Anda di halaman 1dari 21

.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

1.2 Sifat Fisika dan Kimia


a. Dasar-Dasar Fisika Aluminium
Sebelum logam-logam atau senyawa-senyawa logam di ekstraksi dari bijihnya
perlu dilakukan proses-pengerjaan fisik terhadap bijih tersebut. Adapun pengerjaan
fisik yang dilakukan terhadap bijih Bauksit untuk meningkat kadarnya yaitu
mereduksi ukuran bijih bauksit yang akan dijadikan feed deangan cara digerus
(grinding). Hal ini bertujuan untuk mempercepat proses pelarutan. Hasil atau produk
dari proses penggerusan ini umumnya yang dipakai sebagai feed pada proses bayer
yaitu bijih yang berukuran kurang dari 35 mesh.

b. Dasar Kimia Bijih Aluminium


Dalam melakukan pengolahan untuk mendapatkan Aluminium diperlukan
penambahan soda abu setelah mereduksi ukuran bijih Bauksit. Reaksi Soda Abu
(NaOH) dengan bijih Bauksit (Al2O33H2O) memerlukan panas dan sebagai hasil dari
reaksi ini menghasilkan natrium aluminat (NaAlO2).

Al2O33H2O + 2NaOH 2NaAlO2 + 4H2O

Untuk pengolahan selanjutnya natrium aluminat (NaAlO2) didapatkan dengan cara


pengendapan.
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sistem Penambangan Bauksit

Aluminium didapatkan dari bijih bauksit yang ditambang terlebih dahulu. Pada
tahap awal penambangan dilakukan pembersihan lokal (land clearing) dari tumbuh-
tumbuhan yang terdapat di atas endapan bijih bauksit. Hal ini dimaksudkan untuk
mempermudah dalam operasi selanjutnya yaitu kegiatan pengupasan lapisan penutup
(overburden). Metode penambangan bijih Aluminium dapat dilakukan secara tambang
terbuka seperti metode penambangan bijih Aluminium yang dilakukan di PT. Inalum
Sumatra Utara.

Untuk melaksanakan kegiatan pengupasan lapisan penutup digunakan bulldozer,


sedangkan untuk penggalian endapan bauksit digunakan alat gali muat excavator yang
selanjutnya dimuatkan ke alat angkut dump truck. Untuk mengoptimalkan perolehan,
bauksit kadar rendah dicampur (mixing) dengan bijih bauksit kadar tinggi, hal ini dapat
berfungsi juga untuk memperpanjang umur tambang. Untuk menghindari pengotoran
dari batuan dasar yang ikut tergali pada saat penambangan bauksit, maka penggalian
dilakukan dengan menyisakan bauksit setebal 40 - 50 cm di atas batuan dasarnya.
Kemajuan penambangan setiap blok disesuaikan dengan rencana penambangan pada peta
tambang.

a. Pengupasan Tanah Penutup (Land Clearing)


Pengupasan tanah penutup merupakan langkah awal dimana proses
penambangan endapan bahan tambang akan dilakukan, kegiatan ini dimulai dari
pembersihan tempat kerja dari semak – semak, pohon – pohon besar dan kecil,
kemudian membuang tanah atau batuan yang menghalangi pekerjaan – pekerjaan
selanjutnya. Setelah pekerjaan di atas selesai selanjutnya dilakukan pekerjaan
pembabatan atau penebasan yang meliputi ; meratakan, membuat jalan darurat
untuk lewatnya alat-alat mekanis. Dalam pekerjaan ini yang harus selalu
diperhatikan ialah mempergunakan keuntungan dari gaya berat.
Proses pengupasan tanah penutup dilakukan untuk menghilangkan material
yang menutupi endapan bauksit yang akan ditambang agar dihasilkan endapan
bauksit dengan kadar yang lebih tinggi, dan menghilangkan serta mengurangi
pengotor pada saat dilakukan pencucian.

b. Penggalian dan Pemuatan (Excavation and Loading)


