Anda di halaman 1dari 149

Nama : Khairul umam

NPM : 3335170001
INTRODUCTION

korosi bukanlah subjek favorit para insinyur. banyak perancang proyek yang bangga
telah mengembangkan komponen atau proses baru dengan kinerja luar biasa hanya untuk
membuatnya gagal karena korosi. lebih jauh lagi, meskipun ada penelitian aktif oleh para
insinyur korosi, kunjungan ke scrap scrap lokal menunjukkan bahwa persentase besar mobil
dan peralatan rumah tangga masih gagal karena korosi; kehilangan ini artinya jika
perbandingan ketika kegagalan korosi industri dimasukkan. akibatnya, biaya tahunan
perlindungan korosi dan korosi di Amerika Serikat adalah sekitar $ 300 miliar, jauh lebih
besar daripada anggaran tahunan beberapa negara kecil.

salah satu alasan utama kegagalan akibat reaksi dengan lingkungan layanan adalah
sifat relatif kompleks dari reaksi yang terlibat. Namun, terlepas dari semua jargon korosi
yang kompleks, apakah korosi logam tergantung pada sel elektrokimia sederhana yang
dibentuk oleh lingkungan. ini mungkin memberikan kesan keliru bahwa adalah mungkin
untuk menghitung hal-hal seperti tingkat korosi dari spatbor mobil di bubur musim semi di
jalan-jalan kota asin. dr. m. pourbaix telah melakukan beberapa pekerjaan luar biasa dalam
penerapan termodinamika terhadap korosi, tetapi ini belum dapat diterapkan secara langsung
pada situasi rumit rata-rata.

namun, teknik korosi dan sains bukan lagi seni empiris; Diseksi masalah korosi besar
ke dalam mekanisme dasarnya memungkinkan penggunaan teknik elektrokimia yang cukup
canggih untuk menghasilkan hasil yang memuaskan. pada slide positif itu, ada kepuasan
nyata dan keuntungan ekonomi dalam merancang komponen yang dapat menahan kondisi
layanan yang menghukum di mana bagian lain gagal. dalam beberapa kasus, kami tidak dapat
sepenuhnya mencegah korosi, tetapi kami berusaha menghindari keusangan komponen
karena korosi.

FLUID CORROSION

dalam pemilihan bahan konstruksi untuk sistem fluida tertentu, penting terlebih
dahulu untuk mempertimbangkan karakteristik sistem, memberikan perhatian khusus pada
semua faktor yang dapat memengaruhi korosi. karena faktor-faktor ini akan khas pada sistem
partikel, tidak praktis untuk mencoba menawarkan seperangkat aturan keras dan cepat yang
akan mencakup semua situasi.

Bahan-bahan dari mana sistem akan dibuat adalah pertimbangan penting kedua; Oleh
karena itu, pengetahuan tentang karakteristik dan perilaku umum bahan ketika terpapar ke
lingkungan tertentu sangat penting.

Dengan tidak adanya informasi korosi faktual untuk kondisi fluida tertentu. Pilihan
yang cukup baik akan dimungkinkan dari data berdasarkan ketahanan material terhadap
lingkungan yang sangat mirip. Data ini, bagaimanapun, harus digunakan dengan beberapa
pemesanan. Praktik yang baik membutuhkan penerapan data tersebut untuk penyaringan
awal. Bahan yang dipilih karenanya akan memerlukan studi lebih lanjut dalam sistem fluida
yang sedang dipertimbangkan.

FLUID CORROSION: GENERAL

Bahan logam Logam murni dan paduannya cenderung masuk ke dalam persatuan
kimia dengan unsur-unsur media korosif untuk membentuk senyawa stabil yang serupa
dengan yang ditemukan di alam. Ketika kehilangan logam terjadi dengan cara ini, senyawa
yang terbentuk disebut sebagai produk korosi dan permukaan logam dikatakan telah
terkorosi.

Korosi adalah fenomena kompleks yang dapat mengambil satu atau lebih dari
beberapa bentuk. Biasanya terbatas pada permukaan logam, dan ini disebut korosi umum.
Tetapi kadang-kadang terjadi di sepanjang batas butir atau garis kelemahan lainnya karena
perbedaan resistensi terhadap serangan atau aksi elektrolitik lokal.

Dalam kebanyakan sistem air, reaksi korosi dibagi menjadi bagian anodik dan bagian
katodik, yang terjadi secara simultan pada titik-titik diskrit pada permukaan logam. Aliran
listrik dari anodik ke daerah katodik dapat dihasilkan oleh sel-sel lokal yang dibentuk baik
pada permukaan logam tunggal (karena perbedaan titik-ke-titik lokal pada permukaan) atau
antara logam yang berbeda.

Bukan logam seperti yang disebutkan, korosi logam berlaku khusus untuk serangan
kimia atau elektrokimia. Kerusakan plastik dan bahan non-logam lainnya, yang rentan
terhadap pembengkakan, krasing, retak, pelunakan, dan sebagainya, pada dasarnya adalah
fisiokimia daripada elektrokimia di alam. Bahan-bahan non-logam dapat dengan cepat rusak
ketika terpapar ke lingkungan tertentu atau, pada ekstrem lainnya, praktis tidak terpengaruh.
Dalam beberapa kondisi, non-logam dapat menunjukkan bukti kemunduran bertahap. Namun,
jarang mungkin untuk mengevaluasi ketahanan kimianya dengan pengukuran penurunan
berat badan saja, seperti yang umumnya dilakukan musuh logam.

Nama: Maulana Akbar

NPM : 3335170040
FLUID CORROSION: LOCALIZED

Pitting corrosion // pitting adalah bentuk korosi yang berkembang di daerah yang
sangat terlokalisasi pada permukaan logam. Hasil ini adalah pengembangan rongga atau
lubang. Mereka dapat berkisar dari rongga dalam diameter kecil hingga depresi yang relatif
dangkal. Contoh lubang: aluminium dan paduan stainless dalam larutan berair yang
mengandung klorida. Inhibitor kadang-kadang bermanfaat dalam mencegah pitting.

Korosi celah / celah korosi terjadi di dalam atau berdekatan dengan celah yang
dibentuk oleh kontak dengan bagian lain dari logam yang sama atau yang lain atau dengan
bahan non-logam. Ketika ini terjadi, intensitas serangan biasanya lebih parah daripada di
daerah sekitarnya pada permukaan yang sama.

Bentuk korosi ini dapat terjadi karena kekurangan oksigen di celah, perubahan
keasaman di celah, penumpukan ion di celah, atau penipisan inhibitor.

Sel konsentrasi oksigen // sel konsentrasi oksigen adalah sel elektrolitik di mana
kekuatan penggerak untuk menyebabkan korosi dihasilkan dari perbedaan jumlah oksigen
dalam larutan pada satu titik dibandingkan dengan yang lain. Korosi dipercepat di mana
konsentrasi oksigen paling sedikit, misalnya, dalam kotak isian atau di bawah gasket. Bentuk
atau korosi ini juga akan terjadi di bawah zat padat yang dapat diendapkan pada permukaan
logam dan dengan demikian melindunginya dari akses siap ke oksigen. Desain ulang atau
perubahan kondisi mekanis harus digunakan untuk mengatasi situasi ini.

Korosi galvanik // korosi galvanik adalah laju korosi di atas normal yang dikaitkan
dengan aliran arus ke logam (katoda) yang kurang aktif dalam contocat dengan logam
(anoda) yang lebih aktif di lingkungan yang sama. Tabel 28-1a dan 28-1b menunjukkan seri
galvanik dari berbagai logam. Ini harus digunakan dengan hati-hati, kecuali untuk seri ini
dalam penggunaan aktual dimungkinkan. Namun, sebagai aturan umum, ketika logam yang
berbeda digunakan dalam kontak satu sama lain dan terpapar pada larutan penghantar listrik,
kombinasi logam yang sedekat mungkin dalam seri galvanik harus dipilih. Menggabungkan
dua logam yang terpisah jauh dalam seri ini umumnya akan menghasilkan serangan
dipercepat pada logam yang lebih aktif. Namun, seringkali, lapisan pelindung oksida dan efek
lainnya cenderung cenderung mengurangi korosi galvanik. Korosi galvanik dapat dicegah
dengan mengisolasi logam satu sama lain. Sebagai contoh, ketika pelat dibaut bersama-sama,
mesin cuci plastik yang dirancang khusus dapat digunakan.
Perbedaan potensial yang mengarah ke sel tipe galvanik juga dapat diatur pada logam
tunggal berdasarkan perbedaan suhu, kecepatan, atau konsentrasi (lihat subbagian “korosi
celah”).

Efek area dalam korosi galvanik sangat penting. Rasio area yang tidak
menguntungkan adalah katoda besar dan anoda kecil. Korosi anoda mungkin 100 hingga
1.000 kali lebih besar jika kedua area itu sama. Ini adalah alasan mengapa baja tahan karat
rentan terhadap pitting cepat di beberapa lingkungan. Paku keling baja dalam pelat tembaga
akan menimbulkan korosi jauh lebih parah daripada pelat baja dengan paku keling tembaga.

Korosi intergranular Selektif korosi dalam batas butir logam atau paduan tanpa
serangan yang cukup pada butir atau kristal itu sendiri disebut korosi intergranular. Ketika
parah, serangan ini menyebabkan hilangnya kekuatan dan keuletan yang tidak sebanding
dengan jumlah logam yang sebenarnya dihancurkan oleh korosi.

Baja tahan karat austenitik yang tidak distabilkan atau yang bukan dari jenis karbon
ekstra rendah, ketika dipanaskan dalam kisaran suhu 450 hingga 843oC (850 hingga 1.550oF),
memiliki senyawa yang kaya akan kromium (kromium karbida) diendapkan dalam batas
butir. Hal ini menyebabkan improvisasi batas butir dari chomium dan membuat logam yang
terpengaruh rentan terhadap korosi intergranular di banyak lingkungan. Asam nitrat panas
adalah salah satu lingkungan yang menyebabkan korosi intergranular yang parah pada baja
tahan karat austenitik dengan presipitasi batas butir. Baja tahan karat austenitik yang
distabilkan dengan niobium (colombium) atau titanium untuk mengurangi pembentukan
karbida atau mengandung kurang dari 0,03 persen karbon biasanya tidak rentan terhadap
kerusakan batas butir ketika dipanaskan dalam suhu tertentu. Baja tahan karat austenitik yang
tidak stabil atau tipe dengan kandungan karbon normal, agar kebal terhadap korosi
intergranular, harus diberi solusi anil. Ini terdiri dari pemanasan hingga 1.090oC (2.000oF),
tahan pada suhu ini untuk ketebalan minimum 1 jam / in, diikuti dengan pendinginan cepat
dalam air (atau, jika tidak praktis karena ukuran besar, pendinginan cepat dengan air-air)
semprot).

Korosi retakan korosi dapat dipercepat oleh tegangan, baik tegangan internal residual
dalam logam atau stres yang diterapkan secara eksternal. Tegangan berulang dihasilkan oleh
deformasi selama fabrikasi, oleh pendinginan yang tidak merata dari suhu tinggi, dan oleh
penataan ulang struktur internal yang melibatkan perubahan volume. Tegangan yang
disebabkan oleh paku keling dan baut dan oleh pers dan cocok menyusut juga dapat
diklasifikasikan sebagai tegangan sisa. Tegangan tarik pada permukaan, biasanya besarnya
sama dengan tegangan leleh, diperlukan untuk menghasilkan retak korosi. Namun, kegagalan
seperti ini diketahui terjadi pada tekanan yang lebih rendah.

Hampir setiap sistem paduan memiliki kondisi lingkungan spesifik yang akan
menghasilkan retak-korosi, dan waktu paparan yang diperlukan untuk menghasilkan
kegagalan akan bervariasi dari menit ke tahun. Contoh-contoh umum termasuk retak
kuningan bekas dingin di lingkungan amonia, retak monel dalam asam hidrofluosilikat, dan
retak kerikil embrittlement baja dalam larutan kaustik.

Bentuk korosi ini dapat dicegah dalam beberapa kasus dengan menghilangkan
tekanan tinggi. Tegangan yang dikembangkan selama fabrikasi, khususnya selama
pengelasan, seringkali merupakan sumber masalah utama. Dari jenis serangan ini.

Kehadiran shloride umumnya tidak menyebabkan retaknya baja tahan karat austenit
ketika suhu di bawah 50OC (120oF). Namun, ketika suhu cukup tinggi untuk
mengonsentrasikan klorida pada permukaan stainless, keretakan dapat terjadi ketika
konsentrasi klorida di media sekitarnya hanya beberapa bagian saja. Contoh umum adalah
retak tabung penukar panas pada celah-celah pada sambungan yang digulung dan dalam skala
yang terbentuk dalam ruang uap di bawah lembaran tabung atas dalam penukar panas
vertikal. Keretakan baja tahan karat di bawah isolasi disebabkan ketika air yang mengandung
klorida terkonsentrasi pada permukaan panas.

Nama : Wahidatun ‘Aisyah


NPM : 3335170007

Peretakan baja stainles di bawah isolasi disebabkan ketika air yang mengandung
klorida terkonsentrasi pada permukaan panas. Klorida dapat larut dari isolasi atau hadir
didalam air saat memasuki isolasi. Meningkatkan desain dan pemeliharaan insulasi tahan
cuaca, pelapisan logam sebelum pemasangan insulasi dan penggunaan insulasi bebas klorida
adalah semua langkah yang akan membantu mengurangi (tetapi tidak menghilangkan)
masalah ini.
Kegagalan serius mengenai retak-korosi-tahanan terjadi ketika air hydrotest yang
mengandung klorida tidak segera dihilangkan dari sistem stainless-steel. penggunaan air
berkualitas dan pengeringan penuh setelah pengujian menjadi solusi yang paling dapat
diandalkan untuk masalah ini. Menggunakan air yang bebas klorida juga dapat membantu,
khususnya saat darinase dirasa tidak cukup layak.
Dalam menangani kaustik (sifat bahan kimia yang dapat merusak kulit dan
menimbulkan iritasi), baja yang dilas dapat digunakan tanpa menyebabkan retak dan
Embrittlement (hilangnya keuletan suatu material, membuatnya rapuh) jika suhunya dibawah
50°C (120°F). Jika suhu tinggi dan dan khususnya jika konsentrasi di atas sekitar 30 persen,
keretakan pada sambungan ke sambungan akan lenih sering terjadi.
Korosi Logam Cair. Cairan logam bisa juga menyebabkan kegagalan korosi. yang
paling merusak adalah logam cair yang menembus logam di sepanjang batas butir untuk
menyebabkan kegagalan katostropik. Contohnya termasuk serangan merkuri pada paduan
aluminium dan serangan baja tahan karat oleh seng cair atau aluminium. Masalah yang cukup
umum terjadi ketika baja struktural galvanis dilas ke pipa atau peralatan stainless. dalam
kasus seperti itu harus dilakukan penghapusan galvanis sepenuhnya dari area yang akan
dipanaskan di atas 260°C (500°F).
Erosi. Erosi penghancuran logam oleh abrasi atau gesekan yang disebabkan oleh
aliran cairan atau gas (dengan atau tanpa padatan tersuspensi). Penggunaan material yang
lebih keras dan perubahan kecepatan atau lingkungan adalah metode yang digunakan untuk
mencegah erosi.

Tubrukan Korosi. Fenomena ini kadang-kadang disebut sebagai korosi erosi atau
korosi dipercepat. itu terjadi ketika kerusakan dipercepat oleh penghilangan produk korosi
secara mekanis (seperti oksida) yang sebaliknya akan cenderung menghambat reaksi korosi.

Kelelahan Korosi. Kelelahan korosi adalah reduksi oleh korosi korosi kemampuan
logam untuk menahan tekanan siklik atau berulang. permukaan logam memainkan peran
penting dalam bentuk kerusakan ini, karena itu akan menjadi yang paling sangat tertekan dan
pada saat yang sama menjadi sasaran serangan oleh media korosif. Korosi pada permukaan
logam akan menurunkan ketahanan lelah, dan tekanan permukaan akan cenderung
mempercepat korosi.

Di bawah kondisi tekanan siklik atau berulang, pecahnya lapisan film pelindung
oksida yang mencegah korosi terjadi pada tingkat yang lebih besar dimana film pelindung
baru dapat dibentuk. Situasi seperti itu sering menghasilkan informasi area aniodik pada titik
pecah; lubang-lubang produksi ini yang berfungsi sebagai titik-titik tegangan konsentrasi
untuk penyebab retakan.
Kapitasi. pembentukan rongga sementara atau gelembung vakum dalam aliran cairan
yang melewati permukaan disebut kapitasi. Ini sering ditemukan di sekitar baling-baling,
kemudi dan penyangga dan di pompa. Ketika gelembung-gelembung ini runtuh pada
permukaan logam, ini adalah dampak yang parah atau efek yang dapat menyebabkan
kerusakan mekanis yang besar dan korosi dapat sangat dipercepat karena hancurnya lapisan
film pelindung. Mendesain ulang atau logam yang lebih tahan umumnya diperlukan untuk
menghindari masalah ini.

Fretting Corrosion. serangan ini terjadi ketika logam saling bergeser dan
menyebabkan kerusakan mekanis pada satu atau keduanya. dalam kasus seperti itu, panas
gesekan mengoksidasi logam dan oksida ini kemudian habis atau penghapusan pelindung
oksida secara mekanik yang menghasilkan paparan permukaan segar untuk serangan korosif.
Fretting Corrosion dapat diminimalkan dengan menggunakan bahan yang lebih keras,
meminimalkan gesekan (melalui pelumasan) atau mendesain peralatan sehingga tidak ada
pergerakan relatif bagian yang terjadi.
Hydrogen Attack. pada suhu tinggi dan tekanan parsial hidrogen yang signifikan,
hidrogen akan menghasilkan baja karbon, bereaksi dengan karbon dalam baja untuk
membentuk metana. Tekanan yang dihasilkan menyebabkan kehilangan keuletan (hidrogen
embrittlement) dan kegagalan oleh retakan baja. penghapusan karbon dari baja
(dekarburisasi) menghasilkan penurunan kekuatan. resistensi terhadap jenis serangan ini
ditingkatkan dengan paduan dengan molibdenum atau kromium. Batas yang diterima untuk
penggunaan karbon dan baja paduan rendah ditunjukkan pada gambar 28-1, yang diadopsi
dari American Petroleum Institute (API) publikasi 941, Steel for hydrogen service at Elevated
Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants, disebut
Kurva Nelson.
Kerusakan hidrogen juga dapat menghasilkan hidrogen yang dihasilkan dalam
reaksi korosi elektrokimia. Fenomena ini paling sering diamati dalam larutan asam lemah.
H2S dan HCN adalah yang paling umum, meskipun asam lain dapat menyebabkan masalah.
hidrogen atom yang terbentuk pada permukaan logam oleh reaksi korosi berdifusi ke dalam
logam dan membentuk molekul pada microvoids dalam logam. Menghasilkan kegagalan
dengan embrittlement, cracking dan blistering.

Nama : Hilman Rasyid


NPM : 3335170101

KOROSI CAIRAN : STRUKTURAL


Korosi Grafit. Korosi grafit biasanya melibatkan besi cor kelabu di mana besi
diubah menjadi produk korosi, Residu grafit utuh dicampur dengan produk korosi besi dan
konstituen besi cor tidak larut lainnya.
Ketika lapisan grafit dan produk korosi berpori tertahan, korosi akan korosi akan
berhenti dan menurun. Jika lapisan berpori, korosi akan berkembang melalui galvanik antara
grafit dan besi cor. Laju serangan ini dapat diperkirakan untuk penetrasi baja maksimum
dengan pitting. Lapisan grafit terbentuk secara efektif melalui resuksi galvanic anatara besi
cord dan paduan yang lebih mulia seperti perunggu digunakan untuk trim katup dan impeler
di pompa.
Besi Cor Rendah sering menunjukkan ketahanan yang unggul terhadap korosi
grafit, tampaknya karena strukturnya yang lebih padat dan pengembangan grafit dan besi
yang lebih kompak dan lebih protektif. Besi tuang austenit paduan tinggi menunjukkan
keunggulan yang lebih besar daripada besi tuang abu-abu untuk korosi grafit karena potensi
yang lebih baik dari austenitik ditambah lapisan grafit yang lebih protektif.
Carbon Steel dipanaskan untuk waktu yang lama pada suhu di atas 455° (850°F)
dapat dilakukan pemisahan karbon, yang diubah menjadi grafit. Ketika ini terjadi, kekuatan
struktural baja akan terpengaruh. Killed Steel atau baja paduan rendah kromium dan
molibdenum atau kromium dan nikel harus dipertimbangkan kembali untuk penggunaan pada
suhu tinggi.
Parting atau Dealloying, Korosi. Tipe korosi ini terjadi saat hanya terdapat satu
komponen besi cor yang mengalami korosi. tipe yang paling umum adalah dezinkifikasi.
Dezinfikasi. Dezinfikasi adalah korosi dari paduan kuningan yang mengandung
seng di mana produk utama korosi adalah tembaga. ini mungkin sesuai dengan lubang
pengisian sumbatan (tipe sumbatan) atau sebagai lapisan kontinyu yang mengelilingi inti
kuningan yang tidak berulir (tipe umum). Mekanisme dapat melibatkan korosi keseluruhan
dari paduan diikuti oleh redeposisi tembaga dari produk korosi atau korosi selektif seng atau
fase seng tinggi untuk meninggalkan residu tembaga. Bentuk korosi ini umumnya dijumpai
pada kuningan yang mengandung lebih dari 15 persen seng dan dapat dihilangkan atau
dikurangi dengan penambahan sejumlah kecil arsenik, antimon atau fosfor ke dalam paduan.
Korosi Biologi. Korosi Biologis Aktivitas metabolisme mikroorganisme dapat secara
langsung atau tidak langsung menyebabkan kerusakan logam oleh korosi proses. Aktivitas
tersebut dapat (1) menghasilkan lingkungan yang korosif, (2) membuat sel konsentrasi
elektrolitik pada permukaan logam, (3) mengubah resistensi film permukaan, (4) memiliki
pengaruh pada menilai reaksi anodik atau katodik, dan (5) mengubah lingkungan komposisi.
Mikroorganisme terkait dengan korosi ada dua jenis, aerobik dan anaerob. Aerobik
mikroorganisme mudah tumbuh di lingkungan mengandung oksigen, sedangkan anaerob
spesies berkembang dalam lingkungan hampir tanpa oksigen atmosfer.
Cara di mana banyak dari bakteri ini melakukan proses kimianya cukup rumit dan
dalam beberapa kasus tidak bisa dipahami. Peran bakteri pereduksi sulfat (anaerob) dalam
mempromosikan korosi telah banyak diselidiki. Sulfat dalam tanah yang sedikit asam hingga
basa (pH 6 hingga 9) direduksi oleh bakteri ini untuk membentuk kalsium sulfida dan
hidrogen sulfida. Ketika senyawa-senyawa ini bersentuhan dengan pipa besi bawah tanah,
konversi besi menjadi besi sulfida terjadi. Ketika bakteri ini berkembang dalam kondisi ini,
mereka akan terus mempromosikan reaksi ini sampai terjadi kegagalan pipa.

Beberapa contoh korosi biologis serius terjadi ketikaair hydrotest tidak segera dihapus
dari sistem stainless steel. Kasus-kasus ini melibatkan perairan yang dapat diminum dan yang
tidak dapat diminum. Aktivitas biologis menyebabkan perforasi baja stainless dalam
beberapa bulan. Penggunaan air berkualitas layak minum dan drainase yang cepat dan
lengkap setelah tes merupakan solusi yang paling dapat diandalkan untuk masalah ini.

Mikrobiologis Dipengaruhi Korosi (MIC) * Sementara korosi yang dipengaruhi


secara biologis telah ada sejak awal waktu, itu hanya diidentifikasi sebagai masalah nyata dan
terus-menerus untuk industri selama beberapa dekade terakhir. Sejumlah besar upaya
multidisiplin telah dikeluarkan untuk menentukan sejauh mana masalah dan untuk memahami
fenomena tersebut. Pencegahan dan kontrol tampaknya merupakan produk dari pemahaman
ini. Sayangnya, semakin banyak kita belajar, semakin banyak kita mengetahui betapa
sedikitnya kita benar-benar mengerti tentang subjek tersebut. MIC sekarang diakui sebagai
masalah di banyak industri, termasuk pipa gas, tenaga nuklir dan fosil, proses kimia, dan
industri pulp dan kertas. Ulasan singkat ini disajikan dari sudut pandang industri. Subjek
meliputi struktur yang terkubur, pemilihan material, prosedur hidrotest, dan pertimbangan
lain yang perlu dipertimbangkan oleh insinyur korosi di lapangan untuk mencegah atau
meminimalkan potensi masalah MIC di masa mendatang.

Diakui secara luas bahwa mikroorganisme menempel pada, membentuk film, dan
mempengaruhi korosi logam dan paduan yang direndam dalam lingkungan berair alami.
Mikroorganisme mempengaruhi korosi dengan mengubah kondisi elektrokimia di permukaan
logam. Secara teoritis, perubahan ini mungkin memiliki banyak efek, mulai dari induksi
korosi lokal, hingga perubahan laju korosi umum, hingga penghambatan korosi. Namun,
dalam setiap kasus, proses korosi bersifat elektrokimia.

Baru-baru ini, ada telah mengembangkan pengakuan yang lebih besar dari kerumitan
proses MIC. MIC jarang dikaitkan dengan mekanisme unik atau spesies mikroorganisme
tunggal. Pada tingkat pengetahuan saat ini, secara luas diterima bahwa pertumbuhan spesies
mikroba yang berbeda dalam biofilm yang melekat memfasilitasi pengembangan konsorsium
yang terstruktur yang dapat meningkatkan efek mikroba pada korosi.

Sebagian besar insinyur yang berlatih tidak, dan tidak perlu menjadi, ahli dalam detail
MIC. Yang diperlukan adalah untuk mengenali bahwa sistem korosi ini aktif, bahwa
peralatan proses dan struktur berisiko, dan bahwa ada banyak alat yang tersedia untuk
memantau dan mendeteksi MIC (lihat bagian selanjutnya tentang pengujian korosi
laboratorium dan lapangan, keduanya membahas subjek MIC). Kemajuan dalam deteksi MIC
telah dilakukan terutama melalui pendidikan dalam metode untuk pengamatan yang tepat dari
sampel lapangan, pengumpulan sampel, budidaya bakteri yang terlibat, analisis sampel
mikroskopis, dan analisis sampel metalurgi. Ini telah sangat meningkatkan kemampuan kami
untuk membuktikan keterlibatan mikroba dalam proses korosi. Teknik terbaru yang
dikembangkan di laboratorium menggunakan antibodi spesifik yang diarahkan terhadap
organisme yang dikenal sebagai organisme penyebab MIC, memberikan jawaban cepat dan
kuantitatif untuk pertanyaan mengenai jumlah dan jenis mikroba yang ada dalam sampel
lapangan, dan dapat digunakan di lapangan.

Bakteri, sebagai kelompok, dapat tumbuh pada kisaran pH sekitar 0 hingga 11.
Mereka dapat berupa aerob obligat (membutuhkan oksigen untuk bertahan hidup dan
tumbuh), mikroaerofil (memerlukan konsentrasi oksigen rendah), aerob fakultatif (lebih suka
kondisi aerobik tetapi akan hidup dalam kondisi anaerob), atau mewajibkan anaerob (hanya
akan tumbuh pada kondisi di mana oksigen tidak ada). Harus ditekankan bahwa sebagian
besar anaerob akan bertahan hidup dalam kondisi aerobik cukup lama dan hal yang sama
berlaku untuk aerob dalam kondisi anaerob. Juga catat bahwa, untuk mikroorganisme,
kondisi anaerob mungkin cukup mudah ditemukan di lingkungan yang umumnya aerob.
Seringkali lingkungan mikro anaerob ini berada di dalam, atau di bawah, film, dalam
partikel-partikel puing-puing, celah-celah di dalam, dan sebagainya.

Sebagai sebuah kelompok, bakteri penyebab MIC dapat menggunakan hampir semua
molekul karbon organik yang tersedia, dari alkohol atau gula sederhana hingga fenol hingga
kayu atau berbagai polimer kompleks lainnya sebagai makanan (heterotrof), atau mereka
dapat memperbaiki CO2 (autotropha) seperti halnya tanaman. Beberapa menggunakan
elemen atau ion anorganik (mis., NH atau NO, CH, H, S, Fe, Mn, dll.).
Nama : Vita Fatimah
NPM : 3335170057
Persyaratan gizi organisme ini, oleh karena itu, kisaran dari yang sangat
sederhana sampai yang sangat kompleks. Kebanyakan jatuh diantara kondisi yang ekstrem
dan membutuhkan sebuah jumlah batasan molekul organik, suhu yang sedang (tidak terlalu
panas maupun terlalu dingin), lingkungan lembab, dan mendekati ph netral.

Struktur yang terkubur, korosi dari pipa yang terkubur dikarenakan oleh bakteri
pereduksi sulfat sudah dipelajari selama hampir satu abad. Secara tidak disengaja, industri
telah melakukan perlindungan kepada struktural besi yang terkubur dari kerusakan yang
disebabkan oleh bakteri menggunakan perlindungan katodik. Perlindungan dengan katodik
menghasilkan alkalin yang tinggi atau lingkungan dasar pada permukaan dari struktural yang
terkubur tersebut (𝑝𝐻 ≥ 10) yang tidak kondusif untuk pertumbuhan mikrobiologis. Stan
merupakan salah satu penemu awal untuk mempresentasikan penemuan ini, namun kehati-
hatian harus dilakukan ketika menggunakan saran ini. Pengguna dari perlindungan dengan
menggunakan katodik ini juga harus mempertimbangkan bahan yang akan di lindungi terkait
dengan kerusakan kaustik; sebuah katodik berpotensi untuk di dorong ke arah kondisi ekstrim
yang negatif yaitu −0.95 𝑉 untuk perlindungan mikrobiologi yang dapat menyebabkan
kerusakan kaustik dari sebuah struktural baja. Keuntungan dan kerugian dari perlindungan
dengan menggunakan katodik harus di pertimbangkan untuk setiap material dan
pengaplikasiannya.

Belum ada peningkatan yang dramatis dalam perlindungan mikrobiologi dari


struktural yang terkubur selama bertahun-tahun. Proteksi dengan menggunakan katodik
dalam menghubungkan dengan sebuah sistem latihan pelindung telah berlanjut untuk menjadi
pertahanan terbaik terhadap form dari MIC dan juga terhadap kerusakan bawah tanah
lainnya. Perllindungan dengan menggunakan katodik memberikan perlindungan lingkungan
yang kaustik pada lubang atau hari libur pada saat pelapisan yang pastinya akan berkembang
seiring berjalannya waktu karena satu atau beberapa sebab lainnya. Pengalaman sistem
pelapisan, dengan pelapisan itu sendiri, tidak memberikan perlindungan yang memadai untuk
sebuah struktural yang terkubur selama bertahun-tahun; untuk hasil yang terbaik, desain dan
perbaikan yang terbaik untuk perlindungan dengan sistem katodik harus digunakan
bersamaan dengan sebuah lapisan pelindung (terlepas dari kualitas pelapis ang digunakan).
Penimbunan kembali dengan batu gamping atau dengan material yang bersifat basa
ditambahkan untuk melindungi struktural yang terkubur dari kerusakan mikrobiologis.
Menyediakan sistem drainase yang memadai untuk menciptakan sebuah lingkungan yang
kering diatas dan dibawah tanah di area dari struktural yang terkubur juga dapat mengurangi
resiko dari kerusakan jenis ini.

Air. Ketika MIC menyebabkan bakteri mucul di permukaan tempat yang terjadi
korosi oleh hampir semua sistem transportasi, selalu ada air yang membuat mereka menjadi
aktif dan menyebabkan munculnyya MIC. Ada banyak contoh dari air yang sangat murni
memiliki mikroorganisme yang cukup untuk diberi makan, dibagi, dan berkembang biak
bahkan ketika bekas terkecil dari makanan itu ada contoh air untuk injeksi dalam industri
farmasi menjadi objek yang sudah di observasi untuk korosi yang luas dari stainless steel
yang dipoles baik taangki, pipa, ataupun yang lainnya).

Contoh awal MIC yang dipelajari pada tahun 1970 telah mengalami kegagalan dalam
pengelasan dari pipa stainless steel yang terlihat hanya air yang dapat diminum. Jumlah
sistem air yang terpapar yang telah diverifikasi dan sebagian banyak terkena dampak dari
MIC.

Pengujian air hidrostatik. Jenis dari mikroba di dalam air digunakan untuk pengujian
proses hidrostatik (kemanan) peralatan dan untuk proses air batch dapat menyebabkan
kerusakan yang besar terhadap MIC dan biaya yang besar di masa lalu. Pedoman untuk
hydrotesting telah digunakan oleh beberapa industri dan organisasi pemerintahan alam upaya
untuk mecegah kerusakan. Secara umum, hasil yang baik telah di laporkan untuk pihak-pihak
yang telah mengikuti praktik ini. Sayangnya, hal ini dapat menjadi usaha yang sangat mahal
dimana kebutuhan tersebut tidak dapat diukur seluruhnya (dan hanya membenarkan untuk
diatur). Praktik pemotongan biaya yang mengabaikan panduan ini atau mengikuti pemalsuan
tindakan pencegahan yang terbukti dapat menyebabkan kepada kerusakan MIC yang besar
pada peralatan dan fasilitas-fasilitas proses.

Jelasnya, air yang murni dari sumur, danau, atau sungai adalah yang paling tidak ingin
digunakan dan ktidak perlu digunakan. Meskipun air minum tidak bersiha dari spesies-
spesies organik yang dapat menyebabkan kerusakan MIC pada bahan-bahan konvensional
dari konstruksi; sebagai contohnya, baja, stainless steel, dan banyak lagi. Jika ukuran dari
fasilitas tersebut sangat menentang penggunaan dari demineralisasi air atau uap yang
terkondensasi, air minum harus dievaluasi untuk di tes kegunaannya. Mungkin saja hal ini
dapat menggunakan biosida yang menyebabkan masalah pembuangan. Jelasnya, klorin hanya
dapat digunakan dengan sangat hati-hati dikarenakan dapat menyebabkan kerusakan yang
luas hal ini dapat menyebabkan austenitit 300 jenis stainless steel. Dalam banyak kasus,
setelah pengujian selesai air harus dikeringkan seluruhnya dan begitu juga sistemnya
sehingga tidak terdapat sisa-sisa dari air yang terjebak yang menyebabkan area dapat
tersumbat.

Bahan konstruksi. MIC adalah proses dimana bahan manufaktur yang rusak karena
alasan mikrobiologi. Proses ini dapat berjalan secara langsung maupun tidak langsung.

Biokerusakan mikroba dari banyak bahan (termasuk beton, kaca, logam, dan
paduannya serta plastik) terjadi karena berbagai mekanisme.

Solusi dari masalah korosi terkadang melingkupi sebuah upgrade dari bahan
konstruksi. Ini merupakan pendekatan natural., dan sejak korosi dengan mikrobiologis sudah
biasa dianggap sebuah bentuk celah atau dibawah serangan deposit, opsi ini adalah logis.
Sayangnya, dengan MIC, kegunaan lebih dari bahan yang tahan korosi dapat menjadi sebuah
jalan untuk penanggulangan bencana; MIC tergantung dengan jenis dari mikroorganisme
yang terlibat. Sebagai contoh, sebuah upgrade dari stainless steel tipe 304 ke 316 tidak selalu
membantu. Kobrin mengabarkan korosi secara mikrobiologi dari delta ferit dalam logam las.
Jelasnya, upgrade ini futile; stainless steel jenis 316 dapat memuat lebih banyak delta ferit
sebagaimana jenis 304. Kobrin juga mengabarkan MIC dari nikel, tembaga nikel paduan 400,
dan nikel-molibdenum paduan B pipa heat exchanger. Meskipun paduan 400 dan paduan B
tidak dapat diadukan separah pipa nikel, paduan yang lebih banyak tidak dapat diatasi dengan
masalah korosi.

