Anda di halaman 1dari 17

GANDUM

A. Pengertian

Tanaman gandum memiliki nama latin Triticum spp. Gandum adalah sekelompok
tanaman serealia dari suku padi – padian yang kaya akan karbohidrat.

Gandum pertama kali ditemukan didaerah Timur Tengah sebelum tahun 9600 SM dan
dalam sejarah merupakan salah satu biji-bijian pertama yang ditanam manusia secara besar-
besaran.

Gandum merupakan serealia yang tidak dapat tumbuh dengan baik di negara beriklim
tropis seperti Indonesia, sehingga gandum harus diimpor dari negara-negara sub-tropis.

B. Struktur Biji Gandum

 Kulit Biji Gandum (Bran)

Bran merupakan kulit terluar dari biji gandum. Presentase bran adalah sebesar 14,5-20%
dari total berat biji gandum.

 Endosperm

Endosperm merupakan bagian yang diambil ketika proses penggilingan dan diubah
menjadi tepung terigu dengan tingkat kehalusan tertentu. Bagian ini merupakan bagian
terbesar (80-83%) dari biji gandum.

 Lembaga (Germ)

Lembaga merupakan cadangan makanan dari biji gandum yang memiliki kandungan
lemak yang tinggi. Setiap biji gandum memiliki presentase lembaga sebanyak 2,5-3%.

Gambar 1. Struktur Biji Gandum


C. Klasifikasi Gandum

Gandum dapat diklasifikasikan berdasarkan:

 Berdasarkan tekstur kernel. Gandum diklasifikasikan menjadi hard, soft, dan durum.

 Berdasarkan warna bran. Gandum diklasifikasikan menjadi red (merah) dan white
(putih).

 Berdasarkan musim tanam. Gandum dibagi menjadi winter (musim dingin) dan spring
(musim semi).

D. Komposisi Kimia Biji Gandum

Komposisi Gizi Kandungan Komposisi Gizi Kandungan


Kadar Air (%) 13,5 Vitamin B3 (mg/kg) 64
Kadar Abu (%) 2,0 Vitamin B6 (mg/kg) 5,56
Kadar Lemak (%) 2,1 Vitamin B12 (mg/kg) 1,0
Kadar Protein (%) 16 Asam Folat (mg/kg) 0,46
Kadar Karbohidrat (%) 69 Ca (mg/kg) 0,04
Serat Kasar (%) 2,9 Fe (mg/kg) 60,6
Vitamin A (IU/100 g) 16,67 Seng (mg/kg) 49,7
Vitamin B1 (mg/kg) 4,8 K (mg/kg) 0,42
Vitamin B2 (mg/kg) 1,6 Mn (mg/kg) 41,6

E. Manfaat Gandum
1. Gandum utuh mengandung banyak serat. Karena lambat dicerna, serat membuat kenyang
lebih bertahan lama.
2. Membantu Pencernaan. Kandungan serat membuat gerakan usus lebih teratur.
3. Menurunkan Tingkat Kolesterol. Gandum bisa mencegah tubuh menyerap kolesterol
jahat.
4. Menurunkan tekanan darah tinggi dan gula darah. Berdasarkan penelitian, memakan
gandum utuh bisa menurunkan tekanan darah tinggi dan level gula darah.
5. Mengontrol berat badan. Gandum membuat kenyang bertahan lebih lama. Sehingga berat
badan orang yang banyak mengkonsumsi gandum utuh biasanya stabil ketimbang orang
yang tidak mengkonsumsi gandum utuh.
6. Mencegah perut buncit. Berdasarkan penelitian,mengkonsumsi gandum utuh juga bisa
memangkas lemak di tubuh.
F. JENIS-JENIS PRODUK PENGOLAHAN GANDUM
I. Tepung Terigu
1.1 Pengertian
Tepung terigu adalah tepung hasil dari bulir gandum yang telah melalui proses
penggilingan. Kata terigu dalam Bahasa Indonesia diserap dari Bahasa Portugis,
“trigo”, yang berarti “gandum”. Selain mengandung banyak karbohidrat, terigu juga
mengandung protein dalam bentuk gluten.
Gluten adalah suatu senyawa pada terigu yang bersifat kenyal dan elastis, yang
berperam dalam menentukan kualitas suatu makanan yang dihasilkan. Semakin tinggi
kadar gluten, semakin tinggi kadar protein dalam terigu tersebut. Kandungan protein
yang tinggi terdapat pada gandum jenis hard wheat dan kandungan protein yang rendah
terdapat pada gandum jenis soft wheat.

