06 Tugas Umum

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. KRAKATAU STEEL
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang dan Sejarah PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel yang didirikan pada tanggal 31 Agustus 1970 sebagai Badan
Usaha Milik Negara adalah pabrik baja terpadu pertama di Indonesia. Pendirian industri baja
terpadu di Indonesia ini berawal dari gagasan Perdana Menteri Ir. Juanda pada tahun 1956.
Tujuan didirikannya pabrik baja adalah untuk memenuhi kebutuhan vital industrialisasi dan
pembangunan nasional.
Sejarah PT. Krakatau Steel adalah sebagai berikut :
1956 Gagasan perlunya industri baja di Indonesia dikemukakan oleh Chaerul Saleh
(Menteri Perindustrian dan Pertambangan) dan Ir. H. Juanda (Dirjen Biro
Perancangan Negara).
Persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara
Republik Indonesia dan Uni Republik Sovyet sosialis tanggal 15 September
1956. Hal ini direalisasikan dengan penandatanganan kontrak pembangunan
proyek vital oleh Menteri Perdatam:
 Proyek Alumunium Medan
 Proyek Besi Baja Kalimantan
 Proyek Besi Baja Trikora
Pembentukan Tim Proyek Besi Baja, dikepalai Drs. Soetjipto dibantu Ir. A.
Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitian sumber bijih
besi di Bayah/Ujung Kulon Banten dan di Lampung dibantu Ahli Belanda, Ir.
Binghorst.
1958 Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK Wiriasuganda,

bekerja sama Konsultan Jerman Barat WEDEXRO (West Deutche Ingenieur
Bureau) yang dipimpin DR. Walter Rohland.
Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 1

Departemen Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada
PT. KRAKATAU STEEL
1959 Penelitian/survei lokasi pendirian Pabrik Besi Baja dilakukan di dua propinsi
dan dibantu oleh Tim Ahli Rusia. Dua propinsi tersebut adalah:
 Jawa Timur: Gresik, Probolinggo, Pasuruan, Banyuwangi
 Jawa Barat: Cilegon
Prinsip yang dipakai dalam survei lokasi pendirian pabrik besi baja adalah:
 Menggunakan bahan baku dari dalam negeri, alternatif: di timur dari

Kalimantan dan di barat dari Lampung.
 Air yang cukup
 Dekat pelabuhan
 Pendirian sumber tenaga listrik baru (diesel, gas, dan batu bara)
Hasil survei menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi

syarat prinsip di atas. Lalu pemerintah melalui Menteri Perdatam memutuskan
Cilegon yang paling cocok dijadikan lokasi pabrik baja dengan kapasitas
produksi baja 100.000 ton/tahun, menggunakan proses Tanur Siemens Martin
(Open Hearth Furnace), dengan pertimbangan:
 Bahan baku 70% scrap dan 30% pig iron Lampung

 Air dari daerah Cidanau (Cinangka)
 Pelabuhan Merak
1960 Kontrak Pembangunan Pabrik Baja Cilegon nomor 080 tanggal 7 Juni 1960
antara Republik Indonesia degan All Union Export-Import Corporation
(Tjazpromex Pert) of Moskow.
1962 Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan Proyek Besi Baja
Trikora Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962, dan berdasarkan
Ketetapan MPRS No. 2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968.

PT. KRAKATAU STEEL
1963 Pemerintah RI mengeluarkan Keputusan Presiden RI No.123 Tahun 1963

tanggal 25 Juni 1963 tentang Penetapan Status Proyek Pabrik Baja Trikora
Cilegon menjadi proyek Vital.
1965 Terhentinya kegiatan pembangunan Proyek Besi Baja Trikora karena krisis
politik (pemberontakan G30S/PKI).
1967 Berubahnya Proyek Besi Baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas
(PT) berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia nomor 17 tanggal 28
Desember 1967.
1970 PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia No. 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang Penyertaan Modal Negara
Republik Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT.
Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk menyelenggarakan
penyelesaian pembangunan Proyek Baja Trikora serta mengembangkan
industri baja dalam arti luas.
1971 Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan Akte Notaris Tan Thong Kie
nomor 34 tanggal 23 Okober 1971 di Jakarta, dan diperbaiki dengan naskah
No. 25 tanggal 29 Desember 1971.
1975 Kelanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap I dengan kapasitas

produksi 0,5 Juta ton/tahun berdasarkan Keppres No.30 tanggal 27 Agustus
1975.
1977 Peresmian Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil, dan Pelabuhan Khusus
Cigading PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 Juli 1977.

PT. KRAKATAU STEEL
1979 Peresmian Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja (Electric
Arc Furnace/Dapur Thomas), Wire Rod, PLTU 400 MW, dan Pusat
Penjernihan Air (kapasitas 2000 liter/detik) PTKS serta KHI Pipe oleh
Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979.
1983 Peresmian Pabrik Slab Baja (EAF), Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi Spons unit
2 PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 24 Februari 1983.
1985 Ekspor perdana produk baja PT Krakatau Steel ke beberapa negara, seperti
Jepang, Amerika, Inggris, India, Cina, Timur Tengah, Korea, dan negara-
negara ASEAN.
1989 PT. Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT Boma Bisma Indra, PT
Dahana, PT INKA, PT INTI, PT IPTN, PT LEN, PT Barata Indonesia, PT
Pindad, dan PT PAL) dikelompokkan dalam BPIS (Badan Pengelola Industri
Strategis) berdasarkan Keppres RI nomor 44 tanggal 28 agustus 1989.
1990 Peletakan batu pertama perluasan dan modernisasi PT Krakatau Steel oleh
Menteri Muda Perindustrian RI/Dirut PT Krakatau Steel, Ir. Tunky
Ariwibowo tanggal 10 November 1990, dengan sasaran:
 Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton per
tahun
 Peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja
 Efisiensi produksi
1991 Penggabungan usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT
CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT
Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991. CRM didirikan 19 Februari 1983, dan
diresmikan 1987.

PT. KRAKATAU STEEL
1992 Pemisahan Pabrik Baja Tulangan, Pabrik Besi Profil, dan Pabrik Kawat Baja
menjadi PT Krakatau Wajatama, tanggal 24 Juli 1992.
1993 Peresmian perluasan PT Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 18

Februari 1993, meliputi:
 Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 juta ton per
tahun
 Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM
 Perluasan Pelabuhan Pellet Bijih Besi dari kapasitas pembongkaran 3 juta
menjadi 6 juta ton per tahun.
1994 PT Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 9002, tanggal 17 November 1994.
1995 Syukuran penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau Steel

oleh Menteri Muda Perindustrian Republik Indonesia/Komisaris Utama PT
Krakatau Steel, Ir. Tunky Ariwibowo, bertepatan HUT ke-25 PT KS tanggal
31 Agustus 1995. Pabrik yang mengalami perluasan tersebut yaitu Pabrik Besi
Spons HYL III.
1996 PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi

anak-anak perusahaan, yang meliputi:
 PLTU 400 MW menjadi PT Krakatau Steel Daya Listrik
 Penjernihan air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri
 Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudra
 Rumah Sakit Krakatau steel menjadi PT Krakatau Medika
1997 PT Krakatau Steel mendapat Sertifikat ISO 14001 pada bulan April 1997.
1998 PT Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT Pakarya Industri (Persero),

PT. KRAKATAU STEEL
tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/1998.
1999 PT Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT Bahana Pakarya

Industri Strategis (BPIS) dengan total aset Rp 16 triliun.
1999 Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali

elektroda terpadu berbasis jaringan saraf tiruan, mulai diterapkan pada operasi
rutin Electric Arc Furnace (EAF) pabrik SSP 2 PT Krakatau Steel. NFC
adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT Krakatau Steel dengan LSDE-
BPPT, dan telah dipatenkan dengan nomor P990187 serta meraih ASEAN
Engineering Awards (2-10-2001).
2002 Pemeintah melalui Forum RUPS Luar Biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah
membubarkan PT BPIS. Pengalihan asset BUMNIS ke Pemerintah (Kantor
Menneg BUMN sebagai pemegang kuasa Menteri Keuangan).
1.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Krakatau Steel memiliki visi dan misi sebagai berikut:
Visi
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif, untuk tumbuh dan

berkembang secara berkesinambungan, menjadi perusahaan terkemuka di dunia.
Misi
Menyediakan produk baja bermutu, dan jasa terkait, bagi kemakmuran bangsa.
1.3 Tata Letak Pabrik

PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 km dari Jakarta dengan luas keseluruhan 350
Ha. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau, tepatnya di Jalan
Industri No.5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di
Wisma Baja, dan Gatot Subroto Kav 54 Jakarta. Adapun yang menjadi pertimbangan
pemilihan lokasi pabrik adalah:

PT. KRAKATAU STEEL
 Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku

dan produk menggunakan kapal.
 Dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota).
 Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas.
 Sumber air cukup memadai.
 Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk
pengangkutan.
Gambar 1. Peta Lokasi PT.Krakatau Steel
Berdasarkan arah mata angin, PT Krakatau Steel dibatasi oleh:

 Arah Utara berbatasan dengan kawasan industri Krakatau.
 Arah Selatan berbatasan dengan jalan raya Anyer.
 Arah Barat berbatasan dengan Selat Sunda.
 Arah Timur berbatasan dengan kawasan industri Krakatau.
Sedangkan tujuan pemilihan tata letak pabrik tersebut adalah sebagai berikut:
 Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses
produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk.
 Memudahkan pengendalian proses produksi. Karena adanya pengelompokan
peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses masing-masing.
 Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan
perawatan dan pembersihan alat.

PT. KRAKATAU STEEL
 Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin
keselamatan kerja karyawan.
Keterangan:
1. Posko Billet 11. HSM 21. Kantor Keamanan

2. PPBS 12. PPC 22. Masjid
3. DR Plant II 13. PHP 23. WRM
4. DR Plant I 14. Gedung Perencanaan 24. Gedung Teknologi
5. K. DR Plant 15. WS 4 25. Gudang
6. SSP II 16. EDPC 26. CWS II
7. SSP I 17. PCRM 27. Gedung Produksi
8. BSP 18. ABD CRM 28. PE
9. Masjid 19. Masjid 29. Masjid
10. Pemadam Kebakaran 20. CRM 30. K3LH
Gambar 2. Tata Letak PT Krakatau Steel

PT. KRAKATAU STEEL
1.4 Unit-Unit Produksi di PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel merupakan satu-satunya industri baja terpadu
yang ada di Indonesia bahkan sampai tahun 2003 terbesar di Asia
Tenggara (sebelum adanya industri Baja Thailand). PT. Krakatau Steel
memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi. Kapasitas produksi total PT.
Krakatau Steel 2.5 juta ton baja kasar (crude steel) per tahun.
Gambar 3. Unit-unit Produksi PT. Krakatau Steel
Proses produksi baja di PT. Krakatau Steel dimulai dari pembuatan

besi spons dalam Direct Reduction Plant atau Pabrik Besi Spons. Pabrik
ini mengolah biji besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas
alam. Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric
Arc Furnace (EAF) di pabrik slab baja dan pabrik billet baja. Di dalam
EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan
lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja
billet.
Baja slab selanjutnya mengalami proses pemanasan ulang dan

pengerolan di Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) menjadi

PT. KRAKATAU STEEL
produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk ini
banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi umum, dan lain-lain. Baja
lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang
dan proses kimiawi di pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)
menjadi produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini
umumnya digunakan untuk aplikasi bagain dalam dan luar kendaraan
bermotor, kaleng peralatan rumah tangga, dan sebagainya.
Sedangkan baja billet akan diolah lebih lanjut di pabrik Batang

Kawat (Wire Rod Mill) untuk menghasilkan batang kawat baja yang
banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja,
pegas dan lain-lain.
1.4.1 Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Pabrik besi spons adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet
(IOP) menjadi Sponge Iron (besi sponge). Direct Reduction Plant
menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi secara
langsung menggunakan teknologi HYL dari Meksiko. Pabrik ini
menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa biji besi pellet
(Fe2O3 dan Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).
Pabrik besi spons memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan
menghasilkan 2.3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang
pertama yaitu HYL I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi
dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya
mempunyai 2 buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1
juta ton besi spons per tahun.
Unit produksi yang kedua yaitu HYL III mulai beroperasi tahun
1979 dengan menggunakan 2-shaft continuous process. Unit ini memiliki
kapasitas produksi sebesar 1,3 juta ton besi spons per tahun.
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan
dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan
residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses

PT. KRAKATAU STEEL
di dalam Electric Art Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses
pembuatan baja menjadi lebih akurat. Sehingga hal tersebut menjamin
konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan. Besi spons yang
berbentuk butiran merupakan bahan baku utama pembuatan baja, yang
nantinya akan dikirim ke dapur listrik di SSP maupun BSP.
1.4.2 Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant)
Slab Steel Plant atau Pabrik Baja Slab merupakan pabrik yang
membuat baja dalam bentuk lembaran. PT. Krakatau Steel memiliki dua
pabrik baja slab, yang pertama yaitu SSP-1 yang menerapkan teknologi
MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1 juta
ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi
dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas
produksi sebesar 800 ribu ton per tahun.
Bahan baku utama pabrik baja slab adalah besi sponge dan scrap
ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain
seperti C, Fe, Si. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran: tebal
200 mm, lebar 950-2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm dengan
berat maksimum 30 ton. Fasilitas barik yang dimiliki oleh kedua pabrik
tersebut adalah sebagai berikut:
 Electric Arc Furnace (EAF)

EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons,
besi scrap dan kapur untuk mengontrol kandungan fosfor dan
sulfur.
 Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
 Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan
menggunakan alumunium

PT. KRAKATAU STEEL
 Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan

bubbling argon
 Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
 RH-Vacuum Degassing
RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja
kualitas tinggi dari konsumen.
 Continuous Casting Machine (CCM)
Baja slab diperoleh dai proses pencetakan kontinyu dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran slab yang dihasilkan berdimensi tebal 200 mm,
lebar 800-2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm.
1.4.3 Pabrik Baja Lembaran Panas
Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik
yang menghasilkan baja lembaran berupa coil, plat, dan sheet dengan
proses pemanasan sampai suhu ± 1250oC, yang merupakan pemprosesan
lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik baja slab. Pabrik
Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan
menerapkan teknologi SMS dari Jerman. Pabrik ini memiliki kapasitas
produksi sebesar 2 juta ton per tahun dan dikontrol secara otomatis oleh
sistem komputer.
Adapun dimensi yang diproses dengan ukuran:
Lebar : 600 – 2080 mm
Tebal : 1.80 – 25 mm
Fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

PT. KRAKATAU STEEL
 Reheating Furnace
Untuk persiapan proses pengerolan, baja slab dimasukkan ke
dalam Reheating Furnace dimana baja akan dipanaskan hingga
mencapai temperatur pengerolan (1200-1250oC). Parameter-
parameter penting dalam proses ini seperti temperatur pemanasan,
waktu pemanasan dan metode penaikan temperatur dikontrol
secara otomatis oleh komputer.
 Finishing Mill
Proses kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk mereduksi
transfer bar menjadi baja lembaran (strip) dengan ketebalan akhir
sesuai permintaan konsumen. Dalam prosesnya, pengawasan yang
ketat dilakukan terhadap parameter-parameter seperti ketebalan
baja lembaran, deviasi ketebalan, lebar baja lembaran dan
temperatur pengerolan akhir. Komputer proses dalam hal ini
berperan untuk melakukan pengontrolan secara otomatis.
 Laminar Cooling
Proses di dalam Water Laminar Cooling secara semi otomatis
dikontrol oleh sistem komputer dengan tujuan mendapatkan baja
lembaran dengan kualitas yang baik.
 Down Coiler
Baja lembaran dibentuk menjadi gulungan (coil) dengan
menggunakan 2 (dua) buah mesin down coiler.
 Shearing Line
Baja lembaran panas yang berbentuk gulungan dapat diproses lebih
lanjut menjadi kondisi slit, trimmed atau recoiled.
 Hot Skin Pass Mill
Tekanan kecil diberikan sepanjang baja lembaran untuk
memperbaiki kondisi fisik baja yang dihasilkan.

