Anda di halaman 1dari 56

KAJIAN EFEKTIVITAS RIPPLE MILL

BERDASARKAN VARIASI

DIAMETER DAN KADAR AIR NUT

SKRIPSI

Oleh:

YULIUS TRI UTOMO


14/16677/TP

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN STIPER

YOGYAKARTA

2018
KAJIAN EFEKTIVITAS RIPPLE MILL BERDASARKAN VARIASI
DIAMETER DAN KADAR AIR NUT

Disusun Oleh :

Yulius Tri Utomo


14 / 16677 / TP

Telah dipertahankan didepan dewan penguji


Pada tanggal 2 Januari 2018
Skripsi Ini Telah Diterima Sebagai Bagian Dari
Persyaratan Yang Diperlukan Untuk Memperoleh Derajat Sarjana Satu (S1)
Jurusan Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian
Instiper Yogyakarta
Yogyakarta, 2 Januari 2018

Disetujui Oleh
Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Dr. Ir. Hermantoro, MS) ( Christina Wahyu, M.Eng )

Mengetahui,
Dekan
Fakultas Teknologi Pertanian

( Dr. Ir. Hermantoro, MS )


KATA PENGANTAR
Puji syukur dipanjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan
hikmat dan berkat-Nya, sehingga penyusunan skripsi dengan judul “KAJIAN
EFEKTIVITAS RIPPLE MILL BERDASARKAN VARIASI DIAMETER DAN
KADAR AIR NUT” dapat selesai pada waktunya. Skripsi disusun untuk
memenuhi salah satu persyaratan untuk memperoleh derajat/gelar S-1 Jurusan
Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian dan penyusun skripsi ini didukung
dan dibantu berbagai pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung. Untuk
itu diucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Dr. Ir. Hermantoro, M.S. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Stiper Yogyakarta.

2. Ibu Ir. Nuraeni Dwi Dharmawati, M.P. selaku Ketua Jurusan Teknik Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian.

3. Bapak Dr. Ir. Hermantoro, M.S.. selaku dosen pembimbing / penguji I.

4. Ibu Christina Wahyu, M.Eng. selaku dosen pembimbing / penguji II.

5. Keluarga besar SMA yang telah banyak membantu dalam penelitian.

6. Kedua Orang tua dan teman-teman yang selalu memberi doa, dukungan

dan kasih sayang yang sangat besar.

Dalam penyusunan skripsi ini masih jauh dari sempurna, maka sangat

diharapkan kritik dan saran yang membangun untuk kemajuan skripsi ini.

Yogyakarta, 2 Januari 2018

Penyusun
DAFTAR ISI

Halaman Judul.........................................................................................................

Halaman Pengesahan...............................................................................................

Kata Pengantar.........................................................................................................

Daftar Isi...................................................................................................................

Daftar Tabel..............................................................................................................

Daftar Gambar.........................................................................................................

Intisari.......................................................................................................................

I. Pendahuluan
I.1 Latar Belakang
........................................................................................................................
I.2 Rumusan Masalah
........................................................................................................................
I.3 Tujuan Penelitian
........................................................................................................................
I.4 Manfaat Penelitian
........................................................................................................................
II. Tinjauan Pustaka
II.1 Sejarah Kelapa Sawit
........................................................................................................................
II.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit
........................................................................................................................
II.3 Stasiun Nut Dan Kernel
........................................................................................................................
II.4 Pengertian Ripple Mill
........................................................................................................................
III. Metode Penelitian
III.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
........................................................................................................................
III.2 Alat dan Bahan Penelitian
........................................................................................................................
III.3 Metode Penelitian
........................................................................................................................
3.4 Tahap Penelitian

3.5 Analisa Laboratorium


........................................................................................................................
IV. Hasil Dan Pembahasan
IV.1 Deskripsi lokasi penelitian
........................................................................................................................
IV.2 Spesifikasi dan fungsi Ripple Mill
........................................................................................................................
IV.3 Analisa pengukuran efisiensi Ripple Mill
........................................................................................................................
IV.4 Langkah langkah penyetingan Ripple Mill
........................................................................................................................
IV.5 Pengujian Hasil Kerja Ripple Mill
........................................................................................................................
........................................................................................................................
IV.6 Kajian Yang Mepengaruhi Efektivitas Pada Ripple Mill Berdasarkan Dari

Diameter Dan Kadar Air Nut.......................................................................


IV.7 Identifikasi Masalah Pada Ripple Mill Dengan Menggunakan Diagram

Fish bone..................................................................................................
V. Kesimpulan Dan Saran
V.1 Kesimpulan
........................................................................................................................
V.2 Saran
........................................................................................................................

Daftar Pustaka
DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Sampel Uji Efisiensi...................................................................................


Tabel 4.2 Efisiensi Ripple Mill 1 dan 2......................................................................
Tabel 4.3 Diameter Nut..............................................................................................
Tabel 4.4 Keluaran Ripple Mill
Tabel 4.5 Kadar air ( Moisture ) nut silo....................................................................
Tabel 4.6 Perbandingan antara Broken Kernel dan Mouisture .................................
Tabel 4.7 Diameter Nut..............................................................................................
Tabel 4.8 hasil efisiensi Ripple Mill 1 setelah dilakukan perbaikan..........................
Tabel 4.9 Perbandingan efisiensi Ripple Mill 1 sebelum dilakukanya perbaikan

dan sesudah dilakukan perbaikan serta dilakukan penyetingan ulang .....

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Alur Proses Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit........................................

Gambar 2.2 Alur proses stasiun Nut dan Kernel........................................................


Gambar 2.3 Sistem Depericarper..............................................................................
Gambar 2.4 Ripple Mill.............................................................................................
Gambar 3.1 Diagram Alir Prosedur Tahapan Penelitian ...........................................
Gambar 3.2 Diagram Fish Bone ................................................................................
Gambar 4.1 Ripple Mill ............................................................................................
Gambar 4.2 Spesifikasi Elektro Motor.......................................................................
Gambar 4.3 Vibrating Feeder.....................................................................................
Gambar 4.4 Magnetic Trap........................................................................................
Gambar 4.5 Grafik Efisiensi Ripple Mill Kesimpulan...............................................
Gambar 4.6 Nut Grading Drum Kesimpulan.............................................................
Gambar 4.7 Pengukuran dengan Histogram Nut Kesimpulan...................................
Gambar 4.8 Grafik menunjukan bahwa kadar air kurang dari standar......................
Gambar 4.9 Grafik Hubungan Broken Kernel dan Moisture.....................................
Gambar 4.10 Rotor Bar dan Strator Bar Kesimpulan................................................
Gambar 4.11 Grafik efisiensi Ripple Mill 1 setelah di perbaiki Kesimpulan............
Gambar 4.12 Grafik perbandingan efisiensi Ripple Mill 1 sebelum dilakukanya
perbaikan dan sesudah dilakukan perbaikan serta dilakukan serta

penyetingan ulang
............................................................................................................

INTISARI
Proses pengolahan kelapa sawit adalah proses mengolah buah kelapa sawit

(TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan kernel yang berkualitas sebagai

produk yang dihasilkan sebagai nilai jual.

Dalam pabrik kelapa sawit ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut

agar kernelnya terlepas dari cangkangnya, sehingga mudah untuk dipisahkan pada

proses pemisahan di separator,maka dalam proses nut masuk ke Ripple Mill

diantara rotor dan setator yang berputar akan terjadinya pemecahan pada nut.

Tujuan dari kajian ini adalah untuk mengidentifikasi masalah pada Ripple

Mill,pada analisa Nut histogram bertujuan mengetahui jarak rotor dan strator pada

Ripple Mill,melakukan perbandingan untuk mengetahui efisiensi Ripple Mill,

pada Kadar Air Nut dan Broken Kernel terhadap efisiensi Ripple Mill

Hasil kajian diperoleh bahwa efektivitas Ripple Mill belum tercapainya

karena efisiensi yang masih dibawah standart karena pengaruh dari strator dan

rotor yang mengalami kerusakan, awalnya efisiensi yang belum memenuhi


standart 94,64 % hingga dilakukan perbaikan dan penyetingan ulang sehingga

mengalami kenaikan 95,92 %. maka di dapatkan hasil sebelum perbaikan dan

sesudah perbaikan yaitu hasil selisih 1,28 % dan pengaruh kadar air terhadap

broken kernel sangat berpengaruh,tetapi nut juga tidak boleh terlalu kering dan

terlalu tinggi kadar air karena mengakibatkan broken kernel akan bertambah

banyak.

Kata kunci : Ripple Mill, pengaruh variasi diameter dan kadar air nut.
BAB I

PENDAHULUAN

I.I Latar Belakang

Pabrik kelapa sawit (PKS) merupakan tempat pengolah tandan buah segar

kelapa sawit untuk memperoleh minyak kasar kelapa sawit (crude palm oil) dan

inti sawit (kernel). Proses produksi di pabrik kelapa sawit terbagi atas beberapa

stasiun, antara lain Stasiun penerimaan (Reception station), Stasiun penampungan

(Loading ramp station), Stasiun perebusan (Sterilizer station), Stasiun penebahan

(Threshing station), Stasiun pemurnian (Clarification station), Stasiun pemisahan

inti (Nut and kernel station), Ruang mesin (Engine room), Stasiun boiler (Boiler

station), stasiun pemurnian air (Water treatment plant) dan Bengkel (Workshop).

Pada masing-masing stasiun terdapat parameter keberhasilan atau quality control

yang harus tercapai dalam proses produksi. (Pahan2006)

Tahun 1979, Pellet Technology Australia PTY LTD mengembangkan

pemakaian ripple mill, yang pada awalnya dimulai dari pemecahan biji bunga

matahari, biji kapas dan kacang kedelai. Ripple mill terdiri dari 2 (dua) bagian

yaitu Rotating rotor dan Stationary plate. rotating rotor terdiri dari 30 batang rotor

rod yang terbuat dari high carbon steel yang terdiri dari 2 lapis, yaitu 15 batang

dipasang di bagian luar dan 15 batang dipasang di bagian dalam. Stationary plate
terbuat dari high carbon steel dengan permukaan bergigi tajam. Dalam pabrik

kelapa sawit ripple mill berfungsi untuk memecahkan nut agar kernelnya terlepas

dari cangkangnya, sehingga mudah untuk dipisahkan pada proses pemisahan di

separator.dalam proses nut masuk ke ripple mill diantara rotor dan setator, karena

putaran, maka nut akan pecah.

Menurunya efektivitas pada Ripple Mill yang menyebabkan pecah kernel

melatar belakangi untuk mengambil judul kajian efektivitas ripple mill

berdasarkan variasi diameter dan kadar air nut. guna evaluasi terhadap pabrik

karena sering terjadinya pecah kernel yang mengakibatkan kerugian.

1.2 Rumusan Masalah

a. Optimalisasi efisiensi ripple mill ?


b. Mengurangi banyaknya kernel yang pecah pada bagian ripple mill ?
c. Faktor penyebab terjadinya broken kernel ?
d. Menetapkan kadar air pada air nut agar nut pecah dengan sempurna ?

1.3 Tujuan Penelitian

a. Mengkajian efektivitas pada ripple mill.


b. Menganalisis pengaruh ukuran nut terhadap kinerja ripple mill.
c. Menganalisis faktor faktor penyebab broken kernel.
1.4 Manfaat Penelitian

Penelitian ini, di harapkan dapat memberikan informasi tentang kinerja ripple

mill yang efisien dengan melihat kondisi ripple mill secara umum guna

memperoleh informasi tentang broken kernel pada ripple mill sehingga pabrik

kelapa sawit dapat mengurangi terjadinya broken kernel dan meningkatkan

produktifitasnya.
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Kelapa Sawit

Tanaman kelapa sawit (Elaeis guneensis Jacq.) berasal dari Afrika dan

Amerika Selatan, tepatnya Brasilia. Di Brasilia, Tanaman kelapa sawit (Elaeis

quinensis Jacq.) merupakan tumbuhan tropis golongan palma yang termasuk

tanaman tahunan. Tandan kelapa sawit baru dapat memproduksi setelah berumur

sekitar 30 bulan setelah ditanam di lapangan. Buah yang dihasilkan disebut tandan

buah segar (TBS) atau Fresh Fruit Bunch (FFB). Produktivitas tanaman kelapa

sawit meningkat mulai 3-14 tahun dan akan menurun kembali setelah umur 15-25

tahun. Setiap pohon sawit dapat menghasilkan 10-15 TBS pertahun dengan berat

3-40 kg per tandan, tergantung umur tanaman. Dalam satu tandan, terdapat 1.000-

3.000 brondolan dengan berat brondolan berkisar 10-20 g (Pahan, 2006).

Dalam dunia botani, semua tumbuhan diklasifikasikan untuk

memudahkan identifikasi secara ilmiah. Metode pemberian nama ilmiah (latin) ini

dikembangkan oleh Carolus Linnaeus. Tanaman kelapa sawit diklasifikasikan

sebagai berikut.

Divisi : Embryophyta shonagama

Kelas : Angiospermae
Famili : Arecaceae (dahulu disebut palmae)

Ordo : Monocotyledoane

Subfamily : Cocoidae

Genus : Elaeis

Spesies : Elaeis guneensis Jacq.

Kelapa sawit termasuk tanaman daerah tropis yang umumnya tumbuh di

daerah tropis yang beriklim basah, yaitu sepanjang garis khatulistiwa antara 23,5°

lintang utara sampai 23,5° lintang selatan.

Adapun persyaratan untuk tumbuhnya tanaman kelapa sawit yaitu curah hujan

≥ 2.000 mm/tahun dan merata sepanjang tahun dengan periode bulan kering (<

100 mm/bulan) tidak lebih dari 3 bulan, kemudian temperatur siang hari rata-rata

29 – 33 °C dan malam hari 22 – 24 °C, serta ketinggian tempat dari permukaan

laut < 500 m. (Pahan, 2006).

2.2 Proses pengolahan kelapa sawit

Proses pengolahan kelapa sawit adalah proses mengolah buah kelapa sawit

(TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan kernel yang berkualitas sebagai

produk yang dihasilkan.

Buah sawit yang sudah dipanen di kebun harus segera mungkin diolah untuk

mendapatkan kualitas CPO yang baik, karena jika dibiarkan terlalu lama dan tidak

diolah maka akan menyebabkan kadar asam lemak bebas meningkat yang
berakibat mutu CPO akan menurun. Hal ini akan berpengaruh pada proses

penjualan CPO nantinya. Hasil lainnya dari pengolahan kelapa sawit adalah

kernel. Kernel merupakan inti dari berondolan sawit. Kernel ini nantinya akan

diolah kembali sehingga menghasilkan produk berupa minyak kernel. Pada

sebagian pabrik pengolahan kelapa sawit, dilengkapi dengan pabrik pengolahan

minyak kernel dan sebagian lagi hanya sampai menghasilkan kernel saja. Untuk

kualitas kernel juga memiliki standar penjualan, yaitu kadar air dan kadar kotoran.

Kualitas kernel ini dipengaruhi oleh alat dan cara pengolahan pada pabrik kelapa

sawit.

Di dalam pabrik kelapa sawit terdapat stasiun-stasiun pengolahan yang

memiliki fungsi masing-masing. Stasiun - stasiun tersebut antara lain: Stasiun

Penerimaan (Reception), Stasiun Perebusan (Sterilizing), Stasiun Tippler, Stasiun

Threshing, stasiun Digesting and Pressing, Stasiun Clarification, Stasiun Nut and

Kernel.
2.3 Stasiun Nut dan Kernel

Pada Pabrik Kelapa Sawit (PKS) selain menghasilkan CPO juga

menghasilkan produk jual berupa kernel. Stasiun Nut dan kernel bertujuan

memisahkan kernel dari cangkang, fiber dan kotoran-kotoran, sehingga kernel

siap dan layak jual sesuai standar-standar pengolahan yang ada pabrik kelapa

sawit. Kemudian, hasil berupa cangkang dan fiber pada stasiun ini akan digunakan

sebagai bahan bakar boiler untuk menghasilkan uap.