Nama : Alif Aldino Rizkita

NPM : 3335150013

Sebelumnya, tembaga dipercayai dapat menjadi racun untuk banyak dari spesies
mikrobiologis. Tidak dapat keluar sebagai kasus, seperti yang ditunjukkan di contoh
sebelumnya, seperti yang telah dikabarkan di banyak studi lainnya dari penulis dan rekan
lainnya. Sebagai contoh, laporan dari insinyur di industri pebangkit listrik tentang MIC dari
tembaga dan paduan cupronikel dapat mengindikasikan bahwa tembaga adalah sebuah
penghalang otomatis unutk mekanisme korosi ini. Dapat disimpulkan bahwa tembaga adalah
racun bagi tingkat kehidupan yang tinggi, sebagai contoh, barnacle dan banyak lainnya,
namun ini bukan biosida yang sederhana, organisme sel satu.

Pada tahap ini dari pengetahuan tentang MIC, hanya titanium, zirconium, dan
tantalum muncul menjadi kebal untuk kerusakan mikrobiologis.

Faktor yang mempengruhi korosi

Solusi ph. Laju korosi dari banyak logam terbengaruh dari ph. Hubungan ini
cenderung mengikuti satu dari tiga pola umum:

1. Logam dengan asam terlarut seperti besi memiliki hubungan seperti yyang ditunjukkan
dalam gambar 28-2a. Dalam rentang ph di tengah (=4 sampai 10), laju korosi dikontrol
dengan laju perpindahan dari oksdizer (biasanya oksigen terlarut) menuju permukaan
logam. Besi merupakan ampoterik yang lemah. Pada suhu yang sangat tinggi seperti
yangditemui dalam boiler, laju korosi meningkat dengan meningkatkan kebebasan,
seperti yang ditunjukkan di garis yang putus-putus.
2. Logam amfoter seperti alumunium dan zink memiliki hubungan yang ditunjukkan seperti
pada gambar 28-2b. Logam ini larut denggan cepat baik dalam larutan asam maupun
dasar.
3. Logam mulia seperti emas dan platina dipengaruhi secara signifikan oleh ph, seperti pada
gambar 28-2c.

Agen yang mengoksidasi. Dalam beberapa proses korosi, seperti solusi dari zink dan
asam klorida, hidrogen dapat berkembang seperti gas. Selanjutnya sebagaimana solusi relatif
yang lambat dari logam dalam natrium klorida, penghilangan hidrogen, yang harus terjadi
maka korosi dapat berlanjut, dilakukan dengan reaksi antara hidrogen dan beberapa senyawa
kimia yang dioksidasi seperti oksigen dari air. Karena laju dari korosi yang tinggi yang
biasanya menyertai evolusi hidrogen, logam jarang digunakan dalam penyelesaian yang
mengembangkan hidrogen pada tingkat yang cukup besar. Akibatnya, sebagian korosi yang
diamati dalam praktek terjadi dalam kondisi dimana oksidasi hidrogen untuk membentuk air
merupakan bagian penting dari proses korosi. Karena alasan ini, agen pengoksidasi sering
menjadi akselerator korosi yang kkuat, dan dalam banyak kasus, kekuatan pengoksidasi dari
suatu larutan adalah sifat tunggal yang paling penting menyangkut korosi.
Zat pengoksidasi yang mempercepat korosi beberapa bahan juga dapat menghambat
korosi dari bahan lainnya melalui pembentukan dari permukaan oksigen atau lapisan dari
oksigen yang teradsorpsi yang membuatnya lebih tahan dengan serangan secara kimia.

Sifat dari kromium ini bertanggungjawab terhadap karakteristik ketahanan korosi dari
stainless steel. Karenanya, zat pengoksidasi, seperti udara terlarut, dapat mempercepat korosi
satu kelas material dan menghambat korosi kelas lain. Dalam kasus terakhir, perilaku
material biasanya mewakili keseimbangan antara kekuatan senyawa pengoksidasi untuk
mempertahankan film pelindung dan kecenderungan mereka untuk mempercepat korosi
ketika agen yang bertanggungjawab ataskerusakan film pelindung yang dapat
menghancurkaan film.

Temperatur. Tingkat korosi cenderung meningkat dengan naiknya suhu. Suhu juga memiliki
efek sekunder melalui pengaruhnya terhadap kelarutan udara (oksigen), yang merupakan zat
pengoksidasi yang lebih umum yang mempengaruhi korosi. Selain itu, suhu memiliki efek
spesifik ketika perubahan suhu menyebabkan perubahan fase yang menyebabkan fase kedua
korosif. Sebagai contohnya, termasuk sistem kondensasi dan sistem yyang melibatkan
organik jenuh dengan air.
Kecepatan. Kenaikan dalam kecepatan dengan perpindahan yang relatif antara solusi korosif
dan permukaan logam cenderung meningkatkan kecepatan korosi. Efek ini disebabkan oleh
laju yang lebih tinggi pada bahan kimia yang korosif, termasuk senyawa pengoksidasi
(udara), yang dibawa ke permukaan korosi dan menuju laju yang lebih tinggi yang dapat
memproduksi korosi, yang mungkin menumpuk dan menghambat korosi, dan terbawa.
Semakin tinggi kecepatannya, semakin tipis film yang terkena senyawa korosi harus
dipenetrasi dan melewati larutan produk korosi yang harus berdifusi.

Setiap hasil dari ketahanan korosi dari akumulasi dari lapisan-lapisan produk korosi
pada permukaan logam, efek dari kecepatan yang tinggi dapat mencegah pembentukan
normal atau menghilangkannya setelah terbentuk. Efek manapun memungkinkan korosi
berlangsung tanpa halangan, hal ini sering terjadi pada tabung atau pipa berdiameter kecil
dimana cairan korosif dapat diedarkan pada kecepatan tinggi (kondensor dan tabung
evaporator)disekitar tikungan dalam jalur pipa, dan ada baling-baling, agitator, dan pompa
sentrifugal. Efek serupa dikaitkan dengan kavitasi juga korosi yang telah terjadi.

Film. Ketika pertama kali korosi dimulai, langkah selanjutnya yang paling sering
adalah mengontrol film secara natural, seperti film yang pasif, yang dapat mengakumulasi
permukaan logam. Contoh klasiknya adalah film oksida yang tipis yang ditemui pada
stainless steel.

Produk-produk korosi yang tidak larut dapat sepenuhnya tahan dari larutan yang
menyebabkan korosi dan sangat protektif; atau dapat menyebabkan korosi lokal atau umum.
Film yang tidak seragam atau tidak berkelanjutan dapat melokalisasi korosi dalam beberapa
area atau untuk memicu percepatan korosi pada titik-titik tertentu dengan membentuk efek
elektrolitik dari beberapa jenis konsentrasi sel. Film dapat cenderung untuk mempertahankan
atau menyerap kelembaban, dan dengan demikian dapat menunda waktu pengeringan,
meningkatkan tingkat korosi yang dihasilkan dari paparan atmosfer atau uap korosif.

Secara umum disepakati bahwa karakteristik dari film karat yang terbentuk dari baja
dapat menentukan ketahanannya terhadap korosi atmosferik. Film karat yang terbentuk pada
baja paduan rendah lebih protektif dibandingkan dengan bajja murni.

Selain film yang berasal paling tidak sebagian dalam logam yang berkarat, ada juga
yang berasal dari larutan korosif. Ini termasuk sebagian garam, seperti karbonat dan sulfat,
yang dapat diendapkan dari larutan yang dipanaskan, dan senyawa yang tidak larut, seperti
“batu bir” yang terbentuk pada permukaan logam yang bersentuhan dengan produk tertentu.
Selain itu, ada film minyak yang melindungi bahan dari kontak langsung dengan zat korosif.
Film minyak tersebut dapat diterapkan secara sengaja atau dapat terjadi secara alami.

Efek lainnya adalah konsentrasi aliran dapat memiliki efek penting pada laju korosi.
Sayangnya, laju korosi jarang linier dengan konsentrasi pada rentang yang luas. Dalam
peralatan seperti kolom distilasi, reaktor, dan evaporator, konsentrasi dapat berubah secara
terus-menerus yang mengakibatkan prediksi laju korosi agak sulit. Konsentrasi merupakan
hal yang penting selama proses di plant mati.; kelembaban yang terjadi selama pendinginan
dapat membuat sifat korosif yang berbahaya.

Sebagai efeknya, tidak ada hukum yang umum untuk semua jenis logam. Beberapa
laju korosi berlangsung secara konstan dengan jngkauan waktu yang luas, yang lainnya
dalam keadaan yang lambat, dan untuk beberapa paduan laju korosinya meningkat seiring
berjalannya waktu. situasi dalam laju korosi mengikuti sebuah kombinasi dari jalur yang
diciptakan. Meskipun, ekstrapolasi dari data korosi dan laju korosi harus diselesaikan dengan
sangat hati-hati.

Kotoran-kotoran dalam korosi dapat bersiffat baik maupun buruk dari sudut pandnag
korosi. Sebuah pengotor dalam aliran dapat bertindak sebagai penghambat dan sebenarnya
menghambat korosi. Bagaimanapun, jika pengotor ini dihilangkan dengan mengubah
beberapa proses atau meningkatkannya, yang nyata pada laju korosi dapat dihasilkan.
Pengotor lainnya, tentu saja, memiliki efek yang merusak bahan. Ion klorida sebagai contoh
baiknya; sejumlah kecil dari klorida dalam sebuah aliran proses dapat memecah film oksida
yang pasif dari stainless steel. Efek dari pengotor ini bervariasi dan kompleks. Salah satunya
harus diwaspadai berdasarkan apa bentuknya, berapa banyak keberadaannya, dan dari mana
mereka berasal sebelum mengenai beberapa bahan dar konstruksi.

Nama : Akbar Gama Refarjan


NPM : 3335170036
SERANGAN TEMPERATUR TINGGI
Sifat Bahan kesesuaian sebuah paduan (alloy) untuk temperatur tinggi biasanya
antara [425 – 1100℃ (800 - 2000℉)] tergantung pada sifat yang ada di dalam komposisi
paduan dan pada kondisi penerapannya. Struktur kristal, densitas, konduktivitas termal,
hambatan listrik, ekspansivitas termal, kestabilan struktur, rentang lelehan, dan tekanan
uap adalah semua sifat dasar fisika yang melekat di dalam masing-masing komposisi
paduan.
Biasanya hal yang relatif sangat penting dalam kelompok sifat-sifat bahan adalah
ekspansivitas. Jumlah kegagalan logam yang sangat besar adalah pada saat suhu
dinaikkan, yang merupakan hasil dari tegangan termal yang berlebih yang berasal dari
kedaan logam selama dipanaskan atau didinginkan. Kendala seperti itu dalam kasus
kontraksi yang terhambat dapat menyebabkan pecah pada logam.
Sifat penting lainnya yaitu kestabilan struktur paduan. Artinya adalah kebebasan
dari pembentukan fase baru atau pengaturan ulang secara drastis dari yang awalnya ada
dalam struktur logam sebagai suatu kejadian termal. Perubahan seperti itu bisa
menyebabkan suatu efek yang merugikan pada kekuatan atau ketahanan korosi atau
keduanya.
Sifat Mekanik sifat mekanik secara luas termasuk keretakan, pecah, kekuatan
waktu yang singkat, dan berbagai bentuk keuletan, serta ketahanan terhadap benturan dan
tekanan fatigue. Kekuatan keretakan dan tegangan pecah biasanya merupakan minat
terbesar untuk para desainer peralatan stasioner, seperti vessel dan furnace.
Tahanan Korosi mungkin yang lebih penting daripada sifat fisik dan mekanik
adalah kemampuan komposisi bahan kimia paduan untuk menahan korosi dari berbagai
lingkungan panas. Bentuk dari korosi temperatur tinggi yang telah mendapatkan perhatian
terbesar adalah oksidasi dan scaling (kerak).
Kromium adalah suatu konstituen dalam paduan untuk digunakan diatas 550℃
(1000℉). Hal itu menyediakan film oksida yang melekat kuat yang menghambat proses
oksidasi secara material. Silikon adalah elemen yang berguna dalam memberikan
ketahanan oksidasi terhadap baja. Ini akan meningkatkan efek menguntungkan untuk
kromium. Juga, untuk tingkat kromium tertentu, pengalaman telah menunjukkan bahwa
ketahanan oksidasi meningkat seiring dengan meningkatnya kandungan nikel.
Alumunium secara umum tidak digunakan sebagai unsur paduan dalam baja untuk
meningkatkan ketahanan terhadap korosi, sebagaimana jumlah yang dibutuhkan
menggangu sifat kemampuan kerja dan juga kekuatan suhu tinggi. Bagaimanapun,
pengembangan lapisan permukaan alumunium yang besar oleh berbagai metode, termasuk
penyemprotan, penyemenan, dan pencelupan adalah cara yang layak dalam meningkatkan
tahanan panas baja paduan rendah.
Kontaminan dalam bahan bakar, khususnya ion logam alkali, vanadium, dan
senyawa sulfur, cenderung bereaksi dalam zona pembakaran untuk membentuk fluks cair
yang mana melarutkan proteksi film oksida pada baja anti karat, memungkinkan
terjadinya proses oksidasi pada laju yang tinggi. Masalah ini menjadi lebih umum sebagai
biaya yang tinggi dan kekurangan suplai gas alam serta bahan bakar minyak distilasi yang
memaksa peningkatan pemakaian bahan bakar minyak residu dan batu bara.

MENCEGAH KOROSI
Pemilihan Bahan Tujuannya adalah untuk memilih bahan mana yang paling
ekonomis, akan memenuhi persyaratan untuk proses. Sumber data terbaik adalah
pengalaman yang terdokumentasikan dengan baik dalam suatu satuan proses yang identik.
Dengan tidak adanya data tersebut, sumber data lain seperti pengalaman di unit pilot, uji
coupon korosi di skala pilot atau satuan bench, uji coupon korosi laboratorium dalam
proses fluisa aktual, atau uji korosi-coupon dalam larutan sintetis harus digunakan. Data
dari sumber alternatif semacam itu (yang tercantum dalam urutan menurun dari ketahanan
uji) harus dievaluasi dengan benar, dengan mempertimbangkan tingkat di mana tes yang
diberikan mungkin gagal mereproduksi kondisi aktual dalam suatu unit operasi.
Penekanan khusus harus ditempatkan pada perbedaan komposisi yang mungkin antara tes
laboratorium statis dan pabrik dinamis serta jejak impurities bekas pengotor (klorida
dalam sistem stainless-steel, misalnya) yang dapat sangat mengubah sifat korosif dari
sistem. Kemungkinan serangan lokal yang parah (pitting, celah korosi, atau retak akibat
tegangan korosi) juga harus dipertimbangkan.
Laju korosi yang bisa ditoleransi adalah faktor penting dan berbeda dengan
peralatan. Korosi yang bisa ditoleransi dapat diizinkan untuk tangki dan sistem pipa jika
diantisipasi dan diizinkan dalam ketebalan desain, tetapi pada dasarnya tidak ada korosi
yang dapat diizinkan di layar kawat fine-mesh, orfices, dan item lain di mana perubahan
kecil dalam dimensi sangatlah kritis (penting).
Dalam banyak kasus penggunaan bahan non logam, akan terbukti menarik dari
sudut pandang ekonomi dan kinerja. Hal ini harus dipertimbangkan kapan kekuatan, suhu,
dan batas desainnya memuaskan.
Desain yang tepat Pertimbangan desain berhubungan dengan meminimalkan
kesulitan korosi, harus mencakup keinginan untuk bebas dan drainase lengkap,
meminimalkan celah, serta kemudahan pembersihan dan inspeksi. Pemasangan baffle,
stiffeners, dan drainase nozel serta lokasi valve dan pompa harus dibuat sehingga drainase
bebas akan terjadi dan pencucian dapat dilakukan tanpa hold-up. Cara akses untuk
inspeksi dan pemeliharaan harus praktis disediakan kapan pun. Sambungan butt harus
digunakan jika memungkinkan. Jika sambungan lap menggunakan las fillet, las harus
kontinyu.
Penggunaan logam yang berbeda dalam kontak satu sama lain umumnya harus
diminimalkan, terutama jika mereka banyak dipisahkan di posisi nominalnya dalam deret
galvanik (lihat Tabel 28-1a). Jika mereka digunakan bersama, pertimbangannya harus
diberikan isolasi untuk mereka satu sama lain atau membuat area material anodik sebesar
mungkin.
Peralatan harus didukung sedemikian rupa sehingga tidak akan beristirahat
dalam genangan cairan atau pada bahan isolasi yang lembab. Isolasi berpori harus kedap
cuaca atau dilindungi dari kelembaban dan tumpahan untuk menghindari kontak bahan
basah dengan peralatan. Spesifikasi harus cukup komprehensif untuk memastikan bahwa
komposisi atau jenis bahan yang diinginkan akan digunakan dan kondisi yang tepat dari
perlakuan panas dan permukaan akhir akan disediakan. Inspeksi diinginkan selama
pembuatan dan sebelum penerimaan.
Mengubah Lingkungan Perubahan sederhana dalam lingkungan mungkin membuat
perbedaan yang cukup besar dalam korosi logam dan seharusnya dianggap sebagai sarana
melawan korosi. Oksigen adalah suatu faktor penting, dan pengurangan atau
penambahannya dapat menyebabkan perubahan korosi. Pengolahan air umpan boiler
untuk menghilangkan oksigen, misalnya, pengurangan korosifitas air pada baja.
Pembersihan gas inert dan blanket dari banyak larutan, khususnya media asam, umumnya
meminimalkan korosi tembaga dan paduan nikel-basa dengan cara meminimalkan
kandungan udara atau oksigen. Kekorosifan media asam untuk paduan baja tahan karat, di
sisi lain, dapat dikurangi dengan aerasi karena pembentukan film oksida pasif.
Pengurangan suhu akan hampir selalu menguntungkan sehubungan dengan pengurangan
korosi jika tidak ada perubahan hasil fase korosif (kondensasi, misalnya). Efek kecepatan
bervariasi dengan bahan dan sistem korosif. Ketika nilai pH dapat dimodifikasi, umumnya
akan bermanfaat bagi tahan kadar asam seminimal mungkin. Saat penambahan asam
dilakukan dalam proses batch, mungkin bermanfaat untuk menambahkannya agar dapat
diperoleh pengenceran maksimum dan konsentrasi dan waktu paparan asam minimum.
Nilai pH basa kurang kritis daripada nilai asam berkenaan untuk mengendalikan korosi.
Penghilangan kelembaban bisa dan sering tidak diminimalkan, jika tidak mencegah, korosi
logam, dan kemungkinan perubahan lingkungan ini harus selalu dipertimbangkan.
Inhibitor Penggunaan berbagai zat atau inhibitor sebagai aditif pada lingkungan
yang korosif untuk mengurangi korosi logam di dalam lingkungan adalah cara penting
untuk melawan korosi. Umumnya ini adalah yang paling menarik dalam sistem tertutup
atau resirkulasi, di mana biaya tahunan inhibitor rendah. Namun, hal tersebut juga terbukti
menarik secara ekonomi untuk kebanyakan sistem sekali pakai, seperti ditemui dalam
operasi pemrosesan minyak bumi. Inhibitor efektif sebagaimana hasil dari pengaruh
pengontrolan mereka terhadap daerah reaksi katoda atau anoda.
Contoh khas inhibitor yang digunakan untuk meminimalkan korosi besi dan baja
dalam larutan air adalah kromat, fosfat, dan silikat. Bahan sulfida dan amina organik
sering kali efektif untuk meminimalkan korosi besi dan baja dalam larutan asam.
Penggunaan inhibitor tidak terbatas untuk mengendalikan korosi besi
dan baja saja. Mereka sering kali efektif terhadap stainless steel dan bahan paduan lainnya.
Penambahan tembaga sulfat untuk melarutkan asam sulfat terkadang akan mengontrol
korosi baja tahan karat dalam larutan encer panas dari asam ini, sedangkan asam tanpa
dihambat akan menyebabkan korosi yang cepat.
Efektivitas inhibitor yang diberikan umumnya meningkat dengan peningkatan
konsentrasi, tetapi inhibitor yang dianggap praktis dan menarik secara ekonomi
digunakan dalam jumlah kurang dari 0,1 persen berat.
Dalam beberapa kasus, jumlah inhibitor sangat penting karena kekurangan dapat
menyebabkan serangan lokal atau pitting, dengan keseluruhan hasil menjadi lebih
destruktif daripada saat tidak ada inhibitor. Pertimbangan untuk penggunaan inhibitor
karenanya termasuk tinjauan berdasarkan pengalaman dalam sistem serupa atau
investigasi persyaratan dan batasan dalam sistem baru.
Perlindungan Katodik Metode penanganan korosi elektrokimia ini telah
menemukan aplikasi luas dalam perlindungan baja karbon struktur bawah tanah seperti
saluran pipa dan tangki dari tanah eksternal korosi. Hal tersebut juga banyak digunakan
dalam sistem air untuk melindungi lambung kapal, struktur lepas pantai, dan tangki
penyimpanan air.
Dua metode menyediakan perlindungan katodik untuk meminimalkan penggunaan
korosi logam saat ini. Hal ini adalah metode pengorbanan anoda dan metode ggl.
Keduanya tergantung pada pembuatan logam yang akan melindungi katoda dalam
elektrolit yang terlibat.
Contoh metode pengorbanan-anoda termasuk penggunaan seng, magnesium, atau
aluminium sebagai anoda dalam kontak listrik dengan logam yang akan dilindungi. Hal ini
mungkin mengubur anoda di dalam tanah perlindungan saluran pipa bawah tanah atau
lampiran ke permukaan peralatan seperti kotak air kondensor atau lambung kapal. Arus
yang dibutuhkan dihasilkan dalam metode ini oleh korosi pada material anode yang
dikrobankan. Dalam kasus ggl impressed, listrik DC disediakan oleh sumber-sumber
eksternal dan dilewatkan melalui sistem dengan menggunakan anoda yang pada dasarnya
non-sekuensial seperti karbon, paduan non-corrodible, atau platinum yang terkubur di
dalam tanah atau tersuspensi di elektrolit dalam sistem larutan.
Persyaratan sehubungan dengan distribusi dan anoda saat ini penempatannya
bervariasi dengan resistivitas tanah atau elektrolit yang terlibat.
Perlindungan Anodik Metode elektrokimia ini bergantung pada sistem kontrol
potensial eksternal (potentiostat) untuk mempertahankan logam atau paduan dalam kondisi
non-korosi (pasif). Aplikasi praktis ini termasuk pendingin asam di pabrik asam sulfat dan
tangki penyimpanan untuk asam sulfat.
Pelapisan dan Lapisan Penggunaan pelapisan dan pelapisan bahan non-logam
dalam kombinasi dengan baja atau bahan lainnya telah dan akan terus menjadi jenis
konstruksi penting untuk melawan korosi.
Pelapis organik dari berbagai jenis digunakan sebagai pelapis dalam peralatan
seperti tangki, pipa, jalur pompa, dan kontainer pengiriman, dan
hal tersebut merupakan cara ekonomis untuk mengendalikan korosi, terutama ketika
kebebasan dari kontaminasi logam adalah tujuan utama. Satu prinsip yang sekarang
diterima secara umum adalah bahwa lapisan seperti cat yang tipis yang tidak diperkuat
dengan ketebalan kurang dari 0,75 mm (0,03 inci) tidak boleh digunakan, dalam
perlindungan secara penuh diperlukan untuk mencegah serangan cepat dari logam substrat.
Hal ini benar, karena sebagian besar lapisan tipis mengandung cacat atau holiday dan bisa
mudah rusak dalam servis, sehingga menyebabkan kegagalan awal karena korosi dari
logam substrat meskipun bahan pelapisnya tahan. Pengujian listrik untuk kontinuitas
lapisan jenis pelapisan selalu diinginkan untuk aplikasi pencelupan untuk mendeteksi
cacat tipe holiday di lapisan.
Lapisan penghalang yang paling dapat diandalkan untuk layanan korosif adalah
mereka yang terikat langsung ke substrat dan dibangun dalam efek berlapis-lapis atau
berlapis hingga ketebalan lebih dari 2,5 mm (0,10 in). Hal ini termasuk sistem resin yang
diperkuat serpihan kaca serta sistem elastomerik dan plastik. Persiapan permukaan yang
baik dan inspeksi menyeluruh dari pelapisan yang telah selesai, termasuk pengujian listrik,
harus dipertimbangkan sebagai persyaratan minimum untuk aplikasi lapisan apa saja.
Lapisan jenis ini sedikit permeabel terhadap banyak cairan. Permeasi seperti itu,
meskipun tidak merusak lapisan, dapat menyebabkan kegagalan dengan cara
menyebabkan pelepasan lapisan karena tekanan penumpukan antara lapisan dan baja.
Keramik atau Pelapis Bata-Karbon sering digunakan sebagai lapisan muka di atas
lapisan plastik atau membran saat suhu permukaan melebihi yang dapat ditangani oleh
bahan yang tidak terlindungi atau ketika membran harus dilindungi dari kerusakan
mekanis. Jenis konstruksi ini memungkinkan pemrosesan bahan yang terlalu korosif untuk
ditangani dalam konstruksi logam berbiaya rendah.
Kaca Berlapis Baja Dengan metode khusus, kaca-kaca khusus dapat diikatkan ke
baja, menyediakan tahanan pelapis 1,5 hingga 2,5 mm (0,060 hingga 0,100 in) tebal.
Peralatan dan perpipaan yang dilapisi dengan cara ini secara rutin digunakan dalam
layanan asam yang sangat korosif. Lapisan kaca bisa rusak secara mekanis, dan perhatian
terhadap detail desain, inspeksi, instalasi, dan pemeliharaan diperlukan untuk mencapai
hasil yang baik dengan sistem ini.
Kelongsong baja dengan paduan adalah pendekatan lain untuk masalah ini. Ada
sejumlah metode kelongsong yang umum digunakan. Jadi satu, sandwich terbuat dari
logam tahan karat dan baja karbon dengan rolling panas untuk menghasilkan las tekanan
antara pelat.
Proses lain melibatkan ikatan eksplosif. Logam yang tahan korosi diikatkan pada
logam penyangga baja oleh gaya yang dihasilkan oleh muatan peledak yang diposisikan
dengan benar. Bagian logam yang secara relatif tebal dapat diikat dengan teknik ini ke
dalam pelat.
Dalam proses ketiga, pelapis longgar diikat ke kulit baja karbon dengan spasi lasan
untuk mencegah runtuhnya pelapis. Metode keempat adalah las overlay, yang melibatkan
penyimpanan beberapa lapisan logam las paduan untuk menutupi permukaan baja.
Semua metode ini membutuhkan desain dan kontrol fabrikasi yang cermat
metode untuk memastikan kesuksesan.
Lapisan Logam untuk Lingkungan Ringan Pelapis seng diterapkan dengan
berbagai cara memiliki ketahanan korosi yang baik untuk banyak atmosfer. Pelapisan
seperti itu telah banyak digunakan pada baja. Seng memiliki keuntungan menjadi anodik
terhadap baja dan karenanya akan melindungi area baja yang terpapar oleh aksi
elektrokimia.
Baja yang dilapisi timah (tinplate) digunakan untuk membuat wadah makanan.
Timah lebih mulia dari baja; Oleh karena itu, larutan yang teraerasi dengan baik akan
mempercepat serangan baja di area yang terbuka. Komparatif
tidak adanya udara di dalam wadah makanan membantu dalam menjaga timah serta
makanan. Juga potensi reversibel yang dipasangkan dengan timah-besi Mengalami asam
organik berfungsi untuk melindungi baja yang terpapar dalam wadah makanan.
Kadmium, yang anodik terhadap baja, berperilaku sangat mirip dengan seng
memberikan perlindungan korosi ketika diterapkan sebagai pelapis pada baja. Pengujian
lapisan seng dan kadmium harus dilakukan untuk menentukan pemilihan yang paling
ekonomis untuk lingkungan tertentu.
Timbal memiliki ketahanan umum yang baik terhadap berbagai atmosfer. Sebagai
pelapisan, hal tersebut memiliki aplikasi terbesarnya dalam produksi papan setrika, yang
digunakan sebagai bahan atap, cornicing, dan semprotan.
Lapisan aluminium pada baja akan bekerja dengan cara yang mirip dengan lapisan
seng. Aluminium memiliki ketahanan yang baik terhadap banyak atmosfer; Selain itu,
karena anodik terhadap baja, galvanis akan melindungi area yang terpapar. Produk baja
berlapis aluminium cukup mudah digunakan pada kebutuhan kondisi suhu yang tinggi,
yang tahan oksidasi.

METODE PENGUJIAN KOROSI


Tujuan utama pemilihan bahan adalah untuk memberikan peralatan yang optimal
untuk aplikasi proses dalam hal bahan konstruksi, desain, dan langkah-langkah
pengendalian korosi. Optimum disini berarti yang terdiri dari kombinasi terbaik antara
biaya, hidup, keselamatan, dan keandalan.
Pemilihan bahan yang akan digunakan dalam desain, menentukan dasar pemahaman
tentang sifat bahan dan prinsip-prinsip itu mengatur perilaku seperti itu. Jika desain yang
tepat dari bahan konstruksi yang sesuai dimasukkan, peralatan pasti memburuk pada
tingkat yang seragam dan diantisipasi secara bertahap yang akan memungkinkan
dijadwalkan perawatan atau penggantian secara berkala. Jika dilokalkan, bentuk korosi
adalah karakteristik dari kombinasi bahan dan lingkungan, insinyur material harus tetap
dapat memprediksi kemungkinan masa pakai peralatan, atau menyusun jadwal inspeksi
yang sesuai untuk mencegah kegagalan yang tidak terduga. Konsep prediktif, atau
setidaknya preventif, pemeliharaan adalah persyaratan minimum yang layak dalam
pemilihan bahan. Pendekatan pemeliharaan ini tentu dimaksudkan untuk meminimalkan
kemungkinan penghentian produksi yang tidak terjadwal karena kegagalan korosi,.
kerugian finansial bagi pegawai, bahaya bagi personil dan peralatan, dan akibatnya
pencemaran lingkungan.
Proses kimia dapat melibatkan berbagai kompleks dari keduanya bahan kimia
anorganik dan organik. Aturan keras dan cepat untuk memilih bahan konstruksi yang tepat
dapat diberikan ketika komposisi diketahui, konstan, dan bebas dari kontaminasi yang
tidak terduga; ketika parameter suhu, tekanan, kecepatan, dan konsentrasi yang relevan
ditentukan; serta ketika degradasi mekanis dan lingkungan dari material adalah seragam,
maka hal tersebut bebas dari serangan lokal.

Nama : Iqlima Fatimah Hazar Al Khadatz


NPM : 3335170014

Misalnya, relatif sederhana untuk memilih bahan konstruksi untuk rejimen peralatan untuk
penyimpanan dan penanganan asam sulfat pekat dingin. Di sisi lain, pemilihan bahan yang
cocok untuk memproduksi asam fosfat dengan mencerna batuan fosfat dengan asam sulfat
jauh lebih sulit karena keanekaragaman jenis dan konsentrasi kontaminan, suhu reaksi, dan
kekuatan sulfur dan asam fosfat digunakan atau dibentuk. Mungkin cara terbaik untuk
mendekati studi pemilihan bahan adalah dengan mengkategorikan jenis bahan kimia utama
yang mungkin ditemui, menggambarkan karakteristik yang melekat, dan menggeneralisasi
tentang karakteristik korosi bahan konstruksi terkemuka di lingkungan tersebut.

Latar belakang informasi yang menjadi dasar pemilihan bahan berasal dari sejumlah
sumber. Dalam banyak kasus, informasi mengenai ketahanan korosi suatu material dalam
lingkungan spesifik tidak tersedia dan harus diperoleh secara eksperimental. Untuk
kebutuhan inilah keterangan utama dari ayat ini ditujukan. Sayangnya, tidak ada standar atau
cara yang disukai untuk mengevaluasi suatu paduan dalam suatu lingkungan. Sementara
kimia lingkungan pabrik beroperasi kadang-kadang dapat diduplikasi di laboratorium, faktor
kecepatan, efek dinding panas dan dingin, celah, reaksi kimia cairan selama pengujian,
tingkat tekanan peralatan, kontaminasi dengan produk korosi, jejak pengotor, gas terlarut, dan
sebagainya juga memiliki efek pengontrolan pada kualitas jawaban. Kemudian, juga,
kemajuan reaksi korosi itu sendiri bervariasi dengan waktu. Meskipun demikian, pengujian
perendaman tetap menjadi metode yang paling banyak digunakan untuk memilih bahan
konstruksi.
Tidak ada cara standar atau lebih disukai untuk melakukan uji korosi; metode harus
dipilih agar sesuai dengan tujuan pengujian. Jenis pengujian utama adalah, dalam urutan
keandalan yang menurun:

1. Pengalaman operasi aktual dengan peralatan pabrik skala penuh yang terpapar ke
media yang berkarat.

2. Pengalaman peralatan pabrik skala kecil, di bawah kondisi komersial atau pilot-plant.

3. Uji sampel di lapangan. Ini termasuk kupon, sampel yang ditekan, probe tahan-listrik
yang terpapar pada media yang merusak tanaman, atau sampel yang terpapar ke atmosfer, ke
tanah, atau ke perairan segar, payau, atau salin.

4. Tes laboratorium pada sampel yang terpapar cairan tanaman "aktual" atau lingkungan
yang disimulasikan.

Uji korosi tanaman atau lapangan berguna untuk:

1. Pemilihan bahan yang paling cocok untuk bertahan di lingkungan tertentu dan
memperkirakan kemungkinan ketahanannya di lingkungan itu

2. Studi tentang efektivitas cara mencegah korosi.

PENGUJIAN KOROSI: UJI LABORATORIUM

Logam dan paduan tidak merespon sama dengan semua pengaruh banyak faktor yang terlibat
dalam korosi. Akibatnya, tidak praktis untuk menetapkan prosedur laboratorium standar
universal untuk pengujian korosi kecuali untuk tes inspeksi. Namun, beberapa perincian
pengujian laboratorium perlu perhatian cermat untuk mencapai hasil yang bermanfaat.

Dalam pemilihan bahan untuk pembangunan pabrik kimia, ketahanan terhadap media
korosi seringkali menjadi faktor penentu; jika tidak, pilihan akan jatuh secara otomatis pada
bahan termurah yang cocok secara mekanis. Uji korosi laboratorium sering kali merupakan
cara tercepat dan paling memuaskan untuk sampai pada pemilihan awal bahan yang paling
cocok untuk digunakan. Sayangnya, bagaimanapun, itu belum dalam keadaan seni tes
laboratorium untuk memprediksi dengan akurat perilaku bahan yang dipilih dalam kondisi
operasi pabrik. Kesulitan yang luar biasa terletak tidak begitu banyak dalam melakukan tes
seperti dalam menafsirkan hasil dan menerjemahkannya ke dalam hal kinerja pabrik. Tes
laboratorium dari tipe konvensional terutama memberi satu faktor — ketahanan kimiawi
bahan yang diusulkan terhadap zat korosif. Ada banyak faktor lain yang masuk ke dalam
perilaku bahan di pabrik, seperti gas terlarut, kecepatan, turbulensi, abrasi, kondisi celah, efek
dinding panas, efek dinding dingin, tingkat tekanan logam, jejak pengotor dalam korosi.
bertindak sebagai inhibitor korosi atau akselerator, dan variasi dalam komposisi korosi.

