Viga

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

DISEÑO DE PAVIMENTOS
ENSAYO DE LA VIGA
Resistencia a la Flexión del Concreto

Practica #1 Empleando la Viga Con Carga a los Tercios
del Claro.
GRUPO 2.3
Nombre Número de cuenta

 Anggie Monserrath Osorio Garcia 20131001636
 Carlos Josue Lopez Sierra 20131014581
 Jorge Luis Palacios 20131009726
Sección:
Martes y Jueves 11:00-13:00
Instructor:
Ing. Laura Salgado
Fecha de entrega
25 de abril de 2019
Ciudad Universitaria
“La Educacióó n es la Primera Necesidad de la Repuó blica”

Universidad Naciónal Autóó nóma de Hónduras/ CIUDAD UNIVERSITARIA
ENSAYO DE LA VIGA

ENSAYO DE LA VIGA

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ENSAYO DE LA VIGA
INVESTIGACION
CONCRETO
El concreto (hormigón) es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.
La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une los agregados, normalmente arena y
grava (piedra triturada piedra machacada, pedrejón), creando una masa similar a una roca.
Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en consecuencia de la reacción química del
cemento con el agua (Fig. 1-1). Otros materiales cementosos (cementantes) y adiciones
minerales se pueden incluir en la pasta*. Generalmente los agregados se dividen en dos
grupos: finos y gruesos (áridos). Los agregados finos pueden ser arena natural o artificial
(manufacturadas) con partículas de hasta 9.5 mm (3⁄8 pulg.); agregados gruesos son las
partículas retenidas en la malla 1.18 mm (tamiz no.16) y pueden llegar hasta 150 mm (6
pulg.). El tamaño máximo del agregado grueso comúnmente empleado es 19 mm o 25 mm
(3⁄4 pulg. o 1 pulg.). Un agregado de tamaño interme-dio, cerca de 9.5 mm (3⁄8 pulg.) es,
algunas veces, adicionado para mejorar la granulometría general del agregado.
La pasta se compone de materiales cementantes, agua y aire atrapado o aire incluido
(intencionalmente incorporado). La pasta constituye aproximadamente del 25% hasta 40%
del volumen total del concreto. La Figura 1-2 enseña que el volumen absoluto del cemento
está normalmente entre 7% y 15% y el volumen del agua está entre 14% y 21%. El
contenido de aire atrapado varía del 4% hasta 8% del volumen. Como los agregados
constituyen aproximadamente del 60% al 75% del volumen total del concreto, su selección
es muy importante. Los agregados deben componerse de partículas con resistencia
mecánica adecuada y con resistencia a las condiciones de exposición y no deben contener
materiales que puedan causar deterioración del concreto. La granulometría continua de
tamaños de partículas es deseable para el uso eficiente de la pasta. A lo largo de este texto,
se asumirá que se usan agregados apropiados, a menos que se señale de otra manera.

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La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la unión entre
los dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda partícula de agregado
es completamente cubierta por la
pasta y todos los espacios entre las partículas de agregados se llenan totalmente con pasta,
como se enseña en la Figura 1-3. Para cualquier grupo de materiales y condiciones de
curado, la calidad del concreto endurecido es fuertemente influenciada por la cantidad de
agua usada con relación a la cantidad de cemento (Fig. 1-4). Cuando grandes cantidades de
agua son innecesariamente empleadas, ellas diluyen la pasta de cemento (la cola o
pegamento del concreto). Las ventajas de la disminución de la cantidad de
agua son:
• Aumento de la resistencia a la compresión (resistencia en compresión) y de la resistencia
a flexión
• Disminución de la permeabilidad, entonces disminución de la absorción y aumento de la
estanquidad
(hermeticidad)
• Aumento de la resistencia a las intemperies
• Mejor unión entre concreto y armadura
• Reducción de la retracción (contracción, encogimiento) y de la figuración (agrietamiento,
fisuramiento)
• Menores cambios de volumen causado por la mojadura y el secamiento.