1.2 Jenis - Jenis Tepung Terigu


Tepung terigu dapat dibagi menjadi 3 menurut kandungan proteinnya:
 Tepung terigu protein rendah (soft flour). Memiliki kandungan protein 7% -
8,5%. Cocok untuk penggunaan membuat biskuit dan pastry.
 Tepung terigu protein sedang (medium flour). Disebut juga dengan all
purpose flour, memiliki kandungan protein sebesar 9.5% – 11%. Cocok untuk
pembuatan brownies dan kue basah.
 Tepung terigu protein tinggi (hard flour). Kandungan protein 13% - 14%
cocok untuk pembuatan roti dan mie.

1.3 Proses Pembuatan Tepung Terigu


 Bahan Baku
Biji Gandum dan Air
 Proses Produksi
 Cleaning. Pada tahap ini gandum dibersihkan dari kotoran-kotoran seperti
debut, biji-biji lain selain gandum, kulit gandum, batang gandum, batubatuan,
kerikil, logam dan lain-lain.
 Dampening. Proses penambahan air agar campuran gandum memiliki kadar air
yang diinginkan.
 Conditioning. Tahap ini bertujuan untuk membuat kulit gandum menjadi liat
sehingga tidak hancur pada saat digiling dan dapat mencapai kadar air tepung
terigu yang diinginkan serta memudahkan endosperma terlepas dari kulit dan
melunakan endosperma.
 Milling adalah proses pemisahan biji gandum menjadi bagianbagian seperti
endosperm, sekam, dan germ serta mengecilkan ukuran endosperm hingga
berukuran 180-200 myum.Proses milling dibagi menjadi tiga tahap proses yaitu
breaking process, purification process, dan reduction process. Breaking process
adalah proses pemecahan biji gandum. Purification process adalah proses
memurnikan endosperm dari bran yang masih menempel sehingga endosperm
benar-benar bersih dari bran. Reduction process adalah proses mereduksi ukuran
partikel endosperm menjadi tepung.

1.4 Parameter Kualitas Tepung Terigu


1. Moisture. Moisture menunjukkan kadar air dalam terigu
2. Ash (kadar abu). Kadar abu pada terigu mempengaruhi proses dan hasil
akhir produk antara lain warna produk (warna crumb pada roti, warna mie)
dan tingkat kestabilan adonan.
3. Water Absorption. Water absorption adalah kemampuan terigu untuk
menyerap air.
4. Developing Time. Developing time adalah waktu yang diperlukan adonan
untuk mencapai keadaan kalis pada saat diaduk.

1.5 Kandungan Gizi Tepung Terigu


II. MIE INSTAN
2.1 Pengertian Mie Instan
Mie merupakan salah satu jenis makanan yang sangat populer di Asia,
khususnya Asia Timur dan Asia Tenggara. Menurut catatan sejarah, mie dibuat
pertama kali di daratan Cina sekitar 2000 tahun yang lalu pada masa pemerintahan
Dinasti Han. Dalam Standar Nasional (SNI) nomor 33511994, mi instan didefinisikan
sebagai produk makanan kering yang dibuat dari tepung terigu dengan atau tanpa
penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diizinkan.

2.2 Bahan Pembuat Mi Instan


2.2.1 Bahan Utama
Tepung terigu merupakan bahan dasar pembuatan mi. Tepung terigu diperoleh
dari biji gandum (Triticum vulgare) yang digiling. Keistimewaan terigu di antara
serelia lainnya adalah kemampuannya membentuk gluten pada saat terigu dibasahi
dengan air. Sifat elastis gluten pada adonan mi menyebabkan mi yang dihasilkan tidak
mudah putus pada proses pencetakan dan pemasakan. Biasanya mutu terigu yang
dikehendaki adalah terigu yang memiliki kadar air 14 %, kadar protein 812 , kadar abu
0,250,60 %, dan gluten basah 2436 % (Made Astawan, 1999).

