Anda di halaman 1dari 147

PROSES PEMBEKUAN UDANG VANNAMEI (Litopenaeus vannamei)

BENTUK HEAD LESS DI PT. BUMI MENARA INTERNUSA LAMONGAN


JAWA TIMUR

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL) III PROGRAM STUDI TEKNIK


PENGOLAHAN PRODUK PERIKANAN SEMESTER IV

Oleh :
DINTAN TARAMITA
NIT.17.4.02.078

KEMENTERIAN KELAUTAN DAN PERIKANAN BADAN RISET DAN


PENGEMBANGAN SDM KELAUTAN DAN PERIKANAN POLITEKNIK
KELAUTAN DAN PERIKANAN SIDOARJO 2019
LEMBAR PERNGESAHAN

Judul rroseg Pembekuan udang Vannamei (Litopnaeus vannamei)


Bentuk
Head Less di PT. Bumi Menara lntemusa Lamongan - Jawa Timur

Nama : Dintan Taramita

NIT : 17.4.02.078

Program Studi : Teknik Pengolahan Produk Perikanan

Laporan Praktek Kerja Lapang lll ini


Disusun Sebagai pertanggungjawaban pelaksanaan
Praktek
Kerja Lapang lll Program StudiTeknik Pengolahan Produk perikanan
perikanan
Politeknik Kelautan dan Sidoarjo
Tahun Akademik 2018ftAt I

Menyetujui:
Dosen Pembimbing

qr,
Endano Trorrulan S.Pi.Mp
Tanggal :...............

Mengetahui :

Ketua Program StudiTeknik pengolahan produk perikanan

ffi,"ffi

w
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya sehingga penyusunan

Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) III ini dapat terselesaikan dengan baik dan tepat waktu.

Dalam penyusunan laporan ini penulis banyak mendapat arahan dan bimbingan dari

berbagai pihak, oleh karena itu, penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :

1. Dr. Muhammad Heri Riyadi Alaudin, S.Pi M.Si. selaku Direktur Politeknik Kelautan

dan Perikanan Sidoarjo.

2. Sri Rumiyati, S.Pi, MP selaku Ketua Program Studi Teknik Pengolahan Produk

Perikanan.

3. Endang Trowulan, S.Pi, MP selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan


arahan dalam penyusunan Proposal Praktek Kerja Lapang (PKL) III.

4. PT. Bumi Menara Internusa Lamongan yang telah memberikan izin serta

menyediakan sarana prasarana dalam pelaksaana Praktek Kerja lapang (PKL) III.

5. Seluruh pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Penyusunan

Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) III ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak kekurangan.

Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporanl ini.

Sidoarjo, Agustus 2019

Penulis

iii
DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................ii
KATA PENGANTAR.................................................................................................iii
DAFTAR ISI................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL.......................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR..................................................................................................vii
DAFTAR LAMPIRAN...............................................................................................viii

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Maksud dan Tujuan.......................................................................................2
1.2.1 Maksud...................................................................................................2
1.2.2 Tujuan......................................................................................................2

II. TINJAUAN PUSTAKA


2.1 Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)............................................3
2.1.1 Klasifikasi dan Morfologi Udang Vannamei.................................3
2.1.2 Kandungan Gizi Udang Vannamei.................................................5
2.2 Pembekuan......................................................................................................6
2.2.1 Pengertian Pembekuan.....................................................................6
2.2.2 Prinsip Pembekuan.............................................................................7
2.2.3 Metode Pembekuan............................................................................9
2.2.4 Kerusakan Pada Pembekuan..........................................................12
2.3 Bentuk-Bentuk Olahan Udang...................................................................22
2.4 Prosedur Pembekuan Udang Vannamei................................................27
2.5 Standar Mutu Produk Udang Beku...........................................................37
2.6 Sanitasi dan Higene......................................................................................38

III. METODOLOGI
3.1 Waktu dan Tempat.........................................................................................52
3.2 Metode Pelaksanaan.................................................................................... 52
3.3 Sumber Data....................................................................................................53
3.4 Jenis Data.........................................................................................................54
3.5 Teknik Pengumpulan Data..........................................................................55
3.6 Teknik Pengolahan Data..............................................................................57

IV. KEADAAN UMUM


4.1 Profil Perusahaan..........................................................................................58
4.1.1 Lokasi Perusahaan.............................................................................58
4.1.2 Sejarah Perusahaan..........................................................................59
4.1.3 Kegiatan Pokok Produksi.................................................................61
4.1.4 Struktur Organisasi.............................................................................61
4.2 Sarana dan Prasarana................................................................................63
4.2.1 Sarana Produksi..................................................................................63
4.2.2 Sarana Pembekuan............................................................................68

iv
4.2.3 Prasarana ........................................................................... 74
4.2.4 Desain dan Tata Letak Pabrik ............................................. 78
4.3 Ketenagakerjaan ......................................................................... 79
4.3.1 Jumlah Tenaga Kerja .......................................................... 79
4.3.2 Pengaturan Jam Kerja ........................................................ 80
4.4.3 Kesejahteraan Tenaga Kerja ............................................... 81
V. HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Deskripsi Produk ......................................................................... 83


5.2 Bahan Baku ................................................................................ 85
5.3 Bahan Pembantu ........................................................................ 88
5.4 BahanTambahan ........................................................................ 89
5.5 Bahan Pengemas ....................................................................... 91
5.6 Bahan Pembersih dan Saniter .................................................... 93
5.7 Proses Pembekuan Udang Vannamei Bentuk Headless ............. 94
5.7.1 Penanganan Bahan Baku ................................................... 94
5.7.2 Pencucian I ......................................................................... 95
5.7.3 Penerimaan Luar................................................................. 97
5.7.4 Penerimaan Dalam ............................................................. 98
5.7.5 Potong Kepala .................................................................... 99
5.7.6 Pencucian II ........................................................................ 103
5.7.6 Sortasi ................................................................................. 103
5.7.8 Gunting dan Pengambilan Usus .......................................... 105
5.7.9 Perendaman ....................................................................... 106
5.7.10 Pembekuan I ..................................................................... 108
5.7.11 Glazing .............................................................................. 108
5.7.12 Pembekuan II .................................................................... 109
5.7.13 Pengemasan dqlam Polybag ............................................. 110
5.7.14 Metal Detecting ................................................................. 110
5.7 15 Pengepakan dalam Master Carton .................................... 111
5.7.16 Penyimpanan Dalam Cold Storage ................................... 112
5.8 Sanitasi dan Higiene ................................................................... 113
VI. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ................................................................................. 125


6.2 Saran .......................................................................................... 126

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1. Komposisi Kimia Daging Udang ......................................................... …...…...5

2. Standar Ukuran Penerimaan Udang Segar Sebelum Diproses .......... ……..…31


3. Persyaratan Mutu dan Keamanan Pangan......................................... ………..38
4. Sabuk Identitas Pekerja ..................................................................... ………..69
5. Peraturan Jas Laboratorium ............................................................... ………..70
6. Peraturan Pemakaian Avron .............................................................. ………..72
7. Peraturan Pemakaian Penutup Kepala .............................................. ………..73
8. Tenaga Kerja PT. BMI Lamongan ...................................................... ………..80
9. Pembagian jam Kerja ......................................................................... ………..80
10. Deskripsi Produk ................................................................................ ………..84
11. Tambak yang Terdaftar di PT.BMI Lamongan .................................... ………..86
12. Supplier yang Terdaftar di PT.BMI Lamongan ................................... ………..86
13. Penggunaan Klorin di PT. BMI Lamongan ......................................... ………..93
14. Rata-Rata Pengamatan Suhu Air dan Udang ..................................... ………..96
15. Standar Randemen Potong Kepala Udang ........................................ ………..100
16. Rata-Rata Randemen Udang ............................................................. ………..102
17. Perendaman ...................................................................................... ………..107
18. Suhu Rata-Rata Udang pada Proses Soaking ................................... ………..108
19. Rata-Rata Pengamatan Suhu Air Glazing .......................................... ………..109

vi
DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1. Morfologi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) ................…...……4

2. Kurva Data Waktu dan Suhu Selama Pembekuan .................. …...…..…8


3. Udang Bentuk Head On .......................................................... …...…..…22
4. Udang Bentuk Head Less ....................................................... …...…..…23
5. Udang Bentuk Peeled Tail on .................................................. …...…..…24
6. Udang Bentuk Peeled Deveined Tail On ................................. …...…..…25
7. Udang Bentuk Peeled and Deveined ...................................... …...…..…25
8. Udang Bentuk Peeled Undeveined ......................................... …...…..…26
9. Udang Bentuk Butterfly ........................................................... …...…..…26
10. Gambar Diagram Pengolahan Data ........................................ …...…..…54
11. Lokasi PT.Bumi Menara Internusa Lamongan ........................ …...…..…58
12. Proses Pencucian Udang ........................................................ …...…..…97
13. Penerimaan Luar .................................................................... …...…..…98
14. Penerimaan Dalam ................................................................. …...…..…99
15. Pemotongan Kepala ............................................................... …...…..…103
16. Sortir pada WCS ..................................................................... …...…..…104
17. Gunting dan Pengambilan Usus .............................................. …...…..…106
18. Proses Perendaman ............................................................... …...…..…107

vii
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman

1. Konsep Pelaksanaan PKL III............................................................................131


2. Struktur Organisasi..............................................................................................132
3. Layout PT. BMI Lamongan................................................................................133
4. Surat Jalan Supplier............................................................................................134
5. Form Organoleptik...............................................................................................135

viii
RINGKASAN
DINTAN TARAMITA. NIT.17.4.02.078. Proses Pembekuan Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)
Bentuk Head Less di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan - Jawa timur. Di bawah bimbingan Ibu
Endang Trowulan S,Pi. MP selaku dosen pembimbing yang telah memberi bimbingan dan arahan.

Udang merupakan komoditas unggulan ekspor perikanan nasional, selama lima tahun terakhir
(2013-2017). Komoditas udang memiliki banyak permintaan berupa udang segar baik di indonesia
maupun diluar negeri. Oleh karena itu, udang dibekukan untuk memenuhi pemintaan udang segar.
Mengingat pentingnya pembekuan udang sehingga sangat dibutuhkan untuk mengikuti Praktek
Kerja Lapang III ini untuk mengetahui dan mempelajari tentang Proses Pembekuan Udang Vannamei
(Litopenaeus vannamei) Bentuk Head Less di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan Jawa Timur.
Praktek Kerja Lapang III ini telah dilaksanakan mulai tanggal 17Juni – 12 Juli 2019. Adapun
tempat pelaksanaan PKL III yaitu di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan - Jawa Timur. Metode yang
digunakan dalam Praktek Kerja Lapang III ini adalah metode survei dengan pola magang. Teknik
pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi, wawancara, dan partisipasi. Teknik pengolahan
data yang dilakukan adalah metode deskriptif.
Proses pembekuan udang vannamei bentuk head less yaitu :
1.Penerimaan bahan baku : Bahan baku berasal dari tambak dan supplier yang terdaftar dengan PT.BMI
2. Pecucian I : Untuk menghilangkan mikroorganisme pada udang pada mesin washing tank.
3. Penerimaan Luar : untuk memastikan berat, jenis, dan size udang sesuai dengan surat jalan supplier.
4. Penerimaan Dalam : Penegcekan mutu udang oleh QC.
5. Pemotongan kepala : Untuk menghilangkan sumber kontaminan pada kepala pada udang.
6. Pencucian II : Untuk menghilangkan kotoran sisa dari pemotongan kepala.
7. Work Center Sizing : Untuk memisahkan udang berdasarkan size menggunakan mesin grader
8. Gunting dan Pengambilan Usus : Untuk mengambil usus pada bagian punggung udang
menggunakan gunting.
9. Perendaman : Bertujuan untuk meningkatkan rasa dan tekstur pada udang.
10. Pembekuan I : Pembekuan secara IQF untuk untuk mempertahankan kualitas udang.
11. Glazing : Untuk mencegah dehidrasi produk selama proses penyimpanan pada cold storage.
12. Pembekuan II : menggunakan Tunnel Hardening bertujuan untuk kembali membekukan udang
setelah dilakukan glazing.
13. Pengemasan dalam Polybag : Untuk melindungi produk dari dehidrasi saat penyimpanan.
14. Metal Detecting : bertujuan untuk mencegah kontaminasi bahan logam pada produk.
15. Pengemasan Master Carton : Sebagai kemasan primer dan melindungi produk dari lingkungan
sekitar.
16. Penyimpanan : Hasil pengemasan udang beku kemudian disimpan dalam ruang penyimpanan
produk beku yaitu coldstorage dengan suhu -260C.
Penerapan sanitasi dan hygiene meliputi : Kemananan air dan es, Kondisi permukaan yang
kontak dengan produk, Pencegahan kontaminasi silang, Perlindungan bahan kimia, pembersih dan
sanitizer, Menjaga fasilitas cuci tangan, sanitasi dan toilet, Syarat Label dan penyimpanan, Kesehatan
karyawan, Pengendalian pest.
Dapat disimpulkan bahwa pembekuan udang bentuk Head Less di PT.Bumi Menara Internusa
telah memiliki tahapan Tahapan proses yaitu, Penerimaan bahan baku, pencucian 1, Penerimaan Luar,
Penerimaan Dalam, Pemotongan Kepala, Pencucian 2, Work Center Sizing (WCS), Gunting dan
Pengambilan Usus, Perendaman, Pembekuan I, Glazing, Pembekuan II, Pengemasan dengan Polybag,
Pendeteksi logam, Pengepakan dengan Master Carton (MC), Peyimpanan. Penerapan sanitasi dan
Hygiene menerapkan 8 kunci SSOP (Sanitation Standard Operating Procedure)
Penerapan Sanitasi dan hygien dilakukan dengan baik oleh PT. Bumi Menara Internusa
Lamongan. Penerapan ini hendaknya dapat dipertahankan sehingga produk akhir yang dihasilkan
memiliki jaminan mutu keamanan pangan untuk pembekuan udang vannamei bentuk Head Less yang
lebih baik sesuai dengan standar mutu. Sebaiknya karyawan yang belum menerapkan sanitasi dan
hygiene perusahaan dengan baik diberikan tegur dan dilakukan pelatihan terhadap karyawan, sehingga
karyawan paham pentingnya keamanan pangan dan meminimalisir terjadinya kesalahan pada saat
proses produksi.
cg
1

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Udang merupakan komoditas unggulan ekspor perikanan nasional, selama

lima tahun terakhir (2013-2017). Salah satunya bentuk Head Less merupakan salah

satu produk udang beku yang dibekukan dalam keadaan utuh yang dipotong

kepalanya. Menurut Hadiwiyoto (1993) produk bentuk udang ini merupakan

komoditas yang tinggi permintaannya dipasaran internasional dan mempunyai nilai

jual yang cukup baik. Badan Pusat Statistik (BPS) mencatat bahwa nilai jual tumbuh

pada rata-rata 6,43%. Berdasarkan catatan Kementerian Kelautan dan Perikanan

(KKP), volume ekspor udang hingga akhir tahun 2018 ini diyakini mampu mencapai

180 ribu ton naik dari 147 ribu ton pada tahun 2017. Sedangkan nilai ekspor naik

dari USD 1,42 milyar menjadi USD 1,80 milyar (Dirjen Perikanan Budidaya, 2018).

Komoditas udang memiliki banyak permintaan berupa udang segar baik di

indonesia maupun diluar negeri. Oleh karena itu, udang dibekukan untuk memenuhi

pemintaan udang segar. Pembekuan adalah suatu cara pengawetan bahan pangan

dengan cara membekukan bahan pada suhu titik beku pangan tersebut. Proses

pembekuan mempunyai keuntungan yang dapat mempengaruhi produk yang

dibekukan, selain itu proses pembekuan terutama pada produk hasil perikanan yaitu

udang sangat penting untuk menghindari kerusakan pada produk. Udang vannamei

(Litopenaeus vannamei) merupakan salah satu komoditas ekspor yang diunggulkan

dalam dunia perikanan Indonesia karena memiliki nilai jual yang tinggi di pasaran

domestik dan internasional baik dalam bentuk yang bermacam–


2

macam, untuk mencapai pasar internasional perlu memenuhi persyaratan ekspor,

dimana perlu adanya proses pembekuan udang yang sesuai standar.

Mengingat pentingnya pembekuan udang sehingga sangat dibutuhkan untuk

mengikuti Praktek Kerja Lapang III ini untuk mengetahui dan mempelajari tentang

Proses Pembekuan Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) Bentuk Head Less di

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan Jawa Timur.

1.2. Maksud dan Tujuan

1.2.1. Maksud

Maksud dari pelaksananaan Praktek Kerja Lapang (PKL) III ini adalah untuk

mengetahui pengolahan modern khususnya pengolahan pembekuan udang

vannamei (Litopenaeus vannamei) bentuk head less (HL) di PT. Bumi Menara

Internusa Lamongan Jawa Timur.

1.2.2. Tujuan

Adapun tujuan dari Praktek Kerja Lapang (PKL) III di PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan Jawa Timur ini adalah :

1. Untuk mengetahui standar bahan baku yang digunakan.

2. Untuk mengetahui prosedur pembekuan udang vannamei (Litopenaeus

vannamei) bentuk head less (HL).

3. Untuk mengetahui penerapan sanitasi dan hiegine.


3

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)

2.1.1 Klasifikasi Udang Vannamei

Udang Vannamei disebut juga udang putih, merupakan udang yang

termasuk ke dalam family penaidae. Tubuh udang vannamei dibentuk oleh dua

cabang (biramous), yaitu exopodite dan endopodite. Vannamei memiliki tubuh

berbuku-buku dan beraktivitas berganti kulit atau eksoskeleton secara periodik

(moulting) (Haliman dan Adijaya, 2005).

Klasifikasi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei) menurut Erlangga

(2012), adalah sebagai berikut :

Kingdom : Animalia

Filum : Arthopoda

Subfilum : Crustacea

Kelas : Malacostraca

Subkelas : Eumalacostraca

Ordo : Decapoda

Famili : Penaidae

Genus : Litopenaeus

Spesies : Litopenaeus vannamei


4

Morfologi tubuh udang vannamei menurut (Haliman dan Adijaya, 2005) terdiri dari :

a. Kepala (thorax)

Kepala Udang (thorax) terdiri dari antenula, antena, mandibula dan 3 pasang

maxillae. Kepala Udang Vannamei juga dilengkapi dengan 1 pasang maxilliped dan

5 pasang kaki berjalan (peripoda) atau kaki sepuluh (decapoda). Maxilliped sudah

mengalami modifikasi dan berfungsi sebagai organ untuk 5 makan. Endopodite kaki

berjalan menempel pada cephalothorax yang dihubungkan oleh coxa. Bentuk

peripoda beruas-ruas yang berujung di bagian dactylus. Dactylus ada yang

berbentuk capit (kaki ke-4 dan ke-5). Diantara coxa dan dactylus, terdapat ruang

yang berturut-turut disebut basis, ischium, merus, carpus dan cropus. Pada bagian

ischium terdapat duri yang bisa digunakan untuk mengidentifikasi beberapa spesies

Pennaeid dalam taksonomi. b. Perut (abdomen)

Perut (abdomen) Udang terdiri atas 6 ruas. Pada bagian abdomen terdapat 5

pasang kaki renang dan sepasang uropoda (mirip ekor) yang membentuk kipas

bersama-sama telson. Morfologi udang vannamei dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Morfologi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)


Sumber: Haliman dan Adijaya, (2005)
5

2.1.2 Kandungan Gizi Udang Vannamei (Litopenaeus vannamei)

Pada udang terkandung senyawa aktif yang bermanfaat bagi manusia.

Senyawa aktif memiliki peran penting untuk kesehatan, pertumbuhan dan

perkembangan tubuh manusia. Michaelsen et al. (2011) mengatakan bahwa

senyawa aktif seperti asam lemak (omega-3 dan omega-6) pada udang dan ikan

bermanfaat untuk perkembangan otak anak, untuk bayi dan ibu hamil. Senyawa aktif

merupakan zat yang memiliki daya atau kemampuan untuk mencegah terjadinya

berbagai kondisi buruk tubuh saat metabolisme atau mencegah masalah kesehatan

dan menjaga kesehatan manusia (Suharto et al., 2012).

Komposisi utama daging udang disajikan dalam Tabel 1 berikut ini :

Tabel 1. Komposisi Kimia Daging Udang

No Zat Kimia Yang Terkandung Prosentase (%)

1. Air 71,5 – 79,6


2. Protein 18 – 22
3. Lemak 0.800
4. Kalsium 0,05420
5. Magnesium 0,421 – 1,05
6. Fosfor 2,70 – 3,50
7. Besi 0,00219
8. Tembaga 0,00397
9. Iodium 0,00002
10. Garam Mineral 4,0
11. Natrium 0,140
12. Kalium 0,220
Sumber : Zein, (2007)

Menurut Zein (2007), nilai protein udang dikategorikan sebagai complete

protein karena memiliki kadar asam amino yang tinggi, berprofil lengkap dan sekitar

85-95 persennya mudah dicerna tubuh. Udang mentah seberat 100 gr mengandung

20,3 gr protein atau cukup untuk memenuhi kebutuhan protein harian sebanyak

41%. Profil asam amino udang (per 100 gr) berturut-turut yang termasuk tinggi
6

adalah glutamic acid (3465 mg), aspartat acid (2100 mg), arginine (1775), lysine

(1768 mg), leucine (1612 mg), glycine (1225 mg), isoleucine (985 mg), dan valine

(956 mg) hal ini berarti udang sangat cocok untuk dikonsumsi bagi mereka yang

membutuhkan protein untuk membentuk otot. Komposisi kimia udang sebagaimana

(71 – 79,6%) terdiri dari air, protein (18 – 22%), lemak (23%) dan sebagian kecilnya

unsur mineral.

Udang juga mengandung TMAO (Trimetil Amin Oksida) yang cukup tinggi.

TMAO yang tinggi ini memberikan rasa yang khas terhadap daging udang. Daging

udang juga banyak mengandung monoamino nitrogen yang menyebabkan udang

mempunyai rasa manis. Kandungan sulfur yang cukup tinggi pada udang juga

menyebabkan udang berbau amis ketika mengalami perlakuan pemasakan seperti

direbus.

2.2 Pembekuan

2.2.1 Pengertian Pembekuan

Pembekuan adalah proses mengawetkan produk makanan dengan cara

mengubah hampir seluruh kandungan air dalam produk menjadi es yang

menyebabkan aktivitas mikrobiologi dan enzim terhambat sehingga daya simpan

produk menjadi panjang (Nadzira, 2009).

Pembekuan dimaksudkan untuk mengawetkan sifat – sifat alami. Dalam

pembekuan menggunakan suhu yang lebih rendah, yaitu jauh di bawah titik beku.

Sehingga, hampir seluruh kandungan air pada produk menjadi es. Tetapi, pada

waktu dilelehkan kembali untuk digunakan keadaannya harus kembali seperti

sebelum dibekukan. Proses penurunan suhu pada saat pembekuan ialah tahap
7

pertama suhu menurun dengan cepat sampai 00C yaitu titik beku air, tahap kedua

suhu turun perlahan – lahan untuk merubah air menjadi kristal es. Keadaan beku

menyebabkan bakteri dan enzim terhambat kegiatannya, sehingga daya awet

menjadi lebih besar dibandingkan produk yang hanya didinginkan (Zailanie, 2015).

Lauzon et al (2010) menambahkan bahwa proses pembekuan dimulai dari

bagian luar dan berakhir di bagian tengah produk. Produk mulai membeku pada

suhu -0,60C sampai -20C, rata-rata pada suhu -10C air bebas (free water) membeku

terlebih dahulu kemudian disusul dengan air terikat (bound water).

2.2.2 Prinsip Pembekuan

Prinsip pembekuan menurut Murniyati dan Sunarman (2000), yaitu

menurunkan suhu ikan sampai jauh dibawah titik bekunya sehingga sebagian besar

cairan berubah menjadi kristal es yang menyatakan proses pembekuan dapat

dihentikan. Suhu dimana cairan itu membeku seluruhnya terletak antara -55 0C dan

-650C. Pada umumnya pembekuan sampai -120C dianggap telah cukup, tergantung

pada jangka waktu penyimpanan yang direncanakan. Pada pembekuan dengan

suhu di bawah -100C dapat menghentikan proses pembusukan yang dilakukan oleh

bakteri. Waktu yang diperlukan untuk menurunkan suhu pusat dari suhu awal produk

tersebut menjadi suhu yang diinginkan (Muchtadi dan Fitriyono, 2010).

Afrianti (2008) menambahkan, titik beku suatu cairan adalah suhu dimana

cairan tersebut dalam keadaan seimbang dengan bentuk padatannya. Suatu larutan

dengan tekanan uap yang lebih rendah dari zat pelarut murni tidak akan seimbang

dengan zat pelarut padat pada titik beku normalnya. Sistem tersebut harus

didinginkan sampai suhu dimana larutan dan zat pelarut yang padat mempunyai
8

tekanan uap yang sama. Titik beku suatu larutan harus lebih rendah daripada larutan

murni.

Hal ini sependapat dengan Zailanie (2015), bahwa proses penurunan suhu

pada saat pembekuan ialah tahap pertama suhu menurun dengan cepat sampai 0°C

yaitu titik beku air, tahap kedua suhu turun perlahan-lahan untuk merubah air

menjadi kristal es sampai -12°C. Tahap ini sering disebut periode “thermal arrest”

yaitu waktu yang diperlukan untuk melintasi daerah kritis (critical zone). Tahap ketiga

suhu kembali turun dengan cepat ketika kira-kira 55% air telah menjadi es. Pada

tahap ini sebagian besar atau hampir seluruh air membeku. Kurva Data Waktu dan

Suhu Selama Pembekuan, sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 2 berikut :

Gambar 2. Kurva Data Waktu dan Suhu Selama Pembekuan


Sumber: Fellow, (2000)

Sebagimana pendapat Fellows (2000) menjelaskan tentang Kurva Data

Waktu dan Suhu Selama Pembekuan di atas adalah sebagai berikut :

• A-S: Makanan didinginkan sampai di bawah titik beku F yang dengan

pengecualian air murni, selalu di bawah 0 º C . Pada titik S air tetap cairan,

meskipun suhu berada di bawah titik beku. Fenomena ini dikenal sebagai

supercooling dan mungkin sebanyak 10 ºC di bawah titik beku. Evans (2008)


9

menjelaskan bahwa ini adalah keadaan menstabilkan cairan, cairan dapat terus

berada dalam keadaan ini untuk waktu yang sangat lama, sebelum pembentukan

kristal pertama terjadi.

• S-B: Suhu naik dengan cepat ke titik beku sebagai kristal es mulai membentuk

dan panas laten dari kristalisasi dilepaskan.

• B-C: Panas akan dihapus dari makanan pada tingkat yang sama seperti

sebelumnya, tetapi panas laten dihapus sebagai bentuk es dan suhu karena itu

tetap hampir konstan. Titik beku secara bertahap tertekan oleh peningkatan zat

terlarut. Pada tahap inilah sebagian besar dari es terbentuk.

• C-D: Salah satu zat terlarut menjadi jenuh dan mengkristal. Panas laten

kristalisasi dilepaskan dan suhu naik ke suhu eutektik untuk yang zat terlarut.

2.2.3 Metode Pembekuan

Menurut Zailaine (2015), menjelaskan bahwa terdapat dua macam metode

dalam pembekuan, diantaranya pembekuan cepat dan pembekuan lambat :

1) Pembekuan Cepat (Quick Freezing).

Pembekuan cepat didefinisikan sebagai proses dimana suhu bahan pangan

tersebut melampui zona pembekuan kristal maksimum (32oC sampai 25oF) dalam

waktu 30 menit atau kurang. Prinsip dasar dari semua pembekuan cepat adalah

cepatnya pengambilan panas dari bahan pangan secara cepat. Metode ini meliputi

pembekuan dalam hembusan cepat udara dingin, dengan imersi langsung bahan

pangan ke dalam medium pendingin, dengan jalan persinggunagn plat pendingin

dalam ruang pembekuan, dan dengan pembekuan udara, nitrogen, karbondioksida

(Zailanie, 2015).
10

2) Pembekuan Lambat (Slow Freezing atau Sharp Freezing).

a. Pembekuan Lambat

Pembekuan lambat didefiniskan sebagai proses pembekuan dengan thermal

arrest time (suhu turun perlahan untuk merubah air menjadi kristal es) lebih dari dua

jam. Pembekuan lambat menghasilkan pembentukan kristal es yang besar sehingga

dapat merusak dinding sel dan menyebabkan hilangnya cairan yang cukup banyak

ketika produk dicairkan. Pembekuan lambat umumnya menyebabkan rendahnya

kualitas produk. Akan tetapi, perbedaan dalam kualitas tidak dipengaruhi oleh

perbedaan dalam bentuk kristal es. Penurunan kualitas selama pembekuan lebih

dipengaruhi perubahan sifat protein (Zailani, 2015).

Pembekuan lambat menghasilkan pembentukan kristal es yang besar yang

dapat merusak dinding sel dan menyebabkan hilangnya banyak cairan saat

dicairkan. Pembekuan lambat menyebabkan rendahnya kualitas produk. Sebagian

besar air dalam otot ikan berbentuk gel dan terikat pada protein sehingga hanya

sedikit cairan yang hilang walaupun kerusakan sel benar-benar terjadi.

Afrianti (2008) menambahkan suhu ruangan pada proses pembekuan lambat

berkisar -23 oC sampai -34 oC. Saat proses pembekuan lambat berlangsung untuk

mencegah pengeringan pada ikan dilakukan pembasuhan dengan air hingga ikan

terlapisi es.

Berdasarkan pendapat Astawan (2008), metode yang sering digunakan dalam

pembekuan yaitu :

1) Sharp Freezing, yaitu produk yang dibekukan diletakkan diatas lilitan pipa

evaporator, pembekuan ini berlangsung lambat dan teknik ini tidak dianjurkan

kecuali untuk produk yang dikemas dalam wadah kecil. Suhu maksimal pada

metode ini adalah -200C.


11

2) Air Blast Freezing, yaitu produk yang dibekukan diletakkan dalam ruangan

tertutup dan udara dingin ditiupkan di dalamnya dengan blower yang kuat. Proses

ini berlangsung cepat. Suhu yang digunakan pada metode ini adalah -30 0C

sampai -400C dengan laju aliran 1,5 – 6 m/detik. Alat ini dilengkapi dengan rak-

rak untuk meletakkan bahan yang akan dibekukan dan diletakkan dalam troli atau

menggunakan konveyor. Selnjutnya, udara dihembuskan melewati terowongan

tersebut baik secara vertical maupun horizontal (Estiasih dan Ahmadi, 2009).

