Air umpan adalah air yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam.

Sedangkan sistem air

umpan adalah sistem penyediaan air secara otomatis untuk boiler sesuai dengan kebutuhan steam.
Ada dua sumber air umpan, yaitu:

· Kondensat : steam yang telah berubah fasa menjadi air (mengembun)

· Air make up : air baku yang sudah diolah

Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air sampai terbentuk air panas
atau steam. Air panas atau steam pada tekanan tertentu kemudian digunakan untuk mengalirkan
panas ke suatu proses. Air adalah media yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu
proses. Jika air dididihkan sampai menjadi steam, volumnya akan meningkat sekitar 1.600 kali,
menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak, sehingga boiler
merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik.

Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan (feed water system), sistem steam (steam system)dan
sistem bahan bakar (fuel system).

1. Sistem air umpan (feed water system) menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai
dengan kebutuhan steam.Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan.

2. Sistem steam (steam sistem) mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam boiler.
Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam
diatur menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan.

3. Sistem bahan bakar (fuel sistem) adalah semua peralatan yang digunakan untuk menyediakan
bahan bakar untuk menghasilkan panas yangdibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem
bahan bakar tergantung pada jenis bahanbakar yang digunakan pada sistem.

Sistem yang lain adalah penggunaan economizer untuk memanaskan awal air umpan menggunakan
limbah panas pada gas buang, untuk mendapatkan efisiensi boiler yang lebih tinggi.

2.2 Persyaratan Air Umpan Boiler

Secara umum air yang akan digunakan sebagai air umpan boiler adalah air yang tidak mengandung
unsur yang dapat menyebabkan terjadinya endapan yang dapat membentuk kerak pada boiler, air
yang tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan korosi terhadap boiler dan sistem
penunjangnya dan juga tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan terjadinya pembusaan
terhadap air boiler. Oleh karena itu untuk dapat digunakan sebagai air umpan boiler maka air baku
dari sumber air harus dilakukan pengolahan terlebih dahulu, karena harusmemenuhi persyaratan
tertentu seperti yang diuraikan dalam tabel dibawah ini:

Tabel 2.2.1 Persyaratan Air Umpan Boiler

Parameter Satuan Pengendalian Batas

Ph Unit 10.5– 11.5

Conductivity µmhos/cm 5000,max

TDS Ppm 3500,max

P– Alkalinity Ppm -

M– Alkalinity Ppm 800,max

O– Alkalinity Ppm 2.5xSiO2,min

T.Hardness Ppm -

Silica Ppm 150,max

Besi Ppm 2,max

Phosphat residual Ppm 20– 50

Sulfite residual Ppm 20– 50

pHcondensate Unit 8.0– 9.0

Reff : PT.Nalco Indonesia

Persyaratan kualitasair boiler menurut American Boiler Manufacturer’s Assosiation (ABMA) dan
ASME pada tabel berikut.

Tabel 2.2.2 Persyaratan Kualitas Air Boiler (ABMA)

Tekanan Total Total Suspended Silica Konduktivitas

(psig) Solids alkalinitas solid (ppm) Micro.ohm/cm

(ppm) (ppm) (ppm)

0– 300 3.500 700 300 150 7.000

301– 450 3.000 600 250 90 6.000

451– 600 2.500 500 150 40 5.000

601– 750 2.000 400 100 30 4.000

751– 900 1.500 300 60 20 3.000

901– 1.000 1.250 250 40 8 2.000

1.001–1.500 1.000 200 21 2 150

Sumber:PullmanKellogs(1980)

Air kondensat biasanya dikembalikan lagi ke tangki umpan untuk menghemat pemakaian air,tetapi
kualitas air kondensat tersebut harus memenuhi persyaratan seperti tabel berikut.
Tabel 2.2.3 Persyaratan Air Kondensat

No. Parameter Satuan Nilai

1 Konduktivitas mg/l 10

2 Total Dissolved Solid mg/l 5

3 Total solid Suspended solid mg/l 0.5

4 Total Silika mg/l 0.05

5 Total Besi mg/l 0.1

6 Total Copper mg/l 0.02

7 C02 mg/l 1

8 Chloride mg/l 0.01

9 Organic mg/l 0.01

Sumber :PullmanKellogs(1980)