Proses pada stasiun ini untuk menghasilkan kernel yang masih dalam

keadaan terbungkus oleh cangkang (nut), beserta fiber yang terikut setidaknya

melalui beberapa tahapan. Tahapan tersebut adalah pemisahan nut dari fiber,

kemudian pemecahan nut, pemisahan kernel dengan cangkang, dan pengeringan

kernel untuk mengurangi kadar air sesuai standar untuk penjualan.

Alur proses pada stasiun Nut dan Kernel dapat dilihat pada gambar
Berikut :

CBC
Depericarper Fibre Fibre Cyclone
(Cake Breaker Conveyor)
Nut

Nut Polishing Drum

Destoner

Nut Hopper

Ripple Mill

Shell
LTDS I

Shell
LTDS II Fibre

Claybath Shell

Kernel
Kernel Silo

Kernel Storage Boiler


Gambar 2.1 Alur proses stasiun Nut dan Kernel.

Sumber : Harsunu Purwoto (2012) Handbook Nut Kernel Station.

Seperti pada stasiun yang lainnya, stasiun nut dan kernel dalam proses

pengolahannya juga terdapat alat-alat dan mesin. Alat-alat dan mesin tersebut

saling keterkaitan dalam rangkaian prosesnya.

Peralatan dan mesin di stasiun nut dan kernel antara lain adalah sebagai

berikut:

A. Cake Breaker Conveyor ( CBC )

Cake Breaker Conveyor (CBC) merupakan screw conveyor yang dilengkapi

dengan padle-padle. CBC berfungsi untuk mendistribusikan press cake keluaran

dari screw press menuju sistem depericarper. Selain itu, CBC juga berfungsi

sebagai alat pemecah gumpalan fiber dan nut, supaya mudah dipisahkan di

depericarper.

B. Depericarper

Adalah tempat dimana fiber (bahan ringan) dipisahkan dari nut (bahan yang

lebih berat) menggunakan kecepatan dan tekanan angin dari fibre cyclone fan.

Bahan yang lebih ringan yaitu fibre akan terangkat dan dialirkan menuju fibre

cyclone. Di fibre cyclone, fiber diputar dengan kecepatan tinggi, dan berakhir pada

dinding cyclone kemudian meluncur turun menuju dasar cyclone untuk

dikeluarkan menuju fibre & shell conveyor melalui air lock. Air lock mencegah

masuknya udara dari dasar cyclone.


Gambar 2.2 Sistem Depericarper

Sumber : Harsunu Purwoto (2012) Handbook Nut Kernel Station.

C.Nut Polishing Drum

Nut polishing drum berfungsi untuk memisahkan fiber yang masih menempel

di nut. Hal ini akan menjamin bahwa hanya nut bersih-lah yang diantarkan

menuju nut hopper. Di dalam Nut polishing drum nut akan dihaluskan dengan

cara di putar-putar dengan bantuan stripper. Stripper berfungsi untuk mengangkat

dan mendorong nut sehingga maju ke depan. Akibat gerakan ini maka fiber yang

menempel pada nut akan lepas dan akan terhisap oleh fan ke fibre cyclone.

Sedangkan nut akan keluar dari nut polishing drum kemudian dibawa melalui

destoner auger conveyor dan dihisap dengan destoner fan.

D.Nut Auger Conveyor


Conveyor ini berfungsi untuk menghantarkan nut yang sudah melalui

pembersihan di nut polishing drum menuju destoner. Conveyor ini terletak tepat

dibawah nut polishing drum dengan posisi miring ke atas menuju destoner.

E.Destoner

Destoner berfungsi untuk memisahkan nut dengan benda-benda asing (batu &

besi) atau partikel berat lainnya agar tidak terikut ke ripple mill. Prinsip kerja pada

destoner ini sama halnya dengan fibre cyclone hanya saja kecepatan fan yang

berbeda karena destoner diharapkan dapat menghisap nut menuju nut hopper.

Kecepatan udara yang disyaratkan berkisar 18 m/det untuk dapat mengangkat nut

(bahan ringan) dan batu dan logam (bahan berat) jatuh pada dasar destoner

(lantai).

F.Nut Hopper

Nut Hopper merupakan wadah atau tempat penampungan nut sementara untuk

kemudian diumpankan ke ripple mill. Nut yang telah dipisahkan dari batu atau

besi di destoner ditampung di nut hopper sebelum diumpankan ke ripple mill

untuk dilakukan pemecahan nut.

Pada PKS tertentu nut hopper memiliki bentuk tabung dengan bagian

bawah berbentuk kerucut yang dilengkapi dengan rotary feeder yang berfungsi

untuk mengatur umpan ke ripple mill. Namun kebanyakan PKS menggunakan nut

hopper dengan bentuk kotak atau persegi, karena mungkin mempertimbangkan


faktor volume, dimana bentuk persegi atau kotak lebih besar dibanding dengan

bentuk tabung.

G.Ripple Mill

Ripple mill merupakan suatu unit mesin yang berfungsi untuk memcahkan

cangkang dari nut sehingga dapat mudah dipisahkan antara cangkang dengan

kernel. Sistem kerja dari ripple mill yaitu, nut umpan dari nut hopper masuk di

antara rotor bar dan ripple plate. Rotor bar dalam keadaan berputar, sementara

ripple plate dalam keadaan diam, maka nut akan tergiling sehingga cangkangnya

akan pecah dan kernel akan terpisah dari cangkangnya.

H..LTDS

LTDS (Light Transport Dry Separator) adalah suatu unit mesin yang

berfungsi untuk memisahkan cangkang dan kernel dengan menggunakan daya

isap fan berdasarkan perbedaan berat jenis. Cangkang akan terhisap ke atas oleh

daya hisap fan, sedangkan kernel akan terjatuh ke bawah.

I.Claybath

Claybath berfungsi untuk memisahkan cangkang dan kernel yang belum

terpisah di LTDS 1 & 2, dengan menggunakan larutan CaCO3 (Calcium

Carbonate).

J,Kernel Silo
Kernel silo berfungsi untuk menampung sementara dan mengeringkan

kernel agar kadar air (moisture) berkurang dan sesuai standar yaitu < 7 %. Pada

kernel silo ini dilengkapi dengan pemanas (heater) dan thermometer untuk

membantu dalam proses pengeringan kernel. Sistem kerja kernel silo yaitu, kernel

hasil pemisahan di LTDS 1, LTDS 2, dan claybath dibawa oleh kernel elevator

untuk dimasukkan ke kernel silo. Selanjutnya di dalam kernel silo kernel akan

mendapat hembusan udara panas dari heater, dengan tujuan mengurangi moisture.

Pada saat retention time telah tercapai, maka kernel akan disalurkan ke bisley.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas dari kernel silo yaitu waktu tunggu

(retention time) harus cukup dan temperatur yang dihasilkan oleh heater harus

sesuai, yaitu 50 – 60 0C.

K.Kernel Storage Bin

Kernel storage Bin merupakan tempat penampungan kernel sementara

sebelumdi kirim untuk diolah lebih lanjut di Kernel Crushing Plant (KCP).

2.4 Pengertian Ripple Mill

Fungsi utama ripple mill yaitu sebagai pemecah nut dimana nut tersebut akan

terbagi menjadi dua fraksi yaitu kernel (inti) dan cangkang (shell). Dengan target

pemecahan minimal 95% yang artinya kernel didapatkan dari proses pemecahan

minimal 95% kemudian sisahnya adalah cangkang dan kadar kotoran serta standar

broken kernel < 17 %.

