Anda di halaman 1dari 39

7

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Press Work


Press work (press stamping) adalah teknologi pengerjaan yang mengubah

bentuk material sesuai dimensi dan kemudian menjaga bentuk tersebut secara

permanen. Gaya yang diberikan untuk mengubah bentuk tersebut dinamakan

beban pembentukan (forming load). Tool yang memberikan beban pembentukan,

dimensi dan bentuk pada material dinamakan die.

Ada beberapa perbedaan besar – kecilnya tenaga (daya), namun demikian

apakah material itu metal, plastik maupun kertas sekalipun bisa dipastikan ada

penambahan beban (load) yang diarahkan pada proses pembentukan material

tersebut. Terdapat beberapa metode untuk mengubah bentuk material atau

singkatnya metode press work yaitu memotong material, membengkokkan

material, meremas atau merubah bentuk material ke bentuk wadah.


8

2.2 Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam proses pressing dies

1. Jika dies terlalu besar, mesin yang dipakai tonase kurang, tidak memadai,

tidak memikirkan sefety factor, akan menyebabkan mesin cepat rusak,

terutama pada bagian bearing dan poros engkol, demikian juga motor bisa

terbakar akibat over load.

2. Jika stroke setting terlalu tinggi, produk yang dihasilkan tidak bagus

reject.

3. Jika stroke terlalu rendah akan menyebabkan upper die dan lower die

tabrakan, dies bisa pecah.

4. Jika upper die dan lower die tidak center akibat slider stroke sudah aus

(sudah kocak), maka produk yang dihasilkan tidak bagus reject.

5. Jika guide post dan guide bush sudah aus atau tidak center, produk yang

dihasilkan tidak bagus.

6. Jika clearance pada blanking antara upper die dan lower die, terlalu kecil

bisa menyebabkan die pada saat stamping tidak bisa membuka, atau bisa

juga die cepat aus, jika clearance terlalu besar akan cepat menimbulkan

bari.

7. Jika hardening die terlalu keras die mudah pecah, jika hardening terlalu

lunak die gampang aus.

8. Jika pemilihan material die tidak bagus, die cepat rusak.

9. Jika toleransi ketebalan material yang distamping terlalu tinggi akan

menyebabkan die cepat rusak. Produk tidak bagus.

10. Jika kekerasan material yang distamping tidak stabil, akan menyebabkan

die cepat rusak dan produk tidak bagus.


9

11. Jika bearing pada mesin sudah aus, terutama pada bagian yang

berhubungan dengan stroke, die bisa cepat rusak, produk tidak bagus.

12. Jika yang design die kurang ahli, dalam hal design die, maka bisa jadi die

akan cepat rusak, produk tidak bagus.

13. Jika komponen – komponen die dari komponen dengan kualitas rendah,

akan menyebabkan die cepat rusak, produk kurang bagus.

2.3 Macam – macam Proses Pressing dies

Secara umum proses – proses yang terdapat pada proses stamping

dikelompokan menjadi tiga bagian yaitu:

2.3.1 Proses Cutting (pemotongan)

Gambar 2.1 Memotong Material


Sumber : Shearing.png

Proses pemotongan adalah proses dimana material dipotong sesuai dengan

ukuran yang diinginkan agar material tersebut dapat dikerjakan kedalam proses

berikutnya. Jenis – jenis proses pemotongan antara lain:

1. Blanking

Blanking adalah proses persiapan material, material dipotong sesuai

dengan yang dibuhtukan. Proses blanking bertujuan agar mendapatkan


10

hasil potongnya atau blank, sedangkan sisanya akan dibuang sebagai

sampah atau disebut scrap.

Gambar 2.2 Proses Blanking

Sumber : Buku “ Teknologi Press Dies “

2. Cutting

Yaitu suatu proses pemotongan material yang masih berbentuk lembaran

(blank material). Proses cutting merupakan proses pemotongan beberapa

bagian dari suatu part. Sisa pemotongan dibuang sebagai scrap.

Gambar 2.3 Proses Cutting

Sumber : Buku “ Teknologi Press Dies “

3. Trimming

Yaitu proses pemotongan material pada bagian tepi. Biasanya proses ini

adalah lanjutan dari proses sebelumnya seperti draw, stamp, dan

sebagainya.
11

4. Notching

Notching adalah proses pemotongan pada bagian pinggir material part,

biasanya pada progressive dies. Dengan pemotongan tersebut, part

berangsur terbentuk walupun masih menempel pada scrap skeleton.

Gambar 2.4 Proses Notching

Sumber : Buku “ Teknologi Press Dies “

5. Parting atau Separating

Parting atau Separating adalah proses pemisahan suatu part menjadi dua

bagian atau beberapa bagian dari sheet metal strip sehingga menghasilkan

part yang dikehendaki. Pada proses separating terdapat scrap yang tidak

terpakai.

2.3.2 Proses Forming (pembentukan)

Gambar 2.5 Merubah Bentuk


Sumber : Deep-drawing-sequence-small.png

Forming adalah istilah umum yang dipakai pada proses pembentukan

sheet metal untuk mendapatkan countur yang diinginkan, proses forming, tidak
12

menghasilkan pengurangan atau penghilangkan material seperti yang terjadi pada

proses cutting. Maka untuk istilah pembentukan juga berbeda – beda agar tidak

salah prngrtian. Jenis – jenis proses pembentukan tersebut antara lain:

1. Bending

Bending adalah proses penekukan plat dimana hasil dari penekukan ini

berupa garis sesuai dengan bentuk sudut yang diinginkan.

2. Flanging

Flanging adalah sama seperti bending namun garis bending yang

dihasilkan tidak lurus melainkan mengikuti bentuk part yang

bersangkutan. Proses ini dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari

produk atau untuk alasan keindahan.