2.2.2 Bahan Tambahan


a. Tapioka
Tepung tapioka adalah pati yang diperoleh dari ekstraksi ubi kayu melalui proses
pemarutan, pemerasan, penyaringan, pengendapan pati, dan pengeringan. Proporsi
penggunaan terigu untuk industri pengolahan mie di Indonesia relatif besar. Oleh
sebab itu, pemanfaatan tepung tapioka sebagai pensubstitusi (mengurangi
penggunaan) terigu dalam pembuatan mie diharapkan dapat memberi keuntungan
yang cukup besar (Made Astawan, 1999).
b. Air
Air berfungsi sebagai media reaksi antara gluten dan karbohidrat, melarutka
garam, dan membentuk sifat kenyal gluten. Pati dan gluten akan mengembang dengan
adanya air.
c. Garam
Garam berperan dalam memberi rasa, memperkuat tekstur mi, meningkatkan
fleksibilitas dan elastisitas mi serta mengikat air. Garam dapat menghambat aktivitas
enzim protease dan amilase sehingga pasta tidak bersifat lengket dan tidak
mengembang secara berlebihan (Winarno, F. G, 1997)
d. Minyak Goreng
Minyak dapat digunakan sebagai medium penggorengan bahan. Dalam
penggorengan, minyak berfungsi sebagai medium penghantar panas, menambah rasa
gurih dan kalori dalam bahan.

2.2.3 Proses Pembuatan Mie Instan

 Mixing (pencampuran) : bertujuan agar hidrasi tepung dengan air berlangsung secara
merata dan menarik serat-serat gluten. Untuk mendapatkan adonan yang baik harus
diperhatikan jumlah penambahan air (28–38%), waktu pengadukan (1525 menit), dan
suhu adonan (24–400 °C) (Anonima, 2008).
 Proses roll-pressing/roll-sheeting (pembentukan lembaran) : bertujuan untuk
menghaluskan serat-serat gluten dan membuat lembaran adonan. Pasta yang dipress
sebaiknya tidak bersuhu rendah yaitu kurang dari 250°C, karena pada suhu tersebut
menyebabkan lembaran pasta pecah-pecah dan kasar. Mutu lembaran pasta yang
demikian akan menghasilkan mi yang mudah patah. Tebal akhir pasta sekitar 1,2 – 2
mm. Di akhir proses pembentukan lembaran, lembar adonan yang tipis dipotong
memanjang selebar 1–2 mm dengan roll pemotong mi, dan selanjutnya dipotong
melintang pada panjang tertentu (Matz, 1984).
 Pengukusan : Pada proses ini terjadi gelatinisasi pati dan koagulasi gluten sehingga
dengan terjadinya dehidrasi air dari gluten akan menyebabkan timbulnya kekenyalan
mi. Hal ini disebabkan oleh putusnya ikatan hidrogen, sehingga rantai ikatan kompleks
pati dan gluten lebih rapat. Pada waktu sebelum dikukus, ikatan bersifat lunak dan
fleksibel, tetapi setelah dikukus menjadi keras dan kuat. Pengukusan dengan
pemanasan akan mengakibatkan perombakan struktur pati dan penurunan integritas
granula sehingga terjadi gelatinisasi. Secara alami senyawa pati bersifat tidak larut
dalam air tetapi menyerap air 15-30%.
 Pengeringan : Pengurangan sejumlah massa air dari suatu bahan. Pengeringan
merupakan proses penting dalam produksi pertanian yang bertujuan untuk
meningkatkan nilai ekonomi produk, mengawetkan produk selama penyimpanan,
memantapkan kualitas seperti flavor, nilai nutrisi serta mengurangi volume produk
(Matz, 1984).

2.2.4 Syarat Mutu Mie Instan PT INDOFOOD


III. PASTA
3.1 Pengertian
Pasta adalah makanan olahan yang digunakan pada masakan Italia, dibuat dari
campuran tepung gandum, air, telur dan garam yang membentuk adonan yang bisa
dibentuk menjadi berbegai macam ukuran dan bentuk. Pasta dijadikan berbagai
hidangan setelah dimasak dengan direbus. Pasta berasal dari bahasa Italia “pasta
alimentare” yang berarti adonan makanan. Jenis - jenis pasta terdapat beberapa jenis
dari dalam bentuk kering dan dalam pasta segar. Terdapat 310 spesifik bentuk yang
diketahui jenisnya berdasarkan lebih dari 1300 nama yang sudah didokumentasikan.
(Zanini De Vita, Oretta, 2009). Perbedaan jenis-jenis pasta berdasarkan dari bahan
baku yang digunakan yaitu durum,blended, dan wheat. Jika menggunakan durum
maka secara umum tidak ada tambahan zat aditif baik pewarna atau vitamin apapun.
Jika menggunakan blended yang merupakan campuran dari durum dan wheat semolina
yang memiliki kadar abu dan protein yang terkandung dibawah kandungan pada durum
maka zat aditif yang ditambahkan biasanya pewarna tartazine, premix vitamin
dan/atau riboflavin. Begitu juga dengan produk yang terbuat dari wheat semolina.

