewati sebuah jalur produksi pada gambar di bawah.
Sumber : Omron
Sistem tersebut menggunakan counter untuk menghitung jumlah botol yang melintas pada
konveyor. Counter akan memiliki nilai target tertentu untuk dicapai,saat nilai tersebut tercapai
counter akan memutuskan bagaimana dan kapan menyesuaikan outputnya berdasarkan beberapa
opsi yang dipilih oleh pengguna.
Pada artikel kali ini kita telah mempelajari perangkat kendali paling dasar dalam sistem Otomasi
Industri. Perangkat Kendali lain yang terdapat dalam Otomasi Industri diantaranya adalah
Temperature Control, Solenoid valve dan PLC. Masing – masing akan dibahas secara khusus dalam
artikel berbeda.
Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi

Rangkaian kendali adalah bagian paling dasar dari sebuah sistem otomasi. Pemahaman tentang
rangkaian – rangkaian ini mutlak diperlukan sebelum beranjak lebih jauh untuk belajar PLC atau
kendali yang lain. Pada artikel ini anda akan belajar bagaimana membuat sebuah rangkaian kendali
dasar pada sistem otomasi industri.

Mulai dari menentukan jenis komponen, jumlah komponen hingga cara merangkainya menjadi
sistem yang diinginkan. Komponen yang akan selalu diperlukan adalah Power supply (sumber
tegangan) sebagai penyedian arus listrik, beberapa Push Button sebagai alat untuk mengatur buka
atau tutup rangkaian dan Lampu yang berperan sebagai beban yang sedang dikendalikan. Di sini
akan diperkenalkan rangkaian – rangkaian yang umum digunakan pada Otomasi Industri.
Rangkaian Logika Kendali
Rangkaian yang pertama adalah mengendalikan beban dengan menggunakan 1 tombol. Rangkaian
ini dapat dibuat dengan memanfaatkan Kontak NO yang ada pada Push Button. Gambar di bawah
menunjukkan gambar rangkaian On/Off beban dengan 1 tombol.
Sumber : Omron Learning
Ketika tombol belum ditekan, belum terdapat arus listrik yang mengalir sehingga lampu masih mati.
Ketika tombol ditekan, maka rangkaian akan membentuk loop tertutup sehingga arus dapat mengalir
dan menyalakan lampu, namun lampu akan kembali mati saat tombol tidak ditekan lagi. Rangkaian
ini sangat umum digunakan untuk menyambung aliran arus listrik pada sebuah sistem kendali.
Rangkaian berikutnya adalah NOT, yaitu kebalikan dari rangkaian di atas. dengan memanfaatkan
Push Button yang memiliki sakelar NC. Perhatikan gambar berikut :
Sumber: Omron Learning
Kebalikan dari rangkaian yang pertama, rangkaian NOT menghasilkan Logika Keluaran yang
berkebalikan dengan rangkaian pertama. Lampu sudah menyala sebelum Push Button ditekan dan
saat Push Button ditekan lampu justru padam. Rangkaian ini biasa digunakan untuk memutus aliran
arus pada sebuah sistem kendali.
Rangkaian selanjutnya dalah kombinasi 2 tombol untuk mengendalikan 1 beban. Kombinasi yang
pertama adalah dengan Logika AND atau DAN. Perhatikan gambar di bawah ini :
Dengan memperhatikan gambar dari kiri atas hingga kanan bawah, kita dapat mengerti bahwa pada
rangkaian dengan Logika AND atau DAN mensyaratkan bahwa semua Push Button harus ditekan
atau aktif agar lampu dapat menyala. Kedua Push Button harus ditekan bersamaan untuk dapat
menyalakan lampu. Rangkaian ini disebut juga dengan hubungan seri pada kontak sehingga jika
terdapat salah satu atau lebih tombol tidak ditekan/tidak aktif maka lampu tidak akan menyala.
Kombinasi yang ke dua adalah rangkaian dengan Logika OR atau ATAU. Perhatikan gambar di
bawah ini:
Dengan memperhatikan gambar dari kiri atas hingga kanan bawah, kita dapat mengerti bahwa pada
rangkaian dengan Logika OR atau ATAU mensyaratkan bahwa salah satu Push Button saja yang
ditekan, maka lampu sudah dapat dinyalakan. Jika pun kedua Push Button ditekan, maka lampu
tetap akan menyala. Sehingga, rangkaian 2 kontak ini berperan sebagai alternatif, satu sama lain
dapat saling menggantikan untuk dapat menyalakan lampu. Rangkaian ini disebut juga dengan
hubungan paralel pada kontak sehingga jika terdapat salah satu atau lebih tombol tidak ditekan/tidak
aktif maka lampu tidak akan menyala.
Rangkaian Selfholding
Pada penerapannya, rangkaian logika tersebut di atas digunakan sebagai pendukung rangkaian
aplikasi yang lain yang lebih rumit dengan komponen kendali tambahan misalkan rangkaian
Selfholding dengan bantuan relay. Sebagai contoh, Saya ingin menyalakan sebuah lampu dengan
menggunakan Push Button hanya dengan menekan Push Button On sesaat, lalu mematikan dengan
tombol Off. Jika saya hanya menggandalkan logika – logika di atas, maka saya harus selalu
menekan Push Button agar lampu tetap menyala.
Pada rangkaian di atas, relay digunakan sebagai perantara untuk menyalakan lampu AC 220V. Jika
relay dinyalakan, maka kontak relay akan menghubungkan lampu ke sumber tegangan AC. Pahami
kembali prinsip kerja relay di sini. Relay hanya akan menyala jika Push Button ditekan, dan akan
kembali mati jika Push Button dilepaskan.
Di sini lah dibutuhkan rangkaian selfholding. Mula – muka kita akan memanfaatkan kontak relay
yang lain untuk dihubungkan secara paralel (OR) terhadap Push Button.
Sumber:Omron Learning
Sehingga, saat Push Button ditekan, arus lisrik akan mengalir dari baterai menuju relay melalui
kontak Push Button atau kontak relay. Dalam kondisi ini, relay dapat menyala sehingga lampu juga
menyala.
Saat Push Button dilepaskan (tidak ditekan), arus listrik akan tetap mengalir ke relay melalui kontak
relay sehingga lampu tetap menyala. Prinsip mempertahankan status nyala relay dengan
menggunakan kontaknya sendiri ini lah yang disebut dengan Selfholding.
Untuk dapat mematikan lampu, kita harus mematikan aliran arus listrik yang menuju relay. Push
Button ke dua dengan kontak NC dapat ditambahkan pada rangkaian sebagai berikut.
Saat Push Button NC ditekan, maka arus listrik ke relay dapat diputus sehingga relay mati, begitu
juga lampu. Dengan matinya relay, maka kontak relay akan kembali ke posisi semula (Open)
sehingga holding dilepaskan. Maka seluruh rangkaian akan kembali ke kondisi semula, Normal.
Pada rangkaian ini,nyala lampu dapat dipertahankan kondisinya hanya dengan menekan Push
Button 1 (On) sesaat (singkat) dan dimatikan dengan Push Button 2 (Off).
Itulah rangkaian kendali dasar yang paling sering digunakan pada Sistem Otomasi di Industri.
Rangkaian kendali yang lebih kompleks akan diulas pada artikel lain dengan
menyesuaikan perangkat keluaran yang ingin dikendalikan.
Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online
Motor listrik bisa kita anggap sebagai “otot” utama bagi perkembangan otomasi di dunia industri
karena kemudahan mendapatkan sumber energi daripada jenis pengerak lain, seperti pneumatik,
hidrolik maupun sistem tenaga uap. Sehingga belajar otomasi industri sudah barang tentu harus
belajar tentang prinsip kerja dan pengendalian motor listrik.
Secara umum motor listrik dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian besar berdasarkan jenis sumber
tegangannya, dan pada setiap jenis sumber tegangan juga terdapat klasifikasi yang lebih spesifik
lagi sebagai berikut:
1.Motor Listrik Arus Bolak-Balik (Motor Indusksi)
 Motor Listrik 3 phasa

 Motor Listrik 1 phasa
2.Motor Listrik Arus Searah
 Motor DC magnet permanen

 Motor Stepper
 Motor DC Servo
Luas nya penggunaan motor listrik di dunia industri menjadikan mempelajari Otomasi Industri tanpa
mempelajari pengendalian motor listrik tidaklah lengkap. Motor induksi (Asynchronous motor) secara
luas banyak digunakan di fasilitas industri dan bangunan besar. Rancangan dan perawatannya
sederhana, dapat disesuaikan pada berbagai aplikasi di lapangan dan pengoperasiannya ekonomis.
Khususnya motor induksi 3 phasa memiliki karakteristik arus beban yang tinggi pada sumber
tegangan dengan direct-on-line starting. Menghasilkan arus start dan lonjakan yang tinggi jika
diaplikasikan pada tegangan penuh, akan mengakibatkan penurunan tegangan sumber dan
pengaruh transien torsi pada sistem mekanik. Dengan adanya karakteristik tersebut, maka penting
untuk mempelajari pengendalian motor induksi 3 phasa secara efektif.
Pengendalian motor listrik dapat diartikan sebagai pengaturan motor mulai dari proses starting,
proses selama motor berputar hingga proses pemberhentian motor baik dengan pengereman
maupu tidak. Pengaturan saat motor dalam kondisi berputar dapat berupa pengaturan arah putaran
maupun pengaturan kecepatan putaran.
Karena sistem pengoprasian motor dilakukan pada saat start, running dan Stop, maka keberhasilan
suatu pengendalian motor listrik bukan saja ditentukan pada “Running Performance“ motor, tetapi
juga juga ditentukan oleh “Starting Performance“. Pemilihan metoda starting banyak dipengaruhi
oleh beberapa faktor seperti kapasitas daya motor / keperluan arus starting , torsi starting ,
kecepatan , jenis atau tipe motor dan macam-macam beban yang digerakkan oleh motor tersebut.
Berikut ini adalah 4 alternatif pengoperasian motor degan memperhaikan konsumsi dayanya:
1. Direct-On-Line motor starting. Starting dengan metoda ini menggunakan tegangan jala-jala /
line penuh yang dihubungkan langsung ke terminal motor melalui rangkaia pengendali
mekanik atau dengan relay kontaktor magnit.
2. Start-delta (bintang-segitiga) motor starting. Star awal dilakukan dalam hubngan bintang dan
kemudian motor beroperasi normal dalam hungan delta. Pengendalian bintang ke delta dapat
dilakukan dengan sakelar mekanik Y /Δ atau dengan relay / kontaktor magnit.
3. Soft starter (Q2), motor starter kontinyu dan bertahap, alternafif secara elektronik sebagai
pengganti Start-delta (bintang-segitiga) motor starting. Beberapa yang dapat dilakukan adalah
dengan :
 Tahanan Primer (Primary Resistance), Starting dengan metoda ini adalah dengan
mengunakan tahanan primer untuk menurunkan tegangan yang masuk ke motor.
 Auto Transformer, Starting dengan metoda ini adalah dengan menghubungkan motor pada
taptegangan sekunder auto transformer terendah dan bertahap dinaikkan hingga mencapai
kecepatan nominal motor dan motor terhubung langsung pada tegangan penuh / tegangan
nominal motor.
 Motor Slip Ring / Rotor lilit, Untuk motor rotor lilit ( Slip Ring ) starting motor dilakukan dengan
metoda pengaturan rintangan rotor ( Scondary Resistor ) . Motor beroperasi normal pada rotor
dalam hubungan bintang.
4. Variable Frequency Drivers atau inverter sebagai pengendali kecepatan motor dan terintegrasi
dengan proteksi motor secara elektronik.
Masing – masing metode memiliki keunggulan dan kelemahan tergantung dari tipikal motor yang
dikendalikan dan kebutuhan penendaliannya. Artikel kali ini cuku membahasa tentang pengaturan
dengan Direct Online, sedang metode-metode yang lain akan dibahas lebih rinci pada artikel khusus
lainnya.
Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online (DOL)
Pengendalian motor listrik dengan direct online memiliki karakteristik paling menonjol yaitu pada
konsumsi arus Starting yang sangat besar, bisa mencapai 4 hingga 8 kali arus nominalnya. Adanya
arus yang sangat tinggi ini menyebabkan adanya drop tegangan saat motor mulai bergerak.
Sedangkan karakteristik torsinya adalah 0.5 hingga 1.5 torsi nominalnya. Berikut ini adalah
rangkaian diagram daya dan diagram kontrol untuk pengendalian motor dengan DOL.
Pada gambar di atas, pada bagian diagram daya memiliki fungsi utama menyambungkan daya dari
sumber tegangan 3 phasa secara langsung ke terminal motor melalui kontaktor (K). Kontaktor
berperan sebagai sakelar utama yang menyambungkan daya listrik dari sumber ke motor listrik.
Dengan kata lain nyala atau matinya motor listrik bergantung dari kondisi kontaktor. Sedangkan
kontaktor sendiri diatur kerjanya oelh rangkaian kontrol.
Ada pun F1 adalah sistem pengaman berupa fuse dan F2 adalah Thermal Overload Relay (TOR).
TOR memiliki kontak layaknya relay yang akan bekerja saat arus yang melaluinya lebih besar dari
set poin arus yang ditetapkan padanya. Aktifnya TOR akan menyebabkan perubahan kondisi
kontaknya yang mana bisa kita manfaatkan untuk memutus atau menyambungkan arus listrik.
Diagram kontrol berfungsi mengatur kerja kontaktor, kapan harus nyala dan kapan harus mati.
Konsep mendasar dari rangkaian ini adalah metode selfholding pada Kontaktor yang penjelasannya
seperti pada pengoperasian relay pada artikel ini Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi. Kontak
Normally Close (NC) dari TOR digunakan untuk memutuskan arus yang mengalir ke Kontaktor saat
terjadi arus berlebih yang masuk ke motor.
Metode DOL biasanya diaplikasikan pada sistem kendali motor secara sederhana denga beban
daya rendah hingga menengah, yaitu antara 5kW hingga 1MW dengan waktu pengasutan
maksimum 10 s. Namun perlu juga diperhatikan ketersediaan daya yang cukup selama waktu
pengasutan mengingat arus starting yang tinggi, dan pastikan nilai arus starting tersebut tidak
melampaui tripping alat proteksi.
Pengendalian Motor Listrik 3 Phasa dengan Star

Delta pada Otomasi Industri
Pengendalian motor listrik adalah salah satu bagian penting dari sistem otomasi industri. Karena
motor listrik mengisi hampir di semua sistem penggerak pada peralatan atau mesin di industri.
Sebelum anda terlalu jauh belajar tentang otomasi industri, terutama pengendalian motor listrik
dengan perangkat kendali yang berteknologi tinggi, pastikan anda mempelajari terlebih dahulu
teknik – teknik dasarnya. Pada artikel sebelumnya telah dibahas mengenai pengaturan motor listrik
3 phasa dengan metode Direct Online.