3. Forming

Forming mengacu pada pengertian yang lebih sempit yang artinya adalah

deformasi dari sheet metal yang merupakan kombinasi dari proses bending

dan flanging. Proses forming menghasilkan bentuk yang sangat kompleks

dengan tekukan – tekukan serta countur part yang rumit.

4. Drawing

Drawing adalah forming yang cukup dalam sehingga proses

pembentukannya memerlukan balnk holder atau stripper dan air cushion /

spring untuk mengontrol aliran dari material. Untuk bentuk yang tidak

beraturan diperlukan bead untuk menyeimbangkan produk yang baik,

sebaiknya digunakan steel sheet khusus proses drawing dan menggunakan

mesin press hidrolik.


13

5. Deep Drawing

Deep drawing merupakan proses drawing yang dalam sehingga untuk

mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir diperlukan beberapa kali

proses drawing. Blank holder / stripper mutlak diperlukan dan hanya

dapat diproses pada mesin press hidrolik dan menggunakan sheet metal

khusus untuk deep drawing.

2.3.3 Proses Compression (penekanan)

Gambar 2.6 Penekanan Material


Sumber : Wipe-bending-small.png

Proses ini termasuk dalam operasi forming yang mana tekanan yang kuat

diberikan pada sheet metal untuk menghasilkan tegangan kompresi yang tinggi

pada plat untuk meghasilkan deformasi plastis. Jenis – jenis proses penekanan ini

adalah:

1. Stamping atau Marking.

Stamping atau Marking atau kadang – kadang disebut proses coining

digunakan untuk membuat tanda, simbol, huruf atau bentuk lainnya

dengan proses cold forging.

2. Heading

Heading adalah proses pembentukan kepala dari part, biasanya pada

material steel bar. Proses pembentukannya dengan proses hot forging atau
14

cold forging dimana bagian ujung dari part diproses dengan menggunakan

pressing dies untuk memebentuk kepala.

3. Sizing

Sizing adalah operasi dimana material plat diberi tekanan tinggi yang mana

menyebabkan material mengalir, karena itu sizing bertujuan untuk

memperbesar akurasi dimensi dari part / benda kerja.

2.4 Alat – alat Pendukung Mesin Pressing

Dalam proses stamping selain mesin press dalam melakukan produksi juga

membuhtukan alat – alat pendukung untuk menghasilkan kualitas pengepresan

yang baik.

Alat – alat pendukung mesin press antara lain:

2.4.1 Dies

Dies adalah suatu cetakan yang digerakan oleh mesin press untuk menekan

atau mengepress bahan / material untuk menghasilkan barang yang sesuai dengan

contoh. Material dies yang dipergunakan adalah umumnya special alloy steel,

yang bisa dilakukan proses hardening sampai kekerasan HRc diatas 60, misalnya :

DC 53, SKD 11, dan lain – lain. Ada beberapa bagian dies yang penting, misalnya

cavity, guide post, guide bush, upper plate, lower plate. Secara umum konstruksi

dies dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

1. Single Operation Dies

Single Operation Dies atau biasa disebut single dies adalah konstruksi dies

yang mempunyai sebuah proses pada die set-nya dan hanya menghasilkan

sebuah part dalam sekali stroke. Part yang dihasilkan dapat berupa hasil
15

blank, part setengah jadi atau finish goods part. Macam – macam single

operation dies antara lain:

 Cut Off Die

Cut off die dipergunakan hanya untuk proses cutting dengan tujuan

cutting blank, separating atau scrap cutting. Cut off die juga kerap

kali dipadukan dengan proses blanking untuk memotong scrap.

Pemotongan blank dengan cut off die terbatas pada blank yang

sederhana dan tidak dituntut ketelitian.

 Cut Off dan Drop Through Blanking Die

Cut Off dan Drop Through Blanking Die dipergunakan untuk

proses blank cutting, hanya saja hasil pemotongan akan jatuh ke

bagian bawah dari die melewati lubang pada bolster mesin dan

masuk ke tempat penampungan. Cut off sangat efisien dalam

pemakaian bahan karena scrap yang terbuang sangat sedikit.

 Drop Through Die

Drop Throught Die atau dengan istilah lain blank through die

adalah kontruksi press dies yang produksinya jatuh kebawah die

dan melewati lubang pada bolster mesin dan masuk ke

penampungan. Konstruksi dies seperti ini pada umumnya untuk

proses blanking dan untuk membuang scrap pada proses pierching.

Untuk jenis konstruksi dies ini memerlukan stripper untuk

menahan material ketika dies sedang berkerja. Inverted die atau

istilah lainnya return-type blanking.


16

2. Multi Operation Dies

Multi Operation Dies adalah dies yang didesain untuk berkerja pada dua

atau lebih operasi dalam sekali stroke. Konstruksi dies ini memang lebih

rumit sebab harus dicari kesesuaian die height 4 dari proses – proses

tersebut. Bila die height-nya tidak sama maka part yang dihasilkan tidak

sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan dari drawing produknya.

Macam – macam multi operation dies adalah:

 Coumpound Dies

Coumpound dies adalah gabungan dua atau lebih proses yang

berhubungan menjadi satu artinya adalah dua atau lebih proses

dirancang terdapat pada satu dies. Waktu prosesnya dilakukan

serentak. Coumpound dies merupakan dies yang memerlukan

pekerjaan setelah pemrosesan sebelum produk jadi. Kelebihannya

dies ini tidak semahal harga dari progressive dies. Dies ini banyak

dipakai di industri Indonesia. Dies ini sudah mempunyai tingkat

kepresisian yang cukup tinggi karena dibuat dengan kepresisian

yang baik juga.

