BAB 2

GAMBARAN UMUM OBJEK

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Indonesia Stanley Electric atau sering disingkat dengan PT. ISE adalah

pecahan dari PT. KGD, pecahan PT. KGD yang lainnya antara lain adalah Indonesia

Nippon Seiki, Toyo Denso Indonesia, Shindengen Indonesia, Honda lock Indonesia, dan

Mitsuba Indonesia. PT. KGD berdiri pada tahun 1979 dan berlokasi di JL. Siliwangi

Kelurahan Keroncong Kecamatan Jatiuwung Kota Tangerang. Kemampuan PT. KGD

telah diakui di mata masyarakat, hal ini dapat dibuktikan dengan adanya sertifikat ISO

9002, yaitu suatu standar sistem mutu dan jaminan mutu kepada pelanggan yang

diterapkan pada bidang usaha produksi, perakitan,dan pelayanan. Karena

perkembangannya yang sangat pesat, PT. KGD dipecah menjadi 6 perusahaan pada Juni

2002 yang kemudian diresmikan pada tahun 2003. Perusahaan Stanley berpusat di

negara Jepang dan sampai saat ini perusahaan Stanley telah memiliki 34 cabang

perusahaan di beberapa negara di luar Indonesia. Perusahaan Stanley yang ada di negara

Indonesia merupakan anak cabang perusahaan Stanley yang ke-24, yang kemudian di

beri nama PT. Indonesia Stanley Electric ( PT. ISE ). Beberapa cabang lainnya dari PT.

Stanley diantaranya adalah di Jerman, Perancis, Inggris, Hongaria, China, India, Taiwan

2 perusahaan, Vietnam, Thailand 2 perusahaan, Singapura, Australia, dan di Benua

Amerika 4 perusahaan sedang di Jepang sendiri ada 11 perusahaan. PT. ISE berdiri

pada September 2001, awal pelaksanaannya Juli 2002. PT. ISE didirikan dengan modal

dasar 7,500,000 USD, dengan luas tanah 40.000 m², luas bangunan 10.000 m², jumlah

7
karyawan 480 orang dan berlokasi di JL. Bhumimas I No.17 Desa Talaga, Kecamatan

Cikupa Kabupaten Tangerang (Kawasan Industrial Cikupamas), Jakarta barat (± 40 km

dari barat Jakarta). PT. ISE adalah perusahaan yang didirikan untuk memenuhi

kebutuhan – kebutuhan para pembuat kendaraan roda 2 dan 4 di Indonesia yang

diharapkan akan memperluas perindustrian mobil. Pada awalnya, PT. ISE memulai

industri moulding dan lampu yang diutamakan pada parts alat – alat penerangan

kendaraan roda 2 dan 4, dan untuk tahap berikutnya adalah perencanaan pembuatan

parts elektronik kendaraan roda 2 dan 4. Walau resminya PT. ISE baru berdiri selama

kurang lebih setengah tahun tetapi dalam waktu yang singkat PT. ISE sudah siap untuk

menjadi salah satu perusahaan yang go internasional, bahkan melebihi usaha - usahanya

yang pernah dilakukan di PT. KGD, hal ini dibuktikan dengan selain mengadopsi dari

sistem kerja dan manajemen kerja PT. KGD yang telah diakui dengan sertifikasi ISO

9002, PT. ISE juga menggunakan berbagai macam metode – metode baru untuk

meningkatkan volume produksinya dan kualitas produknya untuk menghasilkan produk

dengan kualitas tinggi dan memberikan pelayanan yang memuaskan terhadap customer.

Diantaranya adalah dengan menggunakan sistem produksi baru yaitu SNAP (Stanley

New Acces for higher Productivity). SNAP merupakan salah satu cara meningkatkan

produktivitas dengan mengurangi lost time dan lost mesin. Dengan adanya SNAP, PT.

