RANCANG BANGUN ROTOR

PADA MESIN PENGUPAS BUAH KOPI BASAH

Joni Dwi Antara(1), Bayu Aji Girawan(2), Pujono(3)
(1) Mahasiswa, (2) Dosen, (3) Dosen
“Jurusan Teknik Mesin, Politeknik Negeri Cilacap”
Jalan Dr. Soetomo-Sidakaya-Cilacap
e-mail : poltec@politeknikcilacap.ac.id

Abstract
Wet coffee peeler machine with a capacity of 10 kg / hour is made to peel the skin from fresh coffee fruit. This
machine is expected to improve the production process in processing coffee for farmers. The purpose of the rotor design
in the wet coffee peeler is to design and make detail drawing, calculate the machine elements used, and calculate the
estimated time of rotor production on a wet coffee peeler machine. To make the rotor on this machine, the author uses
the design method VDI 2222 approach. By using the methods, the results are the use at AC 0,5 HP electric motor, 700
rpm speed, engine transmission system using two pulleys with a diameter 4 inches and 8 inches and a belt length of –V
1676 mm, 1 solid shaft with diameter of 17 mm, bearing age of 1,4 years, axis spacy of 596,57 mm; therefore the total
production needed is 11,92 hours.

Keywords: Coffee peeler machine, VDI 2222 method, machine element, production time.
I. PENDAHULUAN
Peningkatan luas areal dan produksi kopi
Indonesia didominasi oleh kopi robusta dari
perkebunan rakyat, yang merupakan suatu potensi
besar bagi kesejahteraan petani Indonesia. Di Cilacap
khususnya Dayaehluhur dan Majenang merupakan
salah satu daerah penghasil kopi robusta. Pengolahan
buah kopi yang berkualitas dapat mempengaruhi hasil
dari citarasa buah kopi itu sendiri. Salah satu dalam
pengolahan buah kopi adalah pengupasan kulit dari
buah kopi itu sendiri. Pengupasan buah kopi adalah
proses pemisahan atau pelepasan bagian kulit terluar
dari buah kopi. Pengupasan buah kopi dibagi menjadi
dua, yaitu pengupasan buah kopi basah (pulping) dan
pengupasan buah kopi kering (hulling). Pengupasan
buah kopi (pulping) merupakan salah satu tahapan
proses pengolahan kopi yang membedakan antara
pengolahan kopi cara basah dan cara kering. Mesin
pengupas buah kopi basah (pulper) digunakan untuk
memisahkan atau melepaskan komponen kulit buah
dari bagian kopi berkulit cangkang.
Petani kopi skala kecil di Indonesia masih
menggunakan cara tradisional pada proses pengupasan
kulit buah kopi. Keadaan tersebut menjadikan
pengupasan tidak bisa dilakukan dengan cepat,
sehingga menyebabkan petani kopi skala kecil di
Indonesia kurang berkembang. Maka dilakukan suatu
rancang bangun rotor pada mesin pengupas buah kopi
basah untuk meningkatkan produktifitas petani kopi.
II. TINJAUAN PUSTAKA
Rancang Bangun Mesin Pembersih dan
Pengupas Kentang, dengan tujuan melakukan
