Laporan_Kerja_Praktek_PT._Pertamina_Pers.pdf

Laporan Kerja Praktek
PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Sejarah Singkat PERTAMINA RU IV Cilacap

Minyak bumi merupakan salah satu sumber daya alam yang dapat
menghasilkan energi baik untuk bahan bakar maupun untuk pembangkit tenaga
listrik. Bagi Indonesia, minyak bumi merupakan sumber daya alam yang sangat
penting. Hal ini disebabkan karena disamping untuk keperluan dalam negeri, juga
diperuntukkan menambah devisa melalui ekspor Migas. Seiring dengan
perkembangan industri dan pembangunan di Indonesia maka kebutuhan energi
akan meningkat dari tahun ke tahun.
Perkembangan penggunaan minyak bumi dewasa ini terus berkembang
dan semakin meningkat. Minyak bumi merupakan salah satu sumber energi utama
yang masih digunakan, terutama untuk pembangkit tenaga listrik serta sebagai
baham bakar berbagai jenis mesin. Konsumsi minyak bumi ini terus meningkat
terutama untuk keperluan dalam negeri diantaranya mencapai 34 % sebagai bahan
bakar minyak (BBM) untuk kebutuhan pulau Jawa.
Untuk itu, Pemerintah Indonesia mengeluarkan UU No. 19/1960 Tentang
Perusahaan Negara dan UU No. 44/1960 Tentang Pertambangan Minyak dan Gas
Bumi. Atas dasar kedua Undang-Undang tersebut, maka pada tahun 1961
dibentuk perusahaan negara sektor Minyak dan Gas Bumi, yaitu:
PN PERTAMIN
PN PERMINA
Kedua perusahaan tersebut bertindak selaku kuasa pertambangan yang
usahanya meliputi bidang gas dan minyak bumi dengan kegiatan sebagai berikut:
Eksplorasi
Eksploitasi
Pemurnian dan Pengelolaan
Pengangkutan
Kemudian, kedua perusahaan tersebut digabung menjadi PN
PERTAMINA. Untuk kelanjutan dan perkembangannya, maka Pemerintah
mengeluarkan UU No. 8/1971 Tentang PERTAMINA sebagai Pengelolaan
Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 1

Lube Oil Complex III (LOC III)
Tunggal di Bidang Minyak Dan Gas Bumi di Indonesia. Kemudian berubah

menjadi PT PERTAMINA (Persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 31
Tahun 2003 sebagai amanat dari pasal 60 UU no. 22 th 2001 tentang Minyak dan
Gas Bumi.
PERTAMINA memiliki unit-unit operasi yang tersebar di seluruh
Indonesia yang meliputi beberapa operasi Eksplorasi dan Produksi, 7 Refinery
Unit, 8 Unit Pemasaran.
Sejalan dengan pembangunan yang meningkat pesat, maka kebutuhan
akan produk minyak bumi akan semakin bertambah. Untuk itu perlu dibangun
Refinery Unit minyak bumi guna memenuhi kebutuhan yang semakin meningkat
tersebut. Dalam usaha tersebut, maka pada tahun 1974 dibangun kilang minyak di
Cilacap yang dirancang untuk mengolah bahan baku minyak mentah dari Timur
Tengah, dengan maksud selain untuk mendapatkan produk BBM, juga untuk
mendapatkan bahan dasar minyak pelumas dan aspal.
Pembangunan kilang di Cilacap merupakan pembangunan salah satu dari
unit-Refinery Unit yang ada di Indonesia. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap
berada di bawah tanggung jawab Direktorat Hilir PERTAMINA. Refinery Unit IV
Cilacap ini merupakan Refinery Unit terbesar yang dikelola PERTAMINA secara
keseluruhan yang dilihat dari hasil produksinya.
Kilang Minyak Cilacap didirikan dengan maksud untuk menghasilkan
produk BBM dan non-BBM guna memenuhi kebutuhan dalam negeri yang selalu
meningkat dan mengurangi ketergantungan terhadap suplai BBM dari luar negeri.
Pembangunan kilang minyak di Cilacap dilaksanakan dalam tiga tahap, yaitu
Kilang Minyak I, Kilang Minyak II, dan Kilang Paraxylene.

Tabel I.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya

Refinery Unit (RU) Kapasitas (barel/hari)
RU I Pangkalan Brandan 5.000 *
RU II Dumai dan Sungai Pakning 170.000
RU III Plaju dan Sungai Gerong 135.000
RU IV Cilacap 348.000
RU V Balikpapan 270.000
RU VI Balongan, Indramayu 125.000
RU VII Kasim, Sorong 10.000
* sudah tidak beroperasi sejak tahun 2006
Gambar I.1. Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia

(Sumber: PT. PERTAMINA, 2010)
Sejalan dengan pembangunan yang meningkat dengan pesat, maka

kebutuhan minyak bumi akan terus semakin bertambah. Untuk itu perlu dibangun
unit pengolahan minyak bumi guna memenuhi kebutuhan yang semakin
meningkat tersebut. Dalam usaha tersebut maka pada tahun 1974 dibangunlah
kilang minyak yang dirancang untuk mengolah bahan baku minyak mentah dari
Timur Tengah, dengan maksud selain untuk mendapatkan produk BBM, juga
untuk mendapatkan bahan dasar minyak pelumas dan aspal.
Pembangunan kilang di Cilacap merupakan pembangunan salah satu dari
unit-unit pengolahan yang ada di Indonesia. Refinery Unit IV Cilacap ini
merupakan unit pengolahan terbesar yang dikelola Pertamina secara keseluruhan

yang dilihat dari hasil produksinya. Kilang Cilacap ini memasok 34% kebutuhan
BBM nasional atau 67% kebutuhan BBM di Pulau Jawa. Selain itu, kilang ini
merRUakan satu-satunya kilang di tanah air saat ini yang memproduksi aspal dan
base oil untuk kebutuhan pembangunan infrastruktur di tanah air. Kilang Minyak
Cilacap didirikan dengan maksud untuk menghasilkan produk BBM dan Non
BBM guna memenuhi kebutuhan dalam negeri yang selalu meningkat dan
mengurangi ketergantungan terhadap suplai BBM dari luar negeri.
Pembangunan kilang minyak di Cilacap dilaksanakan dalam lima tahap
yaitu Kilang Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Debottlenecking
Project, dan Kilang LPG & SRU. Garis besar proses pengolahan minyak bumi
yang dilakukan di Pertamina RU IV Cilacap dapat ditunjukkan pada Gambar 1.
LPG
Mixed FOC II Gasoline
Crude(domestic& Kerosene
import) 230 Avtur
MBSD ADO/IDO
IFO
Naphta LSWR
LPG
Middle East Paraxylene
Crude Benzene
118 MBSD FOC I Paraxylene Raffinate
Heavy-
Aromate
Toluene
Long residue
LOC I/II/III Base Oil

Parafinic
Minarex
Aspal
Slack Wax
IFO
Gambar I.2. Diagram Blok Proses Pertamina RU IV


I.1.1. Kilang Minyak I

Pembangunan Kilang Minyak I dimulai tahun 1974 dan mulai beroperasi
pada 24 Agustus 1976 setelah diresmikan oleh Presiden Soeharto. Kilang ini
dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij (SIPM), sedangkan
kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc. yang dibantu oleh beberapa sub
kontraktor dari perusahaan Indonesia dan asing. Selaku pengawas dalam
pelaksanaan proyek ini adalah Pertamina.
Kilang Minyak I didesain untuk menghasilkan produk BBM dan NBM
(minyak dasar pelumas dan aspal). Oleh karena itulah bahan baku kilang ini
adalah minyak mentah dari Timur Tengah , yaitu Arabian Light Crude (ALC)
yang kadar sulfurnya cukup tinggi (sekitar 1,88% / berat). Kandungan sulfur
dalam minyak mentah dibutuhkan untuk menjaga stabilitas oksidasi pada
komponen Lube Base Oil. Kandungan sulfur dalam aspal juga dapat
meningkatkan ketahanan aspal terhadap deformasi dan cuaca yang berubah- ubah.
Namun, kandungan sulfur tidak boleh terlalu tinggi supaya tidak menyebabkan
korosi pada peralatan proses. Sementara untuk saat ini, bahan baku kilang bukan
hanya ALC melainkan juga Iranian Light Crude (ILC) dan Basrah Light Crude
(BLC).
Kilang ini dirancang dengan kapasitas pengolahan 100.000 barel/hari.,
akan tetapi karena meningkatnya kebutuhan konsumen, kapasitas kilang ini
ditingkatkan menjadi 118.000 barrel/hari melalui Debottlenecking Project pada
tahun 1997/1998. Kilang Minyak I Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap
meliputi :
a. Fuel Oil Complex (FOC I), untuk memproduksi BBM.
b. Lube Oil Complex (LOC I), untuk memproduksi lube base oil dan aspal.
c. Utilitas Complex I (UTL I), menyediakan semua kebutuhan utilitas dari unit-
unit proses seperti steam, listrik, angin instrumen, air pendingin serta fuel
system.
d. Offsite Facilities, yaitu sebagai fasilitas penunjang yang terdiri dari tangki-
tangki storage, flare sistem, utilitas, dan environment system.

Tabel I.2. Kapasitas desain tiap unit pada FOC I dan LOC I
Fuel Oil Complex I (FOC I) Lube Oil Complex I (LOC I)
Unit proses Kapasitas Unit proses Kapasitas
(ton/hari) (ton/hari)
Crude Distiller 13.650 High Vacuum Unit 3.184
Naphtha Hydrotreater 2.275 Propane Deasphalting 784
Unit
Gas Oil HDS 2.300 Furfural Extraction 991-1.580
Unit
Platformer 1.650 MEK Dewaxing Unit 226-337
Propane Manufacturing 43,5
Kerosine Merox Treater 1.940
Sour Water Stripper 743,469
N2 Plant
N2 gas 100Nm3/jam
N2 cair 65Nm3/jam
CRP Unit 1615,2
I.1.2. Kilang Minyak II

Pembangunan kilang minyak kedua dimulai tahun 1981 dan mulai
beroperasi setelah diresmikan pada 4 Agustus 1983 dan merupakan perluasan dari
kilang minyak pertama. Perluasan ini dilakukan mengingat peningkatan konsumsi
BBM yang menjadi tidak seimbang lagi dengan produksi yang ada. Kompleks
BBM (Fuel Oil Complex II) di kilang ini dirancang oleh Universal Oil Product
(UOP) sedangkan Kompleks Bahan Dasar Minyak Pelumas (Lube Oil Complex II
dan III) dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij (SIPM), dan
offsite facilities oleh Fluor Eastern Inc. Kontraktor utama untuk pembangunan
kilang ini adalah Fluor Eastern Inc. Dan dibantu oleh kontraktor- kontraktor
nasional.
Sebelum diadakan Debottlenecking Project pada tahun 1997/1998,
kapasitas Kilang minyak kedua yang berkapasitas 200.000 barel/hari tetapi setelah
diadakan proyek tersebut, kapasitasnya meningkat menjadi 230.000 barrel/hari.

Kilang ini dirancang untuk mengolah minyak mentah dalam negeri yang memiliki
kadar sulfur lebih rendah dari pada ALC. Minyak mentah ini merupakan
campuran dengan komposisi 80 % Arjuna Crude dan 20 % Attaka Crude yang
pada perkembangan selanjutnya menggunakan crude lain dengan komposisi yang
menyerupai rancangan awal.
Area Kilang Minyak II meliputi:
a. Fuel Oil Complex II (FOC II) yang memproduksi BBM.
b. Lube Oil Complex II (LOC II) yang memproduksi bahan dasar minyak
pelumas dan aspal.
c. Lube Oil Complex III (LOC III) yang juga memproduksi bahan dasar minyak
pelumas dan aspal.
d. Utilitas Complex II (UTL II) yang fungsinya sama dengan UTL I.
Tabel I.3. Kapasitas desain tiap unit pada FOC II dan LOC II/III
Fuel Oil Complex II (FOC II) Lube Oil Complex II (LOC II)
Unit proses Kapasitas Unit proses Kapasitas
Crude Distiller II 26.680 High Vacuum Unit 2.238
Naphtha Hydrotreater II 2.441 Propane Deasphalting Unit 538
CCR Platformer II 2.441 Furfural Extraction Unit 478-573
LPG Recovery 730 MEK Dewaxing Unit 226-337
AH Unibon 2.680
Visbreaker 8.387
Thermal Distillate HDT 1.800
Naphta Merox Treater 1.620
Berdasarkan pertimbangan adanya bahan baku naphta dan sarana

pendukung seperti tangki, dermaga dan utilitas maka pada tahun 1988
dibangunlah Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) guna memenuhi kebutuhan bahan
baku kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) di Plaju, sekaligus sebagai usaha
meningkatkan nilai tambah produk kilang BBM.

I.1.3. Kilang Paraxylene

Kilang paraxylene dibangun pada tahun 1988 dan sebagai kontraktor
pelaksanaannya adalah Japan Gasoline Corporation (JGC). Kilang ini mulai
beroperasi, setelah diresmikan oleh Presiden RI pada 20 Desember 1990.
pembangunan kilang ini didasarkan pada pertimbangan adanya bahan baku
Naphtha dan sarana pendukung yang tersedia, seperti tangki, dermaga, dan
utilitas. Pertamina RU IV semakin penting dengan adanya kilang paraxylene,
karena dengan mengolah 590.000 ton/tahun naphta menjadi produk utama
paraxylene, benzene, dan produk samping lainnya, otomatis RU IV menjadi satu-
satunya unit pengolahan minyak bumi di Indonesia yang terintegrasi dengan
industri petrokimia.
Jenis produk kilang paraxylene yaitu: paraxylene, benzene, LPG, raffinate,
heavy aromate, dan fuel gas/excess. Paraxylene yang dihasilkan menjadi bahan
baku pabrik Purified Terepthalic Acid (PTA) pada pusat aromatik di Plaju,
Sumatera Selatan. Hal ini merupakan suatu bentuk usaha penghematan devisa
sekaligus sebagai usaha peningkatan nilai tambah produksi kilang BBM. Seluruh
produk benzene diekspor, sedangkan produk-produk lainnya untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri dan kilang sendiri.
Tabel I.4. Kapasitas desain tiap unit di Kilang Paraxylene

Unit Proses Kapasitas (ton/hari)
Naphta Hydrotreater 1.791
CCR Platformer 1.791
Sulfolane 1.100
Tatoray 1.730
Xylene Fractionator 4.985
Parex 4.440
Isomar 3.590
I.1.4. Proyek Debottlenecking Cilacap (DPC)

Sebagaimana diketahui bahwa kebutuhan BBM, minyak pelumas, dan
aspal di dalam negeri terus meningkat sejalan dengan pertumbuhan ekonomi dan

lajunya pembangunan nasional, maka upaya untuk mengembangkan kapasitas

kilang salah satunya adalah dengan dirlisasikannya Proyek Debottlenecking
Kilang Minyak Cilacap yang dibangun pada awal tahun 1996 dan mulai
beroperasi pada awal Oktober 1998. Sebenarnya kegiatan perencanaan proyek ini
sudah dimulai sejak tanggal 16 Desember 1995 dan yang bertindak sebagai
pelaksana EPC (Engineering, Procurement, and Construction) Contract adalah
Fluor Daniel. Sementara perancang dan pemilik lisensi untuk Lube Oil Complex
adalah SIPM (Shell International Petroleum Maatschppij).
Pendanaan Proyek Debottlenecking Cilacap (DPC) berasal dari pinjaman
dari 29 bank dunia yang dikoordinir oleh CITICORP dengan penjamin US Exim
Bank. Dana yang dipinjam sebesar US$ 633 juta dengan pola ‘Tyrustee
Borrowing Scheme’. Sedangkan sistem penyediaan dananya adalah “Non
Recourse Financing” artinya pengembalian pinjaman berasal dari hasil penjualan
produk yang dihasilkan oleh proyek sehingga dana pinjaman tersebut tidak
membebani anggaran Pemerintah maupun cash flow Pertamina.
Tenaga kerja tambahan untuk proyek Debottlenecking Cilacap (DPC)
sebagian besar diambil dari tenaga lokal, dimana pada puncak penyelesaian
proyek mencapai sekitar 3000 orang yang terdiri dari tenaga kerja lokal, nasional
dan asing.
Tujuan dari proyek ini adalah:
 Meningkatkan kapasitas produksi kilang I dan II daalm rangka memenuhi
kebutuhan BBM dalam negeri.
 Meningkatkan kapasitas produksi Lube Oil Plant dalam rangka memenuhi
kebutuhan Lube Base Oil dan aspal.
 Menghemat/menambah devisa negara.
Lingkup dalam proyek ini adalah meliputi:
 Modifikasi FOC I dan FOC II, LOC I dan II, dan Utilitas/Offsite
 Pembangunan LOC III
 Pembangunan Utilitas III dan LOC III tankage
 Modernisasi instrumen kilang dengan DCS