Waktu prosesnya dilakukan serentak. Pilihan untuk membuat

coumpound dies tergantung pada beberapa pertimbangan antara

lain:

a). Cost produksi

b). Cycle time yang pendek

c). Akurasi part

d). Penghematan pemakaian mesin


17

 Combination Dies

Combination dies atau istilahnya disebut group tool, gang procces

atau family dies yang artinya adalah gabungan dari dua atau lebih

proses pada satu dies set yang tidak sejajar pemakainnya. Ini

mengandung arti bahwa pada satu die set terdapat dua atau lebih

proses. Dalam sekali stroke dihasilkan jumlah part sesuai dengan

jumlah proses yang ada pada satu die set.

 Progressive dies

Progressive dies adalah proses pencetakan atau stamping

dilakukan semua proses dalam satu dies. Seluruh proses dilakukan

dalam satu dies, sehingga sekali cetak produk akhir sudah langsung

didapatkan. Progressive dies terdiri dari banyak proses atau

multiple station yang saling berhubungan yang berasal dari

material yang sama. Pada progressive dies umumnya

menggunakan coil (steel sheet gulungan) dan coil feeder sebagai

penggerak coil secara otomatis. Part yang diproses dari awal akan

menempel terus pada lembaran part sampai dengan proses terakhir.

Harga progressive dies memang sangat mahal, oleh karena itu

hanya produk yang volume produksinya tinggi yang menggunakan

press dies jenis ini.

2.4.2 Mesin Press

Mesin press adalah mesin yang menompang sebuah penumbuk, sebuah

sumber tenaga dan suatu mekanisme yang menyebabkan penumbuk bergerak

lurus dan tegak menuju landasanya. Mesin press sendiri banyak sekali macamnya,
18

yang paling penting untuk mesin press adalah tingkat kepresisian stroke dan

kapasitas tonase, kapasitas tonase dari yang terkecil dibawah 1 ton sampai dengan

yang terbesar ratusan bahkan ada yang ribuan ton. Kapasitas yang kecil tentu saja

untuk produk yang kecil, semakin besar maka semakin besar pula produk yang

bisa dibuat.

2.4.3 Material Plate

Material yang dipergunakan untuk proses stamping ini umumnya adalah

material yang mempunyai kekerasan yang rendah, bisa juga dikatakan material

golongan low carbon steel, material golongan low carbon steel ini mudah ditekuk,

ditekan, dan dibentuk.

2.5 Teori Bagian Press Dies

Dies merupakan satu kesatuan yang terdiri dari beberapa bagian

komponenyang ada didalamnya. Komponen – komponen tersebut saling berkaitan

sehingga sistem dari dies dapat berkerja dengan baik dan juga menghasilkan

produk yang baik juga.

Berikut merupakan macam – macam jenis bagian didalam press die:

2.5.1 Top / Upper die (bagian atas)

1. Knock out

Part ini berada pada punch back yang berfungsi sebagai tuas pendorong

hasil produk, biasanya hasil produk dari press berada di atas dan di dorong

oleh knock out untuk mengeluarkannya. Part ini menggunakan material

SKS 3.
19

2. Punch back

Terpasang pada upper die dan berfungsi sebagai pengikaat upper die pada

mesin press. Terbuat dari baja karbon dan tidak perlu dikeraskan. Pada

umumnya dies diikat pada mesin press dengan sistem clamping. Part ini

menggunakan material SS400.

3. Upper die set

Part ini merupakan bagian dies yang terletak diatas dan terdapat punch

back sebagai positioning penepatan pada bolster mesin. Upper die juga

digunakan sebagai tempat untuk memasang punch cutedge, guide bush dan

stripper. Material untuk upper die menggunakan material SS400 dengan

kedua permukaan dibuat sejajar dan dihaluskan dengan proses surface

grinding karena part ini tidak menerima beban besar.

4. Guide bush

Merupakan pasangan dari guide pin dan dapat dibeli dipasaran sebagai

standart part, namun bisa dibuat dengan menggunakan material S45C.

5. Punch cutedge

Part ini merupakan bagian terpenting dari dies merupakan alat pemotong

dari material dan biasa terikat di upper die. Oleh karena itu material yang

digunakan adalah SKD 11 (tool steel) dengan kekerasan antara 61 – 62

HRc karena digunakan sebagai alat untuk memotong.

6. Stipper

Part ini berfungsi sebagai penekan strip pada saat proses press. Pada part

ini juga dihubungkan dengan coil spring dan dan juga stripper bolt agar

dapat naik turun dengan center. Material yang digunakan adalah SS400.
20

7. Spring

Merupakan part standart yang berfungsi untuk penggerak mekanisme

stripper, knock out dan blank holder. Spring banyak tersedia dipasaran,

maka biasanya kita akan membeli standart part.

2.5.2 Bottom / lower die (bagian bawah)

1. Die cutedge

Part ini merupakan pasangan dari punch cutedge dan biasanya terikat di

lower die, biasanya part ini diberi allowance / clearance dalam

pemotongan blanking dari ukuran punch. Part ini menggunakan material

SKD 11 (tool steel) dengan kekerasan antara 61 – 62 HRc karena

digunakan sebagai pemotong. Kontur pada part ini biasanya dibuat dengan

silinder grinding untuk menjaga kepresisian ukuran dari produk yang

dihasilkan.

2. Lower die

Part ini berfungsi sebagai pencekaman dies pada mesin, selain itu juga

sebagai penyangga die cutedge, gude post, draw ring, dan die core. Part

ini menggunakan material SS400 dengan kedua permukaan dibuat sejajar

dan haluskan dengan surface grinding.

3. Presser pin sebagai mengalihkan tenaga yang diterima dari die cushion

mesin press ke cusion pad.

4. Die core

Draw tool jantan (male) yang dibuat matching terhadap knock out. Bagian

tengahnya bisa dibuat lubang pembuangan udara.material yang digunakan

adalah SKS 3.
21

5. Drawing

Sebagai material dijepit diantara die, untuk mencegah timbulnya kerutan

waktu dilakukan drawing maka digunakanlah kompenen ini. Material

yang digunakan S45C.