Immersion Test Salah satu metode untuk menentukan faktor resistensi kimia, yang
disebut uji total-immersion, metode yang tidak terkecuali yang telah ditemukan memberikan
hasil yang cukup sesuai dalam perjanjian perkiraan dengan hasil yang diperoleh dalam skala
besar ketika variabel lain diperhitungkan. Tes-tes lain telah diusulkan dan sedang digunakan,
seperti elektrolit garam yang disemprotkan dengan garam, perendaman alternatif, dan
perendaman total aerasi; tetapi mengingat banyaknya komplikasi yang masuk ke dalam
terjemahan hasil laboratorium ke dalam hasil pabrik, tes paling sederhana dianggap yang
paling diinginkan untuk pekerjaan pendahuluan rutin, dengan menggunakan metode
pengujian khusus untuk kasus-kasus khusus. Tes total perendaman berfungsi cukup baik
untuk menghilangkan bahan yang jelas tidak dapat digunakan; seleksi lebih lanjut di antara
bahan-bahan yang tampaknya dapat digunakan dapat dibuat berdasarkan pengetahuan tentang
sifat-sifat bahan yang bersangkutan dan kondisi kerja atau dengan membangun peralatan
skala besar dari bahan yang diusulkan di mana kondisi operasi dapat disimulasikan.

The National Association of Corrosion Engineers (NACE) TMO16995 "Pengujian


Korosi Laboratorium Standar Logam untuk Industri Proses," dan ASTM G31 "Praktik yang
Disarankan untuk Laboratorium Pengujian Perendaman Korosi Logam" adalah panduan
umum untuk pengujian perendaman. Potongan kecil logam kandidat terpapar ke media, dan
hilangnya massa logam diukur untuk periode waktu tertentu. Pengujian perendaman tetap
merupakan metode terbaik untuk menghilangkan dari pertimbangan lebih lanjut bahan-bahan
yang jelas tidak dapat digunakan. Teknik ini seringkali merupakan metode tercepat dan
paling memuaskan untuk membuat pemilihan awal bahan kandidat terbaik.

Mungkin kerugian yang paling serius dari metode studi korosi ini adalah asumsi
penurunan berat badan rata-rata waktu. Laju korosi awalnya bisa tinggi dan kemudian
menurun seiring waktu (bisa jatuh ke nol). Dalam kasus lain, laju korosi dapat meningkat
secara bertahap seiring waktu atau dapat berputar atau menjadi kombinasi dari beberapa hal
ini.

Deskripsi berikut ini didasarkan pada standar-standar ini.


Uji benda Ukuran dan bentuk spesimen akan bervariasi sesuai dengan tujuan pengujian,
sifat bahan, dan peralatan yang digunakan. Rasio permukaan-ke-massa yang besar dan rasio
kecil area tepi terhadap total area diinginkan. Rasio ini dapat dicapai melalui penggunaan
spesimen persegi panjang atau bundar dengan ketebalan minimum. Spesimen sirkular harus
dipotong lebih disukai dari lembaran dan bukan batang stok untuk meminimalkan butiran
ujung yang terbuka.

Spesimen melingkar dengan diameter sekitar 38 mm (1,5 in) adalah bentuk yang sesuai
untuk uji korosi laboratorium. Dengan ketebalan sekitar 3 mm (f in) dan lubang diameter 8-
atau 11 mm (b atau q-in-) untuk pemasangan, spesimen ini akan dengan mudah melewati
45/50 sambungan ground-glass dari ketel distilasi. Total luas permukaan spesimen melingkar
diberikan oleh persamaan:

di mana t = ketebalan, D = diameter spesimen, dan d = diameter lubang pemasangan. Jika


lubang sepenuhnya tertutup oleh dukungan pemasangan, istilah akhir (t (d) dalam persamaan
dihilangkan.

Kupon strip [50 kali 25 x 1,6 atau 3,2 mm (2 x 1 x g atau f in)] mungkin lebih disukai
sebagai spesimen korosi, terutama jika antarmuka atau efek garis cair harus dipelajari dengan
uji laboratorium.

Semua spesimen harus diukur dengan hati-hati untuk memungkinkan perhitungan yang
akurat dari area yang terbuka. Perhitungan area yang akurat untuk plus atau minus 1 persen
biasanya memadai.

Hasil yang lebih seragam mungkin diharapkan jika lapisan logam substansial dihilangkan
dari spesimen untuk menghilangkan variasi kondisi permukaan logam asli. Ini dapat
dilakukan dengan perlakuan kimia (pengawetan), penghilangan elektrolitik, atau
penggilingan dengan kertas atau kain kasar abrasif, seperti No. 50, dengan hati-hati agar tidak
bekerja - mengeraskan permukaan. Setidaknya 2,5 × 10-3 mm (0,0001 in) atau 1,5 hingga 2,3
mg / cm2 (10 hingga 15 mg / in2) harus dihilangkan. Jika spesimen paduan clad akan
digunakan, perhatian khusus harus diberikan untuk memastikan bahwa logam yang
berlebihan tidak dihilangkan. Setelah persiapan akhir permukaan spesimen, spesimen harus
disimpan dalam desikator sampai terpapar jika tidak segera digunakan.

Spesimen akhirnya harus dikurangi dengan menggosok dengan bubuk penggosok bebas
pemutih, diikuti dengan pembilasan menyeluruh dalam air dan dalam pelarut yang sesuai
(seperti aseton, metanol, atau campuran 50 persen metanol dan 50 persen eter), dan
dikeringkan dengan udara. Untuk logam yang relatif lunak seperti aluminium, magnesium,
dan tembaga, penggosokan dengan bubuk abrasif tidak selalu diperlukan dan dapat merusak
permukaan spesimen. Penggunaan handuk untuk pengeringan dapat menyebabkan kesalahan
melalui kontaminasi spesimen dengan minyak atau serat. Spesimen yang dikeringkan harus
ditimbang dengan neraca analitik.

Peralatan Peralatan yang fleksibel dan praktis harus digunakan, terdiri dari ketel atau
labu dengan ukuran yang sesuai (biasanya 500 hingga 5.000 mL), kondensor refluks dengan
segel atmosfer, sparger untuk mengendalikan atmosfer atau aerasi, perangkat pengatur suhu
dan suhu, perangkat pemanas (mantel, hot plate, atau mandi), dan sistem pendukung
spesimen. Jika agitasi diperlukan, peralatan dapat dimodifikasi untuk menerima mekanisme
pengadukan yang sesuai seperti pengaduk magnet. Pengaturan resin-labu khas untuk jenis tes
ini ditunjukkan pada Gambar. 28-3. Tes gelas terbuka tidak boleh digunakan karena
penguapan dan kontaminasi.

Dalam tes yang lebih kompleks, ketentuan mungkin diperlukan untuk aliran kontinu atau
pengisian cairan korosif sambil mempertahankan atmosfer yang terkontrol secara bersamaan.

Peralatan untuk pengujian bahan untuk aplikasi transfer panas ditunjukkan pada Gambar. 28-
4. Di sini sampel berada pada suhu yang lebih tinggi daripada larutan curah.

Jika tes harus menjadi panduan untuk pemilihan bahan untuk tujuan tertentu, batas faktor
pengontrol dalam layanan harus ditentukan. Faktor-faktor ini termasuk konsentrasi oksigen,
suhu, laju aliran, nilai pH, dan karakteristik penting lainnya.

Komposisi uji larutan harus dikontrol semaksimal mungkin dan dideskripsikan secara
menyeluruh dan seakurat mungkin ketika hasilnya dilaporkan. Konstituen minor tidak boleh
diabaikan karena sering mempengaruhi laju korosi. Kandungan kimia harus dilaporkan
sebagai persentase dari berat larutan. Molaritas dan normalitas juga membantu dalam
menentukan konsentrasi bahan kimia dalam larutan uji. Komposisi larutan uji harus diperiksa
dengan analisis pada akhir pengujian tentukan sejauh mana perubahan komposisi, seperti
yang mungkin terjadi akibat penguapan.

Gambar. 28-3 Pengaturan peralatan laboratorium untuk pengujian korosi.


(Berdasarkan NACE Standard TMO169-95.)
Gambar. 28-4 Pengaturan laboratorium untuk pengujian korosi bahan transfer panas

Solusi Suhu Suhu larutan korosi harus dikontrol dalam 61°C (61.8°F) dan harus
dinyatakan dalam laporan hasil pengujian.

Untuk pengujian pada suhu sekitar, pengujian harus dilakukan pada suhu tertinggi yang
diantisipasi untuk penyimpanan stagnan di bulan-bulan musim panas. Suhu ini mungkin
setinggi 40 hingga 45°C (104 hingga 113°F) di beberapa tempat. Variasi suhu harus
dilaporkan juga (mis., 40°C 62°C).

Solusi Aerasi Kecuali ditentukan, larutan tidak boleh diangin-anginkan. Sebagian besar
pengujian yang terkait dengan peralatan proses harus dijalankan dengan atmosfer alami yang
melekat dalam proses, seperti uap dari cairan mendidih. Jika aerasi digunakan, spesimen
tidak boleh ditempatkan di aliran udara langsung dari sparger. Efek asing dapat ditemui jika
aliran udara menimpa spesimen.

Solusi Kecepatan Efek kecepatan biasanya tidak ditentukan dalam tes laboratorium,
meskipun tes khusus telah dirancang untuk tujuan ini. Namun, demi reproduktifitas, beberapa
kontrol kecepatan diperlukan.
Pengujian pada titik didih harus dilakukan dengan input panas seminimal mungkin, dan
keripik mendidih harus digunakan untuk menghindari turbulensi dan pelampiasan gelembung
yang berlebihan. Dalam pengujian yang dilakukan di bawah titik didih, konveksi termal
umumnya adalah satu-satunya sumber kecepatan cairan. Dalam larutan uji viskositas tinggi,
pengadukan terkontrol tambahan dengan pengaduk magnetik direkomendasikan.

Volume Larutan Volume larutan uji harus cukup besar untuk menghindari perubahan
korosifitas yang berarti melalui kelelahan konstituen korosif atau akumulasi produk korosi
yang dapat mempengaruhi korosi lebih lanjut.

Perbandingan volume dengan luas yang sesuai adalah 20 mL (125 mL) larutan / cm 2)
(in2) dari permukaan spesimen. Ini sesuai dengan rekomendasi ASTM Standard A262 untuk
uji Huey. Perbandingan volume-ke-daerah yang disukai adalah 40 mL / cm2 (250 mL / in2)
dari permukaan spesimen, sebagaimana ditetapkan dalam ASTM Standard G31,
Laboratorium Pengujian Bahan Perendaman.

Nama : Shania Ginting

NPM : 3335170027
Metode Seupporting specimen, dimana perangkat pendukung wadah tidak boleh
terpengaruh atau menyebabkan kontaminasi pada pengujian larutan. Metode ini, digunakan
untuk melakukan tes tetapi harus dirancang untuk melindungi specimen satu sama lain baik
secara fisik dan elektrik dan specimen insulasi terlambat dari wadah logam atau perangkat
pendukung apapun digunakan dengan peralatan. Bentuk dan bentuk dukungan spesimen
harus memastikan kontak bebas

dari spesimen dengan larutan korosi, garis cair, atau fase uap, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar. 28-3. Jika paduan berlapis terkena, khusus prosedur diperlukan
untuk memastikan bahwa hanya penutup yang terbuka(Kecuali jika tujuannya adalah untuk
menguji kemampuan kelongsong untuk melindungi luka tepi dalam larutan uji). Beberapa
dukungan umum adalah kaca atau batang keramik, pelana kaca, kait kaca, string plastik
fluorocarbon, dan berbagai dukungan logam terisolasi atau dilapisi.

Durasi Tes Meskipun durasi tes akan ditentukan ditambang oleh sifat dan tujuan tes,
prosedur yang sangat baik untuk mengevaluasi pengaruh waktu terhadap korosi logam dan
juga pada korosifitas lingkungan dalam uji laboratorium telah dilakukan sebelumnya. dikirim
oleh Wachter dan Treseder [Chem. Eng Prog., 315–326 (Juni 1947)]. Teknik ini disebut tes
interval-terencana. Lain prosedur yang membutuhkan penghapusan produk korosi padat
antara periode paparan tidak akan mengukur secara akurat normal perubahan korosi dengan
waktu.

Bahan yang mengalami korosi parah umumnya tidak perlu tes panjang untuk mendapatkan
tingkat korosi yang akurat. Meskipun asumsi ini- Dalam banyak kasus, ini berlaku, ada
pengecualian. Misalnya, memimpin terkena korosi asam sulfat pada tingkat yang sangat
tinggi pada awalnya sambil membangun film pelindung; maka nilainya menurun jauh,
sehingga korosi lebih lanjut dapat diabaikan. Fenomena pembentukan a film pelindung
diamati dengan banyak bahan tahan korosi, dan karena itu tes singkat pada bahan tersebut
akan menunjukkan korosi tinggi tingkat dan akan sepenuhnya menyesatkan.tingkat dan akan
sepenuhnya menyesatkan.

Tes waktu singkat juga dapat memberikan hasil yang menyesatkan pada paduan yang
terbentuk film pasif, seperti baja tahan karat. Dengan kondisi garis batas, sebuah tes yang
lama mungkin diperlukan untuk memungkinkan pemecahan film pasif dan selanjutnya
serangan lebih cepat. Akibatnya, tes berjalan lama Ods jauh lebih realistis daripada yang
dilakukan untuk jangka pendek durasi. Pernyataan ini harus memenuhi syarat dengan
menyatakan korosi itu sebaiknya tidak melanjutkan ke titik di mana ukuran spesimen asli
atau area yang terbuka berkurang secara drastis atau logam berlubang. Jika laju korosi yang
diharapkan adalah moderat atau rendah, berikut ini.

Membersihkan Spesimen setelah Uji Sebelum spesimen dibersihkan, penampilan mereka


harus diperhatikan dan dicatat. Lokasi dari deposit, variasi dalam jenis deposit, dan variasi
korosi produk sangat penting dalam mengevaluasi korosi local seperti pitting dan serangan
konsentrasi sel. Membersihkan spesimen setelah pengujian merupakan langkah penting
dalam uji korosi prosedur dan, jika tidak dilakukan dengan benar, dapat menimbulkan tes
yang menyesatkan hasil. Secara umum, prosedur pembersihan harus menghilangkan semua
korosi produk dari spesimen dengan penghapusan minimum sound metal. Aturan yang
ditetapkan tidak dapat diterapkan untuk pembersihan karena prosedur akan bervariasi dengan
jenis logam yang sedang dibersihkan dan tingkat kepatuhan produk korosi.

Pembersihan mekanis termasuk menggosok, mengikis, menyikat, syok mekanis, dan prosedur
ultrasonik. Menggosok dengan sikat bulu dan abrasif ringan adalah yang paling banyak
digunakan metode; yang lain digunakan terutama sebagai suplemen untuk dihilangkan
produk korosi yang sangat bertatah sebelum digosok. Harus peduli digunakan untuk
menghindari penghapusan logam suara.

Pembersihan kimia menyiratkan penghapusan material dari permukaan. wajah spesimen


melalui pelarutan dalam bahan kimia yang sesuai. Pelarut seperti aseton, karbon tetraklorida,
dan alkohol digunakan untuk itu menghapus minyak, minyak, atau resin dan biasanya
diterapkan sebelum yang lain metode pembersihan. Berbagai bahan kimia dipilih untuk
aplikasi bahan khusus; beberapa perawatan ini digunakan secara umum di luar sesuai dengan
standar NACE

Pembersihan elektrolit harus didahului dengan menggosok untuk menghilangkan

produk korosi yang melekat secara longgar. Salah satu metode elektrolit

pembersihan yang bermanfaat bagi banyak logam dan paduan

adalah sebagai berikut:

Solusi: 5 persen (berat) H2SO4

Anoda: karbon atau timah

Katoda: spesimen uji

Kerapatan arus katoda: 20 A / dm2 (129 A / in2)

Inhibitor: 2 cm3 inhibitor organik per liter

Suhu: 74 ° C (165 ° F)
Periode pemaparan: 3 mnt Tindakan pencegahan harus diambil untuk memastikan kontak
listrik yang baik dengan spesimen, untuk menghindari kontaminasi larutan dengan mudahi
ion logam yang dapat didaur ulang, dan untuk memastikan bahwa dekomposisi inhibitor
belum terjadi Alih-alih menggunakan :

2 mL inhibitor eksklusif, 0,5 g / L dari

inhibitor seperti diorthotolyl thiourea atau quinoline ethiodide bisabekas.

Perlakuan apa pun yang digunakan untuk membersihkan spesimen setelah korosi

tes, efeknya dalam menghilangkan logam harus ditentukan, dan penurunan berat badan harus
diperbaiki. Spesimen "kosong"

harus ditimbang sebelum dan sesudah paparan terhadap prosedur pembersihan.

yakin untuk membangun penurunan berat badan ini.

informasi dan data penting: Media korosif dan konsentrasi (perubahan selama pengujian)
Volume larutan uji Temperatur (maksimum, minimum, dan rata-rata) Aerasi (jelaskan
kondisi atau teknik) Agitasi (jelaskan kondisi atau teknik) Jenis peralatan yang digunakan
untuk pengujian Durasi setiap tes (mulai, selesai) Komposisi kimia atau nama dagang logam
yang diuji Bentuk dan kondisi metalurgi specimen Ukuran, bentuk, dan luas spesimen yang
tepat Perawatan digunakan untuk menyiapkan spesimen untuk pengujianJumlah spesimen
dari setiap bahan yang diuji dan apakah specimen mens diuji secara terpisah atau spesimen
mana yang diuji dalam.

Metode yang digunakan untuk membersihkan spesimen setelah paparan dan luasnya setiap
kesalahan yang diharapkan dari perawatan ini Kehilangan berat aktual untuk setiap specimen
Evaluasi serangan jika selain umum, seperti celah korosid di bawah batang penopang,
kedalaman dan distribusi lubang, dan hasil mikro-pemeriksaan scopic atau tes tikunganLaju
korosi untuk setiap spesimen dinyatakan dalam milimeter (mil) per tahun.
Pengaruh Variabel pada Tes Korosi Dianjurkan untuk diterapkan faktor keamanan terhadap
hasil yang diperoleh, faktor bervariasi dengan tingkat kepercayaan dalam penerapan hasil.
Biasanya, faktor dari 3 hingga 10 dapat dianggap normal. Di antara poin yang lebih penting
yang harus dipertimbangkan dalam mendasarkan desain pabrik pada data laju korosi
laboratorium

Pengaruh Variabel pada Tes Korosi Dianjurkan untuk diterapkanfaktor keamanan terhadap
hasil yang diperoleh, faktor bervariasi dengantingkat kepercayaan dalam penerapan hasil.
Biasa 1nya, a faktor dari 3 hingga 10 dapat dianggap normal.

Di antara poin yang lebih penting yang harus dipertimbangkan dalam mencoba mendasarkan
desain pabrik pada data laju korosi laboratorium pengikut Keterbatasan teknik ini adalah:

1. Biasanya terbatas pada pengukuran korosi seragam

hanya dan umumnya tidak memuaskan untuk korosi lokal.

2. Desain probe mencakup ketentuan untuk mengkompensasi suhu.

variasi perature. Fitur ini tidak sepenuhnya berhasil. Yang paling

hasil yang dapat diandalkan diperoleh dalam sistem suhu konstan.

Potensi Diagram EMF versus pH (Pourbaix) versus

Diagram pH equilibrium (Pourbaix) berasal dari sifat fisik data tentang logam dan
lingkungannya memberikan dasar untuk ekspresi sejumlah besar data termodinamika tentang
korosi reaksi sion. Diagram yang relatif sederhana ini secara grafis mewakili termodinamika
korosi dalam hal gaya gerak listrik, itu adalah, indikasi daya pengoksidasi dan pH, atau
keasaman. Sebagai bantuan dalam perusahaan prediksi erosi, kegunaannya terletak pada
memberikan arahan untuk estab-lishing program studi korosi.

Gambar 28-6 adalah diagram Pourbaix


yang khas. Secara umum, diagram

menunjukkan daerah imunitas (logam),


kepasifan (film permukaan), dan korosi
(ion logam). Sementara kegunaan kualitatif
yang cukup besar, diagram ini memiliki batasan penting. Karena mereka dihitung dari sifat
termodinamika, mereka mewakili kondisi keseimbangan dan tidak memberikan informasi
kinetik. Demikian, saat mereka tampil kondisi di mana korosi tidak akan terjadi, mereka tidak
selalu cate dalam kondisi apa korosi akan terjadi. Untuk menentukan Nilai kuantitatif korosi,
pengukuran laju kinetik akan tetap diperlukan. Diagram Pourbaix dikembangkan untuk studi
murni logam. Karena beberapa struktur rekayasa terbuat dari logam murni, itu

Nama : Agi Ristami


NPM : 3335170019

Gambar .28-6. Diagram EMF-Ph untuk sistem air-besi pada suhu 25 C. Semua ion
berada pada aktivitas 10−4

Penting untuk memperluas teknik ini untuk memasukkan informasi tentang perilaku
pasif paduan minat teknik. Nilai-nilai potensi korosi sirkuit terbuka (OCP) atau potensi
terkontrol terjadi, jika potensi lokasi yang stabil dapat digunakan bersama dengan larutan pH
dan diagram ini untuk menunjukkan komponen apa yang stabil dalam sistem yang ditentukan
oleh pH tertentu dan potensi. Diagram teoretis yang dikembangkan memperkirakan produk
korosi di berbagai daerah. Penggunaan komputer untuk membuat diagram untuk sistem
paduan memberikan peluang untuk mengatasi banyak keterbatasan yang melekat dalam
sistem logam murni secara matematis.

Metode histeresis elektrokimia potensiokinetik dari konstruksi diagram telah


menyebabkan pertimbangan diagram Pourbaix tiga dimensi untuk sistem paduan yang
berguna dalam pengembangan paduan, evaluasi pengaruh celah, prediksi kecenderungan
untuk dealloying, dan dimasukkannya data kinetik pada diagram tersebut. berguna dalam
memprediksi korosi daripada hanya tidak adanya kerusakan. Diagram ini adalah ekspresi
kinetik, bukan termodinamika. Keduanya tidak boleh disalahartikan sebagai reaksi yang
sama, karena tidak sama.

Tafel Extrapolation Corrosion adalah reaksi elektrokimia logam dan lingkungannya.


Ketika korosi terjadi, arus yang mengalir antara anoda kecil individu dan katoda pada
permukaan logam menyebabkan potensi elektroda untuk sistem berubah. Meskipun arus ini
tidak dapat diukur, ia dapat dievaluasi secara tidak langsung pada spesimen logam dengan
elektroda inert dan kabel listrik eksternal. Polarisasi digambarkan sebagai tingkat perubahan
potensial elektroda dari potensi kesetimbangannya yang disebabkan oleh aliran arus bersih ke
atau dari elektroda, galvanik atau terkesan (Gambar. 28-7).
Gambar .28-7 Ekstrapolasi tafel dan kurva polarisasi linier.

Teknik elektrokimia telah digunakan selama bertahun-tahun untuk mempelajari reaksi


korosi fenomenologis logam yang merusak pada lingkungan korosif. Sayangnya, kurva
pembelajaran dalam pengurangan teori-teori elektrokimia ini untuk dipraktikkan sangat
lambat. Namun, survei terbaru menunjukkan bahwa banyak organisasi di Indonesia.

industri proses kimia sekarang menambahkan metode elektrokimia ke teknik


pemilihan bahan mereka. Tes elektrokimia laboratorium sistem logam / lingkungan sedang
digunakan untuk menunjukkan tingkat kompatibilitas dan menggambarkan keterbatasan
hubungan tersebut. Metode umum yang digunakan meliputi hambatan listrik, ekstrapolasi
Tafel, polarisasi linier, dan polarisasi potensiodinamik dinamik yang lambat dan cepat.
Bergantung pada teknik studi yang digunakan, juga dimungkinkan untuk mengindikasikan
kecenderungan sistem tertentu untuk menderita pitting lokal atau serangan celah atau
keduanya. Alat yang sama ini telah menjadi dasar perlindungan desain logam struktural yang
kurang mulia.

Untuk mempelajari reaksi anoda dari spesimen di lingkungan, arus yang cukup
diterapkan untuk mengubah potensi korosi yang bebas dari logam dalam arah yang lebih
elektropositif sehubungan dengan elektroda inert (bertindak sebagai katoda). Kebalikan dari
polarisasi anodik ini adalah polarisasi katodik. Polarisasi dapat dipelajari sama baiknya
dengan memvariasikan potensi dan mengukur perubahan yang dihasilkan dalam arus. Kedua
kurva polarisasi teoritis (benar) adalah garis lurus ketika diplot pada sumbu semilog. Arus
korosi dapat diukur dari persimpangan potensi korosi dan kurva anodik atau katodik. Laju
korosi sistem adalah fungsi dari arus korosi itu. Kurva yang diturunkan secara eksperimental
tidak sepenuhnya linier karena gangguan dari reaksi antara anoda dan katoda di wilayah yang
dekat dengan potensi korosi. Kehilangan IR sering mengaburkan perilaku Tafel. Jauh dari
potensi korosi, kurva yang diukur cocok dengan kurva teoritis (benar). Daerah yang cocok
dari kurva yang diukur disebut daerah Tafel, dan lereng (Tafel) mereka konstan. Laju korosi
dapat dihitung dari persimpangan potensi korosi dan ekstrapolasi wilayah Tafel. Keuntungan
utama dari teknik ini adalah cepat; kurva dapat dihasilkan dalam waktu sekitar satu jam.

Teknik ini memiliki nilai terbatas di mana lebih dari satu reaksi reduksi katodik
terjadi. Dalam kebanyakan kasus sulit untuk mengidentifikasi segmen linier yang memadai
dari wilayah Tafel untuk diekstrapolasi secara akurat. Karena arus di wilayah Tafel adalah
satu hingga dua orde yang besarnya lebih besar pada skala log daripada arus korosi, arus yang
relatif besar diperlukan untuk mengubah potensi dari apa yang ada pada potensi korosi.
Lingkungan harus menjadi solusi konduktif. Teknik Tafel tidak menunjukkan serangan lokal,
hanya rata-rata, tingkat korosi yang seragam.

Penggunaan utama teknik laboratorium ini saat ini adalah sebagai pemeriksaan cepat
untuk menentukan urutan besarnya reaksi korosi. Kadang-kadang tingkat yang dihitung dari
tes perendaman tidak "terlihat" benar jika dibandingkan dengan tampilan visual kupon logam.
Sementara angka laju korosi spesifik yang ditentukan oleh ekstrapolasi Tafel jarang akurat,
metode ini tetap merupakan alat konfirmasi yang baik.

Polarisasi Linier Beberapa keterbatasan metode ekstrapolasi Tafel dapat diatasi


dengan menggunakan teknik polarisasi linear untuk menentukan laju korosi. Ada hubungan
antara kemiringan kurva polarisasi E / I (dengan satuan resistansi, polarisasi linier kadang-
kadang diistilahkan dengan resistansi polarisasi) dan laju korosi instan dari alloy yang
terkorosi secara bebas. Hambatan polarisasi ditentukan dengan mengukur jumlah arus yang
diterapkan yang diperlukan untuk mengubah potensi korosi dari spesimen yang terkorosi
secara bebas dengan sekitar 10-mV penyimpangan. Kemiringan kurva yang dihasilkan secara
langsung terkait dengan laju korosi oleh hukum Faraday. Beberapa instrumen tersedia yang
digunakan dalam pekerjaan polarisasi linier. Keuntungan utama adalah bahwa setiap
pembacaan pada instrumen dapat diterjemahkan langsung ke tingkat korosi.

Seperti semua studi elektrokimia, lingkungan harus konduktif secara elektrik. Tingkat
korosi tergantung langsung pada kemiringan Tafel. Kemiringan Tafel sangat bervariasi
dengan sistem pengodean tertentu dan umumnya dengan logam yang diuji. Seperti halnya
dengan teknik ekstrapolasi Tafel, kemiringan Tafel yang umum digunakan adalah nilai yang
diasumsikan, kurang lebih rata-rata. Sekali lagi, seperti dengan teknik Tafel, metode ini tidak
peka terhadap korosi lokal.

Jumlah arus yang diterapkan secara eksternal diperlukan untuk mengubah potensi
korosi spesimen yang terkorosi secara bebas dengan beberapa milivolt (biasanya 10 mV)
diukur. Arus ini terkait dengan arus korosi, dan karenanya laju korosi, dari sampel. Jika
logam terkorosi dengan cepat, arus eksternal yang besar diperlukan untuk mengubah
potensinya, dan sebaliknya.

Sistem pengukuran terdiri dari empat elemen dasar:


1. Elektroda. Tes dan referensi elektroda dan, dalam beberapa kasus, elektroda
tambahan.

2. Penyelidikan. Ini menghubungkan elektroda di dalam korosi di bagian dalam kapal


ke lead listrik.

3. Kabel listrik. Mereka berjalan dari probe ke panel sumber dan instrumen saat ini.

4. Sistem kontrol. Sumber arus (baterai), ammeter, voltmeter, panel instrumen, dan
sebagainya.

Instrumen komersial memiliki dua atau tiga elektroda. Juga, ada berbagai jenis sistem tiga
elektroda. Aplikasi dan keterbatasan instrumen sangat tergantung pada sistem elektroda ini.

Polarisasi Potensiodinamik Tidak semua logam dan paduan bereaksi secara konsisten
dalam kontak dengan cairan korosif. Salah satu reaksi antara umum dari suatu logam
(permukaan) adalah dengan oksigen, dan reaksi-reaksi itu bervariasi dan kompleks. Oksigen
terkadang dapat berfungsi sebagai akseptor elektron; yaitu, oksigen dapat bertindak sebagai
zat pengoksidasi, dan menghilangkan "pelindung" film hidrogen dari daerah katodik,
depolarisasi katodik. Energi aktivasi reaksi oksigen / hidrogen sangat besar. Reaksi ini
biasanya tidak terjadi pada suhu kamar pada tingkat yang dapat diukur. Dalam kasus lain,
oksigen dapat membentuk film oksida pelindung. Stabilitas jangka panjang dari oksida ini
juga bervariasi; beberapa larut dalam lingkungan, yang lain membentuk film yang lebih stabil
dan pasif atau pasif.

Karena korosi adalah proses elektrokimia, adalah mungkin untuk mengevaluasi


keseluruhan reaksi dengan menggunakan sirkuit listrik eksternal yang disebut potentiostat.
Ketika korosi terjadi, ada perbedaan potensial antara logam dan ion-ionnya dalam larutan.
Adalah mungkin untuk secara elektronik mengendalikan potensi ini; perubahan potensial
menyebabkan perubahan arus (korosi). Oksidasi adalah reaksi dengan kehilangan elektron
(anodik — elektroda yang bereaksi adalah anoda); reduksi adalah reaksi dengan penguatan
elektron (katodik — elektroda yang bereaksi adalah kateter). Alih-alih membiarkan elektron
yang berevolusi dari reaksi korosi bergabung dengan hidrogen, elektron ini dapat dihilangkan
dengan sirkuit internal, dan dikirim melalui potentiostat, menyebabkan reaksi katodik (atau
anodik) terjadi pada elektroda counter platinum. . Ini selalu berlaku untuk metode polarisasi
eksternal; itu tidak unik untuk potentiostat.
Sekarang telah diketahui bahwa aktivitas pitting, korosi celah, dan retakan korosi-
korosi sangat tergantung pada potensi korosi (yaitu, perbedaan potensial antara logam yang
terkorosi dan elektroda referensi yang sesuai). Dengan menggunakan peralatan elektronik
yang siap pakai, kuantitas dan arah arus langsung yang diperlukan untuk mengendalikan
potensi korosi dalam larutan yang diberikan pada nilai yang dipilih dapat diukur. Plot dari
nilai-nilai tersebut pada rentang potensi disebut diagram polarisasi. Dengan menggunakan
teknik eksperimental yang tepat, adalah mungkin untuk menentukan kisaran perkiraan
potensi korosi di mana pitting, korosi celah, dan retak-korosi retak akan atau tidak akan
terjadi. Dengan probe yang dirancang dengan baik, teknik-teknik ini dapat digunakan di
lapangan maupun di laboratorium.

Potentiostat memiliki sistem tiga elektroda: elektroda referensi, umumnya elektroda


kalomel jenuh (SCE); penghitung platinum, atau elektroda bantu, yang melaluinya arus
mengalir untuk melengkapi rangkaian; dan elektroda kerja yang merupakan sampel yang
menarik (Gbr. 28-8). Potentiostat adalah instrumen yang memungkinkan kontrol potensi, baik
memegang konstan pada potensial yang diberikan, melangkah dari potensial ke potensial,
atau mengubah potensial secara anodik atau katodik pada tingkat linier tertentu.

Dalam studi perilaku polarisasi anoda / katoda dari sistem logam / lingkungan,
potentiostat menyediakan plot hubungan perubahan arus yang dihasilkan dari perubahan
potensial yang paling sering disajikan sebagai plot kepadatan arus log versus potensial, atau
Evans diagram. Kurva polarisasi anodik logam aktif / pasif tipikal terlihat pada Gambar 28-9,
umumnya menunjukkan daerah korosi aktif dan pasif dan daerah transpasif.
Gambar .28-8 . Peralatan dan sirkuit potensiostat terkait dengan pengukuran potensial
terkendali kurva polarisasi.

Kecepatan Pindai Menyapu berbagai potensi dalam arah anodik (lebih elektropositif)
dari kurva polarisasi potensiodinamik pada laju pindaian tinggi sekitar 60 V / jam (tinggi dari
perspektif insinyur korosi, lambat dari perspektif fisik). kimiawan) adalah untuk
menunjukkan daerah di mana aktivitas anodik yang intens mungkin terjadi. Kedua, untuk
kondisi yang identik, menyapu pada laju perubahan potensial yang relatif lambat sekitar 1 V /
jam akan menunjukkan daerah di mana kemungkinan tidak aktif relatif. Sapuan cepat dari
kisaran potensial memiliki objek meminimalkan pembentukan film, sehingga arus yang
diamati berhubungan dengan kondisi film yang relatif bebas atau film tipis. Objek percobaan
laju penyapuan lambat adalah untuk memungkinkan waktu pembuatan film terjadi. Laju
pemindaian nol memberikan peluang bagi stabilitas maksimum permukaan logam, tetapi
pada potensi .

Gambar .28-9 Kurva polarisasi elektrokimia khas untuk paduan aktif / pasif (dengan
jejak katodik) yang menunjukkan daerah aktif, pasif, dan transparan dan fitur penting lainnya.
. (Catatan : Epp potensi pasif primer Ecorr dengan bebas potensi korosi).
Elektropositif yang tinggi, lingkungan dapat terpengaruh atau diubah. Kecepatan
pemindaian yang cepat mengganggu sifat mapan permukaan logam tetapi lebih baik menjaga
stabilitas lingkungan. Bilamana memungkinkan, uji korosi harus dilakukan dengan
menggunakan banyak teknik yang tersedia, polarisasi potensiodinamik pada berbagai
kecepatan pemindaian, celah, tegangan, kecepatan, dan seterusnya. Suatu evaluasi terhadap
beberapa hasil ini, secara holistik, dapat sangat mengurangi atau meredam batasan individual
mereka.

