Konstruksi dengan sistem pracetak dalam beberapa tahun belakangan dipandang sebagai

ide baru dalam industri konstruksi. Bukan tanpa alasan, sebab sistem ini memberikan banyak
keuntungan, dimana sistem ini memproduksi komponen pekerjaannya terlebih dahulu diluar
lingkungan proyek dan kemudian mengirimkan hasil jadi ke lokasi konstruksi, sehingga dapat
menambah tingkat efektifitas dan qualitas produk serta mengurangi waktu penyelesaian proyek.
Dalam konstruksi pracetak, bahan baku dikirim ke pabrik untuk diproduksi menjadi komponen
modular, kemudian barulah dikirimkan ke lokasi konstruksi. Diperlukan pengawasan yang lebih
dalam hal koordinasi antar kegiatan produksi bahan, pengiriman, manajemen logistik dan juga
metode kerja produksi. Oleh sebab itu, perencanaan apapun dalam hal produksi, pengiriman dan
logistik dalam satu periode ini harus mengakui variasi potensial yang ada serta risiko-risiko yang
umumnya disebabkan oleh kekurangan komponen atau bahkan kelebihkan komponen dalam rantai
pasok. Terdapat juga kekurangan dalam sistem ini, yaitu kemungkinan terjadinya kelebihan biaya
yang disebabkan oleh keterlambatan produksi maupun pengiriman komponen ke lokasi konstruksi.
Karenanya, diperlukan analisis lebih lanjut agar dilakukan pengambilan keputusan yang tepat dalam
rangka mengurangi risiko tersebut.

Sebelumnya, metode yang banyak digunakan untuk menemukan desain terbaik dari rantai
pasok adalah two-stage stochastic programming model (2SP). Metode 2SP ini akan memberikan
hasil bagaimana cara memaksimalkan jadwal produksi dengan mempertimbangkan berbagai macam
variasi dalam hal skenario permintaan komponen. Sayangnya, metode ini memiliki kekurangan, yaitu
tidak dapat membantu menentukan keseluruhan strategi untuk menghindari risiko yang dapat
memastikan optimalisasi biaya konstruksi. Kekurangan 2SP itulah yang menjadi dasar penelitian ini,
yang kemudian lebih lanjut akan menjelaskan bagaimana cara memperoleh rantai pasok yang
rendah risiko dan terkoordinasi dengan analisis robust optimisation (RO). Hasil akhir dari penelitian
ini bukan hanya mempertimbangkan berbagai macam uncertainty dan volatilitas yang berhubungan
dengan proses logistik dalam konstruksi, namun juga memungkinkan untuk menyesuaikan tingkatan
dalam strategi penghindaran risiko.

Penelitian ini dilakukan di proyek pembangunan SMA berasrama yang menggunakan

komponen ruangan precast. Lokasi pabrik precast berada 60 km dari lokasi pembangunan, sehingga
diperlukan lokasi lain untuk dijadikan gudang. Selama pembangunan proyek, ditemukan empat
sumber utama uncertainty yang dapat menyebabkan penyimpangan jadwal dalam proses produksi
di lokasi proyek. Termasuk di dalamnya adalah keterlambatan pengantaran komponen, kondisi
cuaca, efesiensi para pekerja dan kemungkinan kerusakan alat. Penelitian ini digunakan menghitung
masalah yang tidak diinginkan untuk menghasilkan semua skenario permintaan komponen yang
mungkin terjadi selama periode konstruksi.

a. Masalah terkait Pengantaran

Dari penelitian-penelitian sebelumnya, disarankan bahwa untuk memprediksi waktu
pengantaran dapat digunakan distribusi Burr. Dari persamaan tersebut (probability density
functions), dapat diketahui probabilitas waktu perjalanan antar lokasi konstruksi dengan
setiap titik lokasi percobaan letak gudang. Keterlambatan waktu pengantaran dapat
mengganggu proses produksi dan memberikan imbas lebih jauh kepada tenaga kerja, dan
memborosan alat. Hasil dari perhitungan probabilitas keterlambatan pengantaran tersebut
dijabarkan pada tabel 3. Dari tabel tersebut, dapat diketahui kemungkinan keterlambatan
paling lama adalah 3 jam dengan biaya keterlambatan pada proyek ini sebesar £405,4 per
jam. Sementara itu dijabarkan pula pada tabel 3 kemungkinan biaya keterlambatan pada
perjalanan dari masing-masing titik lokasi percobaan letak gudang ke lokasi proyek.
 b. Masalah terkait Cuaca
Pada penelitian sebelumnya, permasalahan cuaca di sekitar lokasi proyek telah dianggap
sebagai salah satu faktor gangguan di lokasi konstruksi. Proses produksi perakitan komponen
juga sangat rentan terhadap kondisi cuaca. Dalam hal ini, data historical umum digunakan
untuk memprediksi kecepatan angin dan jumlah hujan dalam satu tahun. Untuk penelitian
ini, diambil data dari London melalui the UK Met Office. Fungsi semi-trapezoidal digunakan
untuk mencari hubungan antara rasio kecepatan dalam proses produksi perakitan
komponen dengan kondisi cuaca, hasilnya diilustrasikan pada tabel 4.
c. Masalah terkait efesiensi tenaga kerja dan alat
Meskipun dalam sistem konstruksi ini, tidak diperlukan terlalu banyak pekerja, namun tetap
ada beberapa pekerjaan manual untuk proses perakitan komponennya. Efesiensi dari tenaga
kerja menjadi hal yang sangat penting sehubungan dengan target mingguan produksi. Data
probabilitas efesiensi pekerja diberikan pada tabel 5. Selain itu, perakitan komponen juga
dapat terganggu jika terjadi kerusakan crane. Berdasarkan penelitian melalui literatur
mengenai stabilitas operasional crane, dapat diperkirakan terjadi penurunan produktifitas
crane sebanyak 20% dalam satu minggu, dengan probabilitas terjadinya hal tersebut
sebanyak 1,5%.