Tabel I.5. Jenis Pekerjaan Dalam Proyek Debottlenecking Cilacap

Lokasi Unit Jenis Pekerjaan
FOC I CDU - Penambahan Crude Desalter
- Modifikasi / penambahan tray pada Crude
Splitter, Product
Side Stripper, Naphtha Stabilizer dan Gasoline
Splitter
NHT Modifikasi / penambahan peralatan
Kerosene Modifikasi peralatan
Merox
Treating
SWS Modifikasi / penambahan peralatan
Lain-lain - Modifikasi / penambahan pumping dan piping
system
- Modifikasi / penambahan heat exchange system
FOC II CDU - Penambahan Crude Desalter
- Modifikasi / penambahan tray pada Crude
Splitter, Product
Side Stripper, Naphtha Stabilizer dan Gasoline
Splitter
AH Unibon Modifikasi / penambahan peralatan
LPG Modifikasi / penambahan peralatan
Recovery
SWS Modifikasi / penambahan peralatan
Lain-lain - Modifikasi / penambahan pumping dan piping
system
- Modifikasi / penambahan heat exchange system
LOC I HVU I Modifikasi / penambahan peralatan
Lain –lain Rekonfigurasi / penambahan heat exchange,
pumping tankfarm dan piping system
LOC II HVU II Modifikasi / penambahan peralatan

PDU II Modifikasi / penambahan peralatan

FEU II Modifikasi / penambahan peralatan
HOS II Modifikasi / penambahan peralatan
Lain-lain Rekonfigurasi / penambahan heat exchange,
pumping tankfarm dan piping system
Lokasi Jenis Pekerjaan

LOC III Pembangunan PDU III
Pembangunan MDU III
Pembangunan HTU / RDU
Pembangunan new tankage, pumping dan piping system
Utilitas/ Pembangunan Power Generation 8 MW dan Distribution System
Offsite Pembangunan Boiler 60 ton /hari beserta BFW dan
SteamDistribution System
Modifikasi / penambahan peralatan pada Flare System
Pembangunan Instrument Air
Pembangunan tangki penimbun Asphalt dan Lube Oil
Modifikasi / penambahan kolam pengolah limbah
Modifikasi / penambahan Cooling Water System
Dengan selesainya proyek ini, maka kapasitas pengoalahan Kilang Minyak

I naik menjadi 118.000 barel/hari, dan Kilang Minyak II naik menjadi 230.000
barel/hari. Sementara kapasitas produksi Lube Base Oil naik dari 255.000
ton/tahun menjadi 428.000 ton/tahun. Sedangkan aspal naik dari 512.000
ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun.
Tabel I.6. Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek
Debottlenecking pada FOC I (dalam barrel/hari)
Unit Hasil Produksi Sebelum Sesudah Kenaikan
CDU Fraksi minyak 100.000 118.000 18.000 (18%)
NHT Naphtha dan 20.000 25.600 5.600 (28%)
gasoline
Kerosene-Merox Avtur/kerosene 15.708 17.300 1.592 (10,13%)


Debottlenecking pada FOC II (dalam barrel/hari)
CDU Fraksi minyak 200.000 230.000 30.000 (15 %)
AH Unibon Kerosene 20.000 23.000 3.000 (15 %)
LPG Recovery Gas 7.321 7.740 419 (5,72%)
Propane/Butane

Debottlenecking pada LOC I/II/III (dalam ton/tahun)
Lube Base Oil HVI 255.000 428.000 173.000 (69 %)
60/100/160S/650
Asphalt Asphalt 512.000 720.000 208.000 (40.63%)
LPG Recovery Gas 7.321 7.740 419 (5,72 %)
Propane/Butane
Dengan demikian kapasitas desain FOC I, FOC II, LOC I, II, dan III
mengalami perubahan seperti terlihat pada Tabel I.9. dan I.10. seperti di bawah
ini.
Tabel I.9. Kapasitas Desain Baru FOC I dan II Pertamina RU IV Cilacap
FOC I FOC II
Kapasitas Kapasitas
Unit Unit
CDU I 16.126 CDU II 30.680
NHT I 2.805 NHT II 2.441
Gas Oil HDS 2.300 AH Unibon 3.084
Platformer I 1.650 Platformer II 2.441
Propane
43,5 LPG Recovery 636
Manufacturing
Merox Treater 2.116 Naphtha Merox 1.311

Sour Water Stripper 780 SWS 2.410

THDT 1.802
Visbreaker 8.390
Tabel I.10. Kapasitas Desain Baru LOC I, II, & III Pertamina RU IV Cilacap
Unit Kapasitas (ton/hari)
LOC I LOC II LOC III
HVU 2.574 3.883 -
PDU I 538 784 784
FEU I 478-573 1786-2270 -
MDU I 226-337 501-841 501-841
Hydrotreating Unit - - 1700
I.1.5. Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit

Pemerintah berencana untuk mengurangi kadar emisi SOx pada buangan.
Untuk mendukung komitmen terhadap lingkungan pada tanggal 27 Februari 2002
RU IV membangun kilang SRU dengan luas area proyek 24.200 m2 yang terdiri
dari unit prose dan unit penunjang. Proyek ini dapat mengurangi emisi gas dari
kilang RU IV, khususnya SO2 sehingga emisi yang dibuang ke udara akan lebih
ramah terhadap lingkungan. Kilang ini mengolah off gas dari berbagai unit di RU
IV menjadi produk berupa sulfur cair, LPG, dan condensate.
Kilang SRU ini memiliki beberapa unit antara lain, Gas Treating Unit,
LPG Recovery Unit, Sulphur Recovery Unit, Tail Gas Unit, dan Refrigeration.
Umpan pada Gas Treating Unit terdiri dari 9 stream sour gas yang sebelumnya
kesembilan stream gas ini hanya dikirim ke fuel gas system sebagai bahan bakar
kilang atau dibakar diflare. Dengan adanya unit LPG Recovery pada kilang SRU
ini akan menambah aspek komersial dengan pengambilan produk LPG yang
memiliki nilai ekonomi tinggi dari stream treated gas.
Dengan melakukan treatment terhadap 9 stream sour gas dengan jumlah
total sebesar 600 metric ton/hari dapat diperoleh produk sulfur cair sebanyak 59-
68 metric ton/hari, produk LPG sebanyak 324-407 metric ton/hari dan produk
condensate (C5+) sebanyak 28-103 metric ton/hari. Sedangkan hasil atas yang

berupa gas dengan kandungan H2S sangat rendah dari Unit LPG Recovery akan
dikirimkan keluar sebagai fuel sistem.
I.2. Lokasi Dan Tata Letak

I.2.1. Lokasi Pabrik
Lokasi perusahaan adalah hal penting yang akan menentukan kelancaran
perusahaan dalam menjalankan operasinya. Demikian halnya dalam menentukan
lokasi kilang. Hal-hal yang menjadi pertimbangan meliputi biaya produksi, biaya
operasi, dampak sosial, kebutuhan bahan bakar minyak, sarana, studi lingkungan
dan letak geografis.
Pertamina RU IV Cilacap terletak di desa Lomanis, Kecamatan Cilacap
Tengah, Kabupaten Cilacap, Jawa tengah. Beberapa pertimbangan dipilihnya
Cilacap sebagai lokasi kilang adalah:
1. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah
penduduk pulau Jawa.
2. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena lautnya
cukup dalam dan tenang karena terlindung pulau Nusakambangan.
3. Terdapatnya jaringan pipa Maos - Yogyakarta dan Cilacap - Padalarang
sehingga penyaluran produksi bahan bakar minyak menjadi lebih mudah.
4. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah sebagai
pusat pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian selatan.
Dari hasil pertimbangan tersebut, maka dengan adanya areal tanah yang
tersedia dan memenuhi persyaratan untuk pembangunan Kilang minyak, maka
Refinery Unit IV dibangun di Cilacap dengan luas area total yang digunakan
adalah 526,71 ha.

Letak PT. PERTAMINA RU IV Cilacap dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
Gambar I.3. Peta Lokasi Pabrik PT. PERTAMINA RU IV Cilacap

(Sumber: PT. PERTAMINA RU IV, 2010)
I.2.2. Tata Letak Kilang

Tata letak Kilang minyak Cilacap beserta sarana pendukung yang
ada adalah sebagai berikut:
Tabel I.11. Luas Area Pabrik Kilang Minyak

No. Nama Area Luas
1 Area Kilang Minyak dan perluasan 203,19 Ha
2 Area Terminal dan Pelabuhan 50,97 Ha
3 Area Pipa Track dan Jalur Jalan 120,77 Ha
4 Area Perumahan dan Sarananya 100,80 Ha
5 Area Rumah Sakit dan Lingkungannya 10,27 Ha
6 Area Lapangan Terbang 70,00 Ha
7 Area Kilang Paraxylene 90,00 Ha
8 Sarana Olah Raga dan Rekreasi 69,71 Ha
Total 526,71 Ha

Dalam kegiatan pengoperasiannya, Kilang Minyak Cilacap terdiri atas

unit-unit proses dan sarana penunjang yang terbagi atas beberapa area, yaitu:
a. Area 10
Tabel I.12. Fuel Oil Complex I (FOC I)
No. Unit Nama Unit
11 Crude Distillation Unit (CDU) I
12 Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) I
13 Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
14 Platformer Unit
15 Propane Manufacturer Unit (PMF)
16 Meroxtreater Unit
17 Sour Water Stripper Unit (SWS)
18 Nitrogen Plant
19 CRP Unit / Hg Removal
b. Area 01
Tabel I.13. Fuel Oil Complex II (FOC II)
No Unit Nama Unit
008 Caustic and Storage Unit
009 Nitrogen Plant
011 Crude Distillation Unit (CDU) II
012 Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) II
013 Aromatic Hydrogenation (AH) Unibon Unit
014 Continuous Catalytic Regeneration (CCR)
Platformer Unit
015 Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery Unit
016 Minimize Alkalinity Merchaptan Oxidation (Minalk
Merox) Treater Unit
017 Sour Water Stripper Unit (SWS) II
018 Thermal Distillate Hydrotreater Unit
019 Visbreaker Thermal Cracking Unit

c. Area 20
Tabel I.14. Lube Oil Complex I (LOC I)
No. Unit Nama Unit
21 Hight Vacuum Unit (HVU) I
22 Propane Deasphalting Unit (PDU) I
23 Fulfural Extraction Unit (FEU) I
24 Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) I
25 Hot Oil System I
d. Area 02
Tabel I.15. Lube Oil Complex II (LOC II)
No. Unit Nama Unit
021 Hight Vacuum Unit (HVU) II
022 Propane Deasphalting Unit (PDU) II
023 Fulfural Extraction Unit (FEU) II
024 Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) II
025 Hot Oil System II
e. Area 30
Tabel I.16. Tangki-tangki BBM
No. Unit Nama Unit
31 Tangki–tangki gasoline dan vessel penambahan TEL
FOC I dan Platformer Feed Tank
32 Tangki-tangki kerosene dan AH Unibon Feed Tank
33 Tangki-tangki Automative Diesel Oil (ADO)
34 Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO)
35 Tangki-tangki komponen IFO dan HVU Feed
36 Tangki-tangki Mogas, Heavy Naphtha dan penambahan
TEL FOC II
37 Tangki-tangki LSWR dan IFO
38 Tangki-tangki ALC, BLC dan ILC sebagai Feed FOC I
39 Tangki-tangki paraxylene dan benzene

f. Area 40
Tabel I.17. Tangki-tangki non-BBM
No. Unit Nama Unit
41 Tangki–tangki Lube Oil
42 Tangki–tangki Bitumen
43 Tangki–tangki Long Residue
44 Gasoline station, Bengkel, Gudang dan Pool Alat Berat
45 Tangki–tangki Feed FOC II
46 Tangki–tangki Feed Mixed LPG
47 Flare system
48 Drum Plant, untuk Pengisisan aspal
g. Area 50
Tabel I.18. Utilitas Complex I
No. Unit Nama Unit
51 Pembangkit tenaga listrik
52 Steam Generator Unit
53 Cooling Water System
54 Refinery Unit Air
55 Fire Water System Unit
56 Unit Sistem Udara Instrumen
57 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
h. Area 05
Tabel I.19. Utilitas Complex II
No. Unit Nama Unit
051 Pembangkit tenaga listrik
053 Cooling Water System
054 Refinery Unit Air
055 Fire Water System Unit
056 Unit Sistem Udara Instrumen
057 Unit sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak

i. Area 60
Tabel I.20. Jaringan Oil Movement dan Perpipaan
No. Unit Nama Unit
61 Jaringan pipa dari dan ke Unit Terminal Minyak Area 70
62 Cross Country PipeLine
63 Stasiun Pompa Air Sungai
64 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
Paraxylene
66 Tangki-tangki Balas dan Bunker
67 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG, dan
Paraxylene
68 Dermaga Pengapalan LPG
j. Area 70
Tabel I.21. Terminal Minyak Mentah dan Produk
No. Unit Nama Unit
71 Tangki – tangki minyak mentah feed FOC II dan Bunker
Crude Island Berth
72 Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude Oil
k. Area 80
Tabel I.22. Kilang Paraxylene
No. Unit Nama Unit
81 Nitrogen Plant Unit
82 Naphtha Hydrotreater Unit
84 CCR Platformer Unit
85 Sulfolane Unit
86 Tatoray Unit
87 Xylene Fractionation Unit
88 Parex Unit
89 Isomar unit

l. Area 90
Tabel I.23. LPG Recovery & Sulphur Recovery Unit
No. Unit Nama Unit
90 Utility
91 Gas Treating Unit
92 LPG Recovery
93 Sulfur Recovery
94 Tail Gas Unit
95 Refrigerant
m. Area 200
Tabel I.24. Lube Oil Complex III
No. Unit Nama Unit
220 Propane Deasphalting Unit III
240 Metyhl Etyhl Ketone Dewaxing Unit III
260 Hydrotreating Unit/Redistilling Unit III
041 Pump Station and Storage Tank
n. Area 500
Tabel I.25. Utilitas IIA
No. Unit Nama Unit
510 Pembangkit Tenaga Listrik
530 Cooling Water system
560 Unit Sistem Udara Tekan
I.3. Bahan Baku dan Produk

Produk yang dihasilkan Pertamina RU IV bermacam-macam. Selain BBM,
dihasilkan juga lube base oil (bahan dasar minyak pelumas) dan asphalt. Bahan
baku dan produk yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA RU IV adalah:

I.3.1. Kilang Lama

I.3.1.1. Fuel Oil Complex I (FOC I)
Bahan baku : Arabian Light Crude (ALC), Basrah Light Crude (BLC),
Iranian Light Crude (IRC).
Produk : ● Refinery Fuel Gas ● Solar/Automatic Diesel Oil
● Kerosene/Avtur ● Industrial Diesel Oil
● Gasoline/Premium ● Industrial Fuel Oil
I.3.1.2. Lube Oil Complex I (LOC I)
Bahan baku : Residu FOC I
Produk : ● HVI 60 ● HVI 95
● Slack wax ● Propane Asphalt
● Minarex A dan B
I.3.2. Kilang Baru

I.3.2.1. Fuel Oil Complex II (FOC II)
Bahan baku : Arjuna Crude (80% volume)
Attaka Crude (20% volume)
Produk : ● LPG ● Gasoline/Premium
● Naphtha ● Kerosene
● HDO/LDO ● IFO
● Propane ● Refinery Fuel Gas
I.3.2.2. Lube Oil Complex II (LOC II)
Bahan baku : Residu FOC I
Produk : ● HVI 95 ● Minarex H
● HVI 160S ● Slack wax
● HVI 650 ● Propane Asphalt
I.3.3. Kilang Paraxylene

Bahan baku : Naphtha
Produk : ● Paraxylene ● Raffinate
● Benzene ● Heavy Aromate
● LPG ● Toluene

I.3.4. Lube Oil Complex III (LOC III)

Bahan baku : Distilat LOC I dan II
Produk : ● HVI 650 ● Propane Asphalt
● Slack wax
1.3.5. LPG dan SRU
Bahan Baku : Off Gas dari Unit FOC I, FOC II, dan LOC III
Produk : LPG (C3 dan C4), Kondensat (C5), Sulfur
I.4. Spesifikasi Produk

I.4.1. Bahan Bakar Minyak
a.) PREMIUM
Tabel I.26. Spesifikasi Premium
Properties Limits Test Methods
Min Max ASTM Others
Knock Rating Research 88 - D-2699
Oktan Number RON
T.E.L conten, gr/lt - 0.3 D-3341
D-5059
Distillation
10% vol. evap. To °C - 74
50% vol. evap. To °C - 125*)
90% vol. evap. To °C 88 180
R.V.P. at 37.8 OC psi - 9.0*) D-232
Exsistent Gum mg/100 ml - 4 D-381
Induction period min 240 - D-525
Sulphur content % wt - 0.0 D-1266
Copper Strip Corrosion 3 - No.1 D-130
hrs/122°C
Doctor test or Negative IP 30
Color Yellow
Dye Content : gr/100 lt 0.113
Odour Marketable

b.) KEROSENE
Tabel I.27. Spesifikasi Kerosene
Properties Unit Limits Test Methods
Min Max ASTM Others
Specific Gravity at 0.835 D-1298
60/60°C
Color Livibond 18” 2.5 IP 17
cell. Or
Color Saybolt 9 D-156
Smoke point mm 16*) D-1322
Char Value mm/kg 40 IP 10
Destination : D-86
Recovery at 2000°C % vol 18
End Point °C 310
Flash point abel, or °F 100
Alternative Flash Point °F 105
TAG
Sulphur Content % wt 0.2 D-2166
Copper Strip Corrosion No.1 D-130
(3hrs/50°C)
Odour Marketable
c.) MINYAK DIESEL