ISE akan menghasilkan efektivitas yang tinggi, persaingan dan sistem produksi yang

fleksibel dengan tingkat investasi yang rendah dalam memenuhi kebutuhan konsumen,

penggunaan mesin – mesin produksi robotik yang canggih yang langsung diimpor dari

Jepang. Untuk memenuhi standar mutu industri dan menunjang pelaksanaan perbaikan

terus menerus, perusahaan juga menerapkan kaizen ( hari ini harus lebih baik dari

8
kemarin ), penggunaan checklist pada seluruh bagian PT. ISE, penerapan 2S ( Seiri dan

Seiton ) setiap hari oleh seluruh karyawan PT. ISE tanpa terkecuali untuk menjaga

kenyamanan dan kebersihan para pekerja terhadap lingkungannya, adanya standar kerja

dan instruksi kerja pada tiap stasiun kerja. Sistem produksi SNAP tersebut adalah

gerakan reformasi baru Stanley, yaitu :

1. Benar – benar menghilangkan produk NG ( cacat )

2. Seminimal mungkin dapat mengurangi penggunaan modal investor

Dengan demikian dapat memenuhi kebutuhan konsumen dan menuju system

produksi dengan harga bersaing. Bersamaan dengan dijadikannya negara – negara Asia

sebagai pusat produksi, PT. ISE mengharapkan untuk saling mengisi dalam

memproduksi moulding dan lampu di wilayah Asia dan lebih memperkuat jaringan kerja

di Asia. Dalam produksi lampu kendaraan PT. ISE tidak menjual lampu kendaraan

tersebut secara eceran, dapat dikatakan bahwa PT. ISE merupakan subkontrak dari

perusahaan – perusahaan seperti Astra Honda Motor, Toyota, Suzuki, Mitsubishi,

Kawasaki, Yamaha, dan lain – lain. Sehingga PT. ISE hanya memproduksi lampu

kendaraan sesuai dengan permintaan pesanan customernya tersebut. Produk – produk

jadi dari PT. ISE ada juga yang diekspor ke luar negeri, beberapa contoh diantaranya

adalah diekspor ke: Stanley Electric, Co. LTD, Thai Stanley Electric, Public Company

Ltd, Suzuki Philippines, inc, Armstrong Autoparts, SDN, BHD. Seluruh karyawan PT.

ISE dengan kesadaran diri bersama – sama mengkomitmenkan diri untuk bekerja

semaksimal mungkin untuk menghasilkan produk – produk yang berkualitas dengan

melakukan continuous improvement terus menerus.

9
2.2 Visi dan Kebijakan

¾ Visi Stanley Group adalah

“ MELEBIHI KECEPATAN CAHAYA “

¾ Sedangkan visi PT. Indonesia Stanley Electric adalah

“ MENGGAPAI INDONESIA – MENGGAPAI ASIA “

¾ Kebijakan Manajemen tahun Fiskal 2004 adalah:

KEPEDULIAN KERJA

Dengan sikap terbuka dan fleksibel, marilah kita peduli akan tanggung jawab sosial,

mengutamakan kepuasan pelanggan sebagai nomor 1, meningkatkan kemampuan

teknik, pembuatan barang dan kualitas kerja.

<<POINT PENTING>>

• VISION: Kebahagiaan terhadap keberhasilan kerja merupakan tantangan kerja

yang akan datang.

• SNAP : Tetap mempertahankan semangat baru dan keseriusan dalam bekerja.

• GLOBAL:Memanfaatkan kelebihan yang ada secara global untuk menciptakan

inovasi

• CASH FLOW: Investasi dilakukan atas biaya sendiri, dan pengembalian atas

investasi tersebut harus lancar.

• QUALITY : Tidak membuat dan meloloskan produk barang NG. Teliti dan

mampu mengendalikan setiap perubahan yang terjadi.

LAKUKAN SEGERA LAKUKAN DENGAN SEKSAMA LAKUKAN

SAMPAI SELESAI

10
¾ Kebijakan Manajemen ISE Tahun 2004 adalah:

Dengan “Peduli” terhadap Quality, Cost, Delivery & Design menuju

“PERUSAHAAN NO. 1 DI ASIA”.

1. Lamp Factory

Dengan penuh percaya diri dapat memberikan hasil yang baik sehingga

mendapatkan “kepercayaan & kepuasan dari pelanggan”.