Nama : Arsya Aditya


NPM : 3335170030
Dalam konduktansi CBD scan cepat, spesimen uji adalah dibersihkan secara mekanis
dan kimiawi segera sebelum direndam di sel uji. Tanpa penundaan lebih lanjut, pemindaian
polarisasi katodik dibuat dengan kecepatan sapuan sekitar 50 V / jam (dibandingkan dengan
0,6 V / jam untuk metode ASTM). Pengisian katodik yang cepat ini (evolusi hidrogen)
selanjutnya membersihkan spesimen oksigen sehingga selanjutnya anodic polarisasi
memungkinkan studi penuh tentang bagaimana reaksi korosi berlangsung sebagai potensi
diubah secara potensiodinamik dalam lebih arah yang mulia (positif) tanpa campur tangan
dari yang sudah ada sebelumnya film atau skala produk pasif atau korosi. Tes dijalankan
terbuka untuk atmosfer tanpa gas pembersih, dan laju pemindaian cepat memungkinkan
penyelesaian kurva anodik sebelum oksigen diisi ulang.Ini pembersihan katodik selanjutnya
mengaktifkan spesimen dan memungkinkannya mengikuti pola reaksi korosinya sebelum
berpeluang untuk secara pasif pasif atau kembali ke keseimbangan dengan
lingkungannya.Berbeda dari teknik pemindaian lambat, yang umumnya terbatas untuk Sistem
case / alloy medium 1, teknik pemindaian cepat memungkinkan penuh anodic Studi polarisasi
paduan menunjukkan semua perilaku Case 1, 2, dan 3. Dalam Kasus 1, potensi korosi
reversibel tunggal (anoda /katoda persimpangan) berada di wilayah aktif. Berbagai macam
korosi taraf adalah mungkin. Dalam Kasus 2, kurva katodik memotong anodic melengkung
pada tiga potensi, satu di wilayah aktif dan dua di pasif.Karena persimpangan aktif / pasif
tengah tidak stabil, maka persimpangan menunjukkan kemungkinan tingkat korosi yang
sangat tinggi tergantung pada lingkungan atau bahkan sedikit perubahan pada eksposur /
lingkungan sistem. Dalam Kasus 3, kurva paling banyak bersilangan stabil,wilayah pasif;
paduan umumnya pasif secara spontan dan pameran tingkat korosi yang rendah. Kasus 2
menunjukkan korosi terbanyak, sulit untuk belajar, dan menyajikan risiko paling besar untuk
bahan konstruksi pilihan.Apa pun yang dapat mengubah kelarutan oksigen dari pengoksidasi
agen dapat mengubah reaksi korosi. Tampaknya identic lingkungan Dalam konduktansi CBD
scan cepat, spesimen uji adalah dibersihkan secara mekanis dan kimiawi segera sebelum
direndam di sel uji. Tanpa penundaan lebih lanjut, pemindaian polarisasi katodik dibuat
dengan kecepatan sapuan sekitar 50 V / jam (dibandingkan dengan 0,6 V / jam untuk metode
ASTM). Pengisian katodik yang cepat ini (evolusi hidrogen) selanjutnya membersihkan
spesimen oksigen sehingga selanjutnya anodic polarisasi memungkinkan studi penuh tentang
bagaimana reaksi korosi berlangsung sebagai potensi diubah secara potensiodinamik dalam
Lebih arah yang mulia (positif) tanpa campur tangan dari yang sudah ada sebelumnya film
atau skala produk pasif atau korosi. Tes dijalankan terbuka untuk atmosfer tanpa gas
pembersih, dan laju pemindaian cepat memungkinkan penyelesaian kurva anodik sebelum
oksigen diisi ulang. Ini pembersihan katodik selanjutnya mengaktifkan spesimen dan
memungkinkannya mengikuti pola reaksi korosinya sebelum berpeluang untuk secara pasif
pasif atau kembali ke keseimbangan dengan lingkungannya.

Berbeda dengan teknik pemindaian lambat, yang umumnya terbatas pada sistem case /
alloy medium 1, teknik pemindaian cepat memungkinkan penuh studi polarisasi anodik
paduan menunjukkan semua perilaku Case 1, 2, dan 3. Dalam Kasus 1, potensi korosi
reversibel tunggal (anoda /katoda persimpangan) berada di wilayah aktif. Berbagai macam
korosi tarifadalah mungkin. Dalam Kasus 2, kurva katodik memotong anodic melengkung
pada tiga potensi, satu di wilayah aktif dan dua di pasif. Karena persimpangan aktif / pasif
tengah tidak stabil, maka persimpangan menunjukkan kemungkinan tingkat korosi yang
sangat tinggi tergantung pada lingkungan atau bahkan sedikit perubahan pada eksposur /
lingkungan sistem. Dalam Kasus 3, kurva paling banyak bersilangan stabil, wilayah pasif;
paduan umumnya pasif secara spontan dan pameran tingkat korosi yang rendah. Kasus 2
menunjukkan korosi terbanyak, sulit untuk belajar, dan menyajikan risiko paling besar untuk
bahan konstruksi pilihan. Apa pun yang dapat mengubah kelarutan oksigen dari pengoksidasi
agen dapat mengubah reaksi korosi. Tampaknya identic lingkungan kondisi dari satu hari ke
hari lain, dari satu laboratorium atau menanam ke yang lain, dan sebagainya, dapat
menimbulkan perbedaan yang sangat luas hasil.Mereka yang menginginkan ulasan yang lebih
rinci dari subjek diarahkan untuk karya-karya Pourbaix, Edeleanu, dan studi lainnya
dimaksud dalam publikasi mereka.

Tes untuk menghasilkan CBD umumnya sebagai berikut. Pada pemindaian cepat
dengan laju sekitar 50V/jam, specimen bersih dibebankan katodik (Terpolarisasi) mulai dari
posisi elektronegatif (sehubungan dengan SCE) yang akan menghasilkan kerapatan arus 10
(nikel,kronium, dan paduan besi di lingkungan agresif.dan dilanjutkan arah yang baik
(positif) setelah menyelesaikan kurva katodik. Dilanjutkan secara anodic hingga kerapatan
arus mencapai 104 μA / cm2.Pemindaian arah dibalik dan potens/arus dicatat kembali ke titik
pangkal. Pentiostast kemudian diamatikan.Korosi yang bebas potensial. Juga disebut sebagai
potensi sirkuit terbuka (OCP),direkam setelah 10 menit atau ketika stabil; yaitu ketika potensi
nilai tetap konstan. Kurva polarisasi katodik ketiga kemudian dihasilkan dengan memindai
dari potensi korosi di arah negative untuk besi, lagi dengan kecepatan pindai 50 V / jam.
Seperti disebutkan sebelumnya,ini diagram dapat diproduksi dalam waktu sekitar 15 menit;
lihat Gambar 28-11

Diagram CBD dapat memberikan


berbagai jenis informasi tentang kinerja
sistem paduan / medium. Tekniknya bisa
digunakan untuk perhitungan langsung dari
laju korosi serta untuk menunjukkan kondisi
kepasifan dan kecenderungan logam untuk
menderita local pitting dan serangan celah.

Laju Korosi oleh CBD Agak mirip


dengan Tafel metode ekstrapolasi, laju korosi
ditemukan dengan memotong ekstrapolasi
bagian linear dari kurva katodik kedua dengan
potensi korosi stabil kesetimbangan. Koreksi
persimpangan arus dikonversi ke tingkat
korosi (penetrasi mil per tahun [mpy], 0,001 in / y) dengan menggunakan faktor konversi
(berdasarkan Faraday hukum, ekuivalen elektrokimia logam, valensi dan gramnya berat
atom). Untuk 13 paduan, faktor konversi ini berkisar dari 0,42 untuk nikel menjadi 0,67
untuk Hastelloy B atau C. Untuk penentuan cepat, 0,5 digunakan untuk sebagian besar studi
paduan Fe, Cr, Ni, Mo, dan Co. Secara umum, akurasi perhitungan laju korosi tergantung
pada derajat linearitas kurva katodik kedua; ketika kurang dari Panjang 0,5 dekade, menjadi
lebih sulit untuk memperkirakan secara akurat.Jelas, semakin lama semakin baik.

Orde yang Diharapkan Besaran Korosi oleh CBD kurva katodik ketiga umumnya
akan jatuh di antara dua yang pertama, atau pertama dan ketiga akan bertepatan dan jatuh
positif ke kurva kedua. Ini dua konfigurasi kurva hanya hubungan yang valid untuk proyeksi
tingkat korosi yang akurat. Namun, ketika kurva kedua atau ketiga jatuh positif ke dua kurva
lainnya, tingkat korosi yang sangat tinggi mungkin ditunjukkan. Kemungkinan lain adalah
kurva kedua atau ketiga ini posisi positif tidak mengendalikan korosi karena lapisan
permukaan dan seterusnya.

Pasifasiasi Spontan Hidung anodik pada kurva pertama menggambarkan potensi


pasif primer Epp dan arus anodik densitas kritis (transisi dari korosi aktif ke pasif). Jika awal
transisi aktif / pasif adalah 103μA /cm2atau kurang, paduannya akan secara spontan pasif di
hadapan oksigen atau oksidasi agen

Perlindungan Anodik Pada pemindaian anodik terbalik akan ada a low current
region (LCR) dalam rentang pasif. Potensi pasif kisaran LCR umumnya jauh lebih sempit
daripada wilayah pasif terlihat pada pemindaian lambat ke depan. Dalam perlindungan
anodik (AP) bekerja titik tengah dari potensi LCR adalah rentang desain yang disukai. Faktor
ini adalahdiverifikasi untuk asam sulfat di laboratorium dan studi lapangan kami.

Pitting dan Celah Korosi Literatur umum untuk memprediksi kecenderungan pitting
dengan pemindaian lambat meninjau penggunaan membalikkan scan: Jika loop histeresis
berkembang yang kembali ke repassivation potensi erepass di bawah FCP (Ecorr) paduan
akan mengadu celah, ketika nilai potensi repasifikasi, diidentifikasi oleh kembalinya loop
histeresis, berada di atas FCP (Ecorr), lubang akan cenderung tumbuh. Aturan praktis ini
telah diperluas untuk pemindaian cepat.

1. Jika Ecorr sama dengan atau lebih besar dari potensial Epit, keduanya pitting dan
serangan tipe celah cenderung terjadi pada spesimen di tes pencelupan.
2. Jika Ecorr kurang dari Epit, serangan tipe-pitting dari spesimen adalah tidak mungkin
dalam tes perendaman.
3. Jika potensi repassvation Erepass lebih besar dari Ecorr, crevicetype Serangan
dimungkinkan dalam tes perendaman.
4. Jika Ecorr sama dengan atau lebih besar dari Erepass, serangan tipe celah adalah
mungkin dalam tes pencelupan.
5. Jika tidak ada Epit dapat ditentukan, tetapi Kurva katodik 1 dan 2 silang di Ex
membentuk histeresis loop, serangan tipe celah selama cepat pemindaian ditunjukkan.
6. Jika Ex sama dengan atau lebih besar dari Epit, serangan tipe pitting akan terjadi
dominan selama tes pemindaian cepat.
7. Jika Epit sama dengan atau lebih besar dari Ex plus 100 mV, tipe celah Serangan
ditunjukkan selama tes pemindaian cepat.
8. Jika plot Curve 1 berlanjut dari Epit dengan peningkatan besar dalam kepadatan arus
versus peningkatan kecil dalam tegangan, spesimen uji akan menderita serangan lokal
yang kuat selama tes pemindaian cepat.
9. Jika Kurva 1, positif sehubungan dengan nilai Epit, plot dengan peningkatan kecil
dalam kepadatan arus per peningkatan tegangan yang besar, spesimen uji dalam tes
pemindaian cepat hanya akan menderita serangan local ringan (ASTM G31).

Nilai Pindai: Keuntungan versus Kerugian Seperti pertanyaan Kerugian dari


menggunakan CBD scan cepat, kami percaya itu lebih kasus melihat keterbatasan
berbagai manfaat. Di banyak dari tempat-tempat di mana keterbatasan ini untuk
penggunaan CBD menunjukkan sendiri, di mana batasan menyediakan informasi, untuk
contoh, laju korosi akan terlalu tinggi, dan sebagainya. Hanya di kasus interpretasi dari
kondisi aktif / pasif yang tidak stabil yang kita lihat itu hasil pemindaian cepat sebagai
kemungkinan kelemahan teknik (tapi itu tidak ditangani lebih baik dengan teknik lain).
Saat FCP mulia (positif) untuk potensi pasif primer Epp, paduannya pasif; ketika FCP
aktif (negatif) ke Epp, paduan akan terkorosi dalam keadaan aktif; dan ketika FCP hanya
sedikit lebih mulia (positif) dari Epp, paduan dapat menunjukkan kecenderungan aktif /
pasif. Kapan FCP berosilasi dan tidak akan stabil, potensinya seharusnya diplot melawan
waktu. Paduan mungkin tidak akan tahan tanpa AP tetapi dalam dua kasus terakhir ini,
CBD tidak memberi tahu dengan pasti.

Diagram Urutan Logika Untuk mempercepat interpretasi dari data polarisasi anodik
50,0-V / h, tiga diagram urutan logika (LSD) dibangun (Gambar 28-12 hingga 28-14). Ini
diagram dapat dihubungkan satu sama lain untuk memberikan yang lebih lengkap analisis
perilaku jika perlu. LSD ini berisi nilai tolok ukur yang telah diturunkan dari melakukan
lebih dari 10.000 potensiodinamik percobaan pada tingkat pemindaian 50,0 atau 60,0 V /
jam.
Nama : Widya Hasna Fatin

NPM : 3335170097

Gambar. 28-12 Logic sequence Diagram 1 used to determine behavior type (Case 1, 2, and
3) and corrosion rate from a CBD.
Gambar . 28-13 Logic sequence Diagram 2 used to evaluate localized corrosion resistance
from a CBD.

Gambar. 28-14 Logic sequence Diagram 3 used to qualitatively evaluate the degree of
corrosion for systems that cannot be evaluated by extrapolation of the
cathodic polarization Curve 2 from a CBD.
Prediksi Korosi Celah. Jenis korosi terlokalisasi yang paling umum adalah korosi
celah mode oklusi. Pada dasarnya, lubang bisa dianggap sebagai celah yang terbentuk sendiri.
Celah harus cukup lebar untuk memungkinkan masuknya cairan, tetapi cukup sempit untuk
mempertahankan zona stagnan. Hampir mustahil untuk membangun peralatan tanpa celah
mekanis; pada tingkat mikro, goresan dapat menjadi celah yang cukup untuk memulai atau
menyebarkan korosi pada beberapa sistem logam / lingkungan. Kondisi di celah dapat,
dengan waktu, menjadi lingkungan yang berbeda dan jauh lebih agresif daripada yang ada di
permukaan yang dekat, bersih, dan terbuka. Celah juga dapat dibuat oleh faktor yang asing
dengan desain sistem asli, seperti endapan, produk korosi, dan sebagainya. Dalam banyak
penelitian, penting untuk mengetahui atau untuk dapat mengevaluasi sensitivitas korosi celah
logam untuk lingkungan tertentu dan untuk dapat memantau sistem untuk pemeliharaan
prediktif.

Secara historis, teknik uji perendaman melibatkan penggunaan celah yang dibuat oleh
dua spesimen uji logam yang dijepit bersama-sama atau spesimen logam yang kontak dengan
plastik atau keramik lembam. Institut Teknologi Bahan dari Chemical Process Industries, Inc.
(MTI) mendanai penelitian yang menghasilkan sel elektrokimia untuk memantau korosi
celah. Ini terdiri dari celah yang disiapkan berisi anoda yang terhubung melalui ammeter nol-
perlawanan ke katoda yang terbuka secara bebas. Jembatan tali menyediakan jalur solusi
yang terpasang secara eksternal ke sel. Sel elektrokimia ditunjukkan pada Gambar. 28-15.
Indikasi korosi retakan kontinu, semiquantitatif, waktu nyata disediakan oleh besarnya arus
yang mengalir antara anoda dan katoda, dan sinyal kualitatif disediakan oleh pergeseran
potensial elektroda. Baik arus sel dan potensial elektroda yang dihasilkan oleh uji berkorelasi
baik dengan inisiasi dan rambatan korosi celah. Selama pengembangan teknik uji MTI,
hasilnya dibandingkan dengan korosi celah yang dihasilkan oleh sel celah sandwich tipe
sandwich disk TFE Teflon® beralur. Di hampir setiap contoh, kerusakan korosi pada anoda
memiliki keparahan yang sama dengan yang dihasilkan oleh sel tipe sandwich.

Kecepatan Agar korosi dapat terjadi, suatu lingkungan harus dihadapkan dengan
permukaan logam dan atom atau ion logam harus dibiarkan diangkut. Oleh karena itu, laju
pengangkutan lingkungan terhadap permukaan logam adalah faktor utama dalam sistem
korosi. Perubahan kecepatan dapat meningkatkan atau mengurangi serangan tergantung pada
efeknya. Jumlah yang bervariasi dari gas terlarut dapat dihubungkan dengan logam, atau
perubahan kecepatan dapat mengubah difusi atau transfer ion dengan mengubah ketebalan
lapisan batas pada permukaan. Lapisan batas, yang tidak stagnan, bergerak kecuali
menyentuh permukaan. Banyak logam bergantung pada pengembangan permukaan pelindung
untuk ketahanan korosinya. Ini dapat terdiri dari film oksida, produk korosi, film gas
teradsorpsi, atau fenomena permukaan lainnya. Penghapusan permukaan ini akibat kecepatan
fluida memperlihatkan logam segar, dan sebagai akibatnya, reaksi korosi dapat berlangsung
pada laju yang meningkat. Dalam sistem ini, korosi mungkin minimal sampai apa yang
disebut kecepatan kritis tercapai di mana permukaan pelindung rusak atau dihilangkan dan
kecepatannya terlalu tinggi untuk film stabil untuk direformasi. Di atas kecepatan kritis ini,
korosi dapat meningkat dengan cepat.

Gambar 28.15 Diagram skematik sel elektrokimia yang digunakan untuk pengujian korosi
celah. Tidak diperlihatkan tiga sekrup penahan, tabung saluran masuk gas, dan tabung
termokopel eksternal.

Nama : Ariesa Nurruhiyatna Al adzani

NPM : 3335170025
Tes kecepatan NACE Landrum Wheel, awalnya TM0270-72, merupakan khas dari
beberapa metode uji perendaman aksi mekanik untuk mengevaluasi efek dari korosi.
Sayangnya, teknik simulasi laboratorium ini tidak mempertimbangkan mekanika fluida
lingkungan atau metal interface, dan pengalaman layanan sangat jarang mendukung prediksi
pengujian. Sebuah silinder yang berputar dalam sebuah sistem tes elektroda silinder telah
dikembangkan yang beroperasi di bawah hubungan hidrodinamika yang ditentukan (Gambar
28-16 dan 28-17). Asumsinya adalah bahwa jika rotating electrode beroperasi pada tegangan
geser yang sebanding dengan yang ada dalam plant geometry, maka mekanisme dalam plant
geometry dapat dimodelkan di laboratorium. Setelah mekanisme didefinisikan, hubungan
yang tepat antara laju aliran fluida dan laju korosi dalam peralatan pabrik seperti yang
didefinisikan oleh mekanisme dapat digunakan untuk memprediksi laju korosi yang
diinginkan. Jika kecepatan fluida mempengaruhi laju korosi, tingkat kontrol perpindahan
massa, jika itu adalah mekanisme pengontrol (yang berlawanan dengan kontrol aktivasi),
dapat diperkirakan. Pemindaian polarisasi potensiodinamik konvensional dilakukan seperti
yang dijelaskan sebelumnya. Dalam kasus lain, potensi korosi dapat dipantau pada kecepatan
konstan hingga kondisi steady state. Sementara nilai potensial korosi akhir hampir tidak
tergantung pada kecepatan, namun waktu untuk mencapai kondisi steady state tergantung
pada kecepatan. Kontrol perpindahan massa dari potensi korosi dapat sebanding dengan
kecepatan yang dinaikkan ke eksponen yang sesuai. Tingkat kerusakan film pasif adalah
kecepatan-sensitif.

Keretakan Lingkungan.

Masalah keretakan lingkungan logam dan paduannya sangat penting. Dari semua tes
mekanisme kegagalan, tes untuk Stress Corrosion Cracking (SCC) adalah yang paling ilusif.
Stress corrosion adalah percepatan laju kerusakan korosi oleh tekanan statis. SCC adalah
keretakan spontan yang mungkin dihasilkan dari efek gabungan antara tekanan dan korosi.
Penting untuk membedakan dengan jelas antara retak korosi tegangan (Stress Corrosion
Cracking) dan korosi dipercepat tegangan (stress accelerated corrosion). Stress corrosion
cracking dianggap terbatas pada kasus-kasus di mana tidak ada kerusakan korosi yang
signifikan terjadi tanpa adanya lingkungan yang korosif. Material menunjukkan perilaku
mekanik normal di bawah pengaruh tekanan sebelum pengembangan stress corrosion
cracking, ada sedikit deterioration kekuatan dan keuletan. Stress corrosion cracking adalah
permasalahan interaksi antara reaksi kimia dan kekuatan mekanik yang menghasilkan
kegagalan struktural yang tidak akan terjadi. SCC adalah jenis patah getas dari bahan yang
biasanya ulet oleh interaksi antara lingkungan tertentu dan kekuatan mekanik, misalnya,
tegangan tarik. Stress corrosion cracking adalah fenomena korosi yang tidak sepenuhnya
dipahami. Banyak kegiatan penelitian (sebagian besar ditujukan pada mekanisme) ditambah
pengalaman praktis telah memungkinkan pedoman empiris mentah, tetapi ini mengandung
unsur ketidakpastian yang besar. Tidak ada satu pun metode uji kimia, struktural, atau
elektrokimia yang ditemukan merespons dengan reproduktifitas yang cukup konsisten
terhadap sistem logam lingkungan / stressed metal systems yang diketahui retak untuk justify
tingkat kepercayaan yang tinggi.

Gambar 28-16 Rotating cylinder electrode apparatus.

Seperti yang dikutip dalam kasus pengujian perendaman, sebagian besar pekerjaan uji
SCC dilakukan dengan menggunakan metode mekanis, nonelektrokimia. Diperkirakan bahwa
90% dari semua pengujian SCC ditangani oleh salah satu metode berikut:

(1) tekanan konstan,

(2) beban konstan, atau

(3) spesimen precracked.

Gambar 28-17 Inner rotating cylinder used in laboratory apparatus of Fig. 28-16.

Sampel pratekan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 28-18, telah digunakan
untuk pengujian SCC laboratorium dan lapangan. Variabel yang diamati adalah "waktu gagal
atau terlihat retak." Sayangnya, tes tersebut tidak memberikan percepatan kegagalan. Karena
SCC sering menunjukkan periode induksi yang cukup lama (berbulan-bulan hingga bertahun-
tahun), pengujian semacam itu harus dilakukan untuk periode yang sangat lama sebelum
kesimpulan yang andal dapat diambil.

Nama : Muhammad Luthfi

NPM : 3335170044
Dalam metode regangan konstan, sampel diregangkan atau ditekuk posisi tetap pada
awal tes. Bentuk paling umum dari sampel yang digunakan untuk pengujian regangan
konstan adalah tikungan-U, jepit rambut, atau jenis tapal kuda. Sebuah baut ditempatkan
melalui lubang di kaki sampel, dan itu dimuat dengan mengencangkan mur pada baut. Dalam
beberapa kasus, tegangan dapat dikurangi selama tes sebagai akibat creep. Dalam uji beban
konstan sampel didukung secara horizontal di setiap ujung dan dimuat secara vertikal ke
bawah pada satu atau dua titik dan memiliki tegangan maksimum pada panjang substansial
atau luas sampel. Muatan yang diterapkan adalah bobot berat yang telah ditentukan
sebelumnya. Sampel yang digunakan di salah satu dari tes ini dapat diacak untuk menetapkan
tingkat tegangan atau lokasi yang diinginkan untuk fraktur terjadi atau keduanya seperti yang
digunakan dalam fraktur studi mekanik. Sampel yang diberi tegangan tarik ini kemudian
diekspos in situ dengan lingkungan belajar.

Slow-Strain-Rate Test Dalam kondisi perkembangannya saat ini, hasil dari tes tingkat
regangan lambat (SSRT) dengan pemantauan elektrokimia tidak selalu sepenuhnya
pasti; tetapi, untuk tes jangka pendek, mereka memang memberikan informasi SCC yang
bermanfaat. Bekerja di laboratorium menunjukkan bahwa SSRT dengan pemantauan
elektrokimia dan tes U-bend pada dasarnya setara dalam sensitivitas dalam menemukan
SCC. SSRT lebih fleksibel dan lebih cepat, menyediakan mekanisme umpan balik kal dan
elektrokimia selama pengujian. SSRT adalah teknik uji di mana spesimen tegangan perlahan
dimuat dalam kerangka uji gagal dalam kondisi pengujian yang ditentukan. Itu tingkat
perpanjangan tes normal adalah dari 2,54 × 10 - 7 hingga 2,54 × 10 - 10 m / s (10 - 5 hingga
10 - 8 in / s). Waktu kegagalan biasanya 1 hingga 10 hari. Mode kegagalan akan menjadi
SCC atau kelebihan beban, terkadang dipercepat oleh korosi. Keuntungan di balik SSRT,
dibandingkan dengan konstan- tes regangan, adalah bahwa permukaan film pelindung
dianggap pecah mekanis selama tes, sehingga memberi SCC kesempatan untuk
kemajuan. Untuk membantu dalam pemilihan nilai potensi di mana logam paling sensitif
terhadap SCC yang dapat diterapkan untuk mempercepat SSRT, scan polarisasi
potensiodinamik dilakukan seperti yang dijelaskan sebelumnya. Adalah umum untuk potensi
untuk dipantau selama melakukan SSRT. Tingkat regangan yang menghasilkan SCC dalam
berbagai logam dilaporkan dalam literatur. Ada beberapa kelemahannya ke SSRT. Pertama,
indikasi kegagalan umumnya tidak diamati sampai spesimen tegangan ditekan secara plastis,
kadang-kadang signifikan cantly, di atas kekuatan luluh logam. Seperti kondisi tegangan
tinggi bisa menjadi urutan besarnya lebih tinggi dari yang dimaksudkan kondisi stres
operasi. Kedua, inisiasi retakan harus terjadi secara adil cepat memiliki pertumbuhan retak
yang cukup yang dapat dideteksi menggunakan SSRT. Terjadinya SCC pada logam
membutuhkan inisiasi yang lama waktu mungkin tidak terdeteksi.

Pengukuran Modulus Teknik tes SCC lain adalah penggunaannya perubahan


modulus sebagai ukuran kapasitas redaman logam. Diketahui bahwa sampel yang diberikan
mengandung bahan uji retak akan memiliki modulus efektif yang lebih rendah daripada
sampel identitas bahan bebas keretakan. Teknik ini memberikan mampu mengevaluasi
kerentanan bahan sampel terhadap SCC di lingkungan spesifik. Konsep uji gesekan internal
dapat juga digunakan untuk mendeteksi dan menyelidiki nukleasi dan kemajuan retak dan
mekanisme mengendalikannya. Modulus spesimen Young ditentukan secara akuratmengukur
frekuensi resonansinya saat mengendarainya dalam posisi berdiri lama konfigurasi
gelombang tudinal. Osilator piezoelektrik komposit Marx digunakan untuk menggerakkan
spesimen pada frekuensi resonansi. Spesimen dirancang untuk memungkinkan pengukuran
saat menjalani stres yang diterapkan dan saat terkena solusi uji lingkungan. Sampel
panjangnya tiga setengah panjang gelombang; node mencengkeram dan cangkir solusi
disolder perak pada node perpindahan, sehingga tidak mengganggu dengan gelombang
berdiri (Gbr. 28-19). Sebagaimana dibahas untuk SSRT, potensi scan polarisasi dinamis
dilakukan untuk menentukan potensi yang dapat diterapkan untuk mempercepat prosedur
pengujian. Sekali lagi, potensial dapat dipantau selama pengujian ulang, seperti emisi akustik
(AE).
Gambar 28-18 Sampel untuk uji korosi tegangan. (a) Bent Beam, (b) ring C, (c)
Tikungan U, (d) Tensil, (e) Tensil, (f) Tensil, (g) Ring C Berlekuk, (h) Tensil Berlekuk, (i)
Precracked, Baji Tipe Pemuatan Terbuka, (j) Precracked, Balok Kantilever.

Penggunaan kata penghubung dari Pelan dan cepat-Scan Polarisasi Penggunaan


metode yang dibahas dalam pendahuluan membutuhkan pengetahuan dari kemungkinan
kisaran potensial untuk SCC terjadi. Polar potensiodinamik Kurva isasi dapat digunakan
untuk memprediksi potensi sensitif-SCC tersebut rentang. Teknik ini melibatkan melakukan
pemindaian lambat dan cepat menyapu ke arah anodik berbagai potensi. Perbandingan dari
dua kurva akan menunjukkan rentang potensial di mana tinggi aktivitas anodik dalam kondisi
bebas-film berkurang menjadi aktivitas yang tidak signifikan ketika persyaratan waktu untuk
pembentukan film terpenuhi. Ini harus menunjukkan kisaran potensi di mana SCC
kemungkinan. Sebagian besar teori SCC saat ini dalam mode memprediksi domain ini
perilaku menjadi antara potensi pasif primer dan timbulnya kepasifan. Teknik ini
mempersingkat pencarian potensi SCC itu.

Separated Anode / Cathode Menyadari, seperti yang disebutkan dalam sebelumnya,


bahwa korosi yang terlokalisasi biasanya aktif pada survei logam di sekitarnya. wajah,
spesimen stres dengan area terbatas yang terpapar larutan uji (anoda) terhubung secara
elektrik ke spesimen tanpa tekanan (katoda). Potentiostat, digunakan sebagai ammeter nol-
resistensi, ditempatkan antara spesimen untuk memantau arus galvanik. Itu adalah cukup
mendekati berkorelasi arus galvanik 𝐼𝑔 dan potensial untuk memecahkan inisiasi dan
propagasi, dan, akhirnya, kegagalan bencana.

Gambar 28-19 Peralatan untuk mengukur perubahan gesekan intenal (modulus) selama
paparan tarik in situ dari logam dalam keadaan korosif.

Dengan pengaturan ini, arus galvanik I g tidak tergantung pada area katoda. Dengan kata lain,
potensi anoda mengikuti potensi korosi katoda selama pengujian. Penilaian SSRT- Ini
dibahas sebelumnya dapat digunakan untuk memuat tarik.

Metode Mekanika Fraktur Ini telah terbukti sangat berguna untuk mendefinisikan
intensitas tegangan minimum K ISCC di mana stres terkoreksi Terjadi keretakan sion pada
paduan kekuatan tinggi dan daktilitas rendah. Mereka punya sejauh ini kurang berhasil ketika
diterapkan pada paduan daktilitas tinggi, yang secara luas digunakan dalam industri proses
kimia.
Kerjakan ini dan teknik baru lainnya terus berlanjut, dan diharapkan bahwa tes atau
tes yang benar-benar andal dan dipercepat akan ditentukan.
Spektroskopi Impedansi Elektrokimia (EIS) dan AC Impedansi Banyak teknik tes
arus searah menilai keseluruhan proses korosi terjadi pada permukaan logam, tetapi
perlakukan logam /antarmuka solusi seolah-olah itu adalah resistor murni. Masalah akurasi
dan reproduktifitas yang sering dijumpai dalam penerapan metode arus searah telah
menyebabkan peningkatan penggunaan elektrokimia spektroskopi impedansi
(EIS).Permukaan elektroda dalam elektrolit umumnya memiliki muatan permukaan yang
diimbangi oleh akumulasi ion dalam larutan yang berdekatan, dengan demikian membuat
sistem netral secara listrik. Komponen pertama adalah lapisan ini dibuat oleh perbedaan
muatan antara permukaan elektroda dan lapisan molekul yang berdekatan dalam
fluida. Permukaan elektroda mungkin berperilaku pada frekuensi tertentu sebagai jaringan
resistif dan kapasitif elemen dari mana impedansi listrik dapat diukur dan dianalisis. Aplikasi
arus bolak-balik yang terkesan pada logam spesimen dapat menghasilkan informasi tentang
keadaan permukaan contoh. Perilaku korosi permukaan elektroda adalah terkait dengan cara
di mana permukaan itu menanggapi elektrokimia ini sirkuit ical. Teknik impedansi AC
melibatkan penerapan tegangan sinusoidal kecil di sirkuit ini. Frekuensi perubahan itu sinyal
makan bervariasi. Tegangan dan respons arus system diukur.
Analisis white-noise yang disebut oleh transformasi Fast Fourier Technique (FFT)
adalah metode lain yang layak. Seluruh spektrum bisa diturunkan dari satu sinyal. Komponen
impedansi dengan demikian menghasilkan Ated diplot pada Nyquist (nyata versus imajiner)
atau Bode (log nyata versus frekuensi log ditambah sudut fase log versus fre log quency)
plot. Data-data ini dianalisis oleh komputer; mereka bisa digunakan untuk menentukan
resistensi polarisasi dan, dengan demikian, laju korosi jika lereng Tafel
diketahui. Diperkirakan juga tekniknya bisa digunakan untuk memonitor korosi dengan
memeriksa hambatan nyata pada tingkat tinggi dan frekuensi rendah dan dengan
mengasumsikan perbedaannya adalah tahanan polarisasi. Ini dapat dilakukan di lingkungan
dengan konduktivitas rendah dan tinggi. Sistem yang rawan menderita korosi terlokalisasi
telah diusulkan dianalisis dengan impedansi AC dan harus membantu dalam menentukan laju
pemindaian ibu untuk pemindaian potensiodinamik. Penggunaan teknik elektrokimia
impedansi untuk mempelajari korosi mekanisme sion dan untuk menentukan laju korosi
adalah muncul teknologi. Pengukuran impedansi elektroda belum banyak digunakan,
sebagian besar karena peralatan listrik yang canggih diperlukan untuk melakukan pengukuran
ini. Keuntungan terbaru dalam mikroelektronik dan komputer telah memindahkan teknik ini
hampir dalam semalam dari menjadi penyelidikan eksperimental akademik konsep sendiri ke
salah satu perangkat keras komersial perangkat keras dan komputer, tersedia untuk
laboratorium korosi industri.

Penggunaan dan Keterbatasan Teknik Elektrokimia Perhatian besar harus


diperhatikan penggunaan umum, sembarangan semua pemilihan tes trochemical, terutama
penggunaan teknik uji AC dan EIS, untuk studi tentang sistem korosi. Teknik AC dan EIS
berlaku untuk evaluasi film atau deposit yang sangat tipis yang seragam, stant, dan stabil —
misalnya, lapisan pelindung film tipis. Terkadang, para peneliti tidak mengenali sifat dinamis
dari beberapa film pasif, produk korosi, atau endapan dari sumber lain; maupun apakah
mereka bahkan mempertimbangkan kemungkinan perubahan kondisi permukaan selama
percobaan mereka. Sebagai contoh, ini adalah catatan- layak bahwa ini adalah masalah
potensial utama dalam elektrokimia evaluasi korosi mikrobiologis (MIC).
MIC tergantung pada struktur kompleks produk dan korosi film pasif pada permukaan
logam serta struktur biofilm. Sayangnya, metode elektrokimia terkadang telah digunakan
dalam elektrolit yang kompleks, seperti kultur mikrobiologis media, di mana karakteristik
dan sifat film pasif dan endapan MIC cukup aktif dan tidak sepenuhnya dipahami. Pasti
begitu perlu diingat bahwa kolonisasi mikroba dari logam pasif dapat menyebabkan
mengubah resistensi mereka terhadap kerusakan film dengan menyebabkan terlokalisasi
perubahan jenis, konsentrasi, dan ketebalan anion, pH, oksigen gradien gen, dan tingkat
inhibitor pada permukaan logam selama jalannya tes normal; mikroorganisme sel tunggal
yang layak membelah pada tingkat eksponensial. Perubahan-perubahan ini dapat diharapkan
menghasilkan modifikasi dalam perilaku elektrokimia logam dan, sesuai, dalam parameter
elektrokimia yang diukur di laboratorium percobaan.
Peringatan dicatat dalam literatur untuk berhati-hati dalam penafsiran data dari teknik
elektrokimia diterapkan pada sistem di yang efek kompleks dan sering kurang dipahami
diturunkan dari permukaan yang mengandung organisme aktif atau yang hidup , dan
sebagainya.Sebaliknya, bahkan lebih penting lagi untuk tidak menggunakan protokol uji
tersebut kecuali penyidik sepenuhnya memahami mekanisme korosi dan teknik uji yang
dipertimbangkan dan keterkaitannya.
Nama : Hanatiurma Abelia
NPM : 3335170029

PENGUJIAN KOROSI: UJI TANAMAN

Tidak selalu praktis atau nyaman untuk menyelidiki masalah korosi di laboratorium. Dalam
banyak kasus, sulit untuk menemukan apa saja kondisi layanan dan mereproduksinya secara
tepat. Hal ini terutama berlaku dengan proses yang melibatkan perubahan komposisi dan
karakteristik lain dari solusi saat proses dilakukan, seperti, misalnya, dalam penguapan,
distilasi, polimerisasi, sulfonasi , atau sintesis.