3) Contact Plate Freezing, yaitu membekukan produk di antara rak-rak yang

direfrigrasi dan berlangsung cepat. Pembekuan dengan cara produk dijepit

diantara dua plat atau lempengan logam yang didalamnya dialiri bahan

pendingin. Pembekuan dengan plate freezing berjalan cepat dan efisien,

khususnya untuk produk-produk yang dikemas. Pengemasan produk yang akan

dibekukan harus teliti, yaitu teratur dan padat tanpa rongga udara di dalamnya.

Pembekuan dengan Contact Plate Freezing berjalan cepat (3 – 5 jam) dan efisien

khususnya untuk produk yang dikemas.

4) Immerson Freezing, yaitu membekukan produk di dalam air (larutan garam) yang

direfrigerasikan. Pembekuan dengan cara mencelupkan ikan ke dalam larutan

garam (NaCl) dengan suhu pembekuan -170C. Ikan atau udang yang hendak

dicelup ditaruh dalam keranjang atau peti, sedangkan larutan garam ditampung

dalam tangki pembekuan yang dindingnya dilingkari pipa-pipa pendingin yang

berfungsi sebagai evaporator.

5) Cryogenic Freezing, yaitu membekukan produk dengan menyemprotkan bahan

cryogen, misalnya karbon dioksida dan nitrogen cair. Pembekuan ini berlangsung

cepat. Menurut Ilyas (1983), membekukan produk dengan semprotan bahan

cryogen, misalnya CO2 cair dan N2 cair. Pembekuan berlangsung sangat cepat
12

hanya dilakukan pada produk-produk mahal seperti udang, paha kodok. Alat

liquid CO2 freezer atau liquid N2 Freezer.

2.2.4 Kerusakan Pada Pembekuan

Perubahan pada bahan pangan selama pembekuan terutama terkait dengan

perubahan konsentrasi padatan terlarut dan pembentukan kristal es. Perubahan

yang terjadi dapat perubahan fisik, biokimia, mikrobiologis dan organoleptik. Akan

tetapi, perbedaan varietas dan mutu bahan mentah serta perlakuan sebelum

pembekuan memiliki pengaruh yang lebih penting ada mutu produk pangan

dibandingkan perubahan yang disebabkan oleh operasi pembekuan, penyimpanan

beku dan tata cara pelelehan (Fellows, 2000).

a) Perubahan Fisik

1. Dehidrasi

Dehidrasi adalah masalah utama pada ikan dan udang beku. Pengeringan

(dehidrasi) yaitu berkurangnya kadar air selama produk dibekukan dan disimpan

beku. Proses pengeringan pada udang terjadi sejak masuk freezer dan selama

penyimpanan dalam cold storage, sampai akhirnya dibeli konsumen. Hal ini

disebabkan oleh adanya proses sublimasi, yaitu perpindahan uap air dari produk

yang suhunya lebih tinggi pada waktu masuk freezer dan tekanan uap airnya juga

relative tinggi (Zailanie, 2015).

Dehidarasi di dalam bak itu terjadi jika ruang kosong di dalam pembungkus

dan suhu ruang berfluktuasi. Jika hal ini terjadi, pembungkus dapat lebih dingin

daripada udang didalamnya dan air akan keluar dari udang untuk menempel pada

sisi dalam pembungkus, yang tampak sebagai salju di dalam pembungkus. Berat
13

total produk tidak berubah, tetapi jika dehidrasi di dalam bak ini berjalan terus, udang

akan rusak karena kehilangan terlalu banyak air (Murniati dan Sunarman, 2006).

Hal ini dipertegas oleh Sahubawa (2016), bahwa produk yang mengalami

dehidrasi akibat proses pembekuan permukaan tubuh ikan atau udang akan

mengalami pengeringan. Hal ini dikarenakan tekanan uap air jauh lebih besar

daripada udara sekitar sehingga air senantiasa cenderung menguap ke permukaan

tubuh.

2. Drip Lost

Drip adalah zat alir keruh yang terdiri atas bahan nitrogen larut dan mineral

yang tidak diserap kembali oleh jaringan tubuh pada saat dilelehkan (Sahubawa,

2016). Sementara drip lost adalah cairan pada udang yang ikut keluar pada saat

dilakukan proses pelelehan (thawing). Jadi, terbentuknya drip saat kristal es yang

besar ada pada ikan atau udang sehingga cairan keluar dari jaringan tubuh ikan saat

di thawing. Kandungan yang terdapat didalam drip ialah nitrogen (N) yang berasal

dari myogen sel daging (Zailanie, 2015).

Menurut Murniati dan Sunarman (2000), Jumlah drip dapat kurang dari 1%

dan dapat lebih dari 20% dari berat udang, tergantung pada faktor berikut :

a. Jenis udang : Jika kandungan air tinggi dan kandungan protein rendah maka

jumlah drip banyak.

b. Kecepatan pembekuan : Pembekuan lambat menghasilkan banyak drip.

c. Jangka waktu penyimpanan : Makin lama disimpan, makin banyak drip.

d. Kestabilan suhu penyimpanan : Makin besar suhu penyimpanan berfluktuasi,

drip makin banyak.

e. Suhu Pelelehan : Makin tinggi suhu pelelehan, makin banyak drip terbentuk.
14

Pembentukan drip harus dibatasi sekecil mungkin dengan memperhatikan

faktor-faktor yang mempengaruhinya. Drip dapat pula dikurangi dengan

menggunakan larutan garam atau larutan polifosfat

3. Pengerasan Daging (Toughness)

Makin lama disimpan beku, daging udang menjadi makin keras. Menurut hasil

penelitian, pengeras daging lebih banyak disebabkan oleh rusaknya struktur

jaringan pengikat/penghubung (connective tissue). Kerusakan ini mengakibatkan

lepasnya fibril, dan sel-sel menjadi lebih liat/keras (Zailanie, 2015).

Ada juga pendapat, bahwa pengerasan daging udang disebabkan oleh proses

denaturasi protein yang dilanjutkan dengan koagulasi (penggumpalan). Sehingga

tekstur protein-protein daging lebih kompak. Apabila dihubungkan dengan

pengeringan yang terjadi, maka daging udang lebih keras dibandingkan sewaktu

masih segar (Moeljanto, 1992).

4. Black Spot

Kemunduran mutu udang erat kaitannya dengan munculnya warna hitam yang

terdapat pada karapas udang. Pembentukan warna dapat dipengaruhi oleh reaksi

enzimatis dan nonenzimatis. Reaksi warna yang terjadi adalah 16 pembentukan

warna hitam yaitu disebut blackspot. Blackspot atau melanosis yang terjadi selama

kemunduran mutu udang berkaitan dengan reaksi biokimia enzim

polyphenoloxidase yang menyebabkan adanya oksidasi fenol menjadi quinon

(Montero et al. 2001).

Utari (2014) menjelaskan bahwa pengamatan blackspot yang terjadi selama

kemunduran mutu diamati pada bagian mata, cephalothorax, abdomen, dan

pereiopod. Blackspot pertama kali muncul yaitu pada bagian chepalothorax.

Penyebaran blackspot pada bagian chepalothorax berjalan lebih cepat


15

dibandingkan pada bagian tubuh yang lain, hal ini karena adanya organ

pencernaan pada chepalothorax yang menyebabkan pembusukan udang vanamei

sehingga laju penyebaran blackspot lebih cepat. Penyebaran blackspot pada

bagian pereiopod memiliki laju penyebaran yang cepat seperti pada

chepalothorax, hal ini disebabkan pereiopod terletak dibawah chepalothorax. Hasil

pengamatan penyebaran blackspot sesuai dengan Nirman dan Benjakul (2011)

yang menyatakan bahwa selama penyimpanan pada suhu 4 ºC terjadi

peningkatam nilai melanosis.

Ilyas (1993) menyatakan bahwa proses melanosis atau blackspot akan

cepat terjadi dan dipengaruhi oleh keadaan lingkungan yang kering, adanya

oksigen, suhu, waktu penyimpanan, enzim tirosinase, dan substrat tirosin yang

terdapat pada karapas udang.

Pencegahan black spot secara fisik pada pasca panen yaitu cephalothorax

udang dihilangkan sehingga menjadi udang head less. Cephalothorax udang telah

diketahui mengandung polifenoloxidase, enzim tersebut mampu aktif pada kondisi

optimumnya yaitu pH 6 dan suhu 45°C, aktifnya enzim tersebut mengakibatkan

timbulnya black spot (Gimenez, 2004).

Noda hitam (black spot) sering tampak pada udang yang ditangkap di

perairan daerah tropis atau semitropis, dan jika sangat nyata akan menimbulkan

masalah yang besar dalam perdagangan. Hal ini diakibatkan oleh aktivitas enzim

oksidatif. Menurut BSN (1998), pencegahan dapat dilakukan dengan beberapa

cara, antara lain:

1. Penggunaan natrium bisulfit.

Sesudah udang disortir, dilakukan pemotongan kepala (deheading) dan

pencucian. Sebelum diberi es, udang dimasukkan ke dalam larutan natrium


16

bisulfit 1,25% selama satu menit. Waktu pencelupan harus dijaga dengan

ketat. Bila waktu terlalu singkat metode ini tidak akan efektif, sedangkan bila

terlalu lama akan menyebabkan perubahan warna pada udang. Penggunaan

natrium bisulfit ini harus dilakukan secara hati-hati, bahkan di beberapa negara

penggunaannya dilarang.

2. Pencelupan ke dalam senyawa antioksidan seperti asam askorbat serta

isomernya, pada dosis 1%. Hal ini dilakukan pada udang sebelum proses

pembekuan.

3. Pengemasan dan penggelasan yang sempurna.

4. Pendinginan yang baik dan menghindari kontak dengan udara pada waktu

penanganan.

5. Honey Combed

Brosis atau honeycomb merupakan kerusakan fisik pada daging ikan yang

akan menghasilkan bentuk atau corak seperti sarang lebah. Pada proses

pembekuan, kantong tetap dan daging tampak diisi dengan lubang kecil atau

langkah udara. Jika udang yang mengalami pengeringan, teksturnya seperti kayu

berserat-serat dan berlubang-lubang (honey combed), terutama pada bagian

permukaan di dekat kulit (Jeyakumari, 2014).

6. Freezer Burn

Pengaruh nyata yang tampak pada udang akibat dehidrasi yang berlebihan

disebut freezer burn. Hal ini merupakan istilah yang agak keliru karena kerusakan ini

bukan timbul di dalam atau akibat freezer melainkan karena penyimpanan yang

lama di cold storage. Freezer burn adalah suatu kondisi yang terjadi ketika ikan atau

udang telah rusak oleh dehidrasi dan oksidasi, karena udara mencapai daging ikan

atau udang. Jika pengeringan pada permukaan daging ikan atau udang berlebih
17

yang terjadi permukaan daging akan kering dan berserat dan berubah warna. Hal ini

dipengaruhi oleh perubahan fluktasi penyimpanan seperti jenis pembungkus,

penyegelan dan karakteristik tranmisi kelembapan (Jeyakumari, 2014). b)

Perubahan Biokimia

Perubahan biokimia yang terjadi pada bahan pangan selama pembekuan

antara lain denaturasi protein, perubahan oksidatif, dan perubahan kimiawi lainnya.

1. Denaturasi Protein

Penurunan kadar protein selama pembekuan ikan atau udang terjadi karena

denaturasi protein yang terjadi selama proses pembekuan dan penyimpanan. Akhtar

et al. (2013), menjelaskan bahwa denaturasi protein dapat terjadi selama proses

pembekuan sebagai akibat meningkatnya kekuatan ionik pada jaringan intraseluler

yang diikuti migrasi air ke jaringan ekstraseluler. Denaturasi protein bergantung pada

suhu, sehingga denaturasi akan berjalan lambat pada suhu rendah. Ketika suatu

bahan pangan dibekukan, konsentrasi enzim dan komponen-komponen di dalam air

yang belum membeku semakin meningkat. Peningkatan konsentrasi ini justru

mempercepat denaturasi. Hasil akhir dari kedua efek yang berlawanan ini adalah

denaturasi protein akan semakin rendah dengan semakin rendahnya titik akhir

pembekuan (Sahubawa, 2016).

Denaturasi tergantung pada suhu, jika suhu turun denaturasi berjalan lambat.

Denaturasi juga tergantung pada konsentrasi enzim dan komponen-komponen lain.

Ketika udang membeku, konsentrasi enzim dan komponen-komponen dalam air

yang belum membeku makin meningkat. Peningkatan konsentrasi ini mempercepat

denaturasi. Jadi, ada dua faktor yang mempengaruhi kecepatan denaturasi dan

keduanya bekerja saling berlawanan jika suhu udang diturunkan (Murniati dan

Sunarman, 2000).
18

2. Oksidasi Lemak

Terjadinya oksidasi lemak disebabkan oleh adanya udara disekitar produk

beku tersebut, tingginya suhu penyimpanan beku, dan terjadinya kontak dengan

bahan kimiawi (misalnya logam, tembaga, besi, dan garam Nacl) (Sahubawa,

2016).

Oksidasi lemak menimbulkan bau tengik pada udang beku yang disimpan

lama, antara lain disebabkan oleh aktivitas beberapa enzim yang pada suhu

sampai -40°C masih belum berhenti. Diantara enzim-enzim itu adalah cytochrome

oxsidase, yang berfungsi sebagai katalisator kuat dengan bantuan garam (Zailanie,

2015).

c) Perubahan Mikrobiologis

Pembekuan memang merupakan metode yang efektif untuk menghambat

pertumbuhan mikroba. Akan tetapi, pembekuan tidak dapat mensterilisasi produk

pangan. Selama pembekuan, mikoorganisme terkonsentrasi di dalam bagian cairan

tidak membeku. Seiring dengan penurunan suhu, air yang membeku akan semakin

banyak sehingga terjadi peningkatan konsentrasi padatan terlarut di dalam cairan tak

terbekukan tersebut. Akibatnya, air di dalam sel mikroba akan berdifusi keluar (Lund

et al., 2000).

Menurut Lund et al. (2000), faktor - faktor yang diduga menyebabkan

kerusakan mikroorganisme selama pembekuan yang ditentukan oleh laju

pembekuan dan pelelahan, antara lain :

1. Suhu yang sangat rendah.

2. Pembentukan es ekstraseluler.

3. Konsentrasi padatan terlarut ekstraseluler.

4. Pembentukan es ektraseluler.
19

5. Konsentrasi padatan terlarut intraseluler.

Hal ini sependapat menurut Ilyas (!993), kerusakan dan kematian sel selama

pembekuan dan penyimpanan beku dipengaruhi oleh suhu dan waktu. Secara umum

pada suhu yang sangat rendah, kerusakan sel akan terakumulasi secara perlahan.

Laju kerusakan akan meningkat apabila suhu bahan pangan semakin turun

mendekati titik beku. Ketahanan mikroba terhadap pengaruh proses pembekuan

tidak sama. Beberapa faktor yang mempengaruhinya antara lain : kepekaan

mikroba, proses penurunan suhu dan derajat kecepaan pembekuan. Selama produk

dalam keadaan beku, pertumbuhan seagian besar mikroba akan terhambat atau

terhenti. Akan tetapi, pada saat dicairkan atau dilelehkan dan suhu produk naik,

mikroba dapat tumbuh dan aktif kembali.

Menurut Sahubawa (2016), perubahan mikrobiologis terjadi selama

pembekuan dan selama penyimpanan beku :

1. Perubahan bakterial selama pembekuan

Semakin tinggi kadar awal bakteri bahan mentah sebelum dibekukan, relatif

akan besar pula jumlah bakteri yang tersisa setelah pembekuan dan

penyimpanan beku.

2. Perubahan bakterial selama penyimpaann beku

Proses pembekuan mampu mereduksi sejumlah besar bakteri, sebagian kecil

masih tersisa selama penyimpanan beku. Proses penyimpanan beku hanya

mampu mengurangi sedikit saja bakteri yang tersisa setelah pembekuan.

d) Perubahan Organoleptik

Perubahan organoleptik meliputi perubahan rupa dan warna, bau, tekstur

serta cita rasa. Perubahan organoleptik ini tidak terlalu nyata pada saat proses
20

pembekuan, dan akan terlihat lebih jelas setelah penyimpanan beku selama

beberapa waktu.

Produk yang selesai dibekukan akan tampak agak mengering, akibat

peguapan air pada bagian permukaan (dehidrasi). Hal ini bergantung pada jenis

bahan pangan dan faktor sistem pembekuan. Perubahan warna yang terjadi pada

produk yang dibekukan dapat menjurus kearah memucat ataupun berubah warna

(dikolorisasi). Salah satu penyebab utama perubahan warna ini adalah reaksi

oksidasi. Oleh karena itu, perlindungan produk terhadap udara (oksigen) menjadi

penting. Penggelasan dan pengemasan merupakan cara-cara yang dapat dipakai

untuk melindungi produk dari dehidras dan oksidasi (Ilyas, 1993). Perubahan

organoleptik, meliputi :

1. Discolorisasi (Perubahan Warna)

Masalah kualitas lain yang dihadapi yaitu, perubahan warna merah muda/merah

pada kulit udang karena terjadi selama proses pembekuan. Disebabkan oleh

oksidasi pigmen karotenoid, ketersediaan oksigen dan suhu penyimpanan. Aktivitas

enzim yang terlihat dalam oksidasi karotenoid dipengaruhi oleh hydrogen peroksida

dan halide, khususnya bromide dan iodide.

Mutu udang sering dinilai dari penampilannya. Oleh karena itu perubahan warna

dapat menimbulkan penurunan mutu udang. Perubahan di dalam daging udang

merupakan penyebab perubahan warna tersebut. Perubahan warna dapat

diperlambat dengan penyimpanan pada suhu yang lebih rendah (Murniati dan

Sunarman, 2000).

2. Perubahan Cita Rasa

Menurut Sahubawa (2016), penyebab utama dari perubahan cita rasa adalah

proses oksidatif oleh oksigen atau enzim. Rasa apek, tengik, pahit berjalan seiring
21

dengan proses diskolorisasi. Perubahan cita rasa biasanya berlangsung dalam dua

tahapan. Pertama adalah hilangnya bau dan cita rasa asli dan kedua adalah

berkembangnya bau dan cita rasa abnormal, yang biasanya bersifat apek (tengik).

3. Perubahan Tekstur

Penyebab utama dari perubahan teksur adalah ketidakmampuan pada jaringan

daging yang dibekukan untuk menahan air. Air akan mudah bebas selama pelelehan

dan pemasakan. Perubahan tekstur melibatkan keadaan uap air ikan atau udang.

Ada yang berupa kapasitas protein memegang uap air (denaturasi), ada pula yang

berupa pembebasan zat alir (drip) (Sahubawa, 2016).

2.3 Bentuk – Bentuk Olahan Udang

Berbagai macam bentuk udang beku dapat ditemukan di pasaran. Namun

demikian, produk – produk itu dapat dikelompokan menjadi dua kategori : produk

untuk dikonsumsi langsung dan produk untuk diolah lebih lanjut. Produk udang beku

yang umum ada dipasaran adalah Head On (HO), Head Less (HL),Peeled and

Undeveined (PUD), Peeled and Undeined Tail On (PDTO), Butterfly (Indrajaya,

2011). Menurut Purwaningsih (2000), bentuk olahan dari udang beku adalah sebagai

berikut :

1. Head On (HO)

Head on (HO) yaitu udang yang dibekukan dalam keadaan utuh tanpa dikuliti

atau dipotong kepalanya. Produk ini harus dibuat dari udang yang mempunyai

tingkat kesegaran tinggi. Biasanya udang yang diolah head on adalah udang tambak

dan ukurannya besar. Udang dibiarkan utuh atau dikenal dengan istilah Head On

lengkap dengan kulit dan ekornya, proses pembekuannya


22

menggunakan CPF, hasilnya berupa ice block atau udang dalam es batu. Namun

sekarang sudah banyak udang HO yang juga dibekukan satuan (IQF). Gambar

udang dalam bentuk head on dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Udang Bentuk Head On


Sumber : www.pt-sat.com

2. Head less (HL)

Head less yaitu udang yang dibekukan sesudah dipisahkan kepalanya, tetapi

tidak dikuliti. Udang HL dibagi lagi menjadi dua jenis, ada HL (headless shell on)

yaitu jenis udang yang dipotong kepalanya tapi kulitnya kerangkanya masih ada.

Sedangkan HLSO (headless shell off) adalah udang yang bagian kepala dan kulitnya

tidak disertakan atau dibuang. Proses pembekuannya lebih banyak menggunakan

IQF. Gambar udang dalam bentuk head less dapat dilihat pada Gambar 4.
23

Gambar 4. Udang bentuk Head less


Sumber : www.pt-sat.com

3. Peeled

Peeled yaitu udang-udang yang dibekukan tanpa kepala, kulit dan tanpa ekor. Untuk

produk peeled dibedakan lagi menjadi lima jenis. Berikut ini kelima produk olahan

tersebut :

a. Peeled tail on (PTO)

Peeled tail on adalah produk udang beku tanpa kepala dan kulit dikupas

mulai dari ruas pertama sampai ruas kelima, sedangkan ruas terakhir dan ekor

disisakan. Pembekuannya menggunakan IQF. Gambar udang dalam bentuk peeled

tail on dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Udang Bentuk Peeled Tail On


Sumber : www.shuttlerstock.com
24

b. Peeled Deveined Tail On (PDTO)

Produk peeled deveined tail on adalah produk udang kupas (hampir sama

dengan PTO), tetapi pada bagian punggung udang diambil vein (kotoran perutnya).

Kotoran perut tersebut diambil dengan cara membelah bagian punggung mulai dari

ruas pertama atau kedua sampai ruas kelima. Pembekuan dilakukan secara IQF.

Gambar udang dalam bentuk peeled deveined tail on dapat dilihat pada

Gambar 5.

Gambar 6. Udang Bentuk Peeled Deveined Tail On


Sumber : www.pt-sat.com

c. Peeled and deveined (PND)

Produk peeled and deveined (PND) adalah produk udang yang seluruh kulit

dan ekor dikupas dan dibuang kotoran perutnya. Gambar udang dalam bentuk

peeled and deveined dapat dilihat pada Gambar 7.


25

Gambar 7. Udang Bentuk Peeled and Deveined


Sumber : www.shuttlerstock.com

d. Peeled Undeveined (PUD)

Produk peeled undeveined (PUD) adalah produk yang dikupas seluruh kulit

dan ekor tetapi tidak dikeluarkan kotoran perutnya. Gambar udang dalam bentuk

peeled undeveined dapat dilihat pada Gambar 7.

Gambar 8. Udang Bentuk Peeled Undeveined


Sumber : www.pt-sat.com

d. Butterfly

Produk butterfly adalah produk udang beku yang hampir sama dengan

produk peeled deveined tail on, Kulit udang dikupas mulai dari ruas pertama hingga
26

ruas kelima, sedangkan ruas terakhir dan ekor disisakan kemudian bagian punggung

dibelah sampai bagian perut bawahnya, tetapi tidak sampai putus dan kotoran

perutnya dibuang. Pembekuannya juga sama menggunakan IQF. Gambar udang

dalam bentuk Butterfly dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Udang Bentuk Butterfly


Sumber : www.pt-sat.com

2.4 Prosedur Pembekuan Udang Vannamei

Berdasarkan SNI 3457:2014 udang memiliki potensi bahaya di dalam suatu

proses atau pengolahan produk yaitu bahan yang akan mengakibatkan gangguan

terhadap keamanan pangan (Food Safety). Untuk mencegah hal tersebut ditetapkan

alur proses produksi yang baik dan benar. Yaitu terdiri dari penerimaan bahan baku,

pencucian, pemotongan kepala, sortasi, penimbangan, soaking, penyusunan,

pembekuan, glazing, pengemasan, pendeteksi logam dan penyimpanan.

Pada tahapan pertama yaitu, penerimaan bahan baku (receiving) merupakan

tahap awal dari semua proses dalam pengolahan, dimana bahan baku yang telah

diterima dari supplier baik udang hasil budidaya maupun udang tangkapan lainnya

yang langsung dibawa ke perusahaan untuk diolah menjadi produk sesuai

permintaan buyer. Udang segar diluar pabrik berada dalam bak Fiberglass atau
27

blogblog plastic yang diberi es kemudian segera dibongkar di ruang penerimaan.

Penerimaan bahan baku ini harus dikontrol oleh yang ahli dalam bidangnya yaitu QC

(Quality Control) (Zulfikar, 2016).

Bahan baku yang diterima di unit pengolahan diuji secara organoleptik dan

ditangani secara cepat, cermat dan saniter sesuai dengan prinsip teknik penanganan

yang baik dan benar dalam kondisi dingin. Secara organoleptik bahan baku harus

mempunyai karakteristik kesegaran dengan kenampakan bening, cemerlang, antar

ruas kokoh, bau segar, tekstur elastis, padat dan kompak. Bahan baku harus

didinginkan cepat dan disimpan pada suhu rendah (0°C) untuk memperlambat

kerusakan akibat enzimatik dan aktivitas mikrobiologi. Kontrol suhu pada saat

penerimaan bahan baku sangat penting dan harus dipertahankan (0°C) agar bahan

baku dapat penanganan yang optimal (Sahubawa, 2016).

Selanjutnya dilakukan tahap pencucian bertujuan untuk menghilangkan

kotoran yang menempel pada udang dan bebas dari bakteri patogen, udang

dimasukan kedalam keranjang lalu dicuci dengan air dingin yang mengalir dan di

dilakukan secara cepat, cermat dan saniter untuk mempertahankan suhu produk

maksimal 5°C, dan potensi bahaya yang dapat timbul adalah kontaminasi bakteri

patogen dan kemunduran mutu (Sahubawa, 2016).

Hal ini sependapat dengan Wahyudi (2003), menjelaskan bahwa pencucian

bertujuan untuk membersihkan udang dari kotoran-kotoran mikroba yang terdapat

pada permukaannya serta memisahkan udang dari pecahan–pecahan es pendingin.

Pencucian menggunakan air es yang suhunya 0 sampai 2 ºC. Setelah dilakukan

penimbangan udang harus dicuci dua kali, masing-masing menggunakan klorin 10

ppm. Selama pencucian air yang kotor harus segera diganti. Udang yang telah dicuci

bila tidak segera dilakukan pemotongan kepala harus


28

ditampung dalam box penampungan. Dengan perbandingan antara udang dan es

1:1 tetapi jika segera diproses udang yang berada dalam keranjang plastik harus

selalu tertutup es.

Cara pencucian dilakukan dengan cara disiram 1 kali, setelah itu raw material

dicelup kedalam air chlorine yang kapasitasnya 25-35 ppm dan celup kembali raw

material kedalam air biasa, supaya udang yang banyak mengandung chlorine dapat

tercuci,standar suhu air pencucian yaitu 0-3°C (Zulfikar, 2016).

Jadi, udang yang telah memenuhi syarat kemudian dibersihkan dari sisa es

dan kotoran, dimasukkan ke wash tank ruang receiver luar, dicuci dengan air ledeng

suhu <4oC, dibawa oleh conveyor melewati vibration conveyor yang berfungsi

menyebarkan dan meratakan tumpukan udang agar tidak menumpuk, juga berfungsi

memisahkan benda asing agar tidak menyatu dengan udang sehingga memudahkan

proses pemeriksaan di inspection conveyor (Sahubawa, 2016).

Selanjutnya, dilakukan pemotongan pada udang dapat dilakukan secara

manual dengan mematahkan kepala dari arah bawah ke atas dan bagian yang

dipotong mulai dari batas kelopak penutup kepala hingga batas leher. Pelepasan

kepala diikuti dengan penghilangan genjer. Selama pemotongan, udang yang

menunggu pemotongan tetap dalam keadaan diberi es. Udang tanpa kepala

tersebut kemudian diletakkan dalam wadah dan ditaburi es curai sehingga dapat

mempertahankan suhu udang <5oC dan sisa kepala ditempatkan terpisah sehingga

kontaminasi dapat dihindarkan (Zulfikar, 2016).

Menurut Sahubawa (2016), bagian kepala merupakan tempat berkumpulnya

kotoran udang sehingga dapat menjadi sumber bakteri. Cara pemotongan kepala

adalah dari arah bawah ke atas dan bagian yang dipotong mulai dari batas kelopak

penutup kepala hingga batas leher. Rendemen yang dihasilkan berkisar antara 63-
29

65%. Udang yang telah dipotong kepalanya segera direndam dalam air dingin

dengan suhu maksimum 5oC.

Setelah dilakukan pemotongan kepala, udang disortir dengan dipisahkan

berdasarkan ukuran, mutu dan jenisnya. Selama sortasi maka udang harus selalu

dalam keadaan suhu dingin (maksimal 5oC), dan semua wadah yang digunakan

untuk sortasi tidak boleh diletakkan di lantai, tetapi diletakkan di atas tempat yang

bersih dan bukan merupakan sumber kontaminasi (Purwaningsih, 2000).

Menurut Sahubawa (2016), tahapan sortasi dilakukan dengan menggunakan

alat khusus (Granding Machine) yang telah diatur terlebih dahulu sesuai ukuran

udang. Mekanisme grading machine adalah udang ditampung ke dalam bak

penampung kemudian udang akan melewati konveyor grading machine yang

berotasi lalu secara otomatis yang sesuai dengan ukuran udang. Selama proses

sortir, bak penampung selalu diberi es curah sehingga suhu tetap rendah. Menurut

Zulfikar (2016), sortasi yaitu untuk mengelompokkan udang berdasarkan range size

yang dibutuhkan atau diinginkan. Sortasi dilakukan dengan tenaga manusia yang

meliputi sortasi mutu, ukuran dan warna : a. Sortasi Mutu

Sortasi mutu ditujukan untuk mendapatkan hasil yang seragam, baik dalam hal

kesegaran, ukuran, jenis maupun mutunya. Oleh karena itu sortasi dikerjakan

beberapa kali, biasanya sortasi dimulai dari sortasi mutu, kemudian sortasi warna,

sortasi ukuran (size) dan sortasi akhir (final).

Menurut Hadiwiyoti (1993), mutu udang dibedakan menjadi empat kelas, yaitu:

- Udang yang mempunyai mutu prima atau baik sekali, yaitu udang yang benar-

benar segar, belum adanya perubahan warna, transparan dan tidak ada kotoran

atau noda-noda.
30

- Udang yang mempunyai mutu baik. Udang ini mutunya dibawah mutu prima,

ditandai dengan adanya kulit udang yang tampak pecah-pecah, tubuh lunak,

tetapi warnanya masih baik.

- Udang bermutu sedang, pada udang yang bermutu sedang ini sudah mulai

tampak perubahan mulai dari kulit yang pecah-pecah, tubuhnya lunak,

terdapat kaki-kaki yang patah, warnanya mulai terdapat noda-noda.