Tabel I.28. Spesifikasi Minyak Diesel
Min Max ASTM Others
Specific Gravity at 0.84 0.92 D-1298
60/60°F
Viscosity Redwood 35 45 D-445*) IP 70
1/100°F
Pour Point 65 D-97

Sulphur Content Mm 1.5 D-1551/

1552
Conradson Carbon mm/kg 10 D-198
Residue
Water Content % vol 0.25 D-95
Sediment % wt 0.02 D-473
Ash : % wt 0.02 D-482
Netralization Value :
Strong Acid Number mg Nil
KOH/gr
Flash Point P.M.c.c 150 - D-93
Colour ASTM 6 - D-1500 IP 30
d.) MINYAK BAKAR

Tabel I.29. Spesifikasi Minyak Bakar
Min Max ASTM Others
Specific Gravity at - 0.99 D-1298
60/60°F
Viscosity Redwood Secs 400 1250 D-445*) IP 70
1/100°F
Pour Point °F - 80 D-97
Calorific Value Gross BTU/lb 18.000 - D-240
Sulphur Content % vol - 3.5 D-1551/
1552
Water Content % vol - 0.75 D-95
Sediment % wt - 0.15 D-473
Netralization Value :
Strong Acid Number mg - Nil
KOH/gr
Flash Point P.M.c.c °F 150 - D-93

Conradson Carbon % wt - 14 D-189

Residue
e.) MINYAK SOLAR
Tabel I.30. Spesifikasi Minyak Solar
Min Max ASTM Others
Angka Setana 45 - D-613
Indeks Stana 48 - D-4737
Berat jenis pada 150 C kg/m3 815 870 D-1298
/D-4737
Viskositas pada 400 C mm2/sec 2.0 5.0 D-445
Kandungan Sulfur %m/m - 0.35 D-1552
Distilasi : T95 °C - 370 D-86
Titik Nyala °C 60 - D-93
Titik Tuang °C - 18 D-97
Karbon Residu Merit - Kelas I D-4530
Kandungan Air mg/kg - 500 D-1744
Biological Growth - Nihil Nihil
Kandungan FAME % v/v - 10
Kandungan % v/v Tak terdeteksi
Metanol&Etanol
Korosi Bilah Tembaga Merit - Kelas I D-4815
Kandungan Abu % m/m - 0.01 D-130
Kandungan Sedimen % m/m - 0.01 D-482
Bilangan Asam Kuat mg - 0 D-473
KOH/gr
Bilangan Asam Total mg - 0.6 D-664
KOH/gr
Partikulat mg/l - - D-664
Penampilan Visual - Jernih dan terang
Warna No.ASTM - 3.0 D-1500

I.4.2. Bahan Bakar Khusus

1. Aviation Gasoline (avgas)
Aviation Gasoline (avgas) adalah bahan bakar dari pecahan minyak bumi,
dan dibuat untuk bahan bakar transportasi udara (aviasi), pada pesawat
yang menggunakan mesin pembakaran internal (internal combustion
engine), mesin piston atau mesin reciprocating dengan pengapian bunga
api (spark ignition).
Spesifikasi : Aviation Gasoline (Def Stand 91-90/1 (DERD) 2845).
2. Aviation Turbin Fuel (avtur)
Aviation Turbin Fuel (avtur) adalah bahan bakar yang berasal dari pecahan
minyak bumi, dibuat untuk bahan bakar transportasi udara (aviasi) pada
pesawat yang memiliki mesin turbin atau mesin pembakaran eksternal.
Spesifikasi : Aviation Turbin Fuel adalah DEF Stand 91-91 Lattest Issue
(DERD 2494).
3. Pertamax
Pertamax adalah motor gasoline tanpa timbal dengan kandungan aditif
lengkap generasi mutakhir yang akan membersihkan Intake Valve Port
Fuel Injector dan Ruang Bakar dari karbon deposit dan mempunyai RON
92 (Research Octane Number) dan dianjurkan juga untuk kendaraan
berbahan bakar bensin dengan perbandingan kompresi tinggi.
4. Pertamax Plus
Pertamax Plus merupakan bahan bakar superior Pertamina dengan
kandungan energi tinggi dan ramah lingkungan , diproduksi menggunakan
bahan baku pilihan berkualitas tinggi sebagai hasil penyempurnaan
formula terhadap produk Pertamina sebelumnya.
5. Pertamina Dex
Pertamina Dex merupakan bahan bakar mesin diesel modern yang telah
memenuhi dan mencapai standar emisi gas buang EURO 2, memiliki
angka performa tinggi dengan cetane number 53 keatas (HSD mempunyai
cetane number 45), memiliki kualitas tinggi dengan kandungan sulfur di
bawah 300 ppm.

6. Biosolar
Biosolar merupakan blending antara minyak solar dan minyak nabati hasil
bumi dalam negeri yang sudah diproses transesterifikasi menjadi Fatty
Acid Methyl Ester (FAME).
I.4.3. Produk–Produk Gas

1. Vigas
Vigas adalah merek dagang Pertamina untuk bahan bakar LGV (Liquified
Gas for Vehicle) yang diformulasikan untuk kendaraan bermotor terdiri
dari campuran propane(C3) dan butane(C4) yang spesifikasinya
disesuaikan untuk keperluan mesin kendaraan bermotor sesuai dengan SK
Dirjen Migas No.2527.K/24/DJM/2007.
2. Bahan Bakar Gas
Bahan Bakar Gas adalah gas bumi yang telah dimurnikan, ramah
lingkungan, bersih, handal, murah, dan digunakan sebagai bahan bakar
alternatif kendaraan bermotor. Komposisi BBG sebagian besar terdiri dari
gas metana dan etana lebih kurang 90% dan selebihnya adalah gas
propana, butana, nitrogen, dan karbondioksida.
3. Liquified Petroleum Gas (LPG)
Liquified Petroleum Gas adalah produk gas ringan yang dihasilkan dari
penyulingan minyak bumi atau juga dihasilkan dari pengembunan gas
alam di Kilang Refinery Unit LPG.
Tabel I.31. LP Mix Spesification

Min Max ASTM
Specific Gravity at 60/60°F To be reported D-1657
Vapour Pressure 100°F, psig - 120 D-1267
Weothering Test 36 °E,%v 95 - D-1837
Copper Corrosion. Thr 100°F - ASTM No.1 D-1838
Total sulfur.gr/100 cuft - 15 D-784
Water Content No free water Visual

Composition : D-2163
C1 %vol 0.2
C3&C4 %vol 97.5
C5&heavier %vol 2.0
Ethyl or buthyl.ml/1000 AG
Mercaptan Added
Tabel I.32. LP Propane Spesification

Min Max ASTM
C1 %vol
C3&C4 %vol 95
C5&heavier %vol 2.5
Ethyl or buthyl.ml/1000 AG 50
Mercaptan Added
Tabel I.33. LP Butane Spesification

Min Max ASTM


C1 %vol
C4 %vol 97.5
C5 %vol 2.5
C6&heavier %vol Nil
Ethyl or buthyl.ml/1000 AG 50
Mercaptan Added
I.4.4. Non BBM

1. Aspal
Aspal Pertamina memiliki kapasitas produksi 650.000 ton/tahun ,
diproduksi dalam 2 grade yaitu Penetrasi 60/70 dan Penetrasi 80/100.
2. Solvent dan Minarex
Di antara jenis solvent adalah Minasol, Pertasol, Solvent Cemara, Heavy
Aromatic, dll.
I.5. Sarana Penunjang

Dalam kegiatan operasinya, baik kilang BBM, non BBM (NBBM),
maupun Kilang Paraxylene didukung oleh sarana penunjang antara lain:
a. Unit Utilitas berfungsi menyediakan tenaga listrik dan uap, udara instrument,
distribusi fuel gas dan fuel oil serta kebutuhan air bersih, baik untuk keperluan
operasi kilang, perkantoran, perumahan, rumah sakit, dan fasilitas lainnya.
b. Tangki Penimbunan, yang digunakan sebagai penunjang bahan baku minyak
mentah, produk antara, produk akhir, dan air bersih untuk keperluan kilang,
termasuk juga untuk pusat penelitian dan pengembangan.
c. Laboratorium yang berfungsi mengontrol spesifikasi dan kualitas, baik minyak
mentah, produk antara, dan produk akhir. Termasuk juga untuk pusat
penelitian dan pengembangan agar produk dapat bersaing di pasaran.
Laboratorium ini sejak tanggal 25 Oktober 2001 telah mendapat sertifikasi
SNI 19-17025-2000 dari Komite Akreditasi Nasional.

d. Bengkel Pemeliharaan berfungsi untuk memperbaiki kerusakan peralatan

kilang dan lainnya bahkan membuat peralatan pengganti. Saat ini bengkel
pemeliharaan juga menjual jasa kepada pihak di luar PERTAMINA RU IV.
e. Health Safety Environment (HSE) yang berfungsi memantau dan menangani
masalah limbah agar tidak mencemari lingkungan, serta menangani aturan
keselamatan bagi pekerja. PERTAMINA RU IV beberapa kali memperoleh
penghargaan zero accident dari berbagai pihak. Selain itu, karena penerapan
sistem manajemen lingkungan yang baik, PERTAMINA RU IV berhasil
memperoleh sertifikat ISO 14001 pada tanggal 10 Desember 2001 yang
dikeluarkan oleh PT. TUV International. HSE RU IV memiliki sarana sebagai
berikut :
 Sour Water Stipper, sarana untuk memisahkan gas-gas beracun dan berbau
dari air bekas proses.
 Corrugated Plate Interceptor (CPI), yaitu sarana untuk meniadakan dan
memisahkan minyak yang terbawa air buangan.
 Holding Basin, sarana untuk mengembalikan atau memperbaiki kualitas
air buangan, terutama mengembalikan kandungan oksigen dan
menghilangkan kandungan minyak.
 Flare, adalah cerobong asap/api untuk meniadakan pencemaran udara
sekeliling.
 Silencer, sarana untuk mengurangi kebisingan.
 Fin Fan Cooler, untuk mengurangi penggunaan air sebagai media
pendingin dan mengurangi kemungkinan pencemaran pada air buangan.
 Groyne, yaitu sarana pelindung pantai dari kikisan gelombang laut.
f. Pelabuhan Khusus, sebagai sarana penerimaan bahan baku berupa minyak
mentah yang semuanya didatangkan dengan kapal tanker, dan juga sebagai
sarana pendistribusian produk selain melalui fasilitas perpipaan, mobil tangki,
dan tangki kereta api. Pada saat ini, RU IV memiliki fasilitas pelabuhan
dengan kapasitas maksimum 250.000 DWT, yang terdiri dari pelabuhan untuk
bongkar muat minyak mentah, dan memuat produk-produk kilang untuk
tujuan domestik maupun mancanegara.

Tabel I.34. Jenis-jenis Dermaga

Jenis Dermaga Jumlah Kapasitas
Crude Island Berth 2 135.000/unit
Area 70 Nusakambangan Strait 3 35.000/unit
Area 60 Sungai Donan
- Jetty I (64) 1 3000-6000
- Jetty II (67) 1 3000-6000
- Jetty III (68) 1 3000-6000
Single Buoy Moring 1 250.000
g. Sistem Informasi dan Komunikasi. Fungsi ini dilengkapi dengan fasilitas

komputer main frame, maupun fasilitas PC untuk mendukung tugas
perkantoran. Selain itu, di instalasi kilang telah dilakukan otomatisasi dengan
melengkapi sistem komputerisasi seperti: DCS, SAP dan lain-lain. Di samping
itu, sesuai dengan perkembangan dunia komunikasi, maka telah
dikembangkan pula sarana komunikasi melalui email, intranet, dan internet.
Untuk mempermudah komunikasi, dipasang radio, public automatic branch
exchange (PABX) dan peralatan elektronik lainnya.
h. Kesejahteraan dan rekreasi, berupa sarana kesejahteraan dan rekreasi untuk
karyawan dan keluarga, meliputi berbagai fasilitas, antara lain :
 Fasilitas Rumah sakit Pertamina Cilacap.
 Sarana olahraga/kolam renang
 Sarana peribadatan
 Balai Pertemuan
 Wisma Griya Patra
Akan tetapi sejalan dengan perkembangan perusahaan yang menerapkan
restrukturisasi dan efisiensi, maka beberapa sarana seperti sarana olahraga dan
rekreasi, perwismaan, dan balai pertemuan dialihkelolakan bagi pekerja
beserta keluarga dan dibuka bagi masyarakat luas. Demikian pula sarana
rumah sakit yang selama ini hanya untuk pekerja dan keluarga, telah
dinyatakan swadana dan dibuka untuk umum, sehingga masyarakat luas dapat
memanfaatkannya.

1.6. Program Pengembangan Engineering

Program pengembangan engineering di Pertamina RU IV Cilacap adalah
sebagai berikut :
1. Proyek LPG Unit 92 dan Sulfur Recovery Unit 93
2. Revamping Kilang Paraxylene
3. Peningkatan kapasitas produksi Paraxylene dan Benzene +/- 30 %
4. Peningkatan Kehandalan Utilitas
5. Feasibility Study Residue Upgrading
6. Diversifikasi Produk : Minarex, Heavy Aromate, Asphalt, Slack Wax, dan
lain-lain.

BAB II
SISTEM ORGANISASI DAN MANAJEMEN
Melalui Surat Ketetapan Direktur Utama No. 53/C00000/2008-SO,

Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap (UP IV) berubah namanya menjadi
Pertamina Refinery Unit IV Cilacap. Perubahan ini diharapkan dapat
mempercepat transformasi Pertamina menjadi kilang minyak yang unggul dan
menuju perusahaan minyak bertaraf internasional.
II.1. Visi, Misi, Motto, Logo, dan Slogan PT Pertamina (Persero)

1. Visi PT Pertamina (Persero)
“ Menjadi perusahaan minyak nasional kelas dunia”
2. Misi PT Pertamina (Persero)
Melakukan usaha dalam bidang energi dan petrokimia
Merupakan entitas bisnis yang dikelola secara professional,
kompetitif dan berdasarkan tata nilai unggulan
Memberikan nilai lebih bagi pemegang saham, pelanggan, pekerja
dan masyarakat serta mendukung pertumbuhan ekonomi nasional
3. Motto PT Pertamina (Persero)
“Sikap jujur, tegakkan disiplin, sadar biaya dan puaskan pelanggan”
4. Logo dan Slogan PT Pertamina (Persero)
Rencana perubahan logo sudah dipikirkan sejak 1967 saat setelah
terjadinya krisis pada PERTAMINA. Namun, program tersebut tidak
dapat dilaksanakan karena terjadinya adanya perubahan kebijakan
(pergantian dewan direksi). Pertimbangan mendasar diperlukannya
pergantian logo ini adalah agar dapat menumbuhkan semangat baru bagi
seluruh karyawan, adanya perubahan corporate culture pada seluruh
pekerja, menimbulkan image yang lebih baik di antara global oil dan
gas companies, serta mendorong daya saing perusahaan dalam
menghadapi perubahan- perubahan yang terjadi, antara lain:

1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi Perseroan

2. Perubahan strategi perusahan dalam menghadapi persaingan pasca
PSO serta semakin banyak terbentuknya entitas bisnis baru.
PERTAMINA memiliki slogan yaitu SEMANGAT
TERBARUKAN, yang berarti semangat kerja yang benar-benar baru,
ide-ide baru, kemampuan berimajinasi, dan kecepatan berinovasi.
Dengan slogan ini diharapkan prilaku dari jajaran pekerja PERTAMINA
akan berubah menjadi enterpreneur dan customer oriented, terkait
dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi.
Gambar II.1. Logo Baru PERTAMINA

Elemen logo merupakan representasi huruf PERTAMINA yang

membentuk anak panah dengan arah ke kanan. Hal ini berarti PT
PERTAMINA (Persero) bergerak melesat maju dan progresif. Secara
keseluruhan, logo PERTAMINA menggunakan warna – warna yang
berani. Hal ini menunjukkan langkah besar kedepan yang diambil
PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih
positif dan dinamis. Warna-warna tersebut yaitu :
BIRU : Mencerminkan Handal, Dapat Dipercaya, Dan Bertanggung
Jawab.
HIJAU : Mencerminkan Sumber Daya Energi Yang Berwawasan
Lingkungan.
MERAH : Keuletan, Ketegasan Dan Keberanian Menghadapi Berbagai
Macam Keadaan.

