U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |1

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) dalam lingkup koordinasi Departemen
Perindustrian dan Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang
produksi pupuk dan bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik
konstruksi, engineering maupun jasa-jasa lainnya. Sebagai
pabrik pupuk kedua di Indonesia, pemerintah telah merancang
keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancangan
Negara (BPN).
Perusahaan ini terdiri dari tiga unit produksi utama dan
beberapa anak perusahaan patungan. Nama Petrokimia berasal
dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi
“Petrochemical”, yaitu pabrik yang memproduksi bahan-
bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT.
Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1. Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum :
a. Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960

b. Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960

Dengan nama “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini

merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961 – 1969).
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |2

2. Tahun 1962
Badan persiapan proyek – proyek Industri (BP3I) yang
bernaung di bawah Departemen Perindustrian Dasar dan
Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di
Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik.
Dan akhirnya daerah Gresik yang ditetapkan sebagai lokasi
yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan pada tahun
1962.

3. Tahun 1964
Pembangunan pabrik pupuk ZA (Zwavelzuur
Ammonia) atau Ammonium Sulfat dilaksanakan
berdasarkan instruksi Presiden No. 01/Insr/1963 dan
dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat
Keputusan Presiden No. 225 tahun 1963 tanggal 4
November 1964. Kontrak pembangunan proyek yang
menggunakan fasilitas kredit dari Pemerintah Italia ini
berlaku mulai Desember 1964 dan sebagai pelaksananya
Considit SpA, kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya
dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan
yang dialami, terutama masalah kesulitan pembiayaan
sehingga menyebabkan pembangunan proyek tertunda.

4. Tahun 1968
Pada masa ini pembangunan terhenti dikarenakan krisis
ekonomi yang berkepanjangan, sehingga jalannya produksi
harus terhenti. Melalui Surat Keputusan Presidium Kabinet
Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk
melanjutkan kembali pembangunan proyek ini dan pada
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |3

bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali

dilanjutkan sampai percobaan pertama operasional pabrik
pada Maret 1970.

5. Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja
telah diubah menjadi Perusahaan Umum (Perum)
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971.

6. Tahun 1972
Pabrik yang memproduksi pupuk ZA berkapasitas
150.000 ton/tahun dan pupuk Urea sebanyak 61.700
ton/tahun ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden
Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal
tersebut diabadikan dan diperingati sebagai Hari Jadi PT.
Petrokimia Gresik.

7. Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah
menjadi Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 14 Tahun 1975.

8. Tahun 1977
Berdasarkan peraturan pemerintah No. 28 Tahun 1997
menyatakan bahwa seluruh BUMN pupuk dijadikan satu
dalam sebuah Holding Company yang diketahui oleh PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri). Status badan usaha
pun berubah dari PT. Petrokima Gresik (Persero) menjadi
PT. Petrokimia Gresik.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |4

Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki berbagai

bidang usaha dan fasilitas pabrik terpadu yang dikelola sendiri
maupun melalui anak perusahaan dan perusahaan patungan,
antara lain :
a. Industri pupuk

b. Industri Pestisida

c. Industri Kimia

d. Industri Peralatan Pabrik

e. Jasa rancang bangun dan perekayasa serta jasa lain.

1.2 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

1.2.1 Visi PT. Petrokimia Gresik

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.

1.2.2 Misi PT. Petrokimia Gresik

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk
tercapainya program swasembada pangan.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran

kegiatan operasional dan pengembangan usaha.

3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan

industri kimia nasional dan berperan aktif dalam
community development.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |5

1.3 Lokasi Pabrik

PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks
seluas 450 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga
Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu :
1. Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa : Ngipik, Karangturi,
Sukorame, Tlogopojok

2. Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa : Kebomas,

Tlogopatut, Randu Agung

3. Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa : Romo Meduran,

Pojok Pesisir, Tepen
Dipilhnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk
merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan
Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen
Perindustrian dan Pertambangan.
Dasar pemilihan lokasi dengan pertimbangan :
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.