Baca : Pengendalian Motor Listrik Direct Online
Metode yang akan dibahas kali ini adalah dengan memanfaatkan sifat kelistrikan dari kumparan
yang ada di dalamnya untuk kendali motor listrik, yaitu hubungan Star Delta. Motor Listrik 3 phasa
memiliki 2 bagian utama Rotor dan Stator. Rotor adalah bagian yang berputar, sedangkan Stator
adalah bagian yang diam/tetap. Perhatikan pada gambar di bawah ini.
Rotor umumnya memiliki 2 jenis konstruksi, yaitu :
 Rotor sangkar, yaitu rotor yang rangkaian rotornya dihubungkan singkat sehingga membentuk
seperti sangkar.
 Rotor cincin lilit, yaitu rotor yang memiliki lilitan dari kawat tembaga.
Sedangkan Stator terdiri dari tiga bagian utama yaitu :
1. Rangka , adalah bagian pelindung motor yang terbuat dari baja tuang
2. Inti stator yang berupa lembaran baja khusus yang dilaminasi/dilapisi email untuk mengurangi
kerugian inti dari arus pusar ( Eddy current ) dan dipres langsung pada rangka , inti stator
dibuat alur-alur pada bagian dalam yang melingkar untuk penempatkan belitan / kumparan
stator.
3. Belitan stator terdiri tiga belitan yang identik dengan belitan phasa dan ditempatkan pada 120
derajat listrik disekeliling stator. Masing-masing belitan terdiri dari sejumlah kumparan yang
dihubungkan seri dan menghasilkan jumlah kutub perfasa yang dibutuhkan. Belitan stator ini
berfungsi sebagai pembangkit medan magnet bagi motor.
Setiap motor listrik umumnya akan dilengkapi dengan name plate yang menjukkan spesifikasi motor
dan bagaimana seharusnya motor tersebut digunakan, baik secara elektrik yaitu penyambungan
sumber listriknya maupun secara mekanik seperti torsi yang dihasilkan dan jumlah putaran motor.
Gambar di bawah ini adalah contoh name plate motor listrik.
Hubungan Motor Listrik 3 phasa dalam kelistrikan industri
Jika motor induksi tiga-phasa dihubungkan ke sumber tegangan, data pada pelat nama motor harus
disesuaikan dengan sumber tegangan dan frekuensinya. Hubungan diimplementasikan melalui
enam terminal (versi standar) pada kotak terminal motor dan perbedaannya antara dua jenis
rangkaian, hubungan bintang (Star) dan hubungan segitiga (Delta). Contoh untuk hubungan terminal
motor ada pada gambar di bawah ini.
Motor Listrik hubungan Star

Motor Listrik Hubungan Delta
Dari 2 kelompok gambar di atas, kita dapat menyimpulkan bahwa hubungan Star memiliki nilai arus
motor yang sama dengan arus pada Line 3 phasa, sedangkan pada rangkaian Delta memiliki arus
motor akar 3 kali arus pada phasa.
Pengendalian Motor dengan Star Delta
Hubungan star dengan kebutuhan arus yang tinggi memberi hasil putaran motor listrik dengan
kecepatan rendah tapi memiliki torsi yang tinggi, hal ini cocok digunakan untuk memulai putaran
awal pada motor listrik. Sedangkan hubungan delta membutuhkan arus yang lebih besar sehingga
kecepatan putaran motor listrik tinggi. Metode pengendalian motor listrik Star Delta
mengkombinasikan 2 hubungan tersebut secara berurutan.
Pengendalian Motor listrik dengan Star delta banyak digunakan untuk menjalankan motor induksi
rotor sangkar yang mempunyai daya di atas 5 kW (atau sekitar 7 HP). Untuk menjalankan motor
dapat dipilih starter yang umum dipakai antara lain : saklar rotary Star Delta, atau dengan
menggunakan rangkaian kontaktor magnet. Gambar di bawah adalah rangkaian daya pengendalian
motor listrik 3 phasa dengan menggunakan rangkaian kontaktor.
Dari gambar di atas dapat kita lihat rangkaian tersebut menggunakan 3 buah kontaktor. Kontaktor 1
berfungsi sebagai penyalur daya utama ke motor untuk masuk terminal utama, sedangkan kontaktor
2 dan 3 berturut – turut adalah pemnyambung hubungan Delta dan Star.
Anda perlu memperhatikan standar tegangan yang tertulis di name plate Motor listrik. Jika pada
name plat motor tertulis Delta/Star adalah 220/380 V, sedangkan tegangan jala-jala yang tersedia
sumber 3 fasa 380 V, maka motor tersebut hanya boleh dihubungkan Star (Y) artinya motor berjalan
normal pada hubungan Star pada tegangan 380 V. Namun jika tegangan pada jala – jala tegangan 3
phasa adalah adalah 220V, maka kita dapat menghubungkan Star atau Delta.
Berikut ini adalah diagram kontrol untuk pengendalian motor listrik dengan Star Delta.
Rangkaian di atas menggunakan 3 buah kontaktor dan 1 Timer (K4). Mula – mula motor
dihubungkan secara Star oleh kontaktor K1 dan kontaktor K3, sekaligus memberi supply untuk
Timer. Setelah setting waktu tunda Timer tercapai, kontak Timer (K4) akan memutus supply untuk
kontaktor K3 dan berganti menyuplai kontaktor K2. Kombinasi K1 dan K2 akan menghubungkan
motor secara Delta.
Baca : Rangkaian Kendali Dasar Otomasi Industri
Demikian pembahasan tentang pengendalian motor listrik dengan Star Delta, semoga memberi
manfaat bagi anda yang ingin atau sedang belajar sistem otomasi industri, Silakan hubungi admin
jagootomasi.com jika ada yang ingin ditanyakan atau didiskusikan lebih lanjut tentang otomasi
industri.
Sistem Bilangan dan Data pada Pemrograman PLC
Mempelajari bentuk-bentuk sistem bilangan dalam pemrograman bisa dikatakan hukumnya wajib.
Kenapa demikian? karena hal ini akan berkaitan dengan data – data yang nantinya akan kita olah.
Artikel sebelumnya yang membahas tentang pemetaan memory adalah garis besar penyebaran
data pada PLC. artikel kali ini menjelaskan lebih detil pada tipe bilangan dan data yang ada pada
setiap memory tersebut.
Baca juga : Pemrogramman Counter pada PLC
TIPE BILANGAN
Sistem Bilangan Desimal
Bilangan Decimal/ desimal adalah bilangan paling umum kita gunakan. Bilangan ini memiliki basis
10, yang artinya setelah hitungan ke sepuluh (dimulai dari nol) nilainya akan kembali ke nol dengan
menaikkan satu angka di depannya.
Sistem Bilangan Biner
Bilangan biner adalah bilangan berbasis 2. Jika hitungan dimulai dari nol, maka bilangan biner yang
berulang setiap 2 hitungan hanya akan memiliki angka 0 dan 1. Cara mengkonversi bilangan biner
ke desimal adalah dengan mengalikan satu per satu bilangan dengan 2 (basis biner) pangkat 0 atau
1 atau 2 dst dimulai dari bilangan paling kanan. Kemudian hasilnya dijumlahkan. Misal,
11001(biner) = (1x20) + (0x21) + (0x22) + (1x2) + (1x22)
= 1+0+0+8+16 = 25(desimal).
Sistem Bilangan Hexadecimal
Bilangan ini adalah berbasis 16, dari hitungan 0 – 9 adalah angka namun setelah angka 9
dilanjutkan dengan huruf yaitu A, B, C, D, E, F.
Sistem Bilangan BCD (Binary Coded Decimal)
Bilangan desimal pada setiap tempat dapat terdiri dari 10 bilangan yang berbeda-beda. Untuk
bilangan biner bentuk dari 10 elemen yang berbeda beda memerlukan 4 bit. Sebuah BCD
mempunyai 4 bit biner untuk setiap tempat bilangan desimal.
Berikut ini adalah ilustrasi penyetaraan antar bilangan :