penelitian terhadap kinerja mesin yang dapat
membersihkan dan mengupas kentang dengan
kapasitas lebih besar. Metode yang digunakan yaitu
kentang dimasukkan kedalam tabung. Kemudian
kentang itu akan ikut berputar dan mengenai sikat
pembersih dan pengupas. Mesin pembersih dan
pengupas kentang telah berhasil dibuat, mesin tersebut
terdiri dari beberapa komponen yaitu: tabung, sikat,
unit transmisi dan rangka, kapasitas dari mesin tersebut
yaitu sebesar 60 kg/jam, dimensi tinggi keseluruhan
yaitu 1000 mm, lebar, 400 mm dan panjang 400 mm.
Hasil pengujian diperoleh bahwa mesin dapat bekerja
sesuai dengan tujuan awal yaitu dapat membersihkan
dan mengupas kentang seperti kriteria perancangan
yang telah ditentukan sebelumnya, Wahyu K. Sugandi,
dkk (2018).
Penerapan Teknologi Tepat Guna Pascapanen
Dalam Upaya Peningkatan Produktifitas Petani Kopi di
Kabupaten Bener Meriah, dengan tujuan untuk
meningkatkan produktifitas masyarakat mitra (petani
kopi) di Desa Petukel Blang Jorong melalui penerapan
mesin teknologi tepat guna pasca panen kopi. Mesin ini
bersifat mobile, dapat digunakan dimana saja dan dapat
dengan mudah dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi
lain. Mesin pengupas dengan kapasitas 80 – 100 kg/jam
yang digerakan motor bakar bensin 5,5 HP dapat
menghemat waktu proses produksi. Selain itu mesin ini
dapat menekan biaya proses penurunan buah kopi dari
kebun ke lokasi pengupasan, Indra Mawardi, dkk
(2019).
Pembuatan Mesin Pengelupas Kedelai Untuk
Meningkatkan Produksi, dengan tujuan pemberdayaan
pada usaha kecil tempe. Adapun mesin yang dihasilkan
mempunyai tinggi sekitar 1000 mm, panjang 900 mm,
lebar 500 mm, dengan kapasitas mesin 150 kg/jam,
putaran mesin 710 rpm, daya motor bensin 5,5 PK dan
putaran motor bensin sekitar 1400 rpm. Dengan adanya
mesin pengelupas kedelai ini, waktu yang digunakan
untuk mengupas lebih cepat dibandingkan dengan cara
 tradisional. Selain itu juga dapat meningkatkan kualitas Pembagian dari desain keseluruhan
dan kuantitas tempe, Muhammad Khumaedi, dkk untuk memudahkan dalam proses
(2018). pembuatan mesin.
III. METODOLOGI d. Penyelesaian
Alat dan bahan Tahap penyelesaian yaitu tahap terakhir,
Alat dan bahan yang digunakan dalam dimana pada tahap ini dilakukan finishing
membuat alat atau mesin merupakan hal yang harus terhadap rancangan desain
diperhitungkan, karena mempengaruhi hasil dan Diagram alir perhitungan elemen mesin
kualitas mesin/alat yang dibuat. Langkah – langkah dalam proses perhitungan
Diagram alir proses perancangan elemen mesin dijelaskan dalam bentuk diagram alir
Langkah – langkah dalam proses perancangan sebagai berikut :
dijelaskan dalam bentuk diagram alir sebagai Start