2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai brantas dan

bengawan solo.

3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu

perkebunan dan petani tebu.

4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk

mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi,
pengadaan bahan baku maupun pendistribusian hasil
produksi melalui alat angkut laut.

5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai

antara lain tersedianya tenaga terampil
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |6

1.4 Unit Produksi

PT Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu :

A. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Unit penghasil produk utama ini terdiri dari :
1. Pabrik Pupuk ZA 1(1972) dengan kapasitas 200.000
ton/tahun dengan bahan baku ammonia dan asam
sulfat.
2. Pabrik Pupuk ZA II (1984) dengan kapasitas 250.000
ton/tahun dengan bahan baku gypsum dari limbah
proses pembuatan asam fosfat dan ammonia. Pabrik ini
secara operasional masuk ke Unit Produksi III.
3. Pabrik Pupuk ZA III (1986) dengan kapasitas 200.000
ton/tahun dengan bahan baku ammonia dan asam
sulfat.
4. Pabrik Urea (1994) dengan kapasitas 460.000
ton/tahun dengan bahan baku ammonia dan C02.

Selain produk utama tersebut, juga menghasilkan bahan

baku dan produk samping untuk dijual :
1. Ammonia, dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.
Digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA
(Ammonium Sulfat) dan Urea.
2. Asam sulfat, dengan kapasitas 168.000 ton/tahun.
Digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA
(Ammonium Sulfat).
3. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
4. C02 padat (dry ice / es kering) dengan kapasitas 4.000
ton/tahun.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |7

5. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 NCM/tahun.

6. Nitrogen cair dengan kapasitas 250 ton/tahun
7. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 NCM/tahun
8. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun

B. Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat yaitu :

l. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979), kapasitas produknya

berupa pupuk TSP/SP 36 sebanyak 500.000 tonltahun,
atau dapat divariasikan dengan berproduksi:
a. Pupuk TSP/SP-36 (Super Phosphat-36) dengan
kapasitas 400.000 ton/tahun
b. Pupuk DAP (Diammonium Phosphat) dengan kapasitas
80.000 ton/tahun
c. Pupuk NPK (Nitrogen Phosphat Kalium) dengan
kapasitas 50.000 ton/tahun

2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983) dengan kapasitas

produksi 500.000 ton/tahun, sejak Januari 1998 TSP
diubah menjadi SP-36.

3. Pabrik Pupuk Majemuk

Pupuk Majemuk dengan nama PHONSKA diresmikan
pada tanggal 25 Agustus 2000 oleh Presiden RI Bapak
K.H. Abdurrachrnan Wachid. Kontraktor PT Rekayasa
Industri dengan Teknologi Proses oleh !NeRO dari
Spanyol dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |8

4. Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan

kapasitas produksi 10.000 tonltahun. Pabrik ini mulai
beroperasi komersial pada 22 Maret 2005.

C. Unit Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Unit ini beroperasi sejak tahun 1984 yang terdiri dari 4 pabrik :

l. Pabrik Asam Fosfat dengan kapasitas 17l.450 ton/tahun

(100% P20s) dipakai sebagai bahan baku pembuatan
pupuk SP-36.

2. Pabrik Asam Sulfat dengan kapasitas 510.000 ton/tahun

dipakai sebagai bahan baku pembuatan asam fosfat,
pupuk SP-36, dan pupuk ZA.

3. Pabrik Cement Retarder dengan kapasitas 440.000

ton/tahun dipakai untuk industri semen sebagai bahan
penolong untuk pengatur kekerasan.

4. Pabrik Aluminium Fluorida dengan kapasitas 12.600

ton/tahun dipakai sebagai bahan untuk menurunkan titik
lebur pada industri peleburan aluminium.