PT. KRAKATAU STEEL
1.4.4 Pabrik Baja Lembaran Dingin

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill
(CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis
dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan
lanjutan dari lembaran baja yang dihasilkan oleh pabrik baja
lembaran panas. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau coil
yang lebih tipis dari pabrik HSM. Coil yang dihasilkan berukuran:
Lebar : 600 – 1300 mm
Tebal : 0,18 – 3 mm
Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi bagian dari unit produksi
PT Krakatu Steel sejak tahun 1991. Pabrik ini dilengkapi dengan
teknologi CLECIM dari Perancis. Dengan kapasitas produksi
sebesar 850 ribu ton per tahun, pabrik ini menghasilkan baja untuk
aplikasi otomotif, peralatan rumah tangga, kaleng, galvanized
sheets, dan sebagainya.
Fasilitas produksi yang dimiliki oleh Pabrik Baja Lembaran Dingin
adalah:
 Continuous Pickling Line
Proses paling awal di pabrik baja lembaran dingin adalah proses
pickling. Dalam pembuatan cold reduced steel sheet/strip, oksida
yang dihasilkan selama proses pengerolan panas harus dihilangkan
sebelum memasuki proses cold reduction. Hal ini dimaksudkan
untuk mencegah ketidakseragaman dan untuk menghilangkan
ketidakteraturan permukaan. Proses eliminasi senyawa oksida
dilakukan secara mekanik (menggunakan scale breaker) dan juga
secara kimiawi (menggunakan HCl). Continuous Pickling Line
juga dapat digunakan untuk proses oiling baja lembaran panas
(kondisi pickled dan oiled).

PT. KRAKATAU STEEL
 Tandem Cold Mill

Proses penipisan baja lembaran terdiri dari pengerolan dingin
(setelah descaling menggunakan continuous pickling) dan oiling
baja lembaran panas dalam bentuk gulungan yang diproduksi di
Pabrik Baja Lembaran Panas. Tujuan dari proses pengerolan dingin
adalah untuk mengurangi ketebalan baja yang dihasilkan, untuk
memperoleh permukaan yang halus dan padat dengan atau tanpa
pemanasan selanjutnya, dan untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik
yang dapat dikontrol.
 Electrolytic Cleaning Line
Walaupun residu minyak pelumas proses pengerolan diperlukan
dalam pembentukan rolled strip dengan derajat ketahanan tertentu
terhadap korosi, residu semacam itu harus dihilangkan sebelum
memasuki proses selanjutnya dimana permintaan dari konsumen
mensyaratkan permukaan baja yang bersih. Fasilitas ini juga dapat
digunakan untuk mengeliminasi iron fine pada permukaan strip.
 Batch Annealing Furnace
Selama proses pengerolan dingin struktur grain dari produk yang
dirol menjadi rusak dan mengalami perpanjangan. Dengan adanya
perubahan tersebut, umumnya diberikan pemanasan pada produk
yang dirol tersebut untuk mengembalikan ductility dan sifat
mampu bentuknya, sesuai permintaan konsumen.
 Continuous Annealing Line
Continuous Annealing Line (CAL) dapat disebut sebagai salah satu
faktor kunci yang berperan dalam kemajuan teknologi produksi
baja lembaran dingin dalam tahun-tahun terakhir ini. CAL, melalui
proses pemanasan, soaking, pendinginan dan overaging, dapat
menghasilkan produk mulai dari deep-drawing quality sheet
hingga high-tensile strength sheet.

PT. KRAKATAU STEEL
 Temper Mill
Temper rolling merupakan istilah yang digunakan pada proses
akhir pembuatan baja lembaran dingin yang bertujuan antara lain
untuk memberikan kekasaran yang tepat pada permukaan,
memperbaiki kerataan dari baja lembaran, untuk menutupi
kerusakan pada derajat tertentu, dan untuk memberikan tegangan
yang cukup dalam upaya menekan yield point untuk mengeliminasi
strecher strains selama proses pembentukan di pelanggan.
 Finishing Line
Baja lembaran dingin gulungan dapat diproses lebih lanjut menjadi
bentuk sheared, trimmed, atau recoiled.
1.4.5 Pabrik Billet Baja

Pabrik billet baja adalah pabrik yang menghasilkan produk dalam bentuk
batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja
profil, baja tulang beton dan baja kawat. Pabrik Billet Baja mulai
beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH
dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500 ribu ton per
tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level
dari baja cair.
Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:
 Electric Arc Furnace (EAF)
EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons,
besi scrap dan kapur untuk mengontrol kandungan fosfor dan
sulfur.
 Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:
 Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan
menggunakan alumunium.

PT. KRAKATAU STEEL
 Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan

bubbling argon.
 Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
 Continuous Casting Machine
Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana
perlindungan menggunakan gas argon dperlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran billet yang dihasilkan berdimensi 110x110 mm,
120x120 mm, 130x130 mm, dan panjang maksimum mencapai
12.000 mm.
1.4.6 Pabrik Batang Kawat

Pabrik Batang Kawat atau Wire Rod Mill (WRM) merupakan pabrik yang
memproduksi batang kawat baja. Variasi produk dari pabrik ini adalah:
 Batang kawat karbon rendah.
 Batang kawat untuk elektroda las.
 Batang kawat untuk cold heading dengan diameter 5,5 mm, 8 mm,
10 mm dan 12 mm.
Pabrik Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1975 dengan

menerapkan dua jalur teknologi Stelmor World Chester dan teknologi
Danielly No. Twist pada pre-roughing dan pre-finishing block. Pabrik ini
memiliki kapasitas produksi sebesar 640.000 ton per tahun dan secara
semi otomatis dikontrol oleh sistem komputer.
Fasilitas produksi pabrik ini terdiri dari:
 Reheating Furnace
Untuk persiapan pengerolan, baja billet atau bloom dimasukkan ke
dalam Reheating Furnace tipe walking beam dimana baja
dipanaskan hingga mencapai temperatur pengerolan (1.200-
1.250oC). Parameter-parameter penting dalam proses ini seperti

PT. KRAKATAU STEEL
temperatur permanasan, waktu pemanasan, dan metode penaikan

temperatur dikontrol secara otomatis oleh sistem komputer.
 Pre-Roughing Mill
Unit ini berfungsi mereduksi ukuran bloom menjadi 18 mm
(maksimum) dengan tujuan meningkatkan fleksibilitas produksi.
 Roughing Mill
Tandem Roughing Mill digunakan untuk mereduksi bar dengan
dimensi 165x165 mm menjadi transfer bar dengan diameter 18
mm.
 Finishing Mill
Pengerolan kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk
mereduksi diameter baja batang kawat sesuai permintaan
konsumen dengan menggunakan proses no twist mill. Dalam
prosesnya, pengawasan yang ketat dilakukan terhadap parameter-
parameter penting seperti diameter batang dan temperatur
pengerolan akhir. Komputer proses dalam hal ini berperan untuk
melakukan pengontrolan secara otomatis.
 Cooling Zone
Proses pendinginan dengan menggunakan teknologi Stelmor
dilakukan untuk mendapatkan baja batang kawat berkualitas baik.
 Down Coiler
Dengan fasilitas ini, baja batang kawat dibentuk menjadi gulungan.
1.5 Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel
Disamping unit-unit produksi diatas ada beberapa unit penunjang agar

pabrik dapat berjalan dengan baik yang merupakan anak perusahaan PT
Krakatau Steel yaitu sebagai berikut:
1.5.1 PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)

PT. Krakatau Daya Listrik (KDL) didirikan pada tanggal 28 Februari 1996
untuk memenuhi kebutuhan listrik di PT. Krakatau Steel dan industri di

PT. KRAKATAU STEEL
lingkungan PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon, Banten. Perusahaan ini

memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas 400 MW
yang terdiri dari 5 unit turbin dan masing-masing berkapasitas 80 MW,
selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke
konsumen. Untuk menjaga ketahan supply listrik, PT. KDL juga
dihubungkan dengan jaringan listrik tegangan tinggi dari PLN melalui
tegangan 150 kV.
1.5.2 PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)

Saat ini PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS) memiliki dermaga dengan
panjang total 1098 m dan kedalaman 14 m, pelabuhan Cigading yang
dikelola PT. KBS mampu melayani bongkar muat kapal dengan bobot
mati hingga 70.000 DWT. Dengan fasilitas yang memadai, Pelabuhan
Cigading disiapkan untuk menangani segala jenis kargo curah, baik untuk
muat, transshipment maupun untuk pengolahan industri.
1.5.3 PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)

PT. Krakatau Tirta Industri (KTI) yang didirikan pada tanggal 28 Februari
1996, merupakan anak perusahaan yang 100% sahamnya dimiliki oleh PT.
Krakatau Steel. Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang
dihasilkan cukup untuk memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh
kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk kebutuhan hidup bagi warga
kompleks perumahan.
1.5.4 PT. KHI Pipe Industries (KHI)

Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air ataupun
struktur bangunan sejak Januari 1973. Pada saat ini di PT. KHI pipa yang
diproduksi berdiameter 4-120 inchi.

PT. KRAKATAU STEEL
1.5.5 PT. Krakatau Engineering (PT. KE)

PT. Krakatau Engineering (KE) yang didirikan pada tanggal 12 Oktober
1988 bergerak dalam bidang usaha engineeering, konstruksi, manajemen
proyek dan predictive maintenance (PEC MM) yang didukung oleh 468
orang tenaga profesional yang telah berpengalaman.
1.5.6 PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)

PT. Krakatau Wajatama (KW) menghasilkan baja tulangan beton, baja
profil ukuran medium ke bawah serta kawat paku, dengan kapasitas
masing-masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per tahun dan 18 ribu ton
per tahun.
1.5.7 PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)

PT. Krakatau Information Technology (KIT) yang berdiri sejak tahun
1993 didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah
berpengalaman di bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi
pabrik, jaringn dan komunikasi dan Value Added Network.
1.5.8 PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa)

PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun untuk plate
(coil, sheet) dengan kualitas prime, assorted waste dan unassorted waste
yang dapat digunakan untuk can / food critical, general can / non critical
dengan pasar domestik.
1.5.9 PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)

PT Krakatau Industri Estate Cilegon ( PT. KIEC) ini didirikan pada
tanggal 16 Juni 1982 dengan misi menjadi pusat lokasi hulu dan hilir
industri baja, kimia, dan petrokimia. Perusahaan ini adalah pengelola
selruh aset-aset perusahaan baik produk maupun jasa.

PT. KRAKATAU STEEL
1.5.10 PT. Krakatau Medika (PT. KM)

PT. Krakatau Medika (PT. KM) didirikan pada tanggal 28 Februari 1996.
Perusahaan ini sebelumnya bernama unit Rumah Sakit Krakatau Steel
yang merupakan bagian dari PT. Krakatau Steel. Rumah Sakit ini terbuka
bagi karyawan PTKS serta karyawan anak perusahaan PT. KS serta
umum. Kapasitas rumah sakit ini mencapai 144 tempat tidur dengan luas
bangunan 12.500 m2.
1.6 Struktur Organisasi

PT. Krakatau Steel merupakan Badan Usaha Milik Negara yang
memiliki struktur organisasi yang jelas dan lengkap. Struktur organisasi
sebagai acuan dalam pembagian wewenang dan tugas kerja. Struktur ini
telah disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan untuk mencapai visi dan
misi yang diembannya.
Gambar 4. Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel

PT. KRAKATAU STEEL
Dalam struktur organisasi PT Krakatau Steel, jabatan Direktur Utama

bukan termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung oleh
Menteri BUMN. Di dalam pelaksanaannya Direktur Utama dibantu oleh 5
direktorat, yaitu :
1. Direktorat Perencanaan dan Teknologi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan dan mengevaluasi
usaha, pengolahan data, pengadaaan sarana prasarana penunjang kawasan
industri, dan masalah konstruksi, serta menangani masalah-masalah yang
berkaitan dengan teknologi jangka panjang.
2. Direktorat Produksi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan
koordinasi produksi.
3. Direktorat SDM dan Umum
Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang personalia, kesehatan, kesehjahteraan, pendidikan dan pelatihan kerja
serta merencanakan organisasi, hubungan masyarakat dan administrasi
pengelolaan kawasan serta keselamatan kerja.
4. Direktorat Keuangan
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang keuangan.
5. Direktorat Pemasaran
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan d
bidang pemasaran produk.
1.6.1 Kepegawaian dan Sistem Kerja

A. Status Kepegawaian
Dalam organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status
karyawan, yaitu:

PT. KRAKATAU STEEL
1. Karyawan Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai

karyawan tetap oleh PT. Krakatau Steel
2. Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai
karyawan dalam jangka waktu tertentu, yang juga disebut
sebagai karyawan kontrak.
B. Sistem Kerja
Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka
pabrik harus beroperasi secara maksimal. Untuk itu PT. Krakatau
Steel menyusun program kerja bagi karyawan sebagai berikut:
a. Karyawan Non-Shift
Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel yaitu 8 jam per hari
atau 40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60
menit.
1. Hari senin s.d jumat, masuk jam 07.30 sampai 16.30 WIB,
dengan waktu istirahat jam 12.00 s.d 13.00
b. Karyawan Shift
Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama
24 jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing
shift bekerja selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh
group shift, dimana 3 group shift bekerja selama 24 jam, dan 1
group shift libur, untuk pembagian sistem ini adalah sebagai
berikut:
1. Shift I bekerja pukul 22.00 s.d 06.00 WIB
2. Shift II bekerja pukul 06.00 s.d 14.00 WIB
3. Shift III bekerja pukul 14.00 s.d 22.00 WIB
PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti

tahunan selama 12 hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender
yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti tersebut karyawan
mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk
cuti tahunan, dan 200% untuk cuti besar.

PT. KRAKATAU STEEL
1.6.2 Kesejahteraan Karyawan

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha
meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan
fasilitas-fasilitas antara lain:
1. Asuransi tenaga kerja
Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan
melalui asuransi sosial tenaga kerja.
2. Jaminan kesehatan
Berupa pemerikasaan, pengobatan dan perawatan untuk karyawan dan
keluarganya yang sedang sakit baik fisik maupun mental. Yang berhak
menerima adalah karyawan tetap, istri atau suami karyawan yang
terdaftar di divisi personalia dan anak kandung karyawan ataupun anak
angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan
belum mencapai umur 21 tahun dan belum berpenghasilan tetap.
3. Jaminan hari tua
Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai
umur 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu juga
diberikan fasilitas pendidikan dan tunjangan Hari Raya.