6. Guide post

Terikat pada lower die yang masuk sliding-fit dengan lubang guide bush.

Guide post dan guide bush adalah sebagai pelurus antara punch cutedge

dan die cutedge.

2.6 Teori Design Drawing

2.6.1 Prinsip Kerja Drawing

Pengerjaan utamanya adalah pekerjaan yang menggelembungkan material

plat dan mendorong masuk ke dalam lubang untuk menjadikan ke bentuk 3

dimensi (solid).

Mencetak wadah dengan bentuk sesuai dari bentuk die dan punch dengan cara

meletakkan material (bahan baku) diatas die dengan lubang terbuka (female die)

dan menjepitkan masuk dengan punch berbentuk silinder (male die).

Contoh pengerjaan drawing.

Pengerjaan yang mencetak wadah yang memiliki alas dari material plat datar.

2.6.2 Bentuk dari hasil pengerjaan drawing

Berdasarkan bentuk pengerjaannya dibedakan ke bentuk silinder, bentuk

kerucut bulat, bentuk bola, bentuk kerucut kotak dan lainnya. Tetapi bentuk

produk drawing yang sebenarnya kebanyakan adalah hasil pengerjaan kombinasi


22

yang membentuk dengan mengkombinasikan bentuk – bentuk tersebut sambil

memberikan tegangan.

2.6.3 Perubahan bentuk (deformasi) pada pengerjaan drawing

Gerakan material, bila menutup die pada kondisi posisi flange (bagian

pinggiran) tertekan oleh penahan plat (blank holder), maka berkerja gaya tarik

(tensile force) ke arah radius dari hubungannya dengan blank holder. Pada arah

keliling lingkaran, karena flange ditarik ke dalam agar menjadi lebih tipis, maka

berkerja gaya tekan (compressive force) ke arah keliling lingkaran. Perubahan

bentuk (deformasi) terjadi seiring berjalannya pengerjaan bidang.

2.6.4 Perubahan bentuk yang mendasar

Perubahan bentuk shrink flange adalah flange yang mendapat gaya tekan

ke arah tepi tekukan sehingga menjadi seperti mengkerut saat membentuk flange

mengikuti tepi tekukkan yang berbentuk garis lengkung dari flange datar.

Perubahan bentuk stretch flange adalah flange yang dibentuk dengan

mendapatkan tarikan ke arah tepi tekukan. Pada bagian flange timbul perubahan

bentuk shrink flange dimana material ketarik masuk ke bagian silinder sambil

termampatkan ke arah keliling lingkaran, pada bagian die dan R punch timbul

perubahan bentuk tekukkan dan di bagian bidang bulat timbul perubahan bentuk

stretch flange akibat tegangan tarik. Gaya yang berkerja pada material dan

arahnya menampilkan tegangan (stress) dan regangan (strain) pada masing –

masing posisi yang berkerja pada material dengan drawing die silinder yang ideal.
23

2.7 Proses Pekerjaan Drawing

Material yang bulat (blank) bulatannya diproses menjadi benda silindris.

Bagian material di die sebelah atas (bagian flange), sekeliling punch turun sambil

menekan kelubang die nya.

Gambar 2.7. Posisi drawing

Sumber : text book “press die design advance”

Bila mengklasifikasi wadah yang dikerjakan drawing dari sudut pandang

pembentukannya.

1. Bagian dasar : bagian yang menerima gaya punching.

2. Bagian dinding : bagian yang mentrasmisikan gaya punching.

3. Bagian flange : bagian yang mengalir masuk ke lubang dies sambil

mengerut ke arah keliling lingkaran.

Pintu masuk dari lubang die (bahu die) dibentuk bulat agar blank bisa lebih

mudah dalam immersive (tarik). Dan akhir dari punch akan terbentuk benda bulat

yang sesuai. Diantara ukuran lubang die dan punch agar material mudah mengalir

maka dibuat clearance yang lebih besar dari tebal blank nya. Dan lagi pada saat

proses flange karena mudah terjadi pengerutan maka materialnya harus ditekan

dengan kuat.
24

2.8 Mekanisme Pekerjaan Drawing

Gambar 2.8. Gaya yang berkerja pada material drawing silindris

Sumber : text book “press die design advance”

2.8.1 Gaya yang berkerja pada material drawing silindris

Stress dibagian flange (perubahan penyusutan yang disebabkan stress pada

bagian flange) Punch bergerak maju, material menerima tensile stress ke arah

radius dan arah bahu dari dies akan menyempit, arah dilingkaran terjadi compresif

stress dan ketebalan material menjadi meningkat. Untuk itu arah lembaran tidak

ditambah tekanan pada lipatannya maka akan mudah terjadi keriput pada

compresif stress di lingkarannya. Dan terjadi gesekan stress resisten dari material

dibagian lipatan yang ditekan dan di bagian die nya.

2.8.2 Stress di bahu die

(stress yang disebabkan deformasi bending ketika material mengalir ke

lubang die dari flange ke bagian silindris). Material ketika melewati bahu die

ketebalannya dikurangi untuk mendapatkan bending dan deformasi kembali

bending dari tensile stress. Pada saat ini bagian luar dari material di pusat flange

jumlah deformasinya akan menjadi berbeda karena ketebalanya juga berbeda.

Bagian sisi die biasanya melewati bagian yang melingkar dari material yang telah

terbentuk, apabila menjadi bentuk silindris maka bagian tengahnya lebih tipis dari

sebelumnya dan bagian luarnya menjadi lebih tebal.


25

2.8.3 Stress dibagian sisi dinding (Uniaxial tension stress)

Di bagian flange terjadi aperture resistant dan gesekan resistant, punch

bergerak maju terhadap arah saat tensile stress terjadi. Tidak terjadi stress yang

besar di sekelilingnya.