Nilai–Nilai PERTAMINA
Dalam mencapai visi dan misinya, Pertamina berkomitmen untuk
menerapkan tata nilai sebagai berikut :
Clean (Bersih)
Dikelola secara professional, menghindari benturan
kepentingan, tidak menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan
dan integritas. Berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang
baik.
Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun
internasional, mendorong pertumbuhan melalui investasi,
membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi
pelopor dalam reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan
bangsa.
Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)
Berorientasi pada pelanggan dan berkomitmen untuk
memerikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.
Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial,
mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis sehat.
Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang professional dan
memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam
membangun kemampuan riset dan pengembangan.
II.2. Visi, Misi, Motto, Logo, dan Slogan Pertamina RU IV Cilacap

1. Visi Pertamina RU IV Cilacap
”Menjadi kilang minyak yang unggul di Asia Tenggara dan kompetitif di
Asia pada tahun 2015”

2. Misi Pertamina RU IV Cilacap

“Mengolah minyak bumi menjadi produk BBM, non BBM, dan
Petrokimia untuk memberikan nilai tambah bagi perusahaan”, dengan
tujuan: memuaskan stakeholder melalui peningkatan kinerja perusahaan
secara profesional, berstandar internasional, dan berwawasan lingkungan
3. Motto Pertamina RU IV Cilacap
“Bekerja dalam kebersamaan untuk keunggulan bersama”
II.3. Sistem Manajemen dan Pengawasan

Pertamina dikelola oleh suatu Dewan Direksi Perusahaan dan diawasi oleh
suatu Dewan Komisaris/Pemerintah Republik Indonesia. Pelaksanaan kegiatan
Pertamina diawasi oleh seperangkat pengawas yaitu Lembaga Negara, Pemerintah
maupun dari unsur intern Pertamina sendiri.
Dewan Direksi PERTAMINA terdiri dari Direktur Utama dan tujuh orang
Direktur, yaitu :
1. Direktur Hulu
2. Direktur Pengolahan
3. Direktur Pemasaran dan Niaga
4. Direktur Keuangan
5. Direktur Umum
6. Direktur SDM
7. Direktur Perencanaan Investasi dan Manajemen R esiko.
II.4. Sistem Organisasi dan Kepegawaian

Direktur Pengolahan PERTAMINA membawahi unit-unit pengolahan
yang ada di Indonesia. Kegiatan utama operasi kilang di RU IV Cilacap adalah :
1. Kilang Minyak ( BBM dan Non BBM )
2. Kilang Petrokimia.
II.4.1. Sistem Organisasi
Refinery Unit IV Cilacap dipimpin oleh seorang General Manager
yang membawahi:

1. Manager Engineering and Development

2. Manager Legal & General Affairs
3. Manager Health, Safety Environment
4. Manager Procurement
5. Manager Reliability
6. OPI Coordinator
7. Director of Pertamina Hospital (Hirarki ke Pusat)
8. Manager Human Resource Area (Hirarki ke Pusat)
9. IT RU IV Cilacap Area Manager (Hirarki ke Pusat)
10. Manager, Refinery Finace Offsite Support Region III
11. Manager, Marine Region IV
12. Manager, Refinery Internal Audit Cilacap.
Sedangkan Senior Manager Operation and Manufacturing
membawahi 5 manager, 1 marine section head, yaitu:
a. Manager Production I
b. Manager Production II
c. Manager Ref. Planning & Optimization
d. Manager Maint. Planning & Support
e. Manager Maintenance Execution
f. Manager Turn Arround
Dalam melakukan tugas dan kegiatannya kepala bidang dibantu

oleh kepala sub bidang, kepala seksi dan seluruh perangkat operasi di
bawahnya.

Gambar II.2. Struktur Organisasi Pertamina RU IV Cilacap

(Sumber: PT. Pertamina, 2011)

Menurut susunan organisasi di atas, masing-masing bidang Manager

membawahi beberapa subbidangyang berhubungan dengan pengoperasian kilang.
Struktur dan tugas beberapa bidang dan sub bidang tersebut meliputi:
II.4.1.1. Proses Engineering (PE)
Proses Engineering merupakan salah satu dari Bidang Engineering. Sub
bidang ini mempunyai tugas antara lain:
1. Memberikan saran ke kilang yang berkaitan dengan trouble shooting, baik
diminta maupun tidak (daily monitoring kilang).
2. Menganalisa dan mengadakan perhitungan performance peralatan operasi
secara periodik.
3. Studi Analisa Dampak Lingkungan (AMDAL).
4. Pelayanan sampel untuk pihak luar PERTAMINA.
5. Percobaan bahan kimia yang baru.
6. Studi perencanaan dan pengembangan kilang.
Dalam melaksanakan tugasnya sub bidang Proses Enjiniring dibagi
menjadi enam seksi dan empat staf ahli yaitu:
Enam seksi terdiri atas :
1. Seksi Bahan Bakar Minyak (BBM)
2. Seksi Non Bahan Bakar Minyak (NBBM)
3. Seksi Petrokimia (Petkim)
4. Seksi Sistem dan Kontrol
5. Seksi Energy
6. Seksi Loss
Empat staf ahli terdiri atas :
1. Ahli Bahan Bakar Minyak
2. Ahli Non Bahan Bakar Minyak
3. Ahli Petrokimia
4. Ahli HSE
Di bawah Kepala Seksi adalah para engineer yang dibagi berdasarkan
profesi, jenis unit, dan beban kerja. Kepala seksi bertanggung jawab untuk
membimbing para engineer tersebut.

II.4.1.2. Health Safety Environment

Di Pertamina RU IV Cilacap terdapat bagian yang menangani keselamatan
kerja, yaitu bagian Health Safety Enviromental (HSE) yang mempunyai tugas
antara lain:
1. Sebagai advisor body dalam usaha pencegahan kecelakaan kerja,
kebakaran / peledakan, dan pencemaran lingkungan.
2. Melaksanakan penanggulangan kecelakaan kerja, kebakaran /
peledakan, dan pencemaran lingkungan.
3. Melakukan pembinaan aspek HSE kepada pekerja maupun mitra kerja
(pihak III) untuk meningkatkan safety awareness, melalui pelatihan,
safety talk, operation talk, dsb.
4. Kesiapsiagaan sarana dan prasarana serta personil untuk menunjang
pelaksanaan, pencegahan, dan penanggulangan kecelakaan kerja,
kebakaran/peledakan, dan pencemaran lingkungan.
Dalam melaksanakan tugasnya, HSE dibagi menjadi 3 bagian dengan
fungsi masing-masing termasuk juga dalam usaha penanganan limbah.
A. Fire and Insurance
Bagian ini mempunyai tugas antara lain:
1. Meningkatkan kesiapsiagaan petugas dan peralatan pemadam
kebakaran dalam menghadapi setiap potensi terjadinya kebakaran.
2. Meningkatkan kehandalan sarana untuk penanggulangan
kebakaran.
3. Mencegah dan menanggulangi kebakaran/ledakan, serta bekerja
sama dengan bagian yang bersangkutan.
4. Mengadakan penyelidikan (fire investigation) terhadap setiap kasus
terjadinya kebakaran.
5. Pelaksanaan risk survey dan kegiatan pemantauan terhadap
rekomendasi asuransi.
6. Melakukan fire inspection secara rutin dan berkala terhadap
sumber bahaya yang berpotensi terhadap resiko kebakaran.
B. Enviromental
Bagian ini mempunyai tugas antara lain:

1. Mencegah dan menanggulangi pencemaran di dalam dan di sekitar

daerah operasi PT Pertamina RU IV Cilacap.
2. Pengelolaan dan pemantauan kualitas lingkungan sesuai dengan
standar dan ketentuan perundangan yang berlaku.
3. Pengelolaan bahan berbahaya dan beracun, mencakup:
pengangkutan, penyimpanan, pengoperasian, dan pemusnahan.
4. Pengelolaan house keeping dan penghijauan di dalam dan sekitar
area kilang.
C. Safety
Fungsi Safety atau Keselamatan Kerja (KK) adalah Merencanakan,
mengatur, menganalisa dan mengkoordinasikan pelaksanaan kegiatan
pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja guna tercapai kondisi kerja
yang aman, sesuai norma-norma kesehatan untuk menghindarkan kerugian
Perusahaan.
Tanggung jawab bidang tugasnya adalah :
1. Penyelenggaraan kegiatan pencegahan kecelakaan kerja dan
penyakit akibat kerja guna mencapai kondisi operasi yang aman
sesuai norma-norma keselamatan.
2. Penyelenggaraan kegiatan penanggulangan kecelakaan dan yang
mengakibatkan kerusakan peralatan guna meminimalkan kerugian
Perusahaan.
3. Penyelenggaraan usaha pembinaan/pelatihan, administrasi untuk
meningkatkan sistem dan prosedur keselamatan kerja.
D. Occupational Health
Fungsi dari Occupational Health adalah menangani hal-hal yang
berkaitan dengan kesehatan kerja dan penyakit akibat kerja. Adapun
kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh unit ini meliputi :
1. Mengukur, memantau, merekomendasi pengendalian bahaya
lingkungan kerja industri mulai dari faktor kimia (gas,debu), fisika
(bising, getaran, radiasi, iluminasi), biologi (serangga,tikus, binatang
buas), dan ergonomi.
2. Melakukan penyuluhan dan bimbingan tentang health talk.

3. Pengelolaan kotak P3K

4. Inspeksi dan rekomendasi sanitasi lingkungan kerja bermasalah.
5. Pemantauan ,perawatan alat HSE serta maintenance alat ukur Hazard
II.4.2. Sistem Kepegawaian

Dalam Kegiatan sehari-hari, PERTAMINA mempunyai pekerja-
pekerja di lingkungannya. Secara garis besar pekerja PERTAMINA dibagi
menjadi:
1. Pegawai Pembina : golongan 2 ke atas
2. Pegawai Utama : golongan 5 - 3
3. Pegawai Madya : golongan 9 - 6
4. Pegawai Biasa : golongan 16 – 10
Dengan Pembagian jam kerja sebagai berikut :
Pekerja Harian :
Untuk pekerja harian bekerja selama 40 jam kerja setiap minggu
dengan perincian sebagai berikut :
Hari Senin – Jumat : 07.00 – 15.30
Istirahat ; Senin – kamis : 11.30 – 12.00
Jumat : 11.30 – 13.00
Pekerja Shift :
Untuk pekerja Shift bekerja dengan sistem 3:1, artinya 3 hari kerja dan
1 hari libur. Periode tersebut berjalan secara bergantian dari Shift pagi,
sore dan malam dengan jam kerja sebagai berikut:
Untuk pekerja operasi:
Shift pagi : 08.00 - 16.00
Shift sore : 16.00 - 24.00
Shift malam : 00.00 - 08.00
Untuk pekerja security :
Shift pagi : 06.00 – 14.00
Shift sore : 14.00 – 22.00
Shift malam : 22.00 – 06.00

II.4.3. Kesejahteraan dan Fasilitas

Fasilitas untuk kesejahteraan pegawai yang tersedia di PERTAMINA
Refinery Unit IV Cilacap adalah:
1. Perumahan
PERTAMINA RU IV Cilacap memiliki tiga lokasi kompleks.
Lokasi perumahan tersebut adalah:
Perumahan Gunung Simping,
Perumahan Lomanis, Donan,
Perumahan Tegal Katilayu,
Untuk tamu disediakan Griya Patra dan Mess No.39 dan No.40 di
Perumahan Gunung Simping
2. Sarana Kesehatan, meliputi:
Klinik darurat, terletak di kilang sebagai sarana pertologan pertama
pada kecelakaan kerja.
Rumah Sakit Pertamina Cilacap Swadana (RSPCS), terletak di
komplek Tegal Katilayu yang juga melayani kesehatan bagi
masyarakat umum.
3. Sarana Pendidikan
Untuk meningkatkan kemampuan dan karir, Pertamina juga
memberikan kesempatan bagi pekerjanya untuk merngikuti pendidikan
ataupun pelatihan. Selain itu bagi anak-anak pekerjanya, disediakan TK
dan SD, dan terbuka juga untuk umum.
4. Sarana Rekreasi dan Olah Raga
Terdapat 2 gedung pertemuan dan rekreasi yang dimiliki oleh
Pertamina RU IV Cilacap, yaitu:
Patra Graha
Patra Ria
Selain itu, tersedia juga sarana olah raga, diantaranya :
Lapangan sepak bola
Lapangan bola volley dan basket
Lapangan bulu tangkis dan tenis
Kolam renang

Arena Bowling dan Bilyard

5. Sarana Perhubungan dan Telekomonikasi
Komplek perumahan, kantor dan lokasi kilang Pertamina RU IV
Cilacap dilengkapi dengan pesawat telepon sebagai alat komunikasi.
Mobil dinas disediakan sebagai alat transportasi bagi staf senior yang
dapat digunakan bagi kegiatan operasional. Serta disediakan beberapa
bus sebagai sarana bagi para pekerja, tamu maupun alat transportasi
bagi para anak pekerja ke sekolah.
6. Perlengkapan kerja
Untuk perangkat kerja dan keselamatan kerja bagi setiap pekerja,
pihak Pertamina menyediakan pakaian seragam, sedangkan para pekerja
yang terkait langsung dengan operasi diberikan safety shoes, ear plug,
gloves, masker dan jas hujan. Bagi para tamu juga disediakan pinjaman
topi keselamatan.
7. Keuangan dan cuti
Finansial yang diberikan pada setiap pekerja terdiri dari :
Gaji setiap bulan sesuai dengan pangkat dan golongan.
Tunjangan Hari Raya (THR) dan uang cuti tahunan.
Premi shift bagi pekerja shift.
Untuk pekerja yang sudah pensiun, menerima uang pensiun setiap
bulannya. Untuk keperluan cuti, bagi setiap pekerja mendapat
kesempatan cuti selama 12 hari kerja setiap tahunnya dan setiap 3
tahun mendapat cuti besar selama 26 hari kerja.

BAB III
ORIENTASI UMUM
III.1. Lube Oil Complex (LOC)

PT. Pertamina RU IV Cilacap merupakan salah satu unit pengolahan yang
didirikan dengan maksud untuk menghasilkan produk BBM dan Non-BBM guna
memenuhi kebutuhan dalam negeri. Seiring dengan kebutuhan pelumas yang terus
meningkat di dalam negeri maka dibangunlah Lube Oil Complex. Umpan LOC
berasal dari fraksi berat produk distialsi pada Fuel Oil Complex (FOC) khususnya
FOC 1, yang dinamakan Long Residue. LOC menghasilkan beberapa produk
minyak pelumas yakni HVI-60, HVI-95, HVI-160S, HVI-650. Selain
menghasilkan minyak pelumas, LOC juga menghasilkan beberapa produk lainnya
yaitu Vacuum gas oil (VGO), ADO, Slack wax, Minarex, dan Asphalt Blending.
Blok diagram alir sederhana LOC dapat dilihat pada gambar III.1
Gambar III.1. Blok Diagram Alir Sederhana Lube Oil Complex
Long residue yang berasal dari Crude Distilation Unit (CDU) yang
terdapat pada Fuel Oil Complex I, diumpankan pada High Vacuum Unit (HVU)
yang hanya terdapat pada LOC I dan LOC II. Pada HVU terjadi proses distilasi
dalam keadaan vakum untuk mengindari terjadinya cracking. Produk atas HVU
langsung diambil sebagai produk yakni VGO. Pada HVU terjadi fraksinasi
sehingga menghasilkan beberapa produk seperti Spindle Oil (SPO), Light

Machine Oil (LMO), Medium Machine Oil (MMO). SPO diumpankan ke Furfural
Extraction Unit (FEU) yang terdapat pada LOC I, sementara itu LMO dan MMO
diumpankan ke FEU yang ada pada LOC II. Produk bawah dari HVU dinamakan
Short residue. Short residue diumpankan ke dalam Propane De-asphalting Unit
(PDU) yang terdapat pada LOC I, II, dan III. Pada PDU terjadi proses stripping
dengan low pressure steam. Produk bawah PDU dinamakan Asphalt mix yang
kemudian dicampur dengan short residue menjadi Asphalt blending. Produk atas
PDU menghasilkan De-asphalted Oil (DAO) yang kemudian diumpankan ke FEU
yang hanya terdapat pada LOC II. Pada FEU terjadi proses ekstraksi dengan
furfural. Produk bawah dari FEU adalah Minarex. LMO, MMO, dan DAO yang
berasal dari FEU II diumpankan pada Hydrotreating Unit (HTU) yang terdapat
pada LOC II dan LOC III. Pada HTU terjadi proses konversi senyawa aromat
yang terdapat pada LMO, MMO, dan DAO sehingga dihasilkan HVI-95, HVI-
160S dan HVI-650. Secara garis besar, tujuan proses pada FEU dan HTU adalah
untuk mengurangi senyawa aromat. Produk atas dari HTU adalah ADO yang
langsung diambil sebagai produk. Pada FEU I, SPO diolah sehingga
menghasilkan HVI-60 yang kemudian diumpankan pada MEK Dewaxing Unit
(MDU) yang terdapat pada LOC I. Sementara itu , produk yang berasal dari HTU
diumpankan pada MDU yang terdapat pada LOC II dan LOC III. Tujuan proses
MDU adalah untuk menurunkan angka Pour Point agar sesuai dengan spesifikasi
produk yakni pada -9 0C. Secara garis besar proses yang terjadi pada MDU adalah
proses filtrasi, dimana umpan terlebih dahulu dicampur dengan solvent MEK-
Toluene untuk memudahkan proses ekstraksi tersebut. Produk samping dari MDU
adalah Slack Wax.
III.2. Lube Oil Complex III