<Poin Penting>

• Tidak membuat & mengirim produk NG

• Dengan sepenuh hati bertekad menghilangkan pemborosan & membuat

produk dengan harga yang paling murah

• Pelaksanaan 2S – 3TEI

2. Mold Factory

Berpikir secara global terhadap produk – produk yang dibutuhkan negara

lain sebagai challenge terhadap produk & design baru.

<Point Penting>

• Memperkuat teknologi mold die casting unutk memenuhi kebutuhan part

stanley group

• Lead time pembuatan mold ( design Æ finishing ) lebih cepat dari mold

maker manapun

• Pelaksanaan 2S – 3TEI

11
 3. Administration Division

Cepat, tepat, benar dalam memberikan data ke tiap – tiap seksi.

<Point Penting>

• Memelihara dan menjaga semua ketentuan yang ditetapkan oleh Indonesia

Stanley Electric

• Memberikan data – data penting dengan cepat, tepat dan benar

• Pelaksanaan 2S – 3TEI

LAKUKAN SEGERA LAKUKAN DENGAN SEKSAMA LAKUKAN

SAMPAI SELESAI

2.3 Lokasi Perusahaan

Jalan Bhumimas I No. 17 – Kawasan Industri Cikupamas

PO BOX 388, Tangerang 15001, Banten - Indonesia

12
2.4 Struktur Organisasi Utama PT. Indonesia Stanley Electric

President
Director

Director

General Manager General Manager

Divisiproduction Divisioperational
&Administration

Manager
DivisiMould Advisor
& DiesPlant

Departemen Deputi Manager Manager Manager Manager Ekspor Manager Manager Manager Manager
Mould& Departemen General Departemen Departemen Impor,Production&Planni Purchasing, Personel Accounting Management
DiesPlant Maintenance Produksi QualityControl ngControl,Warehouse Warehouse Part & General Information
FinishedGoods Affair System

KaBag KaBag Sales KaBag Lamp KaBag Lamp KaBag KaBag

Production & Cost Assembly PartPlastic Lamp Part Departemen
Injection Evaporation Sales
Engineer

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Utama PT. Indonesia Stanley Electric

13
2.5 Struktur Organisasi Departemen General Maintenance PT. Indonesia Stanley Electric

Deputy
Manager

Ass. Manager

Section Head

Maintenance Maintenance
Machine Non Machine

Staff Staff Staff Staff Staff Waste Staff Staff

Mechanic Electric Utility Workshop Water Building Administration
Treatment

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Departemen General Maintenance PT. Indonesia Stanley Electric

14
2.6 Wewenang dan Tanggung Jawab Karyawan Departemen General

Maintenance

Deskripsi jabatan sangat diperlukan agar mudah mengidentifikasikan kegiatan–

kegiatan apa yang dilakukan oleh pekerja dan sebagainya. Dalam hal ini, PT. Indonesia

Stanley Electric mengadopsi wewenang dan tanggung jawab dari PT. KGD yang telah

memilki certified ISO 9002, dimana sebelumnya departemen General Maintenance

dinamakan bagian Equipment Control. Berikut ini adalah wewenang dan tanggung

jawab dari karyawan departemen General Maintenance.

Nama bagian : General Maintenance

Fungsi bagian :

1. Mengendalikan program perencanaan pembuatan, perbaikan dan perawatan

berkala terhadap checker.

2. Mengendalikan program, perawatan dan perlakukan terhadap seluruh mesin

produksi dan utility yang ada di PT. Indonesia Stanley Electric, serta milik

pelanggan yang dipergunakan oleh PT. Indonesia Stanley Electric sesuai

persyaratan Sistem Manajemen Mutu / Lingkungan.