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CEMENTO
En el sentido general de la palabra, el cemento puede describirse como un material con

propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar
fragmentos minerales para formar un todo compacto. Esta definición comprende una gran
variedad de materiales cementantes.
Para efectos de construcción, el significado del término cemento se restringe a materiales
aglutinantes utilizados con piedras, arena, ladrillos, bloques de construcción, etc. Los
principales componentes de este tipo de cemento son compuestos de cal, de modo que en
construcción e ingeniería civil se trabaja con cementos calcáreos. Los cementos que se
utilizan en la fabricación del concreto tienen la propiedad de fraguar y endurecer bajo o
sumergidos en agua, en virtud de que experimentan una reacción química con ésta y, por lo
tanto, se denominan cementos hidráulicos.
 Diferentes cementos
En la sección precedente, anal izamos materiales cementantes sobre la base de su amplia
composición y de su clasificación racional. Para propósitos prácticos de selección de un
cemento portland apropiado o de un cemento mezclado, es útil considerar una clasificación
con base sobre la propiedad física o química que es importante, tal como una rápida
ganancia de resistencia, baja rapidez de evolución del calor de hidratación, o resistencia al
ataque de sulfatos. Para facilitar el estudio, en la Tabla 2 .2 se da una lista de diferentes
cementos portland, con otros materiales cementantes o sin ellos, junto con la descripción
americana de acuerdo con las normas ASTM C 1 50-94, C 595-94a, en donde estén
disponibles.

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FINURA DEL CEMENTO
Debe recordarse el hecho de que una de las últimas etapas en la fabricación del cemento es
la molienda del Clinker mezclado con el yeso. Puesto que la hidratación comienza sobre la
superficie de las partículas de cemento, el área superficial total del cemento constituye el
material de hidratación. De este modo, la rapidez de hidratación depende de la finura de las
partículas de cemento; por lo tanto, para un desarrollo rápido de la resistencia se precisa un
alto grado de finura (véase la figura 1 .5); la resistencia de largo plazo no se ve afectada.
Una rapidez de hidratación temprana más alta quiere decir, por supuesto, también una
rapidez más alta de evolución temprana de calor. Por otro lado, moler las partículas de
cemento hasta obtener mayor finura representa un costo considerable; además, cuanto más
fino sea un cemento, se deteriorará con mayor rapidez por la atmósfera. Los cementos más
finos experimentan una reacción más fuerte con los agregados reactivos alcalinos4.4, y
forman una pasta, aunque no necesariamente de concreto, con mayor contracción y mayor
propensión al agrietamiento. Sin embargo, u n cemento fino sangra menos que uno más
grueso. U n aumento en la finura eleva la cantidad de yeso requerida para propiciar un
efecto retardante adecuado, puesto que en cementos más finos existe más CJA libre para
una hidratación temprana. El contenido de agua de u na pasta de consistencia normal es
mayor en un cemento fino, pero a la inversa, un incremento en la finura del cemento
mejoraría levemente la trabájabilidad de una mezcla de concreto. Esta anomalía puede
deberse, en parte, a que los resultados de las pruebas de consistencia de la pasta del
cemento y de trabajabilidad establecen propiedades diferentes de la pasta fresca; además, el

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aire que se encuentra en forma accidental afecta la trabajabilidad de la pasta de cemento, y

los cementos de diferente finura pueden contener distintas cantidades de aire. Podemos
observar entonces que la finura es una propiedad vital del cemento y tiene que someterse a
u n control cuidadoso. La fracción de cemento retenida en u n tamiz de prueba de 45 μm
(ASTM N ú m.325) se puede determinar utilizando ASTM 430-92. (Para tamaño de
abertura de diferentes tamices, vea la Tabla 3. 1 4) Esto aseguraría que el cemento no
contiene un exceso de granos grandes que, por causa de su área superficial por masa
unitaria comparativamente pequeña, sólo desempeñarían un papel secundario en los
procesos de hidratación y de desarrollo de resistencia.
AGUA
El agua es un ingrediente llave de las pastas, morteros y concretos, pues las fases en el
cemento portland tienen que reaccionar químicamente con el agua para desarrollar
resistencia. La cantidad de agua adicionada a la mezcla también controla la durabilidad. El
espacio en la mezcla inicialmente lleno de agua, con el tiempo, se sustituye parcial o
completamente mientras que las reacciones de hidratación ocurren (Tabla 2.10). Si se usa
más que aproximadamente 35% de agua en masa de cemento – relación agua-cemento de
0.35 – va a permanecer una porosidad en el material endurecido, incluso después de la
hidratación completa. Ésta se llama porosidad capilar. La Figura 2-30 muestra que pastas de
cemento con alta y baja relación agua-cemento tienen masas iguales después del secado (el
agua evaporable fue removida). El cemento consume la misma cantidad de agua en ambas
pastas resultando en un volumen mayor en la pasta con relación agua-cemento mayor. A