3.2 Jenis-jenis pasta


 Short Goods pasta
Short pasta merupakan pasta yang berbentuk potongan-potongan dengan
nama dan bentuk yang seragam. Bentuk yang dibuat antara lain berbentuk
silinder dengan jenis (rigatoni, panne, ziti, dan sebagainya). Selain itu ada juga
pasta berbentuk kerag dan bentuk spiral.

 Long Goods Pasta


Bentuk dari pasta ini sama untuk semua jenis bahan baku yang digunakan
yaitu berbentuk Panjang dan lurus. Perbedaan jenis pasta ini terdapat pada
ketebalan dan diameternya. Jenis long goods pasta yaitu spaghetti,fettucine,
linguiene, dan vermicelli. Perbedaan spesifikasi bahan baku jenis ini sama
dengan jenis short goods pasta dimana durum memiliki kandungan abu dan
vitamin yang paling tinggi dibandingkan dengan blended maupun wheat.

3.3 Proses produksi


Bahan baku untuk membuat pasta adalah semolina dan air. Semolina merupakan
tepung yang memiliki tekstur cnderung kasar dan berasal dari durum wheat dan hard
wheat. Butiran tepung yang kasar akan menghasilkan tekstur yang lebih kenyal bagi
produk. Semolina yang digunakan adalah yang berwarna kuning karena akan
menghasilkan pasta yang berwarna kuning tanpa perlu penambahan pewarna yang
cukup banyak dan akan menghasilkan pasata dengan warna alami. Adapun bahan
tambahan yang digunakan yaitu pewarna,pengawet,penyedap rasa, anti gumpal,
pemucat dan pengental.

Secara umum, proses produksi long goods pasta dan short goods pasta memiliki
kemiripan. Proses produksi pasta long goods dan short goods diawali dengan
penimbangan bahan baku semolina, air dan zat aditif. Ketiga bahan baku tersebut lalu
dimasukkan ke dalam mesin mixer untuk dilakukan proses pencampuran yaitu dengan
pre mixer, main mixer, dan vacuum mixer. Setelah melalui ketiga proses pencampuran
maka adonan akan dicetak menggunakan insert die yang sesuai dengan jenis produk
yang telah dijadwalkan. Adonan yang telah dicetak lalu dikeringkan. Proses
pengeringan melalui dua tahap yaitu pre dryer dan final dryer. Pasta yang telah
dikeringkan lalu akan melalui proses pendinginan. Pasta yang sudah melewati proses
pendinginan maka akan disimpan. Long goods pasta akan disimpan di stacker dan
short goods pasta akan disimpan di bin. Long goods yang disimpan masih memiliki
panjang 54 cm lalu akan dipotong menjadi pasta berukuran 26 cm. Untuk short goods
pasta akan dilakukan penyaringan untuk memisahkan pasta dalam kondisi baik dengan
pasta yang memiliki kondisi buruk. Setelah melalui tahp tersebut long goods pasta dan
short goods pasta akan dilakukan proses pengemasan.

Gambar 3.1 Peta proses operasi produksi pasta short goods di PT Indofood sukses
Makmur, TBK.
Gambar 3.2. Peta proses operasi produksi pasta long goods di PT Indofood sukses
Makmur, TBK.

IV. ROTI

4.1 Pengertian
Roti gandum utuh atau roti gandum adalah jenis roti yang dibuat menggunakan
tepung yang digiling dari biji-bijian gandum utuh atau hampir-utuh, yaitu tepung
gandum dan gandum utuh.

Roti tawar putih juga terbuat dari tepung terigu yang bagian kulit luar dan serat
dari serealiana telah dibuang sehingga warnanya cendreung putih terang. Sedangkan
roti gandum utuh dibuat dengan tepung berserat tinggi. Seperti tepung rye (gandum
hitam) atau gandum utuh dengan tekstur agak kasar, sehingga roti yang dihasilkan
berwarna kecoklatan yang berasal dari bagian serat serealia dalam tepungnya.