™ Tanggung jawab, tugas dan wewenang Manager dan Assisten Mgr:

o Tugas Utama:

1. Meningkatkan penguasaan teknologi rancang bangun pembuatan

checker

2. Mengendalikan pelaksanaan program perawatan berkala dan

perbaikan terhadap mesin produksi dan utility

3. Mempertanggung jawabkan hasil kerja bagian General Maintenance

 4. Melaksanakan tugas khusus yang diberikan oleh direksi

5. Mengendalikan pencemaran yang ditimbulkan akibat proses.

o Penyusunan Strategi dan Perencanaan:

1. Menyusun dan menetapkan rencana keja, sasaran dan target

pencapaian kerja bagian General Maintenance

2. Menetapkan pembagian tugas, tanggung jawab dan wewenang kepada

personel di bawahnya

3. Mengevaluasi pelaksanaan dan hasil kerja personel di bawahnya

4. Melaksanakan upaya penyempurnaan dan penanggulangan problem

di bagian General Maintenance.

o Operasional :

1. Mengendalikan pelaksanaan kerja harian di bagian General

Maintenance

2. Menetapkan tindakan khusus terhadap checker dan mesin produksi

serta mesin utility yang dalam keadaan darurat

3. Mengontrol pelaksanaan pengendalian dokumen mutu / lingkungan

dan catatan mutu / lingkungan di bagian General Maintenance

4. Menjaga kesinambungan suplai tenaga listrik, angin bertekanan dan

air selama jam operasional factory

5. Mengendalikan pemeliharaan, pengawasan atas mutu limbah cair

yang dihasilkan WWT

o Lingkungan

77
 1. Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan identifikasi aspek dan

dampak di area kerjanya yang berhubungan dengan lingkungan

2. Bertanggung jawab terhadap penghematan penggunaan energi yang

digunakan untuk aktifitas perusahaan yang berhubungan dengan

lingkungan.

™ Tanggung jawab, tugas dan wewenang kepala seksi bagian General

Maintenance:

o Tugas Utama:

1. Membuat perencanaan, pelaksanaan perawatan dan perbaikan mesin,

checker, produksi, dan mesin utility yang meliputi:

Sumber air, tenaga listrik dan waste dalam jumlah, waktu dan jenis

2. Melaksanakan dan merencanakan inovasi, dan pembuatan checker

untuk produk secara lebih efisien

3. Melaksanakan pengendalian dokumen mutu / lingkungan, yang

berkaitan dengan spesifikasi, gambar teknik, check sheet dan data

perawatan dan perbaikan mesin dan checker produksi serta mesin

utility

4. Mengendalikan perawatan dan safety proses di seluruh lingkangan

dan pada mesin produksi, utility dan checker

5. Melaksanakan pengendalian dokumen mutu / lingkungan ( WI dan

SOP ) yang berkaitan dengan General Maintenance. Serta

mengendalikan pembuatan catatan mutu / lingkungan seperti yang

dipersyaratkan dalam SOP dan WI.

78
o Penyusunan Strategi dan Perencanaan:

1. Menentukan pembagian tugas dan pekerjaan kepada personel di

bawahnya. Serta menentukan target pencapaian harian

2. Memverifikasi hasil pelaksanaan kerja personel di bawahnya

3. Bersama seksi lain memulai kegiatan untuk menganalisa problem

mesin, checker dan utlity yang mempengaruhi mutu produk.

o Operasional :

1. Melaksanakan tugas yang diberikan oleh manager

2. Melaksanakan fungsi supervisi kepada personel di bawahnya

3. Melaksanakan evaluasi pencapaian kerja harian dan membahas

problem kerja yang terjadi bersama dengan personel di bawahnya

4. Melaksanakan kontrol penggunaan, pengadaan sparepart dari mesin –

mesin yang dioperasikan

5. Mengontrol pengoperasian alat pengolah limbah cair

6. Menjadi fasilitator / memberikan bimbingan kepada seluruh karyawan

seksi yang mejadi tanggung jawabnya atas pelaksanaan sistem

manajemen mutu / lingkungan, QCC dan Idea Box.

o Lingkungan

79
 1. Melaksanakan pengidentifikasian aspek dan dampak lingkungan

kerjanya dan melaksanakan juga bila di seksi ada hal baru yang

berhubungan dengan lingkungan.

2.7 Proses Produksi

Berikut ini adalah proses produksi produk yang saat ini dihasilkan oleh PT.