Selain pabrik pupuk dan produk-produk kimia non-pupuk,

PT Petrokimia juga menawarkan berbagai bentuk jasa
pelayanan, antara lain:
1. Desain dan rekayasa
2. Fabrikasi peralatan
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k |9

3. Pertanian konstruksi
4. Pertanian

Prestasi kerja yang telah dicapai dari kegiatan usaha sector

jasa rancang bangun dan teknik perekayasaan, antara lain :

1. Pembangunan di dalam PT Petrokimia Gresik dan Group

a. Pembangunan pabrik pemurnian asam fosfat
b. Pembangunan tangki oktanol di PT Petronika

2. Implementasi proyek jasa di dalam negeri

a. CAP unit pada pabrik kertas Gowa
b. Studi kelayakan untuk penggilingan batuan fosfat di
PT Kertas Niaga
c. Evaluasi tender proyek Styrene Butadiene Rubber di
PT Karindo Utama

3. Implementasi proyek di mancanegara

Pembangunan pabrik alumunium florida di Cina yang
meliputi :
a. Pembuatan basic design
b. Supervisi/pengawasan untuk detail design dan
konstruksi
c. Training operasi
d. Supervisi start-up dan commissioning
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 10

BAB 2
SARANA PENUNJANG (UTILITY)

2. 1 Penyediaan Air
Air industri merupakan air yang secara tidak langsung
digunakan dalam industri. Pada PT. Petrokimia Gresik, air
digunakan dalam industri sebagai air pendingin (cooling water
), air umpan katel, dan air untuk proses. Sumber air yang
digunakan adalah air dari Water Intake Gunungsari yang
diambil dari Sungai Brantas, serta Water Intake Babat yang
diambil dari Sungai Bengawan Solo.

Air industri yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik

dapat mencapai 2.300 – 2400 m3 per jam. Dengan kemampuan
Perusahaan Air Minum ( PDAM ) Surabaya dalam
menyediakan air, yaitu sekitar 7000 m3 per jam, maka PT.
Petrokimia Gresik tidak dapat mengandalkan PDAM dalam
mencukupi kebutuhan airnya. Langkah pertama yang dilakukan
dalam menghadapi musim kemarau, terutama siklus 5 tahunan
(terjadi pada tahun 2003, 1998 dan periode-periode
sebelumnya) yang menyebabkan berkurangnya debit sungai
Brantas dan Bengawan Solo, adalah dengan menyedot air dari
Danau Ngipik yang terdapat dekat lokasi PT. Petrokimia
Gresik. Walaupun begitu, disarankan untuk tidak menggunakan
air Danau Ngipik sebagai air minum karena kadar bakteri yang
tinggi. Pada tahun 2008, tidak terjadi pengurangan debit air
karena dipergunakannya bendungan gerak yang berfungsi
menampung air secara lebih efektif pada musim kemarau.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 11

Proses yang terjadi pada unit utilitas air pada Departemen

Produksi I adalah :

2.1.1. Pengambilan Air

PT. Petrokimia Gresik menerima air dari water

intake Babat dan Gunungsari memiliki turbiditas tinggi
sehingga harus melalui proses penjernihan oleh instalasi
pengolahan air di tempat yang bersangkutan. Divisi
Utilitas menerima sebagai hard water dengan kesadahan
100 - 200 ppm. Karena debit air yang dapat dikirim
besar, PT. Petrokimia Gresik membaginya kepada anak
perusahaan dan warga sekitar, dengan membayar Rp
5.000,00 sebagai upah penjernihan air. waterintake
Gunung Sari mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
 Karakteristik bahan baku air :
- Jenis = hard water
- pH = 7,6 – 8,2
- Turbiditas = 5000 NTU
- Kesadahan = 323 ppm
 Mutu air yang diharapkan setelah dilakukan
pengolahan :
- Jenis = hard water
- pH = 7,5 – 8,5
- Turbiditas = maks. 3 NTU
- Kesadahan = maks. 220 ppm