Berdasarkan faktor-faktor diatas, dapat ditemukan beberapa skenario produksi. Ditemukan

38.416 combinasi skenario yang memungkinkan untuk empat minggu berturut-turut.
Ditemukan juga probabilitas dalam menghasilkan kapasitas produksi sama dengan atau lebih
besar dari 64 komponen, dengan 56 komponenn A dan 8 komponen B, adalah 99,63%.
Namun, untuk mencapai target tersebut, ditemukan pula lebih lanjut 25.162 skenario
permintaan komponen. Setelah menggabungkan skenario yang memiliki kesamaan pola
diantara keduanya, diidentifikasikan terdapat 1680 skenario akhir.

DISKUSI
Penelitian ini menggunakan model robust optimisation untuk mengoptimalkan pilihan lokasi
gudang, rencana produksi, lama perjalanan pengantaran dan skema logistik. Model tersebut
dibuat untuk mengatasi ketidakpastian dalam permintaan di lokasi konstruksi berkaitan
dengan cuaca, keterlambatan pengiriman, efesiensi tenaga kerja dan kesalahan mekanik
alat. Model tersebut memiliki momen distribusi varian yang lebih tinggi . Saat varian dari
biaya total operasional sudah diminimalisasi, biaya disetiap skenario diharapkan dapat
sesuai dengan hasil terkecil dari persamaan fungsi yang sudah ditemukan. Persamaan robust
optimisation ini tidak hanya menggambarkan parameter dasar dan pilihan-pilihan untuk
pengambilan keputusan dalam rangka optimalisasi proses logistik dibawah berbagai macam
ketidakpastian, namun juga mewujudkan sistem logistik yang dapat menghindari risiko
tersebut.

Dengan diaplikasikannya solusi optimal pada model RO dan 2SP, didapatkan biaya
operasional paling minimum untuk 1680 jenis skenario.

a. Skenario 1-4 (akurasi probabilitas 61,46%) dapat diselesaikan dalam dua minggu
b. Skenario 5-131 (akurasi probabilitas 33,74%) dapat diselesaikan dalam tiga minggu
c. Skenario 132-1680 (akurasi probabilitas 33,74%) dapat diselesaikan dalam empat minggu

Dari 1680 macam skenario, ditemukan bahwa hanya empat skenario awal dimana model RO
dapat menghasilkan biaya operasional yang lebih rendah. Saat dipertimbangkan
kemungkinan terburuknya, ditemukan bahwa model 2SP menghasilkan €6380 lebih tinggi
dari RO. Hasil tersebut dapat diindikasikan bahwa dalam rangka pemilihan keputusan rantai
pasok yang harus memastikan penggunaan biaya seminal mungkin, penggunaan model RO
dapat memberikan keuntungan lebih besar daripada model 2SP

KESIMPULAN
Konstruksi dengan metode precast menawarkan kelebihan dalam efesiensi dan kualitas hasil
akhir. Namun, untuk mencapai kesempurnaan hasil akhir tersebut, diperlukan pemahaman
tentang bagaimana membuat desain sistem logistiknya. Dalam penelitian ini, model robust
optimisation berfungsi untuk mengidentifikasikan sistem rantai pasok yang optimal dibawah
tekanan ketidakpastian di lokasi konstruksi. Dengan menggabungkan solusi yang ada, model
output dapat tetap maksimal terlepas dari skenario mana yang akan digunakan di masa yang
akan datang. Dengan pendekatan ini, pada prakteknya nanti, dapat ditemukan kesesuaian
antara biaya optimal dan risiko minimum. Model matematika dalam penelitian ini dapat
membantu pengambilan keputusan yang sehubungan dengan desain proses logistik yang
dapat menimalkan risiko. Ketidakpastian proses dimodelkan dengan menggunakan distribusi
kontinu dan diperkirakan dengan fungsi probabilitas massal dan metode disertasi. Kemudian
akan menghasilkan beberapa skenario permintaan yang dapat dianalisis melalui komputer,
hasil tersebut juga dapat dikatakan pantas untuk sebagian besar proyek konstruksi precast.

Akhirnya, pendekatan ini dapat memberikan pandangan tentang variasi keterlambatan

inventaris dan semua hal sehubungan dengan rantai pasok proyek. Informasi ini sangat
bermanfaat bagi efektifitas manajemen produksi.