Penggalian adalah suatu kegiatan yang dilakukan untuk membongkar dan
melepaskan endapan bahan tambang dari batuan induknya atau batuan samping.
Beberapa alat gali yang dapat digunakan dalam penggalian yaitu Power Shovel,
Back Hoe, dan lain – lain. Setelah penggalian dilakukan maka material atau
bahan tambang yang telah ditambang dimuat.
Untuk material yang tidak tertentu keras, kegiatan pembongkaran dilakukan
dengan menggunakan ripper. Alat ini pada hakekatnya sebuah bajak yang gigi –
giginya terbuat dari baja yang keras. Sehingga kepadanya dapat diberikan
tekanan yang cukup besar untuk lebih memaksakannya ke dalam tanah / batuan.
Untuk menghitung produksi ripper, perhitungan yang digunakan adalah
dengan ”cross section”, yang dapat menentukan volume pekerjaan ripping ini,
kemudian mencatat waktu yang diperlukan, setelah pekerjaan ripping selesai.
Volume ripping dibagi dengan waktu ripping adalah produksi ripping.
Pemuatan (Loading) adalah serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk
mengambil dan memuat material hasil pembongkaran ke dalam alat angkut.
Material hasil pembongkaran tersebar di lantai jenjang dan dikumpulkan dengan
alat wheel loader agar dapat dimuat. Dalam pemilihan alat muat yang digunakan
harus sesuai dengan beberapa faktor diantaranya ;
1. Kapasitas alat angkut
2. Besar produksi yang diiginkan
3. Keadaan lapangan
4. Jenis material atau batuan
5. Keterampilan Operator
6. Iklim atau cuaca
c. Pengangkutan (Hauling)
Material hasil pembongkaran yang telah dimuat kembali diangkut ke lokasi
pengolahan (Crushing Plant) untuk dimasukkan ke mesin penghancur. Operator
pengangkutan material produktivitasnya dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu:
1. Kondisi jalan dari tempat penambangan ke Crushing Plant
2. Jarak angkut dari lokasi penambangan
3. Digging Resistance
4. Waktu Edar alat angkut
5. Waktu Kerja efektif pengangkutan
6. Produksi alat angkut
7. Jumlah alat angkut
Proses pengankutan dilakukan untuk pemindahan material dari lokasi
penggalian atau front penambangan ke lokasi penampungan sementara dimana
nanti selanjutnya akan dilakukan pencucian pada proses pengolahan bauksit itu
sendiri. Proses pengangkutan ini bisa dilakukan dengan menggunakan beberapa
macam alat angkut seperti dump truck, lori, belt conveyor, dll. Pada
penambangan bauksit alat angkut yang digunakan yaitu dump truck dengan
berbagai macam ukuran dan kemampuan muatnya.
BAB III

PENGOLAHAN ALUMINIUM

3.1 Pengolahan Aluminium

Pekerjaan pengolahan bahan galian dilakukan untuk mendapatkan konsentrat atau


bijih yang sesuai dengan standar, keinginan atau patokan pasar dengan ketentuan -
ketentuan atau kriteria tertentu. Adapun konsentrat yang didapatkan dari hasil
pengolahan ini berupa Alumina. Logam alumunium sebagai produk dari industri
pertambangan yang berasal dari pengolahan bijih bauksit melalui standar yang telah kita
kenal, yaitu didapat dari proses pengolahan bauksit menjadi alumina (proses bayer) dan
pengolahan alumina menjadi alumunium (proses Hall-Heroult).

Proses pencucian yang dilakukan bertujuan untuk meliberasi bijih bauksit terhadap
unsur-unsur pengotornya yang pada umumnya berukuran -2 mm yaitu berupa tanah liat
(clay) dan pasir kuarsa. Sehingga hasil dari proses pencucian tersebut akan mempertinggi
kualitas bijih bauksit, yaitu didapatkan kadar alumina yang lebih tinggi dengan
berkurangnya kadar silika, oksida besi, oksida titan dan mineral-mineral pengotor lainny

Peralatan pencucian yang dapat digunakan adalah ayakan putar (tromol rail atau
rotary grizzly) dan ayakan getar (vibrating screen). Ayakan putar mempunyai fungsi
untuk mencuci bijih bauksit yang masuk melalui hopper (stationary grizzly), sedangkan
ayakan getar berfungsi untuk mencuci bijih bauksit yang keluar dari ayakan putar.
Ayakan getar mempunyai dua tingkat ayakan, dimana ayakan tingkat pertama (bagian
atas) mempunyai lebar lubang bukaan 12,5 mm dan ayakan tingkat kedua (bagian
bawah) mempunyai lebar bukaan 2 mm sehingga alat ini sering juga disebut dengan
system ayakan getar bertingkat (vibration horizontal double deck screen).