LOC III dibangun ketika dilakukan proyek Debottlenecking pada tahun 1995.
Pembangunan kilang LOC III dilakukan oleh Shell International Petroleum
Maatschappij BV dengan metode shell Hybrid yaitu penggabungan proses
ekstraksi dengan proses hydrocatalitic. Tujuan utama pembangunan kilang LOC
III ini adalah untuk meningkatkan pengolahan umpan short residu hingga
menghasilkan bahan pelumas dasar dan menyiapkan propane aspalt untuk

blending. Pembuatan sarana pengolahan pelumas baru (LOC III) dimulai tahun
1995 dan dan selesai Maret 1999. Area untuk pembangunan Lube Oil Complex III
seluas 6,8 hektare dengan perincian 4,3 hektar untuk pembangunan kilang LOC
III dan 2,5 hektar untuk pembangunan tangki produk. Area ini diambil dari sisa
area rencana perluasan pabrik. Fasilitas untuk melindungi lingkungan dari
pencemaran pun ditambah dengan modifikasi peralatan yang ada, serta
penambahan peralatan baru.
Kilang Lube Oil Complex III ini mempunyai fungsi yang sama pada
kilang LOC I dan LOC II yaitu untuk membuat bahan baku pelumas dari short
residu dari High Vacuum Unit II. Kapasitas produksi dari LOC III ini adalah
175.400 ton/tahun produk Lube Base Oil dan 550.000 ton/tahun produk asphalt.
Tabel III.1. Produksi sesudah proyek Debottlenecking pada LOC III

Unit Kapasitas LOC III (ton/hari) Produk
PDU 784 Asphalt, DAO
MDU 501 – 841 Slack Wax, Dewaxed Oil HVI
100/160S/650
HTU 1700 VGO, HDT LMO/MMO/DAO
Proses pengolahan di LOC III ini meliputi pengolahan secara fisis dan
kimiawi. Proses pengolahan secara fisis berupa proses ekstraksi dan filtrasi terjadi
pada Propane Deaspalting Unit dan MEK (Methyl Ethyl Ketone-Toluene)
Dewaxing Unit, sedangkan proses pengolahan secara kimiawi terjadi pada
Hydrotreating Unit. Complex yaitu dengan mereaksikan LMO/MMO/DAO
dengan Hidrogen dalam suatu reaktor dengan bantuan katalis.
Tabel III.2. Unit di Lube Oil Complex III

No Unit Nama Unit
220 Propane Deaspalting Unit (PDU)
240 Methyl Ethyl Ketone (MEK) Dewaxing Unit (MDU)
260 Hydro Treating Unit (HTU)

III.2.1. Propane Deasphalting Unit (PDU)

III.2.1.1. Gambaran Umum PDU
Pemisahan Asphalt dengan minyak fraksi berat tidak dapat dilakukan
dengan proses distilasi vacuum, karena membutuhkan suhu dan tekanan yang
sangat tinggi. Selain itu, karena pada suhu yang tinggi maka sebagian minyak
akan terengkah (cracking) hal ini sangat tidak dikehendaki terlebih pada proses
pembuatan minyak pelumas.
Propane Deasphalting Unit adalah suatu unit ekstraksi yang menggunakan
propane sebagai pelarut (solvent). Oil yang terdapat pada short residu dapat
terlarut dalam propane sedang asphalt tidak terlarut. Kemudian antara short residu
di kontakan dengan propane di dalam ekstraktor Rotating Disc Contractor (RDC)
yang akan menghasilkan dua produk yaitu hasil atas (ekstrak) berupa Deasphalted
Oil (DAO) dan dan hasil bawah (rafinate) berupa Propane Asphalt. Setelah
dipisahkan extract dan rafinate dialirkan ke dalam seksi recovery masing-masing
untuk diambil kembali propane yang terdapat didalamnya sampai produk tidak
mengandung propane.
III.2.1.2. Spesifikasi Umpan dan Produk pada PDU

Spesifikasi umpan dan produk pada unit PDU secara sederhana dapat
dilihat pada tabel III.3. dan tabel III.4.
Tabel III.3. Spesifikasi umpan PDU III
Sifat –sifat umpan Short residu
SG 70/4 0,97 – 0,98
o
Viscosity 100 C,cst 830 – 890
Viscosity 125 oC, cst 225
Sulphur (%wt) 4,3

Tabel III.4. Spesifikasi Produk PDU III

Sifat Produk DAO Propane Asphalt
SG 70/4 0,90 1,03
Viscosity 100 oC, cst 43 – 45 12500
o
Viscosity 125 C, cst 290 6 – 11
Flash Point PPMC (oC) 290 -
Pour Point (oC) 1,4990 – 1,5010 -
Conradson Carbon, %wt 3,0 -
Sulphur, %wt 2,4 5,3
Softening Point - 63
Penetrasi pada 25 oC, mm - 0,1
III.2.2. Hydrotreating Unit (HTU)

III.2.2.1. Gambaran Umum HTU
Pada HTU, disamping menggunakan proses kimia (Chemical conversion),
juga dengan menggunakan proses distilasi pada Redistillating Unit (RDU). Proses
kimia / konversi ini adalah proses mengubah atau mengkonversi komponen yang
tidak diinginkan / tidak dapat lagi diproses melalui proses secara fisis berupa
senyawa-senyawa aromat untuk dapat di ubah menjadi komponen lube base oil
dengan menggunakan katalis dan bantuan gas hidrogen, sehingga dengan proses
hydrotreating ini dapat menghasilkan lube base yang jauh lebih banyak. Dalam
hybrid proses ini katalis merupakan hal yang sangat vital dan penting untuk
diperhatikan, karena dengan gagalnya kinerja katalis dapat mengakibatkan
kehilangan produksi minimal sepertiga dari total produksi. Untuk itu perlu selalu
dilakukan monitoring, optimasi, dan evaluasi kinerja katalis sehingga proses
produksi dan target produksi dapat tercapai. Lube Oil Hydrotreater mengkonversi
komponen aromat yang tidak diinginkan menjadi komponen yang bisa di toleransi
atau bisa dipisahkan lagi dengan cara mencampur feed dengan gas hydrogen
kedalam reactor (260 R – 101) yang berisi katalis Nikel – Molybdenum.
Selama proses berlangsung tekanan dan temperature harus dikontrol,
reaksi yang terjadi yaitu:

Pemurnian (hydrogenation), pemisahan komponen sulfur, oksigen, dan

nitrogen.
Reaksi Penjenuhan Hydrogen (saturated reaction) merupakan reaksi
hidrogenasi dari senyawa-senyawa aromatis untuk dapat diubah
menjadi senyawa olefin.
Reaksi perekahan (hydrocracking reaction, isomerization)
III.2.2.2. Deskipsi Umum Process Flow Unit Hydrotreating

Umpan dipanaskan dalam preheater dan furnace untuk mencapai
temperature optimal. Reaksi merupakan pencampuran Oil Raffinate dengan
hidrogen masuk ke dalam reaktor dan mengalir secara downflow (dari atas ke
bawah). Reaktor terdiri dari bed-bed (segmen) katalis yang terpasang secara seri
dan memiliki volume berbeda sesuai kebutuhannya di dalam reaktor. Hydrogen
quench dialirkan diantara bed katalis untuk menurunkan temperatur karena sifat
reaksi yang reaksi eksotermis sehingga dapat mengontrol dan menjaga temperatur
reaksi, disamping itu juga bertujuan untuk menjaga usia pakai katalis agar lebih
awet. Produk dari reaktor kemudian dialirkan ke beberapa separator yang
dipasang seri atau paralel untuk memisahkan hidrogen dan light hydrocarbon.
Produk liquid separator difraksinasi pada kolom distilasi vakum (Redistillating
Unit) untuk memperoleh hydroterated oil dan hasil samping (Gas Oil). Produk gas
dari separator (hidrogen) masuk ke kompresor untuk dialirkan balik ke feed
system. Produk hydroterated oil selanjutnya diolah di MEK Dewaxing Unit
(MDU) untuk dipisahkan wax-nya sehingga diperoleh produk akhir lube base oil.
III.2.2.3. Spesifikasi Umpan dan Produk pada Unit HTU

Spesifikasi umpan dan produk pada unit HTU secara sederhana dapat
dilihat pada table berikut:

Tabel III.5. Spesifikasi Umpan pada Unit HTU
LMO Raffinate MMO Raffinate DAO Raffinate

Refractive Index
1,4780 – 1,4810 1,4880 – 1,4890 1,4850 – 1,4910
at 700C
Specific Grafity
0,889 – 0,890 0,877 – 0,90 0,89 – 0,898
at 700C
Viscosity at 700C 7,7 – 8,2 14,5 – 15 34 – 40
Tabel III.6. Spesifikasi Produk Hydrotreated Oil pada Unit HTU

LMO Raffinate MMO Raffinate DAO Raffinate
Hydrotreated Hydrotreated Hydrotreated
Flash Point, °C Min. 210 Min. 228 Min. 265
Refractive Index, 1,4610 – 1,4620 1,4615 – 1,4635 1,4715 – 1,4735
at 70 °C
Aromatic, 38 – 46 39 – 48 48 – 55
mmol/100 gr
Sulfur, %wt Maks. 0,1 Maks. 0,1 Maks. 0,1
Viscosity, at 100 6,3 – 6,8 10,0 – 11,0 28 – 30
°C, cSt
III.2.3. MEK Dewaxing Unit (MDU)

III.2.3.1. Gambaran Umum
Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit dirancang untuk memisahkan
kandungan paraffin atau wax dalam lube base oil. Sehingga dapat menghasilkan
produk MDU yang mempunyai pour point yang rendah. Untuk melakukan proses
dalam unit ini diperlukan pelarut berupa campuran Methyl Ethyl Keton dan
Toluene dengan perbandingan tergantung umpan. Dengan proses MDU, produk
yang dihasilkan mempunyai mutu yang lebih tinggi dibanding dengan proses
pemisahan waxy oil dengan pendinginan biasa dan tidak memakai bahan pelarut.
Prosedur penambahan pelarut dilakukan dua kali yaitu pada saat umpan
belum masuk chiling (primary dillution) dengan jumlah pelarut tergantung jenis
umpan. Penambahan pelarut kedua dilakukan pada saat proses terjadi di chiling

(secondary dillution). Pada akhir proses (setelah terbentuk wax cake), wax cake
yang melekat pada filter didorong dengan inert gas blow back yang berfungsi
untuk melepaskan cake yang melekat pada kain filter. Wax cake akan jatuh
dengan pertolongan scroll dan ditampung dalam wax boot.
Methyl Ethyl Keton berfungsi sebagai pengencer wax, sedang Toluene
sebagai pelarut minyak untuk mencegah terjadinya dua lapisan, antara pelarut dan
minyak. Selain itu untuk mencegah slack wax dengan masih mengandung kadar
minyak tinggi. Fungsi lain dari MEK adalah menjaga waxy oil tetap dalam
larutan selama proses pendinginan agar tidak terjadi pembekuan dan penyumbatan
pada chiller.
MDU III mengolah waxy raffinate yang terdiri dari LMO, MMO, dan
DAO raffinate dari HTU. Tujuan dari Dewaxing adalah memisahkan fraksi
parafin agar mempunyai pour point yang dikehendaki. Dewaxing dilakukan
dengan bantuan solvent Methyl Ethyl Keton (MEK) dan Toluene melalui proses
pendinginan dan penyaringan atau filtrasi.
III.2.3.2. Spesifikasi Umpan dan Produk

Bahan baku yang diolah di MDU III adalah waxy raffinate atau
hydrotreated raffinate, disebut demikian karena telah melewati tahapan
hydrotreating dan masih banyak mengandung wax. Adapun spesifikasi bahan
bakunya dapat dilihat pada tabel III.7.
Tabel III.7. Spesifikasi Umpan MDU III

Sifat- sifat Umpan LMO MMO DAO
SG 70/4 0,855 0,865 0,85
Viscosity 60 oC,cst 21,0 34,5 -
Viscosity 100 oC, cst 7,1 10,4 28,0
Wax content, %wt 11,2 11,3 14,3
Sulfur, %wt <0,1 <0,1 <0,1

Produk yang dihasilkan MDU III adalah Dewaxed Oil (lube base oil) dan
slack wax hasil recovery dengan memisahkannya dari pelarut MEK. Spesifikasi
produk yang dihasilkan dan kapasitas produknya dapat dilihat pada tabel III.8. dan
tabel III.9.
Tabel III.8. Spesifikasi Produk Dewaxed Oil MDU III

Sifat- sifat umpan LMO MMO DAO
SG 70/4 0,865 0,875 0,89
Viscosity 40oC, cst 55,5 99,9 499
Viscosity 100oC, cst 7,6 11,2 32
Viscosity index 99 98 95
Flash Point, oC (min) 210 228 267
Pour Point, oC (max) 9 9 9
Sulfur, %wt <0,1 <0,1 <0,1
Tabel III.9. Kapasitas Produksi MDU III

Parameter LMO MMO DAO
Jumlah Umpan ,ton/tahun 841 777 501
Dewaxed oil output, ton/tahun 725 841 415
Slackwax output, ton/tahun 116 136 125
s/f ratio, v/v 3,5 4,0 5,6
Primary, v/v 0,4 0,5 4,1
2nd dilution, v/v 0,4 0,5 -
3nd dilution, v/v 0,4 0,5 -
4th dilution, v/v 0,9 1,0 -
Suhu filter umpan, oC -21 -21 -21

Pelarut yang digunakan dalam MDU III adalah Methyl Ethly Keton dan
Toluene. Adapun spesifikasi pelarutnya dapat dilihat pada table III.10.
Tabel III.10. Spesifikasi Pelarut

Sifat – sifat Pelarut MEK Toluene
Rumus molekul CH3COC2H5 C7H8
Berat molekul 72,1 92,1
SG 20/4 0,805 0,8866
Titih didih, oC 80,1 111
o
Flash point, C -5,5 15
Panas spesifik, kcal/kg oC 0,55 0,221
Panas penguapan, kcal/kg oC 106 86,4

BAB IV
ORIENTASI KHUSUS
Hydrotreating Unit (HTU)

IV.1. Pendahuluan
Di dalam proses pembuatan lube base pengambilan komponen yang tidak
diinginkan seperti aromatic atau komponen yang tidak diinginkan seperti aromatik
atau komponen lain yang mempunyai viskositas index rendah, selain dapat
dipisahkan dengan cara solvent ekstraksi di Furfural Extraction Unit (FEU) juga
dapat pula dikonversi menjadi lube base yang mempunyai viskositas index tinggi
dan hasil samping BBM yang mempunyai nilai tambah tinggi.
Pada awalnya proses konversi menggunakan hidrogen pada proses Lube
Oil atau biasa disebut Lube Oil Hydrocracking atau Hydrotreating pertama kali
digunakan pada tahun 1930-an, namun dengan ditemukannya proses solvent
ekstraksi yang lebih kompetitif secara ekonomi dan saat itu proses pembuatan
hidrogen yang relatif mahal maka perkembangannya tidak begitu pesat. Kemudian
dengan ditemukannya sumber hidrogen yang murah berasal dari Catalytic
Reforming Unit (Platforming) proses hydrotreating di lube oil kembali banyak
digunakan pada awal tahun 1970-an hingga saat ini.
IV.2. Deskripsi Proses

Proses hydrocraking ditandai dengan penurunan viskositas, penghilangan
senyawa nitrogen, oksigen, dan sulfur yang terdapat pada lube base,
pengkonversian senyawa yang tidak diinginkan yang mempunyai Viscosity Index
rendah seperti poly-aromatic, poly-napthene menjadi senyawa yang mempunyai
Viscosity Index tinggi seperti mono-napthene, mono-aromatic dan isoparaffin.
Tipikal viscosity index beberapa senyawa hidrogen lube base ditampilkan dalam
tabel dibawah ini:

Tabel IV.1. Viscosity Index Senyawa Hidrokarbon

Type Hydrocarbon Viscosity Index
Normal paraffine 175
Iso paraffine 155
Mononapthene 142
Dinapthene 70
Aromatic 50
Tipe reaksi kimia yang terjadi pada proses hydrotreating adalah :

 Reaksi Pemurnian (Purification reactions)
 Reaksi Penjenuhan Hydrogen (Saturation reactions)
 Reaksi Perengkahan (Craking reactions)
IV.2.1. Reaksi Pemurnian

Reaksi ini terjadi pada tingkat ketajaman reaksi catalytic
hydrogenasi yang rendah hingga moderate menghilangkan senyawa sulfur,
nitrogen, dan oksigen. Kondisi operasi pada 200 – 2000 psi dan 500 – 700
o
F dan space velocity 1 – 5. Jumlah konsumsi hidrogen berkisar 100 –
1000 standard ft3/barrel minyak.
CATALYST
RCH2SH + H2 RCH3 + H 2S
+ 6H2 CATALYST CH3CH2CH2CH3 + H2S

S
(CH3)2CH2
2 + 9H2 CATALYST 2 + 2NH3
R O R
+ 4H2 CATALYST + CH4 + 2H2O
C OH
Gambar IV.1. Reaksi Pemurnian

IV.2.2. Reaksi Penjenuhan

Pada reaksi ini terjadi konversi senyawa-senyawa olefin ke paraffin
dan konversi senyawa-senyawa aromatik ke senyawa cycloparaffin.
Kondisi operasi pada 500 – 3000 psi dan 450 – 750 oF dan space velocity
0,5 – 3,0. Jumlah konsumsi hidrogen berkisar 100 – 1000 standard
ft3/barrel minyak.
R1 R1
+ 8H2 CATALYST
R2 R2
Gambar IV.2. Reaksi Penjenuhan
IV.2.3. Reaksi Perengkahan