2.8.4 Kekuatan di bahu punch

Die pada saat material melewati bagian bawah punch dari arah sisi luarnya

didapatkan deformasi bending dan juga material yang menyelinap. Karena

menerima tensile stress sambil berubah bentuk juga, ketebalan dinding

disekitarnya menjadi sangat tipis.

2.8.5 Kekuatan di bagian bawah yang dicetak

Material dibagian bahu punch dan lingkaran punch menangkap tarikan dan

luncuran dari material yang mengakibatkan tebal dari plat material sedikit menjadi

lebih tipis.

Hal yang penting di drawing proses, antara kekuatan yang diperlukan untuk

merubah bentuk dan kekuatan menghimpit wrincle / kerut harus ada balance di

kekuatan punch dan flange dipermukaan die nya. Dalam desain drawing yang

harus diperhatikan adalah sampai berapa penyusutan dalam mengubah bentuk dari

blank, besar radius (R) di bahu die, dan juga clearance dan punch dan die nya.

2.9 Desain Nyata Proses Drawing

Terdapat drawing ke arah atas dan drawing ke arah bawah. Pada kasus

pengerjaan single akan dipilih arah yang paling baik, tetapi pada kasus progresive

die harus dilakukan drawing dengan arah yang sama. Kontruksi cetakannya boleh

direncanakan untuk disusun bolak – balik antara atas dan bawah.


26

Gambar 2.9. Kontruksi jenis drawing die

Sumber : text book “ press die design middle”

Drawing ke arah atas yang sering digunakan, alasan tersebut adalah:

1. Penggunaan die cushion lebih mudah

2. Pada proses transfer, flange berada dibawah sehingga bisa mengirim

produk dengan stabil.

3. Pada single die, efisiensi kerjanya bagus dikarenakan pengambilan

produk bisa memanfaatkan evakuasin dengan knock out yang dilakukan

di daerah titik mati atas.

Meskipun demikian pada pembentukan yang besar seperti panel mobil,

banyak yang merupakan drawing ke arah bawah dikarenakan banyak

yang mangangkat naik material dari die dengan knock out.

2.10 Prosedur Penentuan Proses Drawing yang Umum

1. Perencanaan ukuran blank (bentangan).

2. Menentukan total bentangan dari rasio drawing (batas drawing) untuk

menentukan ukuran punch. Kalau drawing melebihi dari rasio batas

drawing maka akan mudah timbul kerutan maupun robekan. Jika tidak
27

memungkinkan untuk melakukan 1 kali drawing maka dilakukan re-

drawing berkali – kali dengan membagi bagi rasio drawing.

3. Menentukan radius punch.

4. Menentukan radius die.

5. Menentukan clearance dari die.

6. Menentukan kedalaman dari drawing.

2.11 Pertimbangan Proses ke Drawing Trouble

Pada kasus retak, kerut dan pada bagian lekukan produk tidak selaras

dengan punch. Sebagai penganggulangan canning, twisting, spring back dan

lainnya, untuk penanggulangan pada sisi press die adalah harus mengkaji seperti

penentuan proses, ukuran blank, kedalaman drawing, R punch dan die, blank

holder, dan clearance

Gambar 2.10. NG pada pengerjaan drawing

Sumber : text book “press die design middle”


28

2.12 Penentuan Proses Drawing

Dalam proses drawing yang pertama pembentukan produk yaitu mencari

luas dari dimensi blanknya. Kemudian blank tersebut membentuk benda ke

batasnya tetapi dari blank tersebut sedikit yang bisa membentuk benda sesuai

yang ditetapkan dengan sekali proses.

Alasan tersebut ada point berikut ini.

Yang pertama karena ada batas diameter drawing yang dipengaruhinya.

Dalam proses drawing, material didalam lubang die didorong untuk mencetak,

tetapi saat materialnya berubah bentuk, tensile stress (tenaga dari drawing) akan

memberikan gaya berlawanan. Kekuatan drawing tanpa fracture (retak) apabila

sesuai batas dari drawing-nya dan harus di drawing didalam ambang batas

drawing. Hal yang dibuhtuhkan agar bisa men drawing sampai ukuran yang sudah

ditetapkan, dari blank sampai setelah proses drawing pertama harus ditentukan

berapa kali proses re-drawing yang akan dilakukan. Setelah berkali – kali re-

drawing dan ukuran sudah sesuai dengan tujuannya, kadang – kadang untuk

finishing perlu dilakukan proses re-strike juga.

Terakhir flange yang telah berubah bentuk sesuai proses drawing di

trimming dan selanjutnya dipotong sesuai bentuk yag diinginkan. Dalam proses

drawing, menurut anisotropi dari material, misal dari blank bulat pada saat

drawing pun sekeliling dari drawing blank yang berubah bentuk tidak menjadi

bulat penuh. Karena itu proses trimming menjadi sangat diperlukan. Selanjutnya

bagian trimming yang diperlukan, dan kedepannya harus diasumsikan saat

pengembangan blank.
29

2.13 Bentangan Dari Blank

Blank dari part drawing diharapkan (volume dari blank dan part sama)

sesuai dengan dasar yang telah hitung sebelumnya.

2.13.1 Bentangan drawing silindris

Rumus :

Db = √d² + 4 x d x h .....(1-1)

Gambar 2.11 Drawing silindris

Sumber : text book “press die design advance“

Pada kasus ada flange

Db = √d2² + 4 x d1 x h .....(1-2)

Db : diameter blank (mm)

Gambar 2.12 Drawing terdapat flange

Sumber : text book “press die design advance“


30

2.13.2 Bentangan benda putar

Apabila benda putar yang kompleks, rumus untuk luas permukaan berbeda

dengan cara menentukan diameter blank sesuai rumus :

Db = √4 x A / π .....(1-3)

Db : diameter blank (mm)

A : jumlah total luas permukaan part (mm²)

Gambar 2.13 Metode perhitungan luas permukaan blank per element

Sumber : text book “press die design advance“


31

Gambar 2.14 Rumus untuk menghitung luas permukaan yang berputar

Sumber : text book “press die design advance “


32

2.14 Drawing Rate pada Cylindrical Drawing

Jenis proses drawing untuk pengukurannya menggunakan drawing rasio.