Tabel 2.2.4 Konsentrasi Air Boiler

Konsentrasi Air Boiler Maksimum yang direkomendasikan oleh Gabungan Produsen

Boiler Amerika
Tekanan Steam pada Boiler (ata) Konsentrasi Air Boiler Maksimum (ppm)

0-20 3500

20-30 3000

30-40 2500

40-50 2000

50-60 1500

60-70 1250

70-100 1000

2.2.1 Rekomendasi untuk Boiler dan Kualitas Air Umpan

Kotoran yang ditemukan dalam boiler tergantung pada kualitas air umpan yang tidak diolah, proses
pengolahan yang digunakan dan prosedurpengoperasian boiler. Sebagai aturan umum, semakin
tinggi tekanan operasi boiler akan semakin besar sensitifitas terhadap kotoran.

Tabel 2.2.1.1 Rekomendasi batas air umpan (IS10392, 1982)

REKOMENDASI BATAS AIR UMPAN (IS 10392, 1982)

Faktor Hingga 20 kg/cm2 21-39 kg/cm2 40-59 kg/cm2

Total besi (maks.) ppm 0,05 0,02 0,01

Total tembaga (maks.) ppm 0,01 0,01 0,01

Total silika (maks.) ppm 1 0,3 0,1

Oksigen (maks.) ppm 0,02 0,02 0,01

Residu hidrasin ppm - - -0,06

pH pada 250C 8,8-9,2 8,8-9,2 8,2-9,2

Kesadahan, ppm 1 0,5 -

REKOMENDASI BATAS AIR UMPAN (IS 10392, 1982)

Hingga 20 21-39
Faktor kg/cm2 kg/cm2 40-59 kg/cm2

TDS, ppm 3000-3500 1500-2500 500-1500

Total padatan besi terlarut ppm 500 200 150

Konduktivitas listrik spesifik pada

250C (mho) 1000 400 300

Residu fosfat ppm 20-40 20-40 15-25

pH pada 250C 10-10,5 10-10,5 9,8-10,2

Silika (maks.) ppm 25 15 10

2.3 Akibat Air Umpan Boiler yang Tidak Memenuhi Baku Mutu

Ketidaksesuaian kriteria air umpan boiler akan mempengaruhi berbagai hal, misalnya :

1. Korosi

Peristiwa korosi adalah peristiwa elektrokimia, di mana logam berubah menjadi bentuk asalnya
akibat dari oksidasi yang disebabkan berikatannya oksigen dengan logam, atau kerugian logam
disebabkan oleh akibat beberapa kimia
Penyebab korosi Boiler:

– Oksigen Terlarut

– Alkalinity ( Korosi pH tinggi pada Boiler tekanan tinggi )

– Karbon dioksida ( korosi asam karbonat pada jalur kondensat )

– Korosi khelate ( EDTA sebagai pengolahan pencegah kerak )

Akibat dari peristiwa korosi adalah penipisan dinding pada permukaan boiler sehingga dapat
menyebabkan pipa pecah atau bocor.

2. Kerak

Pengkerakan pada sistem boiler disebabkan oleh :

– Pengendapan hardness feedwater dan mineral lainnya

– Kejenuhan berlebih dari partikel padat terlarut ( TDS ) mengakibatkan tegangan permukaan tinggi
dan gelembung sulit pecah.

– Kerak boiler yang lazim : CaCO3, Ca3 (PO4)2, Mg(OH)2, MgSiO3, SiO2, Fe2(CO3)3, FePO4

3. Endapan

Pembekuan material non mineral pada boiler, umumnya berasal dari :

– Oksida besi sebagai produk korosi

– Materi organic ( kotoran – bio, minyak dan getah ), Boiler bersifat alkalinity jika terkena gliserida
maka akan terjadi reaksi penyabunan.

– Partikel padat tersuspensi dari feedwater ( tanah endapan dan pasir )

Dari peristiwa – peristiwa ini mengakibatkan terbentuknya deposit pada pipa superheater,
menyebabkan peristiwa overheating dan pecahnya pipa, terbentuknya deposit pada sirip turbin,
menyebabkan turunnya effisiensi.

2.4 Pengolahan Air Umpan Boiler

Untuk mencegah terjadinya masalah-masalah yang timbul pada boiler,maka air umpan (contohnya
air sungai) yang akan digunakan sebelum masuk ke boiler, harus diolah terlebih dahulu, pengolahan
air ini meliputi :

1. Pengolahan Eksternal

Pengolahan eksternal digunakan untuk membuang padatan tersuspensi, padatan terlarut (terutama
ion kalsium dan magnesium yang merupakan penyebab utama pembentukan kerak) dan gas-gas
terlarut (oksigen dan karbon dioksida).
Proses perlakuan eksternal yang ada adalah:

· Pertukaran ion

· De-aerasi (mekanis dan kimia)

· Osmosis balik

· Penghilangan mineral atau demineralisasi

Sebelum digunakan cara di atas, perlu membuang padatan dan warna dari bahan baku air, sebab
bahan tersebut dapat mengotori resin yang digunakan pada bagian pengolahan berikutnya.

Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tanki pengendapan atau
pengendapan dalam clarifier dengan bantuan koagulan dan flokulan. Penyaring pasir bertekanan,
dengan aerasi untuk menghilangkan karbon dioksida dan besi, dapat digunakan untuk
menghilangkan garam-garam logam dari air sungai.

Tahap pertama pengolahan adalah menghilangkan garam sadah dan garan non-sadah. Penghilangan
yang hanya garam sadah disebut pelunakan, sedangkan penghilangan total garam dari larutan
disebut penghilangan mineral atau demineralisasi.

Economizer adalah jenis penukar kalor antara Gas dan Cairan , dimana dengan system ini Kalor
dariGas asap Boiler dimanfaatkan sebagai pemanas air untuk proses produksi ataupun sebagai
umpanAir ke Boiler . Secara umum Boiler akan mengalami peningkatan effesiens sekitar 1 % untuk
setiappenurunan temperature 20 oC dari Gas Asap

Deaerator adalah perangkat yang banyak digunakan untuk menghilangkan kandungan oksigen dan
gas-gas terlarut lainnya dari feedwater yang masuk ke steam generator (boiler).

Pada umumnya, oksigen terlarut dalam feedwaters boiler akan menyebabkan kerusakan korosi yang
serius dalam Steam generation system yang bereaksi ke dinding pipa dan peralatan logam lainnya
sehingga membentuk oksida (karat). Kandungan CO2 yang bereaksi dengan H2O akan membentuk
asam karbonat yang akan menyebabkan tingkat korosi lebih lanjut. Sebagian
besar deaerator dirancang untuk menghilangkan oksigen ke tingkat 7 ppb berat (0,005 cm³ / L).

Ada dua tipe dasar dari Deaerator :

1. Tray-type

Termasuk juga Vertical domed deaeration yang dipasang di atas sebuah Horizontal vessel yang
berfungsi sebagai tangki penyimpanan air hasil dari proses deaerasi.
Vertical domed deaeration dipasang di atas Horizontal vessel. Boiler feedwater memasuki
bagian Vertical domed deaeration di atas perforated trays dan mengalir ke bawah
melalui tray tersebut. Low-pressure deaeration steam memasuki bawah tray dan mengalir ke atas
melalui tray tersebut.

Gas terlarut yang terkandung pada feedwater akan keluar melalui lubang vent di bagian atas Vertical
deaeration.

Feedwater yang sudah murni atau tidak mengandung unsur O2 dan gas lainnya akan mengalir ke
dalam Horizontal vessel dan dipompa ke Steam Drum untuk pembangkit steam. Low-pressure
deaeration steam, yang mengalir didalam sparger pipe di bawah Horizontal vessel, disediakan untuk
menjaga feedwater boiler tetap terjaga temperaturnya. Insulasi eksternal dari Horizontal
vessel tersebut biasanya disediakan untuk meminimalkan kehilangan panas.

2. Spray-type

Spray type hanya terdiri dari sebuah Horizontal/Vertical vessel yang berfungsi baik sebagai bagian
proses deaerasi dan sebagai tangki penyimpanan untuk feedwater murni.

Seperti ditunjukkan dalam Gambar, deaerator ini

memiliki bagian pemanasan (E) dan bagian proses deaerasi (F). Dua bagian ini dipisahkan oleh
penyekat (C). Low-pressure deaeration steam memasuki vessel melalui steam sparger di bawah
vessel. Feedwater disemprotkan ke bagian (E) di mana dipanaskan oleh uap yang naik dari sparger.
Tujuan dari nozzle semprotan air umpan (A) dan bagian pemanasan awal adalah untuk memanaskan
feedwater dengan suhu saturasi untuk memudahkan proses pengeluaran gas terlarut di
bagian deaeration.

Feedwater yang sudah dipanaskan kemudian mengalir ke bagian dearation (F), di mana akan di-
deaerated oleh uap yang naik dari sistem sparger. Gas-gas kontaminan akan keluar melalui lubang di
bagian atas vessel.

Boiler feedwater yang sudah di deaerasi akan dipompa dari dasar vesse ke sistem pembangkit steam
boiler.

fisiensi adalah kriteria yang sangat penting dalam pemilihan Boiler dan Desain. efisiensi angka
tergantung pada jenis boiler serta pada jenis bahan bakar dan konstituen itu. untuk
Misalnya, efisiensi boiler berbahan bakar ampas tebu adalah sekitar 70% sedangkan boiler berbahan
bakar minyakadalah sekitar 85%. Tinggi kadar air di Ampas tebu mengurangi
efisiensi itu. Jadi kriteria yang lebih baik adalahefisiensi berdasarkan LCV atau NCV. Hal ini banyak
digunakan di Eropa dan efisiensi berdasarkan HHV atau GCVdigunakan di bagian lain dunia.

Pada dasarnya ada dua metode untuk menghitung efisiensi boiler: Input-Output metode
dan Panas Rugi metode. Dalam metode input-output, boiler harus dalam kondisi berjalan stabil
dan data masukan panas dalam bentuk bahan bakar dan udara dan output panas dalam bentuk uap
dan kerugian lainnya diambil.

Di sini kita akan membahas metode kedua dan lebih populer. Dalam metode ini, pertama kita
menghitung input panas. Kemudian semua kehilangan panas dihitung. Output panas yang
efektif adalah panasmasukan kurang kehilangan panas. Output
untuk rasio input memberikan efisiensi.

Kehilangan panas bahan bakar di boiler adalah:

a) Dry gas losses

b) Loss due to moisture in fuel (Rugi karena kelembaban dalam bahan bakar)

c) Loss due to moisture formed during combustion (Rugi akibat kelembaban yang terbentuk
selama pembakaran)

d) Loss due to moisture in combustion air (Rugi karena kelembaban di udara pembakaran)

e) Unburnt fuel loss (tidak terbakarnya bahan bakar )

f) Loss due to radiation from Boiler to surroundings (rugi karena radiasi Boiler dengan lingkungan)

g) Manufacturers Margin OR unaccounted losses (Produsen Margin ATAU kerugian tak terhitung)

Let us calculate Boiler efficiency of coal fired boiler. Ambient temp is 80 F and Back End Temperature
(Exh gas temp) is 302 F. The percent composition of Coal is as under:
Carbon , C - 76.0 ;

Hydrogen, H2 - 4.1 ;

Nitrogen , N2 - 1.0 ;

Oxygen, O2- 7.6 ;

Suphur, S - 1.3 ;

Moisture, H2O - 3.0 ;

Ash - 7.0 ;

The Combustion calculations of the above fuel is already explained in detail in the other article

From the above calculations, Unit Wet Gas, Kg / Kg of fuel = Unit Wet Air + (1-Ash)
= 13.12 + (1-0.007)
= 14.05
Unit Dry Gas, Kg / Kg of fuel = Unit Wet Gas – (Moisture in Air + Water produced during
combustion)
= 13.484
Higher Heating Value, HHV or Gross Calorific Value, GCV in BTU/Lb
= 14600.C + 62000 (H2-O2/8) + 4050.S
Lower Heating Value, LHV or Lower Calorific Value, LCV or Net Calorific Value, NCV, BTU/lb
= HHV – 1030(9.H2 + Moisture)
Let us use HHV and LHV notation.
HHV = (14600 x 76 +62000 (4.1-7.6/8) + 4050 x 1.3 )/100
= 13101.65 BTU/lb (7278.7 Kcal/kg )
LHV = 13101.65 – 1030(9*4.1+3)/100
= 12690.6 BTU/lb (7050 Kcal/kg)
Calculations of the Losses based on Higher Heating Value:

a) Dry gas losses:

Exhaust gases always leave the boiler at a higher temp than ambient. Heat thus carried
away by hot exhaust gases is called Dry gas losses
Heat Losses, La = UnitDryGas x Cp x (Tg-Ta) x 100/HHV
= 13.478 x 0.24 x (302 -80) x 100 / 13101.65
= 5.48 %
b) Loss due to Moisture in fuel :
The moisture present in the fuel absorbs heat to evaporate and get superheated to exit
gas temperature.
Lb = MoistureInFuel x (1089-Ta+0.46xTg)x100/HHV
= 0.03 x (1089 – 80 +0.46 x 302) x100 / 13101.6
= 0.263 %
c) Loss due to Moisture Produced during combustion :
Lc = MoistureProduced x (1089-Ta+0.46xTg)x100/HHV
= 0.369 x (1089 – 80 +0.46 x 302) x100 / 13101.6
= 3.23 %

d) Loss due to Moisture in air :

Ld = MoistureInAir x Cp of Steam x (Tg-Ta) x 100/HHV
= 0.0132 x 12.95 x 0.46 x (302 - 80) x100 / 13101.6
= 0.133 %
Here, Moisture in Air = 0.0132 lb/ lb of dry air at 60% Relative Humidity
Cp of steam = 0.46
e) Unburnt fuel loss :
This is purely based on experience. Unburnt fuel loss depends up on type of Boiler ,
grate, grate loading and type of fuel. For Bio-Mass fuels, it ranges from 1.5 to 3 %,
for oils from 0-0.5 and almost nil for gaseous fuels.

Let us consider Unburnt fuel loss, Le = 2.5 % for Coal.

f) Radiation Loss:
Radiation Loss is because of hot boiler casing loosing heat to atmosphere. ABMA
chart gives approximate radiation losses for fired boilers.
Let us take a radiation Loss , Lf = 0.4 % in this case.
g) Manufacturer’s margin :
This is for all unaccounted losses and for margin. Unaccounted losses are because of
incomplete combustion carbon to CO, heat loss in ash ..etc. This can be 0.5 to 1.5 %
depending up on fuel and type of boiler.
In this case, let us take, Manufacturer’s margin Lg = 1.5%.
Total Losses = La + Lb + Lc + Ld + Le + Lf + Lg
= 5.48 + 0.263 + 3.23 + 0.4 +0.133 +2.5 + 1.5
= 13.506 %
Therefore, Efficiency of the boiler on HHV basis = 100 – Total Losses
= 100 – 13.506
= 86.494 %
Efficiency based on LHV:
Efficiency based on LHV = Efficiency on HHV x HHV
LHV
= 86.494 x 13101.6
12690.6
= 89.29 %

Energi kalor yang dibangkitkan dalam sistem boiler memiliki nilai tekanan, temperatur, dan laju
aliran yang menentukan pemanfaatan steamyang akan digunakan. Berdasarkan ketiga hal tersebut
sistem boiler mengenal keadaan tekanan-temperatur rendah (low pressure/LP), dan tekanan-
temperatur tinggi (high pressure/HP), dengan perbedaan itu pemanfaatansteam yang keluar dari
sistem boiler dimanfaatkan dalam suatu proses untuk memanasakan cairan dan menjalankan
suatu mesin (commercial and industrial boilers), atau membangkitkan energi listrik dengan
merubah energi kalor menjadi energi mekanik kemudian memutar generator sehingga
menghasilkan energi listrik (power boilers). Namun, ada juga yang menggabungkan kedua sistem
boiler tersebut, yang memanfaatkan tekanan-temperatur tinggi untuk membangkitkan energi
listrik, kemudian sisa steam dari turbin dengan keadaan tekanan-temperatur rendah dapat
dimanfaatkan ke dalam proses industri dengan bantuan heat recovery boiler.

Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam, dan sistem bahan bakar. Sistem air
umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Berbagai
kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan dari sistem air umpan, penanganan air
umpan diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan untuk mencegah terjadi kerusakan dari
sistem steam. Sistem steammengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam
boiler. Steamdialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem,
tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem
bahan bakar adalah semua perlatan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk
menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem bahan bakar
tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan pada sistem.

