Fabricación de acero y productos de acero

Proceso de fabricación del acero y las

fundiciones

MENA
DE
HIERRO COQUE
PARQUE

OPERACIONES NORMALMENTE
DE
CHATARRA

SIN CUBRIR POR LAS

HORNO

ESPECIFICACIONES
ALTO
AIRE

ESCORIA DE HORNO
ALTO

chatarra chatarra
ESCORIA DE reciclada
ACERIA

OPERACIONES CUBIERTAS POR

ADICION
ACERIA DE

LAS ESPECIFICACIONES
ALEACIONES
CHATARRA
A
acero
ARRABIO A FUNDICION DE
líquido HIERRO
FUNDICION DE
HIERRO

colada fundición
del de
acero acero

Laminación
forja

ACERO
LAMINADO ACERO 2
FORJADO MOLDEADO
Alto horno

3
Alto horno

4
 Alto horno

El alto horno es el lugar donde se produce la primera fusión del hierro.
El alto horno con una altura de 40 a 60m, tiene una estructura con
paredes refractarias de aproximadamente 250 cm de espesor.
El mineral de hierro es la materia prima para la fabricación del acero y
las fundiciones.
Las formas más comunes de mineral de hierro son:
 Oligisto (Fe2O3). Contiene entre 60 y 70 % de hierro. Es el más
utilizado.
 Magnetita (Fe304). Es difícil de trabajar, por lo que se suele
transformar en Fe2O3 por medio de un proceso llamado
calcinación.
EI mineral de hierro es primero reducido y posteriormente fundido en el
alto horno, obteniéndose arrabio, que servirá como materia prima para la
obtención de las fundiciones y los aceros.
5
 Alto horno

Al alto horno se le añaden:

Mineral de hierro.
Carbón de coque, que produce el calor necesario.
Fundentes (cal, arcilla o arena). Los fundentes mejoran la fusión y
reaccionan con las impurezas y la ceniza del coque produciendo
escorias.
La caliza reacciona químicamente con las impurezas, actuando como
fundente (lo que significa, que fluye como fluido) lo que hace que las
impurezas se fundan a baja temperatura. La caliza se combina con las
impurezas y forma una escoria, que es ligera, flota sobre el metal
fundido, y es eliminada.
La dolomita es un mineral de carbonato de magnesio y calcio que se
utiliza como fundente.

6
 Alto horno

REACCIONES EN EL ALTO HORNO

7
Fabricación de los aceros

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 Fabricación de los aceros, los convertidores

Convertidor Bessemer
Esto se logra agregando ferromanganeso, que es una aleación de hierro
y manganeso cuyo contenido de carbono se conoce, y agitando la masa
con un chorro de aire. El acero así obtenido se vierte en moldes
apropiados haciendo girar el convertidor.
El convertidor de Bessemer está revestido interiormente de material
refractario de naturaleza ácida, cuarzo y arena silícea amasada con
arcilla, sólo puede utilizarse cuando el arrabio no contiene como impureza
al fósforo. En caso contrario éste no es eliminado, pues al reaccionar con
el material del revestimiento origina fosfatos ácidos que, se incorporaran
al acero liquido y lo vuelven quebradizo.
Tal inconveniente se elimina utilizando el convertidor Thomas,
semejante al anterior, pero revestido interiormente con material
refractario básico, la dolomita, que es un carbonato de calcio y
magnesio y reacciona con el fósforo produciendo fosfato de calcio, que
se separa en forma de escorias.
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Fabricación de los aceros, los convertidores

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 Fabricación de los aceros, los convertidores

Convertidor Bessemer
Consiste en descarburar el arrabio en un gran recipiente de hierro, en
forma de pera, revestido interiormente de material refractario.
Se utiliza para eliminar el carbono y las impurezas del arrabio
El arrabio fundido se trae directamente del alto horno, se hace penetrar
en él por los orificios inferiores una corriente de aire comprimido que
atraviesa la masa fundida.
Por la oxidación del carbono y otras impurezas del arrabio y por la
acción del oxígeno contenido en el aire inyectado, se eleva la
temperatura. y se produce la combustión del óxido de carbono.
Las llamas se observan con un espectroscopio para saber, por el
espectro que producen, cuándo el arrabio está completamente
descarburado.
 Después de este proceso, que dura de 10 a 20 minutos, se suspende
el soplado de aire y se agrega a la masa fundida la cantidad necesaria de
carbono para transformarla en acero.
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 Fabricación de los aceros, los hornos de gas

Horno de Martin Siemens

El horno de Martin Siemens es un proceso de fundición de arrabios o

chatarras a partir de combustibles.
El metal no ve la llama de los quemadores solo los gases de
combustión.
Es un proceso que introduce poco nitrógeno en el acero por lo que
este es de gran calidad.
Es un proceso lento de fabricación (sobre 10 horas) por lo que se
considera caro.