berikut :
Start
Identifikasi Gambar

Merencana

Tidak
Studi Literatur
Mengkonsep

Apakah konsep sesuai Perhitungan Elemen Mesin

kebutuhan
Tidak - Daya motor
- Pulley dan sabuk
Ya - poros
- Umur Bantalan
Merancang

Apakah rancangan sesuai Pembuatan Laporan

kebutuhan Tidak

Ya
Selesai
Penyelesaian

Gambar. 2 Diagram Alir Perhitungan Elemen

Apakah rancangan sesuai
kebutuhan Mesin
Ya 1) Perencanaan motor pengerak
Selesai
a) Menghitung gaya pemotongan
Gambar. 1 Diagram Alir Proses Perancangan 𝑚. 𝑔. ℎ
Tahapan prosedur perancangan dapat dijabarkan F=
𝑠
sebagai berikut : Dimana :
a. Merencana F = gaya pemotongan (N)
Tahapan merencana dalam membuat 𝑚 = massa kopi (Kg)
suatu desain atau rancangan rotor pada mesin
pengupas buah kopi yaitu dengan malakukan 𝑔 = percepatan gravitasi (𝑚/𝑠2 )
studi literatur. Dengan melakukan studi literatur h = ketinggian jatuhnya beban (kg)
dari berbagai sumber diharapkan dapat s = tebal kulit kopi (m)
mengumpulkan data secara tidak langsung dan b) Menghitung torsi rencana motor listrik
timbul suatu masalah untuk dapat diatasi. T=F.r
b. Mengkonsep Dimana :
Setelah dilakukannya studi literatur
𝑇 = torsi motor listrik (N . m)
maka terkumpul data-data yang nantinya akan
direalisasikan dengan membuat berupa : 𝐹 = gaya pemotongan (N)
1. Membuat konsep desain r = jari – jari rotor (m)
Membuat beberapa alternatif konsep c) Menentukan daya yang dibutuhkan
2.𝜋.𝑛
desain yang bertujuan untuk dipilih sesuai P= .𝑇
dengan kebutuhan alat. 60
Dimana :
2. Analisis konsep
Proses menganilisis dan memilih P = daya yang dibutuhkan (watt)
konsep yang telah dibuat. n = kecepatan rencana putaran dari rotor
c. Merancang (rpm)
Tahap merancang yaitu menuangkan T = torsi rencana (N . m)
konsep yang telah dipilih pada desain berupa 2) Perhitungan umur bantalan
gambar mesin yang akan dibuat. a) Perhitungan rating dasar untuk keandalan 90%
1. Desain wujud 𝐶
L10 = { }3
Desain awal mesin yang berupa 𝑃
gambar kerja utuh setelah melewati proses Dimana :
pemilihan ide terbaik. C = beban dasar dinamik (kN)
2. Desain bagian L10 = rating dasar untuk keandalan 90%
(putaran)
 P = beban ekivslen (kN) g) Perhitungan lenturan poros
b) Perhitungan rating dasar untuk keandalan 90% 𝐹.𝑙21 .𝑙22
y = 3,23 x 10−4
106 𝑑4𝑠 𝑙
L10h = [ ]. L10 Dimana :
60 𝑥 𝑛
Dimana : y = lenturan poros
L10h = rating dasar untuk keandalan (jam F = gaya
beroperasi) l1 dan l2 = jarak bantalan ke titik pembebanan
n = kecepatan putaran (rpm) ds = diameter poros
3) Perhitungan perencanaan poros l = jarak anatara bantalan penumpu
a) Daya rencana 4) Perhitungan perencanaan sabuk dan pulley
Pd = fc x P a) Kecepatan linear sabuk
Dimana : dp x n1x π
ν=
Pd = daya rencana (kW) 60 𝑥 1000
fc = faktor koreksi Dimana :
ν = kecepatan pulley (m/s)
P = daya yang ditransmisikan (kW)
dp = diameter pulley penggerak (m)
b) Momen puntir rencana (T)
𝑃𝑑 n1 = putaran pulley penggerak (rpm)
T = 9,74 x 105
𝑛1 b) Perbandingan transmisi
Dimana : 𝑛1 𝐷𝑝
T = momen puntir rencana (kg.mm) =
𝑛2 𝑑𝑝
Pd = daya rencana (kW) Dimana :
n1 = putaran poros (rpm) n1 = putaran poros penggerak (rpm)
c) Tegangan geser n2 = putaran poros yang digerakan (rpm)
𝜎𝐵
τa = Dp = diameter pulley yang digeraka
𝑆𝑓1 𝑥𝑆𝑓2
Dimana : (mm)
τa = tegangan geser (kg/mm2) dp = diameter pulley penggerak (mm)
σв = kekuatan tarik (kg/mm2) c) Panjang sabuk
𝜋 1
Sf1 = faktor keamanan L = 2C + (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
2 4.𝐶
Sf2 = konsentarsi tegangan Dimana :
d) Perhitungan besar gaya reaksi L = pamjang sabuk (mm)
Σ.M = 0 C = jarak sumbu poros (mm)