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medida que la relación agua-cemento aumenta, la porosidad capilar aumenta y la resistencia

disminuye. Las propiedades de transporte, tales como permeabilidad y difusividad también
aumentan, permitiendo que substancias perjudiciales ataquen el concreto o la armadura más
fácilmente. El agua en los materiales cementantes se encuentra en muchas formas. Agua
libre es el agua de la mezcla que no reaccionó con las fases del cemento. La retenida es el
agua químicamente combinada en las fases sólidas o físicamente adherida a las superficies
del sólido. No es posible una separación confiable del agua químicamente combinada y del
agua físicamente adsorbida. Por lo tanto, Powers (1949) distinguió agua evaporable y agua
no-evaporable. El agua no-evaporable es la cantidad de agua retenida por un espécimen
después de que se lo ha sujeto a procedimientos de secado para la remoción de toda el agua
libre (tradicionalmente a través del calentamiento a 105°C). El agua evaporable ha sido
originalmente considerada como agua libre, pero ahora se reconoce que parte de la
adsorbida también puede ser perdida bajo calentamiento a esa temperatura. Toda el agua
no-evaporable es agua combinada, pero el opuesto no es verdadero. Para la completa
hidratación del cemento portland, sólo aproximadamente 40% de agua es necesaria
(relación agua-cemento de 0.40). Si la relación agua-cemento es mayor que 0.40, el exceso
del agua que no se utiliza para la hidratación permanece en los poros capilares o se evapora.
Si la relación agua-cemento es menor que 0.40, parte del cemento va a permanecer anhidro.
REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO

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La reactividad álcali-agregado es un tipo de deterioro que ocurre cuando los constituyentes

minerales activos de algunos agregados reaccionan con los hidróxidos de álcalis en el
concreto. La reactividad es potencialmente peligrosa sólo cuando produce expansión
considerable. La reactividad álcali-agregado ocurre de dos formas – reacción álcalisílice
(RAS) y reacción álcali-carbonato (RAC). La reacción álcali-sílice es más preocupante que
la reacción álcalicarbonato pues es más común la ocurrencia de agregados conteniendo
minerales de sílice. Las indicaciones de la presencia de reactividad álcaliagregado son red
de agrietamiento, juntas cerradas o lascadas o dislocación de diferentes partes de la
estructura (Fig.1-27). Como el deterioro por reactividad álcali-agregado es un proceso
lento, el riesgo de rotura catastrófica es bajo. La reacción álcali-agregado puede causar
problemas de utilización (servicio, funcionalidad) y empeorar otros mecanismos de
deterioración, como aquellos de la exposición a congelamiento, anticongelantes o sulfatos.
Las prácticas corrientes para el control de la reacción álcali-sílice incluyen el uso de
materiales cementantes suplementarios o cementos adicionados. Estos materiales han sido
verificados y comprobadamente pueden controlar la reacción álcali-sílice. Los materiales
cementantes suplementarios incluyen cenizas volantes, escoria granulada de alto horno,
sílice activa (humo de sílice, microsílice) y puzolanas naturales (Fig. 1-28). Los cementos
adicionados también contienen estos materiales para el control de la reactividad álcali-
sílice. Esta práctica permite el uso de agregados y materiales cementantes disponibles en la
región. La reducción del contenido de álcalis en el concreto también puede controlar la
reacción. El uso de materiales cementantes suplementarios o de cementos adicionados no
controla la reacción álcali-carbonato. Felizmente, esta reacción es rara. Si los ensayos de
los agregados indican que un agregado está susceptible a la reacción álcali-carbonato, la
reacción se puede controlar a través del uso de mezcla de agregados, reducción del tamaño
máximo del agregado o uso de agentes inhibidores de la reacción.