Pada reaksi ini terjadi pemutusan rantai karbon, pemotongan rantai
lingkar hydrocarbon dan perubahan struktur molekul melalui isomerisasi.
Kondisi operasi pada 500 – 4500 psi dan 625 – 850 oF dan space velocity
0,5 – 3,0. Jumlah konsumsi hidrogen berkisar 500 – 2000 standard
ft3/barrel minyak.
R1 R1 R2
+ H2 CATALYST
R2 R4 R3
Gambar IV.3. Reaksi Perengkahan
IV.2.4. Pengaruh Hydrotreating terhadap Kualitas Lube Base

Terjadi reaksi purification, saturation dan cracking pada proses
hydrotreating mengakibatkan beberapa perubahan kualitas produk HTU
terhadap kualitas feednya, antara lain:
a. Terjadi penurunan :
 Viscositas
 Color
 Sulfur Content
 Carbon Residue
 Aromatic Content
 Nitrogen Content
 Specific Grafity

b. Terjadi peningkatan :
 Respon terhadap Aditive
 Napthene Content
 Viscosity Index
 Iso-paraffin Content
 Stabilitas Oksidasi
IV.3. Desain Proses
Proses hydrotreating didalam proses Lube Oil biasanya digunakan untuk
pengolahan crude yang mempunyai kualitas rendah, menurunkan viskositas,
mengganti atau memodifikasi proses FEU, menngkatkan kualitas lube base dan
meningkatkan yield (perolehan) lube base.
IV.3.1. Block Proses Hydrotreating di Lube Oil Complex
Block HTU/RDU di Lube Oil Complex ditampilkan pada gambar di
bawah ini:
VGO HYDROTREATER TOPS
FEU MDU
SPO SPO RAFF HVI - 60
141
60% 85
82% 69,4
HTU
HVU LMO LMO RAFF LMO HDT RAFF HVI - 100
185
80% 148
85% 126
86,2% 108,5
MMO MMO RAFF MMO HDT RAFF HVI - 160s

Long Residue
211
80% 169
75% 127
82,5% 104,6
Short DAO DAO RAFF DAO HDT RAFF HVI - 650

Residue 681 252 85% 206
85% 176 82,9% 145,5
PDU EXTRACTS
SLACK WAXES
37%
Propane Asphalt
BITUMEN
Short Residue
BLENDING
Gambar IV.4. Block Proses Hydrotreating pada LOC
IV.3.2. Basis Design HTU

HTU didesain untuk memproses tiga jenis feedstock raffinate (berdasarkan
Arabian Light Crude) melalui yang disebut “Hybride Process” dengan pengolahan

feed secara bergantian (Blocked Out Operation) menghasilkan Waxy

Hydroraffinate. Waxy Hydroraffinate dari HTU selanjutnya diolah di MDU
(MEK Dewaxing Unit) menjadi Lube Base:
Tabel IV.2. Blocked Out Operation HTU

FEU HTU MDU
LMO
Case A LMO Raffinate HVI – 100
Hydrotreated Raffinate
MMO
Case B MMO Raffinate HVI – 160s
DAO
Case C DAO Raffinate HVI – 650
Berdasarkan total produksi lube base pasca debottlenecking sebesar 428

kTon/tahun, kapasitas feed HTU dipilih 1700 Ton/hari. Untuk mendapatkan
maksimum fleksibilitas pengolahan di HTU, HTU didesain dengan kapasitas
terendah yang masih dapat dioperasikan (turndown ratio) 67% dari kapasitas
desain.
Tabel IV.3. Kondisi Operasi Utama
KONDISI UNIT
Intake (semua grade) 1700 ton/hari
Space velocity (ton feed / m3 catalyst . jam) 0,8
Reactor WABT (SOR – EOR)
 HVI – 100 350 – 365 oC
 HVI – 160s 370 – 385 oC
 HVI – 650 370 – 385 oC
Reactor Inlet Hydrogen Partial Pressure 140 (min) bar
Recycle Gas Rate 1000 Nm3/ton feed
Wash Oil Recycle Flow 1700 ton/hari
Fresh Wash Water Flow 130 ton/hari
Wash Water Injection ke HP Circuit (Recycle) 170 ton/hari

IV.4. Spesifikasi Umpan pada Unit HTU

IV.4.1. Waxy Raffinate Feed
Spesifikasi untuk tiga macam feed HTU dapat dilihat pada tabel IV.4.
Tabel IV.4. Spesifikasi Feed HTU
Lube Oil Grade
Feed Properties Unit
HVI-95/100 HVI-160s HVI-650
Specific Gravity 0,87 0,89 0,89
Viscositas @ 60 °C cSt 31,5 58,4 -
Viscositas @ 100 °C cSt 9,3 14,5 38
Sulfur Wt% 1,5 1,9 1,7
Nitrogen Ppmw 150 370 500
Oksigen PPmw 150 370 500
Ni+V PPmw < 1,0 < 1,0 < 2,0
Sodium PPmw < 1,0 < 1,0 < 1,5
Iron PPmw < 1,0 < 1,0 < 1,0
Metal lainnya PPmw < 1,0 < 1,0 < 1,0
Klorin PPmw < 0,1 < 0,1 < 0,1
Kandungan Air Wt% < 0,05 < 0,05 < 0,05
C5 Asphaltenes Wt% < 0,05 < 0,05 < 0,05
Wt% TBP °C
5 - - 519
10 438 463 535
30 461 498 569
50 476 520 -
70 492 540 -
90 514 566 -
Partikel < 30 mikron PPmw < 10,0 < 10,0 < 10,0
Partikel > 30 mikron PPmw < 10,0 < 10,0 < 10,0
Battery Limit °C
75 75 75
Temperature
Battery Limit Pressure Kg/cm2G 8,3 8,3 8,3

IV.4.2. Fresh gas

Fresh gas (Gas hydrogen dengan kemurnian tinggi) disuplai dari unit PSA.
Konsumsi kimia hydrogen (Konstan semala unit berjalan) untuk tiga lube oil
dapat dilihat pada tabel IV.5.
Tabel IV.5. Kebutuhan Konsumsi Kimia Hydrogen

Lube Oil Chemical Hydrogen Consumption (Wt%)
HVI-95/100 0,7
HVI-160s 1,2
HVI-650 0,5
Komposisi desain fresh gas ditunjukan pada tabel IV.6.

Tabel IV.6. Komposisi Fresh Gas
Feed Properties Unit Value
Hidrogen Vol % 99,5
Metana Vol % 0,5
Etana Vol % -
CO + CO2 Ppm Vol < 30
H2S Ppm Vol <1
HCl + Klorin organik Ppm Vol <1
H2O Ppm Vol <1
HTU Battery Limit Temperature °C 52
HTU Battery Limit Pressure Kg/cm2G 33
IV.5. Spesifikasi Produk dan Yield

Spesifikasi dan yield produk Waxy Hydroraffinate, VGO, dan produk
samping untuk masing-masing 3 grade lube oil dari seksi RDU Vacuum Column,
ditunjukan pada tabel IV.7. sampai IV.9.

Tabel IV.7. Spesifikasi dan Yield Produk Waxy Hydroraffinate

Lube Oil Grade
Spesifikasi dan Yield Unit
HVI-95/100 HVI-160s HVI-650
Yield t/d 1512 1344 1512
Wt%
Yield 89,4 79,4 88,9
on feed
Flash Point °C 232 257 301
Viscosity @ 100 °C cSt 7,3 10,6 28,8
D86 ASTM 5% Vol °C 491 422 462
D86 ASTM 95% Vol °C 486 529 630
Mono Aromatic mmol/gr 38 – 46 39 – 48 48 – 55
Poly Aromatic mmol/gr - - -
1.4645- 1.4655- 1.4740-
RI 70 °C
1.4620 1.4660 1.4745
Flash Point °C > 210 > 240 > 260
Tabel IV.8. Spesifikasi dan Yield VGO

Lube Oil Grade
HVI-95/100 HVI-160s HVI-650
Yield t/d 93 259 50
Wt% 5,5 15,2 2,9
Yield
on feed
Flash Point °C 122 129 128
D86 ASTM 5% Vol °C 266 288 275
D86 ASTM 95% Vol °C 344 408 355

Tabel IV.9. Spesifikasi dan Yield Produk Samping

Lube Oil Grade
HVI-95/100 HVI-160s HVI-650
Yield t/d - - 65
Wt% - - 3,8
Yield
on feed
Flash Point °C - - 178
Viscosity @ 100 °C cSt 0,72
D86 ASTM 5% Vol °C - - 357
D86 ASTM 95% Vol °C - - 438
IV.6. Garis Besar Proses

Garis besar proses di 260 HTU dapat dibagi 9 (sembilan) seksi, yaitu:
1. Sistem Umpan
Umpan terdiri dari raffinate oil produk dari FEU II unit 023 dipompakan
dengan 041 P-302 A/B (charge oil booster pump) yang terletak di daerah tangki
LOC-2 ke 260 V-101 (charge oil surge drum) setelah melalui 260 E-101 A/B/C
(preheater) dan S-101 A/B (filter).
2. Sistem Reaktor
Dari 260V-101 umpan dipompakan dengan pompa tekanan tinggi 260
P-102 A/B ke reaktor 260 R-101 setelah sebelumnya dipanasi di serangkaian
heat exchanger 260 E-103, 260 E-102 ABCD dan furnace 260 F101, sampai
temperatur reaksi. Setelah dipanaskan di furnace 260 F-101 umpan kemudian
masuk ke reaktor 260 R-101 pada temperatur jenis umpan yang diolah
berkisar antara 340 - 382 oC serta keaktifan katalis. Gas Hydrogen diinjeksikan
ke umpan upstrem dan down strem Heat Exchanger 260 E-102 ABCD.
Temperatur reaktor harus dikontrol untuk mencegah Over Heating Catalys
Bed dikarenakan reaksi Hydrotreating yang Exothermis. Ada 4 Katalis Bed
terpasang dalam reaktor dimana tiap-tiap inlet katalis bed dikontrol oleh Quench
Gas dengan temperatur kontrol.

Gambar IV.5. Sistem Umpan dan Reaktor
3. Sistem Separasi
Aliran keluar reaktor didinginkan 260 E-102 ABCD (reactor feed/effluent
exchanger). Aliran keluar reaktor terbentuk dalam dua fase (cair-uap) kemudian
masuk ke 260 V-102 (Hot HP Separator), dimana uap dan cairan dipisahkan. Fase
cair dialirkan ke 260 C-101 (Hot LP Separator) sedangkan uap didinginkan
menggunakan 260 E-103 (charge oil).
Pada 260 C-101 cairan hydrocarbon distripping menggunakan MPS
(Medium Pressure Steam). Aliran bottom 260 C-101 stripper dialirkan ke seksi
Redistilling Unit (RDU) sedangkan uap dari top 260 C-101 didinginkan di
260 E-121 (Low Pressure Gas Air Cooler) selanjutnya mengalir ke 260 V-105
(Cold Low Separator). Air diinjeksikan pada upstream 260 E-121 dari Utilitis
(Fresh Water) untuk menyerap garam-garam amonium dari fase uap. Temperatur
keluar 260 E-121 diatur menggunakan temperature controller yang beraksi
melalui pengaturan kecepatan fan. Sebagian Wash Water dari 260 V-105 di
pompakan ke Hot HP Vapour Effluent keluar dari 260 E-103 oleh 260 P-104
A/B (Wash Water Recycle Pump). Make Up Wash Water dikirim dari 52 P-301
A/B di Utilitas.
Effluent dingin selanjutnya masuk 260 V-104 (Cold HP Separator)
dimana gas dipisahkan dari Wash Oil dan Wash Water. Produk top dari Cold HP
Separator adalah Recycle Gas sedangkan produk bottom nya dipisahkan melalui

settling dan masing-masing fase dikirim ke 260 V-105 (Cold LP Separator). Sour
Gas teruapkan dari 260 V-105 kemudian dikirim ke Sour Gas Flare untuk
dibakar. Hydrocarbon cairan dari 260 V-105 dikembalikan melalui 260 E125
sebagai Wash Oil dengan 260 P-103 (Wash Oil Pump). Excess Wash Oil dikirim
ke FOC-1 sedangkan untuk make up dikirim dari FOC-2 jika diperlukan.
Gambar IV.6. Separator System

4. Pressure Swing Adsorber (PSA)

Sumber gas Hydrogen untuk 260 HTU berasal dari 2 (dua) tempat yaitu
dari Kilang Paraxylene Complex di unit CCR sebagai sumber utama dan dari Fuel
Oil Complex II di unit Platforming sebagai sumber tambahan (alternatif).
Gas Hydrogen dari kedua sumber tersebut masuk ke PSA Unit melalui 260
V-112 (Umpan Gas KO Drum) dimana cairan yang terikut dipisahkan.
PSA Unit terdiri dari 5 Bed Adsorber untuk memproduksi gas hydrogen
dengan kemurnian tinggi (+ 99% Vol). Masing-masing Bed dikontrol oleh
Program Logic Control (PLC) disamping juga mengatur siklus sesuai dengan
perubahan jumlah umpan gas dari PSA Unit mengalir ke 260 K-101 A/B (Fresh
Gas Compressor).
Tail Gas (Waste Gas) ditampung pada 260 V-113 (PSA Tali Gas
Drum) yang selanjutnya dikirim ke 025 F-101 (Hot Oil Heater) di LOC-2,
menyumbang 30-70% kebutuhan bahan bakar Hot Oil Heater tersebut.
5. Sistem Hydrogen Rich Gas

Gas Hydrogen dari PSA Unit masuk ke 260 V-107 (Fresh Gas KO Drum)
dimana cairan yang terikut dipisahkan.
Kompresor fresh gas berfungsi untuk menaikkan tekanan gas yang
kemudian dialirkan ke High Pressure System sebagai hydrogen make up yang
diperlukan dalam reaksi Hydrotreating. Recycle dan Fresh Gas kompresor
mempunyai frame yang sama, motor penggerak sama dan sitem penunjang yang
sama. Recycle Gas dari 260 V-104 (Cold HP Separator) masuk ke 260 V-106
(Recycle Gas KO Drum) untuk dipisahkan cairannya, selanjutnya masuk ke
suction recycle gas kompresor 260 K-102 A/B selanjutnya dipakai di High
Pressure System. Sebagian recycle gas dari discharge 260 K-102 A/B digunakan
sebagai quench gas untuk temperatur kontrol katalis bed reaktor.

Gambar IV.7. PSA dan Sistem Hydrogen Rich Gas
6. Seksi Redistiling Unit (RDU)

Umpan dari Bottom Stripper 260 C-101 dipompakan dengan 260 P-151
A/B (RDU Umpan Pump) melalui 260 E-151 ABC (Vacuum Column
umpan/Bottom Exhcanger), ke 260 F-151 (RDU Umpan Heater) dan kemudian
masuk ke 260 C-101 (Vacuum Column) pada temperatur 320 – 340 oC.
Gambar IV.8. Seksi Redistillating Unit (RDU)

7. Vacuum Column Section

Pada Vacum kolom terdapat 3 (tiga) buah total draw off tray :
1). Bottom Draw Off Tray No.9, terletak pada Wash Oil Bed Cairan:
meninggalkan Wash Oil Bed melalui total dray off tray menuju bottom
kolom, dengan tujuan utamanya untuk mendapatkan distribusi uap yang baik.
2). Wash Oil Draw Off Tray No.10, terletak dibawah packed bed tengah:
Oil dialirkan dari bawah bed tengah tray No.10 dan mengalir ke 260
V-152 (Wash Oil Draw Off Vessel) selanjutnya dipompa menggunakan 260
P-153 A/B (Wash Oil Pump) menuju bagian atas bottom packed bed sebagai
total reffux untuk mode operasi HVI-100 dan HVI-160s. Untuk mode operasi
HVI-650, sebagian wash oil dialirkan sebagai produk samping yang
didinginkan dengan 260 E-153 AB (Side Product Cooler).
3). Top Circulating Reflux (TCR) Draw Off Tray No.11, dibawah TRC:
Cairan diambil dari bottom top packed bed melalui total draw off tray
No.11 dan dialirkan melalui 260 V-151 (TCR Vessel). Cairan dari vesel
dipompa menggunakan 260 P-152 A/B (TCR Pump) dan sebagian
dikembalikan ke kolom di atas packed bed tengah. Sebagian besar aliran
VGO dan aliran TCR return didinginkan oleh 260 E-171 AB (TCR Air
Cooler). Aliran TCR return dialirkan ke top kolom didistribusikan
menggunakan cairan distributor “Sulzer Splash Plate Type VEP Gravity”.
Saringan tipe keranjang dipasang pada upstream distributor pada kedua reflux
untuk mencegah terjadinya penyumbatan spray nozzel partikel padatan seperti
scale dan coke.
Saringan yang digunakan adalah 260 S-151 A/B (Wash Oil Under
Reflux Filter) dan 260 S-152 A/B (TCR Under Reflux Filter). Strainer dan
pipa downstream reflux dibuat dari stainless steel untuk mengurangi
pembentukan padatan dan scale.
Jumlah aliran produk cairan bottom kolom dipompa oleh 260 P-
154 A/B (RDU Bottom Pump) didinginkan di 260 E-151 ABC (Vacuum
Column Umpan / Redistilled Product Exchanger) dan didinginkan lagi
menggunakan tempered water di 260 E-152 ABC (Redistillation Bottom
Cooler) selanjutnya dialirkan ke 041 Hydrotreated Tank.