Indonesia Stanley Electric :

¾ Proses Produksi Produk Lampu Kendaraan

80
 Flow Chart Pros es Produks i PT . ISE s ec ara
kes eluruhan

Bahan mentah dari

biji plas tik(import)
(A BS, ac rylic ,
polic arbonat,
polipropilen)

Pros es
Plas tic
Injec tion

Pros es
Evaporating
(pengec atan)

As s embly

Delivery

Gam bar 2.3 Flow chart proses produksi secara

keseluruhan

KETERANGAN:

Flow chart proses poduksi di atas merupakan flow chart proses produksi

produk lampu kendaraan PT. ISE secara utuh. Jumlah mesin yang

dipergunakan dalam proses produksi Plastic Injection ini adalah 19

mesin. Ada mesin yang khusus memproduksi reflector lampu kendaraan,

ada juga yang memproduksi khusus lens lampu kendaraan. Pada tiap

mesin tersebut selalu ada papan yang menunjukkan keterangan –

81
keterangan tentang nama mesin, jenis material, barang yang diproduksi,

cycle time, dan alur barang. Pada tiap workstation selalu diberi

keterangan cara pengoperasian dan point check untuk mesin yang

digunakan maupun untuk produk yang akan dibuat. Dan juga pada setiap

mesin dilengkapi dengan check sheet berguna agar operator mengetahui

standar pengukuran mesin dianggap layak dioperasikan atau harus

disetting ulang (terdapat standar poin yang harus di cek dan gambar part

mesin yang harus di cek). Mesin – mesin yang digunakan pada proses

produksi Plastic Injection disusun berdasar mesin robotic terlebih dahulu

dari kapasitas mesin yang paling kecil sampai kapasitas mesin yang

paling besar, setelah itu baru kemudian mesin manualnya. Untuk tiap

jenis material yang digunakan dalam proses Plastik Injection

menggunakan mold yang berbeda – beda, oleh karena itu bila 1 jenis

produk telah selesai diproduksi, untuk memproduksi jenis produk yang

lain harus melakukan penggantian mold terlebih dahulu. Proses

penggantian mold menggunakan bantuan alat otomatis pengangkut mold

oleh para teknisi sehingga dengan demikian dapat menghemat waktu dan

memperkecil resiko adanya kecelakaan dibanding dengan penggantian

secara manual. Berikut ini adalah detail proses untuk proses Plastic

Injection :

82
 P las tic
injec tion

B ahan m entah biji

pals tikim port
(A B S , ac rylic ,
polic arbonat,
polipropilen)

Untuk bahan plas tik A B S

P engeringan dng.
minimal s uhu yang
digunakan 80 ° c
Menggunakan
m es in aniling
s edang untuk bahan plas tik
s elam a 4 jam ,
s uhu 100 ° c
polic arboant m engg. S uhu
120 ° c

P em anas an lagi
dng m enggunakan
m es in hooper
dryer

P enginjeks ian Mes in robotik diim por dari

dengan bantuan J epang jum lahnya 10 buah
m es in robotik atau Mes in m anual exK GD
m anual jum lahnya 9 buah

Dihanc urkan di
c rus her m ic NG / c ac at
ins peks i
m enjadi raw (buc ket m erah)
m aterial lagi

OK (buc ket kuning)

B arang jadi nantinya akan

digunakan dan diam bil oleh
A rea s tok brg jadi bagian evaporating atau
bag. as s em bly

Gambar 2.4 Rincian flow chart p roses p roduksi Plastic

Injection

Barang jadi dari proses Plastic Injection yang masuk ke dalam proses
83
Evaporating hanya reflector lampu kendaraan, untuk lens lampu

kendaraannya langsung masuk ke proses Assembly. Karena proses

Evaporating adalah proses pengecatan dan proses memberikan pelindung

untuk refleksi dimana untuk lens lampu kendaraan tidak diperlukan

proses pengecatan, oleh karena itu untuk lens lampu kendaraan dari

proses Plastic Injection langsung ke proses Assembly. Pada proses

Evaporating dibagi menjadi empat line produksi, dimana masing –

masing line produksi tersebut berada pada ruangan tertutup, suhu

ruangannya sangat dijaga agar tetap dingin dengan menggunakan AC,

para pekerja yang masuk ruangan tersebut harus menggunakan baju

khusus untuk menghindari debu dan masker pelindung karena mengingat

proses Evaporating ini menggunakan bahan – bahan cat yang berbahaya

dan alat – alat yang digunakan membutuhkan tekanan udara yang stabil.