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ADITIVOS
Aunque los aditivos, a diferencia del cemento, el agregado y el agua, no son componentes
esenciales de la mezcla de concreto, son componentes importantes cuyo uso s e extiende
cada vez más: en muchos países, una mezcla que no contiene aditivos .es actualmente una
excepción. Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento
portland, del agua y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o
durante el mezclado (Fig. 6-1). Los aditivos se pueden clasificar según sus funciones, como
sigue:
1. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire)
2. Aditivos reductores de agua
3. Plastificantes (fluidificantes)
4. Aditivos aceleradores (acelerantes)
5. Aditivos retardadores (retardantes)
6. Aditivos de control de la hidratación
7. Inhibidores de corrosión
8. Reductores de retracción
9. Inhibidores de reacción álcali-agregado
10. Aditivos colorantes

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11. Aditivos diversos, tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad (manejabilidad),
para mejorar la adherencia, a prueba de humedad, impermeabilizantes, para lechadas,
formadores de gas, anti-deslave, espumante y auxiliares de bombeo.
La Tabla 6-1 fornece una clasificación mucho más amplia de los aditivos. El concreto debe
ser trabajable, fácilmente acabado, fuerte, durable, estanque y resistente al desgaste. Estas
calidades se las puede obtener fácil y económicamente con la selección de los materiales
adecuados, preferiblemente al uso de aditivos (a excepción de los inclusores de aire cuando
necesarios). Las razones principales para el uso de aditivos son:
1. Reducción del costo de la construcción de concreto;
2. Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva que otras;
3. Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte,
colado (colocación) y curado en condiciones de clima adverso.
4. Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado, transporte,
colocación y curado; A pesar de estas consideraciones, se debe observar que ningún aditivo
de cualquier tipo o en cualquier cantidad se lo puede considerar como un sustituto de las
buenas prácticas de construcción.
La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como: tipo, marca y cantidad del
material cementante; contenido de agua; forma, granulometría y proporción de los
agregados; tiempo de mezclado y temperatura del concreto. Los aditivos para uso en
concreto deben obedecer las especificaciones, como presentado en la Tabla 6-1. Las
mezclas que se van a ensayar, se las deben producir con los aditivos y materiales usados en
la obra en la temperatura y humedad previstas para la obra. De esta manera, se puede
observar la compatibilidad de los aditivos y de los materiales de la obra, bien como los
efectos de los aditivos sobre las propiedades del concreto endurecido. Se debe usar la
cantidad de aditivo recomendada por el fabricante o la cantidad óptima determinada por los
ensayos de laboratorio.

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Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1) del tiempo que pasa
desde el momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser
plástica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta adquiera un
cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final). Para determinar si un cemento se
fragua de acuerdo con los límites especificados en las especificaciones de cemento, los
ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat (Tabla 2.16) (Fig. 2-38) o la aguja de
Gillmore (Tabla 2.17) (Fig. 2-39). El ensayo de Vicat gobierna si no se especifica ningún
ensayo por parte del comprador. El inicio del fraguado de la pasta de cemento no debe
ocurrir demasiado temprano y el final del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos
de fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reacciones normales de hidratación. El
sulfato (del yeso u otras fuentes) en el cemento regula el tiempo del fraguado, pero este
tiempo también se afecta por la finura, relación agua-cemento y cualquier aditivo
empleado. El tiempo de fraguado del concreto no tiene correlación directa con el de las
pastas debido a la pérdida de agua para el aire o substrato (lecho), presencia de agregado y
diferencias de temperatura en la obra (en contraste con las temperaturas controladas en el
laboratorio). La Figura 2-40 ilustra los promedios de los tiempos de fraguado para
cementos portland.