Prinsip kerja ripple mill ini dengan cara pemecahan biji dengan melemparkan

kedinding berlahan lahan. Melalui gerak putar biji akan terlempar akibat gaya
sentrifugal,biji akan mengalami benturan yang sangat keras sehingga pecah akan

mengeluarkan inti yang ada didalamnya,inti pecah harus dibatasi maksimum

adalah 17 % karena apabila terlalu tinggi akan mengakibatkan losess pada LTDS

dan claybath tinggi. Proses lebih lengkapnya yaitu sebelum ketahap pemecahan

nut terlebih dahulu keproses pengkondisian nut yang bertujuan melengkangkan

dan melepaskan kernel dari keliling cankang sehingga akan menaikan efektifitas

pemecahan nut dan mengurangi losess kernel.

Didalam ripple mill nut diputar oleh rotor dengan kecepatan 1200 RPM

kemudian karena adanya gaya sentrifugal nut terlempar dan membentur setrator

sehingga nut tersebut retak. Kemudian proses selanjutnya proses penggilasan nut

yang telah retak berada ditengah tengah putaran rotor dan setator yang berputar

yang berfungsi sebagai tempat penggilasan nut, sehingga nut tersebut pecah dan

terbagi menjadi kernel dan jangkang dan kemudian turun ke cracked mixture

conveyor dan kemudian dibawak kesetasion selanjutnya.

Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah:

1. Jarak antara setator dan rotor. Apabila jarak tidak diatur,maka nut yang

masuk tidak pecah karena nut yang berukuran kecil akan memasuki ruang

besar pada ripple mill dan sebaliknya nut besar memasuki ruang yang

kecil,sehingga banyak terjadi broken kernel.


2. Kecepatan rotor. Kecepatan putaran rotor berpengaruh terhadap hasil

pemecahan nut. Semakin tinggi putaran semakin tinggi kapasitas,tetapi

semakin tinggi broken kernel.


3. Kondisi awal nut. Kondisi ukuran dari nut kadar kekeringan

nut,kebersihan dari feber yang mengikut nut.


4. Kondisi sterilizer,dimana sterilisasi yang tidak baik mengakibatkan kernel

tidak lekang dari nut nhya.

Gambar 2.3 Ripple Mill

Sumber : Harsunu Purwoto (2012) Handbook Nut Kernel Station.


BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Pelaksanaan penelitian

a. Lokasi : PT.Sabut Mas Abadi

b. Waktu : 5 September hingga 30 Oktober 2017

3.2 Alat dan Bahan Penelitian

a. Alat :

 Kunci inggris
 Kunci L
 Palu
 Obeng
 Timbangan
 Meteran
 Pengungkit atau pasak
 4 buah plastik putih 2 kg
 Serokan
 Alat Histogram Nut
 Penggaris
 Jangka sorong
 Kunci shock

b. Bahan

 Mesin pemecah Nut (ripple mill).


 Nut yang masuk dan keluar dari Nut Greading Drum.
 Craced Mixture sebanyak 1 kg yang diambil dari Craced Mixture Conveyor
3.3 Metode Penelitian

Tahap Penelitian
Nut Greading
Drum

1. Nut Histogram

Nut Silo (diameter nut)

2. Laju Umpan

3.Kadar Air Nut

1.Kapasitas
Alternatif Solusi
Ripple Mill
2.Perawatan
Pengaturan Gap

Kapasitas out put 3. Jarak motor dan stator


(rotor dan stator)
Ripple Mill :
(kondisi awal)
1.broken kernel
4. Sistem Pengumpan
2.nut utuh
bukaan ke Ripple Mill
Identifikasi Apakah 3.nut pecah
standart
masalah ripple mill
tercapai ?

1. Gap ideal

2. Efisiensi Tercapai

Kesimpulan / Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Prosedur Tahapan Penelitian


3.4 Tahapan Penelitian

A.Penjelasan Prosedur Penelitian

a.Nut Hopper

Nut Hoper merupakan wadah untuk penampungan nut sementara untuk

kemudian diumpakan menuju Ripple Mill.nut yang telah dipisahkan dari batu

di destoner ditampung di Nut Hopper sebelum di umpankan di Ripple Mill

untuk dilakukan proses pemecahan Nut.

Pada Pks Tertentu Nut Hopper Memiliki bentuk tabung dengan bagian

bawah berbentuk kerucut di bagian bawah dilengkapi Vibrating Feeder yang

berfungsi untuk mengatur umpan pada Ripple Mill,kebanayakan PKS

menggunakan Nut Hopper dengan bentuk kotak atau persegi,karena

mempertimbangkan faktor volume . dimana bentuk persegi atau kotak lebih

besar dibanding dengan bentuk tabung.

Parameter yang diamati pada hopper ini yaitu proses pemisahan dengan dua

ukuran kernel,apakah sesuai dengan umpan.

b.Nut Grading Drum

Alat ini memiliki fungsi memisahkan nut menjadi 3 fraksi,yaitu fraksi

kecil,sedang dan besar.Tujuanya agar pemisahan pada Ripple Mill menjadi

lebih baik.
c.Ripple Mill

Ripple Mill merupakan unit mesin yang berfungsi memecahkan cangkang dan

nut sehingga dapat mudah dipisahkan antara cangkang dan kernel. Sistem kerja

Ripple Mill yatu nut umpan dan Nut Hopper masuk antara rotor bar dan Ripple

Plate.rotor bar dalam keadaan berputar, sementara Ripple Plate dalam keadaan

diam,maka nut tergiling cangkangya pecah dan kernel terpisah dari cangkang.

B.Parameter Yang Diamati

Parameter yang diamati pada penelitian :

a. Mekanisme proses Ripple Mill

b. Bagian-bagian Ripple Mill dan fungsi

c. Efisiensi Ripple Mill

d. Nut Histogram ( ukuran diameter nut )

e. Mengukur lubang lubang pada nut grading

f. % nut utuh

g. % kernel utuh

h. % kernel pecah

i. % cangkang

j. Moisture
C.Teknik Pengambilan Sampel

Tahapan proses penelitian dan pengambilan sampel yang dilakukan tentang

evaluasi penelitian tentang kinerja Ripple Mill pada stasiun nut dan kernel

yaitu :

1.Nut Hopper

Tahapan dan pengambilan sampel pada Nut Hopper :

a.Pengambilan sampel pertama,titik sample keluaran dari Nut Hopper yang akan

dimasukan pada Nut Grading Drum.

b.Menyiapkan wadah sebelum melakukan pengambilan sample

c.Penimbangan dilakukan untukmengetahui losses pada Nut Hopper.

d.Pengambilan sample dilakukan pada saat 2 jam sesudah proses.

2.Nut Grading Drum

Tahapan dan pengambilan sampel pada Nut Grading Drum :

a.Pengambilan sampel pertama, pada Nut Grading Drum titik sampel keluaran

dan Nut Grading Drum yang akan masuk pada Ripple Mill.

b.Ambil sampel sebanyak 1000 gram

c.Siapkan wadah untuk sebagai tempat hasil pengambilan sampel.

d.Kemudian timbang sampel yang telah di ambil.


e.Waktu pengambilan sampel di lakukan 2 jam setelah proses.

3.Ripple Mill

Tahapan pengambilan sampel pada Ripple Mill :

a.pengambilan sampel pertama,pada Ripple Mill titik sampel keluaran dan ripple

mill yang akan masuk pada LTDS

b.Ambil Sampel sebanyak 1000 gram

c.% nut utuh,% nut pecah,%kernel utuh,% kernel pecah,% cangkang

d.kemudian timbang sampel yang telah diambil

3.5 Analisa Laboratorium

Pada proses ini dilakukan beberapa analisa data yaitu sebagai berikut:

1. Analisa Nut

a. Pengambilan sampel 1 kg pada nut sesudah masuk pada nut greading drum.

b. Analisa sample pada nut hoper.

c. Sebarkan dilantai kemudian homogenkan nut dengan cara diaduk agar nut

tercampur.

d. Analisa rata rata nut yang pada keluaran nut grading drum dengan cara

menggunakan alat histogram nut, pisahkan antara ukuran nut kecil, nut sedang,

dan nut besar untuk dasar penyetingan jarak rotor dan stator bar pada Ripple

Mill.
2. Analisa Histogram nut

Cara menganalisa histogram nut yaitu sebagai berikut:

a. Sample di ambil 2 jam setelah star proses, dengan rentang waktu 2 jam.

b. Pengambilan sample nut dilakukan pada nut greading drum.

c. Sebarkan sample kemudian homogenkan dengan cara mengaduk-aduk sample

nut tersebut sampai tercampur rata.

d. Setelah sample sudah tercampur kemudian bagi sample menjadi 4 bagian

kemudian ambil 2 bagian dengan bersebrangan.

e. Timbang sample sebanyak 1 kg.

f. Masukan sample nut kedalam alat ukur histogram secara satu per satu

kemudian catat diameter sesuai lubangnya.