Oleh karena itu, dapat dilihat pada flow chart bahwa pada proses

Evaporating ini paling banyak dilakukan kegiatan inspeksi karena setiap

prosesnya sangatlah rentan dan menentukan kualitas produknya, contoh:

pada proses under coat jika tekanan udara pada alat untuk mengecat

berubah sedikit saja maka akan membuat proses pengecatan menjadi

tidak merata, pada proses oven bila temperaturnya tidak dicek setiap saat

bila ada perubahan maka akan mengakibatkan cat tidak dapat menempel

dengan sempurna, pada proses vacuum / alat hampa udara bila operator

tidak menguncinya dengan rapat dan udara luar masuk ke alat vacuum

tersebut maka proses pemberian pelindung agar reflector menjadi silver

mengkilat pada reflector tidak dapat dicapai dan keseluruhan peristiwa

84
tersebut dapat membuat barang menjadi NG / cacat. Seperti pada proses

Plastic Injection, setiap operator pada proses Evaporating juga bekerja

sesuai dengan work instruction dan point check yang ada dan setelah

selesai shift kerjanya setiap operator juga harus mengisi daily report.

Pada proses evaporating, sebelum memasuki proses under coat ada

standar tersendiri juga untuk pencampuran cat yang akan digunakan

dalam prosesnya, contohnya untuk reflector dengan bahan material ABS

dan polipropilen dipakai cat urethet PA, urethet PB, dan urethet thinner

dengan perbandingan 2:1:0,6 dan sebelumnya juga harus ditimbang berat

kaleng cat sesuai tidaknya dengan yang tercantum pada kemasan kaleng

catnya. Setelah itu diukur kekentalannya dengan alat pengukur dan

stopwatch hingga kekentalannya dapat mencapai ± 8 – 10" jika tidak

sesuai pasti ada yang kurang dalam perbandingannya, bila sudah OK baru

cat dapat dipakai pada proses under coat. Khusus untuk reflector yang

menggunakan bahan propilen, sebelum masuk proses under coat ada

proses pemberian PP primer pada reflector yang bertujuan agar cat dapat

menempel dan mengkilat. Karena ada beberapa bahan cat yang langsung

diimpor dari Jepang contoh salah satunya adalah STM 30, maka

pemakaian dan stok cat tersebut sangat dijaga ketat karena waktu

pemesanan hingga waktu diimpornya cat tersebut dapat memakan waktu

± 1 bulan. Dan juga untuk bahan cat tertentu seperti urethet sangat cepat

mengental ± 2 – 3 jam sudah mengental, untuk menanggulangi hal

tersebut maka tiap 1 kaleng cat tersebut harus habis pada 1 shift kerja,

sedang untuk jenis cat selain urethet masih dapat digunakan untuk shift
85
kerja selanjutnya, jadi tidak harus habis dalam 1 shift kerja itu juga.

Karena bahan – bahan yang digunakan dalam proses Evaporating ini

sangat berbahaya, oleh karena itu untuk memperhatikan masalah

keselamatan dan kesehatan kerja para pekerjanya maka para pekerjanya

diberikan tunjangan – tunjangan kesehatan, antara lain: pemakaian baju

khusus; pemakaian sarung tangan, penutup kepala dan masker yang

diganti setiap hati; dan juga pemberian konsumsi usus ultra setiap

setengah hari untuk tiap – tiap pekerja untuk menjaga kesehatan paru –

parunya karena menghirup cat terus menerus selama bekerja. Sistem

kerja proses ruang vacuum adalah seperti sistem kerja lampu bohlam,

yang menjadi kutub positif adalah reflector dan yang menjadi kutub

negative adalah Aluminium (Al) dimana tiap kali proses diganti, pada

saat reflector dimasukkan dalam jig – jig di dalam ruang vacuum, ditutup

dan proses dimulai maka partikel – partikel Al akan bertebaran dan

menempel pada reflector sehingga reflector dapat berwarna perak dan

mengkilap. Pada saat barang – barang jadi pada area stok barang jadi

proses Evaporating diambil oleh bagian proses produksi Assembly, ada

laporan untuk bagian Asssembly juga dalam rencana produksi

Evaporating, sehingga ada laporan jumlah barang yang dihasilkan

Evaporating yang diberikan ke Assembly dan yang masih ada di stok.