MA + MB + Mc = 0 dp = diameter pulley penggerak (mm)
Σ.F = 0
Dp = diameter pulley yang digerakan (mm)
FA + F B + F C = 0
Dimana : d) Jarak sumbu poros
jumlah gaya arah x = 0 (ΣFx = 0) 𝑏+√𝑏2 −8(𝑑𝑝−𝑑𝑝)2
C=
8
jumlah gaya arah y = 0 (ΣFy = 0) C = jarak sumbu poros (mm)
jumlah momen = 0 (ΣM = 0)
b = 2L – 3,14 (Dp+dp)
e) Dismeter poros
5,1
dp = diameter pulley penggerak (mm)
ds≥[ √(𝐾𝑚 𝑥 𝑀)2 + (𝐾𝑡 𝑥 𝑇)2 ]1/3 Dp = diameter pulley yang digerakan (mm)
𝜏𝑎
Dimana : e) Perhitungan sudut kontak
ds = diameter poros (mm) 57(𝐷𝑝−𝑑𝑝)
θ = 180°−
𝐶
Km = faktor koreksi lenturan
Dimana :
M = momen lentur (kg.mm) Dp = diameter pulley yang digerakan (mm)
Kt = faktor koreksi tumbukan dp = diameter pulley penggerak (mm)
T = momen puntir rencana (kg.mm) C = jarak sumbu poros (mm)
f) Perhitungan defleksi puntiran f) Menghitung jumlah sabuk yang diperlukan
𝑇𝐼
θ = 584 N=
𝑃𝑑
𝐺𝑑4𝑠
𝑃𝑜.𝐾𝜃
Dimana : Dimana :
θ = defleksi puntiran N = jumlah sabuk
T = momen puntir Pd = daya rencana (kW)
l = panjang poros Po = kapasitas daya yang ditransmisikan dari
G = modulus geser satu sabuk (kW)
ds = diameter poros Kθ = faktor koreksi
 g) Perhitungan gaya tarik Dimana :
𝑇 Vf = kecepatan makan (mm/menit)
F=
𝑟 f = gerak makan (mm/putaran)
Dimana : n = putaran spindel (rpm)
F = Gaya tarik sabuk c) Waktu pemotongan
T = Torsi pada poros (N.m) lt
tc =
r = Radius pulley yang digerakan (m) Vf
Dimana :
Diagram Alir Proses Produksi
Langkah – langkah dalam melakukan proses tc = waktu pemotongan (menit)
produksi dijelaskan dalam diagram alir sebagai Vf = kecepatan makan (mm/menit)
berikut : lt = panjang pemesinan (mm)
Start = lv + lw + ln
Identifikasi Gambar Kerja
lv = panjang langkah awal
pemotongan (mm)
Pembuatan OP
lw = panjang pemotongan benda
Persiapan alat dan bahan kerja (mm)
Proses produksi
ln = panjang langkah akhir
- Pemotongan
- Bubut tidak
pemotongan (mm)
- Pengelasan
- Perakitan
- FInishing
4) Proses pengelasan
Proses pengelasan adalah proses
Hasil Baik penyambungan dua material atau lebih (biasanya
Ya logam) secara permanen melalui fusi yang
Perhitungan waktu proses
produksi diakibatkan oleh kombinasi dari temperatur,
tekanan dan kondisi metalurgis material.
Penulisan Laporan
5) Proses perakitan
Selesai Proses perakitan adalah proses penyusunan
Gambar. 3 diagram Alir Proses Produksi dan penyatuan komponen-komponen untuk
A. Proses produksi membentuk suatu konstruksi yang telah
1) Pengukuran direncanakan.
Pengukuran merupakan proses 6) Proses finishing
membandingkan suatu besaran dengan besaran Proses finishing yaitu proses akhir berupa
yang telah distandarkan sebagai acuan. Ada dua pelapisan permukaan benda kerja menggunakan
macam proses pengukuran yaitu pengukuran cat. Fungsi utama pengecatan yaitu untuk
langsung dan pengukuran tidak langsung. menghambat laju korosi dan membuat benda
2) Proses pemotongan menjadi lebih menarik.
Proses pemotongan adalah proses
memisahkan benda padat menjadi beberapa bagian IV. PEMBAHASAN
agar diperoleh ukuran yang diinginkan. Proses Perancangan
pemotongan suatu logam biasanya menggunakan Setelah semua prosedur perancangan
mesin gergaji. Mesin gergaji merupakan mesin dilakukan, maka dihasilkan suatu hasil rancangan
pertama yang menentukan proses lebih lanjut. rotor dari mesin pengupas buah kopi basah sebagai
Untuk itu dibutuhkan ketelitian seseorang agar bisa berikut :
mengoperasikan gergaji itu sendiri dan dapat a. Desain wujud
memotong benda kerja dengan benar.
3) Proses bubut
Proses bubut adalah proses pemesinan
dengan cara menyayat benda kerja silinder yang