Produk dari Babat berupa hardwater yang

digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water dan
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 12

air hydrant. Produk yang dihasilkan memenuhi

spesifikasi sebagai berikut :
 Karakteristik bahan baku air :
- Jenis = hard water
- pH = 7 – 8,5
- Turbiditas = 5000 NTU
- Kesadahan total = > 170 ppm
- Kesadahan Ca = 0,4 – 1 ppm
 Mutu air yang diharapkan setelah dilakukan
pengolahan :
- Jenis = hard water
- pH = 7,5 – 8,5
- Turbiditas = maks. 3 NTU
- Kesadahan = maks. 220 ppm
- Residual = 0,4 – 1 ppm

Tahap-tahap proses pengolahan air di Babat dan

Gunung Sari secara umum, yaitu :
1. Penghisapan, dilengkapi dengan pompa vacuum.
Pemakaian system ini disebabkan ketinggian
permukaan air sungai tidak tetap.
2. Penyaringan, menggunakan Carse dan Fine Screen
untuk menyaring kotoran berukuran besar.
3. Pengendapan, dilakukan secara gravitasi
menggunakan settling pit untuk mengendapkan
partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang
mempengaruhi adalah laju alir dan waktu tinggal.
4. Flokulasi dan koagulasi, untuk mengendapkan
suspensi partikel koloid yang tak terendapkan
karena ukurannya sangat kecil. Bahan kimia yang
digunakan pada proses ini, yaitu :
a. Polyelektrolit (FeCl3.6H2O 10%-w), sebagai
koagulan untuk mempercepat proses
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 13

pengendapan dengan membentuk flok lebih

cepat dan lebih besar.
b. Alum, sebagai flokulan untuk mengikat partikel-
partikel kecil yang menyebabkan keruhnya air
menjadi flok-flok yang lebih besar.
c. Kapur (CaCO3), sebagai pengatur pH.
5. Filtrasi, menggunakan saringan pasir silica (sand
filter) untuk menyaring padatan tersuspensi.
6. Penampungan dan pemompaan, dilakukan dengan
pompa sentrifugal.

Dalam pengunaan air yang dikirim dari dua unit

pengolahan di atas dipakai sebagai :
a. Air Proses
- Merupakan air demineralisasi yang bebas dari
mineral seperti ion positif dan ion negatif yang
dapat merusak alat dan mengganggu proses
- Proses : menggunakan resin penukar kation
dengan larutan regenerasi asam sulfat 2 – 4 %
dan resin penukar anion dengan larutan
regenerasi NaOH 4 %.

b. Air Umpan Boiler

- Merupakan air demineralisasi dan bebas dari gas
O2, CO2 yang bersifat korosif. Penghilangannya
dengan cara deaerasi.
- Air demin yang bebas dari gas O2 dan CO2 harus
ditambahkan zat kimia seperti senyawa fosfat
untuk menghindari terbentuknya kerak dan
hidrazin (N2H4) untuk menghilangkan gas O2
serta pengatur pH.
c. Air Pendingin
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 14

- Menambahkan bahan kimia seperti senyawa

fosfat untuk mencegah korosi. Senyawa Cl 2
sebagai antibiocide, asam sulfat sebagai
pencegah terjadinya kerak, pengatur pH, dan
mencegah pengendapan lumpur.
d. Air Minum
- Syarat kualitas air minum yaitu tidak berbau,
jernih, tidak mengandung bakteri, tidak
berwarna, pH sekitar 7,5.
- Digunakan untuk keperluan sanitasi pabrik,
kantor, dan perumahan dinas PT. Petrokimia
Gresik.
e. Air Hidran dan Air Service
- Merupakan hard water yang langsung diambil
dari TK 951.
- Air Hidran digunakan sebagai pemadam
kebakaran, sedangkan air service digunakan
sebagai sarana kebersihan pabrik.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 15

f. Proses Water
- Dipergunakan untuk keperluan proses pabrik
g. Cooling Water
- Dipergunakan untuk sarana pendingin mesin
pabrik, proses produksi pabrik, dan air
conditioner.
h. Demin Water
- Dipergunakan untuk bahan baku pembuatan
steam.