- Udang bermutu rendah, yaitu kulit udang yang banyak pecah atau mengelupas,

antara ruas-ruas tubuhnya sudah putus dan udang sudah tidak

lagi dalam keadaan utuh.

b. Sortasi Warna

Pada tahapan sortasi ini warna udang mengalami pemisahan menurut

warnanya. Pemisahan warna dilakukan berdasarkan warna bahan baku. Warna

udang harus terlihat segar dan bening transparan. Dilakukan reject atau penolakan

apabila warna udang terlihat pucat (Wahyudi, 2003). c. Sortasi Ukuran

Proses Sortasi ukuran bertujuan untuk menyeragamkan ukuran udang, dengan

mengelompokkan udang dengan memilah ukuran agar memperoleh ukuran yang

seragam. Standar ukuran penerimaan udang segar yang belum diproses dapat

dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Standar Ukuran Penerimaan Udang Segar Yang Belum Diproses

Size (Ukuran) Count Per Pound

1 2

Extra Colossal U/10

Super Colossal U/12


31

1 2

Colossal U/15

Extra Jumbo 16/20

Jumbo 21/25

Extra Large 26/30

Large 31/40

Medium 41/50

Small 51/60

Tiny 61/70

Salad Style 71+

Sumber : Gavin, 2019

d. Sortasi Jenis

Sortasi jenis bertujuan memisahkan udang-udang menurut jenisnya. Sortasi

jenis dilakukan hanya untuk pengecekan ulang karena biasanya udang-udang

diterima sudah dalam keadaan dikelompokkan menurut jenisnya (Hadiwiyoto,1993).

e. Sortasi Akhir

Sortasi ini dilakukan untuk mengoreksi hasil sortasi yang belum seragam,

baik mengenai mutu, ukuran, maupun warna. Dalam sortasi ini diperlukan ketelitian

dan keterampilan yang tinggi dibandingkan sortasi sebelumnya. Pengecekan ukuran

dilakukan per 1 pound dengan timbangan, bila jumlah udang sesuai dengan standar

maka penanganan dapat dilanjutkan (Purwaningsih, 2000).

Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat, size, dan banyaknya udang

dalam satu wadah yang berisi produk udang beku. Tujuan penimbangan yaitu untuk

mengetahui berapa banyak udang yang akan jadi produk udang beku yang siap

dibekukan, dalam proses penimbangan ini rantai dingin tetap diperhatikan pada tiap
32

meja penimbangan dilapisi dengan es curai agar udang yang menunggu untuk

ditimbang tetap terjaga mutunya (Zulfikar, 2016).

Pada saat proses pembekuan udang tidak jauh dari perubahan warna,

sehingga dilakukan proses soaking. Soaking bertujuan untuk memperbaiki ikatan air,

tekstur, warna, dan rasa untuk melindungi oksidasi dan pertumbuhan mikroba.

Senyawa yang dipilih untuk meningkatkan penahanan air menggunakan natrium

tripolifosfat (STPP). STPP akan berinteraksi dengan protein pada tubuh udang

(Jantranit dan Thipayarat, 2009).

Menurut Kodeks Makanan Indonesia, STPP mempunyai rumus molekul

Na5P3O10 dengan berat molekul 367,86. STPP berupa zat anhidrat atau

mengandung 6 molekul air kristal dan mengandung tidak kurang dari 85% Na 5P3O10.

STPP berupa serbuk warna putih dan agak higroskopis. STPP sangat mudah larut

dalam air sehingga bersifat hidrofilik. Perbandingan antara udang dan larutan adalah

1 : 1. Artinya, 100 kg larutan yang telah dibuat, digunakan untuk perendaman udang

100 kg. Selama perendaman sesekali harus diaduk. Waktu perendaman udang

berkisar antara 15 sampai 30 menit. Suhu larutan maksimal 5 oC. Setelah

perendaman selesai, udang ditiriskan sekitar 5 menit. Perendaman produk perikanan

ke dalam larutan STPP dapat meningkatkan kemampuan menahan air (WHC =

Water Holding Capacity). STPP meresap dan langsung bereaksi ke dalam tubuh

ikan maupun udang. STPP memiliki sifat sangat hidrofilik sehingga mudah menyatu

dengan air dalam tubuh dan melindungi ikatan-ikatan air tersebut. STPP membentuk

jembatan hidrogen sehingga mampu membatasi terbentuknya air bebas

(Sahubawa,2016).

Tahapan selanjutnya yaitu penyusunan udang. Penyusunan dilakukan dengan

hati - hati agar tekstur udang tidak rusak. Tahap penyusunan udang dalam pan
33

harus sesuai dengan aturan. Peraturan ini tergantung dari size udang. Udang yang

telah disusun ke dalam pan kemudian diberi air es suhu <5°C sampai penuh,

kemudian ditutup dengan penutup pan yang dilapisi plastik blok. Pemberian air es ini

bertujuan untuk mencegah terjadinya dehidrasi dan perubahan warna pada udang,

jika udang telah disusun diatas plate kemudian CPF ditutup dengan rapat. Lama

pembekuan pada CPF yaitu 4 jam dengan suhu -40°C (Zulfikar, 2016).

Hal ini dipertegas oleh Sahubawa (2016), penyusunan udang dalam pan beku

adalah penyusunan udang dengan metode ekor akan bertemu dengan ekor dan

potongan kepala berhadapan dengan tepi pan. Jumlah udang pada setiap lapis

tergantung pada ukuran udang yang disusun. Misalnya untuk ukuran 16-20 pada

lapisan paling bawah ada angka 8 berarti dalam satu deret ada 8 udang, angka 7 di

atasnya berarti dalam satu deret ada 7 udang. Setelah udang disusun dalam pan,

kemudian ditambahkan air dingin bersuhu <5oC sampai pan penuh dan merata. Pan

lalu ditutup dengan tutup pan dan siap dibekukan ke mesin CPF (contact plate

freezer).

Selanjutnya yaitu tahap pembekuan, dengan tujuan untuk membekukan

produk hingga mencapai suhu pusat maksimal –18°C secara cepat dan tidak

mengakibatkan pengeringan terhadap produk. Cara penanganannya udang yang

sudah disusun dalam pan pembekuan ditambahkan air dingin. Kemudian dibekukan

dalam alat pembeku (freezer) hingga suhu pusat udang mencapai maksimal –18°C

dalam waktu maksimal 4 jam dan potensi bahaya yang dapat terjadi adalah

pembekuan yang tidak sempurna (partial freezing) dan kehilangan cairan (driploss).

Dipertegas oleh Sahubawa (2016), setelah dibekukan udang harus dilakukan

glazing atau diberi lapisan atau dberi lapisan tipis sehingga permukaan udang beku
34

atau blok udang beku tampak mengkilat. Tujuan utama glazing adalah mencegah

pelekatan antar bahan baku, melindungi produk dari kekeringan selama

penyimpanan, mencegah ketengikan akibat oksidasi, dan memperbaiki penampakan

permukaan. Glazing dilakukan dengan cara menyiram atau mencelupkan udang

beku dalam air yang bersuhu 0-5oC.

Hal ini didukung dengan pendapat Ilyas (1983), bahwa pada deret suhu

dibawah –180C pertumbuhan bakteri ditekan minimum sehingga bakteri sisa tidak

aktif dan mutu udang beku lebih baik dan bertahan sampai satu tahun.

Setelah tahapan pembekuan, selanjutnya dilakukan pengemasan dengan

tujuan melindungi produk dari kontaminasi dan kerusakan selama transportasi dan

penyimpanan serta sesuai dengan label. Cara penanganannya udang kupas mentah

beku, kemudian dimasukan kedalam plastik dan inner carton yang telah diberi label.

Proses pengepakan dilakukan secara cepat, cermat dan saniter dengan

mempertahankan suhu pusat udang maksimal -18°C dan potensi bahaya yang dapat

terjadi adalah kontaminasi bakteri patogen dan kesalahan label.

Menurut Purwaningsih (2000), sistem kemasan dalam industri pembekuan

udang dapat dibedakan menjadi tiga seperti berikut ini:

1. Kemasan Primer

Kemasan ini berupa bahan plastik pholyetihylen dengan ketebalan 0,003 mm.

Kemasan ini langsung membungkus blok udang beku.

2. Kemasan Sekunder

Kemasan ini berupa inner carton yang terbuat dari kertas duplex non coteid

dengan lapisan lilin pada bagian dalam dan luarnya. Lapisan lilin ini berguna untuk mencegah

penguapan air produk selama penyimpanan. Inner carton ini berukuran


35
25cm X 20cm X 5cm dengan berat kira-kira 400 gram. Fungsi utama kemasan

ini selain untuk melindungi blok udang beku juga digunakan untuk melindungi

kemasan primer. Pada inner carton kemasan sekunder harus dicantumkan

nama perusahaan, berat (netto), jenis produk, spesies udang, dan ukuran udang

3. Kemasan Tersier

Kemasan ini berupa master carton yang terbuat dari bahan corrugated

paperboard dengan tipe double wall dan bagian dalam dilapisi lilin. Ukuranya

tergantung dari jumlah inner carton yang dikemas. Kemasan ini digunakan

untuk melindungi kemasan sekunder. Ada master carton harus dicantumkan antara

lain jenis produk akhir, ukuran, tipe, grade (tingkatan mutu), berat bersih produk

akhir, bahan tambahan, nama dan alamat unit pengolahan atau dealer

serta negara dimana produk dibuat, nomor lisensi unit pengolahan, dan kode

produksi, tanggal, bulan, dan tahun produk tersebut dihasilkan.

Dipertegas Sahubawa (2016), proses pengemasan ini dilakukan dengan cepat

dan hati – hati untuk menghindari kemungkinan terjadinya kerusakan pada produk.

Label pada master karton tertera nama produk, tanggal produksi, tanggal

kadaluarsa, ukuran, kode produksi, kandungan gizi, berat, saran

penyajian/penyimpanan.

Selanjutnya dilakukan pendeteksian logam adalah suatu kegiatan mendeteksi

adanya benda asing terutama dari logam pada produk. Proses ini menggunakan alat

yang bernama metal detector, cara penggunaannya adalah dengan melewatkan

produk pada conveyor, jika pada produk terdapat logam atau benda asing, maka

secara otomatis conveyor akan berhenti ditandai dengan bunyi alarm. Metal detector

dikalibrasi secara berkala dengan rentang waktu satu jam menggunakan logam

untuk ferrous (Fe) yaitu 2,5 mm sedangkan untuk stainless (SUS) sebesar 3,0 mm.
36

SNI 3457:2014 menyatakan bahwa tujuan dari pendeteksian logam adalah

untuk menjamin produk bebas dari serpihan logam yang dapat membahayakan.

Proses pendeteksian yang digunakan yaitu dengan cara produk dalam inner carton

dilewatkan ke dalam metal detector sesuai spesimennya. Proses dilakukan secara

cepat, cermat dan saniter.

Produk yang lolos metal detecting selanjutnya akan dikemas dengan inner

carton sedangkan produk yang yang tidak lolos metal detecting akan dipisahkan dan

dicairkan untuk diambil benda asing didalamnya. Bahaya potensial ditahap ini

disebabkan terdapatnya metal atau logam pada produk akibat adanya benda logam

yang masuk atau kontaminasi lingkungan. Bahaya ini terjadi apabila tidak dilakukan

kontrol yang tepat (Saulina, 2009).

Setelah tahapan metal detecting, dilakukan peyimpanan produk. Sesuai SNI

01-3457.3-2006, penyimpanan udang kupas mentah beku harus dalam gudang beku

(cold storage) dengan suhu maksimal –25°C dengan fluktuasi suhu ± 2°C.

Penataan produk dalam gudang beku diatur sedemikian rupa sehingga

memungkinkan sirkulasi udara dapat merata dan memudahkan pembongkaran.

Hal ini sependapat dengan Wahyudi (2003), menjelaskan bahwa produk yang

terkemas disimpan dalam gudang beku (cold storage) khusus untuk

penyimpanan udang dan sejenisnya, tidak boleh dicampur dengan produk lain. Di

dalam cold storage, kardus disusun bertumpuk-tumpuk sampai empat meter

berdasarkan ukuran, jenis udang dan metode pendinginan.

Zulfikar (2016) menambahkan, bahwa produk disimpan dengan menyusun

berdasarkan sizenya, hal ini dilakukan agar produk saat dilakukan pengiriman

barang petugas yang bertugas tidak akan kesulitan untuk mencari produk yang

dimaksud. Selain itu, cara penyusunan disini harus diperhatikan karena apabila cara
37

penyusunan tidak sesuai standar maka akan berakibat pada produk yang dibekukan

karena dapat merusak kemasan bahkan produk didalamnya tertindih oleh produk

lain.

2.5 Standar Mutu Produk Udang Beku

Udang telah menjadi salah satu komoditas ekspor unggulan dibidang

perikanan. Hal ini ditunjukkan dengan berbagai macam data statistik yang

melaporkan bahwa dari tahun ke tahun jumlah ekspor udang selalu mengalami

peningkatan. Untuk mempertahankan kondisi ini, ada banyak hal yang harus

diperhatikan oleh setiap petambak udang, salah satunya adalah dengan terus

meningkatkan kualitas udangnya . Udang yang diekspor biasanya dikirim dalam

kondisi beku. Adapun persyaratan mutu dan keamanan pangan pada Tabel 3. Tabel

3. Persyaratan Mutu dan Keamanan Pangan

Parameter Uji SATUAN PERSYARATAN


a. Organoleptik Angka (1-9) Minimal 7
b. Cemaran Mikroba:
- ALT koloni/g maksimal
- Escherichia coli 4
APM/g 5,0x10
- Salmonella APM/25 g maksimal <2
- Vibrio cholera* APM/25 g negatif
- Vibrio parahaemolyticus negative
c. Cemaran logam*:
- Arsen (As) mg/kg maksimal 1,0
- Cadmium (Cd) mg/kg maksimal 0,5
- Merkuri (Hg) mg/kg maksimal 0,5
- Timbal (Pb) mg/kg maksimal 0,5
- Timah (Sn) mg/kg maksimal 40,0
d. Fisika : Maksimal -18
- Suhu pusat 0 Tidak terdeksi
- Benda asing* C
e. cemaran Fisik* - 0
- Filth
Catatan* Bila Diperlukan
Sumber : SNI 2705:2014

2.6 Sanitasi dan Hygiene


38

Menurut FAO (2009) tentang sanitasi dan hygiene adalah sebagai berikut :

1. Keamanan air dan es

Air mempunyai peranan yang sangat penting dalam bidang pengolahan

makanan termasuk industri pengolahan hasil perikanan, sehingga perlu

mendapatkan perhatian yang khusus. Air sebagian besar digunakan sebagai bahan

pembersih, bahan pembantu tindak sanitasi bahan, proses produksi, medium

penghantar panas, sebagai bahan pembantu proses produksi (Silvana, 2010).

Keamanan air dan es yang dipergunakan terutama yang kontak langsung

dengan ikan atau udang. Air yang dipergunakan berasal dari air ledeng yang

sumbernya cukup aman dan dikelola dengan sistem yang baik. Air yang digunakan

sesuai dengan standar air minum. Ditambahkan oleh SNI 01-2705.3-2006, air yang

digunakan sebagai bahan penolong untuk kegiatan di unit pengolahan harus

memenuhi persyaratan air minum. Untuk es yang digunakan harus dibuat dari air

yang memenuhi persyaratan sesuai standar.

Secara khusus air yang dapat digunakan dalam pengolahan makanan

minimal harus memenuhi syarat sebagai air yang dapat diminum. Syarat-syarat air

yang dapat diminum, yaitu :

1) Bebas dari bakteri berbahaya serta bebas dari ketidakmurnian kimiawi.

2) Bersih dan jernih.

3) Tidak berwarna dan tidak berbau.

4) Tidak mengandung bahan tersuspensi (penyebab keruh).

5) Menarik dan menyenangkan untuk bisa diminum.

Es yang digunakan di unit pengolahan sebaiknya dibuat dari air yang telah

memenuhi persyaratan air minum dan disimpan pada ruang penyimpanan yang
39

bersih, suhu dingin dan terhindar dari cemaran bakteri patogen, jamur, potongan-

potongan kayu. Air dan es di uji mutunya di Laboratorium minimal 3 bulan sekali

(Rafel, 2011)

Dijelaskan oleh Murniyati dan sunarman (2000) bahwa es merupakan cara

yang terbaik untuk mendinginkan ikan, karena es dapat mendinginkan ikan dengan

cepat tanpa banyak mempengaruhi keadaan ikan dengan biaya yang murah. Di

banyak negara termasuk Indonesia, es adalah bahan pendingin yang banyak

dipakai. Es kebanyakan dibuat dari air tawar dan selebihnya dari air laut, yaitu pada

proses produksi es yang dilakukan di kapal ikan. Berdasarkan bentuknya es dibagi

menjadi 5 bentuk yaitu :

a. Es balok (block ice), berupa balok berukuran 12-60 kg perbalok. Sebelum dipakai,

es balok terlebih dahulu harus dipecah.

b. Es Tabung (tube ice), berupa tabung kecil-kecil yang siap untuk dipakai.

c. Es keping tebal (plate ice), berupa lempengan-lempengan yang besar dan tebal

(8-15 mm), kemudian dipecahkan menjadi potongan-potongan yang kecil (diameter

kurang dari 5 cm), agar siap dipakai untuk mendinginkan ikan.

d. Es keping tipis (flake ice), berupa lempengan-lempengan tipis, (tebal 5 mm,

diameter ±3 cm).

e. Es halus ( slush ice), berupa butiran-butiran yang sangat halus (diameter ±2 mm)

dan lembek, dan umumnya sedikut berair. Mesin yang digunakan untuk membuat es

ini pada umumnya kecil dan dipakai oleh pabrik pengolahan ikan untuk memproduksi

es dalam jumlah kecil untuk mengawetkan ikan dilingkungan pabrik (Rafel, 2011).

2. Kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan


40

Peralatan dan perlengkapan yang digunakan berhubungan langsung dengan

ikan yang diolah harus dirancang dan terbuat dari bahan tahan karat, tidak beracun,

tidak menyerap air, mudah dibersihkandan tidak menyebabkan kontaminasi terhadap

hasil perikanan. Peralatan dan perlengkapan harus ditata sedemikian rupa pada

setiap tahapan proses untuk menjamin kelancaran pengolahan, mencegah

kontaminasi silang dan mudah dibersihkan (KEPMEN KP 52A,2013).

Dijelaskan oleh Agung (2003), bahwa peralatan yang digunakan untuk proses

harus dipastikan dalam kondisi bersih, tidak rusak, dan tidak mengandung zat-zat

yang berbahaya. Alat-alat tersebut harus segera dibersihkan setelah proses

pengolahan.

Faktor yang harus dipertimbangkan dalam penggunaan peralatan

pengolahan menurut (Mangungsong, 2000) yaitu :

a. Harga

b. Untuk kerja

c. Keamanan bagi operator

d. Ukuran dan kapasitas

e. Tahan lama (awet)

f. Kesesuaian atau kecocokan dengan peralatan lainnya

g. Diperbolehkan oleh lembaga yang berwenang

h. Melindungi produk dari kontaminasi baik dari luar maupun dari alat itu sendiri

Dijelaskan oleh Kementerian Pendidikan Nasional (2010), bahwa peralatan

pengolahan harus mudah dibersihkan dan tidak mudah rusak. Sedapat mungkin

hindari peralatan yang terbuat dari kayu, karena permukaan kayu yang penuh

dengan celah-celah akan sulit dibersihkan. Jika mungkin gunakan


41

peralatan yang terbuat dari bahan yang kuat dan tahan karat seperti bahan

alumunium atau baja tahan karat (stainless steel). Peralatan yang digunakan juga

harus disusun penempatannya dalam jalur tata letak yang teratur dan untuk alat

pengolahan yang dilengkapi penunjuk ukuran seperti timbangan dan termometer

sebaiknya dikalibrasi agar data yang didapat teliti.

Menurut Purwaningsih (2000), bahwa peralatan dan perlengkapan pembantu

yang bersentuhan dengan bahan yang diolah, kecuali terhadap produk akhir yang

dikemas harus selalu dibersihkan dan desinfeksi sekurang – kurangnya satu kali

dalam satu gilir kerja. Barang dan alat yang tidak diperlukan jangan disimpan dalam

ruangan tempat bekerja agar operasi pembersihan unit pengolahan dapat dilakukan

lebih mudah dan efektif.

Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor

23/MEN.KES/SK/I/78, alat dan perlengkapan yang dipergunakan untuk

memproduksi makanan harus dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi

persyaratan teknik dan higiene. Alat dan perlengkapan harus memenuhi syarat

sesuai dengan jenis produksi, permukaan yang berhubungan dengan makanan

harus halus, tidak berlubang atau bercelah, tidak mengelupas dan tidak berkarat,

tidak mencemari hasil produksi dengan jasad renik, unsur atau fragmen logam yang

lepas, minyak pelumas, bahan bakar dan lain-lain serta mudah dibersihkan.

3. Kontaminasi silang

Pencegahan kontaminasi silang yang dimaksudkan adalah pencegahan dari

kondisi yang tidak bersih pada makanan, material, kemasan atau cemaran fisik lain

serta dari permukaan yang kontak dengan bahan seperti peralatan dan

perlengkapan kerja karyawan. Perancangan atau tata letak juga harus dapat
42

mencegah kontaminasi silang. Selain itu, harus dijamin juga adanya pemisahan dan

perlindungan produk selama penyimpanan, pembersihan, dan sanitasi daerah

penanganan atau pengolahan pangan serta peralatan ditangani dengan baik

(Silvana, 2010).

Persyaratan (requirtment) pencegahan kontaminasi silang yaitu semua hal

yang berkaitan dengan proses produksi seperti peralatan, konstruksi bangunan,

penyimpanan produk serta perilaku karyawan harus tidak menimbulkan kontaminasi

silang (KEPMEN KP 52A, 2013).

Unit pengolahan mempunyai prosedur agar tidak terjadi kontaminasi silang,

dijelaskan Direktorat Jenderal Perikanan (1996), bahwa prosedurnya yaitu:

1. Denah

Bangunan harus berada ditempat yang bebas dari pencemaran seperti

daerah persawahan atau rawa, daerah pembuangan kotoran dan sampah, daerah

kering dan berdebu, daerah kotor, daerah berpenduduk padat, daerah penumpukan

barang bekas, dan daerah lain yang diduga dapat mengakibatkan pencemaran.

Selain itu bangunan unit pengolahan dan sekitarnya harus dirancang dan ditata,

sehingga ruangan (tempat penanganan dan pengolahan udang, es, bahan

tambahan makanan dan lain – lain diterima, disimpan, diolah dan dibungkus),

ruangan kantor, ruangan istirahat, gudang, toilet, ruang laboratorium serta ruang

peralatan lainnya harus dipisahkan dengan batas yang jelas.

2. Lantai

Lantai yang sifatnya basah harus cukup kemiringannya, terbuat dari bahan

yang kedap air, tahan lama dan mudah dibersihkan, pertemuan antara
43

lantai dengan dinding harus melengkung dan kedap air. Lantai yang sesuai dengan

unit pengolahan terbuat dari batu, beton dan tile keramik.

3. Dinding

Permukaan dinding yang sifatnya untuk pekerjaan basah harus kedap air,

permukaan halus dan rata, serta berwarna terang. Ketinggian dinding 2 m dari lantai

harus dapat dicuci dan tahan terhadap bahan kimia pada bagian tersebut tidak boleh

ditempatkan sesuatu yang mengganggu operasi pembersihan. Permukaan bagian

dalam harus halus, rata, berwarna terang, tahan lama, tidak mudah mengelupas,

dan mudah dibersihkan. Pertemuan antara dinding dengan dinding dan dinding

dengan lantai tidak boleh membentuk sudut mati, harus melengkung dan rapat air.

4. Langit – langit

Ruang pengolahan dan pembungkusan harus mempunyai langit – langit tidak

retak, tidak bercelah, tidak terdapat tonjolan, dan sambungan terbuka, kedap air dan

berwarna terang, tidak boleh ada pipa – pipa yang terlihat diatas, tinggi langit – langit

minimum 3 m, untuk menghindari jamur langit – langit sebaiknya dicat anti jamur.

5. Ventilasi

Dalam ruang proses harus ada ventilasi yang cukup untuk menjamin sirkulasi

udara, menghilangkan bau, mencegah pengembunan dan pertumbuhan jamur,

menghindari panas yang berlebihan. ventilasi harus dilengkapi dengan alat yang

dapat mencegah masuknya serangga dan mengurangi masuknya kotoran ke dalam

ruangan serta mudah dibersihkan.

6. Penerangan
44

Semua permukaan ruangan kerja harus mendapatkan penerangan cahaya

yang merata, sumber penerangan dapat berasal dari alam atau lampu yang tidak

merubah warna produk. Lampu harus dilindungi dengan pengaman untuk

menghindari kontaminasi terhadap produk bila pecah. Jendela harus dilengkapi

dengan kasa yang bisa dilepas untuk dicuci atau dibersihkan, kasa tersebut terbuat

dari bahan yang tidak karatan.

7. Pintu dan jendela

Permukaan pintu harus tahan karat, halus, rata, tahan air dan mudah

dibersihkan. Pintu harus dirancang sehingga dapat menutup dengan sendirinya dan

cukup lebar. Bibir jendela jika ada harus tahan air, halus, rata, dan mudah

dibersihkan serta dirancang sehingga bila dibuka dapat menahan debu, kotoran dan

kemiringannya 45º, tingginya bibir jendela minimal 1 meter.

8. Perlengkapan anti serangga dan binatang

Bagian ruangan penanganan dan pengolahan yang berhubungan langsung

dengan bagian luar harus dilengkapi dengan peralatan untuk mencegah masuknya

serangga, tikus, burung, dan binatang lainnya. Semua lubang tikus dan serangga

harus ditutup dengan saringan (sreen) logam yang tahan karat.

9. Selokan atau saluran pembuangan

Selokan harus berukuran cukup, minimal berdiameter 10 cm, kontruksinya

dapat mengalirkan air dan kotoran dengan lancar, kedap air, tahan lama, permukaan

halus dan rata, dilengkapi dengan bak kontrol untuk menghilangkan limbah padat.

Tutup selokan harus dibuat dari logam atau bahan lain tetapi bukan kayu.

10. Ruang Istirahat


45

Ruang istirahat harus tersedia yang dilengkapi dengan tempat cuci tangan

dan tempat ganti pakaian, ruang istirahat harus terpisah dengan ruang pengolahan,

cukup luas untuk jumlah pekerja minimal 2 m untuk satu pekerja. Pakaian kerja

hanya dipakai di unit pengolahan dan tidak boleh dipakai di ruang makan atau diluar

ruang pengolahan.

11. Ruang makan

Harus tersedia ruang makan yang bersih dan cukup luas untuk pekerja

minimal 1 m2 untuk 1 orang pekerja, letaknya harus terpisah dari ruang pengolahan

dan ruang istirahat.

12. Tempat sampah

Unit pengolahan harus dilengkapi dengan tempat sampah yang tertutup

dengan jumlah dan kapasitas yang cukup untuk menampung sampah dan kotoran.

13. Lain – lain

Prosedur untuk mencegah kontaminasi silang yaitu : sistem air bersih dan

limbah (kotor) dibuat berbeda, antara lain dengan pemberian warna pipa yang

berbeda, tidak meletakkan pipa air disaluran pembuangan. Karyawan dilarang

membawa makanan dan minuman kedalam ruang proses selama bekerja,

penyimpanan produk jadi terpisah dengan bahan baku, supervisor akan melakukan

pengecekan terhadap semua sistem air bersih dan air limbah dengan melihat visual

kondisi pipa, selang dari kemungkinan kebocoran.

4. Kesehatan Karyawan

Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor

23/MEN.KES/SK/I/78 menyatakan bahwa, karyawan yang berhubungan dengan


46

produksi makanan harus dalam keadaan sehat, bebas dari luka, penyakit kulit, dan

atau hal lain yang diduga dapat mencemari hasil produksi, diteliti dan diawasi

kesehatannya secara berkala, mengenakan pakaian kerja, termasuk sarung tangan,

tutup kepala dan sepatu yang sesuai, mencuci tangan di bak sebelum melakukan

pekerjaan, menahan diri untuk tidak makan, minum, merokok, meludah atau

melakukan tindakan lain selama pekerjaan yang dapat mengakibatkan pencemaran

terhadap produk makanan dan tidak merugikan karyawan lain. Perusahaan yang

memproduksi makanan harus menunjuk dan menetapkan penanggung jawab untuk

bidang produksi dan pengawasan mutu yang memiliki kualifikasi sesuai tugas dan

tanggung jawabnya.

Menurut Said (2007), ada beberapa hal yang harus diperhatikan oleh

karyawan yang terlibat dalam pengolahan makanan, yaitu sebagai berikut :

a. Tidak merokok, makan, atau mengunyah (misalnya permen karet, tembakau, dan

lain-lain) selama melakukan aktivitas pengolahann makanan.

b. Tidak meludah atau membuang ingus di dalam daerah pengolahan.

c. Selalu menutup mulut dan hidung pada waktu batuk atau bersin. Saat bersin dan

batuk tidak dilakukan di dekat makanan agar tidak terkontaminasi.

d. Tidak mencicipi atau menyentuh makanan dengan tangan atau jari. Gunakan

sendok bersih, spatula, penjepit, atau peralatan lain yang sesuai.

e. Bagi pekerja yang memiliki luka pada tubuhnya harus menutup luka tersebut

dengan pelindung yang kedap air, misalnya plester, sarung tangan plastik untuk

menjamin tidak berpindahnya mikroba yang terdapat luka ke dalam makanan.

5. Toilet dan tempat cuci tangan


47

Keberhasilan adalah salah satu faktor penting dalam pemeliharaan sanitasi.

Oleh karena itu, perusahaan harus menjamin kelengkapan dan kondisi keberhasilan

cuci tangan, fasilitas sanitasi, serta fasilitas toilet. Lokasi fasilitas sanitasi dan cuci

tangan harus mudah dijangkau oleh pekerja dan dekat dengan area pengolahan.

Untuk lokasi fasilitas toilet tidak berdekatan dengan area

pengolahan (Silvana, 2010).


Untuk toilet sebaiknya tidak berhubungan langsung dengan ruang

pengolahan. Toilet dilengkapi dengan fasilitas seperti suplai air lancar, ventilasi,

pintu, dan langit-langit dalam kondisi baik, sabun cair, alat pengering dan

suplai air panas. (Rafel, 2011). Jumlah toilet yang disyaratkan untuk unit

pengolahan adalah :

• 1-9 orang = 1 toilet

• 10-24 orang = 2 toilet

• 25-49 orang = 3 toilet

• 50-100 orang = 5 toilet

Setiap penambahan 30 pekerja dari 100 pekerja ditambah 1 (satu) toilet

(KEPMEN KP 52A, 2013).