TIPE DATA
Bool (Bit)
Bit atau boolean memiliki nama lain yaitu “Binary digit” . Binary digit adalah satuan unit terkecil
dalam komputasi digital. Nilainya cuma 1 dan 0 walau kelihatannya sederhana, tapi dua angka
inilah yang mengalir terus didalam PC, berputar dari processor, Motherboard, chip memory sampai
ke perangkat-perangkat penyimpanan data dan output lainnya atau sebaliknya.
Komputer hanya menggunakan dua angka desimal untuk menyimpan data ya bisa dinyatakan satu
bit, entah nilai 0 atau nilai 1. Tegangan yang dialirkan diubah ke dalam bentuk angka, jika On maka
bernilai 1, dan saat Off bernilai 0.
Nibble
Nibble adalah satu kelompok yang berisi 4 buah bit yang berurutan. Di bawah ini adalah contoh data
dala 1 nibble. data yang dapat ditampung antara 0 (saat 4 bit berisi 0) hingga 15 (saat semua bit
berisi 1).
Byte
Byte adalah satuan informasi yang lebih besar dari nibble. Istila byte ini pertama kali ditemukan dan
digunakan oleh Dr. Werner Buccholz di tahun 1956. Satu byte terdiri dari 8 satuan bit yang digabung
menjadi satu. Byte biasa digunakan dalam penggunaan istilah kapasitas perangkat penyimpanan
data seperti kapasitas HDD (Hard Disk Drive) mempunyai kapasitas 1 GB (Giga Bytes) yang artinya
1 milyar byte atau 8 milyar bit. Sebuah byte mewakili angka desimal dari 0 hingga 255.
Word
Word adalah satuan informasi yang lebih besar dari bit dan byte. Namun, jumlah bit yang digunakan
dalam word tidak tetap. Besar sebuah word dapat ditetapkan oleh besarnya register dalam CPU
komputer. Secara umum, 1 word berisi 2 byte atau setara dengan 16 bit.
Tipe data ini juga disebut dengan integer, suatu integer dapat direpresentasikan dengan angka yang
mempunyai range dari nilai negatif atau positif, atau angka yang hanya bernilai positif saja. Dengan
kata lain, integer dapat menjadi sign atau unsigned. Sign integer dapat bernilai positif atau negatif,
sedangkan unsigned integer hanya dapat bernilai positif saja. Sebuah word terdiri dari 16 bit, dan
dword (Double Word) terdiri dari 32 bit.
Baca juga : Konversi data pada PLC
Dalam pemrogramman PLC, bit-bit ini berperan penting dalam alokasi memory pada Input/Output
dan Relay – relay bantu. Misalnya alamat memori input PLC Omron CP1E dengan 20 I/O yang
terdiri dari 12 bit, yaitu 0.00, 0.01, 0.02 hingga 0.11. Sedangkan untuk alamat Output terdiri dari 8
bit, yaitu 100.00, 100.01, 100.02 hingga 100.07.
Sebagai contoh, pada PLC Omron tipe Compact memiliki iput dengan kapasitas 1 word berisi 12 bit,
sehingga penamaan alamat Input nya adalah 0.00 – 0.11, angka di depan titik (.) adalah
menunjukkan word ke 0 (nol), sedangkan angka di belakang titik adalah urutan bit-nya. Jadi input
itu berada pada alamat word ke nol dengan jumlah 12 bit. Sedangkan pada tipe PLC Modular, input
dan output PLC memiliki kapasitas 1 word berisi 16 bit. Berikut ini adalah alamat – alamat memory
yang menggunakan sistem word 16 bit yang tiap bit dapat bekerja secara On/Of.
 Memory CIO Area (R/W): menyimpan kondisi ON/OFF peralatan input dan output
 Memory WORK AREA (R/W): menyimpan kondisi ON/Off tapi tdk terhubung modul I/O,
memory ini sering disebut dengan internal relay atau virtusl relay.
 Memory holding : sama denganWork area tapi isi memory tidak hilang ketika power off, prinsip
relay ini digunakan untuk mejaga sebuah kondisi tetap aktif atau ON walau power pada PLC
dimatikan.
Dengan menghitung 16 bit yang ada dalam sebuah word, maka 1 word juga mewakili angka desimal
dari 0 sampai 65535. Data ini yang digunakan menjadi angka hitungan dalam sebuah set value
timer atau counter. Namun untuk mempermudah tampilan timer dan counter, set value pada Omron
menggunakan sistem BCD, sehingga nilai maksimal yang dapat ditempilkan dalam 1 word (4 nibble)
adalah 9999. Nilai ini lah yang menjadi batas maksimal set value timer dan counter. Berikut ini
adalah alamat – alamat memory yang menggunakan sistem word 16 bit tetapi tiap bit tidak bekerja
secara On/Off.
 Data Memory : penyimpanan data dlm bentuk Word (16 bit) nilai maksimalnya adalah 65535.
 Memory TIMER :menyimpan nilai timer saat ini (present value/PV) dan flag dalam bentuk
bilangan BCD
 Memory COUNTER : menyimpan nilai counter saat ini (PV) & flag bilangan BCD
Jumlah yang lebih besar dari word adalah long word. Suatu long word umumnya dianggap sebagai
4 byte atau 32 bit. Digunakan jika menggunakan angka yang besar. juga ada signed dan unsigned.
untuk signed punya range -2,147,483,648 sampai 2,147,483,647. dan untuk yang unsigned punya
range dari 0 sampai 4,294,967,295.
Konfigurasi PLC : Programmable Logic Controller
Artikel ini membahas tentang Konfigurasi PLC secara hardware mulai dari Power Supply, Modul
Input dan Output, Memory hingga sistem Komunikasi.
Sistem Otomasi terutama otomasi industri memiliki pokok bahasan yang cukup luas yang meliputi
komponen elektrik baik input maupun output, software dan lain-lain. Pada artikel – artikel
sebelumnya telah dibahas mengenai komponen perangkat input dasar, perangkat output dasar dan
perangkat kendali dasar serta rangkaian kendali dasar.
Bahasan kali ini adalah tentang perangkat kendali yang dapat diprogram karena merupakan bagian
utama dari sebuah sistem otomasi industri. Ada bermacam – macam jenis perangkat pengendali
yang dapat diprogram seperti Personal Computer (PC), Microcontroller dan Programmable Logic
Controller (PLC), namun yang paling lazim digunakan pada sistem otomasi di industri adalah
PLC. Beberapa alasan mengapa PLC paling lazim digunakan adalah:
 PLC memiliki ketahanan yang baik terhadap lingkungan industri, dibanding PC atau
Microcontroller
 Hampir pada semua jenis PLC menggunakan bahasa pemrogramman Ladder, yaitu bahasa
pemrograman berbasis rangkaian instalasi berisi kontak, relay, timer dan lainnya. Jenis
bahasa ini jauh lebih mudah dipelajari daripada bahasa Codding pada microcontroller yang
umumnya berbasis bahasa C atau Basic. Hal ini tentu akan memudahkan teknisi atau
maintenance yang umumnya memiliki pengetahuan rangkaian listrik dasar, baik lulusan SMK
maupun D3.
 Program yang tersimpan dalam PLC dapat dengan mudah disalin ke PC untuk kemudian
dimodifikasi atau dimasukkan ke dalam PLC lain untuk melakukan duplikasi.
Pada hampir setiap lini produksi, fungsi mesin atau proses dapat dikendalikan secara otomatis
menggunakan PLC. Kecepatan dan ketepatan dari operasi dapat ditingkatkan menggunakan jenis
sistem kontrol ini.
Selanjutnya akan dijelaskan tentang prinsip kerja dan Konfigurasi PLC sebagai salah satu perangkat
kendali dalam otomasi industri. PLC dapat bekerja terus – menerus untuk memantau keadaan
perangkat input, kemudian membuat keputusan berdasarkan program khusus yang telah dibuat,
untuk selanjutnya mengontrol keadaan perangkat yang terhubung sebagai output.
Gambar di atas adalah Scan proses sebagai ilustrasi prinsip kerja PLC, yaitu dengan melakukan
siklus operasi yang berulang. Pertama, sekuensial PLC memindai kondisi perangkat input dan
melakukan update tabel memori untuk menunjukkan status mereka. Selanjutnya, PLC
mengeksekusi program berdasarkan logika yang telah disimpan. Dari hasil proses logika
pemrograman tersebut PLC melakukan update tabel memori yang menunjukkan apakah perangkat
output harus ON atau OFF. Akhirnya, PLC menggunakan status tabel output untuk benar-benar
mengubah kondisi perangkat output.
Tahap awal untuk dapat mempelajari PLC adalah mengenali konfigurasi perangkat kerasnya
(hardware). Gambar di bawah menunjukkan konfigurasi PLC secara umum.
Dan berikut penjelasan tiap koomponen pada perangkat keras PLC:
Power Supply
Power Supply adalah penyedia tegangan bagi PLC yang berasal dari sumber listrik utama (PLN).
Tegangan yang dihasilkan oleh power supply tergantung dari kebutuhan. Untuk PLC biasanya
mendapat sumber tegangan 24 volt dari power supply.
CPU
Setiap komponen dalam PLC memiliki fungsi yang berbeda seperti perangkat komputer lainnya.
Komponen utama yang mengontrol seluruh sistem yang dikenal sebagai central processing unit.
Prosesor pada PLC ini berfungsi untuk mengatur tugas pada keseluruhan sistem PLC. Selain itu,
pada sistem ini dilakukan operasi-operasi matematis, manipulasi data, tugas-tugas diagnostik, dan
lain sebagainya. Mikro prosesor yang digunakan PLC dapat dikategorikan berdasarkan panjang
atau ukuran jumlah bit dari register-register prosesor tersebut. Ukuran standar jumlah bit yang
umum digunakan adalah 8, 16, dan 32 bit. Semakin panjang ukuran jumlah bit, semakin cepat
proses yang terjadi pada PLC tersebut.
Memori
Memori digunakan untuk menyimpan data dan instruksi program pengguna. Area ini dapat dibagi
menjadi beberapa bagian penting, pembahasan tentang pemetaan memori akan diulas khusus pada
artikel tentang Memori
Modul Input/Output
Pada modul perangkat input pada PLC terdiri dari beberapa jumlah alamat tergantung jenis PLC,
misalnya sebuah PLC memiliki 16 alamat input. Alamat tersebut mempunyai nilai logika baik 0 atau
1. Alamat tersebut dihubungkan dengan komponen-komponen yang berperan sebagai input, seperti
pushbutton, limit switch, sensor atau perangkat masukan yang lain melalui terminal yang ada pada
PLC. Komponen input tersebut akan mengaktifkan input pada memori sesuai dengan alamat yang
tersambung. Misalnya, pushbutton A dihubungkan ke alamat 0.00 pada modul perangkat PLC.
Seperti pada modul input, alamat pada modul output juga dapat ditentukan tergantung jenis PLC
yang digunakan. Modul output dihubungkan dengan jenis komponen-komponen, seperti relay,
motor, lampu, buzzer dan lain sebagainya. Komponen-komponen yang dihubungkan dengan modul
output dapat berfungsi atau aktif jika program yang ada sudah dieksekusi oleh prosesor.
Hubungan antara modul input/output terhadap PLC dapat dilihat pada Gambar di bawah.
Modul Komunikasi
Terminal komunikasi memungkinkan bagi PLC untuk mendapatkan upload program dari PC atau
perangkat pemrograman lain. Beberapa perangkat komunikasi juga memungkinkan PLC melakukan
komunikasi adalah dengan menggunakan serial, Profibus, DeviceNet, Ethernet atau beberapa
protokol komunikasi dengan perangkat lain.
Demikian prinsip kerja dan konfigurasi PLC yang utama secara umum. Dengan pemahaman yang
baik pada bagian utama ini akan lebih memudahkan untuk mempelajari PLC pada tahap berikutnya.
Untuk selanjutnya akan dibahas mengenai pemetaan Memori pada PLC.
Pemetaan Memory PLC dengan Study Kasus PLC

Omron.
Kali ini kita akan membahas mengenai pemetaan memory PLC. Pada artikel sebelumnya sudah
dibahas mengenai prinsip kerja dan konfigurasi hardware PLC secara umum, kemudian dasar
pemrogramannya. Secara kasat mata, mengukur memory PLC bisa kita lihat dari jenisnya, karena
dari jenis ini dapat langsung kita lihat jumlah input dan outputnya. PLC memiliki 2 jenis yang paling
sering digunakan di industri, yaitu PLC Compact dan PLC Modular.
PLC Compact sering juga disebut dengan jenis “based” dimana komponen – komponen Processor,
I/O, dan Catu daya melekat menjadi 1 bagian pada 1 unit yang tidak terpisahkan. Jumlah bit pada
Tabel Input maupun Output adalah tetap (kecuali ditambah dengan I/O extension). Perbandingan
jumlah input dan jumlah output umumnya adalah 60:40. Misalkan PLC Omron tipe CP1E dengan 40
I/O, maka akan memiliki 24 bit input dan 16 bit output. Lihat Gambar di bawah ini.
Baca juga : Contoh Program Spesial Relay pada PLC

PLC Sistem Modular yang sering disebut juga dengan sistem “rack” merupakan jenis PLC yang
memiliki kapasitas memory PLC yang besar dan lengkap instruksi pemprogramannya. Dimana
konfigurasi hardware dapat dipisahkan satu sama lainnya dengan sistem penempatan tetap pada
satu modul yang besar, misal Prosessor tersendiri, I/O tersendiri, komuniakasi tersendiri, bahkan
catu dayanya juga dapat dipisahkan. Jumlah I/O yang dapat diinstal terhadap CPU akan beragam
sesuai dengan kapasitas memory PLC tersebut. Sebagai contoh PLC Omron CJ2M mampu
menangani lebih dari 5 modul input mau pun output, jika 1 modul berisi 16 bit, maka akan ada lebih
dari 80 bit input/output yang bisa dimiliki PLC tersebut. Lihat Gambar PLC Modular di bawah ini.
Kenapa penting mengetahui pemetaan memory PLC? Karena dari pemetaan memori tersebut kita
bisa tau jumlah input dan output yang dapat dipasang pada PLC, alamat input dan output tersebut,
dan mengetahui alamat – alamat special yang nanti kita perlukan saat proses pemrograman.
Pemetaan memori PLC secara lebih detil adalah sebagai berikut:
Area Executive
Memori ini sifatnya permanen karena area ini umumnya tersimpan program BIOS PLC untuk
mengatur keseluruhan operasi. Dapat dikatakan, area ini tidak dapat dimanipulasi dan diakses oleh
pengguna PLC.
Area Aplikasi
Yaitu memori yang digunakan untuk menyimpan data dan instruksi program pengguna. Area ini bisa
dibagi menjadi beberapa bagian penting, seperti berikut:
1. Tabel Input dan Tabel Output