(dalam beberapa kasus, rasio drawing dapat dinyatakan dengan kebalikan dari

rasio drawing sebenarnya). Dalam proses drawing penyusutan materialnya harus

dibuat supaya tidak melewati dari batas rasio drawingnya. Supaya tidak terjadi

kerutan maupun frecture / patah, dari lempengan plat drawing, batas rasio

drawing di wadah silindrisnya dinamakan batas rasio drawing.

m = d / D .....(1–4)

m : drawing rate

D : diameter blank (mm)

d : diameter drawing (mm)

Tabel 2.1. Limit drawing rate per jenis material

Limit drawing ratio

Material Drawing rate ke -1 Drawing rate ke - 2

Deep drawing steel 0.55 - 0.60 0.75 - 0.85

Stainless steel 0.50 - 0.55 0.80 - 0.85

Planting steel 0.58 - 0.65 0.63

Copper 0.55 - 0.60 0.85

Brass 0.50 - 0.55 0.75 - 0.80

Sumber : text book “press die design middle”

2.14.1 Kualitas dan Kepresisian benda pengerjaan (produk)

Bidang potong (sheared face)

Bekas pemotongan pada produk yang dilakukan shearing (pemotongan) tidaklah

dalam kondisi yang sama, biasanya dibentuk oleh 4 bagian berikut:


33

1. Sheared face adalah bidang yang dipotong dengan cutting tool yang

didorong masuk ke material dasar, yaitu bidang halus yang mengkilap oleh

karena bersinggungan dengan bidang samping tool.

2. Fructured face adalah bidang yang dihasilkan oleh terpisahnya material

akibat crack yang tumbuh memanjang, yaitu bidang yang kondisi

permukaanya kasar dan bergigi.

3. Shear droop adalah bagian yang ikut terdorong masuk bersama – sama

dengan bagian pengerjaan punch dan die yang masuk tertelan ke dalam

material dasar.

4. Burr adalah bagian yang ujungnya tajam yang terbentuk akibat crack yang

timbul (keluar) dari posisi yang sedikit bergeser dari tepi ujung cutting

edge pada bidang samping tool.

2.14.2 Clearance

Permukaan bidang pemotongan akan sangat berbeda tergantung dari celah

antara punch dan die. Ini disebut dengan clearance. Clearance sangat

mempengaruhi tingkat kepresisian produk dan umur tool.

1. Clearance terlalu kecil

Crack yang timbul pertama berhenti di tengah jalan, dan kembali

dilakukan shearing (pemotongan) dari tempat berbeda. Geseran yang

timbul akibat hal tersebut disebut dengan 2nd shearing , dan bidang geser

yang ditimbulkan disebut 2nd sheared face.

2. Clearance ideal

Crack yang timbul dari kedua cutting edge pada kondisi saling bertemu

tanpa ada perbedaan. Pengerjaan press yang biasa dilakukan dengan


34

kondisi ini. Bidang geser (sheared face) yang dihasilkan sekitar 1/3 dari

ketebalan plat.

3. Clearance terlalu besar

Crack yang timbul dari kedua cutting edge masuknya berbeda sehingga

terputus akibat tarikan. Ketegak lurusan bidang potong shearing sangat

jelek, kemudian shear droop dan burr menjadi besar.

Bila melakukan pekerjaan drawing dari blank, umumnya tegangan tarik

yang paling tinggi timbul dibagian bahu punch dan platnya menjadi tipis.

Sebaliknya di sekitar bagian tepi luar blank, tebal plat menjadi lebih tebal

dikarenakan material akan mengalir masuk dari luar. Oleh karenanya tebal plat

pada dinding samping menjadi tidak merata.

Oleh sebab itu, clearance pada pekerjaan drawing ditentukan lebih tebal dari

ketebalan material awal untuk mempertimbangkan penambahan tebal plat.

Daftar clearance per jenis material

Secara umum clearance memiliki satuan % celah satu sisi tool (dies) terhadap

ketebalan plat dengan mempertimbangkan ketebalan plat material dasar.

Tabel 2.2. Nilai Clearance

Material Presisi Umum


Mild Steel 2-5 6 - 10
Hard Steel 4–8 9 – 13
Silicon Steel 4–6 7 – 12
Stainless Steel 3–6 7 – 11
Copper 1–3 4–7
Tembaga kuningan 1–4 5 – 10
Phosphor bronze 2–5 6 – 10
Silver 2–5 6 – 10
Mild aluminium 1–3 4–8
Hard aluminium 2–5 6 – 10
Perm alloy 2–5 6–8
35

Sumber : text book “Press Die Design Middle”

Untuk umum, semakin tebal papan (plate) material yang dipakai semakin besar

nilai presentasenya,

Rumus :

Clearance = tebal material x rasio (%) .....(1-5)

2.14.3 Proses pengerjaan dan beban

Yang disebut dengan beban potong (shearing force = shearing load)

adalah beban yang diperlukan dalam pekerjaan shearing. Kurva beban berikut ini

menjelaskan bagaimana proses perubahan shearing force.

Dasar – dasar menghitung shearing force adalah mengetahui tenaga (gaya) yang

diperlukan untuk memotong merupakan point penting dalam menentukan

kemampuan mesin press atau pun dalam melakukan desain dies.

Beban yang diperlukan pada pemotongan = (panjang pemotongan = total panjang

edge) x (tebal plat = area yang dipotong) x gaya dari material dalam mealawan

pemotongan (per satuan luas). Dari hubungan tersebut digunakan rumus

perhitungan sebagai berikut.