6. Bahan Kimia, pembersih dan saniter

Proses pembersihan dilakukan untuk menghilangkan sisa-sisa makanan,

yang menjadi sumber zat gizi untuk pertumbuhan mikroorganisme. Selain itu, proses

pembersihan juga menghilangkan sebagian besar populasi mikroorganisme melalui

kegiatan fisik pencucian dan pembilasan. Oleh karena itu, proses pembersihan

harus dilakukan agar efektif mengendalikan pertumbuhan mikroorganisme. Faktor


48

yang berpengaruh dalam keberhasilan proses pembersihan ialah sifat permukaan

yang kontak dengan sisa makanan. Permukaan benda yang tidak dapat ditembus,

misalnya baja tahan karat (stainless steel) akan lebih mudah dibersihkan daripada

permukaan benda berpori-pori, misalnya kayu (Said, 2007).

Dijelaskan oleh Purnawijayanti (2001) bahwa pemilihan bahan pembersih

tergantung dari beberapa faktor yaitu : jenis dan jumlah cemaran yang akan

dibersihkan, sifat bahan permukaan yang akan dibersihkan, misalnya aluminium,

baja tahan karat, karet, plastik atau kayu, sifat fisik senyawa bahan pembersih (cair

atau padat), metode pembersihan, mutu air yang tersedia dan biaya. Bahan yang

baik memiliki syarat – syarat yaitu ekonomis, tidak beracun, tidak korosif, tidak

menggumpal dan tidak berdebu, stabil selama penyimpanan dan mudah larut

dengan sempurna.

Hal ini juga dijelaskan oleh Said (2007), bahwa jenis sisa makanan

berpengaruh terhadap proses pembersihan. Sisa makanan yang banyak

mengandung lemak dapat dibersihkan dengan bantuan air panas dan sabun atau

dengan bahan pelarut lemak seperti alkhohol dengan kadar rendah. Bahan protein

dapat dibersihkan dengan bahan pengoksidasi, seperti klorin. Pemahaman

mengenai kesesuaian antara bahan pembersih dengan materi yang akan

dibersihkan akan sangat membantu upaya meningkatkan efisiensi dan efektivitas

proses pembersihan.

7. Label dan pengemasan

Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor

23/MEN.KES/SK/I/78, bahwa wadah dan pembungkus makanan harus memenuhi

syarat dapat melindungi dan mempertahankan mutu isinya terhadap pengaruh luar,

tidak berpengaruh terhadap isi, dibuat dari bahan yang tidak melepaskan bagian
49

atau unsur yang dapat menggangu kesehatan atau mempengaruhi mutu makanan,

menjamin keutuhan dan keaslian isinya, tahan terhadap perlakuan selama

pengolahan, pengangkutan dan peredaran dan tidak boleh merugikan atau

membahayakan konsumen. Sebelum digunakan wadah harus dibersihkan dikenakan

tindakan sanitasi, steril bagi jenis produk yang akan diisi secara aseptik. Label

makanan harus memenuhi ketentuan, dibuat dengan ukuran, kombinasi warna dan

atau bentuk yang berbeda untuk tiap jenis makanan agar mudah dibedakan. Setiap

produk akhir yang akan diperdagangkan harus diberi label dengan betul dan mudah

dibaca yang memberikan keterangan tentang :

a. Jenis produk akhir

b. Ukuran

c. Tipe

d. Grade (tingkatan mutu)

e. Berat bersih produk akhir

f. Bila ada beberapa bahan tambahan makanan yang ditambahkan, harus diberikan

keterangan mengenai bahan tambahan makanan tersebut

g. Nama alamat unit pengolahan atau dealer, serta Negara dimana produk dibuat

h. Nomor lisensi unit pengolahan

i. Tanggal, bulan dan tahun saat produk tersebut dihasilkan (kode produksi)

Dalam penyimpanan yang perlu ada yaitu gudang beku dan pabrik-pabrik

refrigerasi harus dirancang dengan baik. Gudang beku harus dilengkapi dengan

suatu lonceng yang dapat dibunyikan dari dalam, sehingga bila seorang tertutup

didalam dapat memperoleh pertolongan dengan cepat. Gudang beku sebaiknya

dilengkapi dengan ruang pemuatan (loading bays) yang bersuhu rendah (10-
50

150C), diperlukan suatu lapisan penyangga uap air yang baik dengan luar gudang

beku dan dilengkapi dengan alat pencatat agar suhu gudang beku dapat diperiksa

setiap waktu. Gudang beku harus dilengkapi dengan anteroom. Pewadahan harus

dirancang sehingga menarik, menyenangkan, ekonomis dan cukup melindungi

produk, pembungkusan harus dilakukan serapat mungkin sehingga tidak ada rongga

udara di antara produk dan pembungkus untuk mencegah pengeringan permukaan

(Direktorat Jendral Perikanan, 1996).

8. Pest Kontrol

Direktorat Jenderal Perikanan (1996), menyatakan bahwa bagian-bagian

ruangan yang berhubungan langsung dengan bagian luar harus dilengkapi dengan

peralatan berupa tirai plastik, pembunuh serangga, logam berpori pada saluran

pembuangan, pelindung ventilasi serta racun untuk mencegah masuknya serangga,

tikus, burung, dan hama lainnya serta binatang peliharaan. Semua kemungkinan

jalan dan lubang tikus dan serangga harus ditutup dengan saringan (screen) logam

yang tahan terhadap karat. Hama atau binatang pengganggu merupakan salah satu

sumber utama pencemar yang sangat berbahaya terhadap produk makanan. Oleh

sebab itu, sistem pengendalian hama dilakukan untuk menjamin bahwa tidak ada

hama pada fasilitas pengolahan pangan dan mengurangi populasi hama di

lingkungan pabrik sehingga tidak menyebabkan kontaminasi pada produk. Hal ini

mencakup prosedur pencegahan, pemusnahan, serta penggunaan bahan kimia

untuk mengendalikan hama (Silvana, 2010).

Tempat – tempat yang menjadi tempat kemungkinan masuknya tikus, semua

celah dan pintu diberi tirai plastik untuk menghindari masuknya lalat, dipasang insect

killer di depan pintu masuk ruang proses. Selain itu seluruh


51

tempat pembuangan ditutup dengan jeruji besi untuk menghindari adanya

binatang pengerat masuk melalui tempat pembuangan air (Surjadi, 2005).


52

III. METODOLOGI

3.1 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan

Praktek Kerja Lapang III (PKL) telah dilaksanakan mulai tanggal 17 Juni

2019 sampai dengan tanggal 12 Juli 2019. Adapun tempat pelaksanaan PKL III

yaitu di PT. Bumi Menara Internusa, Desa Rejosari, Kabupaten Lamongan,

Provinsi Jawa Timur.

3.2 Metode Pelaksanaan

Metode yang digunakan untuk Praktek Kerja Lapang (PKL)

III adalah survei dan magang, sedangkan sistem yang digunakan untuk

memperoleh dan meningkatkan ketrampilan adalah sistem magang. Kegiatan

survei yang akan dilakukan adalah melakukan pengamatan terhadap pencapaian

tujuan praktek lapang, yaitu pengetahuan mengenai bahan baku, bahan

pembantu, peralatan pengolahan dan prosedur pembekuan udang vannamei

bentuk head less.

Keterampilan mengenai teknik pembekuan diperoleh dengan menggunakan

metode magang. Metode magang adalah suatu metode latihan memberikan

proses belajar dari seseorang atau beberapa orang yang telah berpengalaman

(Hidayat, 2010). Magang dilksanakan dengan cara berpartisipasi aktif dalam

kegiatan produksi yang sedang berlangsung. Kegiatan ini dimulai dari proses

awal hingga menjadi produk akhir.

Pencapaian tujuan dalam PKL III dilaksanakan dengan cara partisipasi aktif

dalam kegiatan magang yang bertujuan untuk memperoleh data dalam kegiatan

produksi yang meliputi input yaitu, bahan baku, bahan pembantu, bahan

tambahan, peralatan, metode pembekuan. Selain itu, metode survey digunakan

untuk mendapatkan data diantaranya, keadaan umum, sarana dan prasarana,


53

dan desain tata letak. Metode magang dilakukan dengan berpartisipasi aktif

dalam proses produksi untuk mengetahui prosedur pembekuan, penerapan

sanitasi dan hygiene dan standar produk akhir. Sehingga menghasilkan output

berupa produk akhir yang memenuhi standar secara nasional maupun

internasional. Adapun kerangka dalam pelaksanaan PKL III dapat dilihat pada

Lampiran 1.

3.3 Sumber Data

Data yang akan diperoleh berdasarkan sumbernya berupa data primer

dan data sekunder (Siyoto dan Ali, 2015). a. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh atau dikumpulkan secara langsung dari

sumber datanya. Data primer disebut juga sebagai data asli atau data baru yang

memiliki sifat up to date. Untuk mendapatkan data primer, harus

mengumpulkannya secara langsung. Teknik yang dapat digunakan peneliti untuk

mengumpulkan data primer antara lain observasi dan wawancara. Data primer

yang didapat selama Praktek Kerja Lapang di PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan yaitu mengetahui bahan baku yang digunakan,mengetahui bahan

pembantu yang digunakan, mengetahui alat yang digunakan, alur proses pada

proses pembekuan udang vannamei dan sanitasi hygiene pada proses

pengolahan.

b. Data Sekunder

Data Sekunder adalah data yang diperoleh atau dikumpulkan dari berbagai

sumber yang telah ada. Data sekunder dapat diperoleh dari berbagai sumber

seperti Biro Pusat Statistik (BPS), buku, laporan, jurnal, dan lain-lain. Data

sekunder yang didapat selama Praktek Kerja Lapang di PT. Bumi Menara

Internusa Lamongan yaitu lokasi perusahaan, sejarah berdirinya perusahaan,


54

struktur organisasi perusahaan, desain dan tata letak perusahaan dan kegiatan

pokok usaha pada perusahaan.

3.4. Jenis Data

Data yang akan diperoleh berdasarkan jenisnya digolongkan menjadi dua

yaitu :

a. Data Kuantitatif

Data kuantitatif merupakan data yang berwujud angka atau bilangan.

Data kuantitatif biasanya dijadikan sebagai bahan dasar bagi setiap

permasalahan yang bersifat statistik. Data ini umumnya diolah memakai teknik

perhitungan matematika. Data kuantitatif diklasifikasikan oleh Siyoto dan Sodik

(2015) menjadi dua yaitu data kuantitatif berdasarkan proses atau cara

mendapatkannya dan data kuantitatif berdasarkan tipe skala pengukuran yang

digunakan. Data kuantitatif yang didapat selama Praktek Kerja Lapang di PT.

Bumi Menara Internusa Lamongan yaitu mengetahui jumlah bahan baku yang

digunakan, mengetahui size udang, mengetahui jumlah alat yang digunakan

pada proses, mengetahui perbandingan bahan tambahan yang digunakan dalam

proses, mengetahui lama waktu yang dibutuhkan pada proses pembekuan dan

randemen produk akhir.

b. Data Kualitatif

Data kualitatif merupakan data yang berbentuk selain angka. Data

kualitatif dapat dikumpulkan dengan cara wawancara, analisis dokumen,

observasi, pemotretan gambar atau perekaman video. Umumnya data kualitatif

pada akhirnya dituangkan dalam bentuk kata per-kata. Data kualitatif yang

didapat selama Praktek Kerja Lapang di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

yaitu mengetahui standart mutu udang yang diterima dan ditolak, mengetahui

penanganan yang benar saat terjadi penyimpangan pada produk.


55

Adapun kerangka jenis data dalam pelaksanaan PKL III dapat dilihat pada

Gambar 10.

DATA

SUMBER JENIS

PRIMER SEKUNDER KUALITATIF KUATITATIF

• Standart mutu udang • Jumlah bahan baku


• Bahan baku yang • Lokasi perusahaan.
digunakan. • Struktur organisasi • Penanganan produk • Size udang
yang benar • Jumlah alat untuk
• Bahan pembantu • Desain dan Tata letak
yang digunakan. perusahaan • Bahan tambahan yang • produksi
• Alat yang digunakan. digunakan Perbandingan bahan
• Sejarah berdirinya
• Alur proses. perusahaan • Hasil nilai organoleptik • tambahan
• Sanitasi dan higiene • Kegiatan pokok usaha Lama waktu
pembekuan
• Randemen produk
akhir.

Gambar 10. Diagram Pengolahan Data

3.5. Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data primer dan data sekunder (Siyoto dan Ali,

2015) akan dilaksanakan dengan cara :

a. Observasi

Observasi yaitu teknik ini menuntut adanya pengamatan baik secara

langsung maupun tidak langsung terhadap objek pengamatan. Berdasarkan data

yang didapat dari PT. Bumi Menara Internusa Lamongan obyek observasi

meliputi data untuk bahan dan alat produksi, serta prosedur pengolahan yang

pada pembekuan udang vannamei.

b. Partisipasi (Magang)
56

Magang atau partisipasi melakukan kegiatan dari awal proses hingga

terbentuknya hasil akhir dari produk yang memiliki tujuan untuk mendapatkan

dan mengolah data agar tercapainya tujuan praktek kerja lapang. Kegiatan

magang melakukan partisipasi dan terjun langsung ke lapangan untuk

mengetahui semua kejadian yang ada di lapangan dan membandingkan kegiatan

dengan literatur yang ada. Kegiatan magang tersebut diantaranya ikut melakukan

proses produksi selama proses pembekuan berlangsung, jika ada yang kurang

dipahami kita dapat bertanya kepada Quality Control.

c. Wawancara

Wawancara adalah proses tanya jawab dalam penelitian yang

berlangsung secara lisan antara dua orang atau lebih bertatap muka

mendengarkan secara langsung tentang informasi atau keterangan, yaitu dengan

mengajukan beberapa daftar pertanyaan yang telah disusun sebelumnya.

Wawancara tersebut melakukan tanya jawab denga HRD, QC, dan pegawai.

Pertanyaan yang disuguhkan kepada narasumber mengenai struktur, profil, dan

organisasi perusahaan, jenis dan mutu produk yang digunakan, cara dan alur

proses pembekuan, dll.

d. Dokumentasi

Dokumentasi merupakan teknik pengumpulan data yang ditunjukkan

kepada subyek penelitian. Dokumen ini dapat berupa rekaman kaset, rekaman

radio, foto, catatan khusus, notulen rapat dan sebagainya, Kegiatan dokumentasi

meliputi pengambilan gambar pada proses pembekuan udang vannamei serta

pengambilan gambar dari keadaan suatu perusahaan pad PT.Bumi Menara

Internusa Lamongan.
57

3.6 Teknik Pengolahan Data

Pada Praktek Kerja Lapang (PKL) III ini teknik pengolahan data yang

digunakan adalah metode deskriptif. Adapun pengertian dari metode deskriptif

analitis menurut Sugiyono (2013) adalah suatu metode yang berfungsi untuk

mendeskripsikan atau memberi gambaran terhadap objek yang diamati melalui

data atau sampel yang telah terkumpul sebagaimana adanya tanpa melakukan

analisis dan membuat kesimpulan yang berlaku untuk umum. Dengan kata lain

pengamatan deskriptif analitis mengambil masalah atau memusatkan perhatian

kepada masalah-masalah sebagaimana adanya saat pengamatan dilaksanakan.

Hasil penelitian yang kemudian diolah dan dianalisis untuk diambil. tahap

penyusunan dan pengolahan data kedalam format laporan ilmiah. Untuk data

kuantitatif adalah data yang menekankan pada angka-angka. Contohnya :

Perbandingan bahan baku dan bahan tambahan, lama pembekuan, rendemen

akhir. Sedangkan untuk data kualitatif menekankan analisisnya pada proses

penyimpulan deduktif dan induktif. Contohnya : jenis bahan baku dan bahan

tambahan, alur proses pembekuan udang vannamei.


58

IV. KEADAAN UMUM

4.1 Profil Perusahaan

4.4.1 Lokasi Perusahaan

Secara geografis PT. Bumi Menara Internusa Lamongan terletak pada

6°51’LS-7°23’LS dan 112°33’BT-122°34’BT, dengan luas area yang didirikan di

atas tanah seluas ± 17.000 m². Lokasi perusahaan bertempat di Jalan Raya

Gresik-Lamongan Km.40, Desa Rejosari, Kecamatan Duduk Kabupaten

Lamongan Jawa Timur. Berikut adalah tampak perusahaan dari depan sebagai

berikut.

Gambar 11. PT. Bumi Menara Internusa Lamongan


Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)

Peninjauan dari wilayah sekitar perusahaan, lokasi PT. Bumi Menara

Internusa Lamongan berada disepanjang wilayah industri yang cukup strategis.

Pemilihan lokasi diwilayah pada perusahaan PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan terdapat faktor teknis dan non teknis yang mendukung lokasi

perusahaan adalah sebagai berikut :

a. Faktor Teknis

Dalam memenuhi ketersediaan bahan baku cukup mudah karena perusahaan

dekat dengan sumber bahan baku. Ketersediaan air berasal dari Air PDAM.
59

Sedangkan untuk memenuhi kebutuhan es, perusahaan mempunyai ruang mesin

pembuat es sendiri kapasitas mesin pembuat es adalah 80 ton. b. Faktor Non

Teknis

Ketersediaan sumber tenaga kerja yakni warga sekitar yang tempat tinggalnya

dekat dengan pabrik, sehingga dapat memperlancar proses produksi. lokasi

perusahaan dekat dengan Jalan raya sehingga dapat menunjang kegiatan

distribusi produk selain itu lokasi perusahaan juga dekat dengan sumber listrik

sebagai pendukung utama tenaga produksi. Berdasarkan aspek teknis dan non

teknis tersebut maka letak perusahaan tersebut masuk kedalam kategori memiliki

letak yang strategis.

4.1.2 Sejarah Perusahaan

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan merupakan perusahaan yang

bergerak dibidang pengolah dan eksportir produk perikanan, khususnya dalam

produk ekspor udang beku. Produk yang dihasilkan PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan sampai saat ini telah diakui sebagai komoditas ekspor produk udang

beku yang telah diekspor ke beberapa benua yaitu Eropa, Amerika dan Asia

dengan kapasitas produksi mencapai 20 ton per hari.

PT. Bumi Menara Internusa pertama kali didirikan di Surabaya pada tahun

1989 dengan memperkerjakan 100 karyawan saja. Produk utamanya yaitu Block

Frozen Black Tiger Headless, Peeled and Deveined, dan Peeled Undeveined

untuk pasar Jepang. Produk jadi yang dihasilkan 500ton/tahun. Pada tahun 1992,

PT. Bumi Menara Internusa mengembangkan produk seperti sushi ebi (untuk

jepang), Cooked Peeled and Deveined Tail On (Untuk Eropa dan Amerika

Serikat). Jumlah karyawan meningkat menjadi 500 orang, serta produk jadi yang

dihasilkan 1200 ton/tahun. Sehingga PT. Bumi Menara Internusa membuka

cabang di Dampit, Kabupaten Malang dengan karyawan 100 karyawan untuk

mendukung pabrik yang ada di Surabaya dalam memproses non-added


60

value product seperti Udang Headless Black Frozen, Non-Added value product

yaitu jenis produk udang beku yang tidak mengalami proses tambahan seperti

breaded atau cooked. PT. BMI juga telah membuka cabang pabrik di Medan,

Sumatera Utara pada bulan Agustus 2002 dengan 350 karyawan dengan

menggunakan nama PT. Bancar Makmur Indah. Produk utamanya adalah Black

Tiger Head On, Head Less, dan Peeled and Deveined. Produk yang dihasilkan

sebanyak 1200 ton/tahun. Selanjutnya pada Februari 2016 PT. Bumi Menara

Internusa membuka cabang lagi di Lamongan dengan jumlah karyawan

terbanyak yaitu 2279 orang, meliputi 97 karyawan staff, 1871 karyawan produksi

dan 311 karyawan non proses. Produk yang dihasilkan yaitu jenis udang

vannamei beku bentuk Headless, Peeled and Deveined, Peeled and Deveined

Tail On, Butterfly Tail On, Stretched, dan Cook.

Perkembangan PT. BMI Lamongan sangat berkomitmen untuk menjadi

penyedia dan produsen produk udang beku yang aman dan berkualitas tinggi.

Hal ini dapat dilihat dari sistem produksi yang mengacu pada sistem manajemen

mutu keamanan pangan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) yang

sudah diperoleh. PT. Bumi Menara Internusa Lamongan juga sudah

mendapatkan Sertifikasi Kelayakan Pengolahan berpredikat “A” atau Excellent

yang berarti mendapat ijin ekspor ke seluruh negara di seluruh dunia.

Produk yang dihasilkan PT. BMI Lamongan diproduksi atas permintaan

dari buyer dan sebagian diproduksi untuk mengantisipasi permintaan. Apabila

bahan baku udang, khususnya udang vannamei (Litopaneus vannamei) tersedia

maka proses akan terus berjalan ketersediaan bahan baku tersebut mencukupi.

PT. Bumi Menara Interusa Lamongan memiliki visi dan misi untuk

menjalankan suatu perusahaan. Visi dari PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

yaitu “Menjadi perusahaan pangan yang unggul-terpercaya-internasional”.


61

Sedangkan misi yang dimiliki yaitu “Kami berkomitmen menyediakan pangan

bagi dunia melalui inovasi dan organisasi yang berkesinambungan”.

4.1.3 Kegiatan Pokok Produksi

BMI memproduksi berbagai macam produk udang berkualitas yang

mencakup produk raw dan cook baik shrimp, crab dan fish. Berbagai produk ini

dioperasikan melalui kerja tim yang solid dan keahlian pemrosesan,

Memanfaatkan teknologi pengolahan makanan modern dan personel yang

sangat terampil dan berpengalaman, BMI mengoperasikan fasilitas pengolahan

yang berlokasi di Surabaya, Dampit dan Lamongan. BMI juga menyiapkan dan

mengembangkan bisnisnya membangun pabrik pengolahan udang di Lampung.

Selain mengelola banyak pabrik, BMI mengoperasikan tambak udang yang

berlokasi di Malang, Jawa Timur. Tambak ini menggunakan metode pertanian

berdasarkan pada prinsip – prinsip praktik akuakultur terbaik yang disertifikasi

oleh dewan sertifikasi akuakultur.

4.1.4 Struktur Organisasi

Menjalankan suatu aktivitas dalam suatu perusahaan sangatlah penting

untuk mencantumkan suatu struktur organisasi dan uraian tugas dan tanggung

jawab bagi seluruh pegawai yang berperan dalam perusahaan tersebut.

Struktur oraganisasi yang digunakan perusahaan ini yaitu struktur

organisasi berbentuk gabungan lini dan fungsional dimana wewenang dari

pimpinan dilimpahkan kepada satuan-satuan di bawahnya dalam bidang kerja

tertentu. Pada level terkahir dari struktur organisasi terlihat bahwa pembagian

kerja sudah sesuai dengan fungsinya masing – masing. Untuk lebih jelas tentang

struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 3.


62

Beberapa tugas dan jabatan yang ada di PT. BMI akan di jelaskan sebagai

berikut :

1. Plant Manager

a. Memberikan atau menyampaikan informasi atau masukan dan

persetujuan sikon bisnis, membuat laporan harian, mingguan, dan

bulanan, baik mengenai biaya dan pendapatan.

b. Menjalankan atau mengoperasikan kelancaran kegiatan dan perwakilan-

perwakilan perusahaan dengan tujuan untuk mendapatkan keuntungan

dan mengembangkan perusahaan.

c. Menyusun untuk kemudian menjalankan tugas budget dengan alasan

yang dapat diterima Dewan Direksi.

2. Planning and Production Inventory Control Manager (PPIC)

a. Menjalankan dan melaksanakan tugas-tugas kepala bagian yang bersifat

umum.

b. Mengkoordinasi jalannya proses penimbangan produksi dari raw material

sampai produk yang siap di produksi selanjutnya sesuai dengan rencana

kerja.

c. Mendata, membuat laporan kemasan dan package yang dapat dipercaya.

d. Mengontrol, mengoreksi, memberi petunjuk dengan alasan yang dapat

dipertanggung jawabkan bila terjadi penyimpangan-penyimpangan proses

produksi dan pemakaian sarana kemasan di lapangan atau processing.

3. Manager QC

a. Merencanakan, mengontrol, melaksanakan, dan mengendalikan

kelancaran ketertiban dan pendayagunaan kegiatan proses produksi

sesuai dengan system jaminan keamanan pangan.

b. Menjaga dan memastikan bahwasanya proses produksi sesuai dengan

GMP dan SSOP perusahaan.


63

c. Memastikan mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi


produk .

4. Manager QA

a. Menyusun system produksi GMP dan SSOP perusahaan

b. Menjamin perbaikan proses produksi dan mutu produk secara berkala.

c. Memonitoring GMP,SSOP, dan HACCP.

d. Memastikan semua prinsip HACCP dan SSOP dijalankan dengan baik.

e. Melaporkan setiap penyimpangan dan melakukan tindaka koreksi yang

berhubungan dengan mutu produk.

4.2 Sarana dan Prasarana

4.2.1 Sarana Produksi

Sarana produksi merupakan sarana/peralatan yang digunakan ketika proses

produksi berlangsung pada setiap tahapan proses. Sarana produksi pada PT.

Bumi Menara Internusa Lamongan adalah sebagai berikut :

1) Thermometer

Thermometer yang digunakan untuk mengecek suhu udang dan air pada

semua tahapan proses. Pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

menggunakan jenis thermometer tusuk yang berbentuk seperti jarum panjang

yang terbuat dari stainless. Cara penggunaanya yaitu dengan menusukkan

bagian ujungnya pada daging udang sehingga dapat mengetahui suhu pada

udang tersebut.

2) Washing Tank

Washing tank merupakan alat yang digunakan untuk mencuci udang

berbentuk bak persegi terdapat konveyor untuk sebagai tempat masuknya udang

ke dalam mesin washing tank. Pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

terdapat 3 unit washing tank. Alat ini memiliki kapasitas 1000 kg.
64

3) Timbangan

Timbangan yang digunakan di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan antara

lain:

• Timbangan digital merk “Exellenc Super SS 3” berat maksimal 15 kg

timbangan ini berfungsi untuk menimbang berat hasil pemotongan kepala,

pengecekan size.

• Timbangan duduk dengan merk “Nagata” berat maksimal 60 kg timbangan ini

berfungsi untuk menimbang berat bahan baku udang yang diterima.

Timbangan yang digunakan dilakukan validasi terlebih dahulu sebelum di

pakai, timbangan akan dilakukan validasi sebanyak 2 kali yaitu sebelum dan

sesudah proses berlangsung. Cara melakukan validasi timbangan adalah

dengan mengecek timbangan pada setiap sisinya dengan menggunakan berat

yang sama.

4) Conveyor belt

• Conveyor belt potong kepala, yaitu conveyor yang digunakan pada proses

pemotongan kepala udang. Conveyor pemotongan kepala di PT. BMI

Lamongan terdapat 7 unit conveyor dengan kapasitas 54 orang pekerja.

Conveyor tersebut berbahan stainless steel yang dilengkapi saluran

pembuangan kepala udang. Conveyor terdapat rak yang digunakan untuk

menampung bahan baku yang akan dipotong kepalanya.

• Conveyor belt penimbangan bahan. Alat ini digunakan untuk menimbang

bahan baku udang yang sudah Head Less (HL) untuk dibawa ke bagian

kupas dan pengambilan usus.

• Conveyor belt kupas dan pengambilan usus, yaitu conveyor yang digunakan

pada proses pengupasan kulit dan pengambilan usus udang. Conveyor ini

berbahan stainless steel dan berbentuk memanjang dengan dilengkapi rak


65

untuk meletakkan bahan baku udang. pada setiap conveyor terdapat 50 orang

pekerja. Pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan memiliki 15 unit

conveyor kupas dan pengambilan usus. Conveyor ini juga digunakan sebagai

alat bantu pendistribusian bahan baku dan hasil kupasan.

5) Mesin Pembuat Es

Mesin Ice Flake type KF 2500 kapasitas 40 ton dan 50 ton per hari dengan

suhu -150C sampai -180C berjumlah 3 buah terletak di ruang flake ice.

6) Keranjang Industri

Keranjang industri digunakan untuk wadah penampung sementara udang

saat proses penimbangan dan pencucian udang. Keranjang industri terbuat dari

plastik memiliki lubang-lubang yang berfungsi untuk meniriskan udang sehingga

tidak mengganggu akurasi timbangan. Keranjang industri ini berbentuk kotak

dengan kapasitas 25 kg.

Keranjang plastik berfungsi sebagai wadah udang saat proses

berlangsung. Keranjang plastik memiliki lubang agar udang mudah ditiriskan.

Keranjang berbentuk persegi panjang dengan berbagai macam kapasitas.

Berikut macam-macam kapasitas dan ukuran keranjang yang digunakan di PT.

Bumi Menara Internusa Lamongan:

• Keranjang dengan ukuran 29 x 23,7 x 8cm3 kapasitas 10 kg, keranjang ini

berfungsi sebagai wadah hasil udang yang sudah dipotong kepalanya

• Keranjang dengan ukuran 290x237x578mm3 kapasitas 2,5 kg, keranjang ini

berfungsi sebagai wadah kulit udang saat pengupasan kulit udang

8) Baskom

Baskom yang digunakan sebagai tempat penampungan bahan baku yang

akan diproses lebih lanjut. Baskom yang digunakan oleh PT. Bumi Menara
66

Internusa Lamongan berbahan plastik yang berbeda kapasitas dan fungsinya,

antara lain:

• Baskom kapasitas 10 kg ukuran 445x350x155mm3 digunakan untuk

menampung bahan baku udang segar, yang akan dikirim ke bagian

pemotongan kepala

• Baskom kapasitas 5 kg ukuran 357x277x118mm3 digunakan untuk

menampung bahan baku udang tanpa kepala atau Head Less (HL), yang

akan dikirim ke bagian kupas dan pegambilan usus. Selain itu digunakan

untuk tempat penampungan udang jatuh.

• Baskom kapasitas 2,5 kg ukuran 3,5x283x99mm 3 digunakan sebagai

penampung sementara usus udang, dan sebagai tempat perendaman air

dan es sementara hasil udang.

Cincin potong kepala merupakan alat bantu yang digunakan oleh PT.

Bumi Menara Internusa untuk mempercepat para karyawan dalam pemotongan

kepala. Alat ini berbahan stainless steel dan berbentuk cincin dengan terdapat

kaitan untuk memotong kepala udang. Cara penggunaannya yaitu diletakan pada

tangan kanan bagian jari telunjuk.