Tabel input adalah bit – bit yang menyimpan status masukan dari modul input PLC. Jumlah bit pada
tabel pada dasarnya sama dengan jumlah input pada modul input PLC tersebut. Sebagai contoh,
PLC Omron CP1E yang memiliki jumlah input 24 terminal akan membutuhkan tabel input 24 bit.
Setiap input yang terkoneksi dengan PLC akan memiliki bit asosiasinya pada tabel. Alamat
perangkat input yang terhubung dengan modul input pada dasarnya adalah lokasi word dan bit pada
tabel input. Misalnya, limit switch yang dikoneksikan dengan modul input yang memiliki alamat 0.04.
Alamat ini berasal dari lokasi word 000 pada posisi bit 04.
Untuk table output, lokasi ini adalah bit – bit yang menyimpan status sinyal kontrol dari program
untuk mengendalikan status modul keluaran PLC. Jumlah bit pada tabel pada dasarnya sama
dengan jumlah output pada modul output PLC. Misalnya, PLC yang memiliki jumlah output 16 akan
membutuhkan tabel output sejumlah 16 bit. Setiap perangkat output yang terkoneksi dengan PLC
akan memiliki bit asosiasinya pada tabel. Sama seperti pada tabel input, alamat perangkat output
adalah lokasi word dan bit pada tabel output. Misalnya, lampu yang dikoneksikan dengan antarmuka
output yang memiliki alamat 100.02. Alamat ini berasal dari lokasi word 100 pada posisi bit 02.
Penjelasan mengenai apa itu Word akan dibahas pada artikel lain.
Baca juga : Penyambungan Input dan Output PLC
2. Bit – Bit Internal
Lokasi ini berfungsi menyimpan bit atau data koil – koil internal relay. Jika prosesor mengevaluasi
program kontaktor dan sebuah internal relay ter-energize (1) maka kontaktor-kontaktor referensi
sinyal (kontaktor-kontaktor dengan alamat yang sama dengan koil internal relay tersebut) akan
berubah kondisinya. Jika kontaktor tersebut NO maka kontaktor tersebut akan menutup (closed),
sedangkan jika NC, maka kontaktor tersebut akan membuka (open). Pada PLC Omron CP1E, bit
yang dapat digunakan contohnya adalah Working Relay, dari alamat W0.00 hingga W99.15.
3. Bit – Bit Khusus
Lokasi ini digunakan untuk menyimpan bit-bit yang memiliki kekhususan(spesial), misal bit yang
selalu berubah setiap detiknya, bit yang nilainya selalu nol, bit yang akan bernilai satu ketika
scanning pertama, dan seterusnya. Selain itu, pada bagian lokasi ini tersimpan berbagai macam flag
atau status hasil operasi matematika dan logika. Pada PLC Omron terdapat kontak Always On
(P_On), kontak berkedip 1 detik (P_1s) dan lain – lain.
4. Register/Word
Lokasi ini untuk menyimpan data dalam ukuran byte atau word. Nilai atau data yang disimpan pada
area ini dapat berupa data masukan dari berbagai macam sumber input, seperti input analog,
thumbwheel switch, dan lain sebagainya. Selain itu, lokasi ini digunakan untuk menyimpan data
output, misalnya untuk data seven segment, meter analog, control valve dan lain
sebagainya. Contoh yang dapat dipakai di PLC Omron adalah Data Memori, yaitu D0 hingga D2047.
Lokasi pada register ini juga digunakan untuk menyimpan data-data yang berkaitan dengan Timer
dan Counter, masing masing memiliki alamat 0 – 255.
Baca juga : Tipe data dan Bilangan pada PLC
5. Memori Program Pengguna
Lokasi ini digunakan untuk menyimpan program kontrol PLC. Semua intruksi PLC yang digunakan
untuk mengontrol mesin atau proses disimpan pada lokasi ini. Ketika PLC mengeksekusi program,
prosesor menginterpretasikan informasi dalam memori program pengguna dan mengontrol data-
data bit referensi pada tabel data yang berkaitan dengan input/output internal atau input/output real.
Perlu ditekankan disini bahwa beberapa manual PLC, istilah relay lebih sering digunakan
dibandingkan istilah bit. Misalnya, istilah input relay sama saja artinya dengan input bit (tabel
input), spesial relay sama dengan spesial bit, dan seterusnya.
logika Dasar Pemrograman PLC
Artikel ini membahas tentang logika dasar pemrograman PLC dengan menggunakan bahasa ladder
diagram. Setidaknya 5 jenis bahasa pemrograman pada pemrogamman PLC yaitu :
 Ladder diagram
 Function Block Diagram
 Structure Text
 Sequential Function Chart
 Instruction List
Saya tidak akan membahas semua bahasa pemrograman dalam artikel ini. Jika anda bertanya
bahasa apa yang paling sering dipakai untuk pemrograman PLC, tiap orang mungkin akan berbeda-
beda, tapi khusus saya bisa menjawab ladder diagram. Bahasa ini yang paling umum dipakai di PLC
dan hamper selalu ada pada semua jenis PLC. Perlu anda ketahui bahwa beberapa PLC dapat
diprogram dengan lebih dari 1 bahasa pemrograman. Lalu kenapa ladder paling banyak digunakan?
Membuat program dengan ladder tidak jauh berbeda dengan merangkai instalasi listrik. Saya pikir
instalasi listrik adalah materi paling dasar yang hampir dimiliki oleh semua yang terjun di bidang
kelistrikan, bahkan beberapa mekanik. Lulusan SMK pun bisa memrogram PLC asalkan tahu
tentang instalasi listrik.
Diagram Ladder atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan untuk
mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Disebut “tangga” karena mereka
menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan – kiri (power supply) dan banyak “anak tangga”
(garis horizontal) yang mewakili rangkaian kontrol.
Anda bisa melihat gambar di atas yang menampilkan bagaimana sebuah rangkaian listrik sederhana
ditulis menggunakan diagram ladder. Gambar (a) sebelah kiri menunjukkan rangkaian untuk
menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita dapat menggambar ulang rangkaian pada
gambar kiri ini dengan cara yang berbeda, yaitu menggunakan dua garis vertikal untuk mewakili rel
daya input dan menambahkan kontak dan relay di antara mereka. Gambar (b) sebelah kanan
menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri dengan relay yang akan mengkatifkan
motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau puluhan rangkaian seperti ini, maka akan lebih
jelas menggambarkan menyerupai tangga.
Untuk menggambar ladder ada beberapa hal yang menjadi acuan dasar, di antaranya adalah
sebagai berikut:
1. Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai sisi positif dari
sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah sisi negative dari sumber
tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan melalui rangkaian logika pada setiap
baris.
2. Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses control.
3. Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.
4. Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program sampai selesai.
Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di bawahnya kemudian
dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung kanan baris terbawah. Proses ini sering
disebut dengan cycle dan waktu yang diperlukan untuk 1 kali proses adalah cycle time atau
scan time.
5. Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya oleh 1 buah output.
Seperti yang sudah kita bahasa pada artikel – artikel sebelumnya, input yang akan memberi
perintah pada PLC melalui kontak, sedangkan output memberi perintah/mengendalikan
perangkat yang dihubungkan pada PLC.
6. Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan alamat tergantung
dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai penyimpanan kondisi pada
memori PLC.
7. Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris – baris berbeda, mereka akan
aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi tidak demikian dengan output
atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya boleh ditulis 1 kali.
Gambar di bawah adalah alur pembacaan program PLC pada program yang telah dibuat.
KONTAK DAN RELAY PADA LADDER DIAGRAM

Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti halnya sakelar,
Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC (Normally Closed). Kontak NO
dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan terbuka, sedang NC dalam keadaan tertutup. Dalam
progam PLC dengan Ladder diagram, kontak sebagai penyambung atau pemutus logika program ke
sisi sebelah kanannya.
Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas pada
komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan dengan bentuk
bulatan. Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah sebagai berikut:
Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk mengendalikan
relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris kedua adalah Kontak NC.
Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah tersambung sehingga menyalakan relay
1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi adalah :
Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui apabila relay
dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang sama akan aktif, dalam
hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif.
Baca juga : Instruksi Selfholding, Set/Reset dan KEEP

LOGIKA DASAR PEMROGRAMAN PLC
Ada banyak kondisi pengendalian yang menyaratkan beberapa keadaan yang harus dipenuhi,
sehingga kondisi output – output tertentu dapat aktif sesuai dengan yang diharapkan. Sebagai
contoh, untuk mesin bor otomatis, mungkin ada kondisi bahwa motor bor hanya dapat diaktifkan bila
limit switch tertekan yang menunjukkan adanya benda kerja dan posisi bor sebagai pada permukaan
benda kerja. Situasi semacam ini akan melibatkan logika DAN sebagai fungsi logika, dimana kondisi
A dan kondisi B keduanya terpenuhi sehingga output dapat diaktifkan. Bagian ini akan membahas
tentang logika – logika tersebut.
Logika DAN (AND)
Gambar di bawah menunjukkan bahwa output tidak dapat diaktifkan kecuali kedua kontak aktif.
Kombinasi kontak semacam ini disebut dengan logika DAN atau AND Logic. Dengan demikian, jika
hanya salah satu input A atau B saja yang aktif, maka output tidak akan menyala.
Salah satu contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada pengoperasian
beberapa mesin industry misalnya pada proses stamping produk. Saat akan melakukan stamping,
operator harus menekan 2 tombol yang berada di dekat tangan kanan dan kirinya, sehingga dapat
dihindari kecelakaan kerja.
Logika ATAU (OR)
Gambar di bawah menunjukkan bahwa output dapat diaktifkan hanya dengan mengaktifkan salah
satu kontak saja, baik A mapun B. Kombinasi kontak semacam ini disebut dengan logika ATAU atau
OR Logic.
Contoh penerapan logika dasar pemrograman PLC ini adalah pada pengoperasian motor konveyor,
motor dapat diaktifkan dari beberapa tempat dengan menggunakan beberapa tombol berbeda.
Karena fungsinya ini lah logika ATAU sering disebut sebagai logika alternative.
Logika TIDAK (NOT)
Perhatikan gambar di bawah. Sebelum kontak A ditekan, output sudah menyala. Namun sebaliknya
saat kontak A ditekan, output akan mati. Logika ini disebut dengan TIDAK atau NOT Logic. Logika
ini sering digunakan untuk memutus aliran arus listrik atau digunakan sebagai instruksi OFF.
Tiga logika dasar pemrograman PLC ini yang untuk selanjutnya akan digunakan sebagai dasar
membuat program di PLC. Secara umum PLC memiliki metode logika yang sama, apa pun yang
membedakan adalah tentang notasi pengalamatannya. Instruksi dan fitur dalam pemrograman PLC
akan dibahas lebih lanjut pada artikel berikutnya.
Penyambungan Input PLC dan Output PLC

Penyambungan input PLC dan Output PLC adalah salah satu kunci belajar PLC dan belajar otomasi
industri. Sebagian besar orang gagal dalam belajar PLC adalah tidak mampu menerapkan dalam
kondisi riil. Rata – rata dari mereka terhenti di latihan pemrograman, simulasi dengan animasi atau
modul kit. Hal ini biasanya dikarenakan tidak memahami perangkat hardware secara nyata atau
yang sebenarnya.
Contohnya tidak pernah melakukan instalasi program PLC, tidak pernah menyambung input PLC
atau output PLC secara mandiri. Sehingga pada saat diberi PLC, tombol, sensor , motor dan
perangkat – perangkat lain bingung apa yang harus dilakukan.
Oleh karena itu, setelah mengetahui konfigurasi hardware dan pemetaan memori dari PLC, kita
harus belajar bagaimana melakukan penyambungan perangkat input dan Output yang digunakan
pada Sistem Otomasi. Dari konfigurasi PLC kita dapat mengetahui posisi Modul Input dan Output,
sedangkan dari pemetaan memori PLC kita dapat mengetahui pengalamatannya.
Penyambungan Input PLC
Perangkat input ini fungsinya memberi perintah atau signal pada PLC yang berkaitan dengan kerja
sistem. Beberapa perangkat input yang paling sering digunakan adalah Push Button, Sakelar,
Limit Switch, Sensor Proximity, Sensor Photoelectric dan lain – lain. Tahap penyambungan
input ini sangat penting untuk dipelajari sebelum membuat program karena pemilihan jenis kontak
pada program PLC akan sangat tergantung pada bagaimana input tersebut disambungkan.
Perangkat – perangkat input tersebut akan disambung ke PLC melalui pin pada terminal modul
input, sehingga nantinya dapat mengaktifkan alamat input yang bersesuaian pada PLC. Prinsip
utama dalam penyambungan input PLC adalah memberi tegangan (umumnya 24 V, bisa jadi ada
PLC dengan nilai tegangan lain) kepada pin modul input. Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika
sebuah loop tertutup telah terbentuk, lihat Gambar di bawah. Field Device adalah perangkat input
yang kita gunakan (Push Button), main path dan return path adalah terminal pada modul input PLC.
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push Button ditekan,
mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal input (I/O input), rangkaian
dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan pada kutub negative melalui return path.
Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1 masukan. Oleh karena itu, Return Path umumnya digabung
menjadi 1 terminal yang disebut Common, sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk
memungkinkan penyambungan masing-masing Push Button, Gambar berikut.
Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber tegangan dan
pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus listrik mengalir mulai dari
+24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul input, Common dan kembali ke 0V catu
daya.
Baca juga : Perangkat Input pada PLC

Langkah penting dalam proses penyambungan input PLC adalah menentukan sambungan
catu daya pada Common. Common Input dapat dipilih pada referensi positif (24V) atau pada
referensi negative (0). Penentuan ini bisa berdasarkan pertimbangan standard Common yang
berlaku dalam perusahaan atau tipe sensor yang digunakan. Setiap perusahaan umumnya
mengacu kepada standard tertentu dalam melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring),
terutama control. Jika sudah ditentukan standard yang digunakan adalah common negative, maka
sebaiknya kita menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan,
keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara sensor
dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan sensor digital pada PLC.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive berpendapat bahwa
kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan body panel. Sehingga jika kabel
bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor lalu ke pin – pin input,
maka akan lebih meningkatkan resiko 24V short circuit terhadap body panel (ground), lihat Gambar
3 dengan tanda silang merah. Atau saat Push button ditekan, memungkinkan short circuit terhadap
body panel pada kabel bertanda silang hijau.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative berpendapat akan lebih
berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor dan ke pin – pin
input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas atau kontak dengan body panel (ground) maka
akan terbentuk loop semu sehingga pin input seolah – olah mendapatkan tegangan 24 V. Dengan
kata lain PLC akan mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini cenderung lebih
sulit dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat Gambar 4 dengan
tanda silang biru.
Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada kebijakan
masing – masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih opsi pertama (com
positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi ke dua (com negative). Namun
saya pribadi lebih cenderung menggunakan common negative dalam penyambungan input. Alasan
lain selain kemungkinan adanya signal input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan logika
High/Low saat pengajaran. Sebagai contoh, saat input 1 pada Gambar 3 ditekan, maka terminal 0
pada PLC akan memiliki logika High (24V). Hal ini akan lebih mudah dipahami dengan
menganalogikan “Ditekan” dengan kondisi “High” daripada dengan kondisi “Low” seperti halnya
pada common Positive.
Baca juga : Perangkat Kendali Industri