PT. KRAKATAU STEEL
BAB II
PROSES PRODUKSI
UNIT COLD ROLLING MILL (CRM)
CRM merupakan salah satu unit produksi PT Krakatau Steel yang

didirikan tanggal 19 Fenruari 1983 dengan luas bangunan utama 101.392 m2 di
atas luas lahan 400.000 m2. Pabrik ini diresmikan oleh Presiden Suharto pada
tanggal 23 Februari 1987. Pada tanggal 1 Oktober 1991 sepenuhnya saham RCM
dimiliki oleh PT Kraktau Steel dan tergabung sebagai salah satu unit produksi di
PT Krakatau Steel. Produk dari pabrik ini adalah baja lembaran canai dingin
dengna ketebalan berkisar 0,18 – 3 mm dengan kapasitas terpasang 850 ribu ton
pertahun.
2.1 TATA LETAK PABRIK CRM
Fasilitas produksi dan penunjang produksi di Unit CRM tersebar dan

tertata mengikuti alur proses produksi yang ada di unit ini, seperti terlihat pada
gambar berikut. Tata letak fasilitas produksi dan penunjang produksi dirancang
dengan pertimbangan kemungkinan pengembangan pabrik CRM di masa datang.
PT. KRAKATAU STEEL PRODUCTION PLANTS LAYOUT

COLD ROLLING MILL COLD ROLLING MILL
N
W E
WORK
MARSELING Wood SHOP AMB
YARD WHS SLT Skid DE CAL IV
HUMI-
DITY
WHS ROOM ECL #1
SHR N5
N6 ELECT.
YARD YARD BOILER
SHOP
WHS ECL #2 N3
YARD
N7
REC YARD N4
WHS BAF
YARD AIR
COMP.
PARKING
AREA PRP
WHS TPM ROLL SHOP
CPL N2-YARD TCM

Water
TCM Treatment
N1-YARD ARP Roll Coolant Elect.
Mobile
ADB Shop
Security
Gate
HOT STRIP MILL
Gambar 5. Tata Letak Pabrik Cold Rolling Mill (CRM)

PT. KRAKATAU STEEL
2.2 FASILITAS-FASILITAS UTAMA
Unit utama produksi CRM terdiri dari 11 line. Setiap line produksi CRM
mempunyai fungsi dan spesifikasi yang berbeda-beda. Jalur proses yang dilewati
amat tergantung dengan jenis produk baja canai dingin yang akan dihasilkan.
Adapun fasilitas utama di unit CRM dapat dilihat dari gambar berikut :
PT. KRAKATAU STEEL

COLD ROLLING MILL
MAIN FACILITIES
COLD ROLLING MILL
SIZE (mm)
LINE ENTRY EXIT Max. DIAMETER (mm) MAX. SPEED (mpm) Annual
No. Coil Cap. Remarks
Manufact Thickness Width Thickness Width Weight OD ID Entry Proses Exit (tons)
1. CPL
CPL 1.80-6.0 600-1300 1.8-6.00 600-1300 23.4 2000 EN=760
440 220 330 907,345 TO TCM=907,345
CLECIM EX=610
2. TCM
TCM 1.80-6.0 600-1300 0.18-3.00 600-1300 23.4 2000 508 1980 904,625 TO ECL#1= 312,525
CLECIM TO ECL#2=
TO CAL = 202,635
TO BAF = 389,265
3. ECL#1
ECL #1 0.18-0.80 600-1300 0.18-0.80 600-1300 23.4 2000 508 800 307,735 TO BAF = 117,735
CLECIM TO WHS= 190,000
4. ECL#1
ECL #2 0.18-0.80 600-1300 0.18-0.80 600-1300 23.4 2000 610 160 XXXXX TO BAF =
CLECIM TO WHS=
5. CALCAL 0.18-0.60 600-1067 0.18-0.60 600-1067 20.0 2000 610 580 450 580 199,740
STEIN HURTEY
6. CALBAF 0.18-3.00 550-1300 0.18-3.00 550-1300 23.4 2000 610 507,000 TMBP = 62,000
L0I CQ = 255,615
DQ = 75,670
DDQ = 113,715
7. CALTPM 0.18-3.00 550-1300 0.18-3.00 550-1300 23.4 2000 610 1980 699,725 TO PRP = 231,580
CLECIM TO REC = 192,055
TO SHR = 130,875
TO SLT = 160,925
8. CALPRP 0.18-0.60 550-1300 0.18-0.60 550-1300 2000
EN=23.4 610 1200 220,000 TIN FEED = 130,000
CLECIM EX=10 SOFT = 90,000
9. CALREC 0.18-3.00 550-1300 0.18-3.00 550-1300 23.4 2000 610 500 187,250 FH = 83,250
CLECIM SOFT = 104,000
10 CALSHR 0.18-3.00 550-1300 0.18-3.00
SHEET 550-1300 23.4
: 762x4880(max) 2000 610 120 130,875
CLECIM
11. CAL
SLT 0.18-2.50 550-1300 0.18-2.50 550-1300 23.4 2000 610 160,925
CLECIM
Gambar 6. Fasilitas Utama Pabrik Cold Rolling Mill (CRM)
2.3 FLOW CHART PRODUKSI
Proses canai dingin secara spesifik ditandai dengan adanya proses reduksi
terhadap tebal material melalui beberapa pasang roll tanpa ada proses pemanasan
(dingin). Proses ini menghasilkan permukaan strip yang halus dan lebih keras.
Proses selanjutnya dapat diikuti dengan proses pemanasan ataupun proses
pemanasan sehingga sifat mekanis produk yang dihasilkan berbeda-beda.
Berdasarkan alur produksinya, CRM menghasilkan 4 macam produk yaitu :
1. Pickle and Oil : CPL merupakan proses akhir produksi

PT. KRAKATAU STEEL
2. As Rolled : TCM merupakan proses akhir tanpa melewati

proses down stream selanjutnya
3. Full Hard : Tidak melewati proses annealing (CAL/BAF)
4. Soft : Melewati proses annealing (CAL/BAF)
PT. KRAKATAU STEEL

COLD ROLLING MILL
PRODUCTION FLOW CHART
CPL
HRC
TCM
BAF TPM
PRP
REC CRC
ECL2
Keterangan :
ECL1
P&O SHR
As Rolled
Full Hard CRS
Soft CR SLIT
CAL SLT
Gambar 7. Production Flow Chart Unit CRM
2.4 UNIT-UNIT PRODUKSI
2.4.1 CONTINUOUS PICKING LINE (CPL)
Gambar 8. Layout Continuous Pickling Line

PT. KRAKATAU STEEL
2.4.1.1 Fungsi Unit CPL
Continuous Picking Line (CPL) adalah salah satu unit di Cold Rolling Mill
(CRM) yang berfungsi untuk membersihkan atau menghilangkan scale dengan
cara mekanis dan kimiawi. Proses pembersihan secara mekanis pada unit ini
dilakukan oleh scale breaker, sedangkan pembersihan secara kimiawi dengan
menggunakan HCl.
Bahan baku yang masih berupa koil hasil produksi dari Hot Strip Mill
(HSM) yang biasa disebut dengan Hot Rolled Coil (HRC), masih mengadnung
scale akibat dari oksida yang terjadi pada temperatur tinggi. Sebelum bahan ini
diproses lebih lanjut di unit-unit lain di CRM terlebih dahulu diproses di CPL
untuk menghilangkan scale tersebut. Sesuai dengan namanya proses CPL ini
berlangsung secara kontinyu.
Proses pembersihan scale :
 Proses secara mekanis, proses ini berlangsung di scale breaker. Koil yang
masuk di scale breaker dilipat (ditekuk- tekuk) sehingga scale yang
menempel pada permukaan strip tersebut rontok.
 Proses secara kimiawi, proses ini berlangsung pada 4 buah tangki yang
berisi larutan HCl. Masing-masing tangki mempunyai konsentrasi HCl dan
temperatur tertentu.
Hasil reaksi antara HCl dan scale akan menghasilkan waste pickle liquor
(FeCl2). FeCl2 ini selanjutnya diproses atau didaur ulang di ARP (Acid
Regenerated Plant). Selanjutnya di ARP akan menghasilkan HCl (Fresh Acid)
yang digunakan kembali untuk proses pickling.
Reaksi yang terjadi di ARP adalah sebagai berikut :
4 FeCl2 + 4 H2O + O2  2 Fe2O3 + 8 HCl

PT. KRAKATAU STEEL
2.4.1.2 Deskripsi Unit di CPL

Bagian-bagian utama pabrik
a. Threading Magnetic Rolls
Karena ketebalan strip diatas 2 mm, kondisi strip sangat kaku saat
uncoiling hingga menyulitkan threading. Melalui magnetic rolls, strip
diarahkan untuk masuk Pinch Roll Processor untuk threading.
b. Pinch Roll Processor

Berfungsi untuk memegang strip dan feeding pada saat threading
c. Flattener Processor
Untuk meluruskan Flat head strip memudahkan threading
d. Entry dan Exit Shear

Untuk memotong head dan tail koil agar kedua ujung permukaan
strip dapat saling bertemu pada saat berlangsung proses welding.
e. Flash Butt Welder

Flash butt welder bekerja dengan menggunakan arus DC, melalui
clamping die head dan tail strip diberi muatan positif dan negatif. Pada
saat kedua kutub didekatkan terjadi aliran listrik (arus) dan karena ada
tahanan (strip) timbul panas, dan panas yang timbul tersebut selanjutnya
digunakan untuk pengelasan.
f. Flash trimmer
Daerah lasan yang menonjol tidak diinginkan karena dapat
mengganggu proses produksi di TCM, dengan menggunakan flash
trimmer bagian yang menonjol tersebut dikikis. Pengikisan dilakukan oleh
flash trimmer secara bertingkat melalui insertit yang dipegang oleh
clamping die.

PT. KRAKATAU STEEL
g. Scale breaker
Berfungsi untuk memecah scale yang menempel pada permukaan
strip secara mekanis untuk membantu memudahkan pembersihan scale
melalui proses pickling. Scale breaker bekerja dengan menggunakan 3
perangkat levelling roll yang diatur bersilangan 1 perangkat dengan posisi
di atas strip dan 2 perangkat dengan posisi di bawah strip, melalui roll
tersebut tension diberikan pada strip dengan elongation maksimal 2 % (
Untuk PT KS 0,7%) hingga bentuk strip yang tadinya bergelombang
menjadi flat dan membuat scale menjadi terpecah-pecah.
h. Entry-Exit Looper Car

Dalam proses pickling diinginkan strip berjalan terus secara
kontinyu dengan kecepatan konstan untuk menjaga timbulnya cacat under
over pickle dan stoppage mark pada strip.
Selama proses pickling perlu waktu berhenti saat welding (proses
penyambungan) di entry dan pemotongan sambungan di exit. Entry dan
exit looper car didesain untuk keperluan di atas sehingga accumulator
speed pada saat entry berhenti, entry looper akan bergerak mendekati entry
sedangkan pada saat exit berhenti exit looper akan bergerak menjauhi exit.
i. Pickling tank
Pickling tank mempunyai panjang 120 m terdiri dari 4 bagian

dengan pengaturan dimulai dari pickling tank no.1 terletak pada bagian
entry. Kandungan HCl di dalam tangki rata-rata 120-160 gr/lt.
HCl (regenerated acid) dari ARP mengalir di tangki pickling

secara over flow dari tangki no.4 sampai tangki no.1, pada saat yang sama
strip bergerak berlawanan arah aliran HCl. Sehingga pada tangki no.4
kadar HCl tinggi sedangkan kadar FeO rendah. Hal sebaliknya terjadi pada
tangki no.1 kadar HCl rendah sedangkan kadar FeO tinggi. Proses pickling
berlangsung pada temperatur 80oC dengan reaksi kimia sebagai berikut :

PT. KRAKATAU STEEL
FeO + 2HCl  FeCl2 + H2O
HCL bereaksi dengan FeO (scale) membentuk ikatan FeCl2 (Waste

Pickle Liquor) dan H2O. Di dalam proses pickling unsur besi pada strip
tidak diinginkan bereaksi dengan HCl maka ditambahkan inhibitor berupa
senyawa amonia yang berperan sebagai penghambat/memperlambat reaksi
HCl dengan Fe strip.
j. Rinse Tank
Berfungsi untuk membersihkan HCl yang masih menempel pada
permukaan strip hasil proses pickling dengan menggunakan air. Proses
rinsing dilakukan dengan menyemprotkan air pada strip lewat nozzle
dengan temperatur 80oC. Limbah rinsing kemudian dialirkan keluar secara
overflow melalui empat sekat dalam rinse tank.
k. Dryer
Selesai di rinsing, strip di keringkan lewat dryer dengan temperatur
150 oC. Udara yang berasal dari lingkungan dilewatkan pada tube-tube
yang dialiri steam yang berasal dari utilitas untuk menghasilkan udara
panas.
l. Notcher
Befungsi untuk membuat takik pada sambungan dua strip yang
berbeda lebarnya. Takik pada sambungan strip tersebut perlu diberikan
untuk memberikan kemudahan pisau side trimmer untuk beradaptasi
dengan perubahan lebar strip.
m. Side Trimmer
Berfungsi untuk memotong sisi strip sesuai dengan pesanan.
Kemampuan potong tiap sisi adalah 25 mm.

PT. KRAKATAU STEEL
n. Electrostatic oiler
Berfungsi untuk memberikan oli pada permukaan strip agar tidak
karat karena oksidasi. Proses oiling dilakukan dengan cara electrostatik,
partikel oli yang keluar dari blade diberi muatan positif sedang pada strip
diberi muatan negatif, karena pengaruh gaya tarik muatan positif dengan
negatif maka partikel oil menempel pada strip.
Keunggulan sistem electrostatik :
1. Hasil oiling sempurna karena partikel oli dapat masuk sampai pori-pori
strip
2. Coating rata dan mudah diatur
3. Konsumsi oli rendah
o. ARP (Acid Regenerated Plant)

Bagian ARP ini terdiri dari 6 tangki. Pada tangki 1-4 berisi Waste
Liquor (WPL) dan Regnerated Acid (RA) yang bisa bergantian tempatnya,
satu untuk kondensator dan tangki lainnya untuk hydroulic acid. WPL
yang mengandung FeCl2 disalurkan melalui feeding pipe untuk mencegah
gelembung-gelembung, sebagian ke reaktor, sebagian ke venturi.
Temperatur reaktor adalah 800-850oC yang diperoleh dari pembakaran
bahan bakar.
Rumus reaksinya adalah sebagai berikut :
FeCl2 + 4 H2O + O2  2Fe2O3 + 8HCl
Hasil pembakaran adalah uap panas asam dan debu besi. Keduanya
dipisahkan dalam cyclone. Karena pengaruh gravitasi, debu turun ke
reaktor dan akhirnya dibuang. Dalam ventury tube ditempatkan Heat
Exchanger diantara uap panas dari reaktor dan WPL dari tangki, sehingga
akan menaikkan temperature WPL dan menurunkan temperatur uap panas
tersebut menjadi 160-180oC. WPL akan terpisah, sebagian ke reaktor
untuk direaksikan dan sebagian ke reaktor untuk direaksikan dan sebagian

PT. KRAKATAU STEEL
ke venturi untuk dinaikkan suhunya. Uap asam panas yang terpisah naik ke
absorber.
Dalam absorber uap asam ditangkap oleh air sehingga suhunya

turun dan terbentuk regenerated acid. Regenerated Acid setelah melewati
Syphon ditampung di tangki untuk selanjutnya dipakai dalam proses
pickling. Sedangkan uap yang masih melayang ditangkap lagi oleh air di
scrubber, sehingga diharapkan uap yang akan dibuang di udara bebas
tersebut kandungan asamnya kecil sekali.
2.4.2 CONTINUOUS TANDEM COLD MILL (CTCM)
Gambar 9. Layout Continuous Tandem Cold Mill
2.4.2.1 Fungsi Unit CTCM
Sebagai kelanjutan atas proses yang telah berlangsung di unit CPL

(Continuous Picking Line), koil selanjutnya diproses di CTCM
(Continuous Tandem Cold Mill) guna mendapatkan ketebalan strip yang
diinginkan, dengan melalui proses pengolahan dingin (Cold Rolling) yaitu
proses pengerolan yang dilakukan pada kondisi di bawah temperatur
rekristalisasi.