10) Mesin Pencuci Keranjang

Alat ini digunakan untuk mencuci baksom dan keranjang yang digunakan

pada proses potong kepala. Mesin ini mencuci baskom dan keranjang dengan

menggunakan tiga suhu yang berbeda-beda, pada bak 1 suhu air 60°C, bak 2

suhu air 70°C, dan bak 3 suhu air 65°C. Air yang suhunya berbeda-beda ini

disemprotkan ke baskom atau keranjang yang akan dibersihkan melalui rel yang

telah di setting besar kecilnya keranjang atau baskom yang akan dicuci.

11) Box Fiber


67

Box fiber berfungsi untuk menampung sementara udang dalam keadaan

terendam air dingin dan ditambahkan es curai. Selain itu box fiber digunakan

untuk menampung es curai. Kapasitas box fiber 600 liter.

12) Blong

Blong digunakan untuk menampung es dan air yang dibutuhkan oleh

karyawan. Dan digunakan sebagai wadah pencampuran ingredients sekaligus

perendaman udang. Blong yang digunakan memiliki tinggi 65 cm kapasitas 400

liter.

13) Ice Scoop

Alat ini digunakan untuk mengambil es pada blong atau box fiber. Ice scoop

yang digunakan berbahan stainless steel.

14) Roller Grader

Alat ini digunakan untuk memisahkan udang berdasarkan ukurannya. Roller

Grader yang terdapat di PT. Bumi Menara Internusa terdapat 4 unit mesin, setiap

mesin memiliki 5 range ukuran. Range ukuran dapat setting secara manual.

15) Pisau

Pisau digunakan untuk menyayat bagian punggung udang agar bisa diambil

ususnya. Pisau yang dipakai merupakan pisau yang berbahan stainless steel dan

memiliki pegangan berbahan plastik. Panjang pisau yang digunakan dengan

ukuran 6cm.

16) Hand Pallet

Digunakan untuk memindahkan barang agar lebih mudah dan efisien. pada

setiap ruang proses terdapat hand pallet yang digunakan oleh karyawan

produksi. Hand Pallet yang digunakan jenis manual dengan sistem hidrolik

yang memompa oli untuk mengangkat beban. terbuat dari plat besi dengan

memiliki dua garpu yang berfungsi sebagai bantalan beban.


68

17) Gunting

Gunting digunakan sebagai alat untuk membelah bagian punggung udang

untuk mengambil ususnya. Gunting yang digunakan terbuat dari stainless stell

dan dibuat khusus untuk membelah punggung udang dengan salah satu bagian

gunting dibuat lebih runcing dan berukuran lebih kecil dan tipis.

18) Metal Detector

Metal Detector atau mesin pendeteksi logam digunakan untuk mendeteksi

kandungan logam yang ada pada produk. Pada bagian pengemasan raw

terdapat 3 buah metal detector.

4.2.2 Sarana Pembekuan

1) Indivudual Quick Freezer (IQF)

IQF dengan kapasitas 600 kg/jam dengan suhu -350C dengan lama

pembekuan 27 menit untuk membekukan udang. Pada bagian pembekuan

raw terdapat 2 buah IQF.

2) Hardening Tunnel

Mesin ini digunakan untuk membekukan kembali udang yang telah

diglazing. Proses pada mesin hardening tunnel selama 2 menit dengan suhu

-350C. Terdapat 2 buah mesin hardening tunnel pada ruan pembekuan raw.

5. Sarana Sanitasi dan Higiene

Sarana sanitasi dan higiene merupakan sarana yang digunakan untuk

menunjang berjalannya sanitasi dan higiene karyawan untuk menghindari

terjadinya kontaminasi silang pada produk. Sarana sanitasi dan higiene

adalah sebagai berikut:

1) Pakaian Proses

Pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan karyawan memiliki 3 macam

warna pakaian yang dipakai sesuai dengan hari kerjanya, berikut aturan

pemakaian baju karyawan di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan;


69

➢ : Biru
Senin dan Kamis
➢ Selasa dan Jumat : Merah
➢ Rabu dan Sabtu : Hijau

Karyawan juga memakai identitas berupa sabuk yang memiliki warna

yang berbeda-beda sesuai dengan tugasnya, pada sabuk tersebut terdapat kartu

identitas, kartu jam kerja, dan kartu jam istirahat. Berikut uraian sabuk yang

digunakan para karyawan di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan sebagai

berikut.

Tabel 4. Sabuk Identitas Pekerja


No. Warna Sabuk Tugas
1. Hitam Penerimaan luar, penerimaan dalam,
Potong Kepala, Work Center Size
(WCS), Kepala Udang
2. Biru Kupas dan rendaman
3. Merah putih Dislu
4. Abu-abu Packing material, Adm. HRD, GA,
Gudang, Adm. Teknik
5. Merah muda Adm. Produksi, cold storage, packing
block, PPIC
6. Jingga Cook
7. Orange QC
7. Kuning Raw
8. Coklat Repack
9. Biru muda Stretch
10. Hijau Teknik
Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

2) Sarung Tangan

Sarung tangan digunakan bertujuan untuk mencegah kontaminasi silang

yang dapat dibawa oleh karyawan itu sendiri. Sarung tangan yang digunakan di

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan terdapat 4 macam sarung tangan yaitu

sarung tangan latex berwarna hijau, sarung tangan latex bewarna biru, sarung

tangan kain, dan sarung tangan karet.


➢ Sarung tangan latex berwarna biru, digunakan untuk karyawan sanitasi

➢ Sarung tangan latex berwarna hijau, digunakan untuk karyawan bagian


produksi
70

➢ Sarung tangan kain, digunakan untuk karyawan pemotong kepala

➢ Sarung tangan karet, digunakan untuk karyawan di bagian penerimaan


bahan baku

3) Jaket Tebal

Jaket tebal digunakan untuk melindungi tubuh dari suhu rendah ketika

masuk ke dalam cold storage.

4) Jas Laboratorium

Jas laboratorium digunakan untuk mencegah kontaminasi silang yang dapat

dibawa oleh pekerja melalui baju yang dikenakan. Jas laboratorium yang

digunakan sesuai dengan hari dan tugas pekerjanya masing-masing. Jas

laboratorium yang digunakan oleh pekerja diberikan langsung oleh PT. Bumi

Menara Internusa Lamongan, jumlah jas laboratorium yang beredar yaitu 6.400

pcs. Jas laboratorium dicuci setelah digunakan oleh karyawan oleh petugas

laundry. Berikut peraturan peakaian jas laboratorium di PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan dapat dilihat dibawah ini. Tabel 5. Peraturan Jas Laboratorium

No. Tugas Warna Hari


1 2 3 4
1. Staff Putih Senin, Rabu, Jumat
Ungu Selasa, Kamis, Sabtu
2. Tamu Hijau muda dan biru -
muda
3. Karyawan potong Orange Senin dan Kamis
kepala Coklat tua Selasa dan Jumat
Biru tua Rabu dan Sabtu
4. Area cook (high risk) Hijau tua Senin, Rabu, Jumat
Merah muda Selasa, Kamis, Sabtu
1 2 3 4
5. Karyawan Breaded Abu-abu Senin, Rabu, Jumat
Putih tulang Selasa, Kamis, Sabtu
6. Karyawan kupas, Biru terang Senin dan Kamis
WCS, rendam, dislu, Hijau Selasa dan Jumat
(low risk) Kuning Rabu dan Sabtu
7. Karyawan RAW Merah cerah Senin, Rabu, Jumat
Coklat muda Selasa, Kamis, Sabtu
8. Karyawan Teknik Biru Setiap hari
Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)
71

5) Sepatu Boots

Sepatu boots digunakan untuk melindungi kaki dari area basah, dingin dan

mencegah kontaminasi silang. Sepatu boots yang digunakan disediakan

langsung oleh perusahaan dengan jumlah 2.780 pasang sepatu. Sanitasi sepatu

boots juga dijaga dengan ketat. Setiap hari ada petugas penjaga yang berkeliling

untuk mengecek kebersihan sepatu, apabila sepatu terlihat kotor maka sepatu

langsung dicuci oleh petugas. Pesiapan pencucian sepatu boots yaitu air,

chorine, box 3 buah, rak sepatu ukuran 290 x 30 x 130 cm, sabun cair, adapun

cara pencucian sepatu boots antara lain:

 Rendam sepatu boots kotor ke dalam box 1 dengan chlorine konsentrasi 200
ppm

 Sikat bagian seppatu yang kotor dengan sabun cair konsentrasi sabun cair
250 ml/ liter air

 Bilas sepatu boots yang sudah dibersih di box 2 yang berisi air biasa. Bilas
sampai tidak ada sabun yang tersisa

 Bilas sepatu boots sekali lagi di box 3 yang berisi air chorine dengan
konsentrasi 100 ppm
 Sepatu yang sudah dicuci kemudian digantung pada rak sepatu.

6) Avron

Avron digunakan untuk melindungi pakaian agar tidak basah dan kotor.

Avron terbuat dari bahan yang kedap air sehingga avron dapat melindungi baju

dari air yang dapat mengotori jas laboratorium dan pakaian karyawan. Setiap

karyawan disediakan avron masing-masing dari perusahaan dengan jumlah

2.150 pcs avron yang beredar. Avron yang sudah digunakan oleh karyawan akan

langsung dicuci oleh petugas. Sebelum melakukan pencucian hal yang perlu
72

dipersiapkan yaitu sabun cair dengan konsentrasi 250 ml / liter air, baskom,

gantungan, chlorine. Cara pembersihan avron antara lain:

 Siapkan box : box 1 berisi larutan chlorine 200 ppm, box 2 berisi air, box 3
berisi larutan chlorine 100 ppm
 Rrendam avron kotor kedalam box 1, kurang lebih 10 menit
 Sikat avron bagian luar dan bagian dalam avron dengan sabun cair

 Bilas avron yang telah dibersihkan di box 2 sampai sabun hilang atau tidak
bau sabun

 Bilas avron sekali lagi di box 3 dengan cara mencelupkan avron sampai avron
terendam
 Tiriskan avron atau keringkan di tempat gantung avron.

Pemakaian avron juga terdapat peraturan sendiri di PT. Bumi Menara


Internusa Lamongan. Peraturan pemakaian avron berdasarkan tugas karyawan
dapat dilihat sebagai berikut.
Tabel 6. Peraturan Pemakaian Avron
No. Warna Tugas
1. Putih Kupas, penerimaan dalam, penerimaan
luar, WCS, rendaman
2. Orange Pemotongan kepala
3. Hijau Cook (Senin, Rabu, Jumat)
Biru Cook (Selasa, Kamis, Sabtu)
4. Putih (tulisan breaded) Breaded
5. Putih (tulisan raw) RAW
Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

7) Penutup kepala

Penutup kepala digunakan untuk melindungi produk dari kontaminasi silang

berupa rambut. Semua karyawan yang masuk wajib menggunakan penutup

kepala. Untuk karyawa laki-laki maupun perempuan yang tidak berjilbab wajib

menggunakan penutup kepala tambahan. Penutup kepala setiap karyawan di PT.

Bumi Menara Internusa Lamongan memiliki warna yang berbeda berdasarkan

tugasnya. Berikut penjelasan warna penutup kepala berdasarkan tugas setiap

karyawan di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan dapat dilihat pada Tabel 7.
73

Tabel 7. Peraturan Pemakaian Penutup Kepala


No. Warna Tugas
1. Kuning Penerimaan luar, penerimaan dalam,
potong kepala, WCS, Stretch, kupas,
rendaman, dislu, raw, repack, packing
material
2. Merah tua Admin proses
3. Ungu muda Trainer
4. Ungu tua Kepala regu
5. Orange QC
6. Hijau muda Sanitasi
7. Hijau muda (tulisan CK) Sanitasi cook
8. Merah muda Checker
9. Hijau Cook (Senin, Rabu, Jumat)
10. Biru Cook (Selasa, Kamis, Sabtu)
11. Abu-abu Breaded
Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

8) Pengendalian jenggot dan bulu tangan

Jenggot dan bulu tangan yang berlebihan dapat menyebabkan kontaminasi

pada produk. Oleh karena itu PT. Bumi Menara Internusa Lamongan memiliki

pengendalian terendiri akan hal tersebut, antara lain:


➢ Pengendalian Jenggot

1) Setiap karyawan dan tamu yang berjenggot yang akan memasuki ruang

produksi diwajibkan memakai pelindung khusus jenggot

2) Security pintu masuk proses wajib memeriksa setiap karyawan dan tamu

apabila akan masuk ruang proses berjenggot atau tidak berjenggot

3) Apabila ditemukan berjenggot security akan mengarahkan ke petugas

laundry untuk mengambil pelindung jenggot

4) Pelindung jenggot harus dipakai sesuai ketentuan yaitu seluruh

permukaan jenggot sudah tertutup dengan rapi

5) Kemudian karyawan atau tamu diperbolehkan masuk ke ruang produksi


➢ Pengendalian bulu tangan
74

1) Setiap karyawan dan tamu yang memiliki bulu tangan lebat bila akan

memasuki area proses produksi diwajibkan untuk memakai arm cover

2) Security pintu masuk proses wajib memeriksa setiap karyawan dan tamu

apabila akan masuk proses memiliki bulu tangan yang berlebih

3) Apabila ditemukan yang berbulu lebat security wajib mengarakan ke

petugas laundry untuk mengambil arm cover

4) Arm cover harus dipakai selesai ketentuan, yaitu seluruh permukaan

tangan tertutup dengan rapi

4.2.3 Prasarana

Prasarna merupakan fasilitas berupa bangunan yang digunakan sebagai

penunjang kelancaran produksi dan dapat memberikan kenyamanan karyawan

sehingga dapat bekerja lebih baik. Prasarana yang dimiliki PT. Bumi Menara

Internusa Lamongan adalah sebagai berikut:

1) Ruang Proses Pengolahan

Ruang proses pengolahan udang beku adalah ruang yang digunakan untuk

proses produksi udang masak beku, diantaranya yaitu:

a) Ruang Masuk Proses

Ruang masuk proses terdapat sliding lock untuk karyawan, bak cuci kaki

yang berfungsi untuk mengurangi kontaminasi yang kemungkinan terjadi saat

karyawan sebelum memasuki ruang proses, bak cuci kaki terdapat larutan

chlorine 200 ppm. Selain itu pada ruangan in terdapat hand wash untuk bak

cuci tangan yang wajib dilakukan oleh seua karyawan, ditabah bak tangan

yang berisi larutan chlorine 100 ppm untuk merendamkan tangan yang sudah

dicuci. Ruangan ini dilengkapi soap dispenser, hand dryer dan terdapat

karyawan yang bertugas untuk melakukan pembersihan rambut dari baju

Karyawan dengan bantuan alat hair roller dan seorang security yang

bertugas mengecek pakaian dan ketertiban karyawan.


75

b) Ruang Penerimaan Bahan Baku

Ruangan ini digunakan sebagai tepat penerimaan bahan baku udang dari

supplier dan sebagai ruang pencucian sebelum bahan baku diproses,

diruangan ini dilengkapi oleh 3 unit washing tank.

c) Ruang Penerimaan Luar

Ruangan ini digunakan sebagai penerimaan bahan baku setelah

pencucian 1. Udang yang sudah dicuci, dilakukan pengecekan size dan

menghitung jumlah bahan yang masuk ke pabrik.

d) Ruang penerimaan Dalam

Ruangan ini digunakan sebagai penerimaan bahan baku bagian dalam

dalam pabrik. Diruangan ini dilakukan cek ulang size, cek penimbangan, dan

cek kualitas udang oleh QC. Ruangan ini juga digunakan sebagai pembagian

udang ke baskom dengan kapasitas 10 kg.

e) Area Pemotongan Kepala

Area ini digunakan sebagai proses potong kepala, pada area ini terdapat

7 unit conveyor.

f) Ruang Pencucian Sanitasi Alat Potong Kepala

Ruangan ini digunakan untuk membersihkan alat yang digunakan saat

proses pemotongan kepala, di ruangan tersebut terdapat tempat

penyimpanan alat, bahan kimia, dan mesin pencuci baskom dan keranjang.

g) Area Pencucian II dan Grading

Area ini digunakan untuk mencuci udang yang sudah dipotong kepalanya,

mesin pencucian udang ini langsung dihubungkan dengan mesi roller grader.

h) Area Tempat Penyimpanan Sementara


76

Area ini digunakan sebagai tempat penyimpanan sementara udang yang

sudah disortir untuk dibawa ke area kupas dan pengambilan usus. Dan

digunakan sebagai penimbangan baha ke area kupas dan pengambilan usus.

i) Area Kupas dan Pengambilan Usus

Area ini digunakan pada area kupas dan pengambilan usus, yang

memiliki 15 unit conveyor.

j) Area Rendaman

Area ini digunakan untuk melakukan rendaman. Area tersebut terdapat 20

unit mesin pengaduk, yang tiap pengaduknya terdapat 6 buah pengaduk,

dilengkapi oleh 2 mesin pengaduk ingredients.

2) Ruang Ganti

Ruang ganti di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan terdapat 1 ruang ganti

pria dan 1 ruang ganti wanita yang terletak sebelum pintu masuk ruang proses.

3) Toilet

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan memiliki 2 jenis toilet, yaitu toilet

karyawan dan toilet staff. Untuk karyawan wanita terdapat 94 toilet dan 6 toilet

untuk laki-laki. Sedangkan toilet staff wanita tedapat 10 toilet dan 3 toilet untuk

staff laki-laki

4) Musholla

Musholla disediakan bagi karyawan yang beragama muslim, sebgai tempat

ibadah. Hal tersebut juga bertujuan untuk memudahkan karyawan sehingga tidak

kesulitan mencari tempat ibadah yang terlalu jauh yang dapat menyebabkan

keterlambatan saat bekerja.

5) Kantin

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan menyediakan kantin bagi

karyawannya. Terdapat 9 pedagang yang berjualan. Para pedagang tersebut


77

berasal dari masyarakat sekitar, sehingga masyarakat sekitar juga merasakan

manfaat pembangunan perusahaan.

6) Klinik

Klinik di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan digunakan sebagai fasilitas

kesehatan karyawan dan sebagai tempat tes kesehatan bagi pelamar kerja di

perusahaan tersebut. Bagi karyawan yang merasa sakit saat bekerja dapat

langsung ke ruang klinik untuk mendapatkan pertolongan pertama. Dalam klinik

terdapat 4 unit tempat tidur untuk karyawan beristirahat dan obat-obatan yang

diberikan secara gratis.

7) Laundry

Fasilitas laundry untuk memudahkan karyawan dalam sanitasi pakaian

pekerja. Pencucian dilakukan setiap hari, sehingga higiene karyawan lebih

terjamin kebersihannya. Di ruang laundry difasilitasi 2 mesin cuci dan 2 mesin

pengering.

8) Ruang Staff

Ruangan staff digunakan untuk para staff menjalankan tugasnya masing-

masin. Sebagai tempat mengkoordinasi segala sesuatu yang berhubungan

dengan proses produksi dari perusahaan itu sendiri.

9) Laboratorium

Digunakan untuk menguji bahan baku yang diterima dan menguji produk

yang sudah jadi. Pada PT. BMI Lamongan terdapat 1 buah laboratorium.

10) Cold storage

Digunakan untuk menyimpan produk sebelum diekspor. Terdap 3 buah

coldstorage dengan fungsi penyimpanan yang berbeda-beda. Cold storage A

digunakan untuk menyimpan produk jadi. Cold storage B dan Cuntuk menyimpan

udang dalam bentuk blok dan produk udang yang repack. Suhu pada cold

storage yaitu -260C.


78

11) Instalasi Penanganan Limbah Cair

Digunakan sebagai tempat penampungan dan pengolahan darilimbah yang

ada di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan terutama limbah cair hasil produksi

agar tidak mencemari lingkungan sekitar.

12) Pos Jaga

Pada bagian pos jaga terdapat security untuk menjaga keamanan dan

ketertiban dari lingkungn PT. BMI lamongan sendiri. Terdapat beberapa titik yaitu

di depan gerbang utama, di bagian pintun masuk perusahan dan ruang produksi,

serta di bagian mess laki-laki maupun mess perempuan.

13) Parkir

Terdapat area ruang parkir untuk karyawan PT. BMI Lamongan yang terletak

di depan mess untuk meletakkan kendaraannya.

14) Mess

Terdapat mess laki-laki dan wanita untuk karyawan PT.BMI Lamongan.

Terdapat 3 lantai mess dengan kapasitas 8 orang per kamar.

4.2.4 Desain dan Tata Letak Pabrik

Sesuai dengan pengumpulan data dan pengamatan dilapangan tata letak

pada perusahaan PT. Bumi Menara Internusa Lamongan memiliki tata letak dan

lay out pabrik yang sesuai dengan kebutuhan proses produksi yang sesuai

dengan alur proses, dimana kegiatan yang satu dan yang lain saling berkaitan.

Lay out ini dibuat sebelum didirikan unit pengolahan tujuannya untuk mencegah

terjadinya kontaminasi silang dan untuk mempermudah dalam mengatur ruang

penyimpanan, ruang proses yang sesuai dengan perusahaan dan secara

berurutan. Sehingga tata letak pada ruang proses dan tata letak gedung

pengolahan pembekuan udang vannamei di PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan ini dibuat dengan baik, tertata rapi dan secara berurutan.
79

Tujuan dari dibuat lay out ini untuk mempermudah dan melancarkan waktu

proses produksi dan penempatan mesin-mesin yang digunakan.

Desain tata letak bagian produksi pada PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan dibuat terpisah sesuai dengan bagian produksi. Dimana pada setiap

bagian produksi dipisahkan menggunakan tembok yang kedap suara dan

disetiap pintu masuk dilengkapi tirai dari plastik. Pada bagian ruang

penyimpanan yaitu cold storage langsung dihubungkan dengan proses stuffing.

Thaheer (2005) mengatakan bahwa tata letak pabrik atau tata letak fasilitas

dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna

menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan berguna

untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya,

kelancaran gerakan berpindah material, penyimpanan material baik yang bersifat

temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya. Pola aliran

desain tata letak pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan yaitu pola aliran U

yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang yang dapat

menyebabkan kemunduran mutu pada produk dan manajemen produktifitas yang

tepat. Pola liran U ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan

juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material.

Adapun Layout perusahaan disajikan pada Lampiran 4.

4.3 Ketenagakerjaan

4.3.1. Jumlah Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan faktor produksi dalam suatu pelaksanaan

produksi. Oleh sebab itu tenaga kerja suatu perusahaan sangatlah penting

perannya dalam aktifitas kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan dan untuk

memperoleh tenaga kerja yang diinginkan oleh perusahaan maka diperlukan

pertimbangan-pertimbangan yang dibuat oleh perusahaan.


80

Jumlah karyawan di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan adalah 2.279 karyawan

termasuk staf kantor, pekerja produksi dan non produksi dengan tingkat pendapatan yang

beragam sesuai dengan kedudukan dan bagiannya pada perusahaan. Perincian sebaran tenaga

kerja PT. Bumi Menara Internusa Lamongan berdasarkan jenis kelamin yaitu. Tabel 8. Tenaga Kerja

PT. BMI Lamongan

No. Tugas Keterangan (Orang) Jumlah


Laki-Laki Perempuan
1. Staff 47 50 97
2. Pekerja Produksi 441 1.430 1.871
3. Non Produksi 222 89 311
Jumlah 710 1569 2279
Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)

4.3.2. Pengaturan Jam Kerja

Usaha yang dilakukan oleh perusahaan untuk mengawasi atau

menghindari manipulasi jam kerja dan memudahkan dalam monitoring. Maka

diadakan pencatatan daftar hadir untuk pekerja kontrak absensi menggunakan

sliding lock di awal kerja dan pekerja magang absensi menggunakan tanda

tangan di akhir jam kerja. Jumlah jam kerja sebanyak 8 jam kerja.

Jadwal kerja yang berlaku di PT. Bumi Menara Internusa dikelompokan

menjadi 3 shift. Untuk pembagian waktu jam kerja akan dijelaskan sebagai

berikut.

Tabel 9. Pembagian Jam Kerja


No Pembagian Jam Kerja
Ket. Shift Pagi Shift Sore Shift Malam
(WIB) (WIB) (WIB)
1 Mulai Pukul 08.00 Pukul :16.00 Pukul. 12.00
2 Istirahat Pukul 12.00 – Pukul.20.00 – 21.00 Pukul 04.00 –
13.00 05.00
3 Berakhir Pukul.16.00 Pukul. 01.00 Pukul. 09.00
Sumber : PT.BMI lamongan (2019)

Penambahan jam kerja (jam lembur) akan dilakukan jika hasil produksi

yang harus dihasilkan lebih banyak dan harus di selesaikan untuk memenuhi

target produksi. Hari libur diberlakukan 2 hari dalam seminggu dan dilakukan
81

secara bergantian dan hari besar keagamaan. Untuk menjadi karyawan dalam

perusahaan ini dapat disesuaikan dengan keterampilan dan lulus training selama

± 3 bulan sebelum resmi diterima menjadi karyawan. Pembagian gaji untuk

karyawan juga ditentukan dari tingkatan pendidikan dan jabatan karyawan.

4.3.3. Kesejahteraan Tenaga Kerja

Upah merupakan salah satu bagian yang menciptakan hubungan kerja

dengan pihak pekerja dan perusahaan. Syarat perjanjian pemberian upah telah

diatur oleh perusahaan, pengusaha, karyawan dan pemerintah. Secara umum

dapat diketahui bahwa bagi perusahaan upah merupakan salah satu elemen

penting, sebaliknya bagi karyawan upah merupakan pendapatan dan

penghasilan. Upah juga merupakan suatu motivasi suatu sarana untuk

memotivasi bagi karyawan untuk bekerja secara maksimal. Karyawan akan

merasa puas bila memperoleh penghasilan pada tingkat yang wajar dengan

suatu penilaian kerja yang adil. Perusahaan memiliki tiga jenis karyawan yang

dipekerjakan yaitu karyawan tetap, karyawan kontrak dan karyawan magang.

Adapun sistem pengupahan yang dilakukan oleh perusahaan adalah sebagai

berikut :

1. Karyawan Tetap

Karyawan tetap merupakan karyawan yang resmi perusahaan. Waktu

pembayaran dilakukan setiap akhir bulan. Karyawan ini memperoleh tunjangan

jabatan, tunjangan hari raya / tahun baru, BPJS, bonus dan tunjangan lainnya

sesuai dengan kecakapan dan prestasi kerja yang dilaksanakan karyawan

tersebut.

2. Karyawan Kontrak

Pegawai baik staf maupun pegawai produksi dimana statusnya masih bersifat

sementara masa kerjanya ditentukan lama kontrak yang diberi perusahaan pada

akhir masa kontrak perusahaan berhak memperpanjang atau memutuskan


82

kontrak. Hal ini dinilai dari produktifitas dan prestasi kerja. Upah yang diberikan

pada karyawan ini sesuai dengan Upah Minimum Kabupaten (UMK).

3. Karyawan Magang

Pegawai produksi yang masih belum mendapat kontrak dari perusahaan dan

sifatnya masih training, upah gaji yaitu perhari.

Untuk meningkatkan produktivitas dan kesejahteraan karyawan perusahaan

menyediakan intensif dan fasilitas sebagai berikut :

a. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).

b. Perlindungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dengan memberikan

sepatu boot, sarung tangan, masker dan baju kerja.

c. Fasilitas Laundry untuk baju kerja karyawan setiap hari.

d. Mendapatkan jatah makan setiap jam istirahat.

e. Ruang istirahat karyawan yang berada didepan Perusahaan.

f. Musholla bagi karyawan muslim.

g. Tunjangan hari raya / tahun baru.

h. Tunjangan jabatan dan bonus sesuai kecakapan dan prestasi kerja yang

dihasilkan.

i. Kantin untuk karyawan yang ingin membeli makanan dan minuman.


83

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Deskripsi Produk

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan merupakan perusahaan yang

bergerak khusus dalam bidang pembekuan udang. Produk udang bentuk Head

Lees merupakan salah satu produk utama dari PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan merupakan salah satu perusahan pembekuan udang di Lamongan.

Udang beku bentuk Head Less merupakan bentuk udang tanpa kepala, dan

dilakukan pembelahan pada bagian punggung udang untuk dihilangkan ususnya.

Hasil produk udang bentuk Head Less ini hasil produknya di ekspor ke Benua

Asia, Eropa dan Amerika. Hal inilah yang menyebabkan kualitas dan mutu dari

udang bentuk Head Less yang diproduksi harus selalu diperhatikan kerena target

konsumen adalah internasional. Proses udang bentuk Head Less erat kaitannya

dengan penerapan sistem rantai dingin untuk menjaga suhu udang dengan

pengolahan yang baik, mengingat udang adalah produk dengan nilai ekonomis

tinggi sehingga perlu sangat diperhatikan mutu dan kualitasnya, agar diperoleh

produk udang bentuk Head Less yang bermutu. Penerapan sistem rantai dingin

di suatu perusahaan harus selalu dipantau oleh seorang Quality Conol (QC) yang

bertugas untuk mengawasi hal-hal yang mendasar dalam proses produksi. Hal ini

sesuai dengan Darwanto (2003) yang menyatakan bahwa produk udang beku

merupakan produk komoditas ekspor yang tinggi, oleh karena itu akan dapat

ditangkal perkembangan mikroba dengan menerapkan sistem rantai dingin yang

dapat diterima di dunia internasional. Untuk mengetahui lebih detail deskripsi

produk udang vannamei bentuk Head Less dapat dilihat pada Tabel 9.
84

Tabel 10. Deskripsi Produk


No. Deskripsi Keterangan
1. Nama Bahan Baku Udang Vannamei
2. Nama Spesies (Nama Litopenaeus vannamei
Ilmiah)
3. Asal Bahan Baku Petambak udang dan supplier dari daerah
Tuban, Banyuwangi, Probolinggo, Situbondo
4. Penerimaan Bahan Baku Bahan baku diterima dalam keadaan segar
dalam box oleh supplier, dilakukan
pengambilan sampel untuk memeriksa
kualitas dan size udang, suhu udang <2°C
5. Produk Akhir Udang Vannamei bekuIQF bentuk Headless
6. Tahapan Proses Penerimaan bahan baku, pencucian 1,
penerimaan luar, penerimaandalam,
pemotongan kepala, pencucian 2, Work
Center Sizing (WCS), pengambilan usus,
perendaman, penyusunan, pembekuan,
glazing, pengemasan, pendeteksi logam,
penyimpanan
7. Jenis Packing Kemasan Primer : Polybag
Kemasan Sekunder : Master Carton
8. Penyimpanan Disimpan dalam cold storage pada suhu
-26°C
9. Batas Pemakaian (expired) 3 tahun
10. Label atau spesifikasi Jenis produk, size, species, berat bersih,
tanggal produksi, negara asal
11. Saran Penyajian Dimasak terlebih dahulu sebelum dikonsumsi
12. Pemasaran Eropa, Amerika, Asia
Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

Berdasarkan tabel deskripsi produk digunakan oleh perusahaan

sebagai keterangan tertulis terhadap jenis produk yang dihasilkan dan sekaligus

juga sebagai keterangan kepada pihak buyer maupun dari instansi terkait untuk

memberikan gambaran yang lebih jelas dan nyata mengenai produk yang

dihasilkan apabila sewaktu – waktu ada inspeksi keperusahaan. Hal ini sesuai

dengan pendapat Winarno (2012) yang menyatakan bahwa deskripsi produk

harus mencantumkan informmasi dasar yang dapat memberikan petunjuk

mengenai pengendalian suhu yang bener, jenis pengemas utama, metode

distribusi dan persyaratan konsumen.