berputar menggunakan pahat. Berikut adalah rumus
perhitungan bubut :
a) Kecepatan potong
πxdxn
Vc =
1000
Dimana : Gambar. 4 Mesin Pengupas Buah Kopi Basah
Vc = kecepatan potong (m/menit)
n = putaran spindel (rpm)
d = diameter benda kerja (mm)
= (do - dm) / 2
do = diameter awal (mm)
dm = diameter akhir (mm)
b) Kecepatan makan
Vf = f x n
 b. Desain bagian 2. Perhitungan perencanaan pulley dan sabuk
a. Perhitungan daya rencana
Pd = fc . P
Pd = 1,5 . 0,735
Pd = 0,555 Kw
b. Perhitungan diameter pulley yang digerakan
𝑛1 𝐷𝑝
=
𝑛2 𝑑𝑝
Dimana :
Gambar. 5 Desain Rotor n1 = putaran dari motor penggerak
Perhitungan elemen mesin (rpm)
1. Perhitungan daya motor listrik yang dibutuhkan n2 = putaran poros yang digerakan
a. Perhitungan gaya pemotongan (rpm)
𝑚.𝑔.ℎ
F= dp = diameter puli penggerak (mm)
𝑠
Dimana : Dp = diamater puli yang digerakan
F = Gaya pemotongan (N) (mm)
m= Massa buah kopi (kg) Jadi diameter puli yang digerakan dapat dicari
dengan persamaan
g = Percepatan gravitasi bumi (9,8 𝑚/𝑠2 )
𝑛1 𝐷𝑝
h = Ketinggian jatuhnya beban (m) =
s = Jarak, dalam hal ini tebal kulit kopi (m) 𝑛2 𝑑𝑝
𝑛1
Diketahui : Dp = . dp
𝑛2
Berat kopi = 331,81 gram dalam 1400
gelas ukur 300 mL Dp = . 101,6
700
Jumlah kopi = 194 biji dalam gelas Dp = 2 . 101,6
ukur 300 mL Dp = 203,2 mm
331,81 c. Perhitungan kecepatan linear sabuk
Berat perbiji = = 1,71 𝑔𝑟𝑎𝑚
194 Putaran poros n1 adalah 1400 rpm dan
𝑏𝑖𝑗𝑖 diameter puli penggerak (dp) adalah 101,6 mm
Untuk 50 biji kopi dalam sekali pengupasan dengan batas kecepatan maksimal 30 m/s.
= 85,5 gram Sehingga besar kecepatan linear sabuk (ν) dapat
0,0855𝑘𝑔.9,8𝑚/𝑠2 .0,1𝑚
F= dihitung dengan persamaan
0,002 𝑑𝑝 . 𝑛1 . 𝜋
F= 41,90 N ν=
60 . 1000
b. Perhitungan torsi rencana motor (T) 101,6 . 1400 . 3,14
ν=
T = F.r 60 . 1000
Dimana : ν =7,44 m/s
T = Torsi rencana motor (N.m) Karena ν < 30 maka aman
F = Gaya pemotongan (N) d. Perhitungan panjang sabuk
r = jari – jari rotor (m) Rencana jarak sumbu poros (C) = 590
T = F.r mm, diameter puli yang digerakan (Dp) = 203,2
T = 41,90 N . 0,075 m mm dan diameter puli penggerak (dp) = 101,6
T = 3,14 N.m mm. Gambar jarak sumbu poros dapat dilihat
c. Perhitungan daya yang dibutuhkan (Watt) pada gambar 4.7 dibawah ini
P = ω .T Jadi untuk menentukan panjang sabuk
2. 𝜋. 𝑛 yang digunakan dapat menggunakan persamaan
P= .𝑇 berikut
60
Dimana : 𝜋 1
L = 2C+ (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑃 − 𝑑𝑝)2
P = Daya (watt) 2 4.𝐶
Dimana :
n = Kecepatan putaran (rpm)
L = Panjang sabuk (mm)
T = Torsi (N.m)
C = Jarak sumbu poros (mm)
Diketahui :
Dp = Diameter puli yang digerakan
Kecepatan putaran rotor (n) = 700 rpm
(mm)
Torsi pada rotor = 3,14 N.m
Dp = Diameter puli penggerak (mm)
Sehingga dapat dicari persamaan
2. 𝜋. 𝑛 Jadi panjang sabuk dapat dicari dari persamaan
P= .𝑇 L = 2 . 590+
3,14
(101,6 + 203,2) +
60
2 . 3,14 . 700 2
P= . 3,14 1
60 (203,2 − 101,6)2
4 . 590
P = 230,04 watt 3,14 1
L = 2 . 590+ . 304,8 + . 10322,56
P = 0,23 Kw 2 4 . 590
P = 0,308 HP L = 2 . 590 + 478,536 + 4,374
 L = 1662,91 mm ≈ 1676 mm untuk menghitung kapasitas daya yang
e. Perhitungan jarak sumbu poros ditransmisikan (Po) dapat menggunakan
Untuk mengoreksi jarak antar poros persamaan sebagai berikut
menggunakan persamaan berikut : Po = 1,31 + 0,12
b = 2L – π (Dp + dp) Po = 1,43 kW
Dimana : h. Menentukan jumlah sabuk yang digunakan
L = Panjang sabuk (mm) Menentukan jumlah sabuk yang
Dp = Diameter puli yang digerakan diperlukan dapat menggunakan persamaan
(mm) berikut :
dp = Diameter puli penggerak (mm) Dimana :
Sehingga dapat dicari dengan persamaan Pd = Daya rencana = 0,555kW