Gambar IV.9. Vacuum Column Section
8. Sistem Overhead
Overhead Vapour dari 260 C-151 dialirkan melalui 260 E-154
(Precondensor). Uap yang tidak terkonden ditarik oleh Ejektor tiga tahap 260
J151 / J152 / J153 A/B (Vacuum Sytem Ejector) yang dilengkapi dengan 260 E-
155, 260 E-156 (Intercondensor) dan 260 E-157 (After Condensor). Waste gas
dikirim ke 260 V-154 (Waste Gas Seal) selanjutnya dikirim ke 260 V-155 (Waste
Gas KO Drum) untuk dipisahkan antara cairan dari waste gas. Waste gas dari 260
V-155 dikirim ke 260 F-101 (Reactor Feed Heater) sebagai bahan bakar setelah
melalui 260 S-153 (Flame Arrestor) untuk melindungi Overhead system bila
terjadi Flash Back.
Cairan dari setiap tahapan ejektor ditampung ke 260 E-153 (Ejektor
Effluent Separator) untuk dipisahkan antara minyak (Slop Oil) dengan air.
Air yang terkumpul dari separator dialirkan menggunakan 260 P-156 A/B
(Sour Water Pump) ke Sour Water Treater FOC-2 sebagian disirkulasikan
melewati 260 V-156, V-155 dan V-154 sebagai seal untuk menahan Waste Gas ke
atmosfer.

9. Sistem Tempered Water

Vesel 260 V-160 (Tempered Water Expansion Vessel) adalah vesel yang
bekerja pada tekanan atmosphir terletak dibagian teratas jaringan heat exchanger.
Vesel tersebut untuk menampung make up air dari Utilitis bila terjadi kekurangan
selama operasi. Tempered Water dialirkan dengan menggunakan 260 P-157 A/B
(Tempered Water Expansion Vessel), discharge pompa dialirkan secara paralel ke
260 E-152 ABC (Redistilling Bottom Cooler) dan ke 260 E-153 AB (Side Product
Cooler). Tempered Water secara kontinue dialirkan pada 260 E-152 ABC dan
260 E-153 AB. Tempered Water yang telah digunakan sebagai pendingin
kemudian didinginkan di 260 E-172 AB (Tempered Water Cooler) dan kemudian
dialirkan ke suction pompa sirkulasi.
Gambar IV.10. Sistem Tempered Water

BAB V
UTILITAS DAN SARANA PENUNJANG
V.1. Utilitas
Unit Utilitas pada PERTAMINA RU IV Cilacap adalah semua bahan /
media / sarana yang dibutuhkan untuk menunjang operasi pengolahan kilang
seperti tenaga listrik, tenaga uap, air pendingin, air bersih, udara bertekanan,
bahan bakar dan air baku sehingga kilang dapat memproduksi BBM dan NBM.
Pengadaan utilitas dalam industri, khususnya untuk operasional kilang bahan
bakar minyak dan petrokimia Pertamina RU IV selama ini selalu diusahakan
sendiri, mengingat kebutuhan pasokan yang berkesinambungan belum dapat
diperoleh dari sumber lain.
Di PERTAMINA RU IV Cilacap, kompleks utilitas terbagi atas:
a. Utilitas I (Area 50) yang dibangun pada tahun 1973 dan mulai dioperasikan
tahun 1976 menunjang pengoperasian utilitas I, FOC I, LOC I, dan Off Site
area 30, 40, 60, dan 70 dengan kapasitas pengolahan 100.000 barrel/hari.
b. Utilitas II (Area 05) yang dibagun pada tahun 1980 dan mulai dioperasikan
tahun 1983 menunjang pengoperasian utilitas II, FOC II, LOC II, dan Off Site
area 30, 40, 60, dan 70 dengan kapasitas pengolahan 200.000 barrel/hari.
c. Utilitas Paraxylene yang sebagian besar unitnya terletak di utilitas I / area 50
yang mulai dioperasikan tahun 1990 dan bertugas dalam menunjang area
kilang paraxylene dengan kapasitas produksi petrokimia sebanyak 270.000
ton/tahun.
d. Utilitas IIA (Area 500) yang mulai dioperasikan tahun 1998 dengan
penambahan sarana terbatas, khusus dibangun untuk menunjang operasi
Debottlenecking kilang Cilacap, sehingga total kapasitas pengolahan kilang
Cilacap dapat dinaikkan dari 300.000 barrel/hari menjadi 348.000 barrel/hari.
Pada saat pengembangan kilang dari tahun 1976 hingga tahun 1998 agar
kehandalan dan fleksibilitas operasi utilitas terjamin maka sebagian besar
sistemnya terintegrasi yaitu antara sistem utilitas I, II, IIA, dan utilitas paraxylene.
Sebagai bagan dari bidang produksi I di refinery unit IV Cilacap, utilties
mempunyai fungsi untuk mendukung dan menjamin berjalannya operasi kilang

secara terus-menerus dengan terjaminnya pasokan bahan bakar, listrik, air baku
dan air bersih yang cukup untuk operasi kilang. Dalam memenuhi kebutuhan
kilang Cilacap maka utilitas PERTAMINA RU IV Cilacap secara operasional
memiliki unit-unit kerja yaitu:
a. Unit 51/051/510 Unit Pembangkit Tenaga Listrik
b. Unit 52/052/520 Unit Pembangkit Tenaga Uap
c. Unit 53/053/530 Unit Distribusi Air Pendingin
d. Unit 54/054 Unit Pengadaan Air Bersih
e. Unit 56/056/560 Unit Pengadaan Udara Bertekanan
f. Unit 57/057 Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas
g. Unit 63/063 Unit Pengadaan Air Baku
1. Unit 51/051/510 (Unit Pembangkit Tenaga Listrik)

Unit ini memiliki 8 buah unit generator pembangkit listrik yang
digerakkan oleh tenaga uap yang beroperasi dengan sistem extractive condensing
turbine dengan high pressure steam (HP steam) yang bertekanan 60 kg/cm2
dengan temperatur 4600C dan menghasilkan medium pressure steam (MP steam)
bertekanan 18 kg/cm2 dengan temperatur 3300C serta menghasilkan pula
condensat recovery sebagai air penambah pada tangki desuperheater dan tangki
BFW.
Masing-masing unit memiliki kapasitas sebagai berikut:
a. Utilitas I kapasitas @ 8 MW (3 generator)
b. Utilitas Paraxylene kapasitas 20 MW
c. Utilitas II kapasitas @20 MW(3 generator)
d. Utilitas IIA kapasitas 8 MW
2. Unit 52/052/520 (Unit Pembangkit Tenaga Uap)

a. Sistem Pembangkit
Uap bertekanan yang ada pada unit ini sebagian besar adalah untuk
menggerakkan unit turbin generator sebagai unit pembangkit listrik yang
menggunakan tenaga uap sebagai tenaga penggeraknya. Unit ini memiliki
9 buah boiler yang memiliki tekanan kerja 60 kg/cm2 dan temperatur 460

°C yang biasa disebut high pressure steam (HP steam) dengan total
kapasitas terpasang saat ini 790 ton/jam.
Keseluruhan boiler dan steam yang dihasilkan adalah sebagai berikut:
1) Boiler Utilitas I  @ 60 ton/jam (4 boiler)
2) Boiler Utilitas Paraxylene 110 ton / jam
3) Boiler Utilitas II @110 ton / jam (4 boiler)
4) Boiler Utilitas IIA  60 ton /jam
b. Sistem Distribusi Tenaga Uap
Sistem distribusi tenaga uap di PERTAMINA RU IV Cilacap terbagi atas:
1) High Pressure Steam (HP steam) dengan tekanan 60 kg/cm2 dan
temperatur 460 °C. HP steam dihasilkan dari semua boiler di utilitas
dan Waste Heat Boiler unit 014/FOC II. HP steam digunakan sebagai
penggerak turbin generator.
2) Medium Pressure Steam (MP steam) dengan tekanan 18 kg/cm2 dan
temperatur 330 °C. MP steam dihasilkan dari ekstraksi turbin generator
dan Waste Heat Boiler unit 014/FOC II, selain itu seteam juga
dihasilkan dari letdown station HP/MP. MP steam digunakan sebagai
penggerak turbin pompa dan kompresor, pemanas heat exchanger, dan
penarik sistem vakum pada ejektor di semua proses area.
3) Low Pressure Steam (LP steam) dengan tekanan 3,5 kg/cm2 dan
temperatur 220 °C. LP steam dihasilkan dari back pressure turbin dan
let down station MP/LP. LP steam digunakan sebagai pemanas,
stripping steam, dan steam tracing
c. Sistem Condensat
Unit ini bertugas dalam menampung seluruh condensate recovery
dari seluruh area kilang ke tangki observation yang untuk selanjutnya
dimanfaatkan kembali sebagai boiler feed water untuk mengurangi water
losses. Ada tiga jenis kondensat yaitu:
1) High Pressure (HP condensate) yang berasal dari HP dan MP
steam line. Kondensat ini ditampung ke dalam satu flash drum
untuk dipisah menjadi LP steam dan LP kondensat.
2) Low Pressure (LP condensate) yang berasal dari LP steam line.

3) Clean condensate yang berasal dari surface condensor dan brine

heater SWD.
3. Unit 53/053/530 (Unit Distribusi Air Pendingin)

Distribusi air pendingin dilakukan dengan dua cara yaitu sistem
bertekanan (presurized) dan sistem gravity. Untuk sistem bertekanan, air
pendingin didistribusikan dengan pompa dan kapasitasnya sebagai berikut:
a. Utilitas I :53P1A/B/C @2000m3/jam
b. Utilitas II :053P101A/B/C @5900m3/jam
c. Utilitas Paraxylene :053P201A/B/C @2300m3/jam
d. Utilitas IIA :530P301A/B @4000m3/jam
Untuk mencegah timbulnya mikroorganisme, pada sistem air pendingin
diinjeksikan Sodium Hypochlorid yang dihasilkan dari unit Sodium Hypochlorid
Generator.
4. Unit 54/054 (Unit Pengadaan Air Bersih)

Unit Pengadaan air bersih dilakukan di unit Sea Water Desalination
(SWD), di mana prinsip operasi unit ini adalah mengolah air laut menjadi air tawar
dengan spesifikasi tertentu dengan cara distilasi pada tekanan rendah (vacuum).
Ada dua sistem pembuatan air bersih di SWD yaitu dengan Multi Stage Flash
(MSF) through dan Multi Stage Flash Brine Recirculation.
5. Unit 57/057 (Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas)

a. Sistem Bahan Bakar Cair
Sistem bahan bakar cair terdiri dari sistem HFO dan HGO. Sistem
HFO digunakan sebagai bahan bakar pada boiler dan furnace saat normal
operasi, sedangkan HGO digunakan pada saat start up dan shut down unit.
b. Sistem Bahan Bakar Gas
Bahan bakar gas (refinery gas) dipakai dan dimaksimalkan untuk
pembakaran di boiler dan furnace. Bahan baku diperoleh dari unit proses
dan ditampung di mix drum (vessel pencampur bahan bakar gas) 57V-2
dan 057V-102 yang selanjutnya didistribusikan ke seluruh proses area

dengan tekanan 3,5 kg/cm2. Apabila tekanan lebih dari 4 kg/cm2 akan
dibuang ke flare dan apabila kurang dari 2,5 kg/cm2 akan disuplai dari
LPG vaporizer system dengan media pemanas LP steam. LPG Vaporizer
Vessel berfungsi untuk menampung dan memproses propane/butane
yang offspec. Pada sistem bahan bakar gas ini juga terdapat waste gas
compressor yang berfungsi untuk memperkecil losses gas ke flare.
6. Unit 63/063 (Unit Pengadaan Air Baku)

Air baku yang diambil adalah air payau yang berasal dari sungai Donan.
Sebelum air bakau ini dihisap oleh pompa jenis submersible, air tersebut terlebih
dulu disaring dengan menggunakan Fixed Bar Screen, Retractable Srainer, dan
Floating Gate yang berupa pagar di sekeliling rumah pompa yang memiliki lebar
tertentu. Hal ini dimaksudkan untuk menyaring partikel – partikel padat yang
cukup besar seperti sampah, ranting kayu, dan lain – lain agar tidak terhisap ke
dalam suction pompa dan terbawa aliran air baku ke kilang.
Pada unit ini juga diinjeksikan Sodium Hypochlorid (NaOCl) pada sisi
hisap pompa. Injeksi Sodium Hypochlorid ini dimaksudkan untuk membunuh
mikroorganisme yang terikut pada aliran, sehingga tidak mengganggu proses
operasi selanjutnya.
V.2. Sarana Penunjang

1. Terminal
Pada awalnya bernama Oil Movements kemudian berubah menjadi ITP
dan merupakan bagian dari proses pengilangan minyak yang ada di RU IV
Cilacap. Bagian ini bertanggung jawab dalam menangani pergerakan minyak baik
kedalam maupun keluar kilang terlebih dengan kondisi kilang yang memiliki
kapasitas pengolahan 348.000 barrel/hari crude oil.
Tugas dan tanggung jawab bagian ini antara lain:
Menerima crude oil dan menyalurkannya ke unit FOC I dan FOC I.I
Menerima stream dari unit FOC I dan FOC II.
Menyiapkan feed untuk secondary processing
Menerima stream dari secondary/tertiery processing

Menyalurkan produksi dari kilang ke tangki penampungan

Melaksanakan blending produk menjadi finish product
Loading/transfer minyak ke kapal, Perbekalan Dalam Negeri (PDN), dan
Own Use
Untuk menunjang pelaksanaan tugas dan tanggung jawab tersebut, tersedia
fasilitas dan peralatan operasi antara lain :
Pipa-pipa, untuk penyaluran pergerakan minyak
Tangki-tangki, untuk penampungan crude, produk dan slops
Dermaga, untuk bongkar/muat crude oil, BBM dan NBM
Pompa-pompa, untuk pemompaan feed ke kilang, blending, dan lain-lain
Oil Catcher (CPI), untuk menampung minyak yang tercecer dari bocoran
pipa-pipa, drain tangki, dari parit dan holding basin
Holding basin yang berhubungan dengan CPI berfungsi untuk
mengembalikan atau memperbaiki kualitas air buangan, terutama
mengembalikan kandungan oksigen.
Silencer untuk mengurangi kebisingan
Groyne sebagai sarana pelindung pantai dari kikisan gelombang laut.
2. Laboratorium
Bagian laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena dari
laboratorium ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh.
Dengan data-data yang diberikan maka proses produksi akan selalu dapat
dikontrol dan dijaga standar mutu sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Bagian laboratorium berada di bawah Manajer Kilang yang mempunyai tugas
pokok:
Sebagai pengontrol kualitas bahan baku, apakah sudah memenuhi
persyaratan yang diperkenankan atau tidak.
Sebagai pengontrol kualitas produk, apakah sudah memenuhi standar yang
berlaku atau belum.
Bahan-bahan yang diperiksa di laboratorium ini adalah:
• Crude Oil
• Stream product FOCI/II, LOCI/II/III, dan paraxylene

• Utilitas : water, steam, fuel oil, fuel gas, chemical agent, dan katalis
• Intermediate product dan finishing product.
Dalam pelaksanaan tugas, bagian laboratorium dibagi menjadi
Laboratorium Pengamatan, Laboratorium Analitik dan Gas, Laboratorium
Litbang, dan Ren. ADM / Gudang / Statistik.
3. Program Kerja Laboratorium

a. Laboratorium Pengamatan
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan
baku, intermediate product, dan finishing product.
Sifat-sifat yang diamati antara lain :
1). Distilasi ASTM
2). Spesificgravity
3). Reid vapour pressure
4). Flash point dan smoke point
5). Convadson carbon residu
6). Warna
7). Cooper strip dan silver strip
8). Viscositas kinematic
9). Kandungan air
b. Analitik dan Gas
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap raw material
mengenai sifat-sifat kimianya, termasuk didalamnya tentang kerak dan
finishing product. Alat-alat yang digunakan untuk analisa antara lain:
1). N2 analyzer, untuk menganalisa sulfur, Cl2, H2S
2). Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS), untuk menganalisa
semua metal yang ada dalam sampel air maupun zat organik.
3). Polychromator, untuk menganalisa semua metal yang ada dalam
sampel air maupun zat organik.
4). Nuclear Magnitute Resonance (NMR), untuk menganalisa kandungan
H2 dalam sampel avtur.