3. Analisa kinerja dan efisiensi Ripple Mill.

Untuk melakukan analisa kinerja Ripple Mill yaitu sebagai berikut:

a. Pengambilan sampel dilakukan 2 jam setelah pabrik start proses dan diambil

lagi setiap 2 jam sekali sampai pabrik stop proses.

b. Sortasi sample dilakukan setiap hari.

c.Sample 2 kg di homogenkan dengan cara di pisahkan menjadi 4 bagian

kemudian di ambil 2 bagian dengan di silang.


d. Timbang sample hingga 1 kg.

e. sortasi sample menjadi bagian : nut utuh,nut pecah,kernel pecah

f. Timbang masing masing berat tersebut

g. Gunakan rumus untuk menghitung persentasi dan efisiensi:

nut utuh :

nut Pecah :

kernel pecah :

Efisiensi Ripple Mill (%) : 100% - (% Nut utuh + % Nut pecah)

Keterangan:

W1 = Berat sample (g)

W2 = Berat nut utuh (g)

W3 = Berat nut pecah(g)

W4 = Berat kernel pecah (g)

Standar efisiensi Ripple Mill: 95% -98%


D.Analisa Data

Analisa sampel data yang dilakukan sebagai berikut yaitu sebagai berikut

1.Analisa Nut Histogram

a.Ukuran nut yang diambil kemudian dikelompokan sesuai ukuran nut.

b.Setiap ukuran nut dilakukan penimbangan berat

c.Catat hasil dari penimbangan setiap ukuran nut

d.Kemudian hitung mnggunakan rumus sebgai berikut :

=..........%

2.Analisa Nut Grading Drum

a.Dari sampel data yang diambil pada Nut Greading Drum yaitu ukuran atau

diameter nut hasil dari Nut Greading.

b.Setiap ukuran nut hasil dari penggradingan di lakukan penimbangan berat

c.Catat hasil dari penimbangan setiap ukuran nut.


d.Kemudian lakukan perhitungan dengan menggunakan cara sebagai berikut :

=...........%

3.Analisa Ripple Mill

a.Presentase broken kernel

b.Ambil sampel ....(gr)

c.Pisahkan cangkang,Nut utuh,Nut ½ pecah,kernel utuh, kernel ½ pecah.

Perhitungan :

Analisa Ripple Mill

= 100% - hasil perhitungan Ripple Mill

4.Identifikasi masalah dengan Diagram Fishbone

Diagram tulang ikan atau fishbone diagram adalah salah satu metode

untuk menganalisa penyebab dari sebuah masalah atau kondisi. Sering juga

diagram ini disebut dengan diagram sebab-akibat atau cause effect diagram.

Penemunya adalah Professor Kaoru Ishikawa, seorang ilmuwan Jepang yang


juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo, pada tahun 1943. Sehingga sering

juga disebut dengan diagram Ishikawa. ( andriwiart,2015 )

Identifikasi masalah untuk lebih mempermudah dapat menggunakan

diagram fishbone,dengan tujuan untuk mengetahui permasalah pada kinerja

Ripple Mill. Identifikasi dibagi menjadi empat aspek utama,yaitu :

1. Mesin

2. Manusia

3. Metode

4. Material

Manusia / SDM Mesin

Tujuan

Metode Material

Gambar 3.4 Diagram Fishbone


IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Deskripsi Lokasi Penelitian


Penelitian ini dilakukan di PT.Sabut Mas Abadi Kotawaringin Barat,

Provinsi Kalimantan Tengah.dari tanggal 5 September sampai dengan 30

Oktober 2017.
PT.Sabut Mas Abadi merupakan salah satu anak cabang dari PT.Cempaka

Mas Abadi yang memiliki kapasitas pengolahan pabrik 30 ton/jam


Visi : Menjadi perusahaan perkebunan yang sehat melalui proses perbaikan yang

berkelanjutan.
Ikut berpartisipasi dalam upaya upaya pencegahan atas terjadinya

pencemaran lingkungan dalam setiap kegiatan operasional.


Misi : Menciptakan usaha perkebunan yang berkelanjutan dalam segala
Aspek termasuk dalam menjaga keberagaman hayati.
4.2 Spesifikasi Dan Fungsi Ripple Mill
PT.Sabut Mas Abadi terletak di Desa Medang Sari Kecamatan Arut

Selatan, Kabupaten Kotawaringin Barat,Provinsi Kalimantan Tengah dengan

kapasitas pabrik sebesar 30 ton/jam yang mempunyai jumlah ripple mill 2 buah.

adapun spesifikasi ripple di PT.Sabut Mas Abadi sebagai berikut :


Gambar 4.1 Ripple Mill
Spesifikasi Ripple Mill :
 No Seri : EMI-8R-660-10
 Merk : EMI
 Type : Horizontal
 Kapasitas : 8 Ton/jam
 Rotor Speed : 1200 Rpm
 Van Belt : SPB 2120
 Roller Bearing : SKF 22213 EK
 Panjang Rotor Bar : 39 Cm
 Panjang Stator Bar : 43 Cm
 Jumlah Rotor Bar : 42 Buah
 Jumlah Strator Bar : 36 Buah

Gambar 4.2 Spesifikasi Elektro Motor


Spesifikasi Elektro Motor :
 No Seri : 4.09121.23.4U
 Merk : Westin
 Type : Em-160 L-4
 Putaran : 2930 Rpm
 Rotor Speed : 1200 Rpm
 Daya : 11 Kw
 Bearing Depan : 6309 C3
 Bearing Belakang : 6309 C3
 Berat : 110 Kg

Gambar 4.3 Vibrating Feeder


Spesifikasi Vibrating Feeder :
 No Seri : EAG 95349-2
 Merk : Enmin Vibratory Equipment
 Type : EVF LD 3
 Volt/Hz/Phase : 240 V / 50 hz / 1 Phase
 Full load Curren : 1,0 A

Gambar 4.4 Magnetic Trap


Spesifikasi Magnetic Trap :
 Merk : Enmin Magnetic
 Type : EPM 12 X 7
Ripple Mill mempunyai fungsi utama yaitu sebagai pemecah Nut dimana

Nut tersebut terpecah menjadi dua hasil pemecahan yaitu kernel ( inti ) dan

cangkang ( shell ) dengan target pemecahan yaitu minimal 95% artinya yaitu
kernel yang di dapat dari proses pemecahan pada Ripple Mill minimal 95%

sisanya adalah cangkang dan kotoran dan hasil sisa seperti cangkang di gunakan

sebagai bahan bakar pada stasiun boiler.


Cara kerja Ripple Mill yaitu dengan sistem teknik putar,bantingan,gilas.

Pada proses lengkapnya sebelum ke tahap pemecahan Nut,terlebih dahulu

melalui tahap pengkondisian Nut yang bertujuan untuk melepaskan kernel dari

cangkang sehingga menaikan efektivitas pemecahan pada Nut sehingga

mengurangi losses pada kernel.Pada Metode Yang dilakukan dengan memasukan

panas ke dalam kernel hal ini bertujuan unruk melepaskan kernel dari sekeliling

cangkang.kondisi ini dapat dilakukan pada proses perebsuan pada sterilizer.