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EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO
Esta sección presenta una breve discusión a respecto de las propiedades del concreto fresco
que se afectan por los materiales cementantes suplementarios, además de su grado de
influencia. En primer lugar, se debe observar que el efecto de estos materiales sobre las

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mezclas de concreto varía considerablemente. Los atributos de estos materiales, cuando

adicionados separadamente a la mezcla de concreto, se los pueden encontrar también en los
cementos adicionados con materiales cementantes suplementarios.
 Demanda de Agua
 Trabajabilidad
 Sangrado y Segregación
 Contenido de Aire
 Calor de Hidratación
 Tiempo de Fraguado
 Acabado
 Figuración por Contracción Plástica
 Curado
 Bombeabilidad
EFECTOS SOBRE EL CONCRETO

ENDURECIDO
 Resistencia
 Resistencia al Impacto y a la Abrasión
 Resistencia a Congelación-Deshielo
 Resistencia a Sales Descongelantes
 Contracción por Secado y Fluencia
 Permeabilidad y Absorción
 Reactividad Álcali-Agregado
 Resistencia a los Sulfatos
 Corrosión de la Armadura
 Carbonatación
 Resistencia Química
 Sanidad
 Color del Concreto

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MÉTODOS Y MATERIALES DE CURADO
Se puede mantener el concreto húmedo (y en algunos casos a una temperatura favorable) a

través de tres
métodos de curado:
1.- Métodos que mantienen el agua de la mezcla (agua de mezclado) presente durante los
periodos iniciales de endurecimiento. Entre éstos se incluyen encharca-miento o inmersión,
rociado, aspersión o niebla y coberturas saturadas de agua. Estos métodos permiten un
cierto enfriamiento a través de la evaporación, que es benéfico en clima caluroso.
2. - Métodos que reducen la pérdida del agua de la mezcla de la superficie del concreto.
Esto se puede hacer cubriéndose el concreto con papel impermeable o plástico o a través de
la aplicación de compuestos formadores de membrana.
3.- Métodos que aceleran el desarrollo de la resistencia a través del suministro de calor y
humedad adicional al concreto. Esto se realiza normalmente con vapor directo, espirales
(serpientes) de calentamiento o cimbras (encofrados) o almohadilla calentados
eléctricamente. El método o la combinación de métodos elegido depende de factores como
la disponibilidad de los materiales de curado, el tamaño, forma y edad del concreto, las
instalaciones de producción (en obra o en central), apariencia estética y economía. Como
resultado, el curado normalmente envuelve una serie de procedimientos usados en
momentos específicos a medida que el concreto se envejece. Por ejemplo, aspersión de
niebla o estopa húmeda cubierta con plástico pueden preceder la aplicación del compuesto
de curado. El momento de cada procedimiento depende del grado necesario de
endurecimiento para que el procedimiento no dañe la superficie del concreto (ACI 308,
1997).

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CALCULOS DE DEFORMACION UNITARIA DEL CILINDRO

MANUAL

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CALCULOS DE DEFORMACION UNITARIA DEL CILINDRO

VIBRADO

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GRAFICA CILINDRO MANUAL
GRAFICA CILINDRO VIBRADO

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PROCEDIMIENTO ILUSTRADO
Luego de haber realizado los ensayos posteriores para el cálculo de los resultados del
diseño de mezcla para 140 lb se procede hacer lo siguiente:
1. Pesar individualmente todos los componentes de la mezcla a realizar, los cuales

son: Arena, grava, cemento y agua.
2.- Se colocan los materiales en orden para una mejor organización, se humedece el lugar
donde se hará la mezcla para no tener grumos al momento de verter los materiales.

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3.-Se vierten los materiales en un orden ya especificado el cual es: se coloca la mitad del
agregado grueso, luego se coloca todo el agregado fino y el cemento, para finalizar se
agrega la otra mitad del agregado grueso. Una vez agregados todos los materiales, con la
ayuda de palas se procede a mezclar todos los materiales hasta que queden bien
combinados.
4.- Se prosigue a hacer un volcán para en el verter la mitad del agua, y seguir mezclando
tratando de que la mezcla quede lo mas homogénea posible, una vez alcanzado esto, se
vuelve a repetir este proceso creando un nuevo volcán con la mezcla que se obtuvo.
5.- Una vez con todos los materiales mezclados se procede a hacer la prueba de
revenimiento para ver si se obtiene el revenimiento que se obtuvo en los cálculos.