Sebelum menjelaskan keanekaragaman boiler, perlu diketahui komponen dari boiler yang
mendukung teciptanya steam, berikut komponen-komponen boiler:

- Furnace

Komponen ini merupakan tempat pembakaran bahan bakar. Beberapa bagian

dari furnace siantaranya : refractory, ruang perapian, burner, exhaust for flue gas, charge and
discharge door.

- Steam Drum

Komponen ini merupakan tempat penampungan air panas dan pembangkitan steam. Steam masih
bersifat jenuh (saturated steam).

- Superheater

Komponen ini merupakan tempat pengeringan steam dan siap dikirim melalui main steam
pipe dan siap untuk menggerakkan turbin uap atau menjalankan proses industri.

- Air Heater

Komponen ini merupakan ruangan pemanas yang digunakan untuk memanaskan udara luar yang
diserap untuk meminimalisasi udara yang lembab yang akan masuk ke dalam tungku pembakaran.

- Economizer

Komponen ini merupakan ruangan pemanas yang digunakan untuk memanaskan air dari air yang
terkondensasi dari sistem sebelumnya maupun air umpan baru.

- Safety valve

Komponen ini merupakan saluran buang steam jika terjadi keadaan dimana
tekanan steam melebihi kemampuan boiler menahan tekanan steam.

- Blowdown valve

Komponen ini merupakan saluran yang berfungsi membuang endapan yang berada di dalam
pipa steam.
 Proses Pemurnian Minyak Sawit
1. Degumming
 Degumming merupakan suatu proses yang bertujuan untuk
menghilangkan fosfatida, wax, dan pengotor lainnya
dengancara penambahan air, larutan garam, atau larutan
asam.Degumming mengkonversi fosfatida menjadi gum
terhidrasiyang tidak larut dalam minyak dan selanjutnya akan
dipisahkan dengan cara filtrasi atau sentrifugasi.
 Pada pabrik sederhana, degumming dilakukan
dengan caramemanaskan CPO hingga temperatur 90-130oC dimana
temperatur ini adalah temperatur yang dibutuhkan untuk berlangsungnya
reaksi CPO dengan asam fosfat. Setelah itu, CPO dipompa ke dalam mixer
statis dengan penambahan 0,35-0,45 kg/ton CPO. Pengadukan yang
terus-menerus di dalam mixer bertujuan untuk menghilangkan
gum.Proses ini akan mempermudah penghilangan gum
pada prosespenyaringan berikutnya sehingga ukuran deodorizer tidak
terlalubesar.

Komposisi minyak sawit :

2. Netralisasi
 Proses netralisasi konvensional dengan penambahan soda kaustik
merupakan proses yang paling luas digunakan dan juga prosespurifikasi
terbaik yang dikenal sejauh ini. Penambahan larutan alkali ke dalam CPO
menyebabkan beberapa reaksi kimia dan fisika sebagai berikut:
1. Alkali bereaksi dengan Free Fatty Acid (FFA) membentuk
sabun.
2. Fosfatida mengabsorb alkali dan selanjutnya akan
terkoagulasi melalui proses hidrasi.
3. Pigmen mengalami degradasi, akan terabsorbsi oleh gum.
4. Bahan-bahan yang tidak larut akan terperangkap oleh
material terkoagulasi.
 Efisiensi pemisahan sabun dari minyak yang sudah dinetralisasi,
yang biasanya dilakukan dengan bantuan separator sentrifugal,
merupakan faktor yang signifikan dalam netralisasi kaustik. Netralisasi
 kaustik konvensional sangat fleksibel dalam memurnikan minyak mentah
untuk menghasilkan produk makanan (O’Brien, R.D.1998).
Netralisasi dengan menggunakan soda kaustik dapat dilakukan untuk
minyak kelapa sawit yang mengandung 8 sampai 10% Asam lemak
bebas. Prosesnetralisasi ini antara lain: prapemanasan minyak sawit
mentah hingga 54-71oC, netralisasi dengan soda kaustik secukupnya,
pemanasan hingga 82-88oC untuk mengendapkan fasa sabun dan
langsung disentrifugasi. Minyak yang telah ternetralisasi kemudian dicuci
dengan air dan selanjutnya dipisahkan sekali lagi melalui proses settling
atau sentrifugasi untuk menghilangkan sisa pengotor dan sisa sabun.
Selanjutnya minyak dikeringkan dengan bantuan vacuum dryeratau
langsung dilakukan proses bleaching.