b = 2 . 1676 – 3,14 (203,2 + 101,6) Po = Kapasitas daya yang
b = 2 . 1676 – 3,14 . 304,8 ditransmisikan = 1,43 kW
b = 3352 – 957,072 Kθ = Faktor koreksi = 0,97
b = 2394,93 mm Sehingga jumlah sabuk dapat dihitung
Maka jarak sumbu poros yang menggunakan persamaan
sebenarnya dapat dicari dengan persamaan 𝑃𝑑
N=
sebagai berikut : 𝑃𝑜 . 𝐾𝜃
0,555
𝑏+√𝑏2 −8(𝐷𝑃−𝑑𝑝)2 N=
C= 1,43 . 0,97
8 N = 0,40 ≈ 1
Dimana : Dari hasil perhitungan diatas maka jumlah
L = Panjang sabuk (mm) sabuk yang digunakan adalah 1 buah.
Dp = Diameter puli yang digerakan 3. Perencanaan poros
(mm) Berikut ini merupaka tahapan perencanaan
dp = Diameter puli penggerak (mm) poros pada bagian ini dengan daya yang akan
sehingga dapat dicari dengan persamaan ditransmisikan sebesar (P) adalah 0,5 HP dan dapat
2394,93+√2394,932 −8(203,2−101,6)2 dijabarkan sebagai berikut :
C=
8 a. Perhitungan daya rencana
2394,93+√2394,932 −82580,48 Dalam perhitungan poros ini diambil
C=
8 daya normal sebagai daya rencana dengan faktor
2394,93+√5653109,22
C= koreksi daya yang akan ditransmisikan sebesar
8
2394,93+2377,63 1,2. (Diambil dari tabel 1 lampiran C), sehingga
C= besar daya rencana dapat dihitung dengan rumus
8
C = 596,57 mm sebagai berikut :
f. Perhitungan sudut kontak pulley Pd = fc . P
57(𝐷𝑃−𝑑𝑝) Dimana :
θ = 180°−
𝐶
Pd = Daya rencana (kW)
Dimana :
Fc = Faktor koreksi
θ = Sudut kontak (°)
P = Daya nominal motor listrik (kW)
Dp = Diameter puli yang digerakan
Diketahui :
(mm)
Daya nominal motor listrik (P) : 0,5 HP = 0,37
Dp = Diameter puli penggerak (mm)
kW
C = Jarak sumbu poros (mm)
Faktor koreksi (fc) : 1,2
Sehingga sudut kontak puli dapat dicari dengan
Sehingga daya rencana dapat dicari dengan
persamaan
57(203,2−101,6) persamaan
θ = 180°− Pd = 1,2 . 0,37
596,57
5791,2 Pd = 0,444 kW
θ = 180°−
596,57 b. Perhitungan momen puntir rencana
θ = 180°−9,71° Rencana output putaran (n2) adalah 700
θ = 170,29° ≈169° rpm dan daya rencana (Pd) = 0,444 kW. Jadi
Dari hasil perhitungan diatas maka untuk menghitung momen puntir rencana dapat
dipilih sudut kontak puli 169° dengan faktor menggunakan persamaan sebagai berikut :
koreksi Kθ adalah 0,97. 𝑃𝑑
5
g. Menentukan kapasitas daya yang ditransmisikan T = 9,74 . 10 𝑛2
Dengan diameter puli penggerak (dp) = Dimana :
101,6 mm dan putaran poros n1 adalah 1400 T = Momen puntir rencana (kg,mm)
rpm. Sehingga didapatkan angka 1,31 dan harga Pd = Daya rencana (kW)
tambahan karena perbandingan putaran sebesar n2 = Putaran poros (rpm)
0,5 maka didapat angka 0,12 (Tabel kasitas Diketahui :
daya yang ditransmisikan lampiran H). Jadi Daya rencana (Pd) : 0,444 kW
 Putaran poros (n2) : 700 rpm
Sehingga momen puntir rencana dapat dihitung
dengan persamaan
0,444
T = 9,74 . 10 700
5 ds ≥ [ √(𝐾𝑚 𝑥 𝑀)2 + (𝐾𝑡 𝑥 𝑇)2 ]1/3
T = 617,80 kg.mm
c. Perhitungan tegangan geser izin (τα)
Material yang digunakan pada poros
adalah baja S-45C dengan spesifikasi sebagai
berikut :
Kekuatan tarik S-45C (σB) = 58 kg/mm2
Faktor keamanan (Sf1) = 6
Konsentrasi tegangan (Sf2) = 3
Jadi untuk menghitung tegangan geser
dapat menggunakan persamaan sebagai berikut
: 3,22
Jadi untuk menghitung diameter poros
bagian ini dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
5,1
𝜏𝑎
Dimana :
ds = Diameter poros (mm)
τα = Tegangan geser yang diijinkan (Kg/mm2)
Kt = Faktor koreksi momen puntir
Km = Faktor koreksi momen lentur
M = Momen lentur ekivslen (Kg.mm)
T = Momen puntur rencana (Kg.mm)
Sehingga diameter poros dapat dicari dari
persamaan berikut :
5,1
√(1,5 𝑥 124)2 + (1,5 𝑥 617,80)2 ]1/3
ds≥[