Penyambungan Perangkat Output PLC
Output bisa berupa signal/kode saja seperti lampu dan buzzer. Output juga bias berupa actuator,
untuk aktuator memungkinkan PLC untuk mengendalikan sebuah gerakan pada suatu proses
tertentu. Berikut ini adalah output yang paling sering digunakan pada Otomasi industri:
Solenoid Valves – output logic yang dapat mengendalikan arah aliran hidrolik atau pneumatik.
Biasanya dipasangkan dengan system hidrolik atau system pneumatic.
Lampu – output yang sering digunakan sebagai indicator, dapat dipasang langsung pada terminal
output PLC.
Relay – Relay adalah output logic yang sering dipakai untuk penyambungan pada motor listrik.
Untuk menyalakan motor listrik biasanya sering menarik sejumlah arus yang besar saat pertama kali
berputar, sehingga mereka membutuhkan sumber yang terpisah dengan output PLC.
Sebagaimana prinsip penyambungan input PLC, signal output PLC juga memerlukan 1 loop penuh
untuk dapat mengaktifkan output tertentu. Perhatikan gambit di bawah ini :
Baca juga: Perangkat Keluaran Otomasi Industri
Dalam contoh ini, common digital output standard terhubung ke 0V DC dan signal output pada
alamat PLC terhubung ke lampu dan kumparan relay. Pada contoh ini lampu dpaat secara langsung
disambungkan karena memiliki tegangan 24V DC, dan umumnya lampu tidak terlalu besar
mengonsumsi arus listrik. Ketika output 07 pada PLC aktif, maka arus dapat mengalir dari 24V DC
melalui lampu ke output 07 untuk kemudian ke COM, sehingga menyelesaikan loop nya saat
memasuki COM catu daya, sehingga lampu dapat menyala. Jika output 07 dimatikan (off), arus tidak
dapat mengalir, dan lampu tidak akan menyala. Output 03 untuk relay dihubungkan dengan cara
yang sama. Ketika output 03 aktif, maka arus akan mengalir melalui koil relay hingga COM catu
daya, sehingga relay aktif. Relay akan menutup kontak dan pasokan 120V AC segera disalurkan ke
motor.
Penyambungan Sensor Digital Pada PLC
Pada artikel sebelumnya telah dibahas mengenai penyambungan perangkat input pada PLC, namun
masih terbatas pada Push Button. Kali ini akan kita bahas tentang penyambungan sensor sebagai
perangkat input PLC. Sebelum menyambungkan sensor pada PLC, yang penting yang perlu
diketahui adalah konsep sourcing dan sinking pada modul input. Sourcing and Sinking hanya
berlaku pada besaran listrik DC (searah).
Modul input sourcing memiliki common positive sedangkan modul input sinking memiliki common
negative.
Pada gambar di atas, penyambungan input pada Group 0 (atas) adalah menggunakan Tipe Modul
Input Sourcing, yaitu input dengan menggunakan Common Positive. Sedangkan penyambungan
input pada Group 1 (bawah) adalah Tipe Modul Input Sinking, yaitu input dengan menggunakan
Common Negative.
Seperti halnya modul input, sensor memiliki 2 jenis utama yaitu input sourcing (PNP) dan input
sinking (NPN). Sensor dengan tipe sinking (NPN) hanya bisa diterapkan pada modul input sourcing,
sedangkan sensor dengan tipe sourcing (PNP) hanya bisa diterapkan pada modul input sinking.
Beberapa PLC saat ini memiliki lebih dari 1 common untuk input, sehingga memungkinkan
penyambungan baik sourcing maupun sinking dalam 1 sistem yang sama. Namun lebih baik dipilih
salah satu antara sourcing atau sinking untuk meminimalisir terjadinya kesalahan dalam
penyambungan.
Sensor 3 Kabel
Umumnya sensor yang dipakai sebagai input PLC memiliki 3 kabel. Sensor dengan 3 kabel terdiri
atas 2 kabel sebagai sumber yaitu positive (Brown) dan negative (Blue) dan 1 kabel signal (Black).
Gambar di bawah adalah contoh rangkaian dari sensor. Pada sensor NPN, setelah tegangan
diberikan pada kaki Brown dan Blue, maka Output pada kaki Black ke Blue adalah 24V walaupun
sensor belum mendeteksi apa pun (lingkaran merah) lalu akan berubah menjadi 0 (Nol) saat
mendeteksi objek. Sedangkan pada sensor jenis PNP berlaku sebaliknya (lengkaran biru).
Load/beban adalah pin terminal input yang akan diaktifkan. Dari gambar tersebut dapat dilihat
bahwa sensor sinking (NPN) rangkaian sensor mendapatkan aliran arus dari Load, sedangkan
sensor source rangkaian sensor lah yang memberikan arus kepada Load. Secara lebih lengkap,
sensor singking memiliki prinsip kerja menyerupai transistor NPN, yaitu saat sensor mendeteksi
objek maka Switch main circuit memberikan arus Basis, sehingga arus listrik akan mengalir dari sisi
positive sumber tegangan melewati Load kemudian melalui transistor untuk menuju sisi negative
sumber tegangan. Pada sensor sourcing (PNP), arus dari sumber tegangan positive melalui
transistor lebih dulu, kemudian melewati Load untuk sampai di sisi negative sumber tegangan.
Dengan prinsip di atas, pada penyambungan sensor NPN dibutuhkan Common positive pada input
PLC, sehingga saat sensor mendeteksi maka arus mengalir dari catu daya positive menuju
Common yang akan melalui rangkaian optocoupler input kemudian keluar melalui port modul input
dan selanjutnya melalui kabel Black masuk ke rangkaian sensor hingga berakhir di negative catu
daya melalui kabel Blue.
Pada sensor PNP dibutuhkan Common negative pada input PLC, sehingga saat sensor mendeteksi
maka arus mengalir dari catu daya positive melalui kabel Brown ke rangkaian sensor. Selanjutnya
arus keluar dari sensor melalui kabel Black ke input PLC yang dituju. Arus dari baterai menuju
Common yang akan melalui rangkaian optocoupler input kemudian keluar melalui port Common dan
selanjutnya melalui kabel Black masuk ke rangkaian sensor hingga berakhir di negative catu daya
melalui kabel Blue.
Sensor 2 Kabel
Selain memiliki 3 kabel, beberapa jenis sensor juga ada yang memiliki 2 kabel yaitu Brown dan Blue.
Sensor dengan 2 kabel memiliki nilai ekonomis atau harganya lebih murah dibanding sensor dengan
3 kabel.
Saat menggunakan modul input sinking (common negative), Brown akan dihubungkan dengan
positive sumber tegangan, sedangkan Blue pada terminal pin modul input PLC (Load). Sedangkan
saat menggunakan modul input sourcing (common positive), Blue akan dihubungkan dengan
negative sumber tegangan, Brown sedangkan pada terminal pin modul input PLC (Load).
Penyambungan sensor 2 kabel pada modul input PLC ditunjukkan pada gambar berikut :
Reed Switch
Reed switch adalah sakelar yang akan aktiv saat berada di sekitar medan magnet. Sensor ini
memiliki komponen utama berupa lembaran daun tembaga sebagai sakelar yang sensitive terhadap
medan magnet dengan 2 kaki, Brown dan Blue. Saat terpengaruh oleh medan magnet, daun reed
switch akan tersambung sehingga mampu menghantarkan arus dari kaki Brown ke kaki Blue.
Reed Switch banyak dipakai sebagai indicator batas depan dan batas belakang pada silinder
pneumatic. Penyambungan Reed switch pada PLC memiliki cara yang serupa dengan sensor 2
kabel, gambar bagian atas adalah penyambungan dengan Common Input Negative sedangkan
gambar bagian bawah adalah Common Input Positive, seperti ditunjukkan pada gambar berikut ini.
Jika kita perhatikan gambar di atas, kita dapat melihat reed switch memiliki 2 jenis hambatan, yaitu
hambatan rangkaian modul input PLC (Load) dan hambatan pada rangkaian internal sensor (r).
Jangan pernah menyambungkan 2 kaki sensor 2 kabel atau reed switch langsung ke sumber
tegangan 24 V tanpa melalui beban (modul input). Hal ini akan menyebabkan kerusakan pada
sensor karena arus yang berlebihan mengalir pada rangkaian internal sensor. Penyambungan yang
benar akan menghasilkan arus (I1) senilai 24V/(Load+r), sedangkan penyambungan seperti pada di
bawah ini menghasilkan arus (I2) sebesar 24V/r. Dengan r cukup kecil, maka arus I 2 akan naik
secara signifikan dibanding I1.
Demikian pembahasan mengenai penyambungan sensor digital yang perlu untuk diketahui pada
saat proses belajar PLC atau pun belajar otomasi industri.
Penyambungan Input PLC dan Output PLC

Penyambungan input PLC dan Output PLC adalah salah satu kunci belajar PLC dan belajar otomasi
industri. Sebagian besar orang gagal dalam belajar PLC adalah tidak mampu menerapkan dalam
kondisi riil. Rata – rata dari mereka terhenti di latihan pemrograman, simulasi dengan animasi atau
modul kit. Hal ini biasanya dikarenakan tidak memahami perangkat hardware secara nyata atau
yang sebenarnya.
Contohnya tidak pernah melakukan instalasi program PLC, tidak pernah menyambung input PLC
atau output PLC secara mandiri. Sehingga pada saat diberi PLC, tombol, sensor , motor dan
perangkat – perangkat lain bingung apa yang harus dilakukan.
Oleh karena itu, setelah mengetahui konfigurasi hardware dan pemetaan memori dari PLC, kita
harus belajar bagaimana melakukan penyambungan perangkat input dan Output yang digunakan
pada Sistem Otomasi. Dari konfigurasi PLC kita dapat mengetahui posisi Modul Input dan Output,
sedangkan dari pemetaan memori PLC kita dapat mengetahui pengalamatannya.
Penyambungan Input PLC
Perangkat input ini fungsinya memberi perintah atau signal pada PLC yang berkaitan dengan kerja
sistem. Beberapa perangkat input yang paling sering digunakan adalah Push Button, Sakelar,
Limit Switch, Sensor Proximity, Sensor Photoelectric dan lain – lain. Tahap penyambungan
input ini sangat penting untuk dipelajari sebelum membuat program karena pemilihan jenis kontak
pada program PLC akan sangat tergantung pada bagaimana input tersebut disambungkan.
Perangkat – perangkat input tersebut akan disambung ke PLC melalui pin pada terminal modul
input, sehingga nantinya dapat mengaktifkan alamat input yang bersesuaian pada PLC. Prinsip
utama dalam penyambungan input PLC adalah memberi tegangan (umumnya 24 V, bisa jadi ada
PLC dengan nilai tegangan lain) kepada pin modul input. Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika
sebuah loop tertutup telah terbentuk, lihat Gambar di bawah. Field Device adalah perangkat input
yang kita gunakan (Push Button), main path dan return path adalah terminal pada modul input PLC.
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push Button ditekan,
mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal input (I/O input), rangkaian
dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan pada kutub negative melalui return path.
Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1 masukan. Oleh karena itu, Return Path umumnya digabung
menjadi 1 terminal yang disebut Common, sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk
memungkinkan penyambungan masing-masing Push Button, Gambar berikut.
Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber tegangan dan
pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus listrik mengalir mulai dari
+24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul input, Common dan kembali ke 0V catu
daya.
Baca juga : Perangkat Input pada PLC

Langkah penting dalam proses penyambungan input PLC adalah menentukan sambungan
catu daya pada Common. Common Input dapat dipilih pada referensi positif (24V) atau pada
referensi negative (0). Penentuan ini bisa berdasarkan pertimbangan standard Common yang
berlaku dalam perusahaan atau tipe sensor yang digunakan. Setiap perusahaan umumnya
mengacu kepada standard tertentu dalam melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring),
terutama control. Jika sudah ditentukan standard yang digunakan adalah common negative, maka
sebaiknya kita menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan,
keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara sensor
dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan sensor digital pada PLC.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive berpendapat bahwa
kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan body panel. Sehingga jika kabel
bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor lalu ke pin – pin input,
maka akan lebih meningkatkan resiko 24V short circuit terhadap body panel (ground), lihat Gambar
3 dengan tanda silang merah. Atau saat Push button ditekan, memungkinkan short circuit terhadap
body panel pada kabel bertanda silang hijau.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative berpendapat akan lebih
berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor dan ke pin – pin
input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas atau kontak dengan body panel (ground) maka
akan terbentuk loop semu sehingga pin input seolah – olah mendapatkan tegangan 24 V. Dengan
kata lain PLC akan mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini cenderung lebih
sulit dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat Gambar 4 dengan
tanda silang biru.
Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada kebijakan
masing – masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih opsi pertama (com
positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi ke dua (com negative). Namun
saya pribadi lebih cenderung menggunakan common negative dalam penyambungan input. Alasan
lain selain kemungkinan adanya signal input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan logika
High/Low saat pengajaran. Sebagai contoh, saat input 1 pada Gambar 3 ditekan, maka terminal 0
pada PLC akan memiliki logika High (24V). Hal ini akan lebih mudah dipahami dengan
menganalogikan “Ditekan” dengan kondisi “High” daripada dengan kondisi “Low” seperti halnya
pada common Positive.
Baca juga : Perangkat Kendali Industri