86
 Proses
evaporating

Barang jadi Bahan yang digunakan

dari proses juga ada dari
plastic subcontract yang sudah
injection diinspeksi bagian QC

Jenis cat : urethet

PA, urethetPB,
Pencampuran
urethet tinner, ST M
cat
30 , ST HA,ST HB,
ST Hthinner

Membersihkan
debu kotoran
dng electric
cleaner

NG / cacat
Crusher mic NG / cacat total inspeksi rework
bisa diperbaiki

OK
Pelapisan bodi
Proses reflector lampu dng
undercoat cat yang telah
dicampur

T emperatur antara 80 -
100 tergantung bahan
oven
material selama kurang
lebih 80 menit

NG / cacat
Crusher mic NG / cacat total inspeksi rework
bisa diperbaiki

OK
Proses hampa udara
melapisi bodi lampu
vacum
dengan Aluminium utk
refleksi selama 6 menit

NG / cacat
Crusher mic NG / cacat total inspeksi rework
bisa diperbaiki

OK
Memberikan pelindung
utk refleksi, mengg.
T op coat
Bahan cat RT 40 atau
RT 240

oven

NG / cacat
Crusher mic NG / cacat total inspeksi rework
bisa diperbaiki

OK
Disusun dalam lori scr
teratur lalu lori ditutup
dng plastik statis yang Masuk ke lori Area stok brg jadi
diimpor khusus dari
Jepang

Gambar 2.5 Rincian flow chart proses Evap orating

Pada tahap proses produksi Assembly, dibagi menjadi 2 bagian yaitu

87
bagian lamp assembly (assy.) new dan lamp assy. old. Bagian lamp assy.

new mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraan model baru, sedangkan

bagian lamp assy. old mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraan model

lama. Pada bagian bagian lamp assy. new dan bagian lamp assy. old

memiliki sistem kerja yang berbeda juga, pada bagian lamp assy. new

menggunakan system cell manufacturing dimana tiap line produksi

dikelompokkan dalam sel – sel atau pada tiap 1 line produksi

dikelompokkan dalam 1 area kerja sehingga ada beberapa sel / beberapa

area – area kerja yang terkelompok sendiri – sendiri dan tiap selnya sudah

ditentukan untuk mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraan tertentu, jadi

tiap sel mengerjakan tipe – tipe lampu kendaraaan yang berbeda – beda,

sedang pada bagian lamp assy. old menggunakan sistem conveyor, jadi 1

line produksi 1 conveyor sehingga ada beberapa conveyor sesuai jumlah

line produksinya. Perbedaannya yang lain, pada bagian lamp assy. old

tiap line produksi tidak ditentukan harus mengerjakan tipe – tipe lampu

kendaraan tertentu sehingga bermacam – macam tipe lampu kendaraan

dapat dikerjakan pada 1 line produksi. Pada bagian lamp assy. new dalam

produksinya menggunakan mesin – mesin otomatis, sedang pada bagian

lamp assy. old dalam produksinya masih menggunakan mesin – mesin

manual. Karena mengingat adanya keterbatasan jumlah mesin di lantai

produksi sedang seluruh mesin di lantai produksi beroperasi terus

menerus tanpa berhenti selama 3 shift kerja dalam satu hari dan hanya

berhenti beroperasi jika pada hari Sabtu dan Minggu tidak ada lembur

kerja karena produktivitas kerja yang tinggi disebabkan sistem produksi

88
yang make to order. Sehingga untuk menghindari agar produksi tidak

terhenti karena adanya trouble mesin, oleh karena itu seluruh mesin di

lantai produksi harus di maintenance, dibersihkan dan dicek kondisinya

selama satu hari penuh. Biasanya kegiatan maintenance ini dilakukan

pada hari Sabtu (bila tidak ada lembur kerja) atau pada hari Minggu.

Tetapi dalam keadaan tertentu bila hanya dilakukan proses maintenance

yang sifatnya ringan saja misalnya hanya mengganti oli, maka proses

maintenance dapat dilakukan pada saat jam produksi.

89
 Proses assy.
Lamp. Assy
new

Mengambil
part assy.
dari PO atau
eva

Cacat Cacat Dikembalikanke lineproduksi

Crusher mic inspeksi rework
total dpt.diperbaiki asalnya

ok

Pemasangan
cord assy & Menggunakan bantuan
bulb pd. mesin air press
reflector
lampu

Cacat
inspeksi rework
dpt.diperbaiki

ok

Memebersihk
an lens yg. Menggunakan bantuan alat
akn. spray gun
dipasang

Pemasangan Lens dipasang pada bagian

lens pd. kiri, kanan, & tengah
reflector reflector

Cacat
inspeksi rework
dpt.diperbaiki

ok

Pengujian fungsi
lampu,pemberian
gasket seal pd.
Cord assy,& cap
tgl. produksi

Cacat
inspeksi rework
dpt.diperbaiki

ok

Pengepakan Pengepakan dengan

& disusun di menggunakanpembungkus
bucket plastik

Area stok brg jadi

Gambar 2.6 Rincian flow chart p roses Assembly

p d. Lamp Assy . New

90
 Proses assy.
Lamp assy. old

Mengambil
part assy.
dari PO atau
eva

Cacat Cacat Dikembalikanke lineproduksi

Crusher mic inspeksi rework
total dpt.diperbaiki asalnya

ok
Pemasangan
cord assy & bulb
Menggunakan bantuan
pd. Base lamp &
mesin air press
diletakkan di
conveyor

Cacat
inspeksi rework
dpt.diperbaiki

ok

Pemasangan
gasket seal

Pemasangan
Lens dipasang pada bagian
lens pd.
kiri dan kanan
reflector

Pemasangan lens
& screw pd. bag. Pengencangan screw dng.
tengah lalu diberi menggunakan bantuan alat
captgl. electric driver
pembuatan

Cacat
inspeksi rework
dpt.diperbaiki

ok
Cek fungsi
lampu dng.
Alat error bulb
detector

Cacat
inspeksi rework
dpt.diperbaiki

ok

Pengepakan Pengepakan dengan

& disusun di menggunakan pembungkus
bucket plastik

Area stok brg jadi

Gambar 2.7 Rincian flow chart p roses Assembly

p d. Lamp Assy . Old

91
¾ Proses Produksi Produk Mould & Dies Plant

Secara garis besar, divisi mould & dies plant memiliki bussiness scope sebagai

berikut :

Kegiatan mould & dies plant dibagi 2 kategori yaitu inplan yang artinya kegiatan

yang ada didapatkan dari lokal informasi dan outplan yang artinya kegiatan yang

ada didapatkan dari approved quotation dan purchase order. Yang termasuk

didalam ke 2 kategori tersebut adalah kegiatan – kegiatan seperti: repair mould

& dies, modifikasi mould & dies, periodic maintenance mould & dies, renew

mould & dies, dan pembuatan new mould & dies. Disini yang akan dibahas

adalah proses pembuatan new mould & dies, yaitu sebagai berikut:

Dimulai dari kegiatan membuat drawing assembly mould / dies yang akan dibuat

tersebut disertakan juga part list dari mould / dies yang akan dibuat tersebut,

setelah itu diajukan ke pelanggan dan apabila belum disetujui oleh pelanggan

maka gambar drawing assembly tersebut akan diperbaiki lagi kemudian diajukan

lagi ke pelanggan hingga disetujui oleh pelanggan setelah itu melangkah ke tahap

selanjutnya yaitu membuat drawing part yang lebih mendetail dari mould / dies

yang akan dibuat tersebut. Kemudian setelah drawing part selesai maka material

bahan pembuat mould / dies yang akan dibuat tersebut dipersiapkan dan setelah

itu instalasi program CAM pada mesin yang akan memproduksi mould / dies

tersebut, setelah itu masuk kegiatan machining & quality control kemudian di

assembly dan masuk tahap trial mould / dies. Berikut ini akan dicontohkan tahap

machining pada pembuatan upper plate ( bagian atas ) dari sebuah mould:

Dari mesin milling rough Æ surface grinding Æ drilling.

92