85

5.2. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan oleh PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

adalah udang vannamei (LItopenaeus vananmei) dalam bentuk segar.

Penggunaan udang vannamei didatangkan langsung dari tambak oleh supplier

yang telah terdaftar di perusahaan dengan size yang beragam. Pembelian bahan

baku di PT. BMI Lamongan berdasarkan perjanjian atau kontrak yang telah

disepakati oleh kedua belah pihak antara perusahaan dengan supplier baik

mengenai harga, jumlah, size dan jadwal penerimaan. Jadwal penerimaan bahan

baku udang didatangkan pada hari Senin-Jumat pada pukul 07.00 WIB dengan

penerimaan rata-rata 20 ton/hari.

Prosedur penerimaan bahan baku yaitu dimulai dari supplier

mengirimkan udang menggunakan truk dengan menerapkan prinsip rantai dingin.

Udang berasal dari tambak berbentuk Head On, diletakkan dalam fiber box atau

drum plastik kapasitas 100kg dan diberi pecahan-pecahan es dan air dingin agar

kesegaran udang dapat dipertahankan sehingga tidak mengalami kemunduran

mutu. Hal ini sesuai dengan (Purwaningsih, 2000), bahwa udang segar yang

diterima di pabrik diletakkan di dalam bak fiber yang diberi es. Proses pengiriman

udang dilengkapi dengan surat jaminan dari supplier dan surat jalan. Pada saat

bahan baku datang, supplier memberikan surat jalan kepada perusahaan dan

surat jaminan supplier. Surat jalan sesuai dengan keadaan udang yang meliputi:

nama petambak, lokasi tambak, jenis, size, jumlah barang, alat transportasi, no.

Polisi, dan suhu saat bahan baku dimuat dan saat dibongkar, juga disertai

sertifikat jaminan supplier. Untuk mengetahui surat jalan supplier dapat dilihat

pada Lampiran 5. Pada surat jaminan supplier ini merupakan dokumen yang

penting dalam transaksi jual beli bahan baku guna mendapatkan bahan baku

yang sesuai spesifikasi dan persyaratan mutu


86

perusahaan. Udang yang digunakan dalam proses produksi merupakan udang

dalam keadaan segar. Surat jaminan supplier dibuat oleh pihak supplier dan

berisi tentang jaminan bahwa bahan baku yang dikirim oleh supplier tidak

teridentifkasi antibiotik.

Berikut adalah daftar dari tambak yang terdaftar pada PT. BMI Lamongan

sebagai berikut

Tabel 11. Tambak Yang Terdaftar di PT. BMI Lamongan


No. Nama Tambak Asal
1. CV. PANCA ALAM JAYA Tuban
2. KAMPE MANDIRI Banyuwangi
3. TIWANDI SEMPANA PT. Probolinggo
4. TAMBAK JATI SARI RAYA Banyuwangi
5. BIMO BANTARAN ASRI Banyuwangi
6. SIDOJOYO Banyuwangi
7. TAMBAK WIJAYA Banyuwangi
8. CITRA BHIRAWA WIRASAKTI Banyuwangi
9. PT. TBAI PROBOLINGGO Probolinggo
10. PT. ANUGRAH BERJAYA KRAKSAAN Probolinggo
11. PT. TANJOENG MARINA AGUNG Probolinggo
12. PT. PROBOLINGGO Probolinggo
13. PT. LUCKY BUINDU Situbondo
14. PT. SUMBER ANUGERAH MAKMUR (SAM) Situbondo
Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

Berikut adalah daftar dari supplier yang terdaftar pada PT. BMI Lamongan

yaitu.

Tabel 12. Supplier Yang Terdaftar Di PT. BMI Lamongan


No. Kode Supplier Nama Asal
1. 0297 H. Moch. Chudlori Gresik
2. 0369 PT. Ketah Makmur Situbondo
3. 0518 CV. Panca Alam Jaya Banyuwangi
4. 0499 Pasar Dunia PT. Banyuwangi
5. 0470 Rajawali Perkasa Marine (RPM) Banyuwangi
6. 0582 PT. Mona Jaya Ekspress Banyuwangi
7. 0495 Tiwanai Sempurna PT. Probolinggo
8. 0475 Windu Jaya CV. Pasuruan
9. 0557 PT. Bima Sauti Adidaya Banyuwangi
Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

Pada Tabel diatas adalah daftar nama tambak dan supplier yang telah

terdaftar pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan. Hal ini dikarenakan

tambak sudah memiliki sertifikat yang telah disetujui oleh kedua belah pihak dan
87

supplier juga memiliki surat jaminan supplier yang telah ditetapkan oleh pihak

PT.BMI Lamongan. Sistem kontrak yang diterapkan oleh pihak PT. BMI

Lamongan yaitu apabila terdapat kerusakan pada udang vannamei yang sangat

parah hingga tidak layak untuk diproduksi akan masuk ke produk reject dan akan

dikembalikan kepada suplier. Berikut adalah persyaratan penerimaan bahan

baku pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan :

1. Jumlah bahan baku sesuai dengan kapasitas produksi.

2. Bahan baku yang diterima harus sesuai dengan kontrak dan jadwal

pengiriman yang telah disepakati sebelumnya.

3. Bahan baku yang diterima harus melalui pengujian di laboratorium /inspeksi

dahulu, sesuai dengan prosedur inspeksi.

4. Kriteria bahan baku yang diterima :

a) Bahan baku yang dikirim disertai dengan surat persyaratan/garansi

supplier yang menyatakan bahwa barang yang dikirim sesuai dengan

jenis/spesiesnya.

b) Tidak terkontaminasi antibiotik (Chloramphenicol & Nitrofuran-AOZ,

Nitrofuran-AMOZ, OTC, CTC dan Tetracycline, Fluoroquinolone,

Enrofloxacine, Ciprofloxacine, Difflocacine, Sarafloxacine)

c) Tidak dalam keadaan decompose dan muddy smell

d) Tidak bau minyak tanah, solar dan bensin

e) Tidak terdapat benda asing (foreign material) : plastik, logam/besi, kaca,

karet dan kayu.

f) Kesegaran dari bahan baku udang harus baik.

0
g) Bahan baku di pack pada suhu <2 C.

h) Bahan baku udang ditempatkan dalam tempat bersih dan baik.


88

5.3 Bahan Pembantu

Bahan pembantu yang digunakan di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

adalah air dan es.

1) Air

Air merupakan salah satu bahan pembantu yang penting dalam proses

produksi di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan. Air digunakan mulai dari

penerimaan bahan baku hingga proses pembekuan, selain itu air juga digunakan

untuk proses glazing, pembuatan es curah (Ice flake), pembersihan peralatan

pabrik dan ruang produksi, serta sebagai pendingin.

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan menggunakan air yang sesuai

dengan standar air minum untuk proses produksi karena air akan kontak

langsung dengan produk. Syarat-syarat air yang sesuai dengan standar air

minum. Pengadaan air bersih di PT. BMI Lamongan yaitu bertujuan untuk

memperoleh air yang sesuai dengan standar air minum, bersih, tidak berbau, dan

jernih. PT. BMI Lamongan menggunakan air PDAM untuk pencucian peralatan

dan permukaan yang kontak langsung dengan produk. Sedangkan air yang

digunakan untuk proses produksi merupakan air RO (Reserver Osmosis) RO

yang telah dilakukan treatment. Air selalu dikontrol untuk menjaga kualitas air

yang digunakan maka dilakukan pengujian terhadap mutu air tersebut secara

internal di laboratorium perusahaan setiap 1 minggu sekali. Pengujian air

eksternal dilakukan di laboratorium Angler Surabaya 6 bulan sekali dan telah

dinyatakan aman sesuai standar air minum yang baik. Hal ini sesuai dengan

Peraturan Menteri Kesehatan tentan Persyaratan kualitas air minum pasal 1

(2010) Air minum adalah air yang melalui proses pengolahan atau tanpa proses

pengolahan yang memenuhi syarat kesehatan dan dapat langsung di minum.


89

2) Es

Es juga merupakan salah satu bahan pembantu yang penting dalam

proses produksi. Penggunaan es dalam pengolahan udang beku bertujuan untuk

mempertahankan suhu udang selama proses produksi agar tetap rendah,

misalnya pada waktu pencucian, pemotongan kepala, sortasi, dan penyusunan.

Dengan suhu rendah maka udang tidak mengalami kerusakan dan kesegaran

udang dapat dipertahankan.

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan memproduksi es sendiri

menggunakan mesin ice flake dengan kapasitas 80 ton dan berjumlah 4 unit

mesin ice flake sehingga ketersediaan es sangat tercukupi. Ice flake digunakan di

PT. Bumi Menara Internusa Lamongan pada saat pencucian, sortasi,

pemotongan kepala, pencucian II, dan glazing. Pada proses produksi ice flake

menggunakan air yang telah dilakukan RO (Reserver Osmosis) dengan

ditambahkan garam. Es yang dihasilkan berbentuk pipih dan berwarna putih. Hal

ini es yang digunakan telah sesuai spesifikasi perusahaan yaitu terhindar dari

cemaran mikroba dan telah dilakukan penerapan sanitasi yang baik, es yang

digunakan dilakukan pengujian seminggu 2 kali dan dilakukan dengan metode

terjadwal pada masing-masing - mesin ice flake.

5.4 Bahan Tambahan

Bahan tambahan tidak terlepas dari proses pembekuan udang vannamei

bentuk Head Less yang ada di PT. BMI Lamongan. Bahan tambahan ini

berfungsi untuk membantu produk baik secara volume, tekstur, cita rasa, serta

daya simpan pada produk. Hal ini sesuai sesuai pendapat (Julaeha.L, 2016)

tujuan penggunan bahan tambahan pangan pada produk pangan yaitu :

1. Mengawetkan Pangan dengan mencegah pertumbuhan mikroba perusak


90

pangan atau mencegah terjadinya reaksi kimia yang dapat menurunkan mutu

pangan.

2. Membentuk pangan menjadi lebih baik, renyah dan lebih enak.

3. Memberikan warna dan aroma yang lebih menarik sehingga menambah

selera.

4. Meningkatkan kualitas pangan.

Bahan tambahan yang digunakan pada proses pembekuan udang yaitu Sodium

Tripolyphosphate (STPP) dan garam.

1) Sodium Tripolyphosphate (STPP)

Sodium tripolyposphate merupakan bahan zat adiktif yang sengaja

ditambahkan proses perendaman. STPP di datangkan langsung dari negara

Thailand, tujuan dari penggunaan STPP yaitu:

1. Menghasilkan produk udang yang yang memiliki warna cemerlang, mengkilat,

serta putih bersih.

2. Menghasilkan tekstur daging udang yang kenyal dan padat.

3. Menambah rendemen pada udang karena sifat phosphate yang mengikat air,

sehingga kenaikan rendemen bisa bertambah.

Hal ini sesuai pendapat (Yuanita.L, 2008) bahwa penggunaan STPP

bertujuan untuk :

1. Berperan meningkatkan tekstur daging disebabkan kenaikan derajat

keasaman daging, kekuatan ion, dan disosiasi kompleks aktimiosin.

2. Penambahan STPP mengurangi reaksi oksidatif, mempertahankan flavour,

aroma dan warna daging.

3. Penggunaan STPP akan menghambat pertumbuhan bakteri sehingga

mengurangi kerusakan bahan makanan akibat mikroba, hal ini disebabkan

penurunan Water Activity (AW) bahan dan terjadinya pengikatan kation logam

yang bersifat esensial bagi pertumbuhan bakteri.


91

Sedangkan menurut (Sipahutar dan Widya, 2017) meningkatkan daya ikat

air daging, mengurangi drip dalam daging selama penyimpanan atau ketika

dilelehkan. Penggunaan STPP pada udang tidak berbahaya apabila dikonsumsi

oleh manusia. Penggunaan phosphate digunakan sesuai dengan takaran

sehingga tidak melebihi ambang batas apabila dikonsumsi. Menurut (Yuanita,L,

2008) alkali polifosfat merupakan bahan tambahan makanan yang

diperkenankan, tidak bersifat toksik, mengalami degradasi secara kimia dan

enzimatis pada jaringan. Menurut United States Departement of agriculture

(USDA) batas pengguna alkali fosfat 0,5% pada hasil akhir. Menurut Departemen

Kesehatan RI membatasi kadar fosfat 5 g/kg berat adonan atau 0,5%.

2) Garam

Bahan tambahan yang digunakan selanjutnya adalah garam. Fungsi dari

penambahan garam ini bertujuan untuk menambah cita rasa pada produk udang

beku tersebut, selain itu garam juga berfungsi untuk mengawetkan udang

sehingga lebih tahan lama karena sifat garam sebagai anti mikroba. Menurut

(Assadad dan Bagus, 2011) industri pengolahan yang modern umumnya

memanfaatkan garam untuk memperbaiki cita rasa, penampilan dan sifat

fungsional produk yang dihasilkan.

Garam yang digunakan merupakan garam non iodium dengan tekstur

halus bewarna putih bersih. Bahan garam yang digunakan adalah garam yang

langsung didatangkan oleh salah satu perusahaan garam yaitu PT. Sumatracoo

yang berada di Surabaya.

5.5 Bahan Pengemas

Bahan pengemas yang digunakan pada proses pembekuan udang vannamei

(Litopenaeus vannamei) terdiri dari 2 jenis kemasan yakni kemasan primer


92

(plastik Polyetylen), kemasan sekunder (master carton). Adapun spesifikasi dari

tiap kemasan adalah sebagai berikut :

a) Plastik Polyetylen (PE)

Plastik polyetylen merupakan film yang lunak, transparan, dan fleksibel.

Mempunyai kekuatan benturan serta kekuatan sobek yang baik. Secara sifat

fisiknya bahan PE dapat didaur ulang dengan mudah. Berdasarkan sifat

permeabilitasnya yang rendah serta sifat mekaniknya yang baik, polietilen

memiliki ketebalan 0,001 sampai 0,1 inci (Numinah, 2000).

Plastic ini terbuat dari nylon 15 dan LDPE 65 dengan ukuran 292mm x

203 mmx 38 mm2 dengan isi tiap polybag 2 lbs (908 gram). Plastic ini berfungsi

sebgai kemasan primer dimana kemasan primer sendiri memiliki fungsi untuk

melindungi produk pertama kali. Hal ini sesuai pendapat Aziz (2016), bahwa

kemasan primer adlaah kemasan yang melindungi produk dengan cara

bersentuhan langsung dnegan produk.

Pada kemasan polybag untuk desain disesuaikan dengn permintaan

buyer. Plastik polyetylan ini dipesan selama 1 bulan sebelum proses produksi

dan dikirim dengan menggunakan kemasan master carton dengan jumlah tiap

master carton adalah 2400pcs untuk kemasan besar dan 2200 pcs untuk

kemasan kecil.

b) Master Carton

Master carton adalah sebuah kemasan yang berfungsi untuk menampung

kemasan yang lebih kecil untuk memudahkan dalam pengiriman. Hal ini sesuai

pendapat Aziz (2016), bahwa kemasan sekunder berfungsi untuk pelindung

selama proses pengangkutan. Master carton digunakan pada proses

pengemasan memiliki ukuran 325 mm x 255 mm x 170 mm 2 untuk 10 buah

kemasan polybag. Master carton yang telah dikemas, kemudian dilakukan

pengecekan tanggal kadaluarsa, supplier, jumlah udang, dan jenis udang. udang
93

yang telah dilakukan pengecekan, kemudian diberi selotip dan dilakukan proses

strapping pada kemasan menggunakan mesin strapping.

5.6 Bahan Pembersih dan Saniter

Bahan pemberish dan saniter yang digunakan PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan yaitu klorin dan sabun.

1) Klorin

Klorin merupakan bahan pembantu saniter. Tujuan penggunaan klorin yaitu

untuk mereduksi terjadinya perkembangan bakteri dan berbagai mikroorganisme

disebabkan oleh adanya sodium hipoklorit (HOCL) pada klorin klorin yang

digunakan yaitu berupa cairan dnegan konsentrasi alrutan 2%. Kadar

penggunaan klorin pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan sebagai berikut. Tabel 13.
Penggunaan Klorin di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan
No. Penggunaan Kadar Klorin (ppm)
1. Cuci tangan 100
2. Bak celup sepatu 200
3. Cuci peralatan 100
4. Cuci keranjang 100
5. Cuci meja 100
6. Pencucian udang 100
Sumber. PT. BMI Lamongan (2019)

Tabel penggunaan klorin diatas dapat dijelaskan bahwa penggunaan cuci

tangan, kaki, peralatan, keanjang, meja dan udang yaitu kadar klorin yang

digunakan berkisar antara 100-200 ppm. Hal ini sesuai dengan Said (2007),

bahwa penggunaan klorin untuk pencucian bahan yang akan kontak dengan

produk (peralatan) tidak boleh melebihi 200 ppm karena dapat menimbulkan

residu yang merugikan, juga berfungsi sebagai desinfektan untuk membersihkan

kotoran pada pemotongan kepala udang.


94

2) Sabun Cair

Selain klorin bahan saniter yang digunakan adalah sabun cair. Sabun ini

digunakan untuk cuci tangan dan perlatan. Karyawan sebelum dan sesudah

proses produksi wajib mencuci tangan dengan sabun cair. Penggunaan sabun

cair bertujuan untuk mematikan bakteri-bakteri yang masih terdapat pada tangan

karyawan. Pernyataan ini sesuai dengan pendapat Purnawijayanti (2001), bahwa

pencucian tangan harus menggunakan sabun pembersih untuk mematikan

bakteri sehingga resiko terjadinya kontaminasi silang pada produk dapat

dihindari. Sabun cair yang digunakan di PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

adalah clean and smooth, sabun ini berbentuk gel berwarna putih serta tidak

berbau.

5.7 Proses Pembekuan Udang Vannamei Bentuk Headless

Proses pembekuan udang vannamei bentuk Headless di PT. BMI

Lamongan meliputi : Penerimaan bahan baku, pencucian 1, Penerimaan Luar,

Penerimaan Dalam, Pemotongan Kepala, Pencucian 2, Work Center Sizing

(WCS), Gunting dan Pengambilan Usus, Perendaman, Pembekuan I, Glazing,

Pembekuan II, Pengemasan dengan Polybag, Pendeteksi logam, Pengepakan

dengan Master Carton (MC), Peyimpanan. Berikut penjelasan lebih lanjut dari

proses pembekuan udang vannamei bentuk HL.

5.7.1. Penanganan Bahan Baku

Bahan baku udang segar yang didatangkan menggunakan truk atau mobil

pick up. Udang diletakkan pada box fiber berkapasitas 100 kg yang tersegel.

Sebelum pembongkaran bahan baku, dilakukan pengambilan sampel pada

udang yang terdapat dalam box. Pengambilan sampel dilakukan oleh Quality

Control (QC) disaksikan oleh supplier. Sebelum bahan baku dibongkar, QC

bagian penerimaan bahan baku memeriksa terlebih dahulu keadaan suhu


95

udang yaitu maksimal 5ºC dan dilakukan penambahan es bila suhu udang

melebihi batas maksimum. Pengecekan suhu ini dilakukan oleh QC selama 30

menit sekali. Kemudian dilakukan pengecekan organoleptik menggunakan

pengujian fisik seperti bau, kenampakan udang, dan meraba atau menekan

udang untuk melihat tekstur daging udang. Mutu bahan baku memiliki nilai rata–

rata uji organoleptik ≥7. Sebelum pembongkaran harus dilakukan pengujian kimia

dan mikrobiologi (penyelia laboratorium) terlebih dahulu, dimana hasil pengujian

tersebut harus bebas dari cemaran kimia seperti antibiotik (Cloramphenicole,

Nitrofuran AOZ, AMOS, OTC, CTC, Titracycline, Fluoroquinolone, dan bahan

kimia lain) sedangkan untuk uji mikrobiologi harus bebas dari (TPC, Coliform,

E.coli,Salmonella, Vibrio collera, dan Staphylococcus). Hal ini sesuai dengan SNI

3457:2014, yang menyatakan bahan baku bersih, bebas dari setiap bau yang

menandakan pembusukan, bebas dari tanda dekomposisi dan pemalsuan, bebas

dari sifat-sifat alamiah lain yang dapat menurunkan mutu serta tidak

membahayakan kesehatan.Sebelum bahan baku dibongkar, QC bagian

penerimaan bahan baku memeriksa terlebih dahulu keadaan suhu udang yaitu

maksimal 5ºC dan dilakukan penambahan es bila suhu udang melebihi batas

maksimum. Pengecekan suhu ini dilakukan oleh QC selama 30 menit sekali.

Kemudian dilakukan pengecekan organoleptik menggunakan pengujian fisik

seperti bau, kenampakan udang, dan meraba atau menekan udang untuk melihat

tekstur daging udang. Mutu bahan baku memiliki nilai rata–rata uji organoleptik

≥7. Adapun form organoleptik dapat dilihat pada Lampiran 6.

5.7.2. Pencucian 1

Pencucian 1 bertujuan untuk membersihkan udang dari kotoran-kotoran

dan mikroba yang terdapat pada permukaannya, serta membersihkan udang dari

pecahan es, dan benda-benda asing yang dapat mengkontaminasi udang itu
96

sendiri. Pencucian I dilakukan di ruang receiver menggunakan bak mesin

washing tank. Pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan memiliki bak mesin

washing tank sebanyak 3 buah dengan kapasitas maksimal 1000kg. dalam

pencucian I udang dicuci menggunakan air sebanyak 500 liter dengan

kandungan klorin 100ppm serta ditambahkan es untuk menjaga kesegaran

udang tetap pada suhu 00C. Proses pencucian I dilakukan setelah dilakukan

pembongkaran dengan cara udang dimasukkan melalui jendela yang terhubung

langsung dengan mesin washing tank. Pencucian I dilakukan dengan cara

direndam pada washing tank dan air pencucian diganti setiap 1 jam sekali, air

yang digunakan adalah air PDAM. Bak mesin washing tank dilengkapi dengan

conveyor untuk memasukkan udang pada keranjang industri kapasitas 25 kg

pada bagian penerimaan luar. Pengecekan suhu dan klorin selalu dilakukan

setiap 1 jam sekali oleh Quality Control (QC) dengan cara mengecek kadar klorin

menggunakan clorine paper, dan suhu air menggunakan termometer. Hal ini

sesuai dengan SNI 01-3457.3-2006 bahwa tujuan dilakukannya proses

pencucian I ini adalah menghilangkan kotoran yang menempel pada udang dan

bebas dari bakteri patogen, udang dimasukan kedalam keranjang lalu dicuci

dengan air dingin yang mengalir dan dilakukan secara cepat, cermat dan saniter.

Rata-rata pengamatan suhu pada proses pencucian I dapat dilihat pada

Tabel 14.

Tabel 14. Rata-Rata Pengamatan Suhu Air dan Udang


No. Hari/Tanggal Suhu (°C)
Air Udang
1. Rabu, 19 Juni 2019 00C 1,20C
2. Kamis, 20 Juni 2019 00C 1,40C
3. Senin, 24 Juni 2019 00C 1,30C
4. Selasa, 25 Juni 2019 10C 1,90C
5 Rabu, 26 Juni 2019 00C 1,20C
Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)
97

Dapat dijelaskan dari Tabel 6 tersebut bahwa suhu air rata-rata pada

proses pencucian I adalah 0,20C dan suhu rata-rata udang adalah 1,40C. Hal ini

sesuai dengan kriteria ketetapan suhu udang dan air pada PT. BMI Lamongan

yaitu ≤20C. Hal ini sesuai dengan pendapat dengan Wahyudi (2003),

menjelaskan bahwa pencucian bertujuan untuk membersihkan udang dari

kotoran-kotoran mikroba yang terdapat pada permukaannya serta memisahkan

udang dari pecahan–pecahan es pendingin. Pencucian menggunakan air es

yang suhunya 0 sampai 2 ºC. Proses pencucian di PT. BMI Lamongan dapat

dilihat di bawah ini.

Gambar 12. Proses Pencucian Udang


Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

5.7.3. Penerimaan Luar

Penerimaan luar bertujuan untuk memastikan berat, jenis, dan size udang

sesuai dengan surat jalan supplier. Penerimaan dilakukan setelah pencucian 1,

udang yang sudah dicuci akan masuk pada penerimaan luar melalui jendela

dengan menggunakan infeed conveyor. Udang yang sudah dicuci dimasukkan

kedalam keranjang industri dengan kapasitas 25 kg. Setiap keranjang diambil

sampel menggunakan keranjang kapasitas 1 kg. Keranjang sampel tersebut

kemudian ditiriskan dan ditimbang seberat 1 kg serta dilakukan cek size oleh

checker. Keranjang industri ditimbang dengan menggunakan timbangan digital


98

hasilnya secara otomatis terakumulasi ke dalam komputer. pada Pada bagian

penerimaan luar dapat diihat di bawah ini.

Gambar 13. Penerimaan Luar


Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

5.7.4. Penerimaan Dalam

Selanjutnya udang masuk ke bagian penerimaan dalam. Pada bagian ini,

udang di cek mutu oleh Quality Control (QC). Pengecekan dimulai dengan

organoleptik yang meliputi (bau, warna dan tekstur). Sebelumnya di bagian

penerimaan luar telah di beri label setiap 8 keranjang udang dengan berat 1 kg

untuk di cek mutu oleh QC. Setelah dilakukan cek mutu, udang dikelompokkan

berdasarkan kualitas fisik dan bau dari udang tersebut. Pengelompokan mutu

udang dapat dilihat pada Lampiran 7. Selanjutnya, di lakukan penimbangan

udang untuk menghitung presentase sampel udang yang diterima. Udang

kembali dimasukkan ke dalam keranjang industri dan dilakukan penimbangan

seberat 10 kg dengan wadah baskom plastik dan berat 7 kg untuk wadah

stainless steel dengan diberi es dibagian atas udang. Baskom juga dilengkapi

label yang berisi transaksi udang dari penerimaan dalam ke bagian potong

kepala dan dilewatkan ke dalam conveyor. Proses pengecekan mutu oleh QC

pada penerimaan dalam dapat dilihat pada Gambar 13.


99

Gambar 14. Penerimaan Dalam


Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

5.7.5. Potong Kepala (PK)

Potong kepala dilakukan dengan tujuan untuk memisahkan kepala dari

bagian tubuh udang yang merupakan sumber-sumber mikroorganisme yang

dapat mempercepat proses pembusukan. Hal ini sesuai dengan SNI 3457:2014,

pemotongan kepala bertujuan untuk mendapatkan bahan baku yang baik serta

bebas bakteri patogen dan memenuhi persyaratan mutu. Pada PT. BMI

Lamongan terdapat 7 unit conveyor PK dan setiap conveyor terdapat 50 orang

pekerja. Suhu ruangan untuk PK adalah 200C-240C dengan pengecekan setiap 1

jam sekali. Alat yang digunakan untuk PK berupa keranjang kapasitas 7 kg dan

10 kg, sarung tangan dan cincin PK. Pemotongan kepala dilakukan di atas

conveyor. Cara Potong kepala sebagai berikut :

1. Meletakkan baskom dan keranjang yang berisi es curah sebelah kiri dan

letakkan bahan PK sebelah kanan. Menyiapkan barcode untuk tempat

barcode identitas pekerja,

2. Menggunakan sarung tangan. Lalu, memasang cincin Pk dijari telunjuk kanan.

3. Sebelum dilakukan PK, melihat label terlebih dahulu. Apabila label tidak jelas

mengembalikan ke bagian penerimaan dalam.

4. Mengambil udang dengan tangan kanan pada bagian kepala pegang badan

udang dengan tangan kiri. Atur posisi udang perut menghadap keatas.

5. Kait bagian kepala udang dengan cincin PK dan genjer tidak boleh lepas.
100

6. Mamasukkan kepala udang ke dalam lubang khusus di pembuangan

conveyor.

7. Meletakkan hasil PK ke keranjang hasil.

Standar rendemen yang ditetapkan oleh perusahaan adalah 68%. Adapun standar rendemen

potong kepala dapat dilihat sebagai berikut. Tabel 15. Standar Randemen Potong Kepala Udang

No. Range size (kg) Randemen size (%)


1. U-7
2. 8-12
3. 13-15 Standar Randemen
4. 16-20
70-71
5. 21-25
6. 26-30
7. 31-40
8. 41-50 Standar Randemen
9. 51-60 69-70
10. 61-70 Standar Randemen
11. 71-80
68-69
12. 81-90
13. 91-100 Standar Randemen
14. 101-120 67-68
15. 1211-150 Standar Randemen
16. 150-down 65-66
Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)

Adapun rumus perhitungan untuk menemukan rendemen adalah sebagai

berikut:
Berat akhir
Berat awal
X100%

Dengan mengetahui standar rendemen yang telah diterapkan oleh

perusahaan maka dari itu karyawan dapat bekerja lebih hati – hati dan bekerja

sesuai dengan SOP. Namun masih ada masalah yang terjadi pada proses potong

kepala berkaitan dengan rendemen. Apabila rendemen tidak sesuai maka akan

diberi peringatan pada karyawan tersebut. Beberapa faktor yang mempengaruhi

rendemen tidak sesuai standar diantaranya:


101

1. Putusnya genjer

Melakukan teknik potong kepala tidak semudah dan tidak sesulit itu

namun ketika sudah mengetahui teknik yang baik dan benar makan genjer ini

tidak akan terputus. Masalah yang sering terjadi karena karyawan bekerja

dengan cepat sehingga terkadang melupakan teknik potong kepala yang baik,

karena karyawan berpatokan pada kecepatan. Putusnya genjer sangat

mempengaruhi rendemen udang.

2. Udang jatuh

Udang jatuh merupakan salah satu penyebab rendemen tidak sesuai

standar. Karyawan yang kurang teliti, pada saat pemotongan kepala udang.

Udang yang telah terpotong kemudia diletakkan pada udang yang belum di

lakukan proses potong kepala, sehingga ketika akan membuang hasil potong

kepala secara tidak langsung udang yang masih utuh pun ikut terbuang kedalam

corong pembuangan kepal. Hal terebut menjadi peringatan dan koreksi untuk

karyawan.