PT. KRAKATAU STEEL
Proses pengerolan strip di CTCM ini mempergunakan susunan

roll-high sebanyak 5 stand, yang masing-masing terdiri dari sepasang work
roll dan sepasang back up roll.
2.4.2.2 Spesifikasi dan Fasilitas di CTCM

a. Material (Strip)
Strip yang diproses di CTCM harus memiliki dimensi / ukuran :
- Tebal strip : 1,80 – 6,0 mm (entry side)
: 0,18 – 3,0 mm (exit side)
- Lebar strip : 600 - 1300 mm
- Ukuran koil
Entry side : 610 mm (inside)
: 1000 – 2000 mm (outside)
Delivery Side : 420 – 508 mm (inside)
: 1000 - 2000 mm (outside)
- Berat koil : 23,4 ton (maksimal)
b. Work Roll
Jenis roll ini berfungsi untuk mereduksi hot rolled strip karena
kontak secara langsung dengan strip. Pengaturan work roll gap oleh roll
force hydraulic cylinder sangat menentukan besarnya reduction ratio,
dimana untuk sepasang work roll pada setiap stand berlainan, di
samping itu permukaan strip. Cacat pada work roll harus dikontrol
karena akan menghasilkan cacat permukaan strip.
c. Back Up Roll
Roll ini berfungsi untuk menahan work roll dan mentrasnfer rolling
force pada work roll, dimana untuk setiap stand terdapat sepasang Back
up roll. Back up roll didukung oleh back up roll chucks yang juga
berfungsi untuk mensuplai Oil Film untuk pelumasan.
d. Motor Penggerak DC
Motor inilah yang digunakan untuk memutar work roll yang
masing-masing stand memiliki rolling speed berbeda. Perbedaam ini

PT. KRAKATAU STEEL
diakibatkan oleh terjadinya reduksi ketebalan sehingga diperlukan

pengakomodasian kecepatan roll.
e. Perangkat Computer
Perangkat komputer ini digunakan sebagai pengendali proses yang
akan mauoun sedang berlangsung.
Adapun macam komputer yang digunakan adalah :
 Master Computer
Berfungsi untuk melakukan perhitungan dan mengatur beberapa
parameter pengerolan seperti Rolling Force, Tension, Speed, Reduction
Ratio, dan lain – lain.
 Mill Computer
Berfungsi untuk pengendalian proses pengolahan
 Digigage
Berfungsi untuk mengatur / mengukur ketebalan akhir strip dengan
ketelitian yang sangat tinggi
 Batch computer
Berfungsi sebagai cadangan untuk pengembangan program
 Programmable Logic Control (PLC)
Berfungsi untuk melakukan penyesuaian kecepatan, tension, force,
maupun regulasi dan kontrol mesin – mesin hydraulic yang dilakukan
secara otomatis.
f. Roll Coolant dan Lubrications :
Berfungsi untuk pendinginan dan sekaligus juga pelumasan roll
dan strip sebagai akibat panas yang timbul, disebabkan oleh gaya gesek
yang sangat besar antara strip dengan sepasang work roll.
Terdapat 2 system untuk pelumasann yaitu Direct Aplication dan
Recirculation System :
 Direct Aplication System
Pelumasan yang menggunakan sistem ini memiliki
beberapa karakteristik equipment antara lain :

PT. KRAKATAU STEEL
- Jenis : Direct Aplication System including

oil recovery system which can
recover the used of oil from the
stand.
- System recovery : Centrifugal type
- Jenis Oli : Palm atau tallow base
- Mixing tank : Mix 1 tank mensuplai stand 2,3,4
: Mix 2 tank mensuplai stand 4 dan 5
- Flow maksimum : 25 L/menit
- Tekanan maksimum : 6 bars
Beberapa bagian utama serta fungsi dari sistem ini adalah :
1. Transfer Tank
Berfungsi untuk menampung oli dan air serta sludge yang di
daoat dari masing-masing stand.
2. W2 Tank
Pada tangki ini terdapat 3 bagian :
a. Bagian pertama untuk menampung oli, air dan sludge yang
diperoleh dari tangki transfer. Dengan menggunakan prinsip
perbedaam berat jenis, maka oli yang berada diatas
dialirkan ke separator I dengan menggunakan pompa.
Setelah mengalami proses pemisahan oli dengan campuran
lain yang mungkin masih terkandung kemudian dialirkan ke
separator II. dnegan mengalami proses yang sama seperti di
separator I, hasil dari separator II ini lalu dialirkan ke
Recovery Tank yang selanjutnya bisa digunakan untuk
pelumasan lagi.
b. Pada bagian kedua berisi tumpahan atau luberan air dan
sludge yang selanjutnya dialirkan oleh filtration pump
masuk di flat bed filter. Di bagian ini terdapat semacam
membran penyaring yang akan menyaring kotoran kasar.

PT. KRAKATAU STEEL
Sehingga air yang berada di bagian bawah membran

tersebut bersih dan dialirkan ke tangki ketiga. Akan tetapi
permukaan yang paling bawah dari flat bed filter, air masih
bercampur dengan kotoran halus yang kemudian dipisahkan
dengan air oleh magnetic filter langsung dialirkan ke tangki
bagian 3.
c. Pada tangki ketiga berisi air bersih hasil proses penyaringan
di flat bed filter dan megnetic filter.
3. Recovery Tank
Pada tangki ini berisi oli proses recovery dari W2 tank yang
dilanjutkan melalui 2 tingkat separator, juga pada tangki ini
terdapat bagian untuk pure oil yaitu kemungkinan tambahan oil
baru.
2.4.2.3 Deskripsi Proses CTCM
Secara garis besar proses pengerolan yang dilakukan di CTCM
dikelompokkan menjadi 3 tahapan, yaitu :
1. Tahap Threading
Pada tahap ini koil akan mengalami proses penipisan, penempatan pada
uncoiler, kemudian strip mulai dimasukkan melalui work roll (pass line)
dari stand no 1 sampai stand no 5, hingga strip mulai digulung di recoiler
dan dengan akselerasi yang telah diatur. Kecepatan strip pada tahap ini
kurang dari 120 mpm dengan regulasi tension by speed.
2. Tahap Rolling
Pada tahap ini terjadi pengurangan ketebalan strip yang digiling oleh
kelima stand yang ada di CTCM sampai mencapai ketebalan yang
diinginkan. Kecepatan proses pada tahap ini sudah konstan, yaitu berkisar
120 – 1980 mpm dengan regulasi tension by gap. Proses pengertolan di
CTCM ini berlangsung koil demi koil.

PT. KRAKATAU STEEL
3. Tahap Trail Out

Pada tahap ini tail end akan terlepas dari uncoiler sehingga kecepatannya
diturunkan sampai di bawah 120 mpm dengan regulasi tension by speed.
Kemudian tail end koil akan melewati kelima stand tersebut dan digulung
kembali di recoiler.
2.4.2.4 Parameter Dalam Proses Produksi

Beberapa parameter yang sangat berpengaruh pada proses reduksi ketebalan strip
adalah :
a. Tegangan Tarik (Tension)
Tegangan tarik dibutuhkan untuk menarik strip agar deformasi plastis
terjadi ke arah memanjang tidak ke arah melebar.
b. Gaya Pencanaian (Rolling Force)
Gaya pencanaian diperlukan untuk memberikan deformasi plastis berupa
pengurangan tebal strip. Gaya pencanaian ini sangat berkaitan dengan
tarik. Apabila kita memerlukan gaya pencanaian yang besar maka akan
terjadi necking atau lebar yang berkurang sepanjang strip.
c. Bending Force
Bending yang diberikan oleh hydraulic blocks (Plunyer Type Hydraulic
Cylinder) berpengaruh terhadap melenturnya work roll. Dengan bending
force kita bisa mengatur distribusi tekanan pada permukaan strip. Hal ini
diperlukan untuk mengatasi cacat permukaan, seperti permukaan strip
yang bergelombang (wavy).
d. Crown
Crown atau kecembungan roll kerja dapat disebabkan oleh panas (thermal
crowning), yaitu karena panas yang tinggi yang timbul selama proses
reduksi. Selain itu dapat juga disengaja untuk membantu bending dalam
mengatasi cacat. Penggunaan crown pada reduksi tergantung pada
ketebalan dan lebar strip.

PT. KRAKATAU STEEL
2.4.3 ELECTRONIC CLEANING LINE 1 (ECL 1)
Gambar 10. Layout Electrolitic Cleaning Line 1
2.4.3.1 Fungsi Electrolitic Cleaning Line 1

Proses Electronic Cleaning Line 1 berfungsi untuk membersihkan
permukaan strip yang terkontaminasi oleh pelumasan pada proses pengerolan
dingin di CTCM dengan menggunakan arus tinggi.
2.4.3.2 Bagian – bagian Utama Proses ECL

a. Lap Seam Welding
Berfungsi untuk menyambung head strip yang akan diproses dan
tail strip yang telah di proses. Jenis pengelasan yang akan dipakai
adalah seam welding yang termasuk dalam pengelasan resistance.
Pada pengelasan resistance ada 2 faktor yang penting yaitu timbulnya
pemanasan karena adanya arus listrik yang melewati tahanan adanya
gaya tekan untuk penyambungan.
Elektoda yang dipakai dalam pengelasan seam ini adalah berupa
roda (weld wheel) yang berfungsi untuk menghantarkan arus listrik dan
memberikan gaya tekan pada daerah lasan. Elektroda ini terbuat dati
tembaga (Cu) yang memiliki konduktivitas termal yang tinggi dan
tahanan listrik yang rendah serta tahan aus.

PT. KRAKATAU STEEL
Arus dari transformer di hantarkan melalui elektroda ke strip.

Karena terdapat tahanan yang besar pada permukaan kontak kedua
strip, maka akan timbul panas yang besar pula di tempat ini yang dapat
meleburkan bagian strip. Dengan diberikannya gaya tekan elektrode
maka kedua strip akan menyambung pada saat yang bersamaan.
b. Side Trimmer
Alat ini berfungsi untuk memotong tepi strip sesuai dengan
permintaan. Pisaunya terbentuk bulat dan ikut berputar selama
pemotongan. Dibutuhkan 2 pasang pisau untuk memotong kedua tepi
strip.
c. Precleaning Tank
Berfungsi untuk membersihkan strip sebelum masuk ke HCD
Tank. Pembersihan pada tank ini dilakukan secara mekanis dengan
menggunakan Brush Roll dan secara kimiawi dengan solution. Proses
ini diharapkan dapat membersihkan kotoran dan oil pada strip.
d. High Current Density Tank
Proses HCD berfungsi untuk membuang oli, grease, dan lumpur
yang tertinggal dengan proses elektolisa dalam cairan detergent
alkaline kuat dan panas. Untuk ini strip dibuat kontak pada satu pole
dari generator listrik atau rectifier lewat konduksi elektrolit guna
mendapatkan direct current untuk terjadinya elektrolisa.
Polarisasi tergantung arah aliran listrik pada strip dan mengontrol
jenis reaksi kimia yang berlangsung. Jika strip anoda (+) maka gas
oksigen akan diproduksi dari jumlah atau volume gas yang dihasilkan
dihitung dalam satuan listrik Coulomb (Q).
Q =I.t
Jika strip adalah katode (-) gas hidrogen akan dihasilkan sebagai
pengganti gas oksigen. Strip yang melilit konduktor roll sebagai
katoda/anoda. Pembersihan/ pelepasan kotoran dilakukan dengan
membalik polaritas kutub-kutub tersebut.

PT. KRAKATAU STEEL
e. Brush Scrubber Roll Tank

Berfungsi untuk membersihkan strip dari sisa-sisa kotoran yang
masih tertinggal. Proses pembersihan strip dengan menggunakan 2
brush roll yang berpasangan dengan back up roll serta disemprot
dengan industrial water yang bertemperatur 70oC melalui 3 pasang
spray header. Sebelum strip keluar maka diperas lebih dahulu oleh
wringer roll untuk membuang campuran kotoran dan industrial water
dari permukaan strip.
f. Rinse Tank
Berfungsi untuuk membersihkan strip dari sisa-sisa kotoran dari
brush scrubber tank. Pada rinse tank permukaan strip disemprotkan
oleh industrial water yang bertemperatur 80oC melalui 3 pasang spray
header yang di tempatkan setelah wringer roll 1. Sebelum keluar, strip
diperas oleh wringer roll.
g. Dryer
Berfungsi untuk mengeringkan strip yang masih basah setelah
keluar dari rinse tank. Pengeringannya menggunakan udara panas yan
bertemperatur 150oC.
h. Strip Oiler
Berfungsi untuk melapisi permukaan strip dengan oli untuk
mencegah terjadinya korosi. Strip oiler yang dipakai menggunakan
prinsip elektrolisis. Tegangan yang dipakai adalah tegangan tinggi DC
yang diperoleh dari tegangan 110/220 Volt yang dinaikkan menjadi 70
kV dengan transformer step up dan disearahkan oleh selenium
rectifier. Tegangan 70 kV dinaikkan lagi menjadi 140 kV oleh
rangkaian voltage doubler.
Oiler dilengkapi dengan 2 blade yang berfungsi untuk
mengabutkan oli dan menyemprotkannya pada permukaan strip secara
merata, dimana blade menerima oli dari metering pump unit yang
digerakkan oleh motor DC. Motor DC ini dikontrol ole electronic

PT. KRAKATAU STEEL
control module yang menerima sinyal input dari tacho generator yang
terpasang pada line speed. Jadi motor DC ini dikendalikan pada
kecepatan strip, sehingga pengkabutan oli menjadi sempurna. Blade
juga berfungsi sebagai elektroda (-), sehingga kabut oli juga
mengandung muatan (-). Kabut oli ini akan tertarik oleh strip yang
bermuatan (+).
2.4.4 ELECTROLITIC CLEANING LINE 2
Gambar 11. Layout Electrolitic Cleaning Line 2
2.4.4.1 Fungsi electrolitic cleaning line 2 berfungsi untuk membersihkan

permukaan strip yang terkontaminasi oleh pelumasan pada proses
pengerolan dingin di CTCM dengan menggunakan 6000 amp (max).
2.4.4.2 Bagian-bagaian Utama Proses di ECL 2
Setelah proses penipisan di TCM, oli tipis yang melapisi kedua
permukaan strip, grease dan material lainnya yang terbawa pada waktu
proses reduksi harus dihilangkan. Untuk maksud tersebut digunakan
Electrolitic cleaning line 2 yang menggunakan arus 6000 amp (max). Arus
ini disuplai dengan menggunakan grid to grid system, oleh karena itu oli,
grease dan material lainnya dapat dihilangkan atau dibersihkan dari kedua

PT. KRAKATAU STEEL
permukaan strip. Lintasan ECL 2 ini terdiri dari entry section, process
section, dan exit section.
Secara umum bagian – bagian utama proses di ECL 2 sama dengan
bagian-bagian utama proses di ECL 1. Perbedaanya adalah material yang
diproses di ECL 2 lebih tebal > 0.40 mm dan arus yang digunakan untuk
proses pembersihan tipe Low Current Density (LCD).
2.4.5 CONTINUOUS ANNEALING LINE (CAL)

FURNACE
Exit Cooling Soaking Heating Entry
Looper Chamber Chamber Chamber Looper
High Current Density

Cleaning Tank
Recoiler
Uncoiler
Dryer Welder
Rinsing
Bridle Roll Bridle Roll Brushing
Gambar 12. Layout Continuous Annealing Line
2.4.5.1 Fungsi Continuous Annealing Line

Fungsi unit CAL adalah untuk heat treatment, yang berfungsi
untuk menghilangkan tegangan sisa dan agar butiran (struktur logam)
dapat terkristalisasi kembali. Setelah diproses di unit continuous tandem
cold mill yang mereduksi coil akan mengakibatkan struktur kristal logam
berubah sehingga sifat mekanisnya berubah menjadi:
 Kekerasan lebih tinggi
 Rapuh
 Kekuatan tarik lebih tinggi
Untuk menghilangkan sifat-sifat tersebut maka coil diproses di unit
CAL. Proses perlakuan panas berlangsung dalam furnace. Dalam proses
annealing, strip dipanasakan sampai 700oC max (heating), kemudian

PT. KRAKATAU STEEL
temperatur strip ditahan selama periode tertentu (holding), kemudian

didinginkan (overaging). Proses ini dapat memperbaiki sifat mekanik strip
sehingga diperoleh kemampuan formability, drawability, dan ductility
yang dikehendaki.
2.4.5.2 Deskripsi Proses CAL

Proses pada bagian CAL dibagi menjadi 3 bagian utama :
1. Entry Proses
Pada bagian ini terdapat 2 unit uncoiler yaitu untuk memungkinkan
proses berjalan kontinyu dan untuk mengurangi set uptime. Jika
uncoiler 1 sedang dipakai dalam proses, maka uncoiler 2 sudah
mempersiapkan coil berikutnya agar pada saat coil di uncoiler 1 sudah
habis, maka coil berikutnya (uncoiler 2) siap disambung dengan
welder.
2. Process Section
Pada bagian ini terdiri dari 1 unit pencucian yang sama persis dengan
ECL yaitu strip melalui proses pencucian untuk menghilangkan oli
yang melapisi strip. Kemudian dilanjutkan dengan melewatkan strip
pada entry looping tower yang terletak sebelum memasuki annealing
furnace. Pada saat keluar dari furnace strip juga melewati exit looping
tower. Fungsi dari looping tower ini adalah untuk menjaga agar
kecepatan proses tetap konstan sebesar 460 mpm.
Tinggi dari looping tower ini adalah 20 m, dengan kemampuan simpan
maksimum adalah  500 m panjang strip. Pada saat pengelasan, entry
looping tower bergerak turun kembali apabila proses sudah berjalan
normal kembali. Sedangkan untuk exit looping tower, akan bergerak
turun apabila exit section sedang berhenti karena penanganan coil yang
sudah selesai diproses. Entry looping tower ini bergerak turun untuk
menyimpan sementara strip yang sudah melalui furnace. Exit looping

PT. KRAKATAU STEEL
tower ini akan bergerak naik lagi apabila exit section berjalan dengan
normal kembali.
Annealing furnace terdiri dari 3 bagian utama yaitu ruang pemanas
yang berfungsi untuk memanaskan strip hingga temperature 700oC.
Bagian kedua dalah soaking chamber yang berfungsi menjaga dan
menahan temperatur strip sekitar 620-700oC pada proses holding.
Bagian ketiga adalah bagian ruang pendinginan denga jet cooling tube
yang dipasang pada masing-masing permukaan strip. Pendinginan
pada bagian ini memakai media udara. Semua proses dalam annealing
furnace dilakukan dengan memakai gas HNX untuk mencegah
terjadinya oksidasi pada permukaan strip karena pengaruh udara
bebas. Konsentrasi dari HNX selam proses ini  5% , dengan X  2%.
Pada kedua ujung furnace dipasang dancer roll untuk memberikan
tension pada strip. Proses diatas digambarkan pada diagram temperatur
waktu seperti dibawah ini yang berbeda tiap produknya sesuai dengan
spesifikasinya.
Gambar 13. Diagram Temperatur vs waktu CAL

3. Exit Section
Pada bagian ini terdapat 2 mandrel yang berkerja secara bergantian dan
berfungsi sebagai recoiler. Sebelum proses recoiling, strip terlebih
dahulu dilapisi oli dengan memakai sistem electrostatic oiling untuk
mencegah korosi.