4.2 Bahan baku

Roti gandum dibuat dengan bahan baku sebagai berikut

1. Tepung gandum utuh


Tepung yang digunakan harus sesuai standar yang telah ditentukan seperti
bau normal, tektur halus, kenampakan bersih dan tidak terdapat maerial asing.
2. Ragi
Ragi yang digunakan dalam proses pembuatan roti merupakan jenis ragi
basah (compressed yeast), yaitu ragi segar yang tidak mengandung pengawet.
Kelemahan ragi basah ini yaitu kurang praktis dalam pengunaannya seperti harus
menggunakan adonan biang, disimpan dalam suhu dingin dan tidak tahan lama.
Kelebihan menggunakan ragi sebagai pengembang adalah memberikan rasa dan
aroma yang khas serta menahan pelepasan gas agar berlangsung dalam jangka
waktu yang lebih lama.
3. Air
Air yang digunakan telah memenuhi standar kualitas, dimana air ini telah
disaring dengan menggunakan karbon aktif dan sand filter juga dilakukan
pengecekan baik mikrobiologi, uji fisik, dan uji kimia setiap 6 bulan sekali.
4. Susu full cream
Susu yang digunakan ialah susu bubuk karena lebih mudah dalam proses
penyimpanannya. Susu full cream dibeli dari pemasok terpilih dan kemudian
disortasi oleh QC bahan baku. Susu full cream yang telah sesuai standar akan
diterima, dan disimpan pada ruang penyimpanan susu 250-350C
5. Garam halus
Garam yang digunakan diuji secara visual dimana tidak terdapat material
asing, rasa normal, tekstur halus dan warna putih bersih.

4.3 Proses produksi roti tawar gandum

1. Penimbangan (scalling)
Pada tahapan ini bahan – bahan baku yang akan digunakan dalam proses
pembuata roti ditimbang sesuai dengan formulasi yang ada. Proses penimbangan
bahan baku ini dilakukan di dalam ruang khusus yang disebut ruang
penimbangan. Dimana tidak semua orang diperkenankan masuk dalam ruang ini,
hanya para operator yang bertugas menimbang dan QC lapangan saja yang dapat
memasuki ruangan ini.
2. Pencampuran 1 (Sponge Mixing)
Bahan-bahan utama yang digunakan dimasukkan ke dalam tangki mixer
dan dilakukan ke dalam tangki mixer dan dilakukan pencampuran. Pada tahap
ini air yang ditambahkan tidak boleh terlalu banyak dan tidak boleh terlalu
sedikit karena akan berpengaruh pada adonan yang dihasilkan.
3. Fermentasi 1
Adonan kemudian diletakkan dalam peti besi dan dimasukan dalam ruang
fermentasi yang sudah diatur suhu dan kelembabannya. Pada tahap ini akan
terjadi pengembangan adonan. Ragi dalam adonan akan bekerja memecah
karbohidrat yang ada menjadi alkohol dan asam. Alkohol dan asam ini yang akan
berperan besar terhadap aroma dan rasa khas adona roti yang dihasilkan.
Dihasilkan juga gas CO2 yang kemudian terperangkap dalam adonan, selain itu
gluten menjadi besar dan elastis serta dapat menahan CO2 yang terbentuk
perlahan-lahan oleh khamir.
4. Pencampuran 2 (Dough Mixing)
Adonan yang tadi selanjutnya ditambah bahan-bahan penunjang kemudian
dicampur kembali hingga adonan kalis dan lembut.
5. Pegistirahatan adonan (floor time)
Adonan dimasukan ke dalam ruang pengistirahatan adonan yang dikontrol
suhu, kelembaban, da kebersihannya.
6. Pembagian adonan (Dividing)
Adonan dimasukan kedalam mesin menggunakan dough lift. Adonan ini
secara otomatis dibagi – bagi oleh mesin dividen sesuai standar berat yang sudah
ditetapkan
7. Pembulatan (Rounding)
Adonan dibulatkan dengan mesin dough rounded.
8. Pengistirahatan adonan kembali (intermediate proofing)
Adonan yang telah dibulatkan dimasukan ke dalam mesin overhead proofer
(OHP). Prinsipnya yaitu menempatkan adonan dalam keranjang-keranjang kecil
yang diputar untuk diistirahatkan.
9. Pemipihan adonan (pressing)
Adonan dipipihkan menggunakan mesin pressing moulder, dimana
ketebalan adonan pipih yang diinginkan dapat diatur. Adonan dilewatkan pada
dua roll press yang berputar saling berlawanan. Pemipihan awal dilakukan oleh
roll press pertama dengan bertujuan untuk menghilangkan gelembung-
gelembung udara yang muncul pada permukaan roti. Kemudian dilakukan
pemipihan kembali oleh roll press kedua yang bertujuan untuk memperluas
permukaan roti sehingga mempermudah proses pengisian filter.
10. Pembentukan (moulding)
Adonan dibentuk sehingga memenuhi loyang.
11. Pemasukan adonan ke dalam loyang (panning)
Adonan roti dimasukan ke dalam loyang. Pada tahap ini juga dilakukan
pelumasan loyang dengan minyak.
12. Penempatan loyang dalam rak (Racking)
Pada tahapan ini, loyang yang telah berisi adonan akan ditempatkan ke
dalam rak bertingkat. Penempatan loyang pada rak harus sesuai standar, tidak
boleh ada loyang yang langsung ditumpuk.
13. Fermentasi 2 (Final Proofing)
Adonan dimasukkan ke dalam ruang fermentasi kembali untuk
mengembangkan kembali adonan roti.
14. Pemanggangan (Baking)
Proses pemanggangan dilakukan dengan menggunakan oven, dimana
memiliki tiga zona pemanggangan. Zona satu bertujuan untuk mengurangi
kandungan CO2 karena adanya garam dalam adonan roti, serta untuk
pengembangan maksimal (oven spring). Zona dua yaitu zona pembentukan
aroma dikarenakan adanya alkohol sehingga menimbulkan aroma. Zona tiga
yaitu zona pematangan akhir produk roti. Panas pada oven dikeluarkan dari
bagian atas oven dan bawah oven untuk menghasilkan matang yang sempurna.
15. Pendinginan (cooling)
Roti yang sudah dikeluarkan dari loyang dan diletakkan pada konveyor
berjalan hingga akhirnya roti tersebut juga akan melewati sebuah cooling
tower.
16. Pemotongan roti (slicing)
Roti disusun berhimpit dan kemudian dipotong menjadi 10 bagian.
17. Pengemasan (Packaging)
Roti yang sudah jadi kemudian diletakkan pada konveyor dan dikemas
secara otomatis.
18. Deteksi logam (metal detecting)
Setelah melewati tahap pengemasan, roti dilewatkan pada alat pendeteksi
logam. Alat ini sigunakan untuk mendeteksi ada atau tidaknya logam berat
yang terkandung dalam roti.