5). Portable Oxygen Tester (POT), untuk menganalisa kandungan oksigen

dalam gas pada cerobong asap.
6). Infra red Spectrophotometer (IRS), untuk menganalisa kandungan oil
dalam sampel air, juga menganalisa aromat dan minyak berat. Spectro
Fluorophotometer, untuk menganalisa kandungan oil dalam water slop
7). Menganalisa bahan baku, stream product, dan finishing product untuk
pabrik paraxylne.
c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
1). Blending fuel oil
2). Lindungan lingkungan (pembersihan air buangan)
3). Evaluasi crude
4). Di samping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya penelitian
terhadap produk kilang di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan
penelitian, guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan
baku.
d. Ren. ADM/Gudang/Statistik
Bagian ini bertugas untuk mengatur administrasi laboratorium,
pergudangan, dan statistik.
e. Laboratorium Paraxylene
Laboratorium ini khusus menangani unit paraxylene yang
mempunyai kerja dan tugas menganalisa terhadap bahan baku, produk
yang dihasilkan dan bahan penunjang lainnya.
4. Peralatan Utama
a. Laboratorium Pengamatan
1). Auto flash
Alat yang digunakan untuk mengecek titik nyala api (flash point)
dimana ada dua jenis pengukur titik nyala, yaitu termometer flash
point Abel untuk fraksi ringan (bensin, kerosene) dan Flash Point Bens
Shin Marfin untuk fraksi berat.

2). Smoke Point Tester

Alat yang digunakan untuk mengukur smoke point (titik asap) dari
suatu minyak yang mempunyai fraksi ringan.
3). Cooper Strip Tester
Alat untuk mengetahui pengaruh minyak terhadap tembaga, dimana tes
ini dapat digunakan untuk mengetahui kualitas minyak.
4). Hydrometer
Alat untuk mengukur specific gravity (60/60oF) dari minyak yang
berfraksi ringan dan fraksi berat.
5). Viscometer Bath
Alat untuk mengukur viskositas minyak fraksi ringan dan fraksi berat.
6). Water Content Tester
Alat yang digunakan untuk menganalisa kadar air dalam minyak,
metode operasinya adalah distilasi, dimana rumus yang digunakan
adalah :
volume air dalam penampung

% air 100%
volume sampel
7). Pour Point Tester

Alat yang digunakan untuk mengukur pour point (titik tuang) dari
minyak dimana yang diamati adalah temperatur minyak tertinggi pada
saat minyak masih dapat di tuang.
b. Laboratorium Analitika dan Gas
1). NMR (Nuclear Magnetic Resolution)
Digunakan untuk menganalisa adanya CHCL3dalam bahan baku atau
produk yang dihasilkan.
2). MCST (Micro Calorimetric Titrating System)
Digunakan untuk menganalisa kandungan H2S, Cl, S dalam minyak
dengan metode titrasi sebagai carrier digunakan helium dan oksigen.
3). AAS (Automatic Absorption Spectophotometric)
Digunakan untuk menganalisa semua metal baik dalam air maupun
dalam minyak, juga untuk menganalisa TEL (Tetra Etil Lead )

content dalam premium. Tipe dari AAS adalah single element,

sebagai pembakarnya adalah acetylene dan N2O.
4). ICPS (Inductive Coupled Plasma Spectrophotometric)
Digunakan untuk analisa metal yang ada dalam air maupun minyak,
dengan pembakarnya gas plasma (argon) dan memiliki tipe
monomultifire.
5). (UV-VIS-NR Record Spectrophotometric)
Digunakan untuk menganalisa Si, NH3, furfural, methyl ethyl keton,
dan metal-metal lainnya. Lampu UV digunakan untuk menganalisa
avtur dan naftalene.
6). Infra Red Spectrophotometer
Digunakan untuk menganalisa gugus senyawa fungsional secara
kualitatif dan menganalisa oil content dalam air buangan secara
kualitatif.
7). Spectrophotometer Fluorophotometer (RF-520)
Digunakan untuk menganalisa zat-zat yang bisa berfluorisasi.
8). NMR Low Resolution
Digunakan untuk menganalisa kandungan hidrogen dalam minyak
avtur, JP - 4 dan JP - 5.
9). Aparat Carbon Determinator (WR-12)
Digunakan untuk menganalisa kandungan karbon dalam minyak dan
katalis.
10). Sulphur Lamp Apparatur
Digunakan untuk analisa sulfur dalam bahan bakar minyak (premium,
Kerosene, solar, avtur)
11). Calorimetric Adiabatic
Digunakan untuk mengetahui nilai bahan bakar dalam minyak.
12). POC (Portable Oil Content)
Digunakan untuk menganalisa oil content dalam air buangan.
13). Karl Fiscer – Automatic Titrator
Digunakan untuk menganalisa kandungan air dalam minyak dengan
solvent methanol

14). Salt In Crude Analizer

Digunakan untuk menganalisa salt content dalam minyak.
c. Laboratorium Penelitian, Pengembangan, dan Lindungan Lingkungan
Pada dasarnya laboratorium ini tidak memiliki alat – alat yang spesifik
dalam melaksanakan tugasnya. Laboratorium ini dapat menggunakan fasilitas
laboratorium lain. Laboratorium ini melakukan pengamatan dan penelitian,
yang meliputi :
1). Menganalisa sampel-sampel non rutin untuk penelitian
2). Menganalisa peralatan untuk maintenance terhadap alat-alat yang ada
3). Mengevaluasi dan mengadakan orientasi terhadap crude
4). Menganalisa oil content yang tercecer di dermaga
5). Menyalurkan air buangan / lindungan lingkungan.
d. Laboratorium Administrasi, Material, Gudang, dan Statistik

Laboratorium ini tidak mempunyai peralatan untuk mengadakan suatu
analisa mengingat kerja dari laboratorium tersebut.
e. Laboratorium Paraxylene
Alat yang digunakan pada laboratorium ini adalah :
1). Moisture meter
Digunakan untuk menganalisa kandungan air dan bromine indeks dari
olefin.
2). Dissolved Oksigen
Digunakan untuk mengecek feed naphtha terhadap kandungan
oksigen.
3). UV Visible Spectrophotometer
Digunakan untuk menganalisa konduktivitas feed maupun produk
4). Conductivity meter
Digunakan untuk menganalisa konduktivitas feed maupun produk
5). Disamping itu laboratorium ini juga menggunakan peralatan yang ada
pada laboratorium lain.

5. Prosedur Analisis
Prosedur analisis yang digunakan pada laboratorium adalah:
a. Titrasi
b. Volumetri
c. Iodometri
d. Microkolorimetri
e. Refraksimetri
f. Viscosimetri
g. Flash point testers
h. IP Standart
i. Gravimetri
j. Potensiometri
k. Spectrofotometri
l. Distilasi
m. Chromatografi
n. ASTM Standart
o. UOP Standart
6. Analisa Laboratorium di CCR Platforming Unit

Setiap unit proses dikilang mempunyai sample test yang terjadwal pada
tiap peralatan untuk menjamin kelancaran dan tercapainya target operasi.
Beberapa analisa diperlukan untuk menegetahui kandungan dalam suatu
parameter tertentu.
Berikut adalah berbagai analisa laboratorium yang digunakan pada unit
CCR Platforming:
a. Metode UOP 777
Tujuan
Menganalisa kandungan jenis hidrokarbon paraffin, olefin dan aromatic
berdasarkan jumlah carbon number-nya.
Analisa
Sampel dianalisa berdasarkan sistem fraksi dari minyak bumi dengan
menggunakan gas chromatography. sampel dianalisa dengan Fluorescent

Indicator Adsorption (FIA) untuk mendapatkan perkiraan kandungan olefin

total. Pemecahan kejenuhan untuk memperkirakan presentase paraffin dan
naphthene dari carbon number dengan memproses sampel pada silica gel
untuk memperoleh saturate fraction dan menganalisanya pada gas
chromatography.
b. Metode ASTM D 4045 (Hydrogenolysis Rateometric Colorimetry)
Tujuan
Untuk mengetahui kandungan sulfur mencapai 50 ppb pada feedstock dan
petroleum product.
Analisa
Sampel diinjeksikan dengan laju kecepatan konstan ke dalam aliran
hidrogen di hydrogenolisis apparatus. Sampel dan hidrogen akan terpirolisis
pada temperetaur 1300oC atau diatasnya, untuk mengubah senyawa sulfur
menjadi H2S. Hasil pengamatannya diditeksi dengan rateometric detection
dengan sistem reaksi secara kolorimetric antara H2S dengan lead asetat.
c. Metode ASTM D 4629
Tujuan
Untuk mengetahui kandungan nitrogen mencapai kandungan 0.1 ppm pada
feedstock cairan hidrokarbon dengan boiling range 50oC sampai 400oC.
Analisa
Sampel cairan hidrokarbon diinjeksikan pada aliran gas (helium atau
argon). Sampel akan menguap dan terbawa kedaerah temperatur tinggi
dimana O2 akan dimasukkan sehingga nitrogen akan membentuk nitric oxide
(NO). NO kemudian akan dikontakkan dengan ozone dan membentuk
nitrogen oxida (NO2), sinar akan dipancarkan untuk mendeteksi kandungan
NO2 yaitu dengan photomultiplier tube dan menghasilkan sinyal yang dapat
mengukur N dalam sampel.
d. Metode UOP 395
Tujuan
Mengetahui kandungan chloride sampai 1 ppm dengan kandungan umpan
mempunyai kadar sulfur yang rendah.
Analisa

Sampel akan didistilasi dengan reduksi sodium biphenyl menggunakan

sistem colorimetric.
e. Metode UOP 709
Tujuan
Menetapkan kandungan C6 - hidrokarbon dengan jangkauan pendeteksian
mencapai 0.1 mol %.
Analisa
Sampel nantinya akan dideteksi dengan detector konduktivitas thermal
yang mempunyai 2 kolom yang dihubungkan secara seri.
f. Metode ASTM D-86 (Distillation of Petroleum Product)
Tujuan
Untuk mendistilasi produk petroleum sehingga dapat diketahui nilai
boiling point nya.
Analisa
Sejumlah 100 ml sampel , didistilasi dengan menggunakan rangkaian alat
ASTM D-86 pada kondisi yang telah ditentukan. Pengamatan dilakukan oleh
pembacaan di termometer dan jumlah kondensat yang dihasilkan.
g. Metode ASTM D-156 (Saybolt Chromometer Method)
Tujuan
Untuk mengetahui warna dari minyak sulingan seperti gasoline, bahan
bakar, naphtha dan kerosene.
Analisa
Sejumlah sampel ditambahkan pada tubular column sampai sumber
cahaya dapat terlihat lalu warnanya dibandingkan dengan spesifikasi pada
glass standart.
h. Metode ASTM D-283 (Hydrometer Method)
Tujuan
Untuk menentukan API Gravity pada minyak mentah dan petroleum
product.

Analisa
Sampel dimasukkan pada glass hydrometer API Gravity, yang mana
tekanan uap dibawah 26 lbs. Gravity yang kemudian dibaca dengan melihat
standar table pada suhu 60oC.
i. Metode ASTM D-323 (Reid Method)
Tujuan
Menentukan tekanan uap absolut pada petroleum seperti crude oil dan
petroleum product selain LPG.
Analisa
Gasoline chamber untuk menguji appartus yang mengisi bersamaan
dengan chilled sampel dihubungkan dengan seksi udara chamber yang
bersuhu 100oF, kemudian dengan penjagaan suhu yang konstan. Saat terjadi
equilibrium kemudian sebuah manometer akan membaca skala saat akhir.
j. Metode ASTM D-2699 (Reseacrh Octane Number Method)
Tujuan
Menentukan karakteristik sifat knocking pada gasoline motor. RONC
dengan angka 100 akan menunjukkan % volume iso oktan dalam blending
dengan n-heptane. Untuk RONC diatas, akan menunjukkan perbandingan
antara iso oktan dan milliliter tetra ethyl lead.
Analisa
RONC pada gasoline dapat ditentukan dengan membandingkan
kecenderungan knocking dengan bahan bakar referensi yang telah diketahui
octan number-nya. Intensitas knocking diukur dengan electronic detonation
meter yang terdiri dari sebuah unit single cylinder engine biphenyl
menggunakan sistem colorimetric.

BAB VI
PENUTUP
VI.1. Kesimpulan
Penarikan kesimpulan oleh praktikan didasarkan pada orientasi umum dan
khusus yang diikuti praktikan selama mengikuti proses Kerja Praktek di PT.
Pertamina RU IV Cilacap, kesimpulan dari orientasi umum dan khusus adalah
sebagai berikut:
PT. Pertamina RU IV Cilacap ini terdiri dari 3 kilang utama, yaitu Kilang
Minyak I (FOC I, LOC I, dan Utilitas I), Kilang Minyak II (FOC II, LOC
II-III), Utilitas II), dan Kilang Paraxylene.
Bahan baku berupa crude oil jenis Arabian Crude Oil, Iran Crude Oil, dan
Basrah Crude Oil, kemudian diolah menghasilkan produk-produk di
bawah ini:
FOC : LPG, gasoline, kerosene, avtur, ADO/IDO, IFO, dan LSWR.
LOC : base oil paraffinic, minarex, aspal, slack wax, dan IFO.
Paraxylene : LPG, paraxylene, benzene, raffinate heavy-aromate, dan
toluene.
Sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang profesional
dimana terdistribusi dalam 4 seksi yang tak hanya mempunyai fungsi
penanggulangan pencemaran dan keselamatan kerja tapi juga bertanggung
jawab pada peningkatan kualitas dari pelaksanaan perlindungan
lingkungan dan keselamatan kerja tersebut.
Feed untuk LOC III dipasok dari HVU I-II berupa short residue dan feed
rafinat LMO, MMO, dan DAO dari FEU. Kemudian produk akhir keluar
dari LOC III berupa HVI-95/100. HVI-160s, dan HVI-650.
LOC III terdiri dari 3 unit utama, yaitu Propane Deasphalting Unit (PDU),
Hydrotreating Unit (HTU), dan MEK Dewaxing Unit (MDU).
Di PDU terjadi proses ekstraksi dengan pelarut propane. Untuk HTU
proses yang berjalan adalah hidrogenasi dan distilasi untuk menghilangkan

senyawa aromat dalam feed. Sedangkan di MDU proses yang berjalan

adalah filtrasi dengan menggunakan pelarut MEK-Toluene.
Di unit Hydrotreating menggunakan hidrogen dalam reaksi, terjadi 3
tahapan reaksi yaitu pemurnian, penjenuhan hidrogen, dan cracking.
Proses utama selanjutnya adalah distilasi vakum untuk mendapatkan
produk sesuai spesifikasi.
VI.2. Saran
Peningkatan kinerja perlu dilakukan pada direktorat yang dimiliki PT.
Pertamina baik hulu maupun hilir dalam rangka professionalisme dan
profit perusahaan.
Etos kerja yang ditunjukkan karyawan pada umunya baik, walaupun
demikian realitas ini perlu dipertahankan dan ditingkatkan.
Pererat jalinan kerjasama antara dunia pendidikan tak hanya melalui
kunjungan industri dan kerja praktek tapi dapat dicoba melalui proyek
penelitian.
Proses belajar yang dilakukan oleh mahasiswa selama menjalani kerja
praktek, harapannya tidak hanya dilakukan dengan belajar konsep proses
pengolahan Crude Oil yang telah dituangkan dalam buku ‘Operating
Manual’, namun dapat berinteraksi langsung dalam pengamatan
pengolahan minyak mentah di kilang.


Bahasa

Selamat datang di Scribd!

Laporan_Kerja_Praktek_PT._Pertamina_Pers.pdf

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan_Kerja_Praktek_PT._Pertamina_Pers.pdf

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

I.1. Sejarah Singkat PERTAMINA RU IV Cilacap

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 1

Tunggal di Bidang Minyak Dan Gas Bumi di Indonesia. Kemudian berubah

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 2

Tabel I.1. Refinery Unit PERTAMINA dan Kapasitasnya

Gambar I.1. Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia

Sejalan dengan pembangunan yang meningkat dengan pesat, maka

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 3

LOC I/II/III Base Oil

Gambar I.2. Diagram Blok Proses Pertamina RU IV

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 4

I.1.1. Kilang Minyak I

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 5

I.1.2. Kilang Minyak II

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 6

Berdasarkan pertimbangan adanya bahan baku naphta dan sarana

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 7

I.1.3. Kilang Paraxylene

Tabel I.4. Kapasitas desain tiap unit di Kilang Paraxylene

I.1.4. Proyek Debottlenecking Cilacap (DPC)

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 8

lajunya pembangunan nasional, maka upaya untuk mengembangkan kapasitas

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 9

Tabel I.5. Jenis Pekerjaan Dalam Proyek Debottlenecking Cilacap

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 10

PDU II Modifikasi / penambahan peralatan

Lokasi Jenis Pekerjaan

Dengan selesainya proyek ini, maka kapasitas pengoalahan Kilang Minyak

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 11

Tabel I.7. Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek

Tabel I.8. Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah proyek

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 12

Sour Water Stripper 780 SWS 2.410

I.1.5. Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 13

I.2. Lokasi Dan Tata Letak

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 14

Gambar I.3. Peta Lokasi Pabrik PT. PERTAMINA RU IV Cilacap

I.2.2. Tata Letak Kilang

Tabel I.11. Luas Area Pabrik Kilang Minyak

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 15

Dalam kegiatan pengoperasiannya, Kilang Minyak Cilacap terdiri atas

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 16

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 17

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 18

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 19

I.3. Bahan Baku dan Produk

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 20

I.3.1. Kilang Lama

I.3.2. Kilang Baru

I.3.3. Kilang Paraxylene

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 21

I.3.4. Lube Oil Complex III (LOC III)

I.4. Spesifikasi Produk

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 22

c.) MINYAK DIESEL

Laporan Kerja Praktek Juli – Agustus PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 23

Sulphur Content Mm 1.5 D-1551/