PT. KRAKATAU STEEL
Variasi kecepatan mill akan menentukan lamanya proses heat

treatment di tiap bagian di dalam furnace. Jika digabungkan dengan
setting temperature yang digunakan maka variasi terhadap kedua
variabel ini akan berbeda-beda tergantung jenis produk dan kekerasan
yang ingin dihasilkan. Berikut adalah data variasai data kecepatan
terhadap lama heat treatment.
2.4.6 BATCH ANNEALING FURNACE (BAF)

COOLING HOOD
INNER COVER
COIL STACK
BASE
Data Data
T O T HE HUM IDIT Y
CONT RO L L ED AREA
COIL FROM TCM/ECL
Gambar 14. Layout Batch Annealing Furnace
2.4.6.1 Fungsi Batch Annealing Furnace

Mengembalikan / memperbaiki sifat mekanik dari strip akibat dari proses
reduksi dengan cara perlakuan panas 550 – 700oC. Sifat mekanik yang
didapat adalah ductility, yield elongation, softness, serta formability yang
baik.
2.4.6.2 Deskripsi Proses BAF
Pada setiap stack pada proses BAF, didukung oleh peralatan – peralatan
sebagai berikut :
 Annealing Furnace
 Furnace Hood
 Inner Protective Gas Cover / Inner Cover
 Cooling Hood
 Convector Plate
 Protective Gas Product / HNX gas

PT. KRAKATAU STEEL
 Electrical Measurement & Control Equipment

 Heat Exchanger Unit
 Solar Hight Fuel Oil
Proses yang terjadi di BAF sebagair berikut :
a. Coil diletakkan atau ditumpuk diatas base ditambah dengan pemisah coil
(converter plate) yang digunakan untuk memisahkan coil yang satu
dengan yang lain, yang kemudian ditutup dengan inner cover, kemudian
tumpukan dipanaskan dengan burner yang berada di sekeliling bagian
bawah furnace.
b. Annealing base juga dilengkapi dengan blower atau fan yang berfungsi
untuk mensirkulasi/ mendistribusikan panas mulai dari bawah hingga
menyebar sampai bagian atas. Hal ini untuk menghindari terjadinya
perbedaan panas pada masing – masing baik yang bawah maupun yang
atas. Perbedaan panas ini dijaga agar masih dalam batas-batas toleransi.
Fan ini juga berfungsi untuk mensuplai gas HNX / protective gas ke
dalam ruangan annealing. Protective gas mempunyai sifat konduktif yang
menyerap panas dari furnace dan mensirkulasikannya.
c. Panas dari furnace ini disirkulasikan melewati rongga-rongga convector
plate ke ujung-ujung coil dengan kecepatan tinggi sehingga sampai ke
bagian tengah coil. Setelah selesai proses pemanasan dan soaking furnace
diangkat atau dipindahkan dari base dan proses pendinginan dimulai.
d. Pada awalnya pendinginan dilakukan dengan udara biasa (ambient air )
selama  1 jam, kemudian cooling hood diletakkan di atas base menutupi
inner cover. Panas diserap dari inner cover dan udara pengganti akan
melewati rongga antara inner cover dan cooling hood. Cooling hood ini
dilengkapi dengan axial fan yang terletak pada bagian atas.
e. Ketika temperatur coil bagian bawah mencapai 500-550oC, rapid cooling
system akan bekerja untuk memindahkan panas ke udara pendingin untuk
mendinginkan protective gas yang ada dalam inner cover.

PT. KRAKATAU STEEL
f. Akhirnnya pada saat temperatur coil bagian bawah mencapai  90 oC,

cooling hood dan inner cover dipindahkan. Coil pada suhu 90oC tersebut
kemudian dimasukkan ke dalam dehumidity area yaitu ruangan dengan
temperatur kamar. Dari sini coil siap untuk ditemper di TPM.
2.4.7 TEMPER PASS MILL (TPM)
Gambar 15. Layout Temper Pass Mill
2.4.7.1 Fungsi Temper Pass Mill

1. Memperbaiki sifat mekanik material yang telah di anneal
Setelah proses annealing, material memiliki sifat ulet, kekuatannya rendah
dan formabilitynya baik. Akan tetapi setelah proses itu juga timbul yield
point behaviour, yaitu daerah dimana material akan tetap mengalami
perpanjangan tanpa adanya beban atau penambahan beban yang berarti.
Meskipun setelah proses annealing, material mampu mengalami proses
forming seperti bending dan drawing, tetapi karena yield point behaviour
ini maka akan timbul kerutan-kerutan pada material akibat proses di atas.
Temper Mill akan mengurangi atau menghilangkan sifat tersebut dengan
memberikan elongation 0,5 – 2,0 % pada strip.
Setting elongation dalam hal ini adalah sangat penting, karena elongation
yang terlalu rendah tidak dapat menghilangkan yield point behaviour
sehingga tidak begitu mengurangi akibat yang ditimbulkan oleh adanya

PT. KRAKATAU STEEL
sifat tersebut. Pemberian elongation yang terlalu tinggi akan menaikkan

kekerasan dan lebih ekstrim lagi, strip dapat putus.
2. Memperbaiki Kerataan (Flatness)
Strip yang diproses dalam TPM ada yang memiliki shape defect
diantaranya wavy edge dan center buckle, yang menyebabkan permukaan
strip tidak rata. Hal ini bisa diatasi dengan bending system. Defect wavy
edge yang berupa gelombang pada strip disebabkan oleh penekanan yang
berlebihan pada bagian tepi, sehingga menyebabkan elongation pada tepi
strip harus lebih besar daripada bagian center atau tengah. Hal ini bisa
diatasi dengan bending serta pemberian tension yang cukup.
Dengan bending distribusi tekanan akan mengarah kepada bagian
tengah strip. Hal ini akan memperbesar elongation pada tengah strip
sehingga sama dengan bagian tepi strip. Permukaan strip bisa rata
kembali. Sedang untuk defect center buckle dapat diatasi dengan bending.
3. Memberikan Kekasaran Permukaan (Roughness)
Temper mill mampu memberikan kekasaran permukaan sebesar
0,25 – 4 m, sesuai dilakukan dengan permintaan konsumen. Hal ini bisa
dilakukan dengan memberikan kekasaran permukaan pada work roll.
Adapun tujuan kekasaran ini bagi konsumen adalah untuk mempermudah
proses lanjutan seperti pengecatan, coating dan lain-lain.
2.4.7.2 Proses Umum Temper Pass Mill

Setelah diannealing, coil disimpan di dehumidity room. Coil dari
BAF dengan posisi vertical eye dan coil dari CAL dengan posisi
horizontal eye. Temperatur coil disini dapat mencapai 40oC. Coil dari BAF
diletakkan pada conveyor 1 dan sebelum dibawa ke conveyor 2, posisinya
dirubah menjadi horizontal eye. Coil dari CAL dibawa langsung ke
preparation station. Disini coil diratakan dan dipotong ujungnya dengan
shear. Koil ditarik dengan coil car dan dibawa ke conveyor 3. Coil dibawa
oleh entry coil car ke uncoiler yang nantinya mampu memberikan back

PT. KRAKATAU STEEL
tension sebesar 3,3 ton. Strip kemudian diumpan dari Bride Roll ke Stand
1, kemudian ke stand 2 dan digulung oleh tension reel yang mampu
memberikan tension sebesar 5 ton. Setelah proses berakhir coil di ambil
oleh exit coil car dibawa ke delivery conveyor.
Pada TPM terdapat 2 stand, stand 1 berfungsi untuk mengatur
kualitas mekanis dan stand 2 berfungsi untuk mengatur kualitas strip
bagian permukaan. Apabila dalam operasi menjalankan 1 stand maka
stand ini menjalankan kedua fungsi tersebut.
2.4.8 COLD ROLLED FINISHING (CRF)

2.4.8 Proses Umum di CRF
Merupakan proses di CRM setelah material di proses di TPM.
Finishing proses di CRF dibagi menjadi 4 line, dan coil diproses di masing
– masing line sesuai permintaan konsumen.
Line – line di CRF adalah :
1. Coil Preparation Line
2. Recoiling Line
3. Shearing Line
4. Slitting Line
2.4.8.1 Coil Preparation Line
Electrostatic
Oiler
Side
Welder Trimmer
Uncoiler Thickness
Gauge Recoiler
Edges
Reject
Recoiler
Gambar 16. Layout Coil Preperation Line

PT. KRAKATAU STEEL
Line ini memproses coil dengan ketebalan 0,18 – 0,6 mm, coil diletakkan
pada line ini setelah proses temper. Pada line ini semua coil diperiksa dan
membuang kelebihan ukuran. Segala macam cacat yang terdapat pada coil dan
tidak ditolerir juga dibuang. Sedangkan coil yang lolos pemeriksaan dibawa ke
packaging line untuk dibungkus dan dikirim ke customer. Pada line ini coil bisa
dilapisi dengan oli dan bisa juga tidak, sesuai dengan permintaan customer.
2.1. Spesifikasi :
- Material : Cold Rolled Strip

- Yield Strength : 28 Kg/mm2
2.2. Line Speed
- Process Section : 1220 mpm

- Threading Speed : 30 mpm
2.3. Strip
- Tebal Entry Section : 0,18 – 0,6 mm
- Lebar Entry Section : 550 – 1300 mm
- Exit Section :
a. Lebar pemotongan : 500-1250 mm
b. Lebar Tanpa Pemotongan : 550- 1300 mm
2.4 Coil
- Entry Section :
a. inner diameter : 402- 508 mm
b. outer diameter : 900-2000 mm
c. Berat : 23,4 ton (max)
- Exit Section :
a. inner diameter : 420 – 508 mm
b. outer diameter : 700 – 1500 mm
c. Berat : 10 ton (max)

PT. KRAKATAU STEEL
2.4.8.2 Recoiling Line
Gambar 17. Layout Recoiling Line
Line ini memproses coil dari TPM untuk pemeriksaan akhir sebelum coil
dikirim ke konsumen. Coil diperiksa yaitu ukuran, cacat permukaan dan dilapisi
oil jika diinginkan oleh pemesan. Pada line ini dapat juga melakukan pemotongan
sisi strip jika pemesanan menginginkan ukuran tertentu. Setelah itu coil menuju
ke Packaging Line untuk selanjutnya dikirim ke customer.
3.1. Spesifikasi:
- Yield Strength : 28 kg/ mm2
3.2. Line Speed:
- Process Section : 500 ppm
- Threading Section : 30 mpm
3.3. Strip:
- Entry
a. Tebal : 0,18 – 3,0 mm
b. Lebar : 350 – 1300 mm
- Exit
a. tebal : 0,18 – 3,0 mm
b. lebar (trimmed) : 500 – 1250 mm
c. lebar (untrimmed) : 1300 mm (max)

PT. KRAKATAU STEEL
3.4 Coil:
- Entry
d. Berat/mm lebar : 18 kg
3.5 Reject Packs :
- Panjang Pemotongan : 2000 mm (max)
- Berat : 2000 kg (max)
3.6. Line Tensile Effort
- Entry Uncoiling : 3280 kg

- Exit recoiling : 3510 kg
2.4.8.3 Shearing Line
Flying
Shear
Side
Trimmer Thickness 2nd Choice 1st Choice
Uncoiler Gauge Oiler Piller Piller
Lev eller
Edges
Gambar 18. Layout Shearing Line
Fungsi dari line ini adalah memotong – motong coil menjadi lembaran
atau sheet dengan ukuran panjang yang berbeda-beda (sesuai permintaan). Pada
line ini bisa juga dilakukan pemotongan pada sisi coil yaitu sebelum coil dipotong
menjadi lembaran atau bisa juga dibiarkan dengan lembaran yang sama
tergantung permintaan konsumen, lembaran yang cacatnya tidak bisa ditolerir
dibuang untuk dijadikan besi scrap.

PT. KRAKATAU STEEL
4.1. Spesifikasi :
- Yield Strength : 28 kg/mm2
4.2. Line Speed :
- Shearing section : 122 mpm
- Pilling Section : 145 mpm
4.3. Strip :
- Entry
a. tebal : 0,18 – 3,0 mm
b. lebar : 550 – 1300 mm
- Exit
a. tebal : 0,18 – 3,0 mm
b. lebar (trimmed) : 500 – 1250 mm
c. lebar (untrimmed) : 1300 mm (max)
4.4. Coil :
- Entry
4.5. Packs :
a. Prime Packs :
- Panjang Pemotongan : 762 – 4880 mm
- Tinggi Tumpukan : 700 mm (max)
- Berat : 10 ton (max)
b. Reject Packs :
- Panjang Pemotongan : 762 – 4880 mm
- Tinggi Tumpukan : 400 mm (max)
- Berat : 5 ton (max)

PT. KRAKATAU STEEL
2.4.8.4 Slitting Line

Fungsinya adalah untuk memotong strip secara memanjang
sehingga terbelah menjadi beberapa bagian yang sesuai dengan pesanan atau
permintaan customer.
2.5 Spesifikasi :
- Yield Strength : 28 kg/ mm2
2.6 Line Speed :
- Shearing Section : 250 mpm
2.7 Strip :
- Entry
a. tebal : 0,2 – 2,5 mm
b. lebar : 550 – 1300 mm
- Exit
a. tebal : 0,2 – 2,5 mm
b. lebar : 700 – 1250 mm
2.8 Coil :
- Entry
a. Inner Diameter : 508 – 900 mm
b. Outer Diameter : 2000 mm
- Exit
a. Inner diameter : 508 mm (max)
2.9 For Slitted Coil :
- Outer diameter : 700 - 1200 mm
- Pemotongan Normal : 20 mm untuk tebal 0,3 mm
: 20 mm untuk tebal 0,5 mm
: 20 mm untuk tebal 1 mm

PT. KRAKATAU STEEL
: 16 mm untuk tebal 1,5 mm

: 12 mm untuk tebal 2 mm
2.10 For Splitted Coil
- Outer diameter : 900 – 2000 mm
2.11 Line Tensile Effort

- Entry Uncoiling : 3000 kg
- Exit Recoiling : 3120 kg
5.8 Gambaran Proses pada Slitting Line :

Saat entry section, coil diangkat oleh coil car dan dimasukkan ke
mandrel. Kemudian strip dilewatkan kebagian thickness gage yang
sebelumnya juga melewati beberapa bagian. Pada saat itu strip diukur
ketebalannya.
Selanjutnya dilakukan pemotongan atau dibelah menjadi beberapa
bagian sesuai dengan pesanan customer. Pembelahan terjadi pada bagian
Geulottine Shear. Pembelahan tidak dilakukan satu persatu tapi dilakukan
sekaligus, yakni strip langsung dibelah menjadi beberapa negara bagian,
sedangkan proses tetap berjalan.
Pada slitting line ini tidak terdapat penyambungan atau pengelasan
karena proses ini berlaku untuk tiap-tiap coil. Setelah dilakukan
pembelahan, strip tetap mempunyai kecepatan yang sama, tetapi antara
belahan strip diberi pembatas.
Kemudian belahan – belahan strip tersebut diberi oli untuk
mencegah karat dan dilakukan penggulungan kembali pada recoiling. Hasil
dari proses ini biasanya dibungkus dengan kertas khusus pelindung karat
dan plat baja kemudian dikirim ke konsumen.

PT. KRAKATAU STEEL
2.5 SPESIFIKASI PERALATAN

1. Continuous Pickling Line
1.1 Flash Butt Welder
Spesifikasi:
Weld Transformer : 400 kva
Primary Volt : 440 Volt
Secondary Volt : 12 Volt
Frekuensi : 50 Hz
Sparking Forging Volt : 5.95 ; 6.47 ; 7.10 ; 7.86 ;

8.80 ; 10.0
Firing Voltage : 11.5 – 12.9 Volt
Hydrolic Operating Pressure : 70 Bars
Diameter hydrolic silinder : 280 mm
Upset : 2 Cylinder
Clamping : 4 Cylinder
Sparking forging volt dapat dipilih sesuai dengan ketebalan

strip. Flash Butt Welder termasuk jenis las resistancy. Jenis
sambungan yang dihasillkan dari welding ini adalah Butt,
sambungan ini dipilih karena sambungan las dapat rata dengan
kedua ujung permukaan strip dan dengan tanpa logam pengisi
membuat hasil lasan menjadi sangat kuat. Sehingga kondisi
tersebut sesuai untuk proses reduksi di TCM (Tandem Cold Mill).
Flash Butt Welder bekerja dengan menggunakan arus DC,

melalui clamping die head dan tail strip diberi muatan positif dan
negatif. Pada saat kedua kutub didekatkan terjadi aliran listrik

PT. KRAKATAU STEEL
(arus) dan karena ada tahanan (strip) timbul panas, dan panas yang
timbul tersebut selanjutnya digunakan untuk pengelasan.
2. Continuous Tandeng Cold Mill
2.1 Work Roll dan Buck Up Roll
Spesifikasi Work Roll:
- Diameter New : 585 mm

Worn : 510 mm
- Roll Force : 1450 mm
- Material : Alloyed Forged Steel
Spesifikasi Back Up Roll:
- Diameter New : 1400 mm
Worn : 1270 mm
- Roll Face : 1350 mm

- Material : Alloyed Cast Steel
2.2 Motor Penggerak DC
Karakteristik Utama:
- Max Rolling Speed : 1980 mpm
- Max Rolling Force : 2500 metrik Ton
: 1250 MT/side
- Working Pressure : 215 bar max
Daya Motor:
- Stand 1 : 2 x 1900 KW = 3.800 KW
- Stand 2 : 3 x 1900 KW = 5.700 KW

PT. KRAKATAU STEEL
- Stand 3 : 3 x 1900 KW = 5.700 KW
- Stand 4 : 3 x 1900 KW = 5.700 KW
- Stand 5 : 3 x 1900 KW = 5.700 KW
Total Daya = 26.600 KW
Akselerasi : 2.5 m/s2
Tension Reel : 8.8 MT
3. Electrolytic Cleaning Line 1 (ECL 1)
- Material : CRC, Yp stress = 80 kg/mm2 (max)
- Kapasitas : 307.700 ton/tahun
- Panjang Unit : 64.23 m
- Kecepatan Strip : 800 mpm
- Kecepatan awal proses : 60 mpm
- Tebal strip : < 0.40 mm
- Lebar strip : 600 – 1300 mm
- Out side diameter koil : 1000 – 2000 mm
- Inside diameter koil : 420 – 508 mm
- Berat koil : 23.4 ton max
- Cleaning Powder : Mixture of SiO2, Na2CO3 andNaOH
- Alkali Cleaner
Concentration : 30 to 40 gram/liter
Temperature : 75 to 85oC
- Current Brush Roll : 14 to 22 Amp

PT. KRAKATAU STEEL
- Ejector Water Flow : 15 to 20 m3/hr
- Temperatur Air Dryer : 130oC (Min)
- Rectifier Current : 25.000 Amp. (max), 30 volt (max)

– 2 sets.
3.1 Welder
- Type : Mini Lap
- Lap Adjusment : 2 – 6 mm
- Shear Blade Length : 1470 mm
- Welder wheel Material : RWMA CL II
Ampcoloy 97
- Mechanical Spesifik:
- Welding Carriege Speed : 14.5 mpm max
- Welding Wheel Size : 12.5 mm (tebal)
270 – 305 mm (diameter)
- Weld Wheel Pressure : 850 kg pada 5.6 bar

- Air Suplay : 5 – 7 bar
- Air Consumption : 1.4 Nm per cycle
3.2 High Current Density
- DC Current : 25.000 Ampere max
- DC Voltage : 30 Volt max
- Anode Solution Pressure : 0.5 – 1.5 Bar
- Solution Pump 1, 2, 3 pressure : 3 – 4 Bar
- Material Solution Alkali Cleaner : Silicate Type Sodium
Hidroksida
- Solution :
- Concentration : 30 – 40 gr/l
- Temperature : 75 – 85oC
- Conductivity : 80 – 120 ms
- Ratio Alkalinity : 80 – 95%

PT. KRAKATAU STEEL
- PH : 12.7 – 13.2
- Main Tank :
- Volume : 75 m3
- Operation Volume : 50 m3
- Unitary Flow Rate : 550 m3/h
3.3 Scrubber dan Rinse Tank
- Scrubber Circuit :
- Tekanan Industrial Water : 3 – 4 Bar
- Fluida : Industrial Water
- Jumlah Spray Header : 6 buah
- Jumlah Nozzle : 48 buah
- Tekanan pompa 1, 2 : 3 – 4 bar
- Brush Roll :
- Jumlah : 2 buah
- Lebar : 1500 mm
- Diameter Roll : 300 mm
- Rinsing Circuit
- Ejector Flow Meter : 15 – 20 m3/h
- Temperature : 70 – 80oC
- Jumlah Spray Header : 14 buah
- Jumlah Nozzle : 8 buah tiap header
- Tekanan Pompa Rinse : 3 – 4 Bar

PT. KRAKATAU STEEL
3.4 Winger Roll
- Jumlah : 4 Set
- Diameter Roll : 200 mm
- Lebar Roll : 1500 mm
- Material Roll Lining : Hypalon
3.5 Side Trimmer
- Diameter Knife : 305 mm
- Diameter Out Worn : 270 mm
- Tebal Knife : 28 – 30 mm
- Lebar Terpotong : 25 mm/side max
3.6 Dryer
- Temperature : 130oC
- Jumlah : 2 Set
- Unitary Flow Rate : 20.000 Nm/h
- Unitary Heat Exchanger : 700.000 Kcal/h
3.7 Oiler
- Type : 2 Blade Electrostatic Oiler
- Oiler Coating : 120 – 1000 mg/m2
- Oiler Voltage : 140 KV max
- Oiler Ampere : 20 MA

PT. KRAKATAU STEEL
4. Electrolytic Cleaning Line 2 (ECL 2)
Material : CRC, Yp stress = 80 kg/mm2 (max)
Annual Production : 1st = 200.000 MT, 2nd = 300.000 MT
Thickness : ≥ 0.40 mm
Widht : 600 mm to 1300 mm
Coil Diameter
[ Outer Diameter] : 1000 mm (min) ; 2000 mm (max)
[ Inner Diameter] : Entry/Exit = 508 mm (max)
Exit Coil Weight : 23.4 MT (max)
Line Speed : Entry & Exit 1 st = 160 mpm, 2nd = 330

mpm
Cleaning Powder : Natrium Hidroxide with Silicate Base
Alkali Cleaner
[Concentration] : 30 to 40 gr/l
[Temperature] : 75 to 85oC
Current Brush Roll : 22 to 26 Amp
Temperature Air Dryer : 130oC (Min)
Rectifier Current : 6000 Amp (max), 30 volt (max)
Line Tension : POR 2600 kg
DEG 4600 kg
REC 7000 kg

PT. KRAKATAU STEEL
4.1 Flattener
- Number of Roll : 2 ea (Top), 3 ea (Bottom)
- Roll Diameter : 140 mm (top dan bottom)
- Penggerak Roll : Hydrolic system
4.2 Welder
- Type : LOL (Limited overlap seamwelder)
- Welding pressure : 6 bar
- Welder wheel diameter : 315 mm
- Welder wheel thickness : 12 mm
- Contact wheel diameter : 285 mm
- Contact wheel thickness : 12 mm
- Flow of cooling water : 30 l/min
4.3 Precleaning dan Brushing
- Volume vertical Tank : 14 m3
- Volume horizontal Tank : 20 m3
- Level solution di vertical tank : 90 – 98%
- Temp. Solution : 70 – 90oC
- Conductivity : 80 mS min
- Cleaning agent : Sodium Hydroxid with

Silicate
- Jumlah Brush roll : 2 ea
- Diameter Brush Roll : 300 mm

PT. KRAKATAU STEEL
- Jumlah Wringer Roll : 2 ea
- Jumlah Header Nozzle : 4 ea
- Jumlah Nozzle : 5 ea per header
4.4 Degreasing dan Rinsing
- Volume vertical Tank : 14 m3
- Volume horizontal Tank : 20 m3
- Level solution di vertical tank : 90 – 98%
- Temp. Solution : 70 – 90oC
- Conductivity : 80 mS min
- Cleaning agent : Sodium Hydroxid with

Silicate
- Grid
Jumlah : 2 ea
Panjang : 1350 mm
Gap antara grid : 75 mm
Flow antar grid : 120 m3/hr
Reversible polarity : change for vevery coil
- Jumlah Brush Roll : 4 ea
- Jumlah Wringer Roll : 2 ea
- Jumlah Header Nozzle : 8 ea

PT. KRAKATAU STEEL
4.5 Final Rinsing
- Volume vertical tank : 14 m3
- Volume horizontal tank : 20 m3
- Level solution di vertical tank : H = 85% ; L = 64%
- Temp. Water : 70oC
- Conductivity water : 25 – 50 µS
- Jumlah Wringer roll : 3 set
- Jumlah Header nozzle : 4 ea
4.6 Dryer
- Type : Udara Panas
- Temperature : 110oC
- Unitary Flow Rate : 10.000 Nm/h
5. Continuous Annealing Line (CAL)
Kapasitas : 200.095 tons/year
Tebal strip : 0.18 – 0.6 mm
Lebar strip : 600 – 1067 mm
Berat coil : 20.000 kg
Diameter coil : 2000 mm (max)
5.1 Karakteristik Line
Kecepatan Proses : Entry/Exit = 580 mpm; Proses = 450 mpm
Threading = 60 mpm

PT. KRAKATAU STEEL
Cleaning System : High Current Density
Cleaning Powder
Alkali Cleaner : 30 – 40 gr/l (concentration)
: 75 – 85oC
: 200 – 300 (line speed)
Rinsing System :
Current Brush Roll : 14 – 22 Amp
Ejector Water Flow : 15 – 20 m3/hr
Temp. Air Dryer : 130oC (min)
Rectifier Current : 15.000 Amp (max), 24 Volt (max) – 2 sets
Furnace Heating
Temp. : 670 – 730oC (max)
: 8 Pass, 120 burner (Radiant Tube)
Furnace Holding
Temp. : 670 – 730oC (max)
: 8 Pass, 27 Electric Heating Element
Furnace Cooling
Temp. : 400 – 500oC
: Rapid, Self dan Final Cooling
Furnace Exit Temp. : 100oC (max)

PT. KRAKATAU STEEL
5.2 Bagian-Bagian Utama pada Unit CAL
a. Welder
Fungsi welder yaitu sebagai alat penyambung sebelum strip

diproses pada alat selanjutnya. Welder ini untuk menyambung
strip dari uncoiler 1 dengan uncoiler 2.
 Tipe las : mini lap

 Lap adjusment : 2 – 2.2 mm
 Shear blade length : 1470 mm
 Material Las : RWMA CL II Ampcoloy 97
Spesifikasi teknik
 Kecepatan dalam pengelasan : 14.5 mpm (max)

 Tekanan pengelasan : 850 kg pada 5.6 bar
 Ukuran pengelasan : 12.5 mm (thick)
270 – 305 mm
(diameter)
 Persediaan udara : 5 – 7 bar

 Pemakaian udara : 1.4 Nm/cycle
b. High Current Density
 Rectifier current : 15.000 Amp (max), 24 volt

(max)
 Volume tangki utama : 75 m3
 Volume pengoerasian : 50 m3
 Aliran Unitary : 550 m3/hr

PT. KRAKATAU STEEL
c. Scrubber dan Rinse Tank
Scrubber
 Tekanan Ind. Water : 3 – 4 Bar

 Tekanan Brush Roll : 14 – 22 Amp
 Jumlah Spray Header : 6 pcs
 Jumlah Nozzle per Header : 8 pcs
 Tekanan Brush Pompa 1, 2 : 3 – 4 bar
Brush Roll
 Jumlah brush roll : 2 pcs

 Lebar : 1500 mm
 Diameter roll : 300 mm
Rinsing
 Laju aliran : 15 – 25 m3/hr

 Temperatur : 70 – 90oC
 Fluida : Ind. Water
 Jumlah spray header : 14 pcs
 Jumlah nozzle : 8 ea/header
 Tekanan : 3 - 4 bar
Wringer
 Jumlah : 4 set
 Diameter roll : 200 mm
 Diameter grinded roll : 180 – 195 mm
 Lebar roll : 1500 mm
d. Dryer
 Temp. : 130oC
 Aliran unitary :20.000 Nm3/hr

PT. KRAKATAU STEEL
 Perubahan panas unitary : 700.000 Kcal/hr
e. Looper
 Exit : 300 m (16 passes)

 Entry : 465 m (24 passes)
f. Furnace
 Bahan Bakar : Fuel Oil

 Dew Point : (-25) – (-40)oC
 Tekanan (dalam) : 15 – 20 dapa
 Kadar oksigen (dalam) : 10 ppm max
 Heating
- Pemanas : 120 Radian Tube
(zone 1, 2, 3 = 28 ea ; zone 4
= 36 ea)
- Jumlah roll : 8 ea
 Holding
- Pemanas : 27 ea pemanas listrik
- Daya : 17 kW/ea
 Cooling
- Blower : 8 set
- Cooling rate : 17 – 20oC
6. Batch Annealing Furnace (BAF)
- Kapasitas : 500.000 MT/tahun

- Peralatan Umum
Furnace : 29 buah
Annealing Base : 60 buah
Inner Cover : 60 buah

PT. KRAKATAU STEEL
Cooling Hood : 30 buah

- Data Umum :
Bagian-Bagian Utama pada Unit BAF
6.1 Temper Pass Mill (TPM)
6.1.1 Spesifikasi
- Material : Cold Roll (low carbon)
(C max = 0.12 %)
- Tebal Strip : 0.18 - 3.0 mm
- Lebar Strip : 600 - 1300 mm
- Coil
Entry Inside Diameter : 420 - 508 mm
Outside Diameter : 1000 - 2000 mm
Exit Inside Diameter : 420 - 508 mm
Outside Diameter : 900 - 2000 mm
Berat : 23.4 Ton (max)
- Daya Motor :
- Stand 1 : 4 X 424 = 1696 KW
- Stand 2 : 2 X 424 = 848 KW
- Tension Real : 2200 KW
- Entry Tension Bridle: 1272 KW tot
- Exit Tension Bridle : 1272 KW tot
- Work Roll :