Kandungan air ( Mouisture ) pada Nut agar proses pemecahan berlangsung baik

adalah 15 % namun teori untuk pemecahan pada ripple mill kadar air tidak boleh

lebih dari 17 % dan pengeringan Nut pada Ripple mill cukup dengan

pengeringan udara saja.


Setelah melalui proses pelekangan Nut kemudian masuk ke Nut Grading

Drum dan berlanjut masuk kedalam Nut Silo di dalam Nut Silo yang sudah di

sekat dengan besi plat sebanyak dua buah sekat dengan besi plat sebanyak dua

sekat untuk membagi Nut berdasarkan fraksi yaitu Nut dengan ukuran kecil dan

besar.Untuk memasuki Ripple Mill,Nut sebelumnya melalui Vibrating Feeder

yang mengatur laju umpa Nut yang akan masuk ke dalam Ripple Mill.Dengan

menggunakan metode getaran Nut masuk ke dalam Ripple Mill secara kostan

dan continuous.
Di dalam ripple Mill,Nut diputar oleh Rotor dengan kecepatan 1200 Rpm

kemudian karena adanya gaya centrifugal yaitu gaya gerak melingkar yang

berputar menjauhi pusat lingkaran ,Nut kemudian terlempar dan membentur


strator.dengan kecepatan putaran putaran rotor 1200 Rpm sudah cukup untuk

melontarkan Nut ke Strator hinnga nut tersebut retak.kemudian proses

selanjutnya yaitu proses penggilasan.


Pada Nut yang telah retak berada di tengah tengah putaran Rotor dan

Strator yang diam yang berfungsi sebagai tempat penggilasan.dikarenakan celah

anatara Rotor dan Strator yang melainkan melalui proses penggilasan terlebih

dahulu antara Rotor dan Strator hingga Nut tersebut pecah dan terbagi menjadi

kernel dan cangkang ( Shell ) dan kemudian turun ke Craked Mixture Conveyor

untuk kemudian di bawa ke stasiun selanjutnya.


4.3 Analisa pengukuran Efisensi Ripple Mill
Pengukuran efisiensi Ripple Mill bertujuan untuk mengetahui kinerja masing

masing Ripple Mill kemudian di bandingkan dengan standart efisiensi Ripple

Mill.Pengukuran efisiensi di hitung menggunakan data – data.

Presentase Nut dan Kernel (%)


Pengamatan Nut Utuh Nut ½ pecah Kernel Pecah Efisiensi
1 4,2 1,2 11,0 94.60
2 4,3 0,3 10,2 95,40
Ripple Mill 1
3 3,1 2,1 9,9 94,80
4 3,9 3,4 3,2 92,70
5 2,0 2,3 2,4 95,70
Rata-Rata 3,5 1.86 7.34 94,64
Tabel 4.1 Sampel Uji Efisiensi

Presentase Nut dan Kernel (%)


Pengamatan Nut Utuh Nut ½ pecah Kernel Pecah Efisiensi
1 1,5 0,4 11,3 98,10
2 1,4 0,2 8,9 98,40
Ripple Mill 2
3 1.2 0.8 6,1 98.00
4 1,3 0,2 3,2 98,50
5 1.1 0,6 1,8 98,30
Rata-Rata 1,3 0,44 6,26 98.26

Tabel 4.2 Efisiensi Ripple Mill 1 dan 2

NO % Efisiensi Ripple Mill 1 % Efisiensi Ripple Mill 2 % Standart


1 94.60 98,10 95
2 95,40 98,40 95
3 94,80 98.00 95
4 92,70 98,50 95
5 95,70 98,30 95
Rata- Rata 94,64 98.26

Pengamatan dari tanggal 25 september – 29 september 2017


Gambar 4.5 Grafik Efisiensi Ripple Mill
Dari 2 unit Ripple Mill yang beroperasi,dapat dilihat dari Grafik yang

paling jauh dari standart efisiensi yaitu pada Ripple Mill 1,jika dibiarkan begitu

saja akan berdampak pada rendemen dari inti ( kernel ). Untuk itu dilakukan

kajian terhadap apa penyebab faktor faktor yang meyebabkan efisiensi Ripple

Mill yang menyebabkan broken kernel.


Dari hasil analisa di peroleh 4 faktor yang berpengaruh terhadap

penurunan efektivitas Ripple Mill :


1.Histogram Nut
2.Jarak antara rotor dan bar
3.kadar air nut ( Moisture )
4.Keausan rotor bar dan strator bar
Dari ke empat faktor yang telah di lakukan uji coba untuk mengetauhi kinerja

atau bagaimana faktor faktor tersebut dapat mempengaruhi efisiensi Ripple Mill
1.Histogram Nut
Histogram Nut bertujuan untuk mengetahui diameter nut serta tebal

cangkang yang hubunganya terhadap setingan pada Plummer Block atau Block

Bearing yang berpengaruh terhadap jarak jauh dekatnya rotor atau srator untuk

peningkatan efisiensi Ripple Mill. Histo Gram Nut dilakukan karena adanya

variasi buah yang masuk ke pabrik sawit. Dengan adanya variasi buah maka

besar kecilnya pun bervariasi.untuk menunjang pecapaian dari standart efisiensi

ripple mill maka perusahan harus mempunyai Nut Grading Drum yang berfungi

untuk membagi nut yang masuk ke nut hopper berdasarkan diameter tetentu agar

tidak menyulitkan penyetingan dan juga umpan pada Ripple Mill merata dan

tidak berlebih.untuk ukuran diameter dari lubang Nut Grading Drum yaitu 16

mm dan 24 mm.artinya nut yang akan masuk ke dalm Nut Hopper sudah di bagi

berdasarkan diameternya, Nut Hopper di sekat menjadi 2 bagian,sekat pertama

berdiameter 16 mm dan sekat kedua 24 mm.


Gambar 4.6 Nut Grading Drum
Pada proses selanjutnya dilakukan penghitungan Diameter Nut agar

mengetahui ukuran variasi pada dimater nut.

Gambar 4.7 Pengukuran dengan Histogram Nut

Tabel 4.3 Diameter Nut

DIAMETER NUT ( mm ) FREKUENSI % FREKUENSI


8 0 0,00
9 0 0,00
10 7 1,20
11 0 0,00
12 25 4,28
13 1 0,17
14 83 14,23
15 2 0,34
16 156 26,75
17 0 0,00
18 222 38,07
19 4 0,68
20 19 3,25
21 0 0,00
22 0 0,00
23 0 0,00
24 64 10,97

TOTAL 583 100


Berdasarkan hasil pengukuran histogram nut di peroleh data diameter nut

sesuai Tabel 4.3 bila dilihat terhadap banyak variasi untuk ukuran diameter nut

mulai dari diameter 10 mm sampai diameter 24 mm. jadi untuk Ripple Mill 1

akan dimasukan Nut berdiameter 10 mm sampai 16 mm sesuai dengan Nut

Greading Drum yaitu 16 mm.untuk Ripple Mill 2 akan dimasukan Nut

berdiameter 17 mm sampai 24 mm sesuai dengan diameter Nut Greading Drum

24 mm.

2.Jarak Rotor dan Strator


Jarak antara rotor dan strator sangat berpengaruh terhadap peningkatan

serta penurunan efisiensi Ripple Mill. Semakin dekat jarak rotor dan strator

maka efisiensi semakin tinggi namun presentasi kernel pecah semakin tinggi

pula.sebaiknya jika semakin jauh jarak rotor dan strator maka efisiensi semakin

rendah dan pesentasenya kernel pecah juga semakin rendah.