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 Fabricación de los aceros, los hornos de gas

HORNO DE MARTIN - SIEMENS

Solera

QUEMADOR QUEMADOR

Gas Aire Aire Gas

13
 Fabricación de los aceros, los hornos
eléctricos

Hornos eléctricos
En los hornos, el calor se genera mediante el arco eléctrico, por la
resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente o por la
producción en aquella masa de las llamadas corrientes de Foucault.

Hornos de arco
La fuente de calor es un arco eléctrico continuo, que se forma entre los
electrodos y el metal cargado .
Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden ser de
hasta 750 mm de diámetro y de 1.5 a 2.5 m de longitud.
Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad
de metal presente y al desgaste de los electrodos.
En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña
cantidad de carbono y de cal a través del techo abierto.
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Fabricación de los aceros, los hornos
eléctricos de arco

15
El lingote

16
El lingote de acero efervescente

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 Fabricación de los aceros, convertidor LD

Horno convertidor de oxígeno o LD

Sobre el arrabio fundido se hace incidir un chorro de oxígeno puro

(99%) insuflado en sentido vertical y a presión. Es un proceso muy rápido.
AI insuflar oxígeno sobre el arrabio se crea óxido ferroso (FeO) que
reacciona rápidamente con las impurezas P, S, Mn, formando óxidos, con
lo que se eliminan.
Posteriormente se añade fundente y se sigue insuflando oxígeno que
forma CO y CO2. y rebaja el contenido en carbono, hasta la composición
deseada.
Este procedimiento consigue calidades de acero elevadas, siendo el
método más utilizado actualmente debido a la relativa sencillez del
proceso y bajo costo.

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Desgasificación en horno LD cuchara
sometida al vacío

19
Fabricación de los aceros, refusión por
electroescoria

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 Fabricación de chapas y tubos. Introducción

Un lingote de acero tiene no tiene utilidad hasta que se le da una forma

adecuada para utilizar en un proceso de fabricación. En frío, el lingote es
casi imposible de trabajar y convertir por medios mecánicos en una forma
estructural, acero en barra o chapa. Si se trabaja en caliente, puede
martillarse, prensarse, laminarse o extruirse.

Debido a la oxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a

temperaturas elevadas, la mayoría de los metales ferrosos se trabajan en
frío o se terminan en frío después del trabajo en caliente para obtener un
buen acabado superficial, alta precisión dimensional y mejorar las
propiedades mecánicas.

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 Fabricación de chapas y tubos

La forja fue el primero de los métodos de trabajo en caliente, y continúa

siendo uno de los principales en la actualidad, con numerosas variantes.
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 Deformación plástica

Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material

puede sufrir una deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos
en caliente y trabajos en frío.

Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para

deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se cambian
moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren
fuerzas más elevadas, y las tensiones propias del metal se incrementan
de forma permanente.

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 Trabajo en frío y caliente. Recristalización

La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo se

realiza en frío o en caliente. El trabajo en caliente de los metales se
realiza a temperaturas superiores a la de recristalización o límite de
endurecimiento por trabajo. El trabajo en frío debe hacerse a por debajo
de este límite, frecuentemente a temperatura ambiente.

Para un acero al carbono, la temperatura de recristalización se sitúa entre

500 y 700 °C, aunque la mayoría de los trabajos en caliente del acero se
hacen a temperaturas considerablemente superiores.

Los aleantes tienen una gran influencia, y generalmente aumentan la

temperatura de recristalización. Este límite también puede incrementarse
por un trabajo anterior en frío.

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 Trabajo en caliente. Características (I)

Durante el trabajo en caliente, el metal está en estado plástico y se

deforma rápidamente por presión, con las siguientes ventajas:

•La porosidad y sopladuras en el metal se reducen considerablemente.