3. Udang susut

Faktor ketiga yang dapat mempengaruhi rendemem udang yaitu kurangnya

ketersediaan es dan air yang ada pada baskom. Pastikan bahwasanya udang

setelah dipotong kepala direndam dengan air es, karena 70% kandungan udang

adalah air oleh karena itu, harus tetap menjaga ketersedian air es agar udang

tidak susut. Sehingga sangat perlu dilakukan training yang berkelanjutan untuk

memberi pengetahuan mengenai proses potong kepala yang baik dan benar

serta menjaga rendemen Potong kepala agar sesuai dengan spefisikasi

perusahaan.Proses potong kepala ini sangat penting dilakukan karena unsur

kontaminan terbesar udang adalah dibagian kepala sehingga dengan proses

potong kepala dapat mengurangi kontaminasi udang


102

dan mengurangi cemaran mikroba yangterdapat pada bahan baku udang. Berikut

adalah rata-rata randemen potong kepala pada PT. Bumi Menara

Internusa Lamongan sebagai berikut.

Tabel 16. Rata-Rata Randemen Udang


Berat Bahan Sesudah Randemen
No. Hari/Tanggal Potong
Baku (kg) (%)
Kepala (kg)
1 2 3 4 5
1. Selasa, 25 Juni 2019 10 6,8 68
2. Rabu, 20 Juni 2019 10 7,2 72
3. Kamis, 24 Juni 2019 10 6,9 69
1 2 3 4 5
4. Jum’at, 25 Juni 2019 10 7,0 70
5 Sabtu, 26 Juni 2019 10 7,2 72
Rata-Rata 10 7,02 70,02
Sumber : PT. BMI lamongan (2019)

Dapat dilihat pada Tabel 16 bahwa 10kg udang yang telah dipotong

kepalanya rata-rata menghasilkan berat 7,02kg dengan randemen 70,02 %. Hasil

randemen yang diamati lebih besar dari standar yang telah ditetapkan

perusahaan. Hal ini dikarenakan hasil potongan kepala yang dihasilkan oleh

pekerja masih belum dilakukan pencucian. Hal ini tidak sesuai dengan pendapat

Sahubawa (2016) yang menyatakan bahwa randemen yang dihasilkan dari

pemotongan kepala sekitar 63-65%. Pada PT. Bumi Menara Internusa Lamongan

kriteria pemotongan kepala harus memiliki genjer. Genjer yang ditetapkan harus

panjang dan bercabang. Hal ini bertentangan pendapat Hadiwiyoto (1993), genjer

pada udang harus dihilangkan agar tidak terganggu dalam pengemasannya dan

terlihat rapi. Jumlah genjer dapat mencapai sekitar 3% dari sklaa produksi udang

beku (Irianto dkk, 2017). Sehingga penambahan jumlah rendemen potong kepala

yang ditetapkan oleh PT.Bumi Menara Internusa Lamongan dapat bertambah

3%. Proses pemotongan kepala dapat dilihat pada

Gambar 15.
103

Gambar 15. Pemotongan Kepala


Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

5.7.6. Pencucian II

Sebelum masuk ke mesin grader, udang dimasukkan ke dalam bak

pencucian II. Pada bak pencucian dihubungkan langsung dengan mesin grader

roller. Komposisi untuk pencucian II sama dengan bagian pencucian I, yaitu air,

es curai dan klorin. Untk kadar klorin pada pencucian II sebesar 50-100ppm.

Selanjutnya, setelah udang dicuci langsung menuju ke mesin grader untuk di

sortasi.

5.7.7. Sortasi

Sortasi dilakukan pada mesin WCS (Work Center Sizing) dilengkapi

dengan bak pencucian udang dengan jumlah 5 unit. Setiap mesin WCS terdapat

7 orang pekerja sebagai checker yang bertugas untuk cek size dan mutu udang.

Peralatan yang digunakan yaitu keranjang industri, timbangan kapasitas 3 kg

atau 1,5kg, keranjang kapasitas 2,5 kg, lengser kecil dan tanda OK/Reject. Pada

mesin WCS juga dilengkapi roll plat sebagai pemisah size. Cara mengatur roll

plat pemisah size yaitu dengan mengatur jarak roll ke kanan untuk menyempitkan

dan ke kiri untuk melebarkan. Hal ini akan berakibat untuk sortasi udang pada

mesin grader dengan mengatur jarak roll bagian bawah sesuai size besar dan

bagian atas sesuai size kecil. Selanjutnya udang dari bak pencucian
104

akan dibawa conveyor ke atas untuk disortasi di roll plat pemisah size. Udang

akan jatuh di atas belt conveyor dan dilakukan pengecekan ulang oleh checker.

Berikut adalah inspeksi checker final (Sizing) :

1. Mengambil udang pada keranjang industri yang sudah ada label transaksi

sizing.

2. Meniriskan udang, kemudian meletakkan lengser diatas timbangan.

3. Menghitung jumlah udang dan timbang untuk mengetahui cek size.

4. Memisahkan udang dengan gram/ekor yang besar dan terkecil dengan

presentase 10% dari cek/lobs untuk mengetahui uniformity size.

5. Cek kualitas produk meliputi (scarred sell, molting, black tail, broken, red,

black spot).

6. Kemudian, udang yang telah dicek pada keranjang diberi tanda “OK” untuk

size yang sesuai spesifikasi dan tanda tanda “Reject” yang tidak sesuai.

Setelah dilakukan cek sizing, udang di masukan ke dalam box fibber.

Selanjutnya, udang diberi air dan es dibagian atasnya untuk menjaga kesegaran

udang saat dilakukan pengiriman hasil sizing ke tahap selanjutnya. Pada box

fibber dilengkapi label hasil pengecekan yang berisi : kode material, so/item,

quantity, tujuan. Proses sortir pada WCS dapat dilihat dibawah ini.

Gambar 16. Sortir pada WCS


Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)
105

5.7.8. Gunting dan Pengambilan Usus

Sebelum masuk ke tahapan ini, udang terlebih dahulu di timbang seberat

5kg pada baskom dan diatasnya diberi es curai. Selanjutnya, udang

didistribusikan ke bagian gunting dan pengambilan usus untuk produk Headless.

Persiapan alat yang dibutuhkan yaitu gunting, baskom kapasitas 5 kg dan 2,5 kg,

keranjang kapasitas 2,5kg. Selanjutnya, menyiapkan keranjang kapasitas 2,5kg

di atas baskom kapasitas 5kg yang berisi air dan es curai di sebelah kiri. Lalu,

meletakkan baskom kapasitas 2,5 kg untuk tempat membuang usus di sebelah

kanan. Cara kerja saat pengguntingan dan pengambilan usus yaitu, udang

dipegang dengan tangan kiri dengan punggung menghadap ke atas. Lalu,

gunting punngung udang menggunakan gunting dengan tujuan untuk mengambil

usus pda punggung udang. Pengguntingan terdapat 2 jenis yaitu gunting 1-5

dengan menggunting punggung udang mulai ruas ke-1 hingga ruas ke-5 dan

gunting 2-5 yatu menggunting punggung udang pada ruas ke-2 hinggan ruas ke-

5. Pengambilan usus ditarik dari ruas ke-5 dan usus harus benar-benar bersih

tidak boleh ada yang tersisa. Selanjutnya udang ditampung kedalam keranjang

tampung yang berisi air dan es untuk tetap menjaga kesegaran udang.

Setelah udang dilakukan pengambilan usus, udang diletakkan di atas belt

conveyor dengan tujuan untuk dilakukan cek mutu oleh checker yang berada di

bagian ujung conveyor. Cek mutu udang meliputi warna dan tekstur Pada cek

warna yang dilihat yaitu udang berwarna red, brown dan black. Untuk tekstur

yaitu soft shell dan lost shell dimana keaddan kulit udang sudah mengelupas.

Proses gunting dan pengambilan usus pada Gambar 17.


106

Gambar 17. Gunting dan Pengambilan Usus


Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

5.7.9. Perendaman

Proses perendaman bertujuan untuk meningkatkan rasa dan tekstur pada

udang. Proses perendaman dilakukan diruang perendaman dengan cara udang

yang telah selesai dicuci dimasukkan ke dalam blong. kemudian direndam

kedalam larutan bersuhu ≤7°C pada blong berkapasitas 400 liter kg dengan

larutan yang digunakan adalah campuran STPP 3% dan garam 2%

Perbandingan rendaman larutan dengan udang adalah 1:1,5. Persiapan alat

yang dibutuhkan yatu blong kapasitas 400liter, mesin aduk, alat peniris,

termometer.

Jika larutan telah dibuat maka udang ditimbang 120 kg dan dimasukkan

dalamblong. Perbandingan air (air inggridient yaitu air yang telah ditambahkan

garam dan phosphate) dengan larutan yang dimasukkan adalah 1 : 1,25 ( 1=

berat udang, 1,25= air) yakni 150 liter air. Kemudian masukkan larutan yang telah

jadi pada blong rendaman dengan perlahan dan sesui takaran dan dilakukan

penambahan es kurang lenih 15 kg untuk menghasilkan suhu yang diinginkan

yaitu 0 – 50C. Proses selanjutnya udang siap dilakukan pengadukan selama 5 –

6 jam mengunakan mesin pengaduk dengan kecepatan 10 rpm (rotary per

minute). Tujuan dari pengadukan ini adalah agar bahan – bahan yang terlarut

tadi dapat meresap baik ke dalam udang. Udang


107

yang telah dilakukan proses pengadukan produk Head Less untuk size 31-40

sebesar 4-5 Rpm dan size 41-50 sebesar 2-3 Rpm maka akan memasuki tahap

perawatan selama semalaman udang didiamkan kurang lebih 12 – 24 jam dan

tetap dilakukan pengecekan suhu dan dilakukan unggaran agar bahan – bahan

tetap tercampur dengan baik serta udang tidak mengalami kemunduran mutu.

Hasil perendaman dapat dilihat sebagai berikut. Table 17. Perendaman

Minggu ke- Berat sebelum Berat sesudah Penambahan


perendaman (kg) perendaman (kg) berat (%)
I 113,1 131,21 16,01
II 108,8 124,45 14,38
III 93,7 111,88 19,540
Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)

Berikut adalah gambar dari proses perendaman yaitu.

Gambar 18. Proses Perendaman


Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)

Saat udang ditampung pada blong dilakukan pengadukan secara manual

berdasarkan bentuk udang. untuk produk HL diaduk sebanyak 7-10 kali dalam

sekali pengadukan. Untuk spesifikasi randemen udang yaitu size 16-20 sebear

115% dan size 26-30 sebesar 16%. Adapun suhu rata-rata udang pada proses

perendaman dapat dilihat pada Tabel 18.


108

Tabel 18. Suhu Rata-rata Udang pada Proses Soaking


No. Tanggal Size Suhu0C

1. 1 Juli 2019 21-25 3,70C


2. 2 Juli 2019 16-20 3,80C
3. 3 Juli 2019 31-40 3,60C
4. 4 Juli 2019 61-70 3,40C
5. 5 Juli 2019 51-60 3,50C
Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)

5.7.10. Pembekuan I dengan Individual Quick Frozen (IQF)

Tujuan dari pembekuan adalah untuk mempertahankan kualitas udang

dengan menurunkan suhu pusat udang hingga -18°C. Pembekuan udang

menggunakan mesin Individually Quick Frozen (IQF) kapasitas 1000 kg/jam

dengan lama pembekuan maksimal ±27 menit sesuai dengan ukuran udang.

Pada proses pembekuan, suhu yang digunakan yaitu ≤ -35°C sampai

≤ -45°C yang dimonitor oleh QC dan teknisi setiap 1 jam. Setelah udang selesai

direndam kemudian disusun secara sejajar dan merata diatas conveyor untuk

masuk kedalam mesin IQF.

Sedangkan untuk produk Headless (HL) ukuran kecepatannya yaitu

antara disesuaikan dengan size udang, sehingga suhu produk pada saat

dilakukan pengecekan oleh QC yaitu dibawah -18ºC sampai -22ºC. Jika ada

udang yang suhu pusat tidak sesuai persyaratan maka dilakukan

pembekuan/freezing ulang dan dilakukan pengurangan kecepatan agar udang

bisa beku dengan sempurna. Hasil pengecekan suhu dan waku pembekuan di

catat dalam form monitoring

5.7.11. Glazing

Penggelasan bertujuan untuk mencegah dehidrasi produk selama proses

penyimpanan gudang beku. Glazing dilakukan dengan cara udang dilewatkan

diatas conveyor dengan melewati air selama 3 detik dengan ice flake di bagian

samping conveyor untuk menjaga suhu air agar tetap 00C dengan

mempertahankan suhu pusat udang -180C. Ketika udang melewati conveyor


109

kecepatan conveyor ditentukan oleh size dan presentase glazing yang

diinginkan. Untuk produk Headless presentase glazing yang didinginkan yaitu

15%. Pada proses ini dilakukan oleh 2 orang karyawan produksi. Suhu air

Glazing dicek oleh QC setiap 1 jam sekali agar tidak mengalami kenaikan suhu

sehingga mempengaruhi suhu pusat pada produk. Hal ini Hal ini sesuai dengan

pendapat Wahyudi (2003) menyatakan bahwa tujuan penggelasan adalah untuk

mencegah pengeringan pada permukaan produk (dehidrasi) selama

penyimpanan dan distribusi. Data hasil pengamatan suhu air pada proses glazing

dapat dilihat sebagai berikut.

Tabel 19. Rata-Rata Pengamatan Suhu Air Glazing


No. Hari ke Suhu Air Glazing (0C)
1. I 0
2. II 0
3. III 3
4. IV 1
5. V 0
Rata-Rata 0,8
Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)

Dapat dilihat pada Tabel 19 tersebut bahwa rata-rata suhu air

penggelasan adalah 0,8°C. Hal ini sama dengan pendapat Wahyudi (2003),

menyatakan bahwa suhu air glazing sekitar -1 sampai 2ºC. Hasil udang setelah

penggelasan mengalami kenaikan berat dengan spesifikasi 15%. Besar kenaikan

ini berdasarkan Permintaan buyer.

5.7.12. Pembekuan II dengan Hardening

Selanjutnya udang kembali di bekukan lagi pada mesin hardening tunnel.

Hal ini terjadi untuk membuat udang kembali beku setelah dilakukan glazing.

Saat proses hardening membutuhkan waktu ±2 menit dengan suhu ≤ -35°C

sampai ≤ -45°C yang dimonitor oleh QC dan teknisi setiap 1 jam. Kapasitas

mesin ini yaitu 800 kg.


110

5.7.13. Pengemasan dalam Polybag

Pengemasan bertujuan untuk melindungi produk dari dehidrasi saat

penyimpanan di gudang penyimpanan dan melindungi produk dari kerusakan

lingkungan. Produk udang setelah dilakukan pembekuan II pada hardening,

udang diletakkan pada keranjang dan ditimbang sebesar 2 lbs. kemudian

dimasukkan kedalam kemasan polybag yang telah diberi label menggunakan

corong dan direkatkan menggunakan mesin hand sealer. Polybag kemasan

mencantumkan beberapa informasi diantaranya yaitu : nama perusahaan,

ukuran, nama/tipe produk, size udang, tanggal produksi, berat bersih, petunjuk

penyimpanan, petunjuk penggunaan, tanggal kadaluarsa, kandungan gizi, negara

asal, bahan yang digunakan, ketelusuran dan kode supplier. Hal ini sesuai

dengan Purwaningsih (2000) bahwa kemasan dilengkapi label, keterangan yang

menjelaskan isi, dan informasi yang diangap perlu disampaikan kepada

konsumen. Proses pengemasan dilakukan oleh 8 orang karyawan bagian

produksi. Untuk ukuran kemasan polybag pada masing-masing merek kemasan

adalah berbeda tergantung pada berat udang dan tergantung dengan permintaan

buyer.

5.7.14 Metal Detecting

Pendeteksian logam bertujuan untuk mencegah kontaminasi bahan

logam pada produk. Pendeteksian logam ini menggunakan mesin metal detector

yang setiap 1 jam sekali harus diperiksa sensitifitasnya. Cara pendeteksiannya

adalah dengan cara melewatkan produk udang dalam plastik polybag secara

satu persatu kedalam mesin melalui conveyor metal detector. Bahan logam pada

produk akan terdeteksi dengan adanya bunyi alarm. Produk yang terdeteksi

adanya bahan logam akan disortir dan lakukan cek ulang lalu dilewatkan

kedalam mesin metal detector kembali. Apabila telah disortir dan dilakukan cek

ulang secara berulang-ulang tetapi tidak ditemukan bahan


111

metalnya dan masih terdeksi dalam mesin metal detector maka produk akan

dimusnahkan. Hal ini sesuai dengan pendapat Muniyarti dan Sunarman (2000),

bahwa cara kerja metal detecting pada kondisi normal, arah gelombang

pemancar menyebar kearah penerima atau produk yang akan dideteksi, apabila

ada benda asing baik logam maupun non logam maka alat indikator akan

berbunyi dan konveyor pada metal detector akan berhenti dengan sendirinya.

Untuk standar pendeteksian logam pada perusahaan yaitu Fe = 1,5 mmn Non Fe

= 2,0 mm dan Sus = 2,5 mm.

5.7.15. Pengepakan dengan Master Carton (MC)

Pengepakan bertujuan untuk mepertahankan kualitas udang dan

memudahkan dalam penanganan saat penyimpanan dan transportasi. Polybag

berisi udang yang telah dilewatkan pada mesin metal detector dimasukkan

kedalam master carton sesuai dengan kapasitas master carton kemudian

dilakban secara horizontal untuk mengamankan produk. Setiap master carton

mencantumkan beberapa informasi antara lain; nama perusahaan, spesies,

ukuran, nama/tipe produk, tanggal produksi, berat bersih, petunjuk penyimpanan,

tanggal kadaluarsa, negara asal, bahan yang digunakan, ketelusuran dan kode

supplier. Hal ini sesuai dengan Purwaningsih (2000) bahwa kemasan dilengkapi

dengan label, keterangan yang menjelaskan isi, manfaat isi, dan informasi yang

dianggap perlu disampaikan kepada konsumen.

Proses pengepakan dilakukan oleh karyawan produksi sejumlah 8 orang

di area packing dan dilakukan secara cepat, cermat, dan saniter dengan

mempertahankan suhu maksimal produk -18°C. Untuk produk HL dalam 1 master

carton terdapat 10 polybag dengan berat masing-masing 2 lbs atau 908 gram.

Kemudian ditutup dengan lakban bagian atas dan sampingnya. Pengemasan

dilakukan di dalam ruang pengemasan. Ruangan tersebut memiliki


112

suhu dibawah 20 ºC. Pada proses pengemasan di awasi oleh QC yang

bertanggung jawab terhadap kualitas pengemasan.

5.7.16. Penyimpanan dalam Coldstorage

Hasil pengemasan udang beku kemudian disimpan dalam ruang

penyimpanan produk beku yaitu coldstorage. Penyimpanan bertujuan untuk

melindungi produk dari kontaminasi dan kerusakan mutu produk dengan

mempertahankan suhu pusat udang tetap -18°C. Produk yang sudah dikemas

harus segera disimpan dalam coldstorage. Pada PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan terdapat 3 coldstorage dengan fungsi penyimpanan yang berbeda.

Pada coldstorage A menyimpan produk yang sudah siap untuk diekspor,

coldstorage B dan C untuk menyimpan udang dalam bentuk blok dan produk

yang di repack. Sebelum produk yang masuk ke dalam coldstorage teelbih

dahulu diberi barcode yang berisi tentang informasi produkk. Produk yang masuk

coldstorage sudah dikemas dalam Master carton (MC), hal ini untuk melindungi

produk. Penyusunan MC dalam coldstorage disusun secara teratur sehingga

sirkulasi udara bisa merata. Susunan dalam coldstorage diberi kode mengenai

letak dan posisi produk. Hal ini agar produk mudah teridentifiksi ketika

pembongkaran karena produk yang lebih awal disimpan akan lebih awal juga

dikeluarkan. Monitoring suhu akan dicatat secara otomatis oleh mesin pencatat

suhu dan secara manual oleh QC pada setiap 1 jam sekali dan suhu cold storage

yang digunakan yaitu ≤ −26°C. Hal ini sesuai dengan SNI 01-3457.3-2006 bahwa

penyimpanan suhu maksimal -25°C dengan penataan diataur sedemikian rupa

sehingga memungkinkan sirkulasi udara merata dan memudahkan

pembongkaran. Suhu dalam cold room selalu dicek oleh QC bagian packing.

Proses penyimpanan kedalam coldstorage dilakukan oleh karyawan

produksi bagian penyimpanan sejumlah 10 orang. Penataan dilakukan


113

secara bersusun dan dipisahkan berdasarkan tipe, ukuran, brand, dan tingkatan

mutu dengan pemberian alas kayu. Hal ini sesuai dengan Wahyudi (2003) bahwa

produk disimpan dalam gudang beku khusus, tidak boleh dicampur dengan

produk disusun bertumpuk-tumpuk berdasarkan ukuran, dan jenis dan lantai

didiberi alas kayu sebagai alas tumpukan.

5.8 Sanitasi dan Higiene

Sanitasi dan higiene yang diterapkan oleh PT. Bumi Menara Internusa

Lamongan meliputi berbagai hal, yakni mulai dari sanitasi bahan baku, peralatan,

ruang proses, lingkungan dan karyawan. Sanitasi dan higiene diterapkan oleh PT.

Bumi Menara Internusa Lamongan dengan tujuan agar produk yang dihasilkan

benar-benar menjadi produk yang berkualitas dan layak ekspor, serta kepuasan

pelanggan dapat diperoleh. Salah satu diantara serangkaian tindakan-tindakan

tersebut adalah memelihara kebersihan dan kesehatan sewaktu penanganan

udang, atau dengan kata lain, tindakan sanitasi dan higiene agar mutu produk

dapat dipertahankan tetap dalam keadaan baik.

1. Keamanan Air dan Es

Air dan es merupakan hal yang penting untuk digunakan pada

prosesproduksi pembekuan udang. Air dan es yang digunakan merupakan air RO

yang kemudian diolah untuk menjadi es kristal dengan mesin ice flake. Air dan es

yang digunakan oleh PT. BMI Lamongan telah sesuai dengan standar air minum

serta telah melalui pengujian mikrobiologi air. Mekanisme pengujian es dan air

yang ada di PT.BMI dilakukan dengan rutin mrnggunakan metode acak, untuk

pengujian air dilakukan 1 minggu sekali dengan mengambil sampel air di

beberapa kran produksi secara acak dan terus berlangsung pada bulan

berikutnya hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa air yang digunakan tetap

sesuai standar dan aman untuk kegiatan proses produksi. Pengujian air
114

secara internal yang didapatkan masih dalam standar SNI 01-3553-2006 tentang

air minum dalam kemasan yang dimana untuk pengujian fisik yaitu tidak berbau,

hambar, jernih, pH 6,0-8,5 dan klorin maksimal 1 mg/l. Pengujian es dilakukan

seminggu dua kali dengan metode penjadwalan untuk minggu pertama dilakukan

pengujian pada mesin ice flake 1 dan 2, untuk minggu berikutnya 3 dan 4 dan

terus berlangsung pada minggu berikutnya. Dan untuk pengujian air pada

laboratorium eksternal dilakukan selama 6 bulan sekali dan telah dinyatakan

aman sesuai standar air minum. Adapun syarat-syarat air yang dapat diminum

adalah sebagai berikut:

a. Bebas dari bakteri berbahaya.

b. Bersih dan jernih

c. Tidak berwarna dan tidak berbau

2. Kondisi Permukaan yang Kontak dengan Produk

Tujuan dari dari menjaga kondisi permukaan yang kontak dengan produk

adalah untuk mencegah bahwa semua peralatan yang bersentuhan dengan

produk dalam kondisi bersih. Seluruh peralatan yang digunakan untuk proses

produksi di PT. BMI Lamongan berbahan stainless steel dan memiliki warna yang

berbeda. Peralatan selalu dibersihkan sebelum proses produksi dan setelah

proses produksi. Hal ini sesuai dengan PERMEN 75/M-IND/PER/7/2010 bahwa

peralatan yang berkontak langsung dengan produk harus terbuat dari bahan anti

karat, tidak beracun, tidak menyerap air dan mudah dibersihkan serta peralatan

juga harus diberi tanda dan dipisahkan sehingga dapat menghindari kontaminasi.

Selain peralatan benda yang kontak langsung dengan produk adalah tangan

karyawan. Sebelum karyawan memasuki ruang proses dilakukan kegiatan

pemeriksaan oleh petugas keamanan ruang produksi. Karyawan saat bekerja

juga menggunakan sarung tangan agar tidak mengontaminasi produk.

Sedangkan kegiatan
115

sanitasi bedasarkan SSOP yang terjadi dilapangan selama kegiatan sebagai

berikut: kondisi dan kebersihan permukaan yang berkontak langsung dengan

produk bertujuan untuk memastikan bahwa semua peralatan yang bersentuhan

dengan produk harus bersih dan dalam kondisi saniter. Prosedur yang dilakukan

dilapangan yaitu semua perlengkapan peralatan yang berhubungan langsung

dengan produk harus dirancang dan terbuat dari bahan tahan karat, tidak

beracun, mudah dibersihkan, tidak menyerap air dan tidak menyebabkan

kontaminasi terhadap produk. Monitoring yang dilakukan dilapangan yaitu

dilakukan sebelum proses, selama proses dan setelah proses.

Tindakan koreksi yang dilakukan dilapangan yaitu mengecek dan membersihkan

kondisi peralatan sebelum, selama dan setelah proses, apabila alat tersebut tidak

dalam keadaan bersih maka dilakukan pencucian, dicatat oleh Qc dalam cek

pada peralatan dan produksi. Hal tersebut telah sesuai dengan KEPMEN KP

52A,2013 yang menyatakan peralatan dan perlengkapan harus ditata sedemikian

rupa pada setiap tahapan proses untuk menjamin kelancaran pengolahan,

mencegah kontaminasi silang dan mudah dibersihkan.Bedasarkan perbandingan

diatas kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan produk

prosedur dilapangan telah sesuai dengan panduan SSOP yang ada di PERMEN

75/M-IND/PER/7/2010, dan KEPMEN KP 52A, 2013 yaitu semua peralatan yang

bersentuhan dengan produk harus bersih dan dalam kondisi saniter serta terbuat

dari bahan tahan karat, tidak beracun, mudah dibersihkan, tidak menyerap air

dan tidak menyebabkan kontaminasi terhadap produk.

3. Pencegahan Kontaminasi Silang

Tujuan dari pencegahan kontaminasi silang adalah mencegah

kontaminasi silang antar produk dengan lingkungan pabrik, bahan tambahan,

dan personil. Pencegahan kontaminasi karyawan perusahaaan telah


116

melakukan beberapa tahapan yang dapat mencegah terjadinya kontaminasi

terhadap produk, tahapan tersebut diantaranya pemakaian seragam kerja

lengkap mulai dari penutup kepala, sarung tangan, ninja, sepatu boot, dan apron

harus dipakai setiap kali memasuki ruangan proses. Seragam kerja hanya

digunakan di area produksi. Jika karyawan meninggalkan area produksi,

seragam kerja harus disimpan untuk menghindari kontaminasi silang. Sebelum

memasuki area produksi dilakukan pemeriksaan kuku dan dilakukan rol untuk

membersihkan sisa – sisa rambut dan debu yang menempel pada seragam kerja,

selanjutnya karyawan harus mencuci tangan sebelum memasuki area produksi.

Karyawan mencuci tangan pada air dengan kandungan klorin 100-200 ppm.

Sabun yang digunakan adalah sabun yang berwarna bening dan tidak beraroma

agar tidak mengkontaminasi produk.

Adapun penerapan standar sanitasi yang baik dan benar pada

pencegahan kontaminasi silang berdasarkan KEPMEN KP 52A 2013 dan

PERMEN75/MIND/PER/7/2010 sebagai berikut: pencegahan kontaminasi silang

bertujuan untuk mencegah kontaminasi silang antara produk dengan lingkungan

pabrik, bahan tambahan dan personil. Prosedur yang dilakukan ialah pemakaian

seragam lengkap. Seragam kerja hanya dig unakan diarea produksi serta adanya

pembedaan seragam kerja high risk dan low risk. Pekerjaan harus mencuci

tangan, mencelupkan tangan ke bak klorin mengeringkan di hand dryer dan

memakai sarung tangan.Tata letak pabrik harus mencegah kontaminasi silang.

Lantai terbuat dari bahan yang kedap terhadap air, permukaan rata tapi tidak

licin, mempunyai kemiringan yang cukup sehingga mudah untuk dibersihkan.

Dinding terbuat dari beton yang kuat dan dilapisi dengan semen yang

berkenampakan rata dan halus. Langit langit perusahaan terlihat bersih, kedap

air, tidak bocor. Pintu disetiap ruang proses selalu dilengkapi dengan tirai plastik.

Ventilasi difungsikan untuk menjaga


117

sirkulasi udara didalam ruangan. Monitoring yang dilakukan adalah kontaminasi

saling anatara produk dengan lingkungan pabrik, bahan tambahan, dan personil

Sedangkan kegiatan sanitasi bedasarkan SSOP yang terjadi dilapangan selama

kegiatan praktek sebagai berikut: pencegahan kontaminasi silang bertujuan untuk

mencegah kontaminasi silang antara produk dengan lingkungan pabrik, bahan

tambahan dan personil. Prosedur yang dilakukan dilapangan adalah pemakaian

seragam lengkap. Seragam kerja hanya digunakan diarea produksi dan adanya

pembedaan seragam kerja high risk dan low risk. Pekerjaan harus mencuci

tangan, mencelupkan tangan ke bak klorin, mengeringkan di hand dryer dan

memakai sarung tangan. Tata letak pabrik harus mencegah kontaminasi silang.

Lantai terbuat dari ubin atau keramik kedap terhadap air tahan lama dan sangat

mudah dibersihkan. Dinding terbuat dari panel yang kuat dan berkenampakan

rata dan halus. Langit langit perusahaan terlihat bersih, kedap air, tidak bocor.

Pintu disetiap ruang proses selalu dilengkapi dengan tirai plastik. Ventilasi

difungsikan untuk menjaga sirkulasi udara didalam ruangan. Lampu

menggunakan lampu neon yang cukup untuk memberikan penerangan. Selokan

memiliki kemiringan dan tidak menimbulkan genangan limbah cair. Ruang ganti

seragam proses bersih dan rapi. Ruang istirahat karyawan tertata rapi, bersih

dan diletakkkan di gedung fasilitas karyawan. Monitoring yang dilakukan

dilapangan ialah pemakaian seragam perkejaan lengkap. Seragam kerja

digunakan pada area produksi saja. Pekerja high risk dilarang keluar masuk di

low risk dan ruang proses.