τα =
σB ds ≥ [1,58√34596 + 858772,89]1/3
Sf1 .Sf2
Dimana : ds ≥ [1,58√893368,89]1/3
τα = Tegangan gese (kg/mm2) ds ≥ [1,58 . 945,181935]1/3
ds ≥ 11,43
σB = Kekuatan tarik (kg/mm2)
Jadi diameter poros sementara adalah 11,43 mm
Sf1 = Faktor keamanan
f. Perhitungan defleksi puntiran
Sf2 = Konsentrasi tegangan
Sehingga tegangan geser dapat dicari dengan Untuk mencari defleksi puntiran θ (°)
persamaan dapat dicari dengan persamaan berikut :
𝑇. 𝐿
58 θ = 584
τα = 𝐺 . 𝑑𝑠4
6 .3 617,80 . 370
τα = 3,22 kg/mm2 θ = 584
8,3𝑥103 . 11,434
d. Perhitungan gaya tarik sabuk 133494224
𝑇 θ=
F= 141665146
𝑟 θ = 0,94°
Dimana :
F = Gaya tarik sabuk (N) θmax = 0,25° atau 0,3°
T = Torsi pada poros (N.mm) θ > θmax (tidak aman)
R = jari – jari pili (mm)
Karena torsi belum diketahui, maka torsi bisa θ lebih besar dari batas maksimal θmax
dihitung dengan persamaan sebagai berikut sehingga dihitung ulang dengan menambah
P=T.ω diameter poros yang sebelumnya 11,43 mm
2 . 𝜋 . 𝑛1
P=T. menjadi 17 mm.
60 𝑇. 𝐿
2 . 3,14 . 1400 θ = 584
370 = T . 𝐺 . 𝑑𝑠4
60 617,80 . 370
370 θ = 584
T= 8,3𝑥103 . 174
146,53 133494224
T = 2,52 N.m θ=
693224300
T = 2520 N.mm θ = 0,19°
Sehingga gaya tarik sabuk-V dapat dicari θmax = 0,25° atau 0,3°
dengan persamaan θ < θmax (aman)
𝑇
F= θ lebih kecil dari batas maksimal θmax
𝑟
2520 sehingga diameter poros minimal yang
F= diizinkan sebelumnya 11,43 mm diubah
101,6
F = 24,80 N.mm menjadi 17 mm.
e. Perhitungan diameter poros g. Perhitungan lenturan poros
Poros yang digunakan ini adalah poros
beban puntir dan lentur dengan :
1. Faktor koreksi momen puntir (Kt) = 1,5
(Diambil dari tabel 3 lampiran D)
2. Faktor koreksi momen lentur (Km) = 1,5 Gambar. 6 Jarak Bantalan dan Keadaan Beban
(Diambil dari tabel 1 lampiran E) Pada Poros
3. Momen lentur ekivslen (M) = 124 Kg.mm Jarak bantalan dan keadaan beban pada
4. Momen puntur rencana (T) = 617,80 Kg.mm poros diketahui P1 adalah gaya tarik sabuk =
5. Tegangan geser (τα) = 3,22 Kg/mm2 24,80 N, P2 adalah beban yang ditumpu poros =
 28,4 N, berat poros itu sendiri = 5,1 N, l1 = 55
mm, l2 = 55 mm dan lenturan poros maksimal b. Perhitungan rating dasar untuk kendalan
(ymax) = 0,3. Sehingga perhitungan lenturan 90%
poros dapat dihitung dengan persamaan sabagai 106
L10h = [ ] . L10
berikut : 60 𝑥 𝑛
2 2 1000000
−4 𝐹 . 𝑙1 . 𝑙2 L10h = [ ] , 7245577,82
y = 3,23 x 10 4 60 𝑥 700
𝑑𝑠 . 𝑙
L10h = 23,80 . 7245577,82
Dimana : L10h = 172444752 jam beroperasi
Y = lenturan poros Dalam 1 hari, mesin bekerja selama 8 jam
F = gaya tarik sabuk dan beban yang n = 700 rpm x 60 menit = 42000 rph
ditumpu poros (N) 1 hari bekerja = 42000 x 8
l1 dan l2 = jarak bantalan ke titik = 336000 rph
pembebanan (mm) Jadi umur bantalan dapat diketahui dengan
ds = diameter poros (mm) perhitungan sebagai berikut :
l = jarak anatara bantalan penumpu 172444752
(mm) =
336000
58,3 . 552 . 552 = 513,22 hari
y = 3,23 x 10−4
174 . 320 = 1,4 tahun
58,3 . 3025. 3025
y = 3,23 x 0,0001 Proses produksi
26726720
533481438 Proses pembuatan rotor pada mesin
y = 3,23 x 0,0001
26726720 pengupas buah kopi basah ada beberapa tahap yang
y = 3,23 x 0,0001 x 19,96 harus dikerjakan seperti pemotongan, bubut,
y = 0,006 pengelasan, perakitan dan finishing. Berikut desain
ymax = 0,3 – 0,35 akhir dari rotor yang sudah dibuat
y < ymax (baik)
4. Perhitungan umur bantalan
Berikut ini merupakan tahapan untuk
menentukan umur bantalan. Untuk mencarinya
penulis menggunakan sumber dari katalog bearing
SKF.
Diketahui :
Nomor bantalan = 6203 (Diambil dari
tabel 2 lampiran C) Gambar. 7 Rotor
L10 = Rating dasar untuk Dari Gambar diatas memiliki beberapa bagian yaitu
keandalan 90% (putaran) tabung pengupas dan poros.
C = Beban dasar dinamik 1. Proses pengerjaan tabung
(9,95 kN)
P = Beban equivalent
dinamik bearing
= X . F r + Y . Fa
= 1,2 . 0,04285 + 0 =
0,05142 kN
Fr = Beban radial (0,04285
kN)
X = 1,2 (Lihat lampiran D)
L10h =Rating dasar untuk