2.1.2. LSU ( Lime Softening Unit )

Hard water memiliki kesadahan yang tinggi

sehingga dapat menyebabkan kerak pada pipa dan
menghambat daya cuci dengan sabun. Oleh karena itu,
diperlukan LSU untuk menurunkan hardness
(kesadahan) air, terutama mengikat garam – garam Mg
dan Ca dengan pengikatan oleh larutan kapur (lime) dan
soda ash sehingga menjadi soft water. Proses yang
digunakan adalah sedimentasi (pengendapan), koagulasi
(penggumpalan), flokulasi (pembuatan flok), dan filtrasi
(penyaringan).Prosesnya dilakukan dengan kapasitas 300
m3/jam.
Spesifikasi produk yang diharapkan setelah
pengolahan di LSU :
a.pH = 9 - 10
b. Turbiditas = maks. 3 NTU
c.Kesadahan = maks. 80 ppm CaCO3
-Reaksi kimia sederhana yang terjadi :
Ca(HCO3) + Ca(OH)2 CaCO3 + H2CO3
H2CO3 H2O + CO2
Ca(HCO3) + Ca(OH)2 CaCO3 + H2O + CO2
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 16

2.1.3. Unit Demineralisasi

Untuk menghindari terbentuknya kerak dan korosi,

maka air harus dihilangkan dari mineralnya melalui
proses demineralisasi. Air hasil demineralisasi ini akan
digunakan sebagai umpan boiler.
Demin Plant I mempunyai kapasitas 100 m3/jam,
sedangkan Demin Plant II mempunyai kapasitas 200
m3/jam.
a. Sand Filter
Air umpan dimasukkan ke sand filter, dimana sand
filter tersebut menurunkan turbidity soft water
menjadi 2 NTU serta kotoran padatan (impurities)
dari umpan diserap.
b. Cation Exchanger
 Air dari sand filter dimasukkan ke dalam Cation
Exchanger dari atas. Di dalam Cation Exchanger,
garam-garam Na, Ca, Mg, dan Ba diabsorp oleh
resin kation.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 17

 Reaksi pada normal operasi :

RH2 + 2NaCl RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl RBa + 2HCl
 Resin akan jenuh setelah bekerja ± 36 jam yang
ditunjukkan dengan :
- kenaikkan anion
- FMA (Free Mineral Acid)
- kenaikkan pH
- Na serta total hardness lebih besar dari 0
 Karena resin kation telah jenuh maka perlu
diregenerasi selama 2,5 jam dengan larutan H2SO4
2% dan 4%. Reaksi yang terjadi :

RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4

RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
 Spesifikasi air yang keluar dari Cation Exchanger :
- pH = ±3
- Total hardness = 0
- FMA = konstan
c. Degasifier
Keluar dari Cation Exchanger, air kemudian di-spray
dari atas dan dikontakkan dengan udara terkompresi
oleh blower dari bawah. Untuk meringankan beban
kerja unit degasifier, maka diberi vent untuk gas-gas
tersebut.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 18

d. Anion Exchanger
 Berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang
terkandung di dalam air.
 Dari bagian bawah degasifier, air dipompa masuk
ke dalam Anion Exchanger. Pada proses ini, sisa
asam diikat (diabsorp) oleh resin anion Castel A
500 P. Reaksi yang terjadi :
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2H2O
 Resin akan jenuh setelah beroperasi ± 40 jam
dengan indikasi :
- kadar silika lebih dari 0,1 ppm
- pH air yang keluar turun, di bawah ± 9,7
- konduktivitas turun drastis, maks. 45 µS/cm
 Karena resin anion telah jenuh maka perlu
diregenerasi selama 4,5 jam dengan larutan Caustic
Soda (NaOH) 4%. Reaksi yang terjadi :

RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4

RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
e. Mixed-Bed Exchanger
 Berfungsi menyerap ion positif dan ion negatif
yang masih lolos dari Cation maupun anion
Exchanger.
 Prinsip dari proses ini berdasarkan pada perbedaan
berat jenis, dimana resin anion berada di lapisan
atas dan resin kation berada di lapisan bawah.
 Resin pada Mixed-Bed Exchanger dapat
mengalami kejenuhan setelah beroperasi selama ±
3 bulan dengan indikasi :
- konduktivitas semakin naik
- kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm
- total hardness lebih besar dari 0,1 ppm
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 19

- pH cenderung semakin naik atau semakin turun

(pada batas katioon dan anion)
 Spesifikasi air yang keluar dari Mixed-Bed
Exchanger :
- pH = 7,5
- konduktivitas = > 2,0 µS/cm
- kadar silika = > 0,1 ppm
- Total hardness = > 0
 Jenis resin yang digunakan PT. Petrokimia Gresik
Utilitas Produksi I :
1. Cation Resin
a. Castel - C-300
b. Diaion - SK 1 B
c. Dowex - HCRS
d. Lewatit - Monoplus S-100
2. Anion Resin
a. Castel - A 500 P
b. Diaion - PA -312
-SA -12A
c. Dowex - SBRP
d. Lewatit - Monoplus MP-500
 Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit
demineralisasi air dengan air umpan yang berasal
dari steam kondensat dari pabrik amoniak dan unit
demineralisasi utilitas I, yang terdiri dari carbon
filter, cation exchanger, dan mixed-bed exchanger
(polisher). Berikut spesifikasi produk unit
demineralisasi :
- pH = 7-8
- total hardness = 0
- kadar silika = < 0,01 ppm

Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste

Heat Boiler (WHB) dan air proses di pabrik
amoniak dan urea.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 20

2.1.4. UCT ( Unit Cooling Tower )

Gambar 1. Cooling Tower Counter Current

Gambar 2. Cooling Tower Cross Flow

Terdapat 2 unit cooling tower yaitu, cooling tower lama

dan baru. Cooling tower merupakan suatu sistem pendingin
dengan menggunakan air sebagai media yang didinginkan
melalui proses pertukaran dengan udara sehingga diperoleh
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 21

suhu yang lebih rendah. Cooling tower menurunkan suhu dari

42-43 0 C sampai sekitar 10-120 C. Air dipilih sebagai pendingin
karena mudah didapatkan dan dipakai, alat penurun suhu yang
efektif, tidak terurai, dan pada batas suhu penggunaan normal
tidak terjadi pemuaian yang nyata. PT. Petrokimia Gresik
memiliki 2 sistem cooling tower , yaitu counter current yang
mendinginkan dengan cara meniupkan udara pada arah yang
berlawanan dengan air, dan cross flow, yaitu dengan
meniupkan udara dari samping air yang mengalir. Walaupun
begitu, terdapat masalah – masalah seperti kerak, korosi,
pertumbuhan lumut, dan kotoran sehingga air pada cooling
water harus dikendalikan.
- perlu diinjeksikan beberapa bahan kimia berikut setiap
seminggu sekali :
1. H2SO4, menjaga pH 7,5 -8,5
2. Cl2 sebanyak 0,2 – 0,5 ppm, sebagai desinfektan
membunuh bakteri
3. Nalco 7342, mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara
5 – 7 ppm
4. Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh organism
dan menjaga agar mikroorganisme serta jamur yang mati
tetap melayang dan melekat pada tube.
- Spesifikasi Cooling Water :
a. pH = 7,3 – 7,8
b. Conductivity = < 3000 Mhos/cm
c. Ca-H = 400 – 600
d. SiO2 = < 150 ppm
e. Free Clorine = 0,2 – 0,5 ppm
f. PO4 = 5,0 – 7,0 ppm
-Pembagian menara pendingin :
1. T 2211 A-E : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 5 cell
dengan kapasitas 6700 dan bertipe cross
flow serta sirkulasi terbuka.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 22