PT. KRAKATAU STEEL
- Diameter max : 548 mm
min : 510 mm
- Barel Length : 1300 mm

PT. KRAKATAU STEEL
BAB III
UTILITAS
3.1 Unit Water Treatment Plant (WTP)

Air yang digunakan oleh pabrik baja lembaran dingin berasal dari unit
pengolahan air yang ada di Krenceng – Cilegon oleh PT. Krakatau Tirta
Industri. Air tersebut adalah air dari rawa–rawa yang banyak mengandung
silica, sehingga harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi syarat sebagai air
industri.
 Perlakuan External
Proses ini ditujukan untuk memperoleh air dengan kualitas yang sesuai
dengan kondisi sebelum titik pemakaian. Sebagai contoh adalah proses
pengendapan, penyaringan, demineralisasi dan penambahan chlorin.
 Perlakuan Internal
Proses ini ditujukan untuk memelihara kualitas air yang diperlukan pada
saat pemakaian. Sebagai contoh adalah untuk menghindari korosi padas
istem air pendingin, biasanya ditambahkan bahan pencegah korosi
(Corrosion inhibitor), bahan pencegah pembentukan kerak dan deposit dan
bahan kimia pencegah pembentukan fouling akibat aktivitas mikroba
kedalam air pendingin.
3.2 Sistem Air Pendingin

Air pendingin industri (industrialcooling water) atau ICW adalah air yang
dilewatkan melalui alat penukar panas dengan maksud untuk menyerap dan
memindahkan panas. Pada WTP, sistem yang dilalui oleh aliran pendingin
disebut sebagai sistem air pendingin (Cooling Water System) dengan jenis
resirkulasi terbuka kontak tak langsung, maksudnya air pendingin pada proses
pendinginan tidak langsung kontak dengan material yang didinginkan,
melainkan melalui perantara alat penukar panas (Heat Exchanger) dan
kemudian digunakan kembali melalui sirkulasi melalui menara pendingin. Pada

PT. KRAKATAU STEEL
jenis resirkulasi air pendingin yang telah digunakan, dapat digunakan kembali
untuk keperluan yang sama.
Berikut tahapan proses pendinginan pada WTP :
a. Screening
Setelah proses recooling dilakukan tahap screening yang bertujuan untuk
menyaring kotoran yang bersifat besar yang terbawa ataupun jatuh dari
atas cooling tower.
b. Filtrasi
Air dari basin dipompakan ke sand filter untuk memisahkan padatan
dalam air untuk pengolahan air pendingin. Sand filter ini menggunakan
antracit gravel (pasir kuarsa) sebagai media penyaringannya sehingga
padatan tidak ikut terbawa. Di dalam sand filter terdapat strainer yang
dipasang di bagian bawah dengan tujuan untuk menghalangi pasir agar
tidak terbawa oleh air.
c. Injection chemical
Untuk menghilangkan masalah-masalah pada cooling water seperti korosi,
kerak, mikroorganisme maupun oli yang terbawa pada saat proses
pendinginan, sehingga diperlukan injeksi bahan kimia untuk
menghilangkan masalah-masalah tersebut.
d. Cooling
Air dari basin disuplai dengan 6 buah pompa sentrifugal dan dikirim ke
semua plant yang membutuhkan pendinginan. Proses cooling ini
menggunakan alat penukar panas (heat exchanger) sehingga tidak
berkontak secara langsung saat menyerap panas antara material yang
dipanaskan dengan cooling water.
e. Recooling
Proses recooling bertujuan untuk mendinginkan kembali cooling water
yang panas dengan menggunakan cooling tower dan digunakan media
udara untuk memindahkan panasnya sehingga dapat digunakan kembali
untuk proses pendinginan.

PT. KRAKATAU STEEL
f. Make up water
Pada proses recooling di cooling tower, air yang di spray ada sebagian
yang menguap, sehingga terbawa ke atmosfer dalam jumlah yang tidak
sedikit. Oleh karena itu diperlukan make up water untuk menggantikan air
yang hilang saat proses recooling ataupun karena masalah kebocoran.
Adapun masalah yang sering timbul dalam sistem air pendingin adalah :
1) Terjadi korosi
2) Pembentukan kerak dan deposit
3) Terjadinya fouling akibat aktivitas mikroba
3.3 Demineralisasi
Demineralisasi adalah suatu metode pengolahan air dengan menggunakan
resin penukar ion, dimana garam-garam terlarut (ion-ion) yang ada didalam air
baku ditukar dengan ion H+ dan OH- dari resin, sehingga air olahan yang
didapat bisa memenuhi standard kualitas yang sesuai dengan air umpan ketel
yang diinginkan. Dalam proses demineralisasi ini, air yang ada di filtering
anthracite di alirkan ke cation exchanger, dalam tangki kation terjadi proses
pertukaran ion-ion positif seperti Ca2+, Mg2+, Na+, dengan ion H+, selanjutnya
dialirkan ke unit anion exchanger yang di dalamnya terjadi proses pertukaran
ion-ion negatif dalam air seperti Cl-, SO42-, SiO22- dengan ion OH-. Dan air
yang keluar dari anion exchanger kemudian di tampung di tangki Demin
Water Storage. Tipe resin yang digunakan pada resin kation yaitu lewatit
monoplus S108, sedangkan tipe resin yang digunakan pada resin anion yaitu
lewatit monoplus M500.
Apabila resin sudah tidak mampu menyerap kandungan yang terdapat pada
air KTI, maka harus diregenerasi untuk mengaktifkan kembali ion Ca2+, Mg2+,
Na+, pada resin kation dengan ion H+ dan CaCO3, SO4, Cl- pada resin anion
dengan ion OH-. Biasanya hal ini ditandai dengan nilai conductivity > 20
µS/cm dan silica > 10 ppm. Regenerasi cation exchanger dengan

PT. KRAKATAU STEEL
menggunakan H2SO4 dan regenerasi anion axchanger dengan menggunakan

NaOH.
3.4 Boiler Plant
PT. Krakatau Steel, khususnya CRM memiliki 3 buah boiler dengan jenis
boiler pipa api. Steam di area CRM digunakan untuk pemanas fluida proses,
pemanasan udara pengering, pemanasan hydrolic dan pemanasan fluida
coolant. Bahan baku yang digunakan adalah demin water. Sebelum masuk ke
unit boiler, dilakukan pre-treatment di dearator tank. Untuk mendapatkan
feed water yang bebas O2 dan CO2 terlarut dalam air yang bersifat korosif pada
temperature tinggi mendekati 100OC Metode penghilangannya adalah sebagai
berikut:
a. Cara Mekanis
Cara ini dilakukan dengan menghilangkan gas O2 dan CO2 dengan
mengabutkan air pada temperatur dan tekanan tertentu dengan steam
sehingga gas akan naik ke atas dan air akan turun ke bawah.
b. Cara Kimia
Cara ini dilakukan dengan menghilangkan gas O2 dan CO2 melalui injeksi
Hydrazine (N2H4).
2N2H4(l) + O2(g) → 2N2 (g) + 2 H2O (l)
Beberapa peralatan yang digunakan untuk menunjang pengoperasian
boiler untuk memproduksi steam adalah sebagai berikut :
 Boiler Feed Water Tank (BFWT) adalah wadah yang digunakan untuk
menampung air umpan boiler, yaitu air demin (air bebas mineral).
 Deaerator adalah alat yang digunakan untuk menghilangkan
kandungan gas-gas terlarut dalam boiler feed water, seperti : O2, CO2,
dll.
 Pompa yang digunakan adalah jenis sentrifugal pump. Pompa-pompa
yang ada di boiler plant bertujuan untuk mengalirkan fluida-fluida cair
seperti :
a. Mengalirkan demin water dari boiler feed water ke deaerator tank

PT. KRAKATAU STEEL
b. Mengalirkan hydrazine ke deaerator tank

c. Mengalirkan phospate ke boiler
d. Mengalirkan demin water dari deaerator tank ke boiler
3.4.1 Proses Pembuatan Steam

Air yang telah diproses di water treatment plant dialirkan ke deaerator
tank menggunakan pompa. Di deaerator tank, demin water dikontakkan
langsung dengan steam sehingga didapatkan pemanasan awal hingga 100-
150OC dan diinjeksikan Hydrazine (N2H4) untuk menghilangkan CO2 dan O2,
kemudian dikirimke boiler A, B, dan C. Steam yang dihasilkan adalah
saturated steam untuk keperluan proses di CRM.
3.5 Gas Plant

Gas inert HNX adalah salah satu gas yang dapat digunakan pada proses
Annealing sebagai media pembawa panas yang digunakan dengan komposisi
tertentu agar dapat mengendalikan reaksi sebagaimana yang dikehendaki
untuk menghindari cacat produksi dari reaksi yang terjadi. Proses Annealing
merupakan salah satu kelanjutan proses dari proses pereduksian plate baja di
TCM. Gunamemenuhikebutuhan gas inert HNX tersebut, maka di utility
dibangun satu fasilitas untuk melakukan proses-proses pembuatan gas HNX
yang di kenal dengan Gas Plant.
Gas inert dibuat dari permukaan Hidrokarbon. Hidrokarbon yang
digunakan sebagai umpan adalah Natural Gas yang di supply oleh Pertamina
di Cirebon. Natural gas di alirkan melalui jaringan pipa menuju Kawasan
Industri PT. Krakatau Steel Cilegon, dengan tekanan di end point 14,2 – 14,7
bar. Gas-gas dari hasil pembakaran untuk selanjutnya dilakukan penanganan
khusus agar menghasilkan gas NHX dengan komposisi yang pas.

PT. KRAKATAU STEEL
3.5.1 Spesifikasi Bahan dan Produk

Bahan baku utama yang digunakan adalah Natural gas, gas inert berasal
dari udara bebas yang di mixing dan dibakar dengan Natural Gas. Gas-gas
dari hasil pembakaran untuk selanjutnya dilakukan penanganan khusus agar
menghasilkan gas HNX dengan komposisi yang sesuai.
a. Spesifikasi Natural Gas:

Tabel III.1 Spesifikasi kandungan
COMPONEN UNIT RESULT METODHE
CO₂ Wt - % 2.28 Gas Chromatografi

O₂ Wt - % 0.0 Gas Chromatografi
N₂ Wt - % 1.39 Gas Chromatografi
C₁H₄ Methane Wt - % 90.85 Gas Chromatografi
C₂H₆ Ethane Wt - % 5.04 Gas Chromatografi
C₃H₈ Propane Wt - % 0.38 Gas Chromatografi
iC₄H₁₀iButane Wt - % 0.02 Gas Chromatografi
nC₄H₁₀nButhane Wt - % 0.02 Gas Chromatografi
iC₅H₁₂iPenthane Wt - % 0.01 Gas Chromatografi
nC6H₁₄ Hexane Wt - % 0.01 Gas Chromatografi
C₆H14 Wt - % 0.0 Gas Chromatografi
C7H16 Heptane Wt - % 0.0 Gas Chromatografi
Untuk kandungan Merkuri dan Sulfid, didapatkan:

 Mercury, HG 3,73 AAS
 Hydrogen Sulfid, H2S 0,84 ppm-vol ASTM D 3285
 Merchaptanenol ASTM D 2385
b. Spesifikasi fisik lain:
 Minimum pressure 15.5 bar
 Maksimum pressure 14.7 bar
 Temperatur 30 – 32 ˚C

PT. KRAKATAU STEEL
 Perhitungan Gross Heating Value = 1015 BTU/cuft dry gas

 Perhitungan Specific Gravity = 0.6106
c. Konsumsi Natural Gas:
 Kebutuhan Natural Gas di Gas Plant 160-225 Nm3/h.
 Konsumsi maksimum 300 Nm3/h.
d. Spesifikasi Fe Catalyst.
Tabel III.2 Sifat-sifat fisis
Catalyst type C 12 – 1
Catalyst form Tablet
Catalyst size 3/8 × 3/16
Bulk Density 1.04 ± 0.08 kg/l
Surface area 80 – 10 m2/gm
Pore Volume 0.4 – 0.45 cc/gm
Oksidasi 13 – 16 kg
Size Chrush Strength
Reduksi 8 – 9 kg
Tabel III.3 Komposisi kimia

Fe2O3 89 ± 2 wt %
Cr2O3 9 ± 2 wt %
Al2O3 < 1.0
Karbon 1.5 – 3.0 asgrafit
Sulfur < 0.05
e. Mono Etanol Amine (MEA)

 Formula = HOC2H4NH2
 Berat Molekul = 61.1 g/mol
 Boiling Point, 1 atm = 170 0C
 Freezing Point = 50.5 0F

PT. KRAKATAU STEEL
 Density, 77 0F (25 0C) = 1.0113

1400F (60 0C) = 0.9844
 Pound/gallon, 25 0C = 8.45
 Refraktif indeks, 25 0C = 1.4525
 Absolut viscosity, 25 0C = 18.95 cp
 Flash Point = 1950F
 Fire Point = 2000 F
 Panas pembentukan = 4.900 cal/mol
 Panas penguapan, at boiling point = 12.150 cal/mol
 Normal boiling point titik didih MEA 1700 C pada 760 mmHg
 Berat Molekul = 61
 Vapor pressure, 1000 C = 0.03
 Relatif absorb capacity = 100
f. Spesifikasi gas HNX

 H2 = 5%, CO2 = 0.2%, CO = 0.1%, N2 = 94.7%, Dew Point = -400C
 H2 = 1%, CO2 = 0.2%, CO = 0.1%, N2 = 98.7%, Dew Point = 00C

PT. KRAKATAU STEEL
BAB IV
PENGOLAHAN LIMBAH
Pabrik CRM (Cold Rolling Mills) PT. Krakatau Steel berupaya

mengurangi dampak negatif pembuangan limbah industri yang dihasilkan dari
kegiatan produksi dengan mendirikan suatu Instalasi Pengolahan Air Limbah
yang biasa disebut dengan RTP (Reject Treatment Plant). Kegiatan pengolahan
air limbah ini dilakukan secara manual dengan menggunakan pengolahan kimiawi
(koagulasi dan flokulasi). Penambahan bahan kimia dalam pengolahan air limbah
ini mampu menekan atau mengurangi tingkat pencemaran di pabrik CRM PT.
Krakatau Steel.
4.1 Ruang Lingkup Reject Treatment Plant (RTP)

Reject Treatment Plant (RTP) merupakan pusat pengolahan limbah
CRM dibawah naungan Dinas Roll Shop, Roll Process, dan Utility. Seksi
utility yang meliputi :
a. Proses pengolahan limbah asam dari proses ARP dan CPL
b. Proses pengolahan basa dari proses CTCM , ECL dan RC
c. Proses pengolahan limabah asam dan limbah basa
a. Gambaran Sistem Reject Treatment Plant (RTP)

Reject Treatment Plant (RTP) dibentuk untuk digunakan sebagai pusat
pengolahan limbah CRM yang tujuannya adalah sebagai berikut :
a. Menurunkan zat polutan sampai memenuhi syarat baku mutu
b. Menjernihkan air baku dari suspended solid yang terlarut dan dari warna
asal.
Agar limbah yang dibuang dapat memenuhi standar baku mutu limbah
lingkungan sehingga limbah yang dibuang tidak akan mencemari
lingkungan dan mengganggu makhluk hidup disekitar
Dimana limbah yang akan diolah di RTP CRM berasal dari :