Tindakan koreksi yang dilakukan di lapangan ialah jika seragam kerja

sarung tangan dan apron kotor maka harus diganti dengan yang bersih, jika ada

karyawan tidak mencuci tangan maka, QC memperingatkan untuk melakukan

cuci tangan dengan benar.


118

4. Perlindungan Bahan Kimia, Pembersih dan Sanitizer

Tujuan dari perlindungan bahan kimia, pembersih dan sanitizer yaitu

untuk mereduksi jumlah mikroba patogen selama proses berlangsung. Bahan

kimia yang digunakan adalah klorin yang standarnya telah ditentukan oleh

perusahaan. Klorin ini dikenal sebagai pembunuh bakteri khususnya bakteri yang

bersifat mikrobiologis. Bahan kimia seperti klorin ditempatkan menggunakan

jurigen yang khusus untuk klorin yang diletakkan digudang dan memastikan agar

produk tidak terkontaminasi dari bahan kimia, pembersih, dan sanitizer yang

berbahaya menurut pendapat (Purnawijayanti, 2001), bahwa pemilihan bahan

pembersih tegantung dari beberapa faktor yaitu : jenis dan jumlah cemaran yang

akan dibersihkan, sifat bahan permukaan yang akan di bersihkan misalnya

alumunium, baja tahan karat, karet, plastik atau kayu, sifat fisik senyawa bahan

pembersih (cair atau padat), metode pembersihan, mutu air yabg tersedia dan

biaya. Bahan yang baik memiliki syarat – syarat yaitu ekonomis, tidak beracun,

tidak korosif, tidak menggumpal dan tidak berdebu, stabil selama dan mudah

larut dengan sempurna.

5. Menjaga Fasilitas Cuci Tangan, Sanitasi dan Toilet

Penerapan di unit pengolah ikan menetapkan prosedur cuci tangan yang

benar dengan dilengkapi sabun cair dengan pH 9, dan sikat untuk menggosok

kuku. Kran yang digunakan untuk cuci tangan adalah kran otomatis, sehingga

penggunaanya tidak kontak dengan tangan. Adapun prosedur cuci tangan yaitu :

a. Basahi tangan dengan air hingga siku.

b. Ambil sabun dan ratakan hingga ke siku.

c. Bersihkan telapak tangan hingga ke sela-sela dan sikat ujung kuku.

d. Bilas dengan air sampai siku hingga bersih.

e. Masukan tangan hingga siku ke dalam klorin selama 10 detik.


119

f. Keringkan dengan dryer (alat pengering).

Waktu pelaksanaan cuci tangan diberlakukan 1 jam sekali yang dimonitoring

oleh petugas sanitasi. Untuk toilet wanita dibedakan dengan toilet laki-laki, yang

mana di toilet disediakan sabun sebagai saniter. Penerapan menjaga fasilitas

cuci tangan, sanitasi dan toilet ini sudah sesuai dengan SSOP yang dibuat oleh

perusahaan.

6. Syarat Label dan Penyimpanan

Tujuan dari persyaratan label dan penyimpanan adalah untuk menjamin

bahwa pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan toksin benar-benar

untuk memproteksi produk dari kontaminasi toksin tersebut. PT. Bumi Menara

Internusa telah menerapkan prosedur pelabelan dan penyimpana yang baik.

Setiap bahan kimia diberi label penggunaan yang jelas, jenis bahan kimia yang

digunakan adalah klorin, alkohol, sabun cuci tangan, cairan pembersih lantai.

Pemberian label tersebut bertujuan untuk membedakan penggunaan bahan

kimia. Label untuk bahan kimia berisi informasi tentang nama bahan kimia

tersebut. Pemberian label pada bahan kimia memudahkan untuk pengelompokan

saat penyimpanan. Bahan kimia disimpan di ruang khusus di luar ruang proses,

ruang penyimpanan bahan kimia dibersihkan setiap hari oleh petugas sanitasi.

Hal ini sesuai dengn (Susiwi, 2009) bahwa label bahan atau larutan harus

diletakkan dalam wadah dan tempat penyimpanan memiliki akses terbatas.

Kondisi gudang penyimpanan bahan pengemas harus memiliki sirkulasi yang

baik untuk menghindari kontaminasi jamur selain itu pintu masuk gudang

penyimpanan bahan pengemas dilengkapi dengan curtain plastic untuk

menghindari masuknya serangga.

Adapun SSOP yang terjadi dilapang selama kegiatan praktek sebagai

berikut, syarat pelabelan dan penyimpanan bahan kimia bertujuan untuk

menjamin bahwa pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan-bahan


120

toksin adalah benar-benar untuk memproteksi produk dari kontaminasi toksin

tersebut. Prosedur yang dilakukan dilapangan ialah memberikan label dengan

tujuan yang jelas pada setiap bahan kimia yang digunakan untuk menghindari

kesalahan penggunaan. Setiap pengambilan bahan kimia dan bahan tambahan

makanan selalu dicatat. Dilakukan pembersihan ruang penyimpanan termasuk

gudang MC. Hanya personil tertentu yang dapat mengambil bahan tersebut.

Dilakukan oleh karyawan dan QC bagian penyimpanan bahan kimia setiap hari,

dilakukan dengan memberi label dengan tujuan yang jelas pada setiap bahan

kimia yang digunakan, menyediakan ruang khusus untuk penyimpanan bahan

kimia yang beracun (laboratorium) dan bahan tambahan makanan dan

pemberian label disetiap wadah ruang penyimpanan bahan kimia beracun

(laboratorium) dan setiap pengambilan bahan kimia dicatat. Hanya personal

tertentu yang akses ketempat penyimpanan bahan kimia beracun dan bahan

tambahan makanan. Tindakan koreksi yang dilakukan dilapangan ialah bahan

kimia harus diberi label dan disimpan terpisah dan zat lainnya, jika bahan kimia

telah terjadi perubahan dan sudah Kadaluarsa, maka tidak dapat digunakan

dalam proses produksi dan harus dimusnahkan. Dicatat oleh QC dalam laporan

pemeriksaan penerimaan bahan kimia beracun dan bahan tambahan makanan.

Bedasarkan (KEPMEN KP 52A, 2013 dan PERMEN 57/M-

IND/PER/7/2010) pelabelan, penyimpanan, dan penggunaan bahan – bahan

toksin yaitu, syarat pelabelan dan penympanan bahan kimia bertujuan untuk

menjamin bahwa pelabelan, penyimpanan dan pbenar-benar untuk memproteksi

produk dari kontaminasi toksin tersebut, yaitu dengan cara memberikan label

dengan tujuan yang jelas pada stiap bahan kimia yang digunakan untuk

menghindari kesalahan pengunaan, setiap pengambilan bahan kimia dan bahan

tambahan makanan selalu dicatat.


121

7. Kesehatan Karyawan

Tujuan dari pengendalian kesehatan karyawan yaitu untuk memastikan

tidak ada karyawan yang sakit saat memasuki ruang proses. Pada saat bekerja

kondisi karyawan harus bersih dan sehat, karena kondisi kesehatannya dapat

mengkontaminasi bahan makanan (Susianawati, 2006). Karyawan harus dalam

kondisi sehat dan tidak menderita penyakit infeksi selama bekerja di area

produksi. Untuk pengecekan kesehatan karyawan dilakukan pada awal masuk

karyawan tersebut masuk di PT. Bumi Menara Internusa, Chek up thipus

dilakukan setiap 1 tahun 1x, disarankan 6 bulan 1x, untuk pengecekan kuku

dilakukan 1 minggu 2x. Adapun syarat karyawan yang tidak boleh masuk ruang

proses adalah sebagai berikut:

a. Karyawan yang memakai make up dan parfum berlebih.

b. Karyawan yang membawa handphone

c. Karyawan yang membawa makan dan minuman

d. Karyawan yang membawa obat dan bahan kimia

a. Karyawan yang memakai perhiasan dan aksesoris hijab (pernak pernik,

jarum pentul)

e. Karyawan yang memakai salep, balsam pada jari dan tangan

Adapun kegiatan SSOP yang terjadi dilapangan selama kegiatan praktek

sebagai berikut, kesehatan karyawan bertujuan untuk memastikan

tidak ada karyawan yang sakit saat memasuki ruang proses. Prosedur yang

dilakukan dilapangan ialah karyawan harus dalam kondisi sehat dan tidak

menderita penyakit infeksi selama bekerja diarea produksi. Petugas keamanan

proses harus memeriksa kondisi karyawan sebelum mereka memasuki area

produksi. Jika terdapat karyawan dalam kondisi tidak sehat, petugas


keamanan tidak mengijinkan karyawan memasuki area proses dan membawa

surat keterangan dari dokter jika memang sudah sehat. Perusahaan


122

menyediakan medical cek up 1 tahun sekali. Monitoring yang dilakukan

dilapangan ialah supaya karyawan yang sakit tidak memasuki ruang proses.

Dilakukan oleh petugas keamanan ruang proses setiap hari sebelum memasuki

ruang proses. Karyawan yang sakit dilarang masuk ruang proses, dengan

melakukan pemeriksaan karyawan sebelum masuk ruang proses, perusahaan

menyediakan pemeriksaan cek up 1 tahun sekali. Dilakukan di ruang

pemeriksaan kesehatan, tindakan koreksi yang dilakukan dilapangan ialah jika

terdapat karyawan yang tidak sehat mereka tidak diijinkan masuk ruang proses

hingga mereka mendapatkan keterangan dari dokter bahwa mereka dalam

kondisi sehat. Dicatat oleh QC dalam laporan medical cek up setiap tahun, dan

dicatat oleh QC dalam laporan pemeriksaan karyawan.

Sedangkan menurut KEPMEN 52A 2013 dan PERMEN

57/MIND/PER/7/2010 standar sanitasi yang baik dan benar pada kesehatan

karyawan sebagai berikut: Kesehatan karyawan bertujuan untuk memastikan

tidak ada karyawan yang sakit saat memasuki ruang proses. Persyaratan bagi

karyawan pada industri pengolahan pangan yaitu, karyawan harus dalam

keadaan sehat bebas dari luka/penyakit kulit atau hal lain yang diduga

mengakibatkan pencemaran terhadap produk. Karyawan yang diketahui

menderita penyakit menular tidak diperbolehkan masuk ketempat produksi.

Monitoring yang dilakukan supaya karyawan yang sakit tidak memasuki ruang

proses. Bedasarkan perbandingan diatas prosedur dilapangan telah sesuai

dengan panduan SSOP yang ada di KEPMEN KP 52A 2013 dan PERMEN

57/MIND/PER/7/2010 yaitu karyawan yang tidak sehat mereka tidak diijinkan

masuk ruang proses hingga mereka mendapatkan keterangan dari dokter bahwa

mereka dalam kondisi sehat.


123

8. Pengendalian Pest

Tujuan dari pengendalian pest adalah untuk memastikan tidak ada pest

atau hewan pengerat yang masuk kedalam ruang proses. Pengendalian pest

yang dilakukan PT. Bumi Menara Internusa dengan melengkapi masing-masing

pintu masuk ruangan dengan insect killer dan tirai plastik agar serangga dan

hewan pengerat tidak dapat memasuki ruang produksi. Hama pengganggu yang

ditemukan pada PT. Bumi Menara Internusa yaitu lalat, tikus, cicak. Pemasangan

insect killer diluar setiap pintu masuk, untuk pembasmian hama di lakukan oleh

pihak ketiga (Rentokil). Monitoring pest control secara internal dilakukan oleh

petugas sanitasi setiap 2 minggu sekali sedangkan monitoring pest control

eksternal dilakukan setiap 6 bulan 1 kali oleh pihak yang telah berlisensi.

Adapun kegiatan SSOP berdasarkan yang terjadi dilapangan selama

kegiatan praktek sebagai berikut. Pengendalian pest bertujuan untuk memastikan

tidak ada pest atau hewan pengerat yang masuk kedalam ruang proses.

Prosedur yang dilakukan dilapangan ialah dengan melengkapi masing – masing

pintu masuk ruangan dengan insert killer dan tirai plastik. Pemasangan jebakan

tikus dan racun tikus diluar ruang proses untuk mencegah masuknya binatang

pengerat. Setiap lubang saluran air dilengkapi dengan penutup besi,

pemasangan plastik curtain disetiap pintu masuk, pemasangan kasa pada

ventilasi. Monitoring yang dilakukan dilapangan ialah pengendalian pest atau

hewan pengerat yang masuk kedalam ruang proses dilakukan oleh QC dan pihak

ketiga pada area proses dan lingkungan pabrik. Dilakukan dengan pemasangan

insect killer dan tirai plastik, pemasangan jebakan tikus dan racun tikus diluar

ruang proses, pemasang penutup besi disetiap saluran air, pemasangan plastik

curtain disetiap pintu masuk, monitoring pest control secara eksternal dilakukan

setiap 2 minggu sekali oleh pihak ketiga yang telah


124

berlisensi, analisa lebih jauh dari monitoring pest control dilakukan setiap 6 bulan

sekali oleh pihak ketiga yang berlisensi. Dilakukan di pintu ruang masuk, diluar

ruang proses, setiap saluran air, setiap pintu masuk ventilasi. Tindakan koreksi

yang dilakukan dilapangan ialah Jika ada hama ditemukan didaerah tertentu

maka harus dicari penyebabnya dan pencegahannya. Dicatat oleh QC dalam

laporan pemantauan pengendalian pest (hama). Menurut Permen 57/M-

IND/PER/7/2010 yaitu hama merupakan penyebab utama menurunnya mutu dan

keamanan pangan olahan. Untuk mencegah masuknya hama ke dalam

pabrik/tempat produksi dilakukan tindakan-tindakan sebagai berikut, bangunan

pabrik/tempat produksi dalam keadaan terawat dengan kondisi baik untuk

mencegah masuknya hama. Lubang-lubang dan saluran yang memungkinkan

masuknya hama dalam keadaan tertutup. Jendela, pintu dan ventilasi dilapisi

dengan kasa dari kawat untuk menghindari masuknya hama. Untuk mencegah

timbulnya sarangan hama didalam pabrik/tempat produksi diperlukan tindakan

sebagai berikut, pangan olahan seharusnya disimpan dan disusun dengan baik,

tidak langsung bersentuhan dengan lantai dan jatuh dari dinding serta keadaan

bersih. Ruangan di dalam maupun diluar pabrik/tempat produksi seharusnya

dalam keadaan bersih. Pembasmian hama dengan bahan kimia, bahan biologi

atau secara fisik seharusnya dilakukan tanpa mempengaruhi mutu dan

keamanan produk. Berdasarkan perbandingan tersebut pengendalian pest

dilapangan telah sesuai dengan panduan PERMEN 57/M-IND/PER/7/2010.


125

VI. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) III di PT.Bumi Menara Internusa

Lamongan dapat disimpulkan bahwa :

1. Tahapan proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus vannamei)

bentuk Headless yaitu Penerimaan bahan baku, pencucian 1, Penerimaan

Luar, Penerimaan Dalam, Pemotongan Kepala, Pencucian 2, Work Center

Sizing (WCS), Gunting dan Pengambilan Usus, Perendaman, Pembekuan I,

Glazing, Pembekuan II, Pengemasan dengan Polybag, Pendeteksi logam,

Pengepakan dengan Master Carton (MC), Peyimpanan.

2. Penerapan sanitasi dan Hygiene menerapkan 8 kunci SSOP (Sanitation

Standard Operating Procedure)

6.2 Saran

Dari kesimpulan diatas, beberapa saran yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas

proses pembekuan udang vannamei (Litopenaeus vannamei) bentuk head less,

adapun saran sebagai berikut :

1. Penerapan GMP dan SSOP dilakukan dengan baik oleh PT. Bumi Menara

Internusa Lamongan. Penerapan ini hendaknya dapat dipertahankan sehingga

produk akhir yang dihasilkan memiliki jaminan mutu keamanan pangan untuk

pembekuan udang vannamei bentuk HL yang lebih baik sesuai dengan standar

mutu.

2. Sebaiknya karyawan yang belum menerapkan sanitasi dan hygiene perusahaan

dengan baik diberikan tegur dan dilakukan pelatihan terhadap


126

karyawan, sehingga karyawan paham pentingnya keamanan pangan dan

meminimalisir terjadinya kesalahan pada saat proses produksi.


DAFTAR PUSTAKA

Agung. 2003. Tata laksana Higiene Sanitasi Untuk Penjamah Makanan.


http://xa.yimg.com/kq/groups/11126306/2126254794/.../HSM_Inductio
n.pdf [13 Mei 2019]

Akhtar S, Muhammad Issa Khan and Farrukh Faiz. 2013. Effect of Thawing on
Frozen Meat Quality: A comprehensive Review. Pakistan Journal of
Food Sciences. 23(4): 198-211.

Assadad,L.dan Bagus. 2011. Pemanfaatan Garam dalam Industri Pengolahan


Produk Perikanan. Balai Besar Riset Pengolahan Produk dan
Bioteknologi Kelautan dan Perikanan. Jakarta

Astawan. 2008. Penanganan dan Pengolahan Hasil Perikanan di Atas Kapal.


http://repository.ut.ac.id/4632/1/PANG4314-M1.pdf [27 April 2019].

Badan Standarisasi Nasional. 1998. SNi 0648241-1998: Persyaratan residu


chlorine pada air minum. Jakarta. http://sisni.bsn.go.id. [10Mei 2019]

Darwanto. 2003. Program Managemen Mutu Terpadu (PMMT). Departemen


Kelautan dan Perikanan. Pusat Pendidikan dan Pelatihan Perikanan.

Dirjen Perikanan Budidaya, 2018. https://kkp.go.id/djpb/artikel/8688-kkp-budidaya-


udang-masih-sangat-potensial [diakses pada tanggal 25 April 2019]

Direktorat Jenderal Perikanan. 1996. Petunjuk Teknis Sanitasi dan Hygiene Unit
Usaha Pengolahan Hasil perikanan. Direktorat Bina Usaha Tani dan

Pengolahan Hasil Proyek Pembangunan Usaha Perikanan. Jakarta.

Erlangga, Erick. 2012. Budi Daya Udang Vannamei Secara Intensif. Pustaka Agro
Mandiri. Tangerang Selatan.

Estiasih T. Dan Ahmadi. 2009. Teknologi Pengolahan pangan. Bumi Aksara.


Jakarta.

Evans, Judith A. 2008. Frozen Food Science and Technology. Blackwell


Publishing Ltd. Victoria Australia

FAO. 2009. Guidelines for risk-based fish inspection. FAO food and nutrition paper.
90

Fellows, P. 2000. Food Processing Technology. CRC Press. Cambridge.


Gavin, J. 2019. Types and Size of shrimp. https://www.jessicagavin.com/types-and-
sizes-of-shrimp/ [15 Mei 2019]

Gimenez, B., 2004, Characteriztion of phenoloxidase activity of carapace and


viscera from cephalothorax of norway lobster (Nephrops norvegicus),
CSIC: Madrid.

Hadiwiyoto, Suwedo. 1993. Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan Jilid 1. Liberty


Yogyakarta. Yogyakarta.

Haliman, R.W. dan Adijaya, D. 2005.Udang Vannamei. Penebar Swadaya.


Jakarta.

Hidayat. 2010. Pengantar Umum Metodologi Penelitian Pendidikan


PendekatanVerifikatif. Suska Pres. Pekanbaru.

Indrajaya, Iman. 2011. Penggunaan Polifosfat untuk Mereduksi Susut Masak


Selama Produksi Skala Industri Udang Putih (Litopenaeus vannamei)
Beku di PT.Centar Pertiwi Bahari Lampung. Fakultas teknologi
Pertanian Institut Pertanian Bogor. Bogor.

Ilyas S. 1993. Teknik Refrigerasi Hasil Perikanan Jilid II. Jakarta (ID): Paripurna.

Jantranit,S dan Thipayarat,A.2009. Marinaring Yield Optimization of Phospate


Soaking Process to Enhance Water Up Take in White Shrimp
(Panaeus vannamei). Journal of Food and Agro-Industry. Vol. 2 No.
2:126-134

JeyakumariA. 2014. Quality Defects In Fish and Fishery products. Fish Processing
Division Central Institute of Fisheries Technology. Cochin

Julaeha.L, Ainur dan Mahmudah. 2016. Penerapan Pengetahuan Bahan


Tambahan Pangan pada Pemilihan Makanan Jalanan Mahasiswa
Pendidikan Tata Boga UPi.

Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 23/MEN.KES/SK/I/78

Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor


52A/KEPMEN-KP/2013 Tentang Persyaratan jaminan Mutu dan
Keamanan Hasil Perikanan Pada proses produksi, pengolahan dan
Distribusi.

Kementrian Pendidikan Nasional. 2010. Cara Produksi Pangan Yang Baik.


http://pjj-vedca.depdiknas.go.id/peng_hasil_pert/modul/GMP.pdf [06
Februari 2017]
Lauzon et al. 2010. Changes In The Quality and Yield of Fish Fillets due to
Temperature Fluctuations During Processing. United Nations University
Fisheries Training Programme, Iceland. [Final Project].
http://www.unuftp.is/static/fellows/document/mugang13prf.pdf [diakses
pada 27 April 2019].

Lund, B.M., Bird-Parker, T.C, dan Gould, G.W. 2000. The Microbiology Safety and
Quality of Food. Aspen Publisher, Maryland.

Mangunsong, S. 2000. Kebijakan Pembinaan dan Pengawasan Mutu Hasil


Perikanan. Bahan Pelatihan Sertifikat Pengolahan Ikan. Direktorat
Jenderal Perikanan. Jakarta.

Michaelsen. Kim. F., Dewey. K. G., Perez. E. A. B., Nurhasan. M., Lauritzen. L.,
Roos. N. 2011. Food Sources and Intake of n-6 and n-3 Fatty Acids in
low-income Countries with Emphasis on Infants, Young Children (6-24
months), and Pregnantand Lactating Women.Department of Nutrition,
Program in International and Community Nutrition, University of
California, Davis, California, USA. (124-138)

Montero P, Avalos A, Perez-Mateos M. 2001. Characterization of


polyphenoloxidase of prawns (Penaeus japonicus). Alternatives to
inhibition:additives and high-pressure treatment. Food Chemistry 75(3):
317–324.

Moeljanto, 1992. Pengawetan dan Pengolahan Hasil perikanan, Jakarta : Penebar


Swadaya.

Muchtadi, R. Tien, Sugiyono, dan Fitriyono, A. 2010. Ilmu Pengetahuan Bahan


Pangan. Alfabet. Bogor.

Murniarti, A. S dan Sunarman. 2000. Pendinginan, Pembekuan, dan Pengawetan


Ikan. Kanisius. Yogyakarta.

Nadzira, Ummu. 2009. Mengenal Produk Beku. Yogyakarta.

Narbuko dan Achmadi. 2001. Metode peneitian. Bumi Aksara. Jakarta.

Nirmal NP, Benjakul S. 2011. Use of tea extract for inhibition of polyphenoloxidase
and retardation of quality loss of Pacific white shrimp iced storage.
LWT-Food Science and Technology 44: 924-932.

Purwaningsih. 2000. Teknik Pembekuan Udang. Penerbit Penebar Swadaya.


Jakarta.
PT. surya Alam Tunggal. 2019. Produk Olahan Udang PT. SAT. http://www.pt-
sat.com/products#1 [16 Mei 2019]

Rafel. 2011. Standart Sanitation Operating Procedurs (SSOP).


http://rafel896.wordpress.com/2011/10/16/standard-sanitation-
operatingprocedure-ssop/ [13 Mei 2019]

Said, A. 2007. Sanitasi Higiene & Keselamatan Kerja. Sinar Wadja Lestari.
Jakarta.

Saulina, H. S. 2009. Pengendalian Mutu Pada Proses Pembekuan Udang. Institut


Pertanian Bogor. Bogor.

Shutterstock, 2019. Butterfly Shrimp.


https://www.shutterstock.com/search/Butterfly+shrimp?search_source=
base_landing_page&searchterm=Peeled+tail+on [16 Mei 2019]

Silviana, E. 2010. Penerapan Sanitation Standard Operating Procedures.


http://www.scribd.com/doc/74340141/50/Sanitation-standart-operating-
procedure-SSOP [13 Mei 2019].

Sipahutra,Y. dan Widya Sri. 2017. Pengaruh Perendaman Udang Vannnamei


Kupas Mentah Beku Terhadap Perubahan Berat dan Mutu
Organoleptik. Jurnal Teknologi dan Penelitian Terapan. Pati Jawa
Tengah.

Siyoto, S dan Ali Sodikin. 2015. Dasar Metodologi Penelitian. Literasi Media
Publishing. Karanganyar.

SNI 01-3457.3-2006. Udang Kupas Mentah Beku - Bagian 3: Penanganan dan


Pengolahan. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.

Sugiyono, 2013. Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan R&D. Alfabeta.


Bandung.

Suharto. P. A. M., Edy. J. H., Dumanauw. M. J. 2012. Isolasi dan identifikasi


senyawa saponin dari ekstrak metanol Batang pisang ambon (musa
paradisiaca var. Sapientum l.).Program Studi Farmasi FMIPA UNSRAT
Manado. Indonesia.

Surjadi, Harry. Dalam Pustaka Tani, 14 September 2005. Standar Prosedur


Sanitasi untuk industri PanganRumah Tangga. http://www.Buletin
Teknopro Hortikultura.com. Edisi 66 [ 13 Mei 2019].
Utari SA. 2014. Kemunduran Mutu Udang Putih: Organoleptik, blackspot,
histologist, dan enzimatis [skripsi]. Bogor (ID): Fakultas Perikanan dan Ilmu
Kelautan, Institut Pertanian Bogor.

Wahyudi. 2003. Penerimaan dan Persiapan Bahan Baku Udang. Direktorat


Menengah Kejuruan. Jakarta.

Yuanita,L. 2008. Penentuan Kadar STPP FOOD GRADE untuk Meningkatkan


Masa Simpan Ikan Nila Tilapia (Oreochromis niloticus,L) Universitas
Negeri Surabaya. Surabaya.

Zailanie, Kartini. 2015. Fish Handling. Universitas Brawijaya Press (UB Press).
Malang.

Zulfikar, Rully. 2016. Cara Penanganan yang Baik Pengolahan Produk Hasil
Perikanan Berupa Udang. Jurnal Aplikasi Teknologi Pangan.
Semarang. [diakses pada tanggal 25 April 2019]
131

Lampiran 1. Konsep Pelaksanaan PKL III

Metode partisipasi ProsesProduksi :


Pembekuan Udang (Magang) :
Vannamei - Bahan Baku (Udang - Prosedur
(Litopenaeus Vannamei) OUTPUT
vannamei) Bentuk - Bahan Pembantu Pembekuan
Head Less (HL) - Bahan Tambahan - Penerapan
di PT. Bumi Sanitasi dan
- Peralatan
Menara Internusa Hygiene
- Metode Pembekuan
- Standar Produk Produk Akhir yang
Memenuhi Standar.

INPUT

Metode Survey :
- Keadaan Umum
- Sarana dan Prasarana
- Desain Tata Letak
132

Lampiran 2. Struktur Organisasi

STRUKTUR ORGANISASI PT. BMI LAMONGAN

Direktur Plan Manager Operational II

Head Off
Plan Manager

HR&GA

Produksi PPIC DC Teknik QC Kawasan


Berikat
GA
Mesin &
Administrasi Udang
Power
Support Poduksi House
Preparasi PPIC

WWTP QA FICO PNBB IT PBB


Maintenence
Finishing HSSE
Listrik
Kesehatan
Elektro &
Personalia
kalibrasi
Legal
Security & Savety

HRD

Payroll
HRNDC
Requitment
TC Sumber: PT. BMI Lamongan (2019)
Lampiran
3. Layout PT. Bumi Menara lnternusa Lamongan

LAYOUT PT. BMI LAMONGAN

i
nPr
S
134
Lampiran 4. Surat Jalan Supplier

SURAT JALAN

Supplier/Petambak – Daerah Asal : PT. PDS/Gunawan/STB

Nomor Kendaraan : P 9274 UV

Tanggal Bongkar : 19-56-2019

Jenis Udang Nomor Nota Keterangan Surat Jalan Tonase Actual


(HO/HL) BOX Size Tonase
Vannamei II 70/50 1000/400

HO III 80 1700

Petak 5

Total 3100
Vendor / Kontrak : 3056/57….4408 (50-80)

Keterangan :

Supplier

(Nama Terang)
135

Lampiran 5. Form Organoleptik

PT.BUMI MENARA INTERNUSA LAMONGAN

ORGANOLEPTIC SCORESHEET
(Lembar Penilaian Organoleptik)

Tanggal : 20 Juni 2019


Spesifikasi Nilai Contoh Kode
Standar Nilai Rata-Rata ≥7
0136 0138 0139
1. Kenampakan
- Utuh, bening bercahaya asli 9 √ √ √
menurut jenis, antar ruas kokoh
- Utuh, kurang bening, cahaya mulai 8
pudar, berwarna asli, antar ruas
kokoh
- Utuh, kebeningan agak hilang, 7
sedikit kusam, antar ruas kurang
kokoh
- Utuh, kebeningan hilang, kusam, 5
warna agak merah muda, sedikit
noda hitam, antar ruas kurang kokoh 3
- Warna merah, noda hitam banyak,
kulit mudah lepas dari daging 1
- Warna merah sangat kusam, banyak
sekali noda hitam
2. Bau
- Bau sangat segar spesifik jenis 9 √
- Bau segar spesifik jenis 8 √ √
- Bau spesifik jenis netral 7
- Mulai timbul bau amoniak 5
- Bau amoniak 3
- Bau amoniak kuat dan bau busuk 1
3. Daging
- Sangat elastis, kompak dan padat 9 √
- Elastis, kompak dan padat 8 √ √
- Kurang elastis, kompak dan padat 7
- Tidak elastis, tidak kompak dan tidak 5
padat 3
- Agak lunak
- Lunak 1
Rata-Rata Nilai 8,6 8,3 8,6
Bahan baku diterima
karena memiliki nilai rata-
rata ≥7

Sumber : PT. BMI Lamongan (2019)


POLITEKNIK KP SIDOARIO Nomor:
Jl. Raya Buncibn l(otak Pos 1 Sedati -SidoeriojawaTimur. 612S! ffiz l+
Tanggal Efektif: 2 Agustus 2018
Revisi ke: -
FORMULIR &,
BIMBINGATII PKL
v
urAs

rts&Ptr

No. Tanggal Gatatan Dcen Pembimbing Tanda Tangan


Docen
Konsultasi
Pembimbino

Bimbingan dinyatakan telah selesai


tanssal : ..*)...fl.3.\19$I...*.p..\9..,...

Dosen Pembimbing

qr'

Beri Nilai