P = L x t x S .....(1-6)

S = σb x 0.8 .....(1-7)

P : Shearing force (N)

L : Panjang pemotongan (mm)

t : Ketebalan plat (mm)

S : Shearing resistance (N/mm² = MPa)


36

σb : Tensile strenght (N/mm² = Mpa)


Pada umumnya shearing resistance kebanyakan diambil sebesar 80% dari

kekuatan tarik (tensile strenght), sehingga shearing resistance (S) = tensile

strenght (σb) x 0.8. dengan demikian bisa merencanakan pemanfaatan dengan

ruang lingkup yang lebih luas.

Rumus ini bisa digunakan dalam area yang lebih luas, dengan membentuk

ujung punch seperti pemotong (shear) pada ujung punch, bisa memperkecil gaya

potong. Apabila dibandingkan dengan punch rata (datar) maka bisa menurunkan

gaya potong sampai dengan minimal 30% - 40%. Meskipun demikian karena

adanya sudut shear ini menyebabkan tekanan dari arah samping sehingga ujung

punch mudah rusak, maka sudutnya harus dibawah 5°. Hasil potongan cenderung

burubah bentuk mengikuti bentuk ujung punch, sehingga tidak cocok untuk proses

blanking.

Rumus :

Ps = (0.6 – 0.7 ) x P .....(1-8)

Ps : Gaya potong shear punch

P : Gaya potong normal

Tabel 2.3. Shear resistance, Tensile streght dan Peneration factor masing –

masing materia

Shear resistance Tensile streght


(N/mm² = Mpa) (N/mm² = Mpa) Peneration factor
Material Soft Hard Soft Hard (%)
Hot rolled steel 255 lebih 274 lebih 60 - 38
Cold roled steel 255 lebih 274 lebih 60 - 38
Deep drawing steel 294 343 314 372 60 - 38
37

Structural steel
SS330 265 353 323 431 40 - 28
Structural steel
SS400 323 412 402 510 40 - 28
Steel 0.1% C 246 314 314 392 50 - 38
Steel 0.2% C 314 392 392 490 40 -28
Steel 0.3% C 353 470 441 588 33 - 22
Steel 0.4% C 441 549 549 701 27 - 17
Steel 0.6% C 549 701 715 882 20-Sep
Steel 0.8% C 701 882 882 1078 15-Mei
Steel 1.0% C 784 1029 981 1274 10-Feb
Silicon steel 441 549 539 637 30
Stainless steel 510 549 637 - 686 - -
Tembaga (copper) 177 - 216 245 - 294 216 - 274 294 - 392 30 - 50
Kuningan (brass) 216 - 294 343 - 392 274 - 343 392 - 588 20 -50
Perunggu (bronze) 314 - 392 392 - 589 392 - 490 490 - 735 -
Aluminium (soft) 69 - 108 128 - 157 78 - 118 167 - 216 60 - 30
Aluminium (hard) 216 372 255 470 -
Seng (zinc) 118 196 147 245 50 - 25
Lead 20 -29 - 25 - 39 - 50
Sumber : text book “press die design advance”

2.14.4 Gaya Stipper

Yang dimaksud dengan gaya stripper (stripping force) adalah energi yang

diperlukan dalam melepaskan punch dari material. Biasanya 2.5% - 20% dari

cutting force. Dalam melakukan perhitungan, bisa menggunakan rumus berikut :

Pss = 0.025 x Lx t x S .....(1-9)

Pss : stripper force (kN)

L : panjang pemotongan (mm)

t : tebal material (mm)

S : shearing resistance (N/mm² = Mpa)


38

2.15 Drawing force, working enegy,blank holder force

2.15.1 Beban atau gaya (force) yang diperlukan dalam cylindrical drawing:

Rumus :

Kt = 1.2 x (Z0 – 1 / Zmax – 1) .....(1-10)

Pd = Kt x π x d x t x σb x 0.001 .....(1-11)

Pd : drawing force (kN)

Kt : drawing coefficient

d : diameter punch (mm)

σb : tensile stress (N/mm² = Mpa)

Z0 : drawing ratio (adalah kebalikan dari drawing rate, Z0= 1 / m0)

Zmax : drawing ratio maksimal terhadap sebuah parameter / persyaratan (Zmax = 1

/ mmax)

2.15.2 Working Energy yang diperlukan dalam Cylindrical Drawing

(rumus empiris yang ideal). Efektivitas maksimal energy yang digunakan

dalam 1 kali proses pekerjaan mesin press disebut dengan kapasitas working

energy. Dalam drawing process, apabila kapasitas working energy berkurang

maka akan menurunkan kecepatan mesin press maupun mesin press tidak

berfungsi lagi. Kali ini akan ditambahkan. Cara menghitung working energy untuk

cylindrical drawing dengan rumus empiris.

hd = d / 4 x (D² / d² - 1) .....(1-12)

Ed = Pd x hd x Cd .....(1-13)

Ed : working energy yang diperlukan cylindrical drawing (N.m)

Pd : drawing force (kN)


39

hd : tinggi drawing (mm)

d : diameter punch (mm)

D : diameter blank (mm)

Cd : koefisiensi yang ditunjukkan dibawah ini

Tabel 2.4. Koefisiensi working energy cylindrical drawing Cd

Drawing ratio m 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80


Cd 1.00 0.80 0.77 0.74 0.70 0.67 0.64
Sumber : text book “press die design middle”

2.15.3 Blank holder force

Blank holder force bukan hanya untuk menahan kerutan (wrinkle) saja,

tetapi juga menahan pengembangan permukaan. Kalau blank holder force kurang,

akan menimbulkan kerutan. Kalau blank holder force terlalu besar, akan

menimbulkan retak. Sehingga drawing tidak berjalan dengan baik.