Dengan demikian selama proses pencucian, bijih mengalami tiga tahap proses
pencucian antara lain :

1. Proses penghancuran untuk memperkecil ukuran bijih bauksit yang berasal dari front
penambangan.
2. Proses pembebasan (liberasi) yaitu proses pembebasan bijih bauksit dari unsur-unsur
pengotor.

3. Proses pemisahan (sorting) terhadap bijih bauksit yang berdasarkan pada perbedaan
ukuran dan pemisahan terhadap fraksi yang tidak diinginkan yaitu yang berukuran -2
mm.

Adapun mekanisme dari pengolahan bijih Bauksit menjadi Alumina (proses Bayer)
adalah sebagai berikut :

a. Mereduksi ukuran bijih bauksit yang akan dijadikan feed deangan cara digerus
(grinding). Hal ini bertujuan untuk mempercepat proses pelarutan. Hasil atau produk
dari proses penggerusan ini umumnya yang dipakai sebagai feed pada proses bayer
yaitu bijih yang berukuran kurang dari 35 mesh.

b. Melarutkan alumina yang terdapat dalam bijih bauksit dengan larutan soda api atau
“caustic soda”dengan konsentrasi dan temperature tertentu, dengan menggunakan
media uap sebagai pemanas didalam suatu tabung yang dibuat dari baja yang tehan
terhadap tekanan yang timbul akibat proses pemanasan selama berlangsungnya proses
pelaruatan. Suhu pelarutan sekitar 108osampai 250o dengan konsentrasi soda api 250
sapai 400 gr/liter. Pemilihan temperatu dan konsentrasi serta lamanya waktu pelarutan
tergantung pada sifat-sifat spesifik bijih bauksit yang digunakan dan berdasarkan
perhitungan-perhitungan yang paling ekonomis meliputi semua rantai proses beserta
efek- efeknya untuk dapat menghasilkan alumina dengan mutu yang memenuhi
persyaratan sesuai yang dibutuhkan. Reaksi yang terjadi pada prosespelarutan adalah:

Bauksit + NaOH NaAlO2 + H2O

Atau

Al2O33H2O + 2NaOH 2NaAlO2 + 4H2O

Sesuai dengan reaksi diatas, diperkirakan sekitar 90% alumina yang ada dalam bijih
beuksit akan larut menjadi NaAlO2. sedangkan rekasi sampingan yang terjadi sebagai
akibat adanya unsure silica reaktif dalam bijih bauksit adalah:
SiO2 + 2NaOH Na2SiO2

5SiO2 + 6NaAlO2 + 5H2O 3Na2O.3Al2O3.5SiO2.5H2O

c. Proses memisahkan larutan natrium aluminat (NaAlO2) dari benda padat yang tidak
larut dan produk dari reaksi disilikasi. Pemisahan dilkaukan dengan cara
pengendapan, suhu pengendapan dikontrol sekitar 100oC, dimana alumina masih
dalam kondisi kelarutannya. Dari proses pengendapan ini akan didapat suatu produk
berupa larutan natrium aluminat yang bening.

d. Larutan bening yang didapat, kemudian diproses lagi dengan proses. Presipitasi
dengan cara menambahkan serbuk Al2O3 sebagai inti pengendapan (seed). Endapan
yang etrbentuk merupakan kristal-kristal dari hidrat alumina dan sebagian
teraglomerasi membentuk gumpalan-gumpalan alumina yang lebih besar dan tidak
mudah pecah. Hasil dari proses presipitasi yang ukurannya dikembalikan lagi kedalam
proses Presipitasi sebagai inti pengendapan. Larutan sisa presipitasi (spent liquor),
dimanfaatkan kembali dengan cara mengembalikannya kedalam proses pelarutan
dengan terlebih dahulu di uapkan kemudian ditambahkan soda api. Reaksi yang
terjadi selama berlangsungnya proses presipitasi adalah:

2NaAlO2 + 4H2O 2NaOH + Al2O33H2O

e. Hidrat alumina yang didapat dari proses presipitasi sdan memenuhi persyaratan yang
telah ditentukan, selajutnya akan mengalami proses kalsinasi (pemanggangan) pada
suhu sekitar 1.200oC yang bertujuan untuk mengeluarkan juga mengurangi kadar air
dan air kristal yangbterikat dalam gumpalan-gumpalan alumina. Reaksi-reaksi yang
terjadi pada proses kalsinasi adalah :