4.4 Kandungan Roti Gandum Utuh (100 gram)


V. SEREAL
5.1 Pengertian
Sereal sarapan terbuat dari biji-bijian dan didisain untuk dipasarkan
kepada kon-sumen sebagai makanan sarapan pagi siap saji. Pada awalnya, produk
yang dikembangkan oleh John H. Kellogg pada tahun 1895 ini, ditujukan untuk
pasien yang mengalami gangguan pencernaan di Battle Creek Sanatorium USA, guna
meningkatkan konsumsi serat pada dietnya.

Saat ini, jenis sereal sarapan di pasaran sangat beragam. Ciri khas produk ini adalah
teksturnya yang renyah karena kadar airnya rendah. Perbedaan teknik pengolahannya,
maka bentuknya juga bervariasi: serpihan (flake), hancuran atau parutan (shredded),
mengembang (puffed), panggangan (baked) dan ekstrudat (extruded).
5.2 Bahan Baku
Produk sereal sarapan didasarkan pada formulasi bahan dengan kadar pati
yang tinggi. Tiga komponen dasar dalam formulasi produk yaitu serealia, pemanis
dan bahan pembentuk flavor. Ingredien lain yang umum digunakan yaitu garam, ragi,
pewarna, vitamin, mineral dan pengawet.

Pemilihan ingredien dalam formulasi sereal merupakan faktor kritis yang


mempengaruhi mutu dan keragaman produk akhir. Agar dapat memilih ingredien
secara benar, diperlukan pemahaman proses untuk mengetahui kesesuaian ingredien
dengan kondisi proses.

5.2.1 Sereal
Sereal yang banyak digunakan sebagai bahan baku produk ini adalah jagung,
gandum, beras, oat dan barley. Sereal ini bisa digunakan dalam bentuk utuh,
hancuran atau tepung. Bentuk utuh atau pecah biasanya digunakan untuk
membuat produk berbentuk flake, hancuran (shredded) dan mengembang
(puffing), sementara bentuk tepung biasa digunakan untuk membuat produk
panggangan (baked) dan ekstrudat.

Flaked cereal umumnya dibuat dengan menggunakan gandum, beras (utuh


atau pecah) atau jagung (utuh atau grits). Tekstur serealia menjadi faktor yang
perlu dipertimbangkan agar dapat diperoleh flake dengan tekstur yang renyah.
Jika menggunakan gandum, maka lebih disukai untuk menggunakan varietas
gandum lunak (kadar gluten rendah). Warna sereal bukan menjadi faktor
pertimbangan karena proses produksi flaked cereal biasanya melibatkan panas
yang akan menghasilkan produk yang berwarna kecoklatan.