Dengan banyak zat alami juga, sifat korosif yang tepat tidak pasti dan dapat berubah tanpa
mudah dikontrol di laboratorium. Dalam kasus lain, korosifitas larutan dapat sangat
dipengaruhi oleh atau bahkan mungkin terutama disebabkan oleh adanya konstituen dalam
proporsi kecil sehingga massa yang tersedia dalam volume terbatas larutan korosif yang dapat
digunakan dalam pengaturan laboratorium akan habis. oleh reaksi korosi pada awal
pengujian, dan akibatnya hasilnya selama periode waktu yang lebih lama akan menyesatkan.

Kesulitan lain yang kadang-kadang ditemui dalam tes laboratorium adalah bahwa
kontaminasi larutan pengujian oleh produk korosi dapat mengubah sifat korosifnya ke tingkat
yang cukup besar.

Dalam kasus seperti itu, biasanya lebih baik untuk melaksanakan program pengujian
korosi dengan mengekspos spesimen dalam peralatan yang beroperasi di bawah kondisi
pelayanan aktual. Prosedur ini memiliki kelebihan tambahan yang memungkinkan untuk
menguji sejumlah besar spesimen pada saat yang sama dan hanya diperlukan sedikit
pengawasan teknis.

Dalam kasus-kasus tertentu, perlu untuk memilih bahan untuk peralatan yang akan digunakan
dalam proses yang dikembangkan di laboratorium dan belum beroperasi pada skala
pabrik. Dalam keadaan seperti itu, jelas tidak mungkin untuk melakukan tes pabrik. Prosedur
yang baik dalam kasus tersebut adalah membangun pilot plant, menggunakan bahan termurah
yang tersedia atau beberapa bahan lain yang dipilih berdasarkan pengalaman masa lalu atau
tes laboratorium. Sementara pilot plant sedang dioperasikan untuk memeriksa proses itu
sendiri, spesimen dapat diekspos di peralatan operasi sebagai panduan untuk pemilihan
material untuk pabrik skala besar atau sebagai cara untuk mengkonfirmasi kesesuaian
material yang dipilih untuk material tersebut. pabrik percontohan.

Spesimen Uji Dalam melakukan uji coba pabrik, perlu dipasang spesimen uji sehingga tidak
akan bersentuhan dengan logam dan paduan lainnya; ini menghindari perilaku normal mereka
terganggu oleh efek galvanik. Juga diinginkan untuk melindungi spesimen dari kemungkinan
kerusakan mekanis.

Tidak ada ukuran atau bentuk standar tunggal untuk kupon uji korosi. Mereka biasanya
menimbang 10 hingga 50 g dan lebih disukai memiliki rasio permukaan-ke-massa yang
besar. Disk berdiameter 40 mm (1a in) dengan lebar 3,2 mm (f in) tebal dan kupon persegi
dan persegi panjang dengan dimensi yang sama adalah yang paling umum. Persiapan
permukaan bervariasi dengan tujuan tes, namun mesin penggiling permukaan atau polishing
dengan No. 120 grit adalah hal biasa. Sampel seharusnya tidak memiliki tepi yang dicukur,
harus bersih (tidak ada skala perlakuan panas yang tersisa kecuali ini secara khusus bagian
dari pengujian), dan harus diidentifikasi dengan stempel. Lihat Gambar 28-20 untuk rakitan
uji instalasi tipikal.

GAMBAR. 28-20 Pemasangan spool dan spesimen uji korosi. ( Mantell , ed., Handbook Material
Engineering, McGraw-Hill, New York, 1958)

Pilihan bahan untuk membuat dudukan itu penting. Bahan harus cukup tahan lama untuk
memastikan penyelesaian tes memuaskan. Ini adalah praktik yang baik untuk memilih bahan
yang sangat tahan untuk rakitan uji. Bahan isolasi yang digunakan adalah plastik, porselen,
teflon, dan kaca. Plastik fenolik menjawab sebagian besar tujuan; keterbatasan utamanya
adalah ketidakcocokan untuk digunakan pada suhu lebih dari 150 ° C (300 ° F) dan
kurangnya ketahanan yang memadai terhadap alkali pekat .

Metode mendukung pemegang spesimen selama periode pengujian adalah penting. Posisi
yang disukai adalah dengan sumbu panjang dudukan horisontal, sehingga menghindari
tetesan produk korosi dari satu spesimen ke spesimen lainnya. Penahan harus diletakkan
sedemikian rupa sehingga dapat menutupi kondisi paparan yang akan dipelajari. Mungkin
harus tenggelam, atau hanya terpapar ke uap, atau terletak pada tingkat cair, atau pemegang
dapat dipanggil di ketiga lokasi. Berbagai cara telah digunakan untuk mendukung pemegang
dalam cairan atau uap. Yang paling sederhana adalah menangguhkan dudukan dengan
menggunakan kawat berat atau rantai logam ringan. Pemegang telah dirangkai di antara koil
pemanas, dijepit ke poros pengaduk, dilas ke lembar tabung evaporator, dan
sebagainya. Metode terbaik adalah menggunakan rak uji .

Dalam beberapa kasus khusus, pemegang spesimen "tipe spool" standar tidak berlaku dan
metode uji khusus yang sesuai harus dirancang untuk diterapkan pada kondisi korosi yang
sedang dipelajari.

Untuk melakukan pengujian dalam jalur pipa dengan diameter 75-mm (3-in) atau lebih besar,
spool holder seperti ditunjukkan pada Gambar 28-21, yang menggunakan spesimen tipe disk
yang sama yang digunakan pada spool holder standar, telah digunakan. Rangka ini dirancang
sedemikian rupa sehingga dapat ditempatkan di jalur pipa di posisi apa pun tanpa
mengizinkan spesimen disk menyentuh dinding pipa. Seperti halnya dudukan tipe strip,
rakitan ini tidak secara material mengganggu fluida melalui pipa dan memungkinkan studi
efek korosi yang berlaku di jalur pipa.

Cara lain untuk mempelajari korosi pada saluran pipa adalah dengan memasang di bagian
pendek pipa dari bahan yang akan diuji. Bagian uji ini harus diisolasi satu sama lain dan dari
sisa sistem perpipaan dengan cara kopling nonlogam. Ini juga merupakan praktik yang baik
untuk menyediakan gasket isolasi di antara ujung-ujung spesimen pipa di mana mereka
bertemu di dalam kopling. Sambungan semacam itu dapat ditutup dengan berbagai jenis obat
bius atau semen. Dalam hal ini diinginkan untuk mengecat bagian luar spesimen sehingga
membatasi korosi pada permukaan bagian dalam .

Kadang-kadang diinginkan untuk mengekspos spesimen uji korosi pada peralatan operasi
tanpa menggunakan pemegang spesimen dari tipe yang diuraikan. Ini dapat dilakukan dengan
menempelkan spesimen langsung ke beberapa bagian peralatan operasi dan dengan
menyediakan isolasi yang diperlukan terhadap efek galvanik seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 28-22. Metode yang disarankan untuk melampirkan spesimen ke rak telah ditemukan
sangat cocok sehubungan dengan paparan spesimen terhadap korosi di air laut.

GAMBAR. 28-21 Tempat spesimen tipe spool untuk digunakan dalam pipa 3-in-diameter atau lebih
besar. ( Mantell , ed., Handbook Material Engineering, McGraw-Hill, New York, 1958)

GAMBAR. 28-22 Metode untuk memasang spesimen pada rak uji dan ke bagian peralatan yang
bergerak. ( Mantell , ed., Handbook Material Engineering, McGraw-Hill, New York, 1958)

Hasil Uji Metode pembersihan spesimen dan evaluasi hasil setelah uji korosi tanaman identik
dengan yang dijelaskan sebelumnya untuk uji laboratorium.

Pemantauan Korosi On-Line Elektrokimia Pemantauan korosi on-line digunakan


untuk mengevaluasi status peralatan dan perpipaan pada pabrik-pabrik industri proses kimia
(CPI). Metode pemantauan ini didasarkan pada teknik elektrokimia. Untuk menggunakan
pemantauan online secara efektif, insinyur perlu memahami metode uji elektrokimia yang
mendasarinya untuk digunakan. Bagian ini mencakup banyak metode pengujian ini dan
penerapannya serta tinjauan potensi masalah yang dihadapi dengan instrumen pengujian
tersebut dan cara mengatasi atau menghindari kesulitan-kesulitan ini.
Jenis Probe Paling Umum Ada tiga jenis probe pemantauan korosi yang paling umum
digunakan. Jenis probe lain digunakan, tetapi dalam jumlah yang lebih kecil.
1. Probe penurunan berat. Kupon untuk mengukur penurunan berat badan masih
merupakan jenis probe utama yang digunakan. Ini mungkin sesederhana sampel bahan pabrik
proses yang telah dilengkapi dengan koneksi listrik dan pembacaan untuk menentukan
interval pengambilan dan penimbangan, untuk kupon yang tersedia secara komersial dari
bahan tertentu, geometri, kondisi tegangan, dan faktor-faktor lain, siap dipasang pada
dukungan yang dirancang khusus pada titik-titik kritis dalam proses. Kupon dapat dipasang
secara permanen sebelum memulai pabrik atau selama shutdown. Jenis instalasi permanen ini
juga membutuhkan shutdown pabrik untuk pengambilan probe. Shutdown dapat dihindari
dengan menginstal probe dalam bypass.

2. Probe hambatan listrik. Probe ini adalah jenis probe korosi berikutnya yang
paling umum setelah kupon. Probe jenis ini mengukur perubahan resistan listrik karena strip
logam yang tipis menjadi lebih tipis dengan korosi yang sedang berlangsung. Saat logam
semakin tipis, daya tahannya meningkat. Teknik ini dikembangkan pada 1950-an
oleh Dravinieks dan Cataldi dan telah mengalami banyak perbaikan sejak saat itu.

3. Probe resistansi polarisasi linear. Probe LPR lebih baru asalnya, dan terus
digunakan. Probe ini bekerja berdasarkan prinsip yang diuraikan dalam panduan ASTM
tentang membuat pengukuran resistansi polarisasi, menyediakan pengukuran laju korosi
sesaat (G59, “Praktik Standar untuk Melakukan Pengukuran Resistensi
Polarisasi Potensiodinamik ”).

Probe LPR mengukur mekanisme korosi elektrokimia yang terlibat dalam interaksi logam
dengan elektrolit. Untuk mengukur resistansi polarisasi linear Rp , Ω / cm2, asumsi berikut
harus dibuat:

 Tingkat korosi seragam.


 Hanya ada reaksi katodik dan satu anodik.
 Potensi korosi tidak dekat dengan potensi oksidasi / reduksi untuk salah satu reaksi.

Ketika kondisi ini terpenuhi, kerapatan arus yang terkait dengan polarisasi kecil dari logam
(kurang dari +10 mV) berbanding lurus dengan laju korosi logam.
Probe Multiinformasional Probe korosi dapat memberikan informasi lebih dari sekadar
laju korosi. Tiga jenis probe berikutnya menghasilkan informasi tentang jenis korosi, kinetika
reaksi korosi, serta laju korosi lokal.

Spektroskopi impedansi elektrokimia, probe AC. EIS, meskipun ada sejak tahun 1960-an,
terutama telah menjadi teknik laboratorium. Penyelidikan yang tersedia secara komersial dan
sistem pemantauan yang mengukur EIS menjadi lebih banyak digunakan, terutama di pabrik
yang memiliki ahli korosi staf untuk menafsirkan data atau untuk melatih personil pabrik
untuk melakukannya.

Dalam EIS, potensi diterapkan melintasi logam yang terkorosi dalam larutan, menyebabkan
arus mengalir. Jumlah arus tergantung pada reaksi korosi pada permukaan logam dan aliran
ion dalam larutan. Jika potensial diterapkan sebagai gelombang sinus, itu akan menyebabkan
harmonik dari output saat ini. Hubungan antara potensial yang diterapkan dan keluaran saat
ini adalah impedansi, yang analog dengan resistansi dalam rangkaian DC.

Karena potensial dan arus adalah sinusoidal, impedans memiliki besaran dan fase, yang dapat
direpresentasikan sebagai vektor. Potensi atau arus sinusoidal dapat digambarkan sebagai
vektor yang berputar. Untuk arus AC standar, rotasi berada pada kecepatan sudut konstan 60
Hz .

Tegangan juga dapat digambarkan sebagai vektor yang berputar dengan amplitudo dan
frekuensinya sendiri. Baik arus dan potensi dapat direpresentasikan sebagai memiliki
komponen nyata (teramati) dan imajiner (tidak teramati).

Dalam membuat pengukuran impedansi elektrokimia, satu vektor diperiksa, menggunakan


yang lain sebagai kerangka acuan. Vektor tegangan dibagi dengan vektor saat ini, seperti
dalam hukum Ohm. Impedansi elektrokimia mengukur impedansi sistem elektrokimia dan
kemudian secara matematis memodelkan respons dengan menggunakan elemen rangkaian
sederhana seperti resistor, kapasitor, dan induktor. Dalam beberapa kasus, elemen rangkaian
digunakan untuk menghasilkan informasi tentang kinetika proses korosi.

Probe polarisasi. Metode polarisasi selain LPR juga digunakan dalam kontrol proses dan
analisis korosi, tetapi hanya beberapa sistem yang ditawarkan secara komersial. Sistem ini
menggunakan teknik polarisasi seperti galvanodinamik atau potensiodinamik, potensiostatik
atau galvanostatik, potentiostairair atau galvanostaircase , atau metode polarisasi
siklik. Beberapa sistem yang melibatkan teknik ini, pada kenyataannya, digunakan secara
teratur di pabrik pengolahan. Metode ini digunakan in situ atau di laboratorium untuk
mengukur korosi.

Probe polarisasi telah berhasil mengurangi kegagalan terkait korosi di pabrik kimia. Probe
polarisasi bergantung pada hubungan potensial yang diterapkan dengan arus keluaran per
satuan luas (kerapatan arus). Kemiringan potensial yang diterapkan versus kerapatan arus,
diekstrapolasi melalui titik asal, menghasilkan resistansi polarisasi Rp, yang dapat dikaitkan
dengan laju korosi.

Ada beberapa metode untuk menghubungkan arus korosi, potensial yang diterapkan, dan
resistansi polarisasi. Metode-metode ini melibatkan berbagai cara untuk melangkah atau
meningkatkan potensi atau arus. Juga, nilai potensial atau arus yang konstan dapat
diterapkan.

Probe pemantauan kebisingan elektrokimia. Pemantauan kebisingan elektrokimia mungkin


merupakan yang terbaru dari metode ini. Metode ini mencirikan fluktuasi yang terjadi secara
alami dalam arus dan potensial karena kinetika elektrokimia dan mekanisme antarmuka
logam yang terkikis. Pengukuran dilakukan tanpa mengganggu antarmuka dengan
menerapkan potensi atau arus ke sana. Dengan cara ini, proses elektrokimia tidak terganggu
dan sistem diukur tanpa terganggu. Metode termasuk pemrosesan sinyal dan transformasi
matematis digunakan untuk memberikan informasi tentang kinetika reaksi di permukaan dan
laju korosi.

Teknik ini, awalnya ditemukan pada 1960-an, tetap menjadi teknik laboratorium sampai saat
ini, ketika beberapa produsen mulai memproduksi perangkat komersial. Ada beberapa kasus
di mana kebisingan elektrokimia digunakan dalam lingkungan tipe pabrik, dan komite ASTM
telah dibentuk untuk melihat standarisasi teknik ini. Namun, secara umum tetap merupakan
metode laboratorium dengan potensi besar untuk pemantauan on-line.
Nama : Alya Nurhafidza

NPM : 3335170033

Beberapa jenis probe tidak mengukur korosi secara langsung, tetapi menghasilkan
pengukuran yang juga berguna dalam mendeteksi korosi. Contohnya termasuk:

 Probe Tekanan. Monitor tekanan atau transduser dapat digunakan dalam pemantauan
korosi di lingkungan di mana penumpukan gas tersebut sebagai hidrogen atau H2S
dapat berkontribusi terhadap korosi.
 Probe Gas. Probe patch hidrogen memungkinkan pengguna untuk menentukan
konsentrasi hidrogen dalam sistem. Ini penting pengukuran karena hidrogen dapat
menumbuhkan korosi. Pendeteksian produksi gas tertentu dapat menimbulkan
perubahan proses untuk menghilangkan atau membatasi efluen gas sehingga
menurunkan kemungkinan korosi yang disebabkan oleh gas-gas ini.
 Probe pH. Pemantauan pH juga dapat membantu dalam deteksi dini korosi. Keasaman
atau alkalinitas lingkungan sering kali menjadi salah satu dari parameter yang
terkendali dalam korosi. Pemantauan pH bisa dikombinasikan dengan pengukuran
korosi lainnya untuk memberikan data tambahan tentang kondisi proses dan
memberikan tingkat kontrol proses lainnya.
 Probe Ion. Menentukan tingkat ion dalam larutan juga membantu kontrol korosi.
Peningkatan konsentrasi ion spesifik dapat berkontribusi untuk pembentukan skala,
yang dapat menyebabkan kegagalan korosi. Pengukuran elektroda ion-selektif dapat
dimasukkan, sama seperti pengukuran pH, bersama dengan pengukuran korosi
lainnya yang lebih spesifik. Terutama dalam sistem pemantauan yang lengkap, ini
dapat ditambahkan informasi tentang pengaruh ion-ion ini pada bahan yang diminati
pada kondisi pabrik proses.
 Microbially induced corrosion (MIC) probes. Perangkat tersedia untuk mengukur
jumlah aktivitas mikroba di beberapa lingkungan. Korosi yang diinduksi secara
mikroba dikenal sebagai penyebab dalam banyak masalah terkait korosi di pabrik
pengolahan. Pemantauan perangkat untuk MIC terbatas dalam jangkauannya dan saat
ini hanya tersedia untuk beberapa lingkungan tertentu. Ini adalah area yang menarik
untuk pengembangan probe korosi dan sistem pemantauan.
Kegunaan Probes Korosi. Penggunaan utama pemantauan korosi probe adalah untuk
mengukur laju korosi di pabrik atau di lapangan. Selain pengukuran laju korosi, probe korosi
juga bisa digunakan untuk mendeteksi gangguan proses yang dapat mengubah ketahanan
korosi dari peralatan yang menarik. Ini biasanya sama pentingnya pengukuran sebagai laju
korosi karena perubahan kondisi proses dapat menyebabkan perubahan dramatis dalam laju
korosi.

Jika gangguan dapat dideteksi dan ditangani dalam waktu singkat, sistem dapat dilindungi.
Beberapa probe yang mengukur parameter seperti pH, kandungan ion, dan lainnya sensitif
terhadap proses gangguan dan dapat memberikan informasi terlengkap tercepat tentang
perubahan tersebut.

Pemantauan juga dapat digunakan untuk mengoptimalkan kimia dan level inhibitor korosi
digunakan. Jika terlalu sedikit inhibitor digunakan, peningkatan korosi dapat terjadi dan
kegagalan dapat terjadi. Jika terlalu banyak digunakan, biayanya akan tingkatkan tanpa
memberikan perlindungan tambahan. Optimalisasi penambahan inhibitor dalam hal waktu,
lokasi dalam proses, dan metode penambahan juga bisa dievaluasi melalui penggunaan yang
cermat probe ditempatkan.

Area lain di mana probe dapat digunakan secara efektif adalah dalam pemantauan deposito
seperti skala. Salah satu metode pengukuran adalah mendeteksi ion spesifik yang
berkontribusi pada penumpukan atau pengotoran skala; yang lain adalah mengukur lapisan
yang sebenarnya. Kerak dan pengotoran seringkali menghancurkan ketahanan korosi suatu
sistem, yang mengarah pada korosi yang mahal, terkait shutdown pabrik.

Jenis pengukuran terakhir adalah deteksi korosi lokal, seperti serangan pitting atau celah.
Beberapa probe pengukur korosi dapat digunakan untuk mendeteksi korosi lokal. Beberapa
dapat mendeteksi terlokalisasi korosi instan dan lain-lain hanya hasilnya. Jenis ini korosi
dapat berkontribusi kecil pada kehilangan massa aktual, tetapi dapat merusak peralatan dan
perpipaan. Deteksi dan pengukuran korosi lokal adalah salah satu area dengan potensi
terbesar untuk penggunaan beberapa probe pemantauan korosi berbasis elektrokimia terbaru.

Probe Tidak Langsung Beberapa jenis probe tidak mengukur korosi secara langsung,
tetapi menghasilkan pengukuran yang juga berguna dalam mendeteksi korosi. Contohnya
termasuk:
Probe tekanan. Monitor tekanan atau transduser dapat digunakan dalam pemantauan
korosi di lingkungan di mana penumpukan gas tersebut sebagai hidrogen atau H2S dapat
berkontribusi terhadap korosi.

Probe gas. Probe patch hidrogen memungkinkan pengguna untuk menentukan


konsentrasi hidrogen dalam sistem. Ini penting pengukuran karena hidrogen dapat
menumbuhkan korosi. Mendeteksi produksi gas-gas tertentu dapat memunculkan proses
perubahan untuk menghilangkan atau membatasi efluen gas dan, oleh karena itu, menurunkan
kemungkinan korosi Rosi yang disebabkan oleh gas-gas ini.

probe pH. Pemantauan pH juga dapat membantu dalam deteksi dini korosi. Keasaman
atau alkalinitas lingkungan sering kali bersifat satu dari parameter yang terkendali dalam
korosi. Pemantauan pH bias dikombinasikan dengan pengukuran korosi lainnya untuk
memberikan data nasional tentang kondisi proses dan memberikan tingkat proses lainnya
kontrol.

Probe ion. Menentukan tingkat ion dalam larutan juga membantu kontrol korosi.
Peningkatan konsentrasi ion spesifik dapat berkontribusi untuk pembentukan skala, yang
dapat menyebabkan korosi kegagalan. Pengukuran elektroda selektif ion dapat dimasukkan,
sama seperti Pengukuran pH dapat, bersama dengan pengukuran korosi lainnya yang lebih
khas surements. Terutama dalam sistem pemantauan yang lengkap, ini dapat ditambahkan
informasi tentang pengaruh ion-ion ini pada bahan yang diminati di kondisi pabrik proses.

Probe microbially induced corrosion (MIC) probe. Perangkat tersedia untuk mengukur
jumlah aktivitas mikroba di beberapa lingkungan. Korosi yang diinduksi secara mikroba
dikenal sebagai aktor dalam banyak hal masalah terkait korosi di pabrik pengolahan.
Pemantauan perangkat untuk MIC terbatas dalam jangkauannya dan, saat ini, hanya tersedia
untuk beberapa lingkungan tertentu. Ini adalah area yang menarik untuk pengembangan
probe korosi dan sistem pemantauan.

Penggunaan Probe Korosi Penggunaan utama pemantauan korosi probe adalah untuk
mengukur laju korosi di pabrik atau di lapangan. Di Selain pengukuran laju korosi, probe
korosi juga bias digunakan untuk mendeteksi gangguan proses yang dapat mengubah
ketahanan korosi dari peralatan yang menarik. Ini biasanya sama pentingnya pengukuran
sebagai laju korosi sejak perubahan kondisi proses tions dapat menyebabkan perubahan
dramatis pada laju korosi.
Jika gangguan dapat dideteksi dan ditangani dalam waktu singkat, system bisa
dilindungi. Beberapa probe yang mengukur parameter seperti pH, kandungan ion, dan lainnya
sensitif terhadap gangguan proses dan dapat memberikan informasi paling lengkap tercepat
tentang perubahan tersebut.

Pemantauan juga dapat digunakan untuk mengoptimalkan kimia dan tingkat inhibitor
korosi yang digunakan. Jika terlalu sedikit inhibitor digunakan, peningkatan korosi dapat
terjadi dan kegagalan dapat terjadi. Jika terlalu banyak digunakan, biaya akan meningkat
tanpa memberikan perlindungan tambahan. Optimalisasi penambahan inhibitor dalam hal
waktu, lokasi dalam proses, dan metode penambahan juga dapat dievaluasi melalui
penggunaan probe yang ditempatkan dengan hati-hati.

Area lain di mana probe dapat digunakan secara efektif adalah dalam memonitor
setoran seperti skala. Salah satu metode pengukuran adalah mendeteksi ion spesifik yang
berkontribusi terhadap penumpukan atau pengotoran skala; yang lain mengukur lapisan yang
sebenarnya. Kerak dan pengotoran sering kali menghancurkan ketahanan korosi suatu sistem,
yang menyebabkan penghentian instalasi yang terkait dengan korosi yang mahal.

Jenis pengukuran terakhir adalah deteksi korosi yang terlokalisasi, seperti serangan
lubang atau celah. Beberapa probe pengukur korosi dapat digunakan untuk mendeteksi korosi
lokal. Beberapa dapat mendeteksi korosi yang terlokalisasi secara instan dan yang lainnya
hanya hasilnya. Jenis-jenis korosi ini hanya berkontribusi sedikit terhadap kehilangan massa
aktual, tetapi dapat merusak peralatan dan perpipaan. Deteksi dan pengukuran korosi lokal
adalah salah satu area dengan potensi terbesar untuk penggunaan beberapa probe pemantauan
korosi berbasis elektrokimia terbaru.

Pengukuran Laju Korosi Menentukan laju korosi dari parameter yang diukur (seperti
kehilangan massa, arus, atau potensial listrik) tergantung pada konversi pengukuran menjadi
laju korosi dengan menggunakan hubungan seperti hukum Faraday.

Informasi tentang kondisi reaksi proses mungkin penting untuk memperpanjang masa
pakai peralatan proses. Teknik seperti EIS dan polarisasi potensiodinamik dapat memberikan
informasi seperti itu tanpa terikat dengan pengukuran laju korosi tertentu.

Ini juga merupakan kasus dengan metode yang menghasilkan informasi tentang korosi
lokal. Tingkat korosi keseluruhan mungkin kecil ketika serangan lokal terjadi, tetapi
kegagalan karena perforasi atau kehilangan fungsi mungkin merupakan konsekuensi dari
serangan lokal.

Mengukur Laju Korosi dengan Kupon Laju korosi yang ditentukan dengan tes kupon
tipikal adalah nilai rata-rata, rata-rata sepanjang umur pengujian. Perubahan dalam kondisi di
mana kupon diuji rata-rata selama waktu kupon dibuka. Serangan seragam diasumsikan
terjadi. Mengubah nilai-nilai terukur dari kehilangan massa menjadi laju korosi rata-rata telah
dibahas secara luas oleh banyak penulis, dan praktik standar ada untuk menentukan laju
korosi.

Laju korosi dapat bervariasi selama pengujian. Karena tingkat yang diperoleh dari
pengujian kupon rata-rata dari waktu ke waktu, frekuensi pengambilan sampel menjadi
penting. Secara umum, pengukuran yang dilakukan lebih lama lebih valid. Ini terutama
berlaku untuk laju korosi yang rendah, di bawah 1 mil / y, mpy (0,001 in / y). Ketika laju
korosi serendah ini, waktu yang lebih lama harus digunakan.

Faktor-faktor dapat mengurangi tingkat ini sebagaimana diuraikan dalam ASTM G31,
“Praktik Standar untuk Pengujian Korosi Immersion Laboratorium terhadap Logam.” Tes
tipe kupon tidak dapat dikorelasikan dengan perubahan kondisi pabrik yang secara dramatis
dapat mempengaruhi masa pakai peralatan proses. Metode lain harus digunakan jika
pengukuran yang lebih sering diinginkan atau korelasi dengan kondisi pabrik diperlukan.

Plot kehilangan massa versus waktu dapat memberikan informasi tentang perubahan
kondisi di mana tes telah dijalankan. Salah satu contoh plot seperti itu berasal dari ASTM
Standard G96, “Panduan Standar.”

Heat Flux Tests Penukar panas uji tabung yang dapat dilepas menemukan penggunaan
yang ideal di lapangan untuk memantau kondisi fluks panas (korosi), NACE TMO286-94
(mirip dengan uji laboratorium, Gbr. 28-4, halaman 28-12). Asumsi korosi seragam juga
merupakan jantung dari pengukuran yang dilakukan oleh probe hambatan listrik (ER). Sekali
lagi, ASTM Standard G96 menguraikan metode untuk menggunakan probe ER dalam
peralatan pabrik. Probe ini beroperasi berdasarkan prinsip bahwa tahanan listrik dari kawat,
strip, atau tabung logam meningkat seiring dengan persilangannya.luas penampang
berkurang:
𝜌𝐿
𝑅=
𝐴

Dimana, R= hambatan,Ω

ρ=resistivity, Ω/cm

L=panjang,cm

A=luas permukaan,cm2

Biasanya, dalam praktiknya, hambatan diukur sebagai rasio antara elemen pengukuran
aktual dan elemen serupa yang dilindungi dari lingkungan korosif (referensi), dan diberikan
oleh RM / RR di mana subscript M untuk diukur dan R adalah untuk referensi.

Pengukuran dicatat sebentar-sebentar atau terus menerus. Perubahan kemiringan kurva


yang diperoleh menghasilkan tingkat korosi.

Pengukuran awal hambatan listrik harus dilakukan setelah waktu yang cukup lama.
Informasi fenomenologis telah ditentukan berdasarkan laju korosi yang diharapkan pada
periode waktu apa untuk memulai pembacaan hambatan listrik. Karena nilai-nilai ini
didasarkan pada faktor pengalaman daripada pada prinsip-prinsip fundamental (disebut
pertama), tabel korelasi dan daftar ketebalan yang disarankan, komposisi, dan waktu respons
untuk penggunaan probe tipe ER telah berkembang dari waktu ke waktu, dan ini telah
dimasukkan ke dalam nilai pembacaan sistem pemantauan menggunakan metode ER.

Pengukuran Tingkat Korosi Secara Elektrokimia Ada hubungan antara parameter


elektrokimia dan laju korosi aktual. Probe telah dirancang khusus untuk menghasilkan sinyal
yang akan memberikan informasi ini. Probe LPR, ER, dan EIS dapat memberikan laju korosi
langsung dari pengukuran elektrokimia. ASTM G102, “Praktik Standar untuk Perhitungan
Tingkat Korosi dan Informasi Terkait dari Pengukuran Elektrokimia,” memberi tahu cara
mendapatkan laju korosi secara langsung. Latar belakang tentang perkiraan yang dibuat
dalam menggunakan pengukuran elektrokimia telah diuraikan oleh beberapa penulis.

ASTM G59, “Praktik Standar untuk Melakukan Pengukuran Resistansi Polarisasi


Potensiodinamik,” memberikan instruksi untuk penggambaran data secara grafis (dari
pengujian yang dilakukan dengan menggunakan ASTM Standar G103 yang disebutkan di
atas) sebagai potensi linear versus kerapatan arus, dari mana resistensi polarisasi dapat
ditemukan.

Pengukuran resistansi polarisasi Rp, yang diberikan oleh probe LPR, dapat
menyebabkan pengukuran laju korosi pada saat tertentu, karena nilai Rp adalah sesaat.

Untuk mendapatkan Icorr arus korosi dari Rp, nilai untuk lereng anodik dan katodik
harus diketahui atau diperkirakan. ASTM G59 menyediakan prosedur eksperimental untuk
mengukur Rp. Diskusi tentang faktor-faktor yang dapat menyebabkan kesalahan dalam nilai
untuk Rp, dan kasus-kasus di mana teknik Rp tidak dapat digunakan, dibahas oleh Mansfeld
dalam “Pengukuran Resistansi Polarisasi — Status Saat Ini, Teknik Elektrokimia untuk
Insinyur Korosi” (NACE International, 1992).

Beberapa data dari probe pemantauan korosi tidak mengukur laju korosi, tetapi
memberikan informasi berguna lainnya tentang sistem. Misalnya, anggaplah kondisi berubah
secara dramatis selama proses kesal. Insinyur korosi yang berpengalaman dapat memeriksa
data dan menghubungkannya dengan kondisi yang salah. Analisis tersebut dapat memberikan
wawasan tentang proses dan membantu meningkatkan kinerja dan memperpanjang masa
pakai peralatan. Perubahan parameter sederhana seperti pH, kadar ion, dan suhu dapat
menyebabkan deteksi gangguan proses. Tanpa analisis yang cermat, gangguan proses dapat
mengurangi masa pakai korosi peralatan dan bahkan menyebabkan kegagalan sistem.

Analisis aktivitas biologis tidak secara otomatis mengarah langsung ke pengukuran laju
korosi. Namun, dengan deteksi dan koreksi dengan kondisi proses, informasi tersebut juga
dapat mengarah pada peningkatan masa pakai korosi dari peralatan proses

Bukti korosi lokal dapat diperoleh dari metode polarisasi seperti polarisasi
potensiodinamik, EIS, dan pengukuran kebisingan elektro-kimia, yang sangat cocok untuk
menyediakan data tentang korosi lokal. Ketika bukti serangan lokal diperoleh, insinyur perlu
melakukan analisis yang cermat terhadap kondisi yang dapat menyebabkan serangan tersebut.
Korelasi dengan kondisi proses dapat memberikan data tambahan tentang kerentanan
peralatan terhadap serangan lokal dan berpotensi dapat membantu mencegah kegagalan
akibat pitting atau korosi celah. Karena pitting mungkin memiliki fase inisiasi yang tertunda,
pertimbangan matang tentang penyebab serangan lokal sangat penting. Pengujian
laboratorium dan keterlibatan insinyur korosi yang berpengalaman mungkin diperlukan untuk
memahami inisiasi korosi lokal. Konstruksi teoretis seperti diagram Pourbaix dapat berguna
dalam menafsirkan data yang diperoleh oleh monitor online.

Kombinasi beberapa jenis probe dapat meningkatkan informasi mengenai korosi


sistem. Menggunakan hanya probe yang menyediakan data laju korosi tidak dapat
menghasilkan analisis proses yang lengkap dan pengaruhnya terhadap peralatan seperti
halnya probe pemantauan, yang menyediakan informasi tambahan.

Informasi Berguna Lainnya yang Diperoleh oleh Probe Baik probe EIS dan
elektrokimia dapat digunakan untuk menentukan informasi tentang reaksi yang
mempengaruhi korosi. Analisis rangkaian ekivalen, bila diterapkan dengan tepat oleh
insinyur yang berpengalaman, sering dapat memberikan wawasan tentang spesifik dari reaksi
korosi. Informasi seperti penumpukan lapisan produk korosi, atau efektivitas inhibitor, atau
pelapisan lapisan dapat diperoleh secara langsung dari analisis data dari EIS atau secara tidak
langsung dari data kebisingan elektrokimia. Dalam kebanyakan kasus, ini hanya
menggunakan metodologi yang dikembangkan di laboratorium korosi.

Beberapa asumsi harus dibuat untuk melakukan ini, tetapi asumsi ini tidak berbeda dari
yang dibuat di laboratorium. Pengalaman baru-baru ini yang melibatkan penggunaan EIS di
pabrik telah menunjukkan bahwa teknik ini dapat digunakan secara efektif sebagai metode
pemantauan dan telah mengarah pada pengembangan beberapa sistem komersial.

Memanfaatkan informasi dari pemantauan probe, dikombinasikan dengan penyimpanan


dan kemampuan analisis komputer portabel dan mikroprosesor, tampaknya metode terbaik
untuk memahami proses korosi. Pengaturan komersial dapat dirakit dari probe standar, kabel,
perangkat pembacaan, dan sistem penyimpanan. Ketika ini digabungkan dengan analisis oleh
insinyur korosi, sistem dapat mengarah pada pemahaman yang lebih baik tentang proses
korosi di pabrik.

Keterbatasan Probe dan Sistem Pemantauan Ada keterbatasan bahkan dengan sistem
yang paling mutakhir. Beberapa hal yang tidak dapat ditentukan menggunakan probe korosi
meliputi:

Spesifik pada jenis serangan biologis. Ini harus dilakukan dengan beberapa metode lain
seperti analisis kimia larutan (ditambah pertimbangan yang diberikan pada pembatasan
penggunaan beberapa teknik elektro kimia ini untuk studi MIC, yang dicatat sebelumnya di
bawah "Pengujian Korosi: Laboratorium Tes "dan subbagian berikutnya)

Seumur hidup peralatan pabrik yang sebenarnya. Pemantauan korosi menyediakan data,
yang kemudian harus dianalisis dengan input dan interpretasi tambahan. Namun, hanya
estimasi yang dapat dibuat dari umur peralatan yang menjadi perhatian. Prediksi seumur
hidup, paling banter, dibuat dengan hati-hati berdasarkan data terbaik yang tersedia.