Al2O33H2O Al2O3 + 3H2O

Al2O3 yang didapat dari proses diatas adalah alumina yang siap dikirim ke pabrik
peleburan untuk dilebur menjadi aluminium.
BAB IV

EKSTRAKSI METALURGI

4.1 Ekstraksi Bijih Aluminium

Bijih alumunium yang lebih dikenal dengan nama bauksit banyak terdapat di
daerah Tropik dan Sub-Tropik, yaitu Afrika, India Barat, Amerika Selatan dan
Australia. Bijih bauksit dimurnikan menjadi alumunium oxide trihydrate (alumina)
kemudian secara elektrolisa direduksi menjadi logam alimunium. Logam alumunium
sebagai produk dari industri pertambangan yang berasal dari pengolahan bijih bauksit
melalui standar yang telah kita kenal, yaitu didapat dari proses pengolahan bauksit
menjadi alumina (proses bayer) dan pengolahan alumina menjadi alumunium (proses
Hall-Heroult).

Setelah mendapatkan Alumina dari proses Bayer maka proses selanjutntya untuk
mendapatkan Aluminium adalah peleburan Alumina. Proses ini didasarkan pada prinsip
elektrolisa lelehan garam alumina pada temperature yang tinggi. Syarat alumina yang
akan dilebur menjadi logam aluminium adalah sebagai berikut :

a. kadar Al2O3 98,50% - 99,40%

b. kadar SiO2 0,015% - 0,03%

c. kadar Fe2O3 0,015% - 0,03%

d. kadar TiO2 0,001% - 0,003%

Beberapa perlengkapan yang digunakan dalam proses Hall-Heroult (Berdasarkan


PT. Inalum) antara lain :

a. Anoda karbon yang digunakan di pabrik reduksi merupakan anoda karbon hasil
produksi dari pabrik karbon yang ada di PT. Inalum. Anoda ini terbuat dari kokas
residu hasil penyulingan minyak bumi atau kokas batubara. Anoda ini dilengkapi
dengan tangkai (rodding) untuk menghubungkan arus dari busbar anoda ke blok
anoda karbon. Anoda yang dipakai pada proses Hall-Heroult adalah karbon.
Pemilihan material karbon sebagai anoda ini perlu dipertimbangkan berdasarkan
acuan literatur sebagai berikut:

1) Konduktivitas listrik tinggi (0,0036-0,0091 Ωcm) agar aliran listrik dapat


mengalir efektif.

2) Daya tahan panas tinggi, titik sublimasi 4.200oC dan titik leleh 3.700oC pada
tekanan 1 atm berguna untuk bekerja pada suhu operasi yang tinggi (965oC)

3) Konduktivitas panasnya tinggi berguna pada saat proses backing sehingga pot
reduksi cepat mencapai suhu yang tinggi.

4) Ekspansi panas yang rendah (± 0,5 kali tembaga) berguna pada saat konstruksi
perangkaian anoda agar anoda tidak terlepas dari tangkainya karena pemuaian.

5) Densitas rendah (1,4-1,7 gr/m3) agar partikel karbon yang terlepas (debu) tidak
terendapkan pada katoda sehingga tidak mengotori produk ingot.

b. Katoda

Katoda merupakan elektroda berkutub negatif. Katoda yang sering digunakan


pada proses Hall-Heroult adalah katoda karbon.

Kategori dalam pemilihan karbon berdasarkanbahan baku dan proses


pembuatannya harus memiliki spesifikasi sebagai berikut :

1) Katoda amorphus bahan baku antrasit, suhu pemanggangan 1.200oC.

2) Katoda semigrafit bahan baku grafit, suhu pemanggangan 1.200oC.

3) Katoda semigrafit bahan baku semigrafit, suhu pemanggangan 2.300oC.