Untuk penyetingan jauh dekatnya jarak antara rotor dan strator di

tentukan dari besarnya presentasi yang lolos dari Ripple Mill


Tabel 4.4 Keluaran Ripple Mill

DIAMETER NUT ( mm ) FREKUENSI % FREKUENSI


8 0 0,00
9 0 0,00
10 7 1,20
11 0 0,00
12 27 4,28
13 21 0,17
14 83 14,23
15 6 0,34
16 150 26,75
17 0 0,00
18 200 38,07
19 4 0,68
20 25 3,25
21 0 0,00
22 0 0,00
23 0 0,00
24 60 10,97

TOTAL 583 100


3.Kadar air nut ( Moisture )
Kadar air nut ( Moisture ) merupakan salah satu faktor yang sangat

berpengaruh terhadap efisiensi pemecahan nut pada Ripple Mill dapat

memecahkan nut dengan kadar air < 17 % artinya dengan kadar air maksimal 17

% Ripple Mill sudah dapat memecahkan nut denan efisiensi terbaik yaitu 95 %.

Hasil data analisi kadar air dari tanggal 25 September 2017 sampai 29

September 2017 diperoleh kadar air yang akan di tampilkan pada Tabel 4.5
Tabel 4.5 Kadar air ( Moisture ) nut silo 25 September – 29 September 2017

Tanggal % Moisture Nut Silo % Standart


25 september 2017 15,9302 17
26 september 2017 15,6542 17
27 september 2017 15,0987 17
28 september 2017 16,0282 17
29 september 2017 16,5781 17
Rata Rata 15,8578

Gambar 4.8 Grafik kadar air Nut Silo


Dari Gambar 4.8 Grafik menunjukan bahwa kadar air kurang dari

standar. artinya kernel terhadap cangkang sudah baik.seharusnya efisiensi Ripple

Mill no 1 sudah memenuhi standar,namun dilihat pada gambar 4.8 efisiensi jauh

dari standar.
Dilihat dari semua faktor yang berpengaruh terhadapturunya efisinsi

Ripple Mulai dari Histogram Nut,jarak rotor dan strator serta kadar air nut.

namun belum terlihat titik terang faktor yang paling berpengaruh terhadap
efisiensi Ripple Mill nomor 1 tersebut. Dan kemudian analisis terakhir faktor

yang kemungkinan berpengaruh yaitu keausan rotor dan strator.


Pengaruh kadar air terhadap broken kernel sangat berpengaruh,tetapi nut

juga tidak boleh terlalu kering karena mengakibatkan broken kernel akan

bertambah banyak.Untuk menjaga losses broken kernel,kekeringan nut harus di

jaga sebanyak 17 % .Hasil data yang di peroleh akan di tampilkan pada tabel 4.6
Tabel 4.6 Perbandingan antara Broken Kernel dan Mouisture

N0 Broken Kernel Moisture

1 11,0 15,9302

2 10,2 15,6542

3 9,9 15,0987

4 3,2 16,0282

5 2,4 16,5781

Rata-Rata 7.32 15,8578

Gambar 4.9 Grafik Hubungan Broken Kernel dan Moisture


Hasil data grafik 4.9 nilai R² = 0,52 menunjukan data 52 % mendekati garis
trend line. R² = 0,52 dilihat dari pengaruh hubungan antara kenaikan Moisture

berdampak pada kenaikan broken kernel.semakin naiknya Moisture berdampak

pada naiknya Broken Kernel,sehingga Moisture harus diminimalkan supaya


Broken Kernel berkurang dan terjaga,maksimal Moisture harus terstandart yaitu

tidak melebihi nilai maksimal yaitu 17 %.


4.Keausan rotor bar dan strator bar
Jarak rotor dan strator merupakan salah satu faktor yang sangat

berpengaruh terhadap effisiensi pada ripple mill.jika jarak terlalu dekat maka

banyak kernel kernel yang pecah,namun jika jarak tidak tepat ata terlalu dekat

maka banyak kernel yang pecah,namun jika jarak tidak tepat atau terlalu jauh

maka pemecahan tidak sempurna sehingga banyak kernel yang masih menempel

pada cangkangnya.maka dari dilakukan penyetingan jarak yang tepat agar

mendapat efisinsi yang terstandart yaitu 95% . Pada ripple mill pengaruh dari

keausan rotor bar dan strator bar walaupun jarak rotor bar dan strator bar sudah

tepat,tetapi banyak mengalami keausan di bagian rotor bar dan strator bar

sehingga membuat celah tambahan yang mengakibatkan penurunan effisiensi

ripple mill.
Umur dari rotor bar dan strator bar yaitu 300 jam,bila sudah lebih

waktunya dari 300 jam rotor bar dan strator bar sudah mulai kelihatan aus

sehingga wajib diganti.

Keausan pada rotor Keusa


Hilangnya
n
strator
Startor
Gambar 4.10 Rotor Bar dan Strator Bar

4.4 Langkah Langkah Penyetingan Ripple Mill


1.Analisa Histogram Nut
Pengambilan sampel histogram nut dilakukan pada keluaran Ripple Mill

tindakan selanjutnya di analisis.hasil analisis Histogram Nut di sajikan pada

Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Diameter Nut .

DIAMETER NUT FREKUENSI % FREKUENSI


( mm )
8 0 0,00
9 0 0,00
10 0 0,00
11 11 2,16
12 24 4,72
13 61 12,00
14 69 13,58
15 90 17,71
16 109 21,45
17 39 7,67
18 22 4,33
19 60 11,81
20 10 1,96
21 8 1,57
22 5 0,98
23 0 0,00
24 0 0,00

TOTAL 508 100

Diameter hasil analisis nut di pakai patokan pada penyetingan pada

Block Bearing. Pada Nut Grading Drum yang memiliki diameter lubang Grading

yaitu 16 mm sampai 24 mm. Dalam Ripple Mill no 1 banyaknya frekuensi

ukuran nut 16 mm digunakan sebagai patokan setingan pada Ripple Mill 1 yang

mempunyai ukuran nut kecil. berarti nut yang berdiameter di bawah 16 mm dan

16 mm juga dipakai sebagai patokan standart penyetingan jarak Block Bearing

karena hasil keluran terbanyak adalah Ripple Mill 1 dengan ukuran 16 mm


digunkan sebagai setelan terbaik guna mengurangi kernel pecah pada Ripple

Mill 1. Di Ripple Mill no 2 nut yang akan masuk berdimeter 24 mm ke bawah

sedangkan untuk penyetingan Block Bearing diambil diameter dengan frekunsi

terbanyak pada 17 mm – 24 mm, maka diperoleh diameter terbanyak 19 mm ini

dipakai sebagai patokan standart untuk pennyetingan block bearing karena hasil

keluran terbanyak Ripple Mill 2 adalah ukuran 19 mm digunakan untuk

penyetingan terbaik guna mengurangi kernel pecah.


4.5 Pengujian Hasil Kerja Ripple Mill
Tabel 4.8 hasil efisiensi Ripple Mill 1 setelah dilakukan perbaikan
Presentase Nut dan Kernel (%)
Pengamatan
Nut Utuh Nut ½ pecah Kernel Pecah Efisiensi
1 0,34 4,15 15,90 95,51
2 0,25 3,90 15,20 95,9
Ripple Mill 1
3 0,30 3,99 14,98 95,71
4 0,22 3,40 15,30 96,38
5 0,29 3,60 15,96 96,11
Rata-Rata 0,28 3,80 15,46 95,92

Setelah dilakukan penyetingan yang kemudian dilakukan pengujian

efisiensi Ripple Mill selama 5 hari dengan efisiensi di atas rata rata maka

penyetingan sudah berhasil.


Pada tanggal 2 Oktober 2017 sampai dengan 6 Oktober 2017 dilakukan

analisa efisiensi Ripple Mill 1 yang hasilnya di sajikan pada Grafik 4.11
Gambar 4.11 Grafik efisiensi Ripple Mill 1 setelah di perbaiki
Dilhat dari gambar 4.11 sangat jelas bahwa penyetingan Ripple Mill

nomor 1 menujukan bahwa efisiensi telah memenuhi syarat diatas 95% dan

kernel pecah 15 % berarti penyetingan ulang berdasarkan metode rumusan

tersebut sudah terstandart.