Pilihan bahan alternatif. Probe korosi dipilih dengan hati-hati sedekat mungkin dengan
komposisi paduan, perlakuan panas, dan kondisi tegangan dari bahan yang sedang dipantau.
Perawatan harus diambil untuk memastikan bahwa lingkungan di probe sesuai dengan
lingkungan layanan. Pilihan paduan lain atau perlakuan panas dan kondisi lain harus dibuat
dengan perbandingan. Pengujian laboratorium atau pengujian kupon dalam aliran proses
dapat digunakan untuk memeriksa alternatif terhadap bahan saat ini, tetapi probe dan monitor
hanya dapat memberikan informasi tentang kondisi yang ada selama paparan pengujian dan
tidak dapat mengekstrapolasi di luar kondisi tersebut.

Analisis kegagalan. Seringkali, untuk kegagalan terkait korosi, data dari probe diperiksa
untuk mencari tanda-tanda yang bisa menyebabkan deteksi kegagalan. Dalam beberapa
kasus, bukti dapat ditemukan bahwa perubahan proses terjadi yang menyebabkan kegagalan.
Ini tidak berarti bahwa probe seharusnya mendeteksi kegagalan itu sendiri. Tidak mungkin
terjadi kegagalan terkait korosi yang akan terjadi, bahkan dengan sistem pemantauan paling
canggih sekalipun.

Keterbatasan yang disebutkan di atas bukan masalah dengan probe atau sistem
pemantauan tetapi terjadi ketika informasi yang diinginkan tidak dapat diukur secara
langsung atau yang memerlukan ekstrapolasi. Banyak masalah yang dihadapi dengan sistem
pemantauan korosi dan probe terkait dengan penggunaan probe tersebut.

Potensi Masalah dengan Penggunaan Probe Memahami prinsip-prinsip elektrokimia


yang menjadi dasar penyelidikan membantu menghilangkan beberapa potensi masalah
dengan probe. Namun, dalam beberapa situasi, informasi yang diinginkan tidak tersedia.
Misalnya, pertimbangkan korosi setempat. Meskipun data dari probe korosi menunjukkan
laju korosi, tidak mungkin untuk mengatakan bahwa korosi lokal adalah masalahnya
Ini adalah contoh mengukur hal yang salah. Dalam hal ini, probe bekerja dengan baik,
sistem pemantauannya memadai, seperti halnya interval pemantauan, tetapi deteksi jenis
korosi tidak dapat dilakukan berdasarkan data yang tersedia. Berbagai jenis probe dan
pengujian diperlukan untuk mendeteksi masalah korosi.

Masalah lain dapat terjadi jika probe dan monitor berfungsi dengan baik tetapi probe
ditempatkan dengan tidak benar. Kemudian probe tidak mengukur kondisi dan lingkungan
yang dibutuhkan. Data yang diperoleh oleh probe tidak akan menceritakan keseluruhan
cerita.

Contoh dari hal ini adalah dalam kondensor di mana probe korosi berada di daerah di
mana suhunya lebih rendah dari pada kondisi kritis yang menarik. Penumpukan skala lokal
adalah contoh lain dari jenis situasi ini, seperti pembentukan celah di lokasi tertentu.

Jenis probe, materialnya, dan metode konstruksinya harus dipertimbangkan secara hati-
hati dalam merancang sistem pemantauan korosi yang efektif. Karena berbagai jenis
penyelidikan menyediakan berbagai jenis informasi, mungkin perlu menggunakan beberapa
jenis.

Informasi yang salah dapat dihasilkan jika probe terbuat dari bahan yang salah dan
tidak dipanaskan dengan cara yang sama seperti peralatan proses (juga karena masalah lain).
Probe harus sedekat mungkin dengan bahan dari mana peralatan tersebut dibuat. Adanya
kondisi kritis, seperti pengelasan atau pasangan galvanik atau sel yang tersumbat dalam
peralatan yang menjadi perhatian, membuat fabrikasi, penempatan, dan pemeliharaan probe
dan sistem pemantauan menjadi sangat penting, jika data yang akurat dan berguna dapat
diperoleh.

Sebelum teknik elektrokimia digunakan dalam evaluasi sistem MIC / lingkungan logam
yang diberikan, seperti protokol uji

harus menerima ulasan yang cukup dari personel yang cukup berpengalaman dalam
pengujian elektrokimia dan korosi yang dipengaruhi secara mikrobiologis.

Data yang diperoleh dari probe dan sistem pemantauan paling berguna ketika dianalisis
oleh spesialis korosi. Data tidak diambil, analisis tidak dibuat, atau keahlian yang tidak dicari
dapat dengan cepat menimbulkan masalah bahkan dengan probe korosi dan sistem
pemantauan yang paling mutakhir.

EKONOMI DALAM PEMILIHAN BAHAN

Dalam kebanyakan kasus, akan ada lebih dari satu bahan alternative yang dapat
dipertimbangkan untuk aplikasi tertentu. Perhitungan biaya jangka panjang yang sebenarnya
membutuhkan estimasi sebagai berikut:

1. Total biaya peralatan dan perpipaan


2. Total biaya instalasi
3. Perawatan (pelayanan) hidup
4. Biaya perawatan : kuantitas dan waktu
5. Persyaratan waktu dan biaya untuk mengganti atau memperbaiki pada akhir umur
layanan
6. Biaya downtime untuk mengganti atau memperbaiki
7. Biaya inhibitor, fasilitas kontrol ekstra, dan sebagainya, diperlukan untuk menjamin
pencapaian kehidupan pelayanan yang diprediksi
8. Nilai waktu dari uang
9. Faktor-faktor yang mempengaruhi perpajakan, seperti depresiasi dan pajak
10. Tingkat inflasi

Analisis ekonomi yang tepat akan memungkinkan perbandingan alternatif secara sehat.
Perhitungan terperinci berada di luar cakupan bagian ini. Pembaca harus meninjau
materi dalam Publikasi NACE 3C194, Item No. 24182, “Ekonomi Korosi,” September
1994.
Nama : Yasir Khumasi
NPM: 3335170026
PANDUAN UNTUK DATA TABULASI

Catatan dari Sec. 28 editor untuk pembaca buku pegangan ini: Secara historis, edisi
sebelumnya dari Perry's Chemical Engineers 'Handbook' serangkaian luas yang disebut tabel
ketahanan korosi [daftar bahan konstruksi yang direkomendasikan (MOC) versus berbagai
korosif lingkungan]. Praktik ini kembali, setidaknya, ke Materi Konstruksi Sec. 18, 1941, 2d
ed. Sayangnya, jika valid sama sekali, data ini hanya dapat digunakan sebagai indikator apa
yang tidak akan berfungsi; tentunya, daftar ini tidak boleh digunakan sebagai rekomendasi
dari bahan apa tahan korosi. Editor bagian telah memilih untuk tidak lagi sertakan tabulasi
data ini.

Di luar hambatan sederhana dari bahan konstruksi terhadap pembubaran dalam bahan
kimia tertentu, banyak sifat lain yang dipertimbangkan ketika membuat pilihan MOC yang
tepat atau optimal untuk diberikan paparan lingkungan. Faktor-faktor ini termasuk pengaruh
kecepatan, pengotor atau kontaminan, pH, tegangan, celah, bimetalik pasangan, tingkat
radiasi nuklir, UV, atau IR, mikroorganisme, suhu fluks panas, arus menyimpang, sifat-sifat
yang terkait dengan aslinya produksi material dan fabrikasi berikutnya sebagai item dari
peralatan, serta sifat fisik dan mekanik lainnya dari MOC, Siebert Pepatah Mengubah Fase
Bulan, dan sebagainya.

Oleh karena itu, edisi ketujuh tidak lagi termasuk yang tak ada habisnya tabulasi data;
sebaliknya, ada cakupan korosi yang luas mekanisme, cara di mana berbagai faktor ini
mempengaruhi korosi sistem, serta lebih detail tentang protokol pengujian yang diperlukan
untuk membantu dalam pemilihan MOC yang baik.

Beberapa koleksi informasi yang lebih umum tentang asam secara keseluruhan dan
ketahanan alkali dari kelas material yang luas tetap ada. Ini adalah hanya dimaksudkan untuk
digunakan sebagai indikator kecenderungan MOC ini untuk bereaksi; mereka tidak
dimasukkan sebagai pengganti untuk aplikasi bagus, evaluasi rekayasa suara.
STANDAR DAN SPESIFIKASI MATERI

Ada manfaat nyata yang dapat diperoleh dari standar konsensus yang menentukan
kimia dan sifat bahan tertentu. Seperti itu standar memungkinkan desainer dan pengguna
material bekerja dengan percaya diri bahwa bahan yang disediakan akan memiliki minimum
yang diharapkan properti. Desainer dan pengguna juga bisa percaya diri yang sebanding
bahan dapat dibeli dari beberapa pemasok. Produsen adalah yakin bahwa bahan yang
diproduksi dengan standar yang diterima akan ditemukan pasar yang siap dan karenanya
dapat diproduksi secara efisien dalam jumlah besar pabrik.

Sementara perawatan terperinci berada di luar cakupan bagian ini, beberapa di


antaranya dari organisasi yang menghasilkan standar yang sangat penting untuk industri
proses kimia di Amerika Serikat tercantum di sini. Tinjauan yang sangat baik disajikan dalam
Ensiklopedia Kimia Teknologi (ed. 3d, Wiley, New York, 1978–1980).

1. American National Standards Institute (ANSI), sebelumnya American Standards


Association (ASA). ANSI mengumumkan perpipaan kode yang digunakan dalam industri
proses kimia.

2. Perhimpunan Insinyur Mekanik Amerika (ASME). Ini masyarakat menghasilkan Kode


Boiler dan Pressure Vessel.

3. American Society for Testing and Materials (ASTM). Ini masyarakat menghasilkan
spesifikasi untuk sebagian besar bahan yang digunakan dalam ANSI Piping Codes dan
ASME Boiler dan Pressure Vessel Codes.

4. Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO).

Organisasi ini terlibat dalam menghasilkan standar untuk seluruh dunia menggunakan. Ini
memiliki 80 negara anggota.
LOGAM DAN PADUAN FERROUS

Baja Baja karbon adalah yang paling umum, termurah, dan paling serbaguna logam
yang digunakan dalam industri. Ini memiliki keuletan yang sangat baik, memungkinkan
banyak operasi pembentukan dingin. Baja juga sangat mudah dilas.

Tingkatan baja yang paling umum digunakan dalam proses kimia industri memiliki
kekuatan tarik dalam 345-485-MPa (50.000 hingga Kisaran 70.000-lbf / in2), dengan euletan
yang baik. Level kekuatan yang lebih tinggi dicapai dengan kerja dingin, paduan, dan
perlakuan panas.

Baja karbon adalah bahan yang paling umum digunakan dalam proses tanaman
meskipun ketahanan korosi agak terbatas. Secara rutin digunakan untuk sebagian besar bahan
kimia organik dan larutan berair netral atau dasar pada suhu sedang. Itu juga digunakan
secara rutin untuk penyimpanan asam sulfat pekat dan soda kaustik [hingga 50 persen dan 55
° C (130 ° F)]. Karena ketersediaannya, biaya rendah, dan kemudahanbaja fabrikasi sering
digunakan dalam layanan dengan tingkat korosi 0,13 hingga 0,5 mm / y (5 hingga 20 mil / y),
dengan tambahan ketebalan (korosi tunjangan) untuk memastikan pencapaian umur layanan
yang diinginkan. Produk persyaratan kualitas harus dipertimbangkan dalam kasus tersebut.

Baja Paduan Rendah Baja paduan mengandung satu atau lebih paduan agen untuk
meningkatkan sifat mekanik dan tahan korosi lebih orang-orang dari baja karbon.

Kelas paduan rendah khas [Institut Besi dan Baja Amerika (AISI) 4340] mengandung
0,40 persen C, 0,70 persen Mn, 1,85 persen Ni, 0,80 persen Cr, dan 0,25 persen Mo. Banyak
agen paduan lain digunakan untuk menghasilkan sejumlah besar AISI standar dan nilai
kepemilikan.

Nikel meningkatkan ketangguhan dan meningkatkan sifat suhu rendah dan ketahanan
korosi. Chromium dan silikon meningkatkan kekerasan, ketahanan abrasi, ketahanan korosi,
dan ketahanan terhadap oksidasi. Molibdenum memberikan kekuatan pada suhu tinggi.

Penambahan sejumlah kecil bahan paduan sangat meningkatkan ketahanan korosi


pada lingkungan atmosfer tetapi tidak memiliki banyak efek terhadap cairan korosif. Unsur-
unsur paduan menghasilkan film karat yang ketat dan padat, tetapi dalam larutan asam atau
basa korosi kira-kira setara dengan baja karbon. Namun, kekuatan yang lebih besar
memungkinkan dinding yang lebih tipis pada peralatan proses yang dibuat dari baja paduan
rendah.

Besi Cor Umumnya, besi tuang tidak terlalu kuat atau bahan struktural yang tangguh,
meskipun merupakan salah satu yang paling ekonomis dan banyak digunakan secara industri.

Besi cor kelabu, berbiaya rendah dan mudah dilemparkan ke dalam bentuk yang
rumit, mengandung karbon, silikon, managanese, dan besi. Karbon (1,7 hingga 4,5 persen)
hadir sebagai karbon gabungan dan grafit; karbon gabungan didispersikan dalam matriks
sebagai besi karbida (sementit), sementara bebas grafit terjadi ketika serpihan tipis tersebar
ke seluruh tubuh logam. Berbagai kekuatan besi abu-abu diproduksi dengan berbagai ukuran,
jumlah, dan distribusi grafit.

Besi abu-abu memiliki sifat redaman yang luar biasa yaitu kemampuan menyerap
getaran serta ketahanan aus. Namun, besi abu-abu adalah rapuh, dengan daya tahan yang
rendah terhadap benturan dan guncangan.

Machinability adalah luar biasa. Dengan beberapa pengecualian penting, coran abu-
abu besi umumnya ada ketahanan korosi mirip dengan baja karbon. Mereka menolak korosi
atmosferik serta serangan oleh air alami atau netral dan tanah netral. Namun, asam encer dan
larutan garam asam akan serang bahan ini.

Besi abu-abu tahan terhadap asam pekat (nitrat, sulfur, fosfat) serta beberapa larutan
alkali dan kaustik. Fusi kaustik pot biasanya terbuat dari besi cor kelabu dengan kadar silikon
rendah; katup, pompa, dan perpipaan besi biasa digunakan dalam asam sulfat tanaman.

Besi cor putih rapuh dan sulit dikerjakan. Itu dibuat oleh mengendalikan komposisi
dan laju pemadatan lelehan besi sehingga semua karbon hadir dalam bentuk gabungan.
Sangat abrasif dan besi cor putih yang tahan aus digunakan sebagai liner dan untuk grinding
bola, mati, dan pompa impeler.

Besi lunak terbuat dari besi cor putih. Itu adalah besi cor dengan karbon bebas sebagai
nodul terdispersi. Pengaturan ini menghasilkan tangguh, bahan yang relatif elastis. Total
karbon sekitar 2,5 persen. Dua jenis diproduksi: standar dan pearlitic (karbon plus plus
nodul). Setrika standar mudah dikerjakan dengan mesin; pearlitic, kurang begitu. Kedua jenis
ini akan tahan terhadap tekukan dan kerja dingin tanpa retak. Area las yang besar tidak
direkomendasikan dengan pengelasan fusikarena lasan rapuh. Ketahanan korosi hampir sama
dengan untuk besi cor kelabu.

Besi cor ulet mencakup sekelompok bahan dengan kekuatan yang baik, ketangguhan,
ketahanan aus, dan kemampuan mesin. Besi cor jenis ini mengandung karbon gabungan dan
nodul karbon yang tersebar. Komposisi hampir sama dengan besi kelabu, dengan lebih
banyak karbon (3,7 persen) dari besi lunak. Grafit spheroidal mengurangi efek takik
diproduksi oleh serpihan grafit, membuat material lebih ulet.

Ada sejumlah tingkat besi ulet; ada yang sudah maksimal ketangguhan dan
kemampuan mesin; yang lain memiliki resistensi maksimum oksidasi.

Secara umum, ketahanan korosi mirip dengan grey iron. Tapi uletbesi dapat
digunakan pada suhu yang lebih tinggi — hingga 590 ° C (1.100 ° F) dan terkadang bahkan
lebih tinggi.

Alloy Cast Irons Besi cor biasanya tidak dianggap tahan korosi, tetapi kondisi ini
dapat ditingkatkan dengan menggunakan berbagai castiron paduan. Sejumlah materi
semacam itu tersedia secara komersial.

Besi cor silikon tinggi memiliki ketahanan korosi yang sangat baik. Silikon konten
adalah 13 hingga 16 persen. Bahan ini dikenal sebagai Durion.

Menambahkan 4 persen Cr menghasilkan produk yang disebut Durichlor, yang


memiliki peningkatan resistensi di hadapan agen pengoksidasi. Paduan ini tidak mudah mesin
atau dilas.

Setrika silikon sangat tahan terhadap oksidasi dan mengurangi lingkungan, dan
resistensi tergantung pada pembentukan film pasif. Setrika ini banyak digunakan dalam
layanan asam sulfat tidak terpengaruh oleh sulfur pada semua kekuatan, bahkan sampai titik
didih.

Karena sangat keras, setrika silikon bagus untuk korosi gabungan. layanan erosi.
Kelompok lain dari campuran besi cor disebut Ni-Resist. Bahan-bahan ini terkait dengan besi
cor kelabu karena memiliki kandungan karbon tinggi (3 persen), dengan serpihan grafit halus
didistribusikan di seluruh struktur. Isi nikel berkisar antara 13,5 hingga 36 persen, dan
beberapa memiliki 6,5 persen Cu.
Umumnya, casting nikel-paduan memiliki ketangguhan dan dampak yang unggul
resistensi dibandingkan dengan setrika abu-abu. Coran nikel-paduan bisa jadi dilas dan
mesin. Ketahanan korosi pada alloy nikel lebih unggul dari pada cast setrika tetapi kurang
dari nikel murni. Ada sedikit serangan dari netral atau larutan alkali. Asam pengoksidasi
seperti nitrat sangat merugikan.

Asam sulfat dingin dan pekat dapat ditangani. Ni-Resist memiliki daya tahan panas
yang sangat baik, dengan beberapa nilai dapat digunakan hingga 800 ° C (1.500 ° F). Juga,
variasi ulet juga tersedia sebagai varietas keras (Ni-Hard).

Stainless Steel Ada lebih dari 70 jenis stainless standar baja dan banyak paduan
khusus. Baja ini diproduksi di bentuk tempa (tipe AISI) dan sebagai paduan cor [Alloy
Casting Institute (ACI) jenis]. Secara umum, semua berbasis besi, dengan 12 hingga 30
persen kromium, nikel 0 hingga 22 persen, dan sejumlah kecil karbon, niobium (columbium),
tembaga, molibdenum, selenium, tantalum, dan titanium Paduan ini sangat populer di industri
proses. Mereka tahan panas dan korosi, tidak terkontaminasi, dan mudah dibuat menjadi
bentuk yang kompleks.

Ada tiga kelompok paduan stainless: (1) martensit, (2) feritik, dan (3) austenit.
Paduan martensit mengandung 12 hingga 20 persen kromium jumlah karbon dan zat
tambahan lainnya yang terkontrol. Tipe 410 adalah tipikal anggota grup ini. Paduan ini dapat
dikeraskan dengan perlakuan panas, yang dapat meningkatkan kekuatan tarik dari 550
menjadi 1.380 Mpa (80.000 hingga 200.000 lbf / in2).

Ketahanan korosi lebih rendah dari baja tahan karat austenitik, dan baja martensit
umumnya digunakan dalam lingkungan yang agak korosif (paparan atmosfer, air tawar, dan
organik).

Karat feritik mengandung 15 hingga 30 persen Cr, dengan karbon rendah konten (0,1
persen). Konten kromium yang lebih tinggi meningkatkan sifat korosifnya perlawanan. Tipe
430 adalah contoh khas. Kekuatan feritik stainless bisa ditingkatkan dengan kerja dingin
tetapi tidak dengan panas pengobatan. Nilai feritik yang cukup ulet dapat dibuat dengan
semua standar metode. Mereka cukup mudah dikerjakan. Pengelasan bukan masalah,
meskipun membutuhkan operator yang terampil. Ketahanan korosi dinilai baik, meskipun
paduan feritik tidak baik terhadap pengurangan asam seperti HCl. Tapi solusi yang agak
korosif dan media pengoksidasi ditangani tanpa membahayakan. Tipe 430 adalah banyak
digunakan di pabrik asam nitrat. Selain itu, sangat tahan terhadap penskalaan dan oksidasi
suhu tinggi hingga 800 ° C (1.500 ° F).

TABEL 28-2 Sifat Korosi Umum Beberapa Logam dan Paduan *

Peringkat:

0: Tidak cocok. Tidak tersedia dalam bentuk yang diperlukan atau tidak cocok untuk
persyaratan fabrikasi atau tidak cocok untuk kondisi korosi.

1: Buruk sampai adil.

2: Wajar. Untuk kondisi ringan atau ketika penggantian berkala dimungkinkan. Penggunaan
terbatas.

3: Cukup baik.

4: Bagus Cocok ketika alternatif yang unggul tidak ekonomis.

5: Baik sampai sangat baik.

6: Biasanya sangat baik.

Variasi kecil dalam kondisi servis dapat mempengaruhi ketahanan terhadap korosi. Oleh
karena itu, pilihan bahan dipandu sedapat mungkin dengan kombinasi pengalaman dan uji
laboratorium dan lokasi.
Nama : Endah Oktavia

NPM : 3335170068

TABLE 28-3 Unified Alloy Numbering System (UNS)

UNS didirikan pada 1974 oleh ASTM dan SAE untuk mengurangi kebingungan terkait
pelabelan paduan komersial. Logam telah ditempatkan ke dalam 15 grup, yang masing-
masing diberikan surat kode. Paduan khusus diidentifikasi dengan angka lima digit setelah
huruf kode ini.

Nonferrous metals and alloys

A00001 – A99999 Paduan aluminum dan aluminum

C00001 – C99999 Paduan tembaga dan tembaga

E00001 – E99999 Logam dan paduan yang jarang ditentukan dibumi dan langka

L00001 – L99999 Logam dan paduan dengan leleh rendah

M00001 – M99999 Macam-macam logam dan paduan nonferrous

N00001 – M99999 Paduan nikel dan nikel

P00001 – P99999 Logam dan paduan mulia

R00001 – R99999 Logam dan paduan reaktif dan tahan api

Ferrous metals and alloys


D00001 – D99999 Baja-sifat-mekanik-spesifik

F00001 – F99999 Besi tuang dan baja tuang

G00001 – G99999 AISI dan SAE karbon dan baja paduan

H00001 – H99999 AISI H baja

K00001 – K99999 Macam-macam baja dan campuran besi

S00001 – S99999 Baja tahan panas dan tahan karat

T00001 – T99999 Baja perkakas

Bila memungkinkan, sistem penomoran paduan tiga atau empat digit yang sebelumnya
banyak digunakan seperti yang dikembangkan oleh Asosiasi Aluminium (AA), Asosiasi
Pengembangan Tembaga (CDA), Institut Besi dan Baja Amerika (AISI), dll., Telah
dimasukkan oleh penambahan huruf kode grup alloy yang sesuai ditambah angka tambahan.
Sebagai contoh:

Alloy description Former designation UNS designation

System No.

Aluminum + 1.2% Mn AA 3003 A93003

Copper, electrolytic tough pitch CDA 110 C11000

Carbon steel, 0.2% C AISI 1020 G10200

Stainlees steel, 18Cr, 8Ni AISI 304 S30400

Paduan paten diberikan nomor oleh AA, AISI, CDA, ASTM, dan SAE, yang menyimpan daftar induk di kantor
pusat mereka. Buku pegangan yang menjelaskan sistem tersedia. (Lihat publikasi ASTM DS-56AC.) SOURCE: ASTM DS-
56A. (Courtesy of National Association of Corrosion Engineers.)

Austenitic stainless steel adalah yang paling tahan korosi dari ketiga kelompok. Baja
ini mengandung 16 hingga 26 persen kromium dan 6 hingga 22 persen nikel. Karbon dijaga
tetap rendah (maksimum 0,08 persen) untuk meminimalkan presipitasi karbida. Paduan ini
dapat dikeraskan, tetapi perlakuan panas tidak akan menyebabkan pengerasan. Kekuatan tarik
dalam kondisi anil sekitar 585 MPa (85.000 lbf / in2), tetapi pengerasan kerja dapat
meningkatkan ini menjadi 2.000 MPa (300.000 lbf / in2). Baja tahan karat austenitik kuat dan
ulet.
Mereka dapat dibuat dengan semua metode standar. Tetapi nilai austenitic tidak
mudah dikerjakan; mereka bekerja keras dan berani. Mesin yang kaku, potongan berat, dan
kecepatan tinggi sangat penting. Namun, pengelasan mudah dilakukan, meskipun panas
pengelasan dapat menyebabkan presipitasi kromium karbida, yang menghabiskan paduan
beberapa kromium dan menurunkan ketahanan korosinya di beberapa lingkungan tertentu,
terutama asam nitrat. Presipitasi karbida dapat dihilangkan dengan perlakuan panas (larutan
anil). Untuk menghindari presipitasi, stainlees steel khusus yang distabilkan dengan titanium,
niobium, atau tantalum telah dikembangkan (tipe 321, 347, dan 348). Pendekatan lain untuk
masalah ini adalah penggunaan baja rendah karbon seperti tipe 304L dan 316L, dengan
karbon maksimum 0,03 persen.

Penambahan molibdenum pada paduan austenitic (tipe 316, 316L, 317, dan 317L)
secara umum memberikan ketahanan korosi yang lebih baik dan meningkatkan ketahanan
terhadap pitting.

Pada kelompok stainless, nikel sangat meningkatkan ketahanan korosi terhadap


stainless krom lurus. Meski begitu, baja kromium-nikel, khususnya paduan 18-8, berkinerja
terbaik di bawah kondisi pengoksidasi, karena resistansi bergantung pada film oksida pada
permukaan alloy. Mengurangi kondisi dan ion klorida menghancurkan film ini dan membawa
serangan cepat. Ion klorida cenderung menyebabkan korosi lubang dan celah; ketika
dikombinasikan dengan tegangan tarik tinggi, mereka dapat menyebabkan stres-korosi retak.

TABLE 28-4 Koefisien Ekspansi Termal dari Paduan Umum*

UNS 10-6 10-6 Temperature


in/(inoF) mm/(mm.oC) range, oC

Aluminum alloy AA1100 A91100 13.1 24 20 – 100

Aluminum alloy AA5052 A95052 13.2 24 20 – 100

Aluminum cast alloy 43 A24430 12.3 22 20 – 100

Copper C11000 9.4 16.9 20 – 300

Red brass C23000 10.4 18.7 20 – 300

Admiralty brass C44300 11.2 20 20 – 300


Muntz metal C28000 11.6 21 20 – 300

Aluminum bronze D C61400 9.0 16.2 20 – 300

Ounce metal C83600 10.2 18.4 0 – 100

90 – 10 copper nickel C70600 9.5 17.1 20 – 300

70 – 30 copper nickel C71500 9.0 16.2 20 – 300

Carbon steel, AISI 1020 G10200 6.7 12.1 0 – 100

Gray cast iron F10006 6.7 12.1 0 – 100

4 – 6 Cr, ½ Mo steel S50100 7.3 13.1 20 – 540

Stainless steel, AISI 410 S41000 6.1 11.0 0 – 100

Stainless steel, AISI 446 S44600 5.8 10.4 0 – 100

Stainless steel, AISI 304 S30400 9.6 17.3 0 – 100

Stainless steel, AISI 310 S31000 8.0 14.4 0 – 100

Stainless steel, ACI HK J94224 9.4 16.9 20 – 540

Nickel alloy 200 N02200 7.4 13.3 20 – 90

Nickel alloy 400 N04400 7.7 13.9 20 – 90

Nickel alloy 600 N06600 7.4 13.3 20 – 90

Nickel-molybdenum alloy B-2 N10665 5.6 10.1 20 – 90

Nickel-molybdenum alloy C- N10276 6.3 11.3 20 – 90


276

Titanium, commercially pure R50250 4.8 8.6 0 – 100

Titanium alloy TI – 6A1 – 4V R56400 4.9 8.8 0 – 100

Magnesium alloy AZ31B M11311 14.5 26 20 – 100

Magnesium alloy AZ91C M11914 14.5 26 20 – 100


Chemical lead 16.4 30 0 – 100

50 – 50 solder L0500 13.1 24 0 – 100

Zinc Z13001 18 32 0 – 100

Tin L13002 12.8 23 0 – 100

Zirconium R60702 2.9 52 0 – 100

Molybdenum R03600 2.7 49 20 – 100

Tantalum R05200 3.6 65 20 – 100

*Courtesy of National Association of Corrosion Engineers.

Cast stainless alloy banyak digunakan pada pompa, katup, dan fitting. Paduan casting
ini ditunjuk di bawah sistem ACI. Semua paduan tahan korosi memiliki huruf C ditambah
huruf kedua (A ke N) yang menunjukkan peningkatan kandungan nikel. Angka menunjukkan
karbon maksimum. Sementara perbandingan kasar dapat dibuat antara tipe ACI dan AISI,
komposisi tidak identik dan analisis tidak dapat digunakan secara bergantian. Teknik
pengecoran membutuhkan penyeimbangan kembali komposisi kimia tempa. Namun,
ketahanan korosi tidak terlalu terpengaruh oleh perubahan komposisi ini. Anggota tipikal dari
grup ini adalah CF-8, mirip dengan tipe 304 stainless; CF-8M, mirip dengan tipe 316; dan
CD-4M Cu, yang telah meningkatkan resistensi terhadap asam nitrat, sulfur, dan fosfat.

TABLE 28-5 Suhu Leleh dari Paduan Umum*

UNS Melting range


o o
F C

Aluminum alloy AA1100 A91100 1190 – 1215 640 – 660

Aluminum alloy AA5052 A95052 1125 – 1200 610 – 650

Aluminum cast alloy 43 A24430 1065 – 1170 570 – 630

Copper C11000 1980 1083

Bed brass C23000 1810 – 1880 990 – 1025

Admiralty brass C44300 1650 – 1720 900 – 935


Muntz Metal C28000 1650 – 1660 900 – 905

Aluminum bronze D C61400 1910 – 1940 1045 – 1060

Ounce metal C83600 1510 – 1840 854 – 1010

Manganese bronze C86500 1583 – 1616 862 – 880

90 – 10 copper nickel C70600 2010 – 2100 1100 – 1150

70 – 30 copper nickel C71500 2140 – 2260 1170 – 1240

Carbon steel, AISI 1020 G10200 2760 1520

Gray cast iron F10006 2100 – 2200 1150 – 1200

4 – 6 Cr, ½ Mo steel S50100 2700 – 2800 1480 – 1540

Stainless steel, AISI 410 S41000 2700 – 2790 1480 – 1530

Stainless steel, AISI 446 S44600 2600 – 2750 1430 – 1510

Stainless steel, AISI 304 S30400 2550 – 2650 1400 – 1450

Stainless steel, AISI 310 S31000 2500 – 2650 1400 – 1450

Stainless steel, ACI HK J94224 2550 1400

Nickel alloy 200 N02200 2615 – 2635 1400 – 1450

Nickel alloy 400 N04400 2370 – 2460 1300 – 1350

Nickel alloy 600 N06600 2470 – 2575 1350 – 1410

Nickel-molybdenum alloy N10665 2375 – 2495 1300 – 1370


B-2

Nickel-molybdenum alloy N10276 2420 – 2500 1320 – 1370


C-276

Titanium, commercially R50250 3100 1705


pure

Titanium alloy TI – 6A1 – R56400 2920 – 3020 1600 – 1660


4V

Magnesium alloy AZ31B M11311 1120 – 1170 605 – 632

Magnesium HK 31A M13310 1092 – 1204 589 – 651

Chemical lead 618 326

50 – 50 solder L05500 361 – 421 183 – 216

Zinc Z13001 787 420

Tin Z13002 450 232

Zirconium R60702 3380 1860

Molybdenum R03600 4730 2610

Tantalum R05200 5425 2996

*Courtesy of National Association of Corrosion Engineers.

Nama : Siti Auliana I

NPM : 3335170037

Selain nilai C, ada serangkaian nilai tahan panas dari paduan cor ACI, diidentifikasi
mirip dengan nilai tahan korosi, kecuali bahwa huruf pertama adalah H daripada C.
Disebutkan juga harus dibuat dari pengerasan presipitasi (PH) baja tahan karat, yang dapat
dikeraskan dengan perlakuan panas pada suhu sedang. Sangat kuat dan keras pada suhu
tinggi, baja ini memiliki ketahanan korosi sedang. Baja PH khas, mengandung 17 persen Cr,
persen Ni, dan 1,1 persen Al, memiliki kekuatan tinggi, sifat kelelahan yang baik, dan
ketahanan yang baik terhadap korosi aus dan kavitasi. Sejumlah besar baja ini dengan
komposisi yang bervariasi tersedia secara komersial. Pada dasarnya, mereka mengandung
kromium dan nikel dengan agen paduan tambahan seperti tembaga, aluminium, berilium,
molibdenum, nitrogen, dan fosfor.

Medium Alloys A sekelompok (sebagian besar) Alloys memiliki ketahanan korosi


agak lebih baik daripada stainlees steel disebut medium alloys. Anggota populer dari grup ini
adalah 20 alloy, dibuat oleh sejumlah perusahaan dengan berbagai nama dagang. Durimet 20
adalah versi pemain terkenal, mengandung 0,07 persen C, 29 persen Ni, 20 persen Cr, 2
persen Mo, dan 3 persen Cu. Penunjukan ACI untuk paduan ini adalah CN-7M. Bentuk
tempa dikenal sebagai Carpenter 20 (Cb3). Worthite adalah 20 paduan milik lain dengan
sekitar 24 persen Ni dan 20 persen Cr. 20 paduan ini awalnya dikembangkan untuk
memenuhi kebutuhan bahan dengan ketahanan asam sulfat lebih unggul dari stainless steel.

Anggota lain dari kelompok medium-alloy adalah Incoloy 825 dan Hastelloy G-3 dan
G-30. Incoloy 825 tempa memiliki 40 persen Ni, 21 persen Cr, 3 persen Mo, dan 2,25 persen
Cu. Hastelloy G-3 mengandung 44 persen Ni, 22 persen Cr, 6,5 persen Mo, dan maksimum
0,05 persen C.

Paduan ini memiliki aplikasi luas dalam sistem asam sulfat. Karena kandungan nikel
dan molibdenum yang meningkat, mereka lebih toleran terhadap kontaminasi ion klorida
daripada baja tahan karat standar. Kandungan nikel mengurangi risiko retak-korosi;
molibdenum meningkatkan ketahanan terhadap korosi celah dan lubang.

High Alloy (Paduan Tinggi) Kelompok bahan yang disebut paduan tinggi semuanya
mengandung persentase nikel yang relatif besar. Hastelloy B-2 mengandung 61 persen Ni dan
28 persen Mo. Ini tersedia dalam bentuk tempa dan cor. Pengerasan kerja menghadirkan
beberapa kesulitan fabrikasi, dan pengerjaan mesin agak lebih sulit daripada untuk jenis
stainless 316. Metode pengelasan konvensional dapat digunakan. Paduan ini memiliki
ketahanan yang sangat tinggi terhadap semua konsentrasi asam klorida pada semua suhu
tanpa adanya zat pengoksidasi. Serangan asam sulfat rendah untuk semua konsentrasi pada
65°C (150°F), tetapi laju naik dengan suhu. Asam dan garam pengoksidasi dengan cepat
merusak Hastelloy B. Tetapi larutan alkali dan alkali menyebabkan sedikit kerusakan.

