“Año de la Lucha contra la Corrupción y la Impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

(MC218)
TEMA: Análisis de arena para fundición

DOCENTE : Sampen Alquizar, Luis Alberto

FECHA REALIZADO : 26/09/2019
FECHA DE ENTREGA : 03/10/2019
INTEGRANTES :

Apellidos y nombres Código Firma Sección

Zamudio Ramírez, Prince Jordan 20171083B G

Castillo Rayme, Diego Alejandro 20171089K G

Espinoza Rivas, Julio Jose Guillermo 20182040H G

Pérez Heredia, Víctor Steven 20171422A G

Lima – PERÚ
 ÍNDICE

1. OBJETIVOS 2

2. EQUIPOS Y MATERIALES 3

3. RESUMEN 4

4. INTRODUCCIÓN 4

5. FUNDAMENTO TEÓRICO 5

6. DIAGRAMA DE FLUJO 13

7. CÁLCULOS 14

8. PROCEDIMIENTO 16

9. OBSERVACIONES 20

10. CONCLUSIONES 20

11. BIBLIOGRAFÍA 21
INTRODUCCIÓN
La fundición es un proceso de fabricación de piezas generalmente metálicas, aunque
también en algunos casos son plásticos. Estos elementos adoptan la forma del molde
deseado y además la composición final del material puede presentar diferentes
características según la aplicación para la cual se le necesite, es esta versatilidad lo que hace
de este proceso uno de los más importantes en el sector.
El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado (manual o mecánico)
alrededor de un molde que se extrae antes de recibir el metal fundido. El tamaño de las
piezas no tiene limitaciones desde una prótesis dental hasta un bastidor de una máquina.
El proceso de fundición es complejo. Se desarrolla como dos flujos de producción
paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminación a la pieza
que estamos elaborando.

OBJETIVOS

 Determinar las principales propiedades que caracterizan a las arenas de moldeo, a

través de la realización de ensayos obteniendo el porcentaje de humedad, el
porcentaje de sílice y arcilla, la forma y tamaño de los granos.
 Determinar los componentes y las características de la arena de moldeo utilizando las
normas de AFS.
 Analizar la influencia del tamaño de las arenas de moldeo y de su correspondiente
forma en propiedades como moldabilidad, cohesión o resistencia, permeabilidad y
carácter refractario.
 Determinar el porcentaje de humedad, porcentajes de bentonita y sílice, índice de
finura, forma de grano.

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MATERIALES

 Balanza electrónica

 Elutiador

 Juego de tamices

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 Microscopio

 Arena para fundicion

 Silice y Ventonita puros

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FUNDAMENTO TEÓRICO

PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

CARÁCTER REFRACTARIO:

Es la capacidad de la arena para mantener su integridad. En otras palabras, la arena del molde
no se funde, tuerce ni se deforma en presencia de altas temperaturas. La refractariedad de una
arena se determina por la temperatura a que puede someterse sin presentar signos de fusión.
La refractariedad viene asegurada por la sílice cuyas características por otra parte resultan
siempre modificadas por la presencia de otros elementos. La vitrificación de una arena
disminuye en proporción inversa a su contenido en otros materiales. También la forma y el
tamaño de los granos tiene una notable influencia sobre la refractariedad: Los granos
angulosos sellan más fácilmente que los esféricos, y los finos más que los gruesos.
COHESIÓN O RESISTENCIA:

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y depende de

la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad. La cohesión se puede
establecer por medio de las pruebas que determinan las cargas de ruptura por compresión y
por tracción. La más importante es la primera, porque indica si la arena, al moldearse, será
capaz de soportar las fuerzas a que será sometido el molde durante las diversas operaciones.
La resistencia a la cortadura corresponde al índice de plasticidad. La forma de los granos
también influye sobre la cohesión. En igualdad de otras condiciones, una arena de granos
angulosos presenta una cohesión menor que una arena de granos redondos, porque en estas
últimas las superficies de contacto son mayores.

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PERMEABILIDAD:

La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y que
permite la evacuación de estos del molde en el momento de la colada.
La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuación del gas resulta
muy difícil o casi imposible, provocando la ebullición del metal líquido y la consiguiente
formación de sopladuras de la pieza.
La permeabilidad queda establecida en función del volumen de los huecos existentes en una
aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma, del tamaño y de la
distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos que en una de
granos finos. Una arena de granos muy uniformes (distribuida entre un número limitado de
cedazos adyacentes) es más permeable que otra que en igualdad de índice de grosor tenga los
granos de tamaños menos uniformes.
MOLDEABILIDAD:

La moldeabilidad de una arena de fundición, gracias a esta se llenan todos los huecos del
modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente en la dirección del
atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto
más fácilmente podrá ser comprimida en sus justos límites, mientras que, si es poco
deslizante, la dureza del molde en determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente
para resistir la acción mecánica del metal líquido, con posibilidad de defectos. Naturalmente
un grado excesivo de deslizamiento es perjudicial porque, en tal caso, la arena con un atacado
normal, se comprime demasiado, el molde resulta excesivamente duro y no puede absorber
la dilatación que provoca en la arena la acción del calor. De este modo se pueden producir
grietas en la superficie del molde, con los consiguientes defectos en la pieza.

TIPOS DE ARENA DE MOLDEO

1. Según el contenido de arcilla

Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su estado
natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para ser utilizada en
la elaboración de moldes. Semiarcillosas o semigrasas, 8-10% Grasas: También llamadas
arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos moldes que después de confeccionados
se llevan a un proceso de secado. Se utiliza mucho en piezas grandes. Se logra mayor
exactitud dimensional, mayor resistencia y cohesión de la arena y mayor permeabilidad.
2. Según su origen

Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento. - Sintéticas: Se

preparan artificialmente mezclando sílice pura con agua y con aglutinante y/o aglomerante
adecuado.
3. Según se les haya empleado o no en el proceso

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- Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso
- Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.
4. Según su aplicación en el moldeo

De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para formar una
pequeña capa sobre el modelo.
De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para
complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto.
5. Según su utilización.

- Para moldes.
- Para machos.
6. De acuerdo con el tamaño de grano.

Análisis granulométrico de la arena:

Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la
mayoría de sus partículas menores que 5 mm. Los agregados finos deben cumplir ciertas
reglas para darles un uso ingenieril óptimo: deben consistir en partículas durables, limpias,
duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de
otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de
cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de
resquebrajarse son indeseables. Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de
otras organizaciones son a veces más limitantes. La granulometría más conveniente para el
agregado fino, depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo
del agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por
cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad.
Módulo de finura de la arena:
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a
la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados
retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100. Las mallas que
se emplean para determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm (No.100), 0.30 mm
(No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm (No.4), 9.52 mm
(3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y 152.40 mm (6”). El módulo de
finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor sea el módulo de finura, más grueso
será el agregado. Diferentes granulometrías de agregados pueden n tener igual módulo de
finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los
agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.

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OBSERVACIONES

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA