CLARIFICACIÓN DEL JUGO

• LA CLARIFICACIÓN
Un clarificador es un tanque de decantación continuo al que se hace llegar de manera
regular o continúa el jugo a decantar ingresando este de manera tangencial, saliendo el
jugo claro por la parte superior y la cachaza por la parte inferior.
Los clarificadores generalmente están divididos por varios compartimientos que
multiplican la superficie de decantación, posee un eje central que gira muy lentamente
y lleva además láminas raspadoras que barren lentamente el fondo de los
compartimientos eliminando la espuma que se empuja hacia un pequeño canal de
evacuación.
La cachaza es empujada lentamente hacia el centro de cada cuerpo y va cayendo por un
oricio anular hacia el fondo del clarificador.

La clarificación en la fábrica de Tumán se realiza de la siguiente manera:

El jugo caliente proveniente de los calentadores a una temperatura de 105°C es llevado
hacia un tanque llamado Flask tank en el cual el jugo realiza un recorrido disminuyendo
de esta manera la velocidad del jugo con la finalidad de que llegue al clarificador con
una menor velocidad para que no revuelva los sólidos que ya están precipitados.
En el flask tank se le agrega un floculante llamado AR-2414 cuya dosis es de 2 ppm.cuya
función es la formación de flóculos para que las impurezas precipiten, dosis exageradas
del floculante, pueden afectar el trabajo de los tachos en las masas cocidas de
agotamiento.
En la fábrica existen dos clarificadores de tipo Dorr de una capacidad de 360 Ton, que
presentan 5 bandejas la primera bandeja tiene forma cóncava para que el jugo que
proviene del flask Tank sea esparcido por las paredes del clarificador de manera
uniforme hacia la parte inferior, y las otras cuatro bandejas presentan la forma de cónica
y en cada plato existen llaves por donde sale el jugo claro, el cual es transportado por
un tamiz estático para retener las partículas que pueda tener y luego es llevado hacia el
pre evaporador y luego a los evaporadores para su concentración.
Cada plato presenta en el centro un orificio por dónde cae la cachaza hacia el fondo del
tanque de donde es bombeada por las bombas de diafragma hacia los filtros rotativos,
para recuperar los jugos contenidos en la cachaza, en cada plato existen unos
arrastradores que jalan a la cachaza hacia el centro de la bandeja y Gira a una velocidad
de 5 RPH.
El clarificador rápidor el cual es usado cuando el grande está lleno presenta una
capacidad de 168 Ton.
Los objetivos básicos de la clarificación son dos:
1. Obtener un jugo claro, transparente y brillante
2. Obtener una cachaza densa.

Durante este proceso se realizan tres tipos de reacciones:

1. Formación de sustancias insolubles
2. Formación de sustancias que permanecen en una solución.
3. Coagulación de dispersoides y de suspensiones coloidales.
Hay que tener presente que el control del proceso productivo es bastante cuidadoso y
riguroso ya que hay que estar comprobando continuamente el pH del jugo, la cantidad
y calidad(pureza) de la cal por echar al jugo, a que excesos de cal significan transtornos
en las siguientes etapas de la elaboración de azúcar.

• FILTRACIÓN DE LA CACHAZA
La cachaza extraída del fondo de los clarificadores son enviados al MINGLER donde se
les agrega bagacillo pulverizado y de aquí van a llenar la batea dónde gira el filtro
lentamente poniéndose en contacto con lodo (cachaza).
La filtración se realiza con el fin de separar el jugo de las impurezas que contiene la
cachaza. La filtración se realiza con tres filtros rotativos al vacío OLIVER, dos que giran
a 0.33 vueltas por MINUTO, y uno a 0.2 vueltas por minuto. Al dar vuelta al filtro se
pone en contacto con una batea que contiene cachaza y succiona al máximo posible el
jugo que contiene, quedando en la superficie del filtro una capa o torta de cachaza. Esta
capa de cachaza que sale en el filtro tiene un espesor de entre 7 y 8 mm, es limpiada
mediante un raspador y conducida por medio de fajas a las tolvas que luego van a ser
transportadas en volquetes al campo como abono suplementario.
Los filtros al vacío (OLIVER'S) trabajan con una presión de 10 inHg, consiste en un
tambor rotativo, cubierto de láminas perforadas de acero, instaladas sobre costillares
por donde circula el jugo, dividido en áreas conectadas a tubos inferiores. Dos filtros de
48 años y uno de 40 paños.
Conforme se forma la torta en el tambor de filtro, se lava con agua caliente, mediante
unas toberas en forma de lluvia. El jugo filtrado obtenido será llevado al tanque de jugo
encalado.
 EVAPORACIÓN O CONCENTRACIÓN DEL JUGO

• EVAPORACIÓN DEL JUGO CLARIFICADO:

Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados en una zaranda
fija para eliminar el bagacillo que pueda contener, pues su presencia en estos aparatos
es negativa. El jugo clarificado es concentrado en los evaporadores hasta 65°Bx con
vapor de escape de los turbogeneradores eliminándose un 75% del contenido de agua.
Los jugos se van concentrando en serie en el quíntuple defecto de las dos baterías,
teniendo tres cuerpos para el primer efecto (pre evaporadores) desde el primero al
quinto de donde sale el jarabe que es bombeado, luego, a la sección de vacum panes
o tachos.
El evaporador de una industria azucarera está constituida esencialmente por un cuerpo
de forma cilíndrica vertical, cerrado en la parte inferior por un fondo cónico con puerta
lateral para entrada de hombre, miras y aberturas para el pase de la tubería de
alimentación de vapor y jugo, para la extracción de condensado y salida de gases de
calandria, etc. Consta de una calandria de forma cilíndrica, altura variada sujetada por
dos placas de diverso espesor tanto en la parte superior e inferior en donde están
insertados los tubos, que generalmente son de acero inoxidable o cobre. La calandria
está dotada de una entrada grande para el vapor situada a un costado, la placa inferior
lleva tubería para el drenaje y la superior para la salida de gases que salen al exterior del
cuerpo y se conectan al condensador. Encima de La calandria se encuentra el espacio
para evaporación de una altura variada.
Cada evaporador debe presentar manómetros y termómetros. La calandria tiene la
función de intercambiar temperatura, el vapor de calentamiento baña los tubos por el
exterior y el jugo por evaporar se encuentra por el interior de los tubos.
En la parte superior del evaporador se encuentra el Domo o cubierta superior con un
separador de gases que atrapa las gotas del jugo que pueden arrastrar la corriente de
vapor, esta corriente de vapor sale para calentar al siguiente cuerpo y el separador del
último cuerpo está conectado al condensador barométrico en donde el vapor producido
en este cuerpo es arrastrado por el agua del condensador.
El aire y los gases incondensables se extraen del condensador barométrico por medio
de una bomba de vacío y el vacío se mantiene con el uso de agua fría de inyección.
El vapor de escape de las turbinas entra al primer efecto siendo previamente saturado,
este vapor tiene una presión de 25 a 30 psi y una temperatura de 270°F, dicho vapor
entra a la calandria para ceder su calor latente, calentándolo y evaporando el jugo
clarificado que ingresó a una temperatura máxima de 95°C concentrandolo y
obteniendo jarabe.
La evaporación sale del efecto entre 10 a 15 psi pasa a través del Domo, separador y
entra a la calandria del segundo cuerpo por medio de la tubería respectiva y se produce
un efecto equivalente al que tuvo el vapor en la primera calandria, la evaporación el
segundo efecto sirve de vapor al tercero y así sucesivamente hasta llegar al quíntuple
efecto, cuya evaporación va al condensador.
El jarabe que resulta del quíntuple efectos extrae por un sistema de bombeo y el vapor
que va a condensándose en la calandria se extrae continuamente, utilizando también
tuberías tipo sifón para transportar el condensador de un cuerpo a otro y mantener la
diferencia de presión entre los cuerpos.
El agua que se condensa de las dos baterías es bombeada unas cisternas y seguidamente
a los tanques de almacenamiento para su posterior uso previo análisis.
El jarabe que es extraído por el sistema de bombeo antes mencionado es enviado a unos
tanques de forma cuadrangular de los mismos que se extrae el jarabe para el sistema de
cocimiento.
Un evaporador con los tubos limpios presenta mayor eficiencia que uno con los tubos
sucios, la suciedad presente en estos evaporadores es debido a los altos contenidos de
sílice, es indispensable realizar la limpieza semanalmente, pero generalmente la
realizan cada 20 días.
Las principales causas de presencia de dureza son:

• Agua de Pozo o de río

• Caña Verde de mala calidad (con alto contenido de reductores, no azúcares)
entorpece el intercambio de calor entre calandria y jugo.
• Excesos de tierra en materia prima y con altos contenidos de sílice.
La limpieza se realiza con inyección de soda cáustica sólida y diluida (del pozo de soda al
50% entre 120- 150 m3) y acelerador cáustico en dosis de 10 galones por tonelada de
soda, esta solución es hervida a una temperatura de 117°C durante 8- 10 horas en el
evaporador, luego la descargan e ingresan aproximadamente 8 hombres a realizar la
limpieza, los tubos son limpiados con rasquetas y rodillos, se debe saber que las
limpiezas también deterioran a los equipos.
Los evaporadores trabajan con presión al vacío para de esta manera disminuir la
temperatura de ebullición del líquido, por el cual existen dos grandes.
Ventajas:
• Aumenta la diferencia total de temperatura entre vapor y jugo en una cantidad
igual a la caída del punto de ebullición del jugo entre la presión del primer cuerpo
y de la última.
• Permite continuar la evaporación a temperatura menos peligrosa desde el punto
de vista de la inversión y la coloración del jugo, cuando está más concentrado y
más viscoso.

Debemos tener en cuenta que el punto de ebullición no sólo depende de la temperatura

y presión sino también de la naturaleza del líquido