Chlorimet 2 memiliki 63 persen Ni dan 32 persen Mo dan agak mirip dengan


Hastelloy B-2. Ini hanya tersedia dalam bentuk cor, terutama sebagai katup dan pompa. Ini
adalah paduan yang tangguh, sangat tahan terhadap guncangan mekanis dan termal. Ini dapat
dikerjakan dengan alat berujung karbida dan dilas dengan teknik busur logam.

Hastelloy C-276 adalah paduan berbasis nikel yang mengandung kromium (15,5
persen), molibdenum (15,5 persen), dan tungsten (3 persen) sebagai elemen paduan utama.
Ini hanya tersedia dalam bentuk tempa. Paduan ini adalah modifikasi pengotor rendah dari
Hastelloy C, yang masih tersedia dalam bentuk gips. Tingkat pengotor yang rendah secara
substansial mengurangi risiko korosi intergranular dari presipitasi batas butir di zona yang
terpengaruh panas las. Paduan ini tahan terhadap larutan pengoksidasi klorida yang kuat,
seperti larutan klorin basah dan larutan hipoklorit. Ini adalah salah satu dari sedikit paduan
yang benar-benar tahan terhadap air laut.

Chlorimet 3 adalah paduan, hanya tersedia dalam bentuk cor, yang serupa dalam
konten paduan dan ketahanan korosi dengan Hastelloy C.

Inconel 600 (80 persen Ni, 16 persen Cr, dan 7 persen Fe) juga harus disebut sebagai
paduan tinggi. Tidak mengandung molibdenum. Tingkat tahan korosi direkomendasikan
untuk lingkungan yang mengurangi oksidasi, terutama pada suhu tinggi. Saat dipanaskan di
udara, paduan ini tahan terhadap oksidasi hingga 1.100 ° C (2.000 ° F). Paduan ini luar biasa
dalam menahan korosi oleh gas ketika gas-gas ini pada dasarnya bebas sulfur.

Paduan yang dibahas adalah contoh khas dari sejumlah besar paduan tinggi yang
dipatenkan yang digunakan dalam industri kimia. Untuk daftar dan data yang lebih
komprehensif, lihat referensi yang tercantum.

LOGAM DAN PADUAN BUKAN BESI

Nikel dan Paduan Nikel. Nikel tersedia dalam hampir semua bentuk penggilingan
maupun coran. Ini dapat dikerjakan dengan mudah dan disambung dengan pengelasan.
Secara umum, kondisi pengoksidasi mendukung korosi, sementara mengurangi kondisi
memperlambat serangan. Larutan alkali netral, air laut, dan kondisi atmosfer ringan tidak
mempengaruhi nikel. Logam ini banyak digunakan untuk menangani alkali, terutama dalam
memusatkan, menyimpan, dan mengirimkan soda kaustik kemurnian tinggi. Pelarut dan fenol
yang diklorinasi sering disuling dan disimpan dalam nikel untuk mencegah perubahan warna
dan kontaminasi produk.

Sejumlah besar paduan berbasis nikel tersedia secara komersial. Banyak yang telah
disebutkan dalam pembahasan sebelumnya tentang casting paduan dan paduan tinggi. Salah
satu yang paling terkenal adalah Monel 400, 67 persen Ni dan 30 persen Cu. Ini tersedia
dalam semua bentuk standar. Paduan nikel-tembaga ini ulet dan tangguh serta dapat dengan
mudah dibuat dan disatukan. Ketahanan korosinya umumnya lebih unggul daripada
komponen-komponennya, karena lebih tahan daripada nikel dalam lingkungan pereduksi dan
lebih tahan daripada tembaga dalam lingkungan pengoksidasi. Paduannya dapat digunakan
untuk asam sulfat encer yang relatif (di bawah 80 persen), meskipun aerasi akan
menghasilkan peningkatan korosi. Monel akan menangani asam hidrofluorik hingga 92
persen dan 235°C (235°F). Alkali memiliki sedikit efek pada paduan ini, tetapi tidak tahan
terhadap lingkungan yang sangat teroksidasi atau pereduksi.

Mechanical propertiesc
Yield Tensile strength, Elongation
Steel type AST UNS Composition, %b strength, kip/in2 (MPa) ,
M kip/in2 %
(MPa)
C- A53 K03005 0.30 C, 1.20 Mn 35 (241) 60 (415)
Mn B K03006 0.30 C, 0.29–1.06 Mn, 0.10 min. Si 35 (241) 60 (415) 30
C- A106 0.17 C, 0.90 Mn
Mn B 0.08–0.22 C, 0.55–1.05 Mn, 0.13–0.37 Si,
C A285A K01700 0.36–0.79 Cr, 0.67–1.03 Ni, 0.36–0.64 24 (165) 45–55 (310–380) 30
HSLA A517F K11576 Mo, 0.002–0.006 B, 0.12–0.53 Cu, 100 (689) 115–135 (795–930) 16
0.02–0.09 V
0.15 C, 1.00 Mn, 0.20 min Cu, 0.15 P
0.15 C, 0.30–0.60 Mn, 0.5 Si, 2.00–2.50
HSLA A242(1) K11510 Cr, 0.90–1.10 Mo 42–50 (290–345) 63–70 (435–480) 21
0.15 C, 0.30–0.60 Mn, 0.5 Si, 4.00–6.00
2d Cr, 1 Mo A387(22) K21590 Cr, 0.45–0.65 Mo 30 (205)d 60–85 (415–585)d 18
0.15 C, 0.30–0.6 Mn, 0.25–1.00 Si, 8.00– 45 (310)e 75–100 (515– c

4–6 Cr, a Mo A335 (P5) K41545 30 (205) 690)e 18


10.00 Cr, 0.90–1.10 Mo d
0.13 C, 0.90 Mn, 0.13–0.32 Si, 8.40–9.60 60 (415)
9 Cr, 1 Mo A335 (P9) K81590 Ni 30 (205) 60 (415)
0.28–0.33 C, 0.80–1.10 Mn, 0.15–0.3 Si,
9 Ni A333(8), A353(1) K81340 0.8–1.10 Cr, 0.15–0.25 Mo 75 (515) 100–120 (690–825) 20
0.38–0.43 C, 0.60–0.80 Mn, 0.15–0.3 Si,
AISI 4130 G41300 0.70–0.90 Cr, 1.65–2.00 Ni, 0.20–0.30 120 (830) f
140 (965) f
22 f
Mo
AISI 4340 G43400 125 (860)g 148 (1020)g 20g

aCourtesy of National Association of Corrosion Engineers. To convert MPa to lbf/in2, multiply by 145.04.
bSingle values are maximum values unless otherwise noted.
cRoom-temperature properties. Single values are minimum values.

dClass 1.
eClass 2.
f1-in-diameter bars water-quenched from 1,575°F (860°C) and tempered at 1,200°F (650°C).
g1-in-diameter bars oil-quenched from 1,550°F (845°C) and tempered at 1,200°F (650°C).

Nama : Syahrul Ramadhan

NPM : 33351700

Aluminium dan Paduan Aluminium dan paduannya dibuat dalam hampir semua
bentuk logam. Konduktivitas termal aluminium adalah 60 persen dari tembaga murni, dan
aluminium unalloyed digunakan di banyak aplikasi perpindahan panas. Konduktivitas
listriknya yang tinggi membuat aplikasi listrik aluminium populer. Aluminium adalah salah
satu logam yang paling bisa digunakan, dan biasanya bergabung dengan teknik pengelasan
inert-gas-shielded.
Aluminium Murni Komersial memiliki kekuatan tarik 69 MPa (10.000 lbf / in2),
tetapi dapat diperkuat dengan kerja dingin. Salah satu batasan aluminium adalah kekuatan
menurun sangat besar di atas 150 °C (300 °F). Ketika kekuatan itu penting, 200 °C (400 °F)
biasanya disisihkan suhu aman tertinggi yang diizinkan untuk aluminium. Bagaimana pun,
aluminium memiliki sifat suhu rendah yang sangat baik; itu dapat digunakan pada -250°C (-
420 ° F).
Aluminium memiliki ketahanan tinggi terhadap kondisi atmosfer serta asap industri
dan uap serta air tawar, payau, atau garam. Banyak asam mineral menyerang aluminium,
meskipun logam dapat digunakan dengan asam nitrat pekat (di atas 82 persen) dan asam
asetat glasial. Aluminium tidak dapat digunakan dengan larutan kaustik yang kuat.
Perlu dicatat bahwa sejumlah paduan aluminium tersedia (lihat Tabel 28-16). Banyak
yang memiliki sifat mekanik lebih baik daripada aluminium murni. Paduan aluminium tempa
yang dapat diolah dengan panas memiliki kekuatan tarik 90 hingga 228 MPa (13.000 hingga
33.000 lbf / in) sebagai anil; ketika mereka sepenuhnya mengeras, kekuatannya bisa
mencapai 572 MPa (83.000 Ibfin). Namun, paduan aluminium biasanya memiliki ketahanan
korosi yang lebih rendah daripada logam murni. Paduan alelad telah dikembangkan untuk
mengatasi kekurangan ini. Alelad terdiri dari lapisan aluminium yang terikat secara
metalurgi pada paduan inti.
Ketahanan korosi aluminium dan paduannya cenderung sangat sensitif untuk melacak
kontaminasi. Jumlah logam yang sangat kecil, ion logam berat, atau ion klorida dapat gagal
dalam kondisi yang sebaliknya dapat diterima sepenuhnya.
Ketika baja paduan tidak memberikan perlindungan korosi yang memadai -
khususnya dari baja serangan sulfida dengan lapisan permukaan aluminiisasi dapat
digunakan. Pelapisan alumunium pada baja tidak memungkinkan untuk mengupas atau
mengelupas, tetapi pelapis biasanya tidak kontinu dan dapat menyebabkan beberapa area baja
tidak terlindungi. Baja "alu minized" yang dicelupkan panas memberikan lapisan yang
kontinyu dan telah terbukti memuaskan dalam sejumlah aplikasi, terutama ketika sulfur atau
hidrogen sulfida hadir. Itu juga digunakan untuk melindungi isolasi termal dan sebagai
shiclds cuaca untuk peralatan. Baja yang dilapisi tahan api lebih baik daripada aluminium
padat.
Tembaga dan Paduan Tembaga dan paduannya banyak digunakan dalam
pemrosesan kimia, terutama ketika panas dan konduktivitas listrik merupakan faktor
penting. Konduktivitas termal tembaga adalah dua kali lipat dari aluminium dan 90 persen
dari perak. Dalam sejumlah besar paduan tembaga tersedia, termasuk Kuniang (Cu-Zn),
perunggu (Cu-Sn) dam cupronickel.
TABEL 28-7 Sifat-Sifat Baja Paduan Renndah

SIFAT SIFAT FISIK

TITIK LELEH Konduktivitas Koefesien Panas spesifik


Termal ekspansi termal (68-212° F),
°F Btu[(h.ft2)( ° (0-1.200° F) Btu/(lb° F)
F/ft)] (212° F) per ° F

TABEL 28-7 Sifat-Sifat Baja Paduan Rendah (Disimpulkan)


Pengur Kekera Dampa
Kekuatan angan san k
Tekan area Brinell Kekuat
an

"Properti adalah untuk bahan-bahan yang dikeraskan dan dikeringkan padam dari
1.525 ° F, tempered pada 1.000 ° F;" minyak-padam dari 1.525 ° F tempered pada 1.000 ° F,
"pseudocarburized 8 jam pada 1700 F, padam minyak, tempered 1 jam pada 300 F,
"didinginkan air dari 1,525 F, tempered pada 600 F, / oil-quenched dari 1.500 ° F, tempered
pada 600 F, foil-quenched dari 1.475 F, tempered pada 600 F," oil-quenched dari 1.450 F,
tempered pada 600 F, air-quenched dari 1.500 ke 1.600 F, tempered pada 800 F, / oil-
quenched dari 1.550 F, tempered pada 800 F, oil-quenching dari 1.525 F, tempered di 800 F,
'dinormalisasi di 1.650 F dipanaskan kembali ke 1.475 ° F, padam minyak, tempered pada
800 F "dinormalisasi pada 1.625 F dipanaskan kembali menjadi 1.550 F, padam air, tempered
pada 800 F; "karburasi 10 jam pada 1.680 F, didinginkan dalam pot, didinginkan minyak
dari 1.525 F, tempered pada 300 ° F;" dinormalisasi pada 1.600 F, dipadamkan minyak dari
1.575 E, tempered pada 1.000 F Poil-quenched tempered at 800 F: "dinormalisasi pada 1.650
F, dipanaskan kembali menjadi 1.625 E, padam dalam minyak gelisah, tempered pada 800 F,
'dinormalisasi pada 1.600 F, dipanaskan kembali ke 1.575 F quenehed dalam minyak agitasi,
tempered pada 800 F CATATAN: C (F-32) x5 / 9. Untuk mengonversi Btu / h ft F) ke W /
(m C), cukup dengan 0,8606, untuk mengonversi Btu / (lbf F) ke kJ / (kg. C), kalikan dengan
0,2388: untuk vert fbf / in ke MPa, kalikan dengan 0,006895, dan untuk mengkonversi ft lbf
ke J., kalikan dengan 0,7375.

Tembaga memiliki sifat suhu rendah yang sangat baik dan digunakan pada -200 ° C (-
320 ° F). Memateri dan menyolder adalah metode penyambungan umum untuk tembaga,
meskipun pengelasan, meskipun sulit, mungkin dilakukan. Secara umum, tembaga memiliki
ketahanan tinggi terhadap atmosfer industri dan air laut, alkali, dan pelarut. Asam
pengoksidasi dengan cepat menyebabkan korosi tembaga. Namun, paduannya memiliki sifat
yang agak berbeda dari tembaga komersial.
Kuningan dengan hingga 15 persen Zn bersifat ulet tetapi sulit
dikerjakan. Kemampuan mesin meningkat dengan meningkatnya seng hingga 36 persen
Zn. Kuningan dengan kurang dari 20 persen Zn memiliki ketahanan terhadap korosi setara
dengan tembaga tetapi dengan kekuatan tarik yang lebih baik
Perunggu agak mirip dengan kuningan dalam sifat mekanik dan kuningan tinggi pada
ketahanan korosi (kecuali bahwa perunggu tidak terpengaruh oleh perengkahan
tegangan). Perunggu aluminium dan silikon sangat populer di industri proses karena mereka
menggabungkan kekuatan yang baik dengan ketahanan terhadap korosi.
Cupronickels (10 hingga 30 persen Ni) telah menjadi sangat penting sebagai paduan
tembaga. Mereka memiliki ketahanan korosi tertinggi dari semua paduan copar dan
menemukan aplikasi sebagai tubing penukar panas. Resistensi terhadap air laut sangat luar
biasa
Timbal dan Paduan Timbal kimia dengan kemurnian 99,9+ persen terutama
digunakan dalam industri kimia di lingkungan yang membentuk film pelindung yang tipis,
tidak dapat larut, dan dapat diperbaiki sendiri, misalnya garam seperti sulfat, karbonat, atau
fosfat. Film yang lebih larut seperti nitrat, asetat, atau klorida menawarkan sedikit
perlindungan. Paduan antimon, timah, dan arsenik menawarkan peningkatan terbatas dalam
sifat mekanik, tetapi kegunaan timah dibatasi terutama karena kualitas strukturalnya yang
buruk. Ia memiliki titik leleh yang rendah dan koefisien ekspansi yang tinggi, dan
merupakan bahan yang sangat ulet yang akan merambat di bawah tekanan tarik serendah 1
MPa (145 lbf / in).
Titanium Titanium telah menjadi semakin penting sebagai bahan konstruksi. Itu
kuat dan berat sedang. Resistensi korosi sangat unggul dalam media oksidasi dan pereduksi
ringan (paduan Ti-Pd Grade 7 dan 11 memiliki ketahanan unggul dalam mengurangi
lingkungan, seperti halnya paduan Ti-Mo-Ni Grade 12). Titanium biasanya tidak terganggu
oleh serangan tumbukan, korosi celah, dan serangan pitting di air laut. Daya tahan umumnya
terhadap air laut sangat baik. Titanium tahan terhadap asam nitrat pada semua konsentrasi
kecuali dengan nitrat berasap merah. Logam ini juga tahan terhadap besi klorida, tembaga
klorida, dan larutan panas klorida lainnya. Namun, ada sejumlah kelemahan titanium yang
membatasi penggunaannya. Titanium tidak mudah dibentuk, ia memiliki springback tinggi
dan cenderung empedu, dan pengelasan harus dilakukan dalam suasana inert.
Zirkonium Zirkonium adalah bahan untuk reaktor atom. Zirkonium tingkat reaktor
mengandung sangat sedikit hafnium, yang akan mengubah sifat-sifat penyerap neutron
zirkonium. Namun, zirkonium kelas komersial, untuk aplikasi proses kimia, mengandung 2,5
persen hafnium. Zirkonium menyerupai titanium dari sudut pandang fabrikasi. Semua
pengelasan harus dilakukan dalam suasana lembam. Zirkonium memiliki ketahanan yang
sangat baik untuk mengurangi lingkungan. Agen pengoksidasi sering menyebabkan serangan
yang dipercepat. Ini menolak semua klorida kecuali ferri dan tembaga. Paduan zirkonium
tidak boleh digunakan dalam konsentrasi asam sulfuris di atas sekitar 70 persen. Ada
sejumlah paduan titanium dan zirco- nium, dengan sifat-sifat mekanis yang lebih unggul
daripada yang dari logam murni. Paduan zirkonium disebut sebagai Zircaloys.
Tantalum Sifat fisik tantalum mirip dengan baja ringan kecuali bahwa tantalum
memiliki titik leleh yang lebih tinggi. Tantalum adalah ulet dan mudah dibentuk dan dapat
dikerjakan menjadi bentuk yang rumit. Itu dapat dilas dengan menggunakan teknik inert-gas-
shiclded. Logam ini praktis lembam terhadap banyak asam pengoksidasi dan pereduksi
(kecuali asap belerang). Diserang oleh alkali panas dan asam hidrofluorat. Biayanya
umumnya membatasi penggunaan untuk koil pemanas, pemanas hayonet, pendingin, dan
kondensor yang beroperasi dalam kondisi parah. Ketika dibenarkan secara ekonomi, item
peralatan yang lebih besar (reaktor, tank, ctc.) Dapat dibuat dengan tantalum liner, lepas
(dengan penjangkaran yang tepat) berpakaian rexplosion-bonded-bonded-bonded. Karena
lapisan tantalm biasanya sangat tipis, diperlukan perhatian yang sangat cermat terhadap detail
desain dan fabrikasi.

NONMETALIK INORGANIK
Kaca dan Baja Baja Kaca adalah produk fusi an anorganik yang didinginkan hingga
kondisi kaku tanpa mengkristal.

TABEL 28-8 Paduan Besi Tuang

Paduan
Besi cor kelabu

Melleable besi cor

Besi cor elastic

Besi cor

Besi cor

Besi cor elasticaustenite

Besi cor elasticaustenite

Besi cor silikon

Sifatnya lebih unik dibandingkan dengan logam, mereka membutuhkan pertimbangan khusus
dalam desain dan penggunaannya. Kaca memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap
semua asam kecuali hidrofluorik dan H3PO4 pekat panas. Itu juga bisa diserang oleh larutan
alkali panas. Kaca sangat cocok untuk perpipaan ketika transparansi diinginkan. Kelemahan
utama dari kaca adalah kerapuhan, dan juga dapat rusak akibat sengatan termal. Namun,
kaca yang dilapisi baja dengan fiberglass epoksi-poliester di sisi lain, baja berlapis kaca
menggabungkan ketahanan korosi kaca dengan kekuatan kerja baja. Oleh karena itu, lapisan
kaca tahan terhadap semua konsentrasi asam klorida hingga 120 ° C (250 ° F), untuk
mengencerkan konsentrasi sulfur ke titik didih, berkonsentrasi sulfur ke 230 ° C (450 ° F),
dan untuk semua konsentrasi dari asam nitrat ke titik didih. Kaca tahan asam dengan
ketahanan alkali yang ditingkatkan (hingga 12 pH) tersedia.
Bentuk komposit keramik-logam kristal berinti dari kaca memiliki sifat mekanik yang
unggul dibandingkan dengan baja kaca konvensional. Temperatur tinggi yang dikendalikan
secara kimiawi dan fisik mengikat keramik menjadi baja, paduan berbasis nikel, dan logam
tahan api. Bahan-bahan ini menahan gas hidrogen klorida korosif, klor, atau sulfur dioksida
pada 650 ° C (1.200F). Mereka melawan semua asam kecuali HF hingga 180 ° C (350 °
F). Kekuatan benturannya 18 kali lipat dari kaca pengaman; ketahanan abrasi lebih unggul
dari pada enamel porselen. Mereka memiliki 3 hingga 4 kali tahan guncangan termal dari
baja berlapis kaca.
Porselen dan periuk Bahan porselen dan periuk sama tahan terhadap asam dan bahan
kimia seperti kaca, tetapi dengan keunggulan kekuatan yang lebih besar. Ini agak diimbangi
oleh yang termal konduktivitas yang buruk , dan material dapat rusak oleh goncangan termal
cukup mudah. Enamel porselen digunakan untuk melapisi baja, tetapi enamel memiliki
ketahanan kimia yang sedikit lebih rendah. Beberapa pelapis tahan api, yang sanggup
mengambil suhu sangat tinggi, juga tersedia.

TABEL 28-9 Baja Tahan Karat Martensitic Standar tempa


Sifat mekanik
Kekuata Kekuata Pemanj Kekeras
Komposisi % n Yield n Tekan angan an

Kekuata Kekuata
Pemanj Kekeras
n Yield n Tekan
angan an
TABEL 28-10 Baja Tahan Karat Feritik Standar tempa
Sifat mekanik

Komposisi %

Nama : Yusuf maulana

NPM : 3335170076

Konstruksi Bata, Konstruksi bata berlapis dapat digunakan untuk


banyak kondisi korosif di mana paduan tinggi/ logam akan gagal.
Batu bata biasa terbuat dari karbon, serpih merah, atau bahan tahan asam. Bata serpih merah
tidak digunakan di atas suhu 175 ° C (350 ° F)
karena spalling. Refraktori tahan asam dapat digunakan hingga 870 ° C(1.600 ° F).

Sejumlah material semen menggunakan batu bata. Dengan bahan standar nya
adalah fenolik dan furan resin, poliester, sulfur, silikat, dan bahan bagian bawah struktur
atom. Poliester yang berisi carbon dan furan bagus untuk melawan
Asam yang tidak beroksidasi, garam, dan pelarut. Resin yang mengandung silika seharusnya
tidak digunakan melawan asam fluorida atau asam fluosilikat. Semen berbasis belerang
terbatas pada 93°C (200°F), sedangkan resin dapat digunakan hingga sekitar 180°C
(350°F). Semen berbasis natrium silikat baik untuk asam 400°C (750°F).
Ekspansi termal diferensial dari batu bata, sambungannya, dan bejana
substrat membutuhkan lapisan antara timah, aspal, karet, atau plastik. Membran ini berfungsi
sebagai penghalang untuk melindungi substrat dari kerusakan korosi. Desain bata-pra-tekan
khusus itu mempertahankan bata dalam kompresi dengan menggunakan ekspansi adukan
semen resin yang sudah terkendali dan bawah bata menghalangi penggunaan
membran elastomer.

Semen dan Beton, Beton adalah kumpulan dari beberapa partikel penguat inert
dalam matriks tak terbentuk dari pasta semen yang dikeraskan.
Beton yang terbuat dari semen portland memiliki ketahanan yang terbatas terhadap asam dan
basa dan akan gagal secara mekanis setelah penyerapan larutan pembentuk kristal seperti air
asin dan berbagai organik. Beton yang terbuat dari semen tahan korosi (seperti kalsium
aluminat) dapat dipilih untuk pembongkaran kimia tertentu.

Tanah Liat adalah bahan konstruksi utama untuk menyelesaikan cekungan


dan kolam penguapan pengolahan limbah. Karena tidak ada tipe tunggal tanah liat bahkan
dalam wilayah geografis tertentu, penyusutan, porositas, karakteristik penyerapan, dan
ketahanan bahan kimia nya harus diperiksa untuk setiap aplikasi.

NONMETALLICS ORGANIK
Bahan Plastik Dibandingkan dengan bahan logam, penggunaan plastik terbatas
pada suhu yang relatif sedang dan tekanan [230 ° C (450 ° F) dianggap tinggi untuk plastik].
Plastik juga kurang tahan terhadap penggunaan mekanik dan memiliki tingkat ekspansi
tinggi, kekuatan yang rendah (termoplastik), dan hanya kebal terhadap pelarut. Namun
bagaimana pun, mereka ringan, dengan isolator termal dan listrik yang baik,
mudah dibuat dan dipasang, dan memiliki faktor gesekan yang rendah.
Secara umum, plastik memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap mineral asam
lemah dan tidak terpengaruh oleh larutan garam anorganik — area di mana logam
tidak sepenuhnya cocok. Karena plastik tidak menimbulkan korosi dalam elektro kimia,
mereka(plastic) mempunyai keuntungan lain dibandingkan logam: kebanyakan logam
dipengaruhi oleh sedikit perubahan pH, atau pengotor kecil, atau kandungan oksigen,
sementara plastik akan tetap tahan terhadap perubahan perubahan tersebut.
Penggunaan penting Termoplastik yang digunakan secara komersial adalah polietilen,
acrylonitrile butadiene styrene (ABS), polyvinyl chloride (PVC), cellu kehilangan asetat
butirat (CAB), vinilidena klorida (Saran), karbon fluor (Teflon, Halar, Kel-F, Kynar),
polikarbonat, polypropylene, nilon, dan asetal (Delrin). Plastik termoseting yang penting
adalah kaca poliester yang diperkuat untuk keperluan umum, poliester berbasis bisphenol
kaca, kaca epoksi, kaca vinil ester, kaca furan dan fenolik, dan asbes yang diperkuat.

TERMOPLASTIK
Plastik yang paling tahan kimia yang tersedia secara komersial saat ini adalah
tetrafluoroethylene atau TFE (Teflon). Termoplastik ini praktis tidak terpengaruh oleh
semua alkali dan asam kecuali fluor dan klor gas pada suhu tinggi dan logam cair. Ini dapat
menahan properti hingga 260°C (500°F). Chlorotrifluoroethylene atau CTFE
(Kel-F, Plaskon) juga memiliki ketahanan terhadap korosi yang sangat baik
hampir semua asam dan alkali dengan suhu 180°C (350°F). Turunan Teflon
telah dikembangkan dari kopolimerisasi tetrafluoroethylene dan hexafluoropropylene. Resin
ini, FEP, memiliki sifat yang mirip dengan TFE kecuali bahwa itu tidak dianjurkan untuk
eksposur berkelanjutan dengan suhu di atas 200°C (400°F). Juga, FEP dapat menekan pada
peralatan tekanan konvensional, sedangkan bagian TFE harus dibuat oleh
teknik serbuk-metalurgi yang rumit. Versi yang lain adalah poly-vinylidene fluoride, atau
PVF2 (Kynar), yang memiliki ketahanan yang sangat baik untuk alkali dan asam hingga
150°C (300°F). Itu dapat ditekan. perkembangan terakhir adalah kopolimer dari CTFE dan
etilen (Halar).
Bahan ini memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap asam anorganik kuat, basa,
dan garam hingga 150°C. Itu juga bisa diekstrusi/ditekan.
Perfluoroalkoxy, atau PFA (Teflon), memiliki sifat umum dan ketahanan kimia
FEP pada suhu mendekati 300°C(600°F).
Polyethylene adalah plastik berbiaya terendah yang tersedia secara komersial.
Sifat mekanis umumnya buruk, terutama di atas 50 ° C
(120 ° F), dan pipa harus sepenuhnya menopang. Nilai karbon-terisi adalah
tahan terhadap sinar matahari dan pelapukan.
Polivinil klorida yang tidak terplastisasi (tipe I) memiliki ketahanan yang sangat
baik terhadap asam-asam pengoksidasi selain dari yang terkonsentrasi dan untuk sebagian
besar asam non-oksidasi. Daya tahan baik untuk bahan alkali yang lemah dan kuat.
Ketahanan terhadap hidrokarbon khlorinasi tidak baik. Polivinilidena klorida, yang dikenal
sebagai Saran, memiliki ketahanan yang baik terhadap karbon hidro khlorinasi.
Acrylonitrile butadiene styrene (ABS) Polimer memiliki ketahanan yang baik
terhadap non-oksidasi dan asam lemah tetapi tidak bekerja dengan baik dengan
asam oksidasi. Batas suhu atas adalah sekitar 65°C (150°F
Nama : Amanda Yonna

NPM : 3335160028

Asetal memiliki daya tahan yang sangat luar biasa terhadap sebagian besar pelarut organik
tetapi tidak sebagus untuk digunakan dengan asam dan alkali yang kuat.
Selulosa asetat butirat tidak dipengaruhi oleh asam yang diecerkan dan alkali atau
bensin, tetapi pelarut terklorinasi menyebabkan beberapa pembengkakan.
Nylon menahan/menolak banyak pelarut organik tetapi dapat dipengaruhi oleh fenol, zat
pengoksidasi yang kuat, dan asam mineral.
Polipropilen memiliki daya tahan kimia sekitar sama dengan polietilen, tetapi
polipropilen dapat digunakan(atau beroperasi) pada suhu 120°C (250°F). Polikarbonat
merupakan plastik yang membutuhkan temperature relatif tinggi. Polikarbonat dapat
digunakan(atau beroperasi) pada suhu sampai 150°C (300°F). Daya tahannya baik terhadap
asam mineral. Alkali kuat perlahan dapat membusukkannya, tetapi tidak dengan alkali ringan.
Polikarbonat larut sebagiannya dalam pelarut aromatic dan larut dalam hidrokarbon
terklorinasi. Polifenilen oksida memiliki ketahanan yang baik terhadap pelarut alifatik, asam,
dan basa namun daya tahannya buruk terhadap ester, keton, dan pelarut aromati atau pelarut
terklorinasi.
Polifenilen sulfida (PFS) tidak memiliki pelarut yang diketahui dibawah 190°C sampai
205°C (375 sampai 400°F); sifat mekanik PFS tidak terpengaruh oleh paparan di udara pada
suhu 230°C (450°F). Polifenilen sulfide tahan terhadap cairan garam anorganik dan basa.
Polisulfon dapat digunakan mencapai 170°C (340°F); daya tahannya tinggi terhadap asam
mineral. alkali, dan larutan garam serta deterjen, minyak, dan alcohol. Polisulfon dapat
terpengaruh oleh pelarut keton, hidrokarbon terklorinasi, dan hidrokarbon aromatic.
Poliamida atau polimer poliamida tahan terhadap alifatik, aromatik, dan hidrokarbon
terklorinasi atau terfluorinasi serta terhadap banyak sistem asam dan basa tetapi terdegradasi
oleh paparan kaustik bertemperatur tinggi.
Di antara bahan thermosetting, Plastik Thermosetting merupakan plastic fenolik yang
diisi dengan asbes, karbon atau grafit, kaca, dan silika. Biaya yang relative rendah, sifat
mekanik yang baik, dan ketahanan kimia (kecuali terhadap alkali kuat) membuat fenolik
terkenal untuk peralatan kimia. Plastik furan yang terisi dengan asbes dan kaca memiliki
ketahanan alkali yang jauh lebih baik dibanding resin fenolik. Plastik furan memang lebih
mahal daripada fenolik tetapi juga memiliki kekuatan yang agak lebih tinggi.
Resin poliester, diperkuat dengan fiberglass, memiliki ketahanan dan kekuatan kimia yang
baik kecuali terhadap alkali. Beberapa bahan khusus di kelas ini, berdasarkan pada bisphenol
dan ester vinil yang lebih tahan terhadap alkali. Batas temperature untuk poliester adalah
sekitar 90°C sampai 150°C (200 sampai 300°F), tergantung kepada kondisi paparan.
Struktur atom diperkuat dengan serat kaca (fiberglass) yang memiliki kekuatan dan
ketahanan yang sangat tinggi terhadap panas. Ketahanan kimiawi resin epoksi sangat baik
dalam asam non-oksidasi dan asam lemah tetapi tidak bagus dengan asam kuat. Resistensi
basa sangat baik dalam larutan yang lemah. Resistansi buruk terhadap pelarut organik seperti
keton, hidrokarbon terklorinasi, dan hidrokarbon aromatik.
Polimida termoset adalah keluarga polimer yang tahan panas dengan sifat yang dapat
menerima panas hingga 260°C (500°F). Polimida termoset tidak terpengaruh oleh asam
encer, hidrokarbon aromatik dan alifatik, ester, eter, dan alkohol tetapi dapat terpengaruh oleh
alkali encer dan asam anorganik pekat.
Resistensi kimia dari laminasi termoseting-resin-kaca dapat dipengaruhi oleh setiap kaca
yang terbuka di laminasi.
Asbes fenolik, gelas poliester untuk keperluan umum, Saran, dan CAB sangat dipengaruhi
oleh alkali. Dan termoplastik umumnya menunjukkan resistensi yang buruk terhadap organik.
Kurangnya homogenitas dan sifat rapuh dari struktur komposit FRP menentukan bahwa
harus selalu memperhatikan dalam desain mekanik, pemilihan vendor, inspeksi, pengiriman,
instalasi, dan penggunaan.
Bejana kode FRP untuk perlakuan tekanan lebih dari 0,1 MPA (15 lbf / in2) dapat
dirancang dan dibangun di bawah ASME Sec. X. Peralatan untuk perlakuan dari vakum
penuh hingga tekanan 0,1-MPA (15-lbf / in2), sementara untuk saat ini tidak dicakup oleh
kode ASME, dapat dirancang atau dibuat sesuai dengan Laporan Praktik dan Prosedur
Jaminan Kualitas SPI-MTI untuk dan Peralatan RTP.
Karet dan Elastomer banyak digunakan sebagai bahan pelapis. Untuk memenuhi
permintaan industri kimia, pengolah karet terus meningkatkan produk mereka. Sejumlah
karet sintetis telah dikembangkan, dan sementara tidak ada yang memiliki semua sifat karet
alam, karet ini unggul dalam satu atau cara yang lebih. Karet sintetis isoprena dan
polibutadien merupakan duplikat alami.
Kemampuan untuk mengikat karet alami dengan dirinya sendiri dan dengan baja itu
sendiri membuatnya ideal untuk tangki pelapis. Banyak elastomer sintetik, sedangkan
ketahanan kimia nya lebih baik dibanding ketahanan kimia karet alam, karet alam memiliki
karakteristik ikatan yang sangat buruk dan karena itu tidak cocok untuk tangki pelapis.