Penyambungan Perangkat Output PLC
Output bisa berupa signal/kode saja seperti lampu dan buzzer. Output juga bias berupa actuator,
untuk aktuator memungkinkan PLC untuk mengendalikan sebuah gerakan pada suatu proses
tertentu. Berikut ini adalah output yang paling sering digunakan pada Otomasi industri:
Solenoid Valves – output logic yang dapat mengendalikan arah aliran hidrolik atau pneumatik.
Biasanya dipasangkan dengan system hidrolik atau system pneumatic.
Lampu – output yang sering digunakan sebagai indicator, dapat dipasang langsung pada terminal
output PLC.
Relay – Relay adalah output logic yang sering dipakai untuk penyambungan pada motor listrik.
Untuk menyalakan motor listrik biasanya sering menarik sejumlah arus yang besar saat pertama kali
berputar, sehingga mereka membutuhkan sumber yang terpisah dengan output PLC.
Sebagaimana prinsip penyambungan input PLC, signal output PLC juga memerlukan 1 loop penuh
untuk dapat mengaktifkan output tertentu. Perhatikan gambit di bawah ini :
Baca juga: Perangkat Keluaran Otomasi Industri
Dalam contoh ini, common digital output standard terhubung ke 0V DC dan signal output pada
alamat PLC terhubung ke lampu dan kumparan relay. Pada contoh ini lampu dpaat secara langsung
disambungkan karena memiliki tegangan 24V DC, dan umumnya lampu tidak terlalu besar
mengonsumsi arus listrik. Ketika output 07 pada PLC aktif, maka arus dapat mengalir dari 24V DC
melalui lampu ke output 07 untuk kemudian ke COM, sehingga menyelesaikan loop nya saat
memasuki COM catu daya, sehingga lampu dapat menyala. Jika output 07 dimatikan (off), arus tidak
dapat mengalir, dan lampu tidak akan menyala. Output 03 untuk relay dihubungkan dengan cara
yang sama. Ketika output 03 aktif, maka arus akan mengalir melalui koil relay hingga COM catu
daya, sehingga relay aktif. Relay akan menutup kontak dan pasokan 120V AC segera disalurkan ke
motor.
pemrogramman PLC Omron dengan CX-
Programmer
Artikel ini membahas tentang tahap – tahap membuat project PLC Omron dengan menggunakan
Software CX Programmer. Berikut ini adalah langkah – langkah pembuatan project baru:

Membuat Project Baru pada CX-Programmer
Membuat Project baru pada PLC Omron hampir mirip dengan membuat file baru pada MS Word,
bedanya pada program PLC kita harus memilih PLC yang sesuai dengan yang kita miliki mulai dari
tipe PLC hingga CPU nya.
Pilih Tipe PLC Omron sesuai dengan yang anda miliki pada Device Type, kemudian pilih CPU yang
sesuai pada Setting. Setelah itu, anda akan memiliki halaman pemrograman sebagai berikut.
 Menu Bar adalah pilihan untuk membuat program baru, mengedit program, mentransfer
Program (PLC) atau pun Help.
 Work Online PLC pada Toolbar adalah shortcut untuk menghubungkan PLC dengan PC
secara Online. Dalam Kondisi Online ini program dapat ditransfer ke PLC atau diambil dari
PLC dan Monitoring PLC secara Realtime.
 Transfer PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk mentrasfer program ke PLC atau
mengambil program dari PLC.
 Mode PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk memilih mode operasi PLC. Mode
Program dipakai untuk proses transfer program PLC. Mode Run dipakai untuk menjalankan
atau mengeksekusi program yang telah dimasukkan ke dalam PLC. Mode Monitoring dipakai
untuk memonitor kondisi program PLC saat Running, dengan kemungkinan untuk merubah
kondisi kontak atau memori.
 Instruksi pada toolbar adalah shortcut untuk memasukkan Kontak, Coil, dan Instruksi lain
seperti Timer, Counter, Set/Reset dan lainnya.
 Work Online Simulator berfungsi untuk menjalankan simulasi program pada internal CX
Programmer.
 Project Tree adalah informasi mengenai project yang sedang kita kerjakan meliputi spesifikasi
PLC, Input Output, Memori PLC dan Data program kita (pada Section).
 Halaman Utama Program adalah tempat kita membuat program ladder diagram
Membuat Program PLC
Anda dapat membuat program PLC sederhana yang berisi 1 kontak dan 1 coil sebagai langkah
awal. Klik toolbar kontak pada Instruksi, kemudian masukkan alamat kontak tersebut.
Anda juga dapat memasukkan Comment untuk menandai kontak tersebut. Kemudian masukkan Coil
Output dengan Klik Coil lalu masukkan alamatnya.
Online dan Mode PLC

Saat telah selesai, anda dapat menyambungkan PC ke PLC Omron dengan memilih pada Menu
bar PLC-Work Online atau pada toolbar Work Online, lalu pilih Yes.
Transfer Program dari dan ke PLC atau PLC ke PC

Untuk mentrasfer program, Pilih PLC-Transfer-to PLC atau Klik pada PLC Transfer.
Kemudian akan muncul dialog box ini, pilih item yang akan ditransfer, salah satunya adalah IO Table
yang telah dikonfigurasi jika PLC anda modular.
Setelah selesai klik OK, jika transfer tidak terdapat kendala maka download yang sukses akan
menampilkan seperti ini.
Selanjutnya jangan lupa untuk memastikan PLC dalam Mode Run agar program yang telah
dimasukkan dapat dieksekusi. Demikian tahapan pembuatan program PLC Omron dengan Software
CX Programmer.
Cara Konfigurasi Input Output PLC Omron
Modular
Artikel ini membahas tentang konfigurasi input output PLC Modular dengan merk Omron. Jika yang
anda gunakan adalah PLC tipe Compact (CP Series), maka anda sudah dapat mulai menulis
program. Namun bila yang anda gunakan adalah PLC Modular (CJ Series) maka anda harus
melakukan konfigurasi PLC.
Ilustrasi perangkat hardware yang terdapat pada PLC Modular dapat dilihat pada gambar berikut :
Jika kita perhatikan kembali pada Gambar di atas, PLC Modular terdiri dari beberapa modul terpisah
sehingga CPU sebagai pengendali utama harus dapat mengenali perangkat yang dipasang
padanya, langkah ini disebut dengan konfigurasi. Konfigurasi mutlak diperlukan pada PLC Modular
sebelum dimulai pemrograman.
PLC modular memberikan kebebasan bagi penguna untuk menginstal perangkat kendali yang
dibutuhkan, namun konseskuensinya adalah pengalamatan pada PLC ini tidak semudah pada PLC
Compact. Jika PLC Type Compact secara pasti telah didefinisikan oleh produsen PLC, maka pada
PLC Modular diperlukan konfigurasi input output PLC berdasarkan susunan pada Rack PLC.
Gambar di bawah adalah contoh susunan dan pengalamatan Basic IO pada PLC Modular Omron.
Pada Gambar di atas terdapat 5 slot dengan setiap slot berisi sejumlah bit Input maupun Ouput.
PLC Omron menggunakan pengelompokan pengalamatan dengan metode 16 bit atau word,
sehingga setiap slot akan meiliki word CIO yang berbeda. Pengalamatan dimulai dari slot paling kiri
atau paling dekat dengan CPU, yaitu:
1. Modul Input 16 bit, berada pada word pertama sehingga alamat bit pada slot ini adalah 0.00
hingga 0.15.
2. Modul Input 16 bit, berada pada word kedua sehingga alamat bit pada slot ini adalah 1.00
hingga 1.15.
3. Modul Input 32 bit, berada pada word ke tiga dan ke empat sehingga sehingga alamat bit pada
slot ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.
4. Modul Output 32 bit, berada pada word ke lima dan ke enam sehingga sehingga alamat bit
pada slot ini adalah 4.00 hingga 4.15 dan 5.00 hingga 5.15.
5. Modul Input 64 bit, berada pada word ke tujuh hingga ke sepuluh sehingga sehingga alamat
bit pada slot ini adalah 6.00 hingga 6.15, hingga 9.00 hingga 9.15.
Urutan alamat tersebut berlaku dengan ketentuan yang sama misalkan slot ke 4 yaitu modul Output
32 bit diletakkan pada posisi ke dua setelah Modul Input 16 bit. Alamat yang berlaku bagi modul
output ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.
Konfigurasi dapat dilakukan melalui IO Table unit Setup seperti pada gambar di bawah ini:
Double Click pada IO Table Unit Setup, maka layar pengaturan IO akan tampil seperti ini.
Buka Main Rack, karena belum ada IO yang terinstal maka masih kosong. Double Click pada Empty
Slot lalu masukkan Modul Input yang anda miliki. Pada contoh kali ini saya memiliki modul Input
Basic ID 211. Pilih OK.
Kemudian masukkan modul yang lain dengan double click Empty Slot berikutnya. Pilih Modul
berikutnya yang sesuai, kali ini saya menggunakan OC 211.
Check konfigurasi IO dengan memilih tombol Checklist warna merah di atas.
Jika konfigurasi input output PLC yang anda masukkan sudah benar, maka input secara otomatis
akan memiliki tanda I, seperti I:0.00 dan Output memiliki tanda Q, seperti Q:1.00.
Instruksi Start/Stop dengan Selfholding dan Set/Reset

Artikel ini membahas tentang Selfholding, Set rest dan Keep pada PLC Omron.
Otomasi memiliki salah satunya adalah memiliki fungsi memudahkan pekerjaan manusia. Misalkan
ada operator ingin menyalakan motor listrik, dia bisa dengan menekan Push Button tertentu, yang
sudah didesain dengan sistem kendali tertentu. Dengan sekali tekan saja dia sudah bisa mengatur
kerja motor listrik, harus putar ke arah mana, dengan kecepatan berapa, kapan harus berhenti dan
sebagainya. Tentu saja tergantung bagaimana sistem kendalinya dirancang.
Pada sistem kendali yang memakai PLC, banyak sekali instruksi – instruksi yang bisa digunakan.
Salah satu instruksi yang paling sering digunakan pada sistem otomasi adalah instruksi Start dan
Stop. Contohnya untuk menjalankan Perintah Start digunakan untuk menyalakan sebuah relay/koil
atau bisa digunakan untuk memulai sebuah proses, sedangkan perintah Stop digunakan untuk
mematikan relay/koil atau menghentikan sebuah proses. Perintah tersebut dapat kita berikan pada
PLC melalui 2 alamat input melalui 2 Push Button.
Di bawah ini adalah diagram waktu untuk instruksi Start/Stop:
Selfholding
Kita sudah belajar prinsip kerja Push Button, untuk menyambungkan sebuah signal dapat digunakan
Push Button NO. Tapi signal hanya akan tersambung dan memberi instruksi pada input PLC saat
Push Button ditekan, saat dilepas signal terputus sehingga input PLC tidak aktif lagi. Sehingga koil
hanya menyala sesaat kemudian mati.
Koil menyala saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 ditekan.
Koil mati saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 berhenti ditekan.
Untuk bisa mempertahankan kondisi output terus menerus menyala walau signal pada input tidak
lagi diberi, maka logika program memerlukan jalur alternatif.
Kita bisa menambahkan kontak cabang parallel OR di bawah Kontak Input 0.00 sebelumnya dan
memberi alamat kontak sesuai output yang akan dipertahankan kondisi nyala-nya. Jadi, saat kontak
input 0.00 aktif dan koil 1.00 aktif, kontak output juga akan aktif. Sehingga dapat kita lihat pada
gambar aliran arus dapat melalui 2 jalur, yaitu kontak 0.00 dan kontak 1.00.
Saat Kontak 0.00 dimatikan/diputus, output 1.00 masih menyala karena arus masih dapat mengalir
melalui kontak-nya sendiri yaitu 1.00. Ini lah yang disebut Selfholding.
Untuk mematikan output 1.00, kita bisa menambahkan kontyak NC sebagai pemutus arus.
Ketika kontak NC 0.01 ditekan, maka arus listrik terputus dan output 1.00 akan mati. Karena Output
1.00 mati maka kontaknya pun akan kembali ke kondisi semua yaitu Open. Sehingga saat 0.01 tidak
lagi ditekan, semua kontak dan output kembali ke kondisi semua.
Set Reset
Selain dengan menggunakan prinsip Selfholding, instruksi Start/Stop juga bisa kita buat dengan
menggunakan Set Reset.
Set adalah perintah untuk merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi kondisi ON (1),
kemudian kondisi ini dipertahankan selama PLC masih dalam status Run.
Kondisi koil 1.00 ON saat 0.00 ditekan
Kondisi koil tetap ON walau 0.00 sudah dilepas