Warna dan tekstur serealia menjadi pertimbangan dalam memilih bahan baku
untuk produksi shredded cereal karena produk akhir diinginkan memiliki warna
muda cenderung putih dengan tekstur yang lunak. Serealia yang digunakan untuk
produk ini contohnya adalah gandum dari varietas gandum lunak berwarna putih.

5.2.2 Pemanis
Pemanis yang digunakan dalam produk sereal sarapan adalah sukrosa, madu
dan sirup jagung. Beberapa produk menggunakan konsentrat sari buah sebagai
pemanisnya.

Sebagai bahan pelapis di permukaan produk, gula tidak hanya berfungsi


sebagai pemberi rasa manis tetapi juga mempertahankan kerenyahan produk
dengan cara menghambat penyerapan air yang berlebihan. Sukrosa juga
merupakan gula yang banyak digunakan sebagai bahan pelapis karena
viskositasnya rendah sehingga mudah disemprotkan pada produk akhir. Selain itu,
sukrosa juga mudah mengkristalisasi dan tidak menyebabkan pencoklatan produk
pada saat dikeringkan setelah proses pelapisan.

5.2.3 Bahan Pembentuk Flavor


Bahan-bahan yang umum ditambahkan sebagai pembentuk flavor produk
adalah malt (dibuat dari barley yang dikecambahkan), coklat, kayu manis dan
rempah-rempah lainnya serta essence buah. Untuk tujuan memberikan flavor pada
produk, malt yang digunakan sebaiknya dari jenis yang tidak memiliki aktivitas
enzim (non-diastatic malt) untuk mencegah pelunakan tekstur karena aktivitas
enzim. Beberapa ingredien lain yang juga bisa difungsikan sebagai pembentuk
flavor adalah kacang-kacangan dan buah kering.

5.2.4 Bahan-Bahan Lain


Air biasanya ditambahkan ke dalam formula sereal untuk membantu
melarutkan bahan-bahan yang digunakan dan mendispersikannya secara merata
keseluruh bagian adonan. Selain itu, air berfungsi untuk menghidrasi pati dan
protein dan berfungsi sebagai plasticiser pada saat bahan diproses dengan suhu
tinggi (Guy, 1995).

Vitamin dan mineral seringkali ditambahkan kedalam sereal sarapan untuk


meng-ganti vitamin dan mineral alami dari sereal yang hilang selama proses
pengolahan. Proses fortifikasi perlu diperhatikan agar tidak merusak vitamin dan
mineral tersebut. Untuk nutrient yang tahan panas seperti mineral, riboflavin dan
niasin, penambahan dapat dilakukan didalam formula dasar. Tetapi, jika nutrient
yang akan ditambahkan sensitif terhadap panas, seperti vitamin A dan tiamin,
penambahan bisa dilakukan dengan menyemprotkannya pada produk akhir.

5.3 Proses Pembuatan Sereal


Secara umum, tahapan proses pengolahan sereal sarapan adalah persiapan
bahan baku, pembentukan adonan (pemasakan), pembentukan sereal sarapan,
penambahan bahan pelapis (sifatnya optional) dan pengemasan.

Persiapan Bahan Baku


Pada tahap awal diperlukan inspeksi dan analisis bahan baku serealia yang akan
digunakan. Serealia dapat digunakan dalam bentuk biji utuh atau memerlukan
pengolahan lebih lanjut. Seringkali biji utuh dihancurkan dengan menggunakan
penggiling besi untuk mengeluarkan lapisan kulit terluar. Selanjutnya, serealia yang
telah dihancurkan dan dibuang kulit luarnya dapat digiling menjadi tepung.

Pembentukan Adonan (Pemasakan)


Berdasarkan bentuk bahan bakunya, proses pembentukan adonan dapat dibedakan
menjadi dua kelompok yaitu proses pembentukan adonan yang disertai dengan
pemasakan pada suhu tinggi dengan ekstruder pemasak (cooked extruder).

Selama proses pemasakan akan terjadi proses gelatinisasi pati dan pembentukan uap
air didalam adonan. Perubahan-perubahan ini menyebabkan perubahan tekstur
adonan dan memodifikasi sifat fisik komponen. Perubahan sifat fisik ini dibutuhkan
untuk pengembangan tekstur produk akhir (Burrington, 2001). Menurut Warthesen
dan Muelenkamp (1997), pemasakan menyebabkan protein terdenaturasi dan
kehilangan sifat-sifat fungsionalnya sehingga pengaruh protein terhadap tekstur
produk menjadi tidak terlalu penting.