2. T 2211 F-H : untuk Urea Plant, terdiri dari 3 cell dengan

kapasitas 4600 dan bertipe cross flow serta
sirkulasi terbuka.
3. T 1201 A-F : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 6 cell
dengan kapasitas 1700 dan bertipe counter
flow serta sirkulasi terbuka.
4. T 1201 G-J : untuk ZA I/III dan ASP, terdiri dari 4 cell
dengan kapasitas 1400 dan bertipe counter
flow serta sirkulasi terbuka.
5. T 1201 H-I : untuk Ammonia Plant, terdiri dari 2 cell
yang bertipe cross flow serta sirkulasi
terbuka.
- Macam Cooling Tower terbuat dari :
1. PVC (plastik), digunakan untuk kapasitas kecil dan
prosesnya adalah film filler.
2. Beton, digunakan untuk kapasitas besar dan prosesnya
adalah splash.

2.1.5. Unit Pengolahan Air Minum ( Drinking Water )

Hanya sedikit bakteri yang terkandung didalam air

yang diterima sehingga air ini dapat diolah menjadi air
minum dengan melalui proses sand filter, carbon filter
serta chlorinase.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 23

Gambar 3. Sand Filter Gambar 4. Carbon Filter

Gambar 5. Chlorinaze

2.2 Unit Penyediaan Steam

Terdapat 2 steam generator :
1. Existing Boiler ( B-1102 A/B/C/D )

2. Waste Heat Boiler ( B-2221 )

Operasi normal menghasilkan steam sekitar 55 – 65
ton per jam dengan kondisi operasi P : 62 kg/cm 2g dan
0
T : 460 C. Air yang telah di demineralisasi
dimasukkan ke dalam boiler untuk dikeluarkan sebagai
steam. Steam yang dihasilkan dikirim ke amoniak plant,
ZA plant, urea plant, dan petronika.
Tabel 1. Spesifikasi air umpan boiler
Parameter Komposisi
Blowdown water
Total dissolved water 50 (maks)
SiO2 0,5
Klorida 2,5
Fosfat sebagai Na3PO4 5,1
pH 9,5-9,8
Sulfat 2,5
Fe 0
Feed water boiler
Hidrazin 20 (ppb)
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 24

pH 7,5-8,5
Total Hardness 1,2 ppm (maks dalam CaCO3)
Konduktivitas 750 us/cm (maks)
Klorida 0,1

2.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Dalam penyediaan listrik, PT. Petrokimia Gresik

menggunakan GTG (Gas Turbine Generator) untuk
menyediakan listrik sekitar 25 MW, tetapi juga masih
memasok dari PLN untuk mengasipasi terjadinya
pemadaman bergilir. Bahan bakar untuk GTG sendiri
berasal dari gas alam dan solar (jarang digunakan).
Listrik didistribusikan kepada keseluruhan pabrik,
perumahan petrokimia, pelabuhan, dan komunitas
disekitar lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
 U t i l i t a s P a d a P T P e t r o k i m i a G r e s i k | 25

Kesimpulan

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara

(BUMN) dalam lingkup koordinasi Departemen Perindustrian dan
Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang produksi pupuk dan
bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik konstruksi, engineering
maupun jasa-jasa lainnya.
Air industri yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik dapat
mencapai 2.300 – 2400 m3 per jam. Dengan kemampuan Perusahaan
Air Minum ( PDAM ) Surabaya dalam menyediakan air, yaitu sekitar
7000 m3 per jam, maka PT. Petrokimia Gresik tidak dapat
mengandalkan PDAM dalam mencukupi kebutuhan airnya. Maka
dari itu untuk kebutuhan air industri, PT. Petrokimia Gresik
menggunakan water intake dari Babat dan Gunung Sari untuk
memenuhi utilitasnya yang digunakan untuk air proses, air
pendingin, air umpan ketel, air sanitasi serta air pemadam kebakaran.
Agar air dapat sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan maka
dilakukan beberapa proses, antara lain untuk mengurangi kesadahan,
pencegahan korosi dan menghilangkan zat-zat kimia yang dapat
mengganggu produksi maupun alat industri