4) Katoda semigrafit bahan baku kokas, terintegrasi hingga suhu 3.000oC.

c. Elektrolit

Elektrolit yang dipakai dibagian reduksi PT. Inalum pada proses Hall-Heroult
adalah lelehan kryolite (Na3AlF6). Lelehan ini dipilih karena kemampuannya
melautkan berbagai jenis oksida dengan baik. Kelarutan alumina dalam kryolite
(bath) dipengaruhi oleh suhu lelehan kryolite. Pada suhu ± 960oC alumina melarut
dalam lelehan kryolite murni sebanyak 11% dari beratnya. Kelarutan alumina juga
dapat dipengaruhi oleh zat tambahan (aditif) dalam kryolite.

d. Bath

Bath adalah cairan yang mengandung 70-90% kryolite (Na3AlF6) dan


komponen lainnya seperti alumina dan alumunium fluorida. Dalam satu pot reduksi
alumunium dibutuhkan 12 ton bath. Karena hanya berfungsi sebagai elektrolit,
kehilangan kryolite di pot reduksi selama produksi relatif kecil yaitu sekitar 0,2
kg/ton alumunium yang umumnya terjadi karena penguapan.

Bath ini memiliki sifat yang menguntungkan untuk operasi peleburan. Sifat-sifat
tersebut antara lain sebagai berikut :

1) Mampu melarutkan alumina dengan baik

2) Konduktivitas tinggi

3) Tegangan dekomposisi lebih tinggi dai alumina

4) Titik lelehnya relatif rendah

5) Tidak bereaksi dengan alumina dan karbon

6) Cukup encer sebagai pelarut

7) Tekanan uap rendah

TABEL 3

KOMPOSISI BATH

Komponen Kandungan (%)


AlF3 (Alumunium Florida) 7-9
CaF2 (Kalsium Florida) 3-4

Al2O3 (Alumina) 1-8

Na3AlF6 (Kryolite) 79-90

e. Alumunium Fluorida (AlF3)

Penggunaan Alumunium Fluorida (AlF3) didalam proses peleburan antara lain


dapat menurunkan nilai liquidus temperatur, daya serap logam dam cairan, tegangan
permukaan, kekentalan dan berat jenis serta dapat meningkatkan keasaman bath.
Sedangkan efek yang tidak diinginkan dari penambahan AlF3 ini adalah dapat
menurunkan daya larut alumina, konduktivitas listrik serta tekanan uap.

f. Soda Abu

Pemakaian soda abu pada pot reduksi hanya pada saat transisi saja, yaitu untuk
memperkuat struktur lapisan karbon pada katoda dan dinding samping sehingga tidak
mudah tererosi baik oleh bath maupun metal alumunium. Pemakaian soda abu juga
membantu mempercepat terbentuknya lapisan kerak di dinding samping pot. Lapisan
kerak ini fungsinya sebagai penahan erosi bath.

g. Energi Listrik

Energi listrik merupakan faktor penting pada peleburan alumunium khususnya


di bagian reduksi. Energi listrik yang digunakan merupakan energi listrik arus searah
(DC) untuk melangsungkan proses elektrolisis sekaligus menghasilkan panas untuk
melelehkan kryolite dan untuk mengoperasikan alat-alat atau sistem pemrosesan
lainnya pada pabrik reduksi.

Proses Hall-Heroult didasarkan pada prinsip elektrolisa lelehan garam alumina


pada temperatur tinggi (2.050oC). Lelehan garam alumina merupakan campuran alumina
(Al2O3) dengan kryolite (Na3AlF6) dengan titik leleh 1.010oC. Bejana yang diperlukan
dalam proses peleburan alumunium dengan proses Hall-Heroult disebut bejana sel
elektrolisa rectangular yang mempunyai dua elektroda, yaitu anoda (elektroda positif)
dan katoda (elektroda negatif).
Karena proses ini didasarkan pada proses elektrolisa maka dalam bejana ini
diperlukan suatu media yang dapat menyalurkan arus listrik untuk keperluan tersebut.
Oleh karena itu dipasanglah batang-batang baja yang dipasang pada dasar bejana
tersebut. Arus listrik yang dialirkan akan menyebabkan kedua elektroda saling
berinteraksi. Interaksi ini disebabkan karena adanya beda potensial yang dimiliki kedua
elektroda tersebut akibat aliran arus listrik yang dialirkan.