Ekstrudat yang dihasilkan dari proses pemasakan ekstrusi selanjutnya mengalami


tahapan proses pembentukan sereal sarapan yang sama dengan yang dialami oleh
sereal yang dimasak dengan pemasakan bertekanan.

Pembentukan Sereal Sarapan

Tahap pembentukan sereal sarapan merupakan tahapan proses yang membedakan


bentuk produk yang dihasilkan. Proses pembentukan flake dilakukan dengan
menggunakan mesin pemipih. Alat ini berbentuk dua silinder yang dibuat dari baja
tahan karat (stainless steel). Sereal dilewatkan diantara dua permukaan silinder yang
akan memipihkan sereal sesuai dengan ketebalan yang diinginkan.

Proses penghancuran (shredding) dilakukan dengan mesin penghancur yang terbuat


dari dua silinder. Salah satu dari silinder tersebut memiliki permukaan yang beralur.
Sebuah sisir logam dipasang pada posisi yang berlawanan dengan silinder beralur,
dengan satu gigi sisir terdapat disetiap alur. Sereal masak akan dihancurkan oleh gigi
sisir dan keluar dari drum dalam bentuk untaian. Untaian yang diperoleh dari
beberapa rol penghancur akan disatukan menjadi satu lapisan yang kemudian
dipotong-potong sesuai dengan ketebalan yang diingin-kan.

Proses pengeringan merupakan tahap akhir dari proses pembuatan flaked atau
shredded cereal. Proses pengeringan dilakukan didalam oven dengan menggu-nakan
udara panas (proses pemanggangan). Proses pemanggangan dilakukan selama
beberapa jam, untuk menurunkan kadar air sehingga diperoleh kadar air produk akhir
sekitar 1 – 3% dan untuk membentuk warna dan flavor produk akhir yang diinginkan.
Pengontrolan kadar air produk merupakan faktor kritis untuk mempertahankan
keutuhan produk. Kadar air produk akhir lebih dari 3% akan menurunkan kere-
nyahan produk sementara kadar air kurang dari 1% menyebabkan produk menjadi
rapuh dan mudah hancur. Kedua kondisi ini akan memperpendek umur simpan
produk (Burrington, 2001).

Penambahan Bahan Pelapis (Coating)


Penambahan bahan pelapis merupakan proses yang sifatnya tambahan. Proses
pelapisan gula dilakukan dengan menyemprotkan sirup gula kental dan panas ke
permukaan sereal didalam sebuah drum berputar yang menghasilkan lapisan kristal
gula pada saat mengering.
Lapisan gula bisa menghambat penyerapan air selama penyimpanan. Selain itu,
lapisan gula juga menjadi lapisan pemisah antara sereal dengan susu sehingga akan
mempertahankan kerenyahan lebih lama ketika produk dicampur dengan susu.
Pelapisan dengan larutan dekstrin atau maltodekstrin dapat mempertahan-kan
kerenyahan lebih lama tanpa penambahan pemanis (Burrington, 2001).

Jika sereal akan ditambahkan dengan perisa, pengawet (antioksidan) atau diforti-
fikasi dengan vitamin dan mineral, maka komponen-komponen ini dapat disem-
protkan di permukaan produk setelah berakhirnya proses yang menggunakan suhu
tinggi (Hazen, 2002; Warthesen dan Muelenkamp, 1997). Penambahan komponen-
komponen ini pada awal proses akan menyebabkan rusaknya seba-gian komponen
selama proses pemanasan.

Pengemasan
Kemasan primer yang digunakan untuk produk sereal sarapan sebaiknya bersifat
kedap air dan udara. Beberapa kemasan yang dapat digunakan adalah kemasan film
seperti high density polietilen (HDPE) dan polietilen (PE) yang dilapis dengan
alumunium foil. Kemasan primer ini ditempatkan dalam kemasan sekunder yang
terbuat dari kotak karton, kaleng atau wadah plastik rigid. Pemilihan kemasan
sekunder sangat tergantung pada produk akhir dan target pemasaran. Untuk
meningkatkan ketahanan produk kemasan terhadap tekanan mekanis, maka kedalam
kemasan primer dapat diisi dengan gas inert, misalnya nitrogen, agar kemasan lebih
padat (menggembung) dan tahan terhadap tekanan mekanis.