Untuk mematikannya, kita menggunakan Reset. Reset adalah kebalikan dari Set, berfungsi untuk
merubah kondisi koil/output dari Off atau On menjadi kondisi OFF (0).
Ditambahkan perintah Reset untuk mematikan koil 1.00
Saat 0.01 ditekan, koil 1.00 di-Reset atau dimatikan. Saat 0.01 dilepas, maka kontak dan koil akan
kembali ke kondisi awal mula-mula.
KEEP
Sama persis seperti Set/Reset, KEEP memiliki kaki input Set yang akan mengaktifkan koil tertentu
saat diberi signal dan Reset yang akan mematikan koil saat diberi signal.
Kesalahan umum yang sering dilakukan pemula saat menggunakan instruksi Set/Reset atau KEEP
adalah memutus instruksi Set untuk mematikan koil, yaitu memberi kontak NC di sebelah kanan
kontak 0.00. hal ini sudah pasti sia-sia, karena tanpa kontak NC pun arus sudah terputus dengan
dilepaskannya tombol pada kontak 0.00.
Instruksi di atas baik Selfholding mau pun Set/Reset bisa anda terapkan untuk mengendalikan Motor
Listrik secara sederhana. Push Button Input 1 dan Input 2 disambungkan pada alamat input 0.00
dan 0.01 pada PLC sebagai Instruksi Start Stop, sedangkan alamat output 1.00 disambungkan pada
Relay, untuk berikutnya relay yang akan menyambungkan sumber tegangan untuk menjalankan
Motor Listrik.
Selengkapnya tentang penyambungan input dan output dapat dibaca di artikel Penyambungan Input
dan Output pada PLC.
Contoh Program PLC Tentang Relay dan Kontak DIFU
dan DIFD
Saat anda belajar PLC biasanya akan mempelajari kontak atau relay saat diaktifkan/diberi supply
akan segera ON dan akan terus ON selama diberi supply, lalu akan segera OFF saat supply
dihentikan. Namun dalam kondisi tertentu kita memerlukan kontak yang hanya aktif dalam waktu
singkat. Atau kita memerlukan suatu signal segera setelah sebuah proses berakhir. Signal dan
kontak yang sifatnya seperti ini dapat kita temukan pada Relay dan Kontak Differential.
Prinsip switching Differential adalah switching yang terjadi saat adanya perubahan kondisi suatu
relay atau kontak. Karena perubahan ini terjadi pada kontak, maka hanya ada 2 kondisi perubahan
yang dapat berlaku yaitu dari 0 menjadi 1 atau sebaliknya dari 1 menjadi 0.
Sesuai dengan namanya yang berarti perubahan, maka kondisi berubah itu sendiri hanya
berlangsung sangat singkat. Misalnya saat sebuah kontak ditekan, durasi kontak berubah dari 0
menjadi 1 itu terjadi sangat singkat karena setelah menjadi 1 kontak akan mengalami kondisi stabil
yaitu 1 (selama masih ditekan). Perubahan akan kembali terjadi saat kontak dilepaskan, yaitu
perubahan dari 1 menjadi 0. Hal ini juga terjadi sangat singkat, selanjutnya tidak ada lagi perubahan
karena kondisi stabil kontak yaitu 0. Durasi switching yang sangat singkat itu terjadi hanya dalam 1
Scan time. Anda dapat membaca ulang tentang Scan time pada bagian awal belajar PLC tentang
prinsip kerja PLC.
Baca : Prinsip Kerja PLC
Oleh karena itu terdapat 2 jenis Differential, yaitu Differential Up (DIFU) dan Differential Down
(DIFD). Selanjutnya akan dibahas tiap relay dan kontak differential dengan mengambil contoh pada
PLC Omron. Panduan tentang pengoperasian DIFU dan DIFD dapat anda buka pada Help –
Instruction Reference – (pilih PLC) misalnya CP1E, kemudian pilih Sequence Output. Jika anda
kesulitan menemukan, silakan baca penjelasan berikut :
RELAY DIFFERENTIAL
Relay DIFU (Differential Up)
Differential Up atau juga dikenal dengan Perubahan Positif atau Transisi positif adalah prinsip
switching kontak Relay yang terjadi saat Relay tersebut berubah kondisi dari 0 menjadi 1. Untuk
mengaktifkan DIFU pada pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada halaman program yang
anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction (atau ketik I).
Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.00]. Pada contoh ini saya mengaktifkan bit relay internal
W20.00, anda bisa menganti dengan bit yang lain.
Relay DIFD (Differential Down)
Differential Down atau juga dikenal dengan Perubahan Negatif atau Transisi Negatif adalah prinsip
switching Relay yang terjadi saat Relay atau Kontak tersebut berubah kondisi dari 1 menjadi 0.
Sama halnya mengaktifkan DIFU, untuk mengaktifkan DIFD pada pemrogramman Ladder,
tempatkan kursor pada halaman program yang anda kehendaki, lalu klik New PLC
Instruction (atau ketik I). Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.01].
Pada gambar di atas, saat kontak I 0.00 ditekan, maka bit W20.00 akan aktif secara singkat,
sehingga dapat mengaktifkan Output Q100.00. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit W20.01 tidak segera
aktif melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan baru aktif, sehingga Output Q100.00
dimatikan.
KONTAK DIFFERENTIAL
Anda dapat langsung menerapkan prinsip differential langsung pada kontak tanpa harus
menggunakan relay. Cara nya adalah dengan merubah kondisi kontak yang anda gunakan.
Cara 1, saat anda memasukkan New Contact, setelah memasukkan nama Kontak Klik Detail.
Lalu pilih Mode Differential, None untuk Kontak biasa, Up untuk DIFU dan Down untuk DIFD.
Maka akan tampil hasilnya seperti ini
Cara 2, saat anda ingin mengubah kondisi kontak sudah lebih dulu ada, Klik kanan pada Kontak lalu
pilih Differentiate, pilih None, Up atau Down.
Gambar di bawah ini salah satu contoh yang prinsip kerja nya sama namun menggunakan 2 metode
berbeda. Saat kontak I 0.02 ditekan, maka Output Q100.02 akan aktif. Saat Kontak I 0.01 ditekan,
bit Output 100.3 tidak segera mati melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan.
Baca : Belajar Instruksi KEEP
Demikian pembahasan topik belajar PLC tentang instruksi DIFU dan DIFD. Semoga dapat
membantu dan bermanfaat bagi anda yang ingin belajar PLC atau belajar Otomasi.
Tutorial PLC : Pemrograman Timer pada PLC Omron

Artikel ini membahas tentang Tutorial PLC Omron tentang pengoperasian Timer pada Ladder
diagram, bagaimana pengaturan waktu dan pengalamatannya.
Anda tentu pernah melihat lampu lalu lintas yang bisa kita jumpai di jalan raya. Setiap set lampu
lalu-lintas memiliki 3 lampu utama yaitu Merah, Kuning dan Hijau. Ketiga lampu tersebut menyala
secara bergantian dengan durasi waktu tertentu. Hal ini berarti ada sebuah sistem kontrol/kendali
yang membuat mereka menyala sebagai contoh seperti ini, Merah menyala sekian detik, kemudian
Merah mati dan Kuning menyala sekian detik, kemudian kuning mati dan Hijau menyala sekian
detik. Terdapat perbedaan pengaturan waktu jeda setiap lampu, dalam pemgrogramman sering
disebut dengan delay atau penundaan. Begitu juga pada PLC terdapat instruksi untuk menunda
untuk menyalakan atau mematikan sebuah relay/coil yang disebut dengan Timer.
Baca : Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi

Timer sebenarnya bisa dikatakan bentuk modifikasi dari relay/coil. Silakan baca pada Perangkat
Kendali Dasar Sistem Otomasi. Perbedaan mendasarnya, jika relay diberi tegangan/perintah maka
akan akatif saat itu juga, demikian juga dengan kontak-kontak yang terdapat pada relay tersebut.
Pada Timer, saat diberi tengangan atau perintah maka tidak serta-merta aktif, tetapi menunggu dulu
selama beberapa waktu (sesuai dengan nilai setting/pengaturan yang diberikan). Setelah jeda nilai
pengaturan tersebut tercapai, coil Timer akan aktif sehingga kontak-kontak pada Timer juga akan
aktif. Berikut adalah Diagram waktu sebuah Timer yang paling umum.
Setiap brand PLC memiliki cara pengalamatan dan metode tersendiri dalam penggunaan instruksi
Timer. Pada tutorial PLC ini akan mengambil contoh penggunaan Timer pada PLC Omron tipe
CP1E CPU E20. Saya sengaja mengambil contoh spec terendah dengan asumsi pemanfaatan yang
paling sederhana. Untuk spec yang lebih tinggi moleh jadi memiliki fitur-fitur yang lebih lengkap. Tipe
PLC ini memiliki 256 register Timer mulai dari 000-255. Jumlah yang saya rasa cukup untuk
digunakan dalam pemrograman sistem sederhana.
Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Timer pada PLC Omron CP1E.
SET Value yang umum digunakan pada Timer adalah tipe BCD, sehingga nilai pengaturan dapat
diatur mulai 0000 hingga 9999. Pengaturan nilai ini bersifat konstan atau fix. Tidak banyak tutorial
PLC yang membahas bahawa jika kita menginginkan nilai Set Value yang dapat diubah-ubah sesuai
kebutuhan, kolom Set value bisa kita isi dengan alamat register tertentu seperti DM (Data
memory). Sehingga dengan mengubah nilai yang terdapat pada DM tersebut, kita bisa mengubah-
ubah pengaturan Timer. Pembahasan mengenai Data Memory akan ada pada artikel – artikel
berikutnya.
Baca juga: Pemetaan Memori pada PLC
Pada PLC Omron terdapat 2 jenis Timer dasar yang paling sering digunakan, setidaknya dalam
proses belajar. Karena jika sudah sering menangani project dengan kerumitan yang tinggi, jenis
Timer yang lain boleh jadi juga digunakan. 2 jenis Timer dasar tersebut adalah TIM dan TIMH. Anda
bisa membuka Help pada bagian atas CX Programmer, kemudian pilih tipe PLC yang sesuai. Pada
layar Instruction List silakan pilih Timer and Counter. Berikutnya buka TIM lalu TIMH.
Keduanya memiliki fungsi dan pengalamatan yang sama, perbedaanya ada pada time base
(pengali) pada Set Value. TIM memiliki pengali 100ms (0.1s) yang artinya, nilai yang anda
masukkan ke dalam Set Value akan dikalikan dengan 0.1s. Sehingga jika anda ingin menunda
Timer selama 5 detik, maka set value nya adalah 50. Dengan melihat set value 0 – 9999, maka TIM
memiliki pengaturan waktu penundaan antara 0,1 s hingga 999,9 s. Sedangkan TIMH memiliki Set
value yang lebih rinci yaitu 10ms (0,01s). TIMH bisa dijadikan alternatif saat ingin memberikan
penundaan waktu di bawah 0,1 s.
Belajar PLC Dasar tentang Instruksi Counter untuk
Pemula
Dalam belajar PLC, selain Timer terdapat pula instruksi Counter. Sistem penghitung (Counter)
sebenarnya telah ada dalam bentuk hardware tersendiri seperti halnya dengan Relay dan Timer,
lihat gambar di bawah. Counter adalah Salah satu loncatan besar yang dilakukan oleh sistem
otomasi industri atau otomatisasi industri yang membantu salah satunya dalam poses pengemasan
barang.
Sebagai contoh, dalam satu box tertentu ingin diisi sejumlah produk. Saat masih menggunakan
tenaga manusia boleh jadi kesalahan jumlah produk yang masuk dalam box masih dapat dihindari,
namun faktor kelelahan pada manusia bisa menyebabkan kecepatan kerjanya berkurang.
Baca : Perangkat Kendali Dasar Sistem Otomasi
Yang akan dibahas di sini adalah tutorial PLC tentang bagaimana pengoperasian Counter yang ada
pada PLC. Sebagai bahan diskusi, pembahasan tentang counter mengambil contoh instruksi
counter pada PLC Omron. Sebetulnya ada 2 jenis counter utama pada PLC Omron, yaitu Counter
hitungan menurun dan Rewersible Counter. Dari 2 jenis counter tersebut dapat dibedakan lagi
menjadi counter dengan pengaturan Set value BCD dan Set value Binary.
Baca : Sistem Bilangan dan data pada PLC
Instruksi counter yang paling sering dipelajari baik pada Training PLC maupun buku-buku Tutorial
PLC adalah jenis counter menurun dengan pengaturan BCD. Hal ini dipilih karena paling mudah
digunakan dan diajarkan. Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Counter pada PLC Omron
CP1E :
Gambar di atas adalah instruksi paling umum untuk counter, yaitu menggunakan Set value tipe
BCD, dengan demikian nilai yang dapat dimasukkan adalah #0000 hingga #9999. Jika anda
menghendaki nilai pengaturan counter dapat diubah-ubah selama proses operasi sistem, anda
dapat memberi alamat Data Memory tertentu (misal D100) pada Set Value sehingga berapa pun
nilai yang terdapat pada D100, maka itu lah yang akan menjadi Set Value counter. Namun
pengaturan counter dengan variabel belum disinggung saat belajar PLC dasar. Gambar di bawah ini
menunjukan prinsip kerja Counter.
Mula-mula PV akan bernilai sama dengan Set Value yang telah diberikan. Nilai PV akan turun
sebanyak 1 satuan setiap kali Input Counter berubah dari OFF menjadi ON. Counter akan aktif (ON)
saat nilai PV mencapai 0. Begitu counter aktiv, maka counter akan mempertahankan kondisinya
(terus ON) hingga Reset Counter diaktifkan (ON). Penting untuk diperhatikan bahwa counter tidak
akan mulai menghitung saat Input Counter diaktifkan jika Reset Counter masih ON.
Nilai PV dari sebuah counter akan terus disimpan walaupun supply daya nya dimatikan, ini yang
kadang tidak/belum dipahami oleh programmer PLC pemula, sehingga membingungkan saat
hitungan dianggap belum mencapai Set Value ternyata counter telah aktif. Untuk menghindari
hitungan lanjutan dari data lama yang masih tersimpan, counter harus direset terlebih dahulu
sebelum memulai hitungan baru, seperti ditunjukkan pada gambar di atas. Atau dengam
menggunakan First Cycle Flag (A200.11) secara paralel pada Reset Counter.
Cara Simulasi Program PLC dengan CX Programmer
By Eka Samsul | 26/04/2017
27 Comments
Artikel ini membahas tentang cara membuat simulasi program PLC yang telah dibuat secara internal
pada CX Programmer. Tidak sedikit mahasiswa atau orang yang baru belajar PLC penasaran
dengan program yang telah dibuatnya, apakah bekerja sesuai dengan diharapkan atau tidak?
Sedangkan dia tidak memiliki PLC untuk diuji coba. Oleh karena itu, adanya fitur simulasi program
PLC akan sangat membantu. Perhatikan gambar di bawah ini :
Baca juga : Instruksi KEEP
Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan menggunakan

tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop untuk mengendalikan Output M_Forward dan
M_Reverse. Dalam pengendaliannya dibantu oleh internal relay W0.01 sebagai pengatur arah
forward dan W0.02 sebagai pengatur arah reverse.
Pada program dibuah berkelompok menjadi 3 bagian yaitu Input, proses dan output. Salah satu
tujuannya adalah agar struktur program kita lebih tertata. Sebenarnya 3 kelompok tersebut dapat
dibuat di dalam section – section baru, namun untuk memudahkan menampilan dalam artikel ini,
maka dibuat dalam 1 section yang dipisah dengan tanda garis kuning.
Baca juga : Logika dasar pemrograman PLC
Setelah anda membuat program pada CX Programmer seperti pada gambar di di atas, anda dapat
mendemokan simulasi program PLC anda dengan memilih pada Menu Simulation, lalu klik Work
Online Simulator, atau dengan Shortcut CTRL+SHIFT+W. Maka diagram laddernya akan berubah
seperti gambar di bawah ini.
Kita dapat melakukan simulasi seolah – olah menekan PB_Forward dengan merubah kondisi kontak
dari terbuka menjadi tertutup, yaitu mengubah kondisi 0 menjadi 1. Arahkan kursor pada kontak
yang dimaksud, kemudian Double Klik atau Enter, setelah muncul dialog block berikut, masukkan
nilai 1 kemudian Enter.
Maka kontak W0.01 akan aktif dan mengaktifkan M_Forward.
Begitu juga saat seolah – olah melepaskan PB_Forward dengan merubah nilai 1 menjadi 0 (Nol)
kemudian Enter. Untuk memberhentikan motor, ubahlah kondisi Kontak PB_Stop. Dan untuk keluar
dari mode simulasi, ketik kembali CTRL+SHIFT+W.
Selain disimulasikan dengan CX Programmer, program ini juga dapat disimulasikan dengan CX
Designer, yaitu software pemrogramman HMI Omron NS Series. Pembahasan tentang ini akan ada
pada artikel berikutnya beserta beberapa perubahan pada program CX Programmer
Cara Simulasi PLC Omron dengan CX Programmer

Artikel ini membahas tentang cara membuat simulasi PLC yang telah dibuat pada CX Programmer
atau dengan mengunakan CX Designer. Tidak sedikit mahasiswa atau orang yang baru belajar PLC
penasaran dengan program yang telah dibuatnya, apakah bekerja sesuai dengan diharapkan atau
tidak? Sedangkan dia tidak memiliki PLC untuk diuji coba. Oleh karena itu, adanya fitur simulasi
PLC akan sangat membantu. Perhatikan gambar di bawah ini :
Baca juga : Instruksi KEEP

Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan menggunakan
tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop. Setelah anda membuat program pada CX
Programmer seperti pada gambar di di atas, anda dapat mendemokan simulasi PLC anda dengan
memilih pada Menu Simulation, lalu klik Work Online Simulator, atau dengan
Shortcut CTRL+SHIFT+W.
Salah satu fitur yang dimiliki oleh paket software CX One adalah software CX Designer. Kita dapat
memrogram layar HMI Omron menggunakan software ini. Sehingga kita dapat melakukan
pengendalian dan pemantauan alamat bit – bit pada PLC (kecuali bit Channel Input hanya aktif
dengan Force ON atau diberi tegangan 24V). ON/OFF Button dapat digunakan untuk
mengaktifkan alamat tertentu dan Bitlamp dapat digunakan dengan untuk memantau kondisi bit
yang sedang aktif atau non aktif.
Baca juga : HMI pada Otomasi Industri
Selain itu, CX Designer dapat digunakan sebagai simulator yang dikombinasikan dengan CX
Programmer untuk menguji kerja program PLC sebelum ditransfer ke dalam PLC. Berikut ini
langkah – langkah yang perlu dilakukan :
1.Membuat Program yang akan disimulasikan pada CX Programmer
Program PLC yang dibuat tidak hanya harus benar, tetapi juga harus sesuai prinsip kerja CX
Designer. Kita tidak dapat mengendalikan Channel input seperti I:0.00 dan sejenisnya dari layar
HMI, sehingga perlu dibuatkan perwakilan dari alamat tersebut. Perhatikan gambar di bawah ini.
Baca juga: Simulasi Program PLC dengan CX Programmer
Gambar tersebut memiliki prinsip kerja yang sama dengan gambar pertama, hanya diganti internal
relay W10.00, W10.01 dan W10.02.
2.Membuat Layar Simulasi di CX Designer
a. Buat Tombol Push Button

Klik pada Button PB yang bertanda merah di atas, buat menjadi 3 buah.
b. Pengaturan alamat Kontak
Double Klik pada button, kemudian sesuaikan jenis Kontak dan pengalamatannya. Jika yang anda
kehendaki adalah prinsip Push Button, maka pilih Momentary. Untuk pengalamatan, pada Write
Address Klik bagian Set1 kemudian isi Address Setting seperti di atas. Sesuaikan dengan kontak
pada CX Programmer, misalnya W10.01.
c. Buat Lampu Indikator
Buat 2 buah bit lamp dengan memilih seperti tanda merah pada gambar di atas. Buat menjadi 2
buah sebagai indicator Forward dan Reverse.
d. Pengaturan alamat Output

Double Klik pada Bit lamp, kemudian atur Label nama dan pengalamatan lampu. Seperti saat
pengaturan kontak. Pilih alamat Output yang sesuai dengan CX Programmer, misalnya 100.00.
e. Koneksi dengan CX Programmer
Mulai simulasi dengan memilih Tools – Test. Pastikan anda membuka program PLC yang sesuai
pada CX Programmer dan dalam kondisi Work Online Simulator.
Pilih Connect to CX Simulator, lalu Klik Start

Atau cara yang lebih singkat dengan memilih PLC-PT Integerated Simulation, ada di sebelah
Work Online Simulator pada CX Programmer atau di sebelah Test pada CX Designer.
Selanjutnya akan tampil layar HMI sesuai yang anda desain, dan simulasi dapat dilakukan.
Anda bisa mulai menggunakan Simulasi PLC tersebut dengan menekan tombol, dan perhatikan apa
yang akan terjadi pada lampu indikator tersebut? jika urutan yang anda kerjakan benar, maka nyala
lampu akan sesuai dengan alamat Output yang ada di CX Programmer. Pada simulator ini memiliki
kekurangan pada respon time yang masih lambat.
Apa itu HMI dalam Sistem Otomasi Industri?
Apa itu HMI?
Human Machine Interface adalah suatu sistem yang menghubungkan antara manusia dan teknologi
mesin. Sistem HMI sebenarnya sudah cukup popular di kalangan industri. Pada umumnya HMI
berupa komputer dengan display di Monitor CRT/LCD dimana kita bisa melihat keseluruhan sistem
dari layar tersebut.
Layaknya sebuah komputer, HMI biasanya dilengkapi dengan keyboard dan mouse dan juga bisa
berupa touch screen. Tujuan dari HMI adalah untuk meningkatkan interaksi antara mesin dan
operator melalui tampilan layar komputer serta memenuhi kebutuhan pengguna terhadap informasi
sistem yang sedang berlangsung.
Terdapat banyak cara untuk membuat sebuah tampilan HMI seperti dengan aplikasi Visual Studio
hingga dengan Hardware Touch Screen Panel. HMI akan memberikan suatu gambaran kondisi
mesin yang berupa video, grafik, lampu dan lain-lain. Dimana pada tampilan tersebut operator dapat
melihat parameter suatu system yang sedang beroperasi.
Baca juga : Dasar Pemrograman PLC

Apa itu HMI dalam Dunia Industri
HMI dalam industri berupa sebuah tampilan layar komputer yang akan dihadapi oleh operator mesin
maupun pengguna yang ingin mendapatkan data kerja mesin. Dalam penerapannya di industry
Touch Screen Panel HMI lebih umum digunakan, karena kemudahan dalam pemrograman dan
ketahanannya di lingkungan kerja industry. Gambar di bawah menunjukkan contoh HMI yang lazim
digunakan di industry.
Pada HMI juga terdapat visualisasi pengendali mesin berupa tombol, slider dan sebagainya yang
dapat difungsikan untuk mengontrol atau mengendalikan mesin. Selain itu dalam HMI juga
ditampilkan alarm jika terjadi kondisi emergency dalam sistem. Beriku fungsi lain dari HMI :
1. Mengawasi, dimana kita dapa mengawasi kondisi plant secara real time tanpa perlu keluar
dari ruang kontrol.
2. Pengaturan (berdasarkan level keamanan) dimana kita dapat merubah pengaturan misal
pengaturan alarm untuk high priority dan low priority.
3. Alarm, disediakan Alarm History dan Summary. Sehingga nantinya kita bisa memilih alarm-
alarm aa saja yang aktif dan bisa mendapatkan alasan atau pesan kenapa suatu sistem tiba-
tiba mengalami trip atau mati.
4. Menampilkan grafik dari sebuah proses, misal temperatur dari sistem yang bersangkutan.
HMI Touch Screen Panel diproduksi oleh banyak merk perusahaan otomasi seperti Omron,
Mitsubishi, Keyence, Siemens dan lainnya dimana diperlukan software khusus untuk pengisian
programnya. HMI umumnya dipasangkan dengan PLC, namun demikian keduanya tidak selalu
harus berasal dari merk yang sama asalkan memiliki tipe komunikasi yang sama. Komunikasi
standard yang dimiliki oleh HMI untuk berkerja bersama PLC adalah komunikasi serial.
Gambar di atas menunjukkan HMI yang diprogram dengan menggunakan PC melalui kabel USB
dan berkomunikasi dengan PLC dengan kabel serial RS 232. Yang perlu diperhatikan adalah
pengaturan komunikasi serial antar ke dua komponen tersebut. HMI dapat mengakses alamat bit bit
dalam PLC untuk difungsikan sebagai tombol atau display lampu. HMI juga dapat mengakses
memory data pada PLC, sehingga data tersebut dapat ditampilkan menjadi grafik, level meter dan
lain -lain

Daftar Isi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Daftar Isi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

Perangkat Dasar Masukan pada Otomasi Industri ...................................................................................... 2

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Baca Juga : Perangkat Kendali Dasar

Berikut ini adalah contoh dari operation switch:

> Push Button (tombol tekan)

> Limit Switch

> Sensor Photoelectric

> Sensor Proximity

ower Lamp, Digital Panel

1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function)

Baca juga : Pengendalian motor Listrik

Rangkaian Kendali Dasar Sistem Otomasi

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Sumber : Omron Learning

Sumber: Omron Learning

Sumber: Omron Learning

Sumber: Omron Learning

Sumber: Omron Learning

Sumber : Omron Learning

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

1.Motor Listrik Arus Bolak-Balik (Motor Indusksi)

 Motor Listrik 3 phasa

2.Motor Listrik Arus Searah

 Motor DC magnet permanen

Pengendalian Motor Listrik dengan Direct Online (DOL)

Pengendalian Motor Listrik 3 Phasa dengan Star

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Rotor umumnya memiliki 2 jenis konstruksi, yaitu :

Sedangkan Stator terdiri dari tiga bagian utama yaitu :

Hubungan Motor Listrik 3 phasa dalam kelistrikan industri

Motor Listrik hubungan Star

Pengendalian Motor dengan Star Delta

Baca : Rangkaian Kendali Dasar Otomasi Industri

Sistem Bilangan Biner

11001(biner) = (1x20) + (0x21) + (0x22) + (1x2) + (1x22)

Sistem Bilangan Hexadecimal

Sistem Bilangan BCD (Binary Coded Decimal)

Berikut ini adalah ilustrasi penyetaraan antar bilangan :

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Dan berikut penjelasan tiap koomponen pada perangkat keras PLC:

Pemetaan Memory PLC dengan Study Kasus PLC

Baca juga : Contoh Program Spesial Relay pada PLC

Pemetaan memori PLC secara lebih detil adalah sebagai berikut:

1. Tabel Input dan Tabel Output

KONTAK DAN RELAY PADA LADDER DIAGRAM

Baca juga : Instruksi Selfholding, Set/Reset dan KEEP

Logika ATAU (OR)

Logika TIDAK (NOT)

Penyambungan Input PLC dan Output PLC

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Baca juga : Perangkat Input pada PLC

Baca juga : Perangkat Kendali Industri

Baca juga: Perangkat Keluaran Otomasi Industri

Penyambungan Input PLC dan Output PLC

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Baca juga : Perangkat Input pada PLC

Baca juga : Perangkat Kendali Industri

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON

Online dan Mode PLC

Transfer Program dari dan ke PLC atau PLC ke PC

BUKA PANDUAN LENGKAP PLC DASAR OMRON