•Las impurezas en forma de inclusiones homogeneizan a través del metal.
•Los granos gruesos o columnares se afinan al bajar la temperatura.
•Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido
al afinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se
perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal.
•La mayor resistencia del acero laminado existe en la dirección del flujo
del metal.
•La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en
estado plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está
frío.
25
 Trabajo en caliente. Características (II)

Inconvenientes del conformado en caliente:

•Debido a la alta temperatura de trabajo, se produce una rápida oxidación

o escamado de la superficie, por lo que el acabado superficial es pobre.
•Como resultado del escamado no pueden fabricarse piezas con gran
precisión en cuanto a tolerancias dimensionales.
•El equipo para trabajo en caliente y los costes de mantenimiento son
altos, pero el proceso es más económico comparado con el conformado
de metales en frío.
•Los productos finales pueden requerir una limpieza química, granallado u
otro método de acabado superficial.

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 Tipos de conformado en caliente

A. Laminado C. Extrusión

B. Forjado D. Manufactura de tubos

1.Forja de herrero o con martillo E. Embutido

2.Forja con martinete F. Rechazado en caliente

3.Forja horizontal G. Métodos especiales

4.Forja con prensa

5.Forja de laminado

6.Estampado

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 Laminación (I)

Los lingotes de acero que no son fundidos en moldes se convierten en

productos utilizables en dos pasos:

1. Laminando el acero en formas intermedias, como tochos y planchas.

2. Procesando tochos y planchas en chapas, láminas, barras o formas
estructurales.

28
Laminación (II)

29
Laminación (III)

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 Forja abierta

Este tipo de forja consiste en martillar el

metal caliente con herramientas manuales
o entre dados planos en un martillo de
vapor. La forja manual, como la hecha por
el herrero, es la forma más antigua de
forjado.

No se pueden obtener tolerancias de gran

precisión, ni pueden hacerse formas
complicadas.

La calidad de las piezas depende en gran

medida de la habilidad del operador.

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 Estampado (I)

La diferencia con la forja abierta es que se suelen utilizar dados cerrados.

Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de
vapor y el martinete de caída libre o martinete de tablón.

32
Estampado (II)

33
Forja por laminación

34
 Extrusión

Consiste en hacer pasar el acero en estado pastoso a través de

un dado con la forma elegida, aplicando presión.

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 Fabricación de tubos y tuberías

Los accesorios tubulares y tubería pueden hacerse por soldadura

eléctrica o a tope a partir de chapa, perforado y extrusión. Los métodos
de perforado y extrusión se usan para tubería sin soldadura, que es
usada principalmente en trabajos de alta presión y temperatura, así
como para para transportar gases y productos químicos.
Se pueden fabricar de forma habitual tubos de acero sin soldadura hasta
de 400 mm de diámetro.

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Fabricación de tuberías. Soldadura a tope

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 Fabricación de tuberías sin soldadura.
Perforado (I)

Proceso Mannesman. Se hacen pasar tochos cilíndricos de acero

entre dos rodillos de forma cónica operando en la misma dirección.
Entre estos rodillos se fija un punto o mandril que ayuda en el perforado
y controla el tamaño del agujero cuando el tocho es forzado sobre él.

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 Fabricación de tuberías sin soldadura.
Perforado (II)

El tocho macizo primero es marcado al centro y después se calienta

a la temperatura de trabajo antes de ser perforado. Posteriormente
se empuja entre dos rodillos de perforado que le imparten rotación y
avance axial.
La compresión alterna y la expansión del tocho abren un centro,
cuyo tamaño y forma son controlados por el mandril de perforado.
Mientras permanece a temperatura de trabajo, el tubo se endereza y
se le da un acabado superficial preliminar.
Finalmente se ajustan las dimensiones y se le da el acabado final,
químico o mecánico para eliminar las costras de óxidos.

39
 Fabricación de tuberías sin soldadura.
Extrusión

Se utiliza una forma de extrusión directa, pero con un mandril para

formar el interior del tubo. El vástago compresor empuja el redondo y
extruye el metal a través del dado y alrededor del mandril. Se
pueden utilizar velocidades de fabricación de hasta de 180 m/min.
Para la mayoría de las aleaciones el tocho debe calentarse alrededor
de 1300ºC.
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