Reaksi dasar yang terjadi pada sel elektrolisa adalah sebagai berikut :

Katoda : 4Al2O3 8Al + 6O2

Anoda : 7C + 6O2 5CO2 + 2CO

___________________________________

4Al2O3 + 7C 8Al + 5CO2 + 2CO

Pada reaksi diatas dapat kita lihat bahwa produk setelah reksi adalah logam
aluminium, gas CO dan gas CO2. logam aluminium yang didapat dari proses ini akan
terendapkan pada dasar bejana elektrolisa, hal ini disebabkan karena beret jenis logam
aluminium lebih besar dri pada berat jenis larutan campuran alumina dan kryolit. Logam
aluminium produk dari reaksi ini akan memiliki presentase (kadar) aluminium sekitar
99,70% dan siap untuk dipasarkan. Pemasaran logam ini biasanya dalam bentuk balok-
balok aluminium atau lebih dikenal dengan nama “aluminium ingot”. Secara sistematis
proses peleburan alumina menjadi aluminium dapat digambarkan pada bagan berikut :

Untuk keperluan yang sifatnya langsung, logam aluminium yang didapat dari pross
elektrolisa tidak perlu lagi dimurnikan, misalnya untuk keperluan dunia rekayasa dan
elektronika. Sedangkan untuk keperluan yang sifatnya khusus, misalnya untuk
keperluan industri, pengepakan, makanan atau industri obat-obatan, maka aluminium
ini harus diproses lagi. Proses ulang ini disebut “refinery”, dari proses ini akan
didapatkan suatu produk logam aluminium dengan kadar 99,9%.
Deskripsi Ringkas Proses Produksi
Bahan baku untuk aluminium dibongkar di pelabuhan PT. Inalum dan
dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam
silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan dengan gas HF
dari tungku reduksi sehingga menjadi Reacted Alumina (HF.Al2O3). Reacted
Alumina tersebut kemudian di bawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing
Crane (ACC) dan dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
Karbon yang akan menjadi anoda di dalam tungku reduksi berasal dari kokas.
Kokas tersebut disimpan di dalam silo karbon. Kokas yang ada di dalam silo
dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu, dengan
menggunakan pitch sebagai perekatnya. Kemudian, semuanya di masukkan
ke Shaking Machine dan dibentuk menjadi blok karbon mentah. Blok karbon
kemudian dipanggang di Baking Furnace. Anoda yang sudah dipanggang, dibawa ke
pabrik Penagkaian untuk di-pouring ke stub tangkai sehingga memiliki tangkai dan
menjadi Anode Assembly.
Anode Assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan kendaraan
khusus pengangkut anoda yaitu Anode Transport Car (ATC). Karbon digunakan
sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda dipakai kurang lebih 28 hari
di dalam pot, sisa anoda diangkat dan diganti dengan yang baru. Sisa anoda tersebut
kemudian dipecah di Pabrik Penangkaian untuk dicampur dengan bahan lainnya agar
bisa digunakan kembali.
Di dalam tungku reduksi, alumina yang berupa bubuk akan dielektrolisa
menjadi aluminium cair. Setiap 32 jam, setiap pot reduksi akan dihisap 1,8 sampai 2
ton aluminium.Aluminium dihisap menggunakan Metal Ladle yang memiliki
kapasitas maksimum 9 ton. Ladle kemudian diangkut Metal Transport Car (MTC)
dan dibawa ke pabrik penuangan dan dituangkan ke dalam Holding Furnace. Setelah
mendapat proses lanjutan, aluminim cair ini dicetak di Casting Machine menjadi ingot
yang beratnya 22,7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat
dan siap untuk dipasarkan.
Di PT. INALUM 510 unit pot/tungku reduksi yang terbagi menjadi 3 gedung,
sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang digunakan
sebesar 190 -195 KA, dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4,3 Volt. Di dalam
tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair, dengan prinsip
metode Hall-Heroult, yang di temukan secara bersama oleh Charles Hall di USA dan
paul Herlout di Perancis pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan
alumina (Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 955 ± 10 oC,
sehingga mengahsilkan aluminium cair. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja
persegi yang dindingnya berlapiskan batu isolasi batu tahan api (Brick) dan pasta yang
disebut Castable. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan
kolektor bar, yang berfungsi sebagai penghantar listrik.Di bawah katoda
dilapisi brick. Tahapan-tahapan yang dilakukan di tungku reduksi antara lain:
a. Perakitan Katoda ( Cathode Fastening )