keandalan (jam Gambar. 8 Tabung Pengupas
beroperasi) Ada beberapa tahapan dalam pembuatan
n = Putaran poros (700 tabung pengupas, yaitu pemotongan plat stailess
rpm) steel dan proses pengerollan. Kemudian untuk
Sehingga dapat dicari umur bantalan dengan plat penutup tabungnya menggunakan pulley
persamaan sebagai berikut : yang dibelah menjadi dua. Kemudian kedua part
a. Perhitungan rating dasar untuk kendalan tersebut di assembly dengan proses pengelasan.
90% 2. Proses pengerjaan poros
𝐶
L10 = { }3
𝑃
9,95
L10 = { }3
0,05142
L10 = 195,5044733
Gambar. 9 Poros
L10 = 7245577,82 putaran
Tahapan dalam proses pembuatan poros yaitu
pemotongan material poros pejal S45C,
 kemudian dilakukan proses pembubutan muka 3. Waktu total produksi proses bubut untuk
dan pembubutan rata. rotor pada mesin pengupas buah kopi basah
Menghitung estimasi waktu produksi adalah 1,67 jam.
Proses pengerjaan komponen rotor pada 4. Waktu total untuk proses perakitan adalah
mesin pengupas buah kopi basah yaitu 5,3 jam.
memperhitungkan proses pemotongan, proses 5. Waktu total untuk proses finishing adalah
bubut, proses pengelasan dan proses finishing. 2,75 jam.
1. Menghitung estimasi waktu proses pemotongan Saran
Proses pemotongan dilakukan pada tabung a. Penambahan transmisi rantai dan sprocket pada
pengupas dan plat penutup tabung. Untuk hopper agar kopi bisa jatuh dengan sendirinya
pemotongan dibutuhkan waktu 1,25 jam. dari hoper ke ruang pengupasan yang bertujuan
2. Menghitung estimasi waktu proses pengelasan untuk mengurangi proses handling pada kopi.
Proses pengelasan dilakukan untuk b. Untuk menghasilkan kapasitas produk yang
menyambung antara tabung pengupas dan plat lebih besar dapat merubah spesifikasi mesin dan
penutup tabung. Untuk pengelasan dibutuhkan memperbesar dimensi rotor.
waktu 57 menit.
3. Menghtung estimasi waktu proses pembubutan VI. DAFTAR PUSTAKA
Proses pembubutan yang dilakukan untuk 1. Sugandi, Wahyu K; Herwanto, Totok; Yudi,
membuat poros adalah pembubutan muka dan Ayuditha, P. 2018. “Rancang Bangun Mesin
pembubutan rata. Untuk pembubutan Pembersih dan Pengupas Kentang’. Jurnal
dibutuhkan waktu 1,67 jam. Agrikultura. Vol. 29 No. 2. Hlm 112-118.
4. Menghitung estimasi waktu proses perakitan 2. Mawardi, Indra, Hanif; Zaini; Abidin, Zainal.
Waktu perakitan merupakan waktu yang 2019. “Penerapan Teknologi Tepat Guna
dibutuhkan untuk merakit suatu komponen Pascapanen Dalam Upaya Peningkatan
menjadi alat yang berfungsi. Untuk melakukan Produktifitas Petani Kopi di Kabupaten Bener
proses perakitan dibutuhkan waktu 5,3 jam. Meriah”. Jurnal Pengabdian Kepada
5. Menghitung estimasi waktu proses finishing Masyarakat. Vol. 1 No. 2. Hlm 206.
Proses finishing merupakan tahap akhir dari 3. Khumaedi, Muhammad; Sudarman;
pembuatan alat/mesin. Untuk proses finishing Widjanarko, Dwi; Sukoco, Imam. 2018.
dibutuhkan waktu 2,75 jam. “Pembuatan Mesin Pengupas Kedelai Untuk
Meningkatkan Produksi”. Rekayasa. Vol.16 No.
V. PENUTUP 2. Hlm 147.
Kesimpulan
a. Membuat desain wujud dan membua detail
drawing (terlampir)
b. Menghitung komponen elmen mesin berupa :
1. Daya rencana motor untuk mesin pengupas
buah kopi basah yaitu 0,5 HP.
2. Diameter poros pada rotor untuk mesin
pengupas buah kopi basah adalah Ø17 mm.
3. Umur bantalan pada mesin pengupas buah
kopi basah adalah 2,42 tahun.
4. Diameter pulley yang digunakan adalah Ø4
inchi untuk penggeraknya dan Ø8 inchi
untuk pulley yang digerakan.
5. Panjang sabuk – V yang digunakan pada
mesin pengupas buah kopi basah adalah
1676 mm.
6. Jarak sumbu poros antara rotor dengan
pulley penggerak adalah 596,57 mm.
c. Menghitung estimasi waktu produksi untuk
rotor pada mesin pengupas buah kopi basah
berupa :
1. Waktu total produksi proses pemotongan
untuk rotor pada mesin pengupas buah kopi
basah 1,25 jam.
2. Waktu total produksi proses pengelasan
utnuk rotor pada mesin pengupas buah kopi
basah adalah 57 menit.