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6.- Si el revenimiento cumple con lo obtenido en los cálculos se precede a verter la mezcla
en los moldes previamente engrasados y medidos para calcular su área transversal y así
saber cuántos golpes se le darán con la varilla en el caso de la viga.
Método de Compactado Manual (método de la varilla)
7.- Para la viga, se vierte el concreto en 2 capas, cada capa se somete a compactación con
varilla de 3/8” y 25 golpes, esto de acuerdo a tabla de especificaciones. Después de
compactar se introduce una cuchara para evitar las canecheras en las paredes del molde,
luego se golpea con un martillo de goma en las orillas esto para que no se adhiera a las
paredes del molde. Una vez realizado lo anterior se enraza en molde.

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8.- En el cilindro, se vierte material en tres capas, a cada tercio del mismo, con 25 golpes
cada capa, luego dar golpes para eliminar huecos y enrasar.
Método de compactado por vibración
9.- Para la viga, se vierte el concreto en 2 capas de manera uniforme en el molde, luego se
aplica vibración durante 5 segundos en los extremos u centro del molde. Finalmente se da
golpes con el martillo de goma para distribuir el concreto y se enrasa.

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10.-Para el cilindro, se aplica 2 capas, cada capa se somete a vibrado 5 segundos luego se
golpea con el martillo de goma y se enrasa.
11.- Todos los moldes con mezcla se dejan reposar durante un día para luego desmoldarlos
y sumergirlos en agua durante 28 días. Antes de sumergirlos se marcan para no confundir el
método por el cual fue llenado cada molde.
12.-Pasados los 28 dias se sacan del agua, y se procede a tomar sus dimensiones. En la viga
se arcan los tercios y la mitad de ella.

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13.- Una vez tomada las medidas de los especímenes se colocan en la máquina de
compresión universal para calcular su capacidad soportante.
14.- En la viga se mide la distancia desde el centro hasta la falla y se anota en los datos
obtenidos.

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OBSERVACIONES
 La resistencia obtenida tanto en los cilindros como en las vigas se pudo ver afectada
por el cemento en mal estado usado en la práctica. El cemento estaba vencido y
presentaba grumos por lo cual se tuvo que tamizar (ver ilustración #1).
En la viga por el método de la varilla:
 Se llenó el molde con lo sobrante de la mezcla, lo cual era más fluido que el resto de
la mezcla y esto pudo afectar su capacidad resistente.
 Al momento de desmoldar se puede observar un mal enrasado en uno de los

extremos (ver ilustración #2).
En el cilindro por el método de la varilla:
 El espécimen se encontraba mal enrasado y se observaron espacios de aire (ver

ilustración #3).
 Mal compactado en la parte inferior ya que el borde desmoronó (ver ilustración #4).
 Luego de ver la falla al ser cargado se observó que no hubo una adherencia entre los
agregados y el cemento (ver ilustración #5).
 El cemento ya había sido hidratado debido a esto la resistencia que presento fue
baja.

ENSAYO DE LA VIGA
ILUSTRACIONES
Ilustración #1 Ilustración #2
Ilustración #3

ENSAYO DE LA VIGA
Ilustración #4
Ilustración #5

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CONCLUSIONES
F’C RESISTENCIA DE LOS CILINDROS

CILINDRO MANUAL:
Para el cilindro manual se obtuvo un esfuerzo máximo de 955.3 Psi
CILINDRO VIBRADO :
Para el cilindro vibrado se obtuvo un esfuerzo máximo de 825.1 Psi
 Al realizar un análisis comparativo de ambos resultados se observa que el cilindro