Katoda merupakan komponen penghantar arus negatif pada pot yang


terdiri dari blok katoda yang merupakan karbon dan batang katoda berupa
batang besi yang akan disambung dengan jalur arus (busbar). Keduaya
merupakan dua komponen terpisah pada saat pengadakan dan dirakit di Lining
Material Shop (LMP) oleh sub-seksi cathode Fastening (CF). hasil perakitan
disebut dengan Cathode Assembly. perkaitan katoda merupakan proses
penyambungan blok katoda dengan bar katoda dengan menggunakan besi
tuang sebagai bahan untuk mangabungnya. adapun tahap- tahap yang
dilakukan adalah:
1. Proses pemeriksaan bahan yang akan dingunakan setelah diterima,
bahan diperiksa kualitas dan spesifikasinya. Adapun bahan-bahan
yang diperiksa meliputi cathode block, cathode bar, pig iron, ferro
silica, ferro phosphor dan bahan aditif
seperti flux dan serbuk karbon.
2. Pembersihan bar katoda
Pembersihan katoda dilakukan untuk menghilangkan korosi
yang ada pada bar katoda. Pembersihan dilakukan dengan
mengunakan Shot blast machine.
3. Setting cathoda block dan cathoda bar
Setting yang dilakukan pada heating frame bertujuan agar
posisi cathode bar berada tepat di tengah cothode blok.
4. Pemanasan
Pemanasan berjuaan untuk menghilangkan kadar air yang ada
pada cathode block dan cathode bar, sehingga mencapai
temperatur 600 -700 0C. selain itu pemanasan juga dilakukan untuk
menghindari thermal shock pada saat penuangan besi tuang.
5. Peleburan pig iron di dalam induction furnace
Sebelum dilebur pig iron dipanaskan untuk menghilangkan
kadar air. Kemudian pig iron dilebur dengan menambahkan ferro
silica, ferro phospor, flux dan carbon powder untuk
membentuk cast iron Pouring atau penuangan cast
iron. Penuangan cast iron ini bertujuan untuk menyatukan
antara cathode block dengan cathode bar. Temperatur cast
iron antara 1260-1340 0C.
6. Pendinginan
Untuk menghindari pendinginan yang tiba-tiba maka setelah
dituang, cathode assembly ditutup dengan menggunakan heat
cover yang dibuat secara khusus dari bahan Kao wool dan dilapisi
dengan wire mesh yang disebut fine flex. Pendinginan ini
berlangsung selama 8 jam.
b. Operasi Tungku Reduksi