Rumus :

Pdb = An x Pb x 0.001 .....(1-14)

Pdb : blank holder force (kN)

An : area blank holder (mm²)

Pb : tekanan blank holder per satuan area (N/mm²)

Gambar 2.15. Blank holder

Sumber : text book “press die design middle”


40

Kalau khawatir timbul kerutan, nilai Pb diperbesar

Kalau khawatir terjadi penipisan material, nilai Pb diperkecil.

Tabel 2.5. Nilai Pb

Material Pb (N/mm)
Mild steel 1.57 - 1.76
Drawing steel 1.96 - 2.45
Stainless steel 1.76 - 1.96
Copper 0.78 - 1.18
Brass 1.08 - 1.57
Aluminium 0.29 - 0.69
Sumber : text book “ press die design advance”

2.16 Penentuan Radius bahu Punch

Punch R dan die R untuk drawing akan menjadi faktor penyebab crack

(retak) bila nilainya kecil, dan akan menjadi faktor penyebab kerut bila nilainya

terlalu besar.

Punch R dan die R ditetapkan setelah jumlah proses drawing telah ditentukan.

Pertama – tama menetapkan punch R. Punch R ditentukan pada urutan drawing ke

-1 dari proses terakhir.

Prosedur menentukan punch R ditampilkan pada gambar dibawah ini

Gambar 2.16. Cara menentukan R punch

Sumber : text book “press die design advance”


41

 (1) adalah proses terakhir, (2) adalah 1 proses di depan proses terakhir.

 Pada proses (3), didesain agar titik tengah R digeser ke luar sebesar 1/3

sampai ¼ dimensi S.

 (n) adalah drawing ke-1. Untuk proses pertengahan dari (3) sampai

drawing ke -1, ditentukan dengan metode yang sama dengan cara

menetapkan R pada (3).

 Punch R drawing ke-1 ditentukan antara 4 sampai 20 kali lipat tebal

material drawing dan kurang dari 1/3 dn (diameter punch). Kemudian

ditampilkan pula metode untuk menghitung dengan rumus

eksperimental.

Radius bahu punch dan die besar : gaya pengerjaan menjadi kecil tetapi

mudah timbul kerut di dinding samping.

Radius bahu punch dan die kecil : hambatan drawing menjadi besar dan

mudah putus. Bila diperkecil dengan menyiapkan proses penekanan

material.

Gambar 2.17. Radius punch dan die

Sumber : text book ”press die design advance”


42

Tabel 2.6. Radius terkecil bahu punch dan die dalam sekali drawing (mm)

Radius bahu die 4t - 20t

Radius bahu punch 4t - 20t

Sumber : text book “press die design advance”

Rumus perhitungan eksperimental

rd = rp = 0.8 x √ (Db - dd) x t .....(1-15)

rd : radius bahu die

Db : diameter blank (mm)

rp : radius bahu punch

dd : diameter drawing (mm)

t : tebel plat (mm)

2.17 Penentuan Radius bahu die

Die R ditetapkan dengan merefrensi punch R dari drawing ke – 1. Die R

dari drawing ke – 1 dibuat sama dengan punch R dari drawing ke – 1 atau dibuat

sedikit lebih besar. Besarnya R sama halnya dengan punch R, perlu masuk di

antara 4 sampai 20 kali lipat tebal material. Radius bahu die untuk re – drawing

ditetapkan dengan memperhatikan hubungan radius bahu die pada proses

sebelumnya yang hendak diperas (dilakukan drawing). Drawing ke -2 dan

seterusnya diperkecil sedikit demi sedikit (antara 0 – 30%) dari R drawing ke – 1.

Bila posisi singgungan produk pada proses sebelumnya terlalu naik, maka

hambatan singgungannya menjadi besar kemudian akan menjadi faktor penyebab


43

timbulnya shock line dan crack di bagian bahu. Posisi singgungan dibuat agar

kurang dari 45°

2.18 Blank layout

Kebuhtuhan material sangat tergantung dari bentuk produk. Peremehan

terhadap hal ini akan menimbulkan penyia – yiakan material, sehingga harus

memikirkan dengan mask – masak arah blank maupun pitch.

Menentukan jarak tepi (bridge dan carrier). Jarak tepi (bridge dan

carrier) ditentukan dengan memprtimbangkan bentuk produk, ukuran, posisi

bridge, parameter produksi, kepresisian produk, metode positioning, dsb.

Gambar 2.18. Bridge dan Carrier

Sumber : text book “press die design middle”

Ukuran lebar bridge dan carrier pada proses blanking yaitu:

2.18.1 Garis melengkung

Gambar 2.19. Garis melengkung

Sumber : text book “press die design middle


44

Tabel 2.7. Ukuran garis melengkung

Carrier Bridge
Ukuran D atau L a Nilai min. a b Nilai min. b
0 - 25 0.8 t 0.8 0.7 t 0.6
25 - 75 1.0 t 1.2 1.0 t 0.8
75 - 150 1.2 t 1.8 1.2 t 1.2
150 - 250 1.3 t 2.4 1.3 t 1.8
250 - 400 1.5 t 3.0 1.5 t 2.4
Sumber : text book “press die design middle”

2.18.2 Garis lurus

Gambar 2.20. Garis lurus

Tabel 2.8. Ukuran garis lurus

Carrier Bridge
Ukuran D atau L e Nilai min. e f Nilai min. f
0 - 25 1.0 t 1.2 0.8 t 1.0
25 – 75 1.2 t 1.6 1.0 t 1.2
75 – 150 1.5 t 2.0 1.2 t 1.5
150 – 250 1.7 t 2.5 1.5 t 2.0
250 – 400 2.0 t 3.0 1.7 t 2.5
Sumber : text book“press die design middle”

2.18.3 Ujung sudut

Gambar 2.21. Ujung sudut


45

Kalau sudut mengarah pada garis lurus atau garis melengkung:

ap = 1.3 x a .....(1-16) Kalau sudut saling berhadapan:

bp = 1.3 x b .....(1-17) bw = 1.5 x b .....(1-18)