3. Bleaching
 Minyak kelapa sawit yang sudah dinetralisasi mengandung residu
sabun, logam, produk-produk oksidasi, dan pigmen warna. Untuk itu
dilakukan proses pemucatan (bleaching) untuk menghilangkan bahan-
bahan tersebut. Pemucatan minyak sawit dapat dilakukan
denganbleaching earth atau dengan perusakan dengan panas. Karena
tingginya kandungan pigmen di dalam minyak sawit,
dibutuhkanbleaching earth yang lebih banyak dan waktu pemucatan yang
lebihlama dibandingkan proses pemucatan minyak nabati lainnya.
 Menurut Arumughan et al. (1985) kondisi optimal pemucatan
didapat dengan penambahan 3% bleaching earth yang mengandung
karbon aktif dengan perbandingan 9:1 dan pemucatan pada temperatur
150oC dalam keadaan vakum 700 mmHg. Menurut Iyung Pahan (2008),
kondisi proses pemucatan optimal dapat dicapai pada temperatur 100 –
130oC selama 30 menit dengan injeksi uap bertekanan rendah ke
dalam bleacher untuk mengaduk konsentrasi slurry. Setelah
melewatiproses bleaching, minyak sawit disaring untuk
menghilangkanbleaching earth yang masih terbawa di dalamnya.
4. Deodorisasi
 Minyak sawit yang keluar dari proses pemucatan mengandung
aldehida, keton, alkohol, asam lemak berberat molekul ringan,
hidrokarbon, dan bahan lain hasil dekomposisi peroksida dan pigmen.
Walaupun konsentrasi bahan-bahan tersebut kecil, bahan-bahan tersebut
dapat terdeteksi oleh rasa dan aroma minyaknya. Bahan-bahan tersebut
lebih volatil pada tekanan rendah dan temperatur
tinggi. Proses deodorisasi pada intinya adalah distilasi uap pada keadaan
vakum. Distilasi uap pada tekanan vakum untuk menguapkan aldehid dan
senyawa aromatik lainnya menggunakan prinsip hukum Raoult.
 Sebelum masuk ke dalam alat deodorisasi, minyak yang sudah
dipucatkan dipanaskan sampai 210-250oC. Alat deodorisasi beroperasi
dengan 4 cara, yaitu deaerasi minyak, pemanasan minyak, pemberian
uap ke dalam minyak, dan pendinginan minyak. Di dalam kolom, minyak
dipanaskan sampai 240-280oC dalam kondisi vakum. Manfaat pemberian
uap langsung menjamin pembuangan sisa-sisa asam lemak bebas,
aldehida, dan keton.
5. Fraksinasi

 Proses fraksinasi dibutuhkan untuk memisahkan trigliserida yang

memiliki titik leleh lebih tinggi sehingga minyak sawit tidak teremulsi pada
temperatur rendah. Proses fraksinasi dapat dilakukan dengan 3cara, yaitu
fraksinasi kering, fraksinasi basah, dan fraksinasi dengan solvent. Pada
fraksinasi kering, minyak sawit didinginkan perlahan dan disaring untuk
memisahkan fraksi-fraksinya. Pada fraksinasi basah, kristal pada fraksi
stearin dibasahi dengan menggunakan surfaktan atau larutan deterjen.
Pada fraksinasi dengan solvent, minyak sawit diencerkan dengan
menggunakan solvent seperti heksan, aseton, isopropanol, atau n-
nitropropan. Proses fraksinasi kering lebih disukai karena lebih ramah
lingkungan. Fraksinasi dilakukan untuk mendapatkan minyak dengan
kestabilan dingin yang baik. Titik leleh merupakan suatu indikasi
jumlah unsaturated fatty acid dan asam lemak yang memiliki rantai
pendek. Titik leleh akan meningkat seiiring dengan bertambahnya
panjang rantai dan menurun seiiring dengan bertambahnya
jumlah unsaturated bond.