Pabrik peleburan aluminium PT Inalum beroperasi dengan kapasitas


terpasang 510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing
gedung terdapat 170 pot. Arus listrik searah yang digunakan 190 ~
195 KA, dengan tegangan tiap pot sekitar 4,3 volt. Pot satu dengan pot
lainnya dihubungkan secara listrik seri dan diletakkan bersisian. Diagram
pot reduksi dapat dilihat pada gambar 3.5 sebagai berikut:
Di dalam operasi pot reduksi terdapat beberapa tahapan proses operasi
yaitu:
1. Baking ( Preheting )
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara
bertahap, tujuannya menghindari thermal shock yang mungkin
terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada
temperatur tinggi. Sebelum dilakukan baking, kokas akan
dimasukankan secara perlahan ke dalam pot, sehingga akan panas
dan membara, memanasi permukaan blok anoda, blok katoda, dan
dinding samping pot. Operasi ini berlansung selama 72 jam. pada
akhir baking temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap untuk
di start – up.
2. Start Up
Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki
maupun baru dikontruksi ulang, sehingga elektrolit bisa
berlangsung. proses ini diawali dengan mengeluarkan kokas dasar
dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. Kemudian
dimasukkan bath cair (cryolite) sebayak 6 ton ke dalam pot.
Setelah itu arus listrik dialirkan kembali ke dalam pot sehingga
proses elektrolisa berlansung. Agar terjadi kesetimbangan
panas (heat balance) di dalam pot, 20 jam atau 72 jam setelah strat
up metal cair dimasukkan ke dalam pot sebanyak 12 ton, dan
selanjutnya mengalami proses transisi.
3. Masa Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi
normal. Selama transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi
bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya. Pada masa transisi ini,
terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai
pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada
akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah
stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari
pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah
stabil. Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda.
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa
pakai tiap anoda 28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil,
penggantian anoda harus diatur, tiap harinya 1 anoda yang
boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau 18, 1
dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda.
Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar
listrik, tempat menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat
bergerak turun naik menggerakkan seluruh anoda. Karena
dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka busbar anoda
akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda
harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini
penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan
dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil
dengan disedot dengan menggunakan ladel metal yang
digantungkan pada ACC. Banyaknya metal yang diambil
dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metalnya dan
kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 –
1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan bahan aditif yang dimasukkan setiap
hari, untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan
menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya
menurunkan temperatur liquid bath, sehingga pot bisa
dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah.
Pemasukan AlF3 ke dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade,
sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak
kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian
tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh
komputer.
e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot
yang sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus
menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh
komputer.
f. Pengukuran parameter
 Pengukuran tinggi bath (s) dan tinggi metal (m) dan
metal clear (mc). Tinggi bath, metal dan metal clear
diukur setelah pengisaman metal (metal tapping)
dan dilakukan oleh shift berikutnya. Standar tinggi
bath cair (s) rata-rata saat ini 21.5 cm. Bila tinggi
bath cair (s) ≥ 24 cm, maka bath cair (s) harus
dikeluarkan (ditimba manual dengan kereta bath)
dan sebaliknya bila tinggi tinggi bath cair (s) ≤ 17
cm, masukkan bath cair. Sedangkan untuk standar
tinggi metal cair (m) saat ini adalah 25 cm.
 Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF2.
Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan
kandungan AlF3 di dalam bath, satuannya persen
AlF3. Untuk CaF2 satuannya persen CaF2.
Pengukuran kedua parameter ini dilakukan dua kali
per minggu.
 Pengukuran kemurnian metal (kadar silica dan Fe)
Pengukuran kemurnian metal setiap pot
dilakukan dua kali per minggu. Sedangkan untuk
metal yang akan ditapping, kemurnian metal
dihitung di bagian casting sebagai TPM (Total
Produk Managemen) untuk setiap pot
 Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur
dan jumlah metal.
Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara
random satu pot per block satu kali perbulan,
berguna untuk mengetahui kondisi pot secara
umum.
 Pengukuran temperatur bath
Temperatur bath diukur 5 kali seminggu,
berguna untuk mengetahui rata-rata temperatur pot
dan sebagai pemasukan AlF3..

c. Cut Out Pot ( Mematikan Pot )


Mematikan pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan
tidak memungkinkan untuk di operasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai
memburuk diantaranya:
1. Kadar Fe dan Si dalam metal cair meningkat dan tidak bisa
diturunkan lagi. Hal ini biasanya terjadi apabila blok katoda retak
atau berlubang.
2. Operasi pot yang sulit. Bila gangguan (noise) voltase sulit
dikendalikan, suhu dan tegangan sering naik dan sulit diturunkan.
Hal ini mengakibatkan anode effect yang timbul dan sangat sulit
dihentikan. Pot biasanya di matikan untuk dilakukan perbaikan,
sehingga akan dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah
diperbaiki.
3. Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium.
Aluminium cair dihasilkan di pabrik peleburan (Reduction Plant)
yang telah di hisap oleh vacum ladle dibawa dengan metal
transport car ke pabrik penuangan.
BAB V

PENUTUP

Aluminium sebagai produk yang bernilai komersial didapatkan dari pengolahan bijih
Bauksit. Bijih Bauksit dari lokasi tambang terlebih dahulu dilakukan pengecilan ukuran
(reduksi) untuk memudahkan pada proses selanjutnya. Pengolahan bijih Bauksit ini
dibedakan dalam dua proses yaitu Proses Bayer, yaitu proses pengolahan bijih Bauksit untuk
mendapatkan Alumina (Al2O3) dan proses Hall – Heroult yaitu proses peleburan Alumina
untuk mendapatkan Aluminium. Adapun Syarat alumina yang akan dilebur menjadi logam
aluminium adalah sebagai berikut :

1. kadar Al2O3 98,50% - 99,40%

2. kadar SiO2 0,015% - 0,03%

3. kadar Fe2O3 0,015% - 0,03%

4. kadar TiO2 0,001% - 0,003%

Aluminium yang didapat dari proses peleburan ini memiliki kadar sekitar 99,70%