PT. KRAKATAU STEEL
a. Sisa pembuangan proses industri di CRM

b. Dari utilitas :
1. Air pengencer bahan kimia
2. Buangan air pencuci plat / strip
Limbah merupakan bahan buangan yang berbentuk cair, gas dan padat
yang mengandung bahan kimia yang sukar untuk dihilangkan dan berbahaya
sehingga air limbah tersebut harus diolah agar tidak mencemari lingkungan
dan tidak mengganggu kehidupan makhluk hidup disekitar. Begitu pun
limbah yang ada di RTP CRM, diolah untuk menghilangkan zat-zat polutan
yang berbahaya, agar limbah yang dibuang tidak mencemari lingkungan.
Jenis limbah RTP CRM ini termasuk kedalam jenis limbah cair, dimana
limbah cair adalah sisa dari suatu hasil usaha atau kegiatanyang berwujud
cair (PP 82 tahun 2001).
Adapun limbah cair di RTP CRM terdiri dari :
a. Limbah asam dari proses ARP dan CPL
b. Limbah basa dari proses CTCM, ECL dan RC
Sedangkan menurut asal limbah diperoleh yang ada di RTP CRM
termasuk kedalam kategori limbah sebagai berikut :
a. Non metal : majun kering yang tidak terkena oli dan kimia cair, potongan
kayu, karet plastik, puntung rokok, kertas, daun dari tumbuhan, bekas bola
lampu dop atau TI dan pecahan kaca.
b. Metal : potongan besi, scrap coil, bending, valve, kaleng bekas cat dan
limbah bekas welding.
c. Limbah B3 : majun beroli, majun tercampur bahan kimia toxic, powder
bahan kimia kadaluarsa ( padat, cair ), segala jenis tissue, kerta yang
terkena bahan kimia, oli dan segala jenis filter oli.
4.2 Sistem Pengolahan Air Limbah di RTP CRM
Pada pusat pengolahan limbah CRM, metode pengolahan limbah yang di
gunakan terdiri dari :

PT. KRAKATAU STEEL
a. Pengolahan secara fisika yang meliputi : penyaringan (screening),

pengendapan (settling sedementasi), pengapungan (flating), dan filtrasi
(filter press).
b. Pengolahan secara kimiawi meliputi : pengaturan pH, koagulasi,
flokulasi, oksidasi dan netralisasi.
Adapun bahan kimia yang di gunakan pada saat proses pengolahan limbah di
RTP CRM terdiri dari :
a. Anionik sebagai flokulan
b. Polak sebagai pengganti koagulan (AE oksidasi) pada proses WIE
c. Kapur (Ca(OH)2) sebagai bahan kimia untuk menaikan pH
d. Asam sulfat (H2SO4) sebagai bahan kimia untuk menurunkan pH pada
proses netralisasi.
Unit pengolahan air limbah RTP diantaranya :
a. AE Storage Tank adalah tangki atau bak yang berbentuk persegi panjang
dengan volume penampungan 200 m3 di gunakan sebagai bak
penampung limbah asam pekat.
b. Presettler Tank adalah bak atau tangki yang berbentuk persegi panjang
dengan volume penampungan 1500 m3 yang di gunakan sebagai tangki
atau bak penampung limabah basa dengan dilengkapi alat scrapper sebagai
penggiring oli atau gress untuk dimasukan ke dalam tangki penampung
yang selanjutnya akan dipompa ketempat pembuangan limbah (TPL)
untuk di jual kembali.
c. Adjusment Tank adalah tangki yang berbentuk persegi dengan volume
penampungan 7,3 m3. Pada tangki ini limbah asam yang Ph 0-1 di injeksi
kapur untuk menaikan pH dengan di bantu agitator sebagai alat
pengaduknya.
d. AE Oksidasi Tank adalah tangki yang berbentuk persegi dengan volume
penampungan 485 m3 yang digunakan sebagai proses oksidasi limbah
asam dengan dibantu dua blower dan dua aerator.

PT. KRAKATAU STEEL
e. Oil Cracking Tank adalah tangki atau bak pencapur limbah AE (asam) +
WIE (basa) yang dapat menampung limbah dengan volume penampungan
36 m3.
f. Flokulan Tank adalahtangki atau bak yang dapat menampung limbah
dengan volume penampungan 35 m3. Pada tangki limbah yang telah di
campur diberi tambahan bahan chemical seperti anionic floculant.
g. Sedifloat Tank adalah tangki yang berbentuk clarifier dengan diameter 80
m dan volume penampungan limbah 150 m3 yang digunakan untuk
memisahkan antara lumpur berat, lumpur ringan dan air.
h. Floated Tank adalah tangki penampung lumpur ringan yang telah
dipisahkan dengan air di tangki sedifloat. Tangki floated ini berbentuk
persegi dengan volume penampungan 10 m3.
i. Settled Sludge Tank adalah tangki penampung lumpur berat yang telah
dipisahkan dengan air di tangki sedifloat. Tangki ini berbentuk persegi
dengan volume penampungan 10 m3 sama seperti tangki floated.
j. Sludge Storage adalah tangki penampung lumpur berat maupun ringan
yang berbentuk persegi panjang dengan volume penampungan 500 m3.
k. Filter Press adalah salah satu jenis alat filtrasi yang cara kerjanya
menggunakan prinsip tekanan yang tersusun dari plate dan frame.
l. Bucket adalah sebuah tempat pembuangan lumpur atau cake dari hasil
proses filtrasi.
m. Clear Water adalah tangki penampung air yang sudah jernih dari hasil
proses pada tangki sedifloat dengan volume penampungan 65 m3.
n. Neutralisasi atau Final Tangki adalah tangki penetralisasi air dengan
volume penampungan 20 m3 dengan menggukana bahan kimia kapur
untuk menaikkan pH dan menggunakan asam sulfat untuk menurunkan
pada proses netralisasi.
o. Lamella adalah tangki yang berbentuk persegi dengan dilengkapi seperti
sirip-sirip yang berfungsi seperti penyaringan untuk memisahkan air
dengan lumpur

PT. KRAKATAU STEEL
4.3 Penjelasan Sistem atau Cara Kerja Reject Treatment Plant (RTP)
Secara umum metode atau sistem pengolahan air limbah yang ada di RTP
CRM, dilakukan dengan tiga metode yaitu :
a. Pengolahan Secara fisika
Pengolahan secara fisika kebanyakan merupakan proses pendahuluan untuk
menyisihkan bahan tersuspensi dalam ukuran besar dan yang mudah
mengendap/mengapung dari dalam air buangan. Pengolahan secara fisika
diantaranya sebagai berikut :
1. Penyaringan (Screening), yang dilakukan diawal proses pengolahan
sebelum masuk ke pengolahan limbah RTP, yang tujuannya untuk
menyisihkan bahan-bahan padatan berukuran besar dari air limbah.
2. Pengendapan (Settling Sedimentasi), dilakukan setelah proses
penyaringan untuk mengendapkan padatan-padatan yang berukuran
besar. Proses ini dilakukan sebelum limbah dipompa ke RTP.
3. Pengapungan (Floating), dilakukan di tangki sedifloat pada proses
pemisahan lumpur ringan dengan menggunakan prinsip gravitasi yaitu
berdasarkan berat jenis benda.
4. Filtrasi (Filter Press), digunakan sebagai penyaringan dalam pengolahan
lumpur untuk memisahkan antara lumpur dengan air dengan
menggunakan alat filter press menggunakan prinsip tekanan.
b. Pengolahan Secara Kimiawi meliputi :
1. Pengaturan pH, dengan menggunakan bahan kimia kapur untuk
menaikkan pH dan menggunakan asam sulfat untuk menurunkan pH
pada proses netralisasi.
2. Koagulasi, dengan menggunakan bahan koagulan AE oksidasi pada
proses pengolahan limbah asam dan polak sebagai pengganti AE oksidasi
pada proses pengolahan limbah basa (WIE) agar terbentuk flok-flok.
3. Flokulasi, dengan menggunakan bahan kimia flokulan polimer yaitu
anionik untuk memisahkan antara flok dengan air. Sehingga air terlihat
lebih jernih.

PT. KRAKATAU STEEL
4. Oksidasi, digunakan pada proses pengolahan limbah asam (AE oksidasi)

di tangki AE oksidasi dengan dibantu 2 aerator sebagai penginjeksi udara
untuk melarutkan Fe (besi) dan 2 blower untuk mempercepat proses
pengadukan. Proses ini dilakukan sampai aerasi sudah matang dengan
ditandai limbah berubah menjadi warna merah kecoklatan dan pH
berubah menjadi sekitar 8-10.
5. Netralisasi, digunakan pada tangki netralisasi untuk menetralkan pH
dengan menggunakan bahan kimia kapur untuk menaikkan pH dan
menggunakan asam sulfat untuk menurunkan pH.
Adapun sistem atau cara kerja Reject Treatment Plant (RTP) dibagi
menjadi 3 proses pengolahan limbah yaitu :
a. Proses pengolahan AE oksidasi yaitu merupakan proses pengolahan
limbah asam dari sisa pembuangan proses ARP dan CPL.
Pada proses ini di WIE flokulan tank diberi tambahan bahan chemical
berupa anionik yang bertujuan untuk mengikat lumpur menjadi flok-
flok. Sehingga lumpur yang terikat menjadi flok terpasahkan dengan
air.
b. Proses pengolahan WIE yaitu proses pengolahan limbah basa dari sisa
pembuangan proses CTCM, ECL dan RC.
Pada proses pengolahan limbah WIE di oil cracking diberi tambahan
bahan chemical yang berupa polak sebagai pengganti bahan koagulan.
Sehingga terjadi penurunan pH dari pH10 menjadi pH 3-4. Untuk
menaikkannya diberi tambahan bahan chemical kapur.
c. Proses pengolahan AE+WIE yaitu proses campuran antara proses
pengolahan AE oksidasi dan proses pengolahan WIE. Pada proses
pengolahan campuran ini, AE oksidasi digunakan sebagai bahan
koagulan di oil cracking, dan diberi tambahan bahan chemical anionik
sebagai bahan kimia pengikat lumpur menjadi flok-flok besar.
Limbah yang dihasilkan dari kegiatan produksi pabrik CRM meliputi
limbah asam yang sebelumnya telah mengalami regenerasi di ARP (Acid

PT. KRAKATAU STEEL
Regeneration Plant) dan limbah basa yang langsung dialirkan ke RTP. Proses
pengolahan di RTP berlangsung menjadi 3 tahapan, yaitu:
1. Proses Single
Apabila Acid Effluent Storage terisi penuh, atau bahkan overflow. Acid
regenerated yang terjadi di ARP beserta asam yang berasal dari
Continous Pickling Line (CPL) akan dinetralisasi dengan larutan
kapur. Setelah itu, campuran tersebut akan diaerasi dengan bantuan O2,
dan dilanjutkan ke proses flokulasi dan koagulasi. Dengan
penambahan O2, limbah akan dialirkan menuju bak ekualisasi, hingga
terbentuk padatan ringan dan padatan berat. Padatan ringan dan
padatan berat akan dibawa ke filter press hingga terpisah dalam bentuk
berupa air dan sludge.
2. Proses Double
Kondisi proses pengolahan limbah di RTP di mana effluent pada
tangki asam dan tangki basa yang masuk dalam jumlah yang sama,
sehingga storage asam maupun basa terisi penuh dan seimbang.
3. Proses dengan Penambahan Polak.
Apabila presettler terisi penuh.
Limbah basa yang berasal dari seluruh unit CRM (kecuali ARP dan
CPL) akan dipisahkan secara manual, dengan hasil pemisahan berupa
basa, oli, minyak dan grease. Setelah itu, campuran tersebut akan
diaerasi dengan bantuan O2, dan dilanjutkan ke proses flokulasi dan
koagulasi. Pada proses flokulasi dan koagulasi, limbah tersebut diberi
koagulan yang disebut polak. Dengan penambahan O2, limbah akan
dialirkan menuju bak ekualisasi, hingga terbentuk padatan ringan dan
padatan berat. Padatan ringan dan padatan berat akan dibawa ke filter
press hingga terpisah dalam bentuk berupa air dan sludge.
Dari proses pengolahan di RTP tersebut, dihasilkan 3 jenis limbah yang
telah mengalami pengolahan dan penurunan kontaminan-kontaminan, berupa oil
yang dimanfaatkan kembali oleh divisi HSE, lumpur (sludge) yang telah di filter

PT. KRAKATAU STEEL
press langsung dibuang dengan bucket truck ke dumping area guna dimanfaatkan
kembali oleh pabrik semen sebagai substitusi pasir besi atas jasa PT. Sankyu dan
juga air yang langsung dibuang ke kanal setelah dilakukan pH monitor dan
pengurangan parameter-parameter lainnya.

PT. KRAKATAU STEEL
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan kerja praktek yang penyusun laksanakan di Pabrik Baja

Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) PT. Krakatau Steel, dapat
diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi bagian dari unit produksi PT.
Krakatau Steel sejak 1991.
2. Pabrik Baja Lembaran Dingin merupakan pabrik yang menghasilkan baja
untuk aplikasi otomotif, peralatan rumah tangga, kaleng, galvanized
sheets, dan sebagainya.
3. Berdasarkan alur produksinya, CRM menghasilkan 4 macam produk
yaitu:
 Pickle and Oil : CPL merupakan proses akhir produksi
 As Rolled : CTCM merupakan proses akhir produksi
 Full Hard : Tidak melewati proses anneal (CAL/BAF)
 Soft : Melewati proses anneal (CAL/BAF)
4. Unit-unit produksi yang terdapat di Pabrik Baja Lembaran Dingin yaitu:
Continuous Pickling Line, Continuous Tandem Cold Mill, Electrolytic
Cleaning Line 1, Electrolytic Cleaning Line 2, Continuous Annealing
Line, Batch Annealing Furnace, Temper Pass Mill, dan Cold Rolled
Finishing.
5.2 Saran
Adapun saran yang diberikan penyusun adalah sebagai berikut:
1. Untuk menjaga agar kondisi produksi tetap optimal harus dilakukan
perawatan secara rutin sehingga kinerja peralatan lebih baik.
2. Adanya inspeksi rutin untuk perawatan alat, serta pengawasan proses
produksi.

PT. KRAKATAU STEEL
DAFTAR PUSTAKA
Anonim,1991, Buku Pedoman Proses Produksi Pabrik Cold Rolling Mill (CRM),
Divisi PBS PT. Krakatau Steel, Cilegon
PT. Krakatau Steel, 2005, Buku Profil Perusahaan PT.Krakatau Steel, Divisi PBS
PT. Krakatau Steel, Cilegon


06 Tugas Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

06 Tugas Umum

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL

1.1 Latar Belakang dan Sejarah PT. Krakatau Steel

1958 Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK Wiriasuganda,

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 1

 Menggunakan bahan baku dari dalam negeri, alternatif: di timur dari

Hasil survei menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi

 Bahan baku 70% scrap dan 30% pig iron Lampung

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 2

1963 Pemerintah RI mengeluarkan Keputusan Presiden RI No.123 Tahun 1963

1975 Kelanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap I dengan kapasitas

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 3

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 4

1993 Peresmian perluasan PT Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 18

1995 Syukuran penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau Steel

1996 PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi

1998 PT Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT Pakarya Industri (Persero),

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 5

tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/1998.

1999 PT Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT Bahana Pakarya

1999 Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali

1.2 Visi dan Misi Perusahaan

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif, untuk tumbuh dan

1.3 Tata Letak Pabrik

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 6

 Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku

Gambar 1. Peta Lokasi PT.Krakatau Steel

Berdasarkan arah mata angin, PT Krakatau Steel dibatasi oleh:

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 7

1. Posko Billet 11. HSM 21. Kantor Keamanan

Gambar 2. Tata Letak PT Krakatau Steel

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 8

1.4 Unit-Unit Produksi di PT. Krakatau Steel

Gambar 3. Unit-unit Produksi PT. Krakatau Steel

Proses produksi baja di PT. Krakatau Steel dimulai dari pembuatan

Baja slab selanjutnya mengalami proses pemanasan ulang dan

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 9

Sedangkan baja billet akan diolah lebih lanjut di pabrik Batang

1.4.1 Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 10

1.4.2 Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant)

 Electric Arc Furnace (EAF)

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 11

 Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan

1.4.3 Pabrik Baja Lembaran Panas

Adapun dimensi yang diproses dengan ukuran:

Lebar : 600 – 2080 mm

Fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 12

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 13

1.4.4 Pabrik Baja Lembaran Dingin

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 14

 Tandem Cold Mill

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 15

1.4.5 Pabrik Billet Baja

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 16

 Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan

1.4.6 Pabrik Batang Kawat

Pabrik Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1975 dengan

Fasilitas produksi pabrik ini terdiri dari:

Adniya Mawadati (13/348297/TK/40876) 17