manual obtuvo un mayor esfuerzo máximo, que el cilindro vibrado, esto puede
contrastar un poco con los resultados esperados los cuales eran que el cilindro
vibrado obtuviera un mayor esfuerzo máximo.
 El diseño de la mezcla de concreto fue para un F’c de 4000 psi, para obtener un
revenimiento de 6 pulgadas, al comparar los resultados del diseño con lo obtenido
en el laboratorio, observamos que estos valores están bastante distantes para ambos
casos tanto como para el cilindro vibrado como el cilindro manual, y se debe revisar
el procedimiento realizado así como los materiales, y otros detalles durante el
proceso de fabricación que se mencionaran adelante en este informe.
MÓDULO DE ROTURA DE LA VIGA.

VIGA MANUAL:
Para la viga manual el modulo de rotura obtenido fue de 329.899 psi
 El código ACI considera aceptable Mr≥0.13f’c
329≥0.13*955.3
329≥124.189 Aceptable
 El instituto mexicano del cemento y concreto IMCYC
329 ≥ 0.12*955.3
329 ≥ 114.3 Aceptable

ENSAYO DE LA VIGA
 El portland cement association considera aceptable un valor entre
8*√fc - 10*√fc
8*√329.899 - 10*√329.899
247.26 - 309.08 el valor obtenido fue de 329.899 No aceptable
 En términos generales:
Debe ser mayor que 500 psi y aceptable entre 500 y 600 psi se considera
económico un concreto entre 600 y 650 psi
El valor obtenido es de 329.899 No aceptable
VIGA VIBRADA:
Para la viga vibrada el modulo de rotura obtenido fue de 290.569 psi
 El código ACI considera aceptable Mr≥0.13f’c
329≥0.13*825.1
329≥107.263 Aceptable
 El instituto mexicano del cemento y concreto IMCYC
329 ≥ 0.12*825.1
329 ≥ 99.012 Aceptable
 El portland cement association considera aceptable un valor entre
8*√fc - 10*√fc
8*√825.1 - 10*√825.1
229.77 - 287.25 el valor obtenido fue de 290.569 No aceptable
 En términos generales:
Debe ser mayor que 500 psi y aceptable entre 500 y 600 psi se considera
económico un concreto entre 600 y 650 psi
El valor obtenido es de 290.569 No aceptable

ENSAYO DE LA VIGA
BIBLIOGRAFIA
 Kosmatka, S., Kerkhoff, B., Panarese, W., & Tanesi, J. (2004). Diseño y control de
mezclas de concreto. Skokie, Ill.: Portland Cement Association.
 Neville, A. (1999). Tecnología del concreto. México: IMCYC.
 Fraguado del concreto. (2019). Retrieved from

https://www.arqhys.com/construccion/concreto-fraguado.html
 Manual de Laboratorio de Diseño de Pavimentos.


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“La Educacióó n es la Primera Necesidad de la Repuó blica”

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FINURA DEL CEMENTO

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aire que se encuentra en forma accidental afecta la trabajabilidad de la pasta de cemento, y

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medida que la relación agua-cemento aumenta, la porosidad capilar aumenta y la resistencia

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La reactividad álcali-agregado es un tipo de deterioro que ocurre cuando los constituyentes

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EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO

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mezclas de concreto varía considerablemente. Los atributos de estos materiales, cuando

EFECTOS SOBRE EL CONCRETO

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MÉTODOS Y MATERIALES DE CURADO

Se puede mantener el concreto húmedo (y en algunos casos a una temperatura favorable) a

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CALCULOS DE DEFORMACION UNITARIA DEL CILINDRO

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CALCULOS DE DEFORMACION UNITARIA DEL CILINDRO

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GRAFICA CILINDRO MANUAL

GRAFICA CILINDRO VIBRADO

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1. Pesar individualmente todos los componentes de la mezcla a realizar, los cuales

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Método de Compactado Manual (método de la varilla)

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Método de compactado por vibración

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En la viga por el método de la varilla:

 Al momento de desmoldar se puede observar un mal enrasado en uno de los

En el cilindro por el método de la varilla:

 El espécimen se encontraba mal enrasado y se observaron espacios de aire (ver

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