Pada selanjutnya perbandingan efisiensi Ripple Mill nomor 1 sebelum

dan sesudah dilakukanya perbaikan. pada hasil tabel 4.1 sebelum perbaikan dan

hasil tabel 4.8 setelah dilakukanya perbaikan serta dilakukan penyetingan ulang

maka akan ditampilkan perbandinganya pada tabel 4.9.


Tabel 4.9 Perbandingan efisiensi Ripple Mill 1 sebelum dilakukanya perbaikan

dan sesudah dilakukan perbaikan serta dilakukan penyetingan ulang.

No % Ripple Mill 1 % Ripple Mill 1 % Standart


( Sebelum ) ( Sesudah )
1 94,60 95,51 95
2 95,40 95,9 95
3 94,80 95,71 95
4 92,70 96,38 95
5 95,70 96,11 95
Rata-Rata 94,64 95,92

%Selisih 1,28

Gambar 4.12 Grafik perbandingan efisiensi Ripple Mill 1 sebelum dilakukanya


perbaikan dan sesudah dilakukan perbaikan serta dilakukan

penyetingan ulang.
Dari hasil Tabel 4.9 jika di bandingkan efisiensi Ripple Mill 1 sebelum

dan sesudah dilakukan perbaikan serta penyetingan ulang maka di peroleh hasil

kenaikan efisiensi pada Ripple Mill no 1 dengan rata rata sebesar 1,28 % .
Jadi dapat disimpulkan bahwa faktor faktor yang berpengaruh terhadap

efektivitas Ripple Mill yaitu adalah keausan rotor dan strator,ukuran nut yang

mempunyai hubungan pada pengaturan jarak rotor dan strator,kadar air nut

( Moisture ) yang mempunyai standart 17 % untuk efisiensi pemecahan nut.


4.6 Faktor Faktor Yang Mepengaruhi Efektivitas Pada Ripple Mill

Berdasarkan Dari Diameter Dan Kadar Air Nut


Telah banyak kita ketahui bahwa Ripple Mill sangat berperan penting

terhadap proses penghasil kernel di pabrik kelapa sawit,artinya tanpa adanya

Ripple Mill maka otomatis kernel di pabrik tidak bisa di hasilkan karena fungsi

utama dari Ripple Mill yaitu sebagai pemecah nut,selanjutnya nut yang pecah

tersebut akan terbagi menjadi 2 fraksi yaitu inti ( kernel ) dan cangkang ( Shell )
Salah satu penyebab losses kernel adalah efisiensinya masih dibawah standart.

dikatakan bekerja dengan baik jika target pemecahan Nut adalah 95 % .


artinya minimal kernel yang diperoleh adalah 95 % dengan adanya

permasalahan ini dilakukan kajian di lapangan terhadap faktor penyebab yang

mempengaruhi efektivitas pada Ripple Mill sebagai berikut :


1. kondisi rotor bar dan strator bar harus selalu diperhatikan apabila ada
keausan segera dilakukan perbaikan
2. jarak rotor bar dan strator bar harus selalu diperhatikan di sesuaikan dengan

kondisi Histogram nut


3. kadar air ( Moisture ) nut harus selalu dijaga < 17%
4. umpan harus konstan tetap dan tidak boleh berlebihan.

4.7 Identifikasi Masalah Pada Ripple Mill Dengan Menggunakan

Diagram Fish Bone


Faktor faktor yang mempengaruhi kinerja Ripple Mill ditampilkan pada

diagram fish bone sebagai berikut :

Tidak Manusia Mesin


dilakukan cross
chek losses Strator Jarak srator dan
Tidak dilakukan
secara teratur dan rotor tidak
perbaikan ketka rotor sesuai
terjadi penurunan aus
permomanfe
Kernel
losses <
Umpa 15%
n Laju
Menghitung masuk Umpan
Efisiensi dilakukan Metode tidak Kadar air
Gambar 4.13 Diagram Fish Bone
sesuai Materia
hanya satu kali Dari gambar 4.13 diagram fish bone di dapatkan( Moisture )
pemasalahan pada
ukuran l
sehari
Ripple Mill yaitu pada faktor manusia tidak dilakukan cross chek losses secara

teratur,kurangnya kontrol supervisi dan tidak ada penanganan lebih lanjut jika

losses sedang tinggi.pada faktor mesin yaitu strator dan rotor sudah aus,jarak

strator dan rotor tidak efektif.pada metode yaitu kurang pengawasan asisten lab

sehingga kariyawan tidak bekerja dengan baik.pada material yaitu umpan yang

masuk tidak beraturan sesuai ukuran. Laju umpan berlebih.

V. KESIMPULAN DAN SARAN


5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan pengamatan dan perhitungan

maka dapat diambil kesimpulan antara lain:

1. Berdasarkan hasil analisis Efisiensi Ripple Mill belum tercapai karena

pengaruh dari strator dan rotor yang mengalami kerusakan.

2. Berdasarkan hasil kajian setelan terbaik Ripple Mill 1 jarak rotor dan

strator di dapat dari hasil keluaran Ripple Mill 1 dengan hasil terbanyak

adalah ukuran 16 mm sebagai patokan penyetingan guna mengurangi

pecah kernel.

3. Berdasarkan hasil kajian setelan terbaik Ripple Mill 2 jarak rotor dan

strator di dapat dari hasil keluaran Ripple Mill 2 dengan hasil terbanyak

adalah ukuran 19 mm sebagai patokan penyetingan guna mengurangi

pecah kernel.

4. Berdasarkan hasil analisa standart Efisiensi Ripple Mill 95 % dan

standar kernel pecah 15% yang di tetapkan agar mengurangi jumlah

broken kernel pada Ripple Mill.

5. Berdasarkan hasil kajian dilakukan perbaikan pada Ripple Mill 1,

awalnya efisiensi yang belum memenuhi standart 94,64 % hingga

dilakukan perbaikan dan penyetingan ulang sehingga mengalami

kenaikan 95,92 %. maka di dapatkan hasil sebelum perbaikan dan

sesudah perbaikan yaitu hasil selisih 1,28 %

6. Berdasarkan hasil analisa kadar air ( Moisture ) nut harus selalu dijaga

< 17 %
7. Berdasarkan hasil analisis pengaruh kadar air terhadap broken kernel

sangat berpengaruh,tetapi nut juga tidak boleh terlalu kering dan terlalu

tinggi kadar air karena mengakibatkan broken kernel akan bertambah

banyak.

5.2 Saran
Dari hasil penelitian dan pembahasan serta kesimpulan, maka disarankan

sebagai berikut :
1. Penyetingan Ripple Mill harus menggunakan metode penyetingan baik

dan benar.
2. Harus selalu memperhatikan keadaan rotor bar dan strator bar untuk

mengetahui sudah mengalami ke ausan atau masih dalam kondisi baik.


3. Harus sealulu memperhatikan peyetingan Vibrating Feeder agar umpan

yang masuk ke Ripple Mill konstan dan tidak berlebihan

DAFTAR PUSTAKA

Anonim,2017.Buku Panduan Teknik Pertanian. Institut Pertanian Stiper,

Yogyakarta.

Anonim,2010.“Ripplemill”.Http://setiono-sawit-web.blogspot.com.Diakses

tanggal 2 Febuari April 2017 pada pukul 14.30 WIB.

Cahyono,Nur.2012.Laporan Praktek Kerja Lapangan.INSTIPER : Yogyakarta.


Mangoensoekarjo, Soepedia, 2008 Manajemen Agrobisnis Kelapa Sawit. Gajah

Mada Universitas Press. Yogyakarta.

Naibaho, P.M 1998. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Pusat Penelitian

Kelapa Sawit. Medan

Pahan, Iyung. 2006. Panduan Lengkap Kelapa Sawit, Managemen Agribisnis

dari Hulu hingga Hillir. Cetakan Pertama. Jakarta : Penebar Swadaya.

Purwoto, Harsunu.2012. Handbook Nut Kernel Station.Yogyakarta : Instiper.