Nama : Mely Nur Avina


NPM : 3335160078

Karet alam tahan terhadap cairan asam mineral, alkali, dan garam, tetapi media
pengoksidasi, minyak, dan sebagian besar pelarut organik akan menyerang itu. Karet keras
dibuat dengan menambahkan 25 persen atau lebih sulfur ke karet alam atau sintetis dengan
demikian, akan keras dan kuat. Karet kloro prene atau neoprene tahan terhadap serangan
ozon, sinar matahari, minyak, bensin, dan pelarut aromatik atau terhalogenasi tetapi mudah
dilarutkan oleh air, sehingga membatasi penggunaannya sebagai lapisan tangki. Karet
styrene memiliki ketahanan kimia yang mirip dengan karet alam. Karet nitril dikenal karena
tahan terhadap minyak dan pelarut.Ketahanan karet butil untuk melarutkan asam mineral
dan alkali yang sangat luar biasa; memiliki resistensi terhadap asam pekat, kecuali nitrat dan
sulfur yang cukup baik.
Karet silikon, juga dikenal sebagai polysiloxanes, memiliki ketahanan terhadap temperature
yang tinggi dan temperature rendah serta memiliki ketahanan terhadap pelarut alifatik,
minyak, dan lemak. Klorosulfonasi polyethylene, yang dikenal sebagai Hypalon, memiliki

ketahanan terhadap ozon dan zat pengoksidasi kecuali asam nitrat dan asam sulfat dan
ketahan pada minyak cukup bagus. Fluoroelastomer (Viton A, Kel-F, Kalrez)
penggabungan yang sangat baik antara ketahanan kimia dan dengan temperatur. Polyvinyl
klorida elastomer (Koroseal) dikembangkan untuk mengatasi beberapa keterbatasan dari
karet alam dan sintetis. Ini memiliki ketahanan yang baik terhadap asam mineral dan minyak
bumi. Karet cis-polibutadiena, cis-poliisoprena, dan etilena-propilena merupakan
duplikat terdekat dari karet alam. Yang lebih baru yaitu Karet ethylene-propylene (EPR)
TABLE 28-19 Miscellaneous Alloys*
Mechanical properties†
Yield strength, Tensile strength, Elongation, Hardness
kip/in2 (MPa) kip/in2 (MPa) %
Alloy Designation UNS Composition, %‡ Condition HB
Refractory alloys
Niobium R04210 (columbium) 204–210 99.6 Cb Annealed 37 (255) 53 (365) 26 80
Molybdenum R03600 0.01–0.04 C
Molybdenum, low C R03650 0.01 C
Molybdenum alloy R03630 0.01–0.04 C, 0.40–0.55 Ti, 0.06–0.12 Zn
Tantalum R05200 99.8 min. Ta Annealed 50 (345) 40 45
Tungsten R07030 99.9 min. W Annealed 270 (1862)
Zirconium R60702 4.5 Hf, 0.2 Fe Cr, 99.2 Zi Hf Annealed 16 (110) 36 (248) 31 77
Precious metals and alloys
Gold P00020 99.95 min. Au Annealed 19 (131) 45 25
Silver P07015 99.95 min. Ag Annealed 8 (55) 18 (124) 54 27
Sterling silver 7.5 Cu, 92.5 Ag Annealed 20 (138) 41 (283) 26 65
Platinum P04955 99.95 min. Pt Annealed 18 (124) 38 39
Palladium P03980 99.80 min. Pd Annealed 25 (172) 27 38
Lead alloys
Chemical lead 99.9 min. Pb Rolled 1.9 (13) 2.5 (17) 50 5
Antimonial lead Rolled 4.1 (28) 47 13
Tellurium lead Rolled 2.2 (15) 3 (21) 45 6
50-50 solder 90 Pb, 10 Sb Cast 6.8 (47) 50 14
Magnesium alloys
Wrought alloy AZ31B M11311 99.85 Pb,
2.5–3.5 0.04 min.
Al, 0.20 Te, 0.06
Mn,Cu
0.6–1.4 Zn Annealed 15–18 (103–124) 32 (220) 9–12 56
Cast alloy AZ91C M11914 8.1–9.3 Al, 0.13 min. Mn, 0.4–1.0 Zn As cast 11 (76) 23 (159) 60
Cast alloy EZ33A M12330 2.0–3.1 Zn, 0.5–1.0 Zr Aged 14 (97) 20 (138) 2 50
L05500
0.350Zn,
Pb,2.5–4.0
50 Sn,Th,
0.120.4–1.0
max. Zr
Wrought alloy HK31A M13310 Stress hard- 24–26 (165–179) 33–34 (228–234) 4 57
Sb annealed
Titanium alloys
Commercial pure Gr. 1 R50250 0.20 Fe, 0.18 O Annealed 35 (241) 48 (331) 30 120
Commercial pure Gr. 2 R50400 0.30 Fe, 0.25 O Annealed 50 (345) 63 (434) 28 200
Ti-Pd Gr. 7 R52400 0.30 Fe, 0.25 O, 0.12–0.25 Pd Annealed 50 (345) 63 (434) 28 200
Ti-6Al-4V Gr. 5 R56400 5.5–5.6 Al, 0.40 Fe, 0.20 O, 3.5–4.5 V Annealed 134 (924) 144 (993) 14 330
Low alloy Gr. 12 0.2–0.4 Mo, 0.6–0.9 Ni Annealed 65 (448) 75 (517) 25
Cobalt alloys
N-155 R30155 0.08–0.16 C, 0.75–1.25 Cb, 18.50–21.0 Co,
20.0–22.5 Cr, 1.0–2.0 Mn, 2.5–3.5 Mo,
19–21 Ni, 1.0 Si, 2.0–3.0 W
MP35N R30036 0.025 C, 19–21 Cr, 1.0 Fe, 0.15 Mn,
9.0–10.5 Mo, 33.37 Ni, 0.15 Si, 1.0 Ti Annealed 60 (414) 70
Stelite 6 R30006 0.9–1.4 C, 27–31 Cr, 3 Fe, 1.0 Mn,
1.5 Mo, 3.0 Ni, 1.5 Si, 3.5–5.5 W As cast 1

*Courtesy of National Association of Corrosion Engineers. To convert MPa to lbf/in2, multiply by 145.04.
†Typical room-temperature properties. 135 (931)
‡Single values are maximum values unless otherwise noted.
memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap ketahanan panas dan oksidasi.
105 (724)
Aspal digunakan sebagai lapisan pelindung yang fleksibel, sebagai lapisan bata, dan sebagai
penutup lantai yang menahan bahan kimia dan permukaan jalan. Tahan terhadap asam dan
basa, aspal larut dalam pelarut organik seperti keton, sebagian besar hidrokarbon terklorinasi,
dan hidrokarbon aromatik.

Karbon dan Grafit Ketahanan kimia terhadap ketahanan karbon dan grafit tergantung pada
jenis resin yang digunakan untuk membuat ketahanan bahan tersebut . Secara umum, grafit
memiliki ketahanan yang benar-benar lembam untuk semua kecuali pada kondisi
pengoksidasi yang parah. Properti ini, dikombinasikan dengan transfer panas yang sangat
baik, telah membuat karbon dan grafit tahan terhadap air sangat populer di penukar panas,
seperti lapisan bata, dan dalam pipa dan pompa. Salah satu batasan dari bahan-bahan ini
adalah kekuatan tarik nya rendah. Temperatur oksidasi sebesar sekitar 350°C (660°F) untuk
karbon dan 400°C (750°F) untuk grafit.

TABLE 28-21 Chemical Resistance of Important Plastics

Poly-
propylene Chlorinated
poly- CAB* ABS† PVC‡ Saran§ Polyester Epoxy Phenolic Fluoro- polyether Poly-
ethylene glass¶ glass asbestos carbons (Penton) carbonate

10% H2SO4 Excel. Good Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
50% H2SO4 Excel. Poor Excel. Excel. Excel. Good Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
10% HCl Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
10% HNO3 Excel. Poor Good Excel. Excel. Good Good Fair Excel. Excel. Excel.
10% Acetic Excel. Good Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.

10% NaOH Excel. Fair Excel. Good Fair Fair Excel. Poor Excel. Excel. Excel.
50% NaOH Excel. Poor Excel. Excel. Fair Poor Good Poor Excel. Excel. Excel.
NH4OH Excel. Poor Excel. Excel. Poor Fair Excel. Poor Excel. Excel. Excel.

NaCl Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
FeCl3 Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
CuSO4 Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
NH4NO3 Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Good Excel. Excel. Excel.

Wet H2S Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
Wet Cl2 Poor Poor Excel. Good Poor Poor Poor Excel. Excel. Excel.
Wet SO2 Excel. Poor Excel. Excel. Good Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.

Gasoline Poor Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
Benzene Poor Poor Poor Poor Fair Good Excel. Excel. Excel. Fair Fair
CCl4 Poor Poor Poor Fair Fair Excel. Good Excel. Excel. Fair Poor
Acetone Poor Poor Poor Poor Fair Poor Good Poor Excel. Good Good
Alcohol Poor Poor Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel. Excel.
NOTE: Ratings are for long-term exposures at ambient temperatures [less than 38C (100F)].
*Cellulose acetate butyrate.
†Acrylonitrile butadiene styrene polymer.
‡Polyvinyl chloride, type I.
§Chemical resistance of Saran-lined pipe is superior to extruded Saran in some environments.
¶Refers to general-purpose polyesters. Special polyesters have superior resistance, particularly in alkalies.
Beberapa jenis resin digunakan dalam pembuatan ketahanan grafit. Standar Impregnan
adalah resin fenolik yang sesuai untuk layanan di sebagian besar asam, larutan garam, dan
senyawa organik. Direkomendasikan impregnan fenolik yang dimodifikasi untuk layanan
dalam alkali dan bahan kimia pengoksidasi. Resin termosetting furan dan epoksi juga
digunakan untuk mengisi kekosongan struktural. Resistansi kimia dari ketahanan grafit
dikendalikan oleh resin yang digunakan. Namun, tidak ada jenis ketahanan grafit yang
direkomendasikan untuk digunakan dalam lebih dari 60 persen hidrofluorik, lebih dari 20
persen nitrat, dan lebih dari 96 persen asam sulfat dan dalam 100 persen brom, fluor, atau
yodium.

Kayu
Sementara secara kimiawi cukup lembab, kayu mudah mengalami dehidrasi oleh larutan
pekat dan karenanya menyusut dengan buruk ketika dikenai tindakan larutan tersebut. Akan
dihidrolisis secara perlahan oleh asam dan alkali, terutama saat panas. Dalam konstruksi
tangki, jika terjadi penyusutan yang cukup untuk memungkinkan kristal terbentuk di antara
dinding , menjadi sangat sulit untuk membuat tangki kencang lagi. Sejumlah produsen
menawarkan kayu yang diresapi untuk menahan asam atau alkali atau efek temperatur yang
tinggi

Nama : Egi riskia maulana


NPM : 3335170075
LOGAM TEMPERATUR RENDAH

Sifat suhu rendah dari logam telah menciptakan beberapa masalah yang tidak biasa
dalam membuat peralatan kriogenik.

Sebagian besar logam kehilangan keuletan dan kekuatan impak pada suhu rendah, meskipun
dalam banyak kasus kekuatan luluh dan kekuatan tarik meningkat ketika suhu turun.

Pemilihan bahan untuk layanan suhu rendah adalah area khusus. Secara umum, perlu untuk
memilih bahan dan metode fabrikasi yang akan memberikan ketangguhan yang memadai di
semua kondisi operasi. Seringkali diperlukan untuk menentukan uji kualifikasi Charpy V-
notch (atau lainnya yang sesuai) untuk menunjukkan ketangguhan karbon dan baja paduan
rendah yang memadai pada suhu operasi minimum.

Baja Tahan Karat Baja nikel-kromium cocok untuk servis pada suhu serendah -25oC (-
425oF). Tipe 304 adalah yang paling populer. Biaya asli stainless steel mungkin lebih tinggi
daripada logam lain, tetapi kemudahan fabrikasi (tanpa perlakuan panas) dan pengelasan,
dikombinasikan dengan kekuatan tinggi, mengimbangi biaya awal yang lebih tinggi.
Sensitisasi atau pembentukan karbida krom dapat terjadi pada beberapa baja tahan karat
selama pengelasan, dan ini akan memengaruhi kekuatan impak. Namun, tes telah
menunjukkan bahwa sifat tumbukan tipe 304 dan 304L tidak sangat dipengaruhi oleh
kepekaan tetapi bahwa sifat 302 rusak pada -185oC(-300oF).

Baja Nikel Rendah karbon Baja nikel 9 persen adalah paduan feritik yang dikembangkan
untuk digunakan dalam peralatan kriogenik yang beroperasi serendah -195oC (-320oF).
Spesifikasi ASTM A 300 dan A 353 mencakup baja karbon rendah 9 persen nikel (A 300
adalah spesifikasi dasar untuk baja feritik suhu rendah). Perbaikan dalam pengelasan dan
penghapusan (setelah disetujui kode ASME) perawatan termal pascapan membuat baja 9
persen kompetitif dengan banyak bahan berbiaya rendah yang digunakan pada suhu rendah.

Aluminium Paduan aluminium memiliki kemampuan yang tidak biasa untuk


mempertahankan kekuatan dan ketahanan goncangan pada suhu serendah -250oC (-425oF).
Ketahanan korosi yang baik dan biaya yang relatif rendah membuat paduan ini sangat
populer untuk peralatan suhu rendah. Untuk sebagian besar konstruksi yang dilas, paduan
aluminium seri 5000 digunakan secara luas. Ini adalah bahan aluminium-magnesium dan
aluminium-magnesium-mangan.

BAHAN TEMPERATUR TINGGI

Logam Aplikasi logam yang berhasil dalam layanan proses bersuhu tinggi bergantung pada
penghargaan terhadap faktor teknik tertentu. Paduan penting untuk layanan hingga 1.100oC
(2.000oF) ditunjukkan pada Tabel 28-35. Di antara sifat-sifat yang paling penting adalah
kekuatan creep, pecah, dan waktu singkat (lihat Gambar 28-23 dan 28-24). Creep
menghubungkan tegangan yang awalnya diterapkan dengan laju aliran plastik. Tegangan
putus adalah pertimbangan penting lainnya pada suhu tinggi karena itu menghubungkan stres
dan waktu untuk menghasilkan pecah. Seperti yang ditunjukkan gambar paduan feritik lebih
lemah daripada komposisi austenitik, dan pada kedua kelompok molibdenum meningkatkan
kekuatan. Coran Austenitik jauh lebih kuat daripada rekan tempa mereka. Dan kekuatan yang
lebih tinggi tersedia di superalloy. Properti lain yang menjadi penting pada suhu tinggi
termasuk konduktivitas termal, ekspansi termal, daktilitas pada suhu, komposisi paduan, dan
stabilitas.

Sebenarnya, dalam banyak kasus kekuatan dan sifat mekanik menjadi sangat penting dalam
aplikasi proses, dibandingkan dengan ketahanan terhadap lingkungan korosif. Semua paduan
tahan panas umum membentuk oksida saat terpapar pada lingkungan pengoksidasi panas.
Apakah paduan tahan tergantung pada apakah oksida stabil dan membentuk film pelindung.
Jadi, baja ringan jarang digunakan di atas 480oF (900oF) karena tingkat penskalaan yang
berlebihan. Temperatur yang lebih tinggi membutuhkan kromium (lihat Gambar 28-25). Jadi,
baja tipe 502, dengan 4 hingga 6 persen Cr, dapat diterima hingga 620oC (1.150oF). Baja Cr 9
hingga 12 persen akan menangani 730oC (1.350oF); 14 hingga 18 persen Cr memperpanjang
batas hingga 800oF (1.500oF); dan 27 persen Cr hingga 1.100oC (2.000oF).

Baja tahan karat austenitik yang terkenal memiliki ketahanan oksidasi yang sangat baik:
hingga 900oC (1.650oF) selama 18-8; dan hingga 1.100oC (2000oF) untuk 25-12 (dan Inconel
600 dan Incoloy 800). Kobalt-

GAMBAR. 28-23 Efek creep pada logam untuk penggunaan suhu tinggi. oC = (oF -
32) x 5⁄9; untuk mengkonversi lbf / in2 ke MPa, kalikan dengan 6,895 x 10-3. [Chem. Eng., 139
(15 Desember 1958).]
Nama : Rizky Mulyo Prasetyo

NPM : 3335170028

tabel 28-23 Resistensi kimia pada pelapisan untuk layanan pencelupan (pada suhu kamar)
Pada barisan asam terdapat belerang 10% dan 80%,hidroklorik 105 dan 35%,nitrat 10% dan
50%,dan asetik 10%.Pada barisan air terdapat air terdistilasi dan air asin.Pada barisan alkali
terdapat natrium hodroksida 10% dan 70%,amonium hidroksida 10% dan natrium hodroksida
10%.Pada barisan gas terdapat klorin,ammonia dan hydrogen sulfida.Pada barisan organic
terdapat alkohol,hidrokarbon alifatik,hidrokarbon aromatik,keton,eter,ester,dan hidrokarbon
klorinat.

Lalu ada suhu maksimum pada keadaan kering dan suhu maksimum pada keadaan basah.

Catatan : data resistensi kimia hanya untuk pelapis.Pelapis tipis umumnya tidak cocok pada
substrat seperti karbon baja (carbon steel) yang mana bisa berkarat secara signifikan (misal
>20 mils/tahun) pada tes lingkungan hidup.R=direkomendasikan,LR=direkomendasikan
terbatas,NR=Tidak direkomendasikan.

tabel 28-24 (property pada pelapisan untuk layanan atmosferik)

Gambar 28-24. Propertis pecahan pada metas sebagai fungsi pada temperature .oC=(oF-
32)X5/9: di konversikan menjadi lbm/m2 to Mpa,dikalikan dengan 6,895 X 10-3.
Berdasarkan campuran,dimana stellite 25 adalah contoh,dimunculkan kekuatan
sempurna sampai dengan 1.100oC(2.000oF)

Elemen berguna lainnya dalam pemberian ketahanan oksidsi terhadap baja adalah
silikon (melengkapi efek dari kromium).pada rentang rendah kromium,silikon dengan jumlah
0,75 samapi 2 persen lebih efektif daripada kromium pada basis presentase berat.Pengaruh
pada 1 persen silikon akan memperbaiki nilai oksidasi pada baja dengan konten kromium
yang berbeda pada table 28-26

Aluminium juga bisa memperbaiki nilai resistensi pada besi untuk teroksidasi
secara baik sebagai sulfidasi.Namun penggunaan pada agen campuran adalah terbatas karena
jumlah Karena jumlah yang dibutuhkan mengganggu kemampuan kerja dan suhu tinggi sifat
kekuatan baja. Namun, pengembangan aluminum tingkat tinggi lapisan permukaan dengan
menyemprot, mencelupkan, dan menyemen adalah sarana yang layak untuk meningkatkan
ketahanan panas baja paduan rendah
Hidrogen Atmosfer Baja tahan karat Austenitik, berdasarkan kandungan kromiumnya yang
tinggi, biasanya tahan terhadap hidrogen atmosfer

Sulfur Corrosion Chromium adalah bahan yang paling penting di memberikan resistensi
terhadap sulfidasi (pembentukan sisik sulfida serupa untuk skala oksida). Paduan austenit
umumnya digunakan karena sifat mekanik dan kualitas fabrikasi mereka unggul, meskipun
fakta bahwa nikel dalam paduan cenderung mengurangi resistensi terhadap sulfidasi agak

Halogen (Panas, Kering Cl2, HCl) adalah paduan nikel dan nikel murni berguna dengan gas
halogen kering. Tetapi bahkan dengan bahan terbaik
Nama : Muhammad reza jodea

NPM : 3335170008

CATATAN: Semua nilai fisik sangat bergantung pada penguatan. Nilai untuk suhu sekitar.
Jenis uretan yang digunakan adalah satu dari tiga: (1) Tipe II, kelembaban-disembuhkan (2)
Tipe IV, katalis dua paket; atau (3) Ketik V, dua paket poliol. (Ref. ASTM C16) tUkuran
tidak diperlihatkan karena perbedaan besar dalam sifat fisik, tergantung pada formulasi.
Karakteristik adhesi harus dihubungkan dengan data uji aktual. Setiap sistem yang
menunjukkan kegagalan beton saat diuji untuk pelekatan permukaan harus diberi peringkat
sangat baik dengan penurunan peringkat untuk sistem yang menunjukkan kegagalan dalam
kohesi atau perlekatan di bawah kegagalan beton. Adhesi ke beton: primer biasanya
digunakan di bawah poliester dan uretan untuk meningkatkan adhesi. SUMBER: NACE RP-
03-76, Permukaan Lantai Tahan Korosi Organik Monolitik Organik 1976. Atas perkenan
Asosiasi Nasional Insinyur Korosi.
tingkat rosi relatif tinggi pada suhu tinggi. Ada beberapa kasus di mana peralatan untuk
halogenasi suhu tinggi telah menggunakan paduan berbasis-nikel platinum. Bahan-bahan ini
memiliki biaya awal yang tinggi tetapi umur panjang. Platinum dan emas memiliki ketahanan
yang sangat baik terhadap HCl kering bahkan pada suhu 1.100 ° C (2.000 ° F). Refraktori
dipilih untuk mencapai empat tujuan:

1. Tahan panas
2. Tahan serangan kimia suhu tinggi
3. Tahan erosi oleh gas dengan halus partikel
4. Tahan abrasi oleh gas dengan partikel besar.

Refraktori tersedia dalam tiga bentuk fisik umum: padatan dalam bentuk bata dan keramik
castable monolitik dan sebagai serat keramik. Metode utama pemilihan jenis refraktori yang
akan digunakan adalah dengan kecepatan gas: <7,5 m / s (25 ft) / s): serat 7,5-60 m / s (25-
200 kaki / s): castable monolithic> 60m / s (200 ft / s): bata Di dalam padatan pilihannya
adalah trade-off karena, dengan batu bata, part - Cles dalam gas menghilangkan sendi mortar
dan, dalam kasta monolitik, sementara tidak ada sambungan, refraktori kurang padat dan
kurang tahan aus.

Insulasi Internal Praktik isolasi di dalam kapal (tidak seperti menerapkan bahan
insulasi pada peralatan di luar) dilakukan dengan menggunakan selimut serat dan agregat
ringan di semen keramik. Konstruksi seperti itu sering memasukkan kain kafan tipis dan
paduan tinggi (dengan sambungan selip untuk memungkinkan ekspansi termal) untuk
melindungi keramik dari erosi. Dalam banyak kasus desain ini lebih ekonomis daripada
peralatan yang diisolasi secara eksternal karena memungkinkan penggunaan bahan struktural
paduan rendah yang lebih murah.

Bata Tahan Api Bahan tahan api non logam banyak digunakan dalam aplikasi suhu
tinggi di mana layanan memungkinkan jenis konstruksi yang sesuai. Kelas yang lebih penting
dijelaskan dalam paragraf berikut. Fireclays dapat dibagi menjadi elays plastik dan lempung
batu keras; mereka juga dapat diklasifikasikan sebagai konten alumina. Batu bata api
biasanya terbuat dari campuran campuran lempung batu api dan lempung plastik yang
terbentuk, setelah dicampur dengan air, ke bentuk yang diperlukan. Beberapa atau semua
tanah liat batu dapat diganti dengan tanah liat yang terbakar atau dikalsinasi, disebut.

minuman keras. Sebagian besar produksi batu bata modern dibentuk oleh proses
pengepresan atau pengepresan, di mana pembentukan dilakukan di bawah tekanan tinggi dan
dengan kadar air yang rendah. Batu bata ekstrusi dan cetakan tangan masih dibuat dalam
jumlah besar.

Batu bata kering dibakar baik dalam kiln berkala atau terowongan pada suhu berkisar
antara 1.200 dan 1.500 ° C (2.200 dan 2.700 F) Tanur terowongan menghasilkan produksi
terus menerus dan suhu pembakaran yang seragam.

Batu bata Fireclay digunakan dalam kiln, tungku besi lunak, insinerator, dan banyak
bagian tungku metalurgi. Mereka tahan terhadap spalling dan berdiri dengan baik di bawah
banyak kondisi terak tetapi umumnya tidak cocok untuk digunakan dengan terak higlh-lime
atau terak fluida-batubara-abu di bawah kondisi beban berat.

Batu bata alumina tinggi dibuat dari bahan baku yang kaya akan alumina, seperti
diaspore. Mereka 70, 80, dan 90 persen konten alumina. Ketika dipecat dengan baik, batu
bata ini mengandung sejumlah besar mullite dan lebih sedikit dari fase kaca daripada yang
ada di batu bata. Korundum juga hadir di banyak bata ini. Batu bata alumina tinggi adalah
kondisi suhu atau beban. Mereka digunakan secara luas dalam kiln kapur dan kiln semen
putar, di pelabuhan dan regenerator tangki kaca, dan untuk ketahanan terak di beberapa
tungku metalurgi harganya lebih tinggi daripada batu bata tahan api.

Batu bata silika dibuat dari batu ganister yang dihancurkan yang mengandung sekitar
97 hingga 98 persen silika. Ikatan yang terdiri dari 2 persen kapur digunakan, dan batu bata
ditembakkan dalam tungku berkala pada suhu 1.500 hingga 1.540 ° C (2.700 hingga 2.800 °
F) selama beberapa hari hingga diperoleh volume yang stabil. Mereka diperlukan pada suhu
tinggi. Batu bata silika superduty adalah beberapa digunakan dalam industri baja. Mereka
memiliki kandungan alumina yang lebih rendah dan sering kali porositasnya lebih rendah.

Batu bata silika digunakan secara luas dalam oven kokas, atap dan dinding tungku
perapian terbuka, dan atap dan dinding samping tangki kaca dan lapisan tungku baja listrik
asam. Meskipun bata silika siap dipasang (dihantam oleh perubahan suhu) di bawah panas
merah, sangat stabil jika suhu dijaga di atas kisaran ini dan untuk alasan ini.
Nama : Aldi Abdullah

NPM : 3335170096
Ciri Karet Buta Sinteti Butadi Kloro Butil Polibut Polis Silikon
alam diene s ena prena (isobut adiena ulfida (polysil
(cis styre poliiso acrylo ylene oxane)
poliiso ne prena nitrile isopre
prena) ne)
Properti 0.93 0.91 0.93 0.98 1.25 0.90 0.91 1.35 1.1–1.6
fisik
Berat
jenis

Kondukti 0.082 0.143 0.082 0.143 0.112 0.053 0.13


vitas
termal,
Btu[(h⋅ft2
)(°F/ft)]
Koefisien 37 37 39 34 32 37.5 45
ekspansi
termal
(kubik),
10−5 ° F
Insulasi Bagus Bagu Bagus Cukup Cuku Bagus Bagus Adil Luar
listrik s p biasa
Resistensi Renda Rend Renda Renda Bagus miskin Rendah Rend Bagus
api h ah h h ah
Minimum -60 -60 -60 -60 -40 -50 -150 -60 -178
,suhu
layanan
yang
disaranka
n, ° F
Maksimal 180 180 180 300 240 300 200 250 600
,suhu
layanan
yang
disaranka
n, ° F
Peralatan 2500– 200– 2500– 500– 3000– 2500– 200– 250– 600–
mekanis 3500 300 3500 900 4000 3000 1000 400 1300
Kekuatan
tarik, lbf /
in2
Gum
murni
(ASTM D
412)
Hitam 3500– 2500 3500– 3000– 3000– 2500– 2000– >100
(ASTM D 4500 – 4500 4500 4000 3000 3000 0
412) 3500
Perpanjan
gan,%
Gum 750– 400– 300– 800– 750– 400– 450– 100–
murni 850 600 700 900 950 1000 650 500
(ASTM D
412)
Kekerasa A30– A40– A40– A40– A20– A40– A40– A40– A30–90
n 90 90 80 95 95 90 90 85
(duromete
r)
Melambu Luar Bagu Luar Bagus Sanga Buruk Luar Bagu Sangat
ng Biasa s Biasa t Biasa s Bagus
Dingin Bagus
Panas Luar Bagu Luar Bagus Cuku Bagus Cukup Rend Cukup
Biasa s Biasa p ah
Bagus
Resistensi Luar Cuku Luar Bagus Cuku Bagus Ckup Rend Cukup
air mata Biasa p Biasa p ah
Bagus
Ketahana Luar Sang Luar Sangat Bagus Sangat Luar Rend Miskin
n abrasi Biasa at Biasa Luar Luar Biasa ah
Luar Biasa Biasa
Biasa
Resistensi Renda Rend Cukup Sangat Bagus Sangat Luar Rend Rendah
kimia h ah Luar Luar Biasa ah
Sinar Biasa Biasa
matahari
menua
Oksidasi Bagus Bagu Luar Bagus Luar Luar Bagus Sanga Luar
s Biasa Biasa Biasa t Biasa
Bagu
s
Panas Bagus Sang Bagus Luar Luar Luar Bagus Cuku Luar
penuaan at Biasa Biasa Biasa p Biasa
Bagu
s
Pelarut Renda Rend Renda Luar Luar Renda Rendah Luar Cukup
Hidrokarb h ah h Biasa Biasa h Biasa
on alifatik
Beroksige Bagus Bagu Bagus Bagus Sanga Sangat Sanga Luar
n, alkohol s t Bagus t Biasa
Bagus Bagu
s
Minyak, Renda Rend Renda Luar Bagus Renda Rendah Luar Rendah
bensin h ah h Biasa h Biasa
Minyak Renda Luar Luar Luar Renda Luar Luar Luar
hewani, h ke Biasa Biasa biasa h ke Biasa Biasa Biasa
nabati Tinggi Bagus
Asam Renda Rend Renda Bagus Luar Luar Bagu Sangat
Kecapi h ke ah h ke Biasa Biasa s Bagus
Bagus Bagu Bagus
s
Pekat Renda Rend Renda Bagus Bagus Luar Bagu Bagus
h ke ah ke h ke Biasa s
Bagus Bagu Bagus
s
Permeabil Sedikit Sedik Sedikit Sangat Sediki Sangat Sedikit Sanga Tinggi
itas it Sediki t Sedikit t
terhadap t Sedik
gas it
Ketahana Cukup Luar Luar Sangat Sediki Luar Luar Luar Tinggi
n Biasa Biasa sedikit t Biasa Biasa Biasa sekali
membeng sekali cukup
kaknya ke
air luar
biasa

dengan baik di tungku regeneratif. Setiap struktur bata silicaharus

dipanaskan perlaha ke suhu kerja; struktur besarsering membutuhkan 2 minggu atau lebih

Batu bata magnesium terbuat dari magnesium oksida yang dihancurkan,

yang diproduksi oleh batu magnesit kalsinasi mentah ke suhu tinggi.

Batuan yang mengandung beberapa persen oksida besi lebih disukai

ini memungkinkan batu untuk ditembakkan pada suhu yang lebih rendah daripada jika murni

bahan digunakan. Batu bata magnesit umumnya ditembakkan secara komparatif

suhu tinggi dalam tempat pembakaran berkala atau terowongan. Sebagian besar

dari batu bata magnesit yang dibuat di Amerika Serikat menggunakan bahan baku

diekstraksi dari air laut.

Batu bata magnesit adalah dasar dan digunakan kapan pun diperlukan

tahan terak kapur tinggi, seperti pada tungku baja perapian terbuka dasar. Mereka

juga digunakan di tungku untuk industri pemurnian timah dan tembaga.


Batu bata tanpa tekanan yang sangat ditekan menemukan penggunaan yang luas sebagai
pelapis

Tempat pembakaran semen. Batu bata magnesit tidak begitu tahan terhadap spalling seperti
fireclay batu bata.

Batu bata krom diproduksi dengan cara yang sama seperti magnesit

batu bata tetapi dibuat dari bijih kromit alami. Komersial

bijih selalu mengandung magnesium dan alumina. Tidak terbakar secara hidrolik

batu bata krom ditekan juga tersedia.

Batu bata krom diproduksi dengan cara yang sama seperti magnesit

batu bata tetapi dibuat dari bijih kromit alami, juga dalam lubang perendaman

dan lantai tungku penempaan. Hidraulik yang tidak terbakar ditekan

batu bata sekarang digunakan secara luas di dinding tungku perapian terbuka.

Batu bata Chrome sangat tahan terhadap semua jenis terak. Mereka digunakan

sebagai pemisah antara asam dan refraktori dasar, juga dalam lubang perendaman

dan lantai tungku penempaan. Hidraulik yang tidak terbakar ditekan

batu bata sekarang digunakan secara luas di dinding tungku perapian terbuka.

Batu bata krom digunakan dalam tungku pemulihan sulfit dan beberapa

sejauh dalam pemurnian logam tidak mengandung besi. Menggabungkan bata dasar

berbagai sifat magnesit dan kromit sekarang dibuat dalam ukuran besarkuantitas dan
memiliki keunggulan dibandingkan kedua bahan itu sendiri untuk beberapa tujuan.

Nama : Ilham Rosyid

NPM : 3335170006
Batu bata isolasi merupakan kelas batu bata yang terbuat dari tanah liat tahan api berpori atau
kaolin. Batu bata semacam itu ringan (sekitar satu setengah-seperenam dari berat fireclay),
rendah konduktivitas termal, dan cukup tahan terhadap suhu untuk dapat digunakan pada sisi
panas dari dinding tungku, sehingga memungkinkan dinding tipis yang rendah konduktivitas
termal dan konten panas rendah. Konten panas rendah sangat berharga untuk menghemat
bahan bakar dan waktu pemanasan memungkinkan perubahan suhu yang cepat harus
dilakukan, dan memungkinkan pendinginan yang cepat. Batu bata ini dibuat dengan berbagai
cara, seperti mencampur bahan organik dengan tanah liat dan kemudian membakarnya untuk
membentuk pori-pori; atau struktur gelembung dapat dimasukkan dalam campuran air dan
tanah liat yang kemudian diawetkan dalam bata yang ditembakkan. Bata api pengisolasi
diklasifikasikan ke dalam beberapa kelompok sesuai dengan batas penggunaan maksimum;
yaitu kisaran 870, 1.100, 1.260, 1.430, dan di atas 1.540 ° C (1.600,2.000, 2.300, 2.600, dan
di atas 2.800 ° F).
Isolasi refraktori digunakan terutama dalam industri pengolahan panas untuk tungku jenis
periodik. Mereka juga digunakan secara luas di tungku penghilang tegangan, tungku proses
kimia, penyuling atau pemanas, dan ruang pembakaran tungku pembakar minyak domestik.
Mereka biasanya memiliki umur yang sama dengan yang ada pada batu bata berat itu mereka
ganti. Mereka sangat cocok untuk membangun eksperimen atau tungku laboratorium karena
dapat dipotong atau dikerjakan siap untuk segala bentuk. Mereka tidak tahan terhadap terak
cairan.
Ada sejumlah jenis batu bata khusus yang dapat diperoleh dari individu produsen. Refraktori
kaolin yang dibakar tinggi khususnya berharga dalam kondisi suhu dan beban berat atau
kondisi spalling yang parah, seperti dalam kasus berbahan bakar minyak bersuhu tinggi
pengaturan ketel atau dermaga di bawah tungku enameling. Satu lagi bata untuk
kegunaan yang sama adalah batu bata dari Missouri alumunium.
Di pasaran ada sejumlah batu bata yang terbuat dari bahan leburan listrik, seperti leburan
mullite, leburan alumina, dan magnesit leburan. Batu bata ini, meskipun berbiaya tinggi, tapi
cocok untuk kondisi tertentu.
Batu bata silikon karbida, baik yang direkristalisasi atau terikat dengan tanah liat, memiliki
konduktivitas termal yang tinggi dan digunakan di dinding dan sebagai bahan yang tahan
terak.
SUMBER: C. H. Harper, Buku Pegangan Plastik dan Elastomer, McGraw-Hill, New York, 1975, Tabel 35. Atas perkenan
Asosiasi Nasional Insinyur Korosi. ° C = (° F - 32) × 5/9; untuk mengkonversi Btu / (h⋅ft⋅ ° F) ke W / (m⋅ ° C), kalikan
dengan 0.861; untuk mengkonversi lbf / in2 ke MPa, kalikan dengan 6,895 × 10−3.

Nama : Dara Utami

NPM : 3335170020
Jenis lain dari refraktori yang digunakan adalah forsterite, zirconia, dan zircon. Batu bata
tahan asam yang terdiri dari bentuk yang padat seperti stoneware

Tabel 28-28 Properti Penting Bahan Gasket

Layanan
Bahan Maximum Properti Penting
suhu ° F.
Sifat mekanik yang baik. Kedap air. Cukup tahan
terhadap asam, alkali. Daya tahan yang buruk
Rubber (straight) Natural 225
terhadap minyak, bensin. Pelapukan yang buruk,
sifat penuaan.
Tahan air lebih baik daripada karet alam. Cukup
Styrene-butadiene (SBR) 250 tahan terhadap asam, alkali. Tidak cocok dengan
bensin, minyak dan pelarut.

Sangat tahan terhadap air, alkali, banyak asam.


Butyl 300 Resistensi yang buruk terhadap minyak, bensin,
sebagian besar pelarut (kecuali teroksigenasi)

Tahan air yang sangat baik. Sangat tahan terhadap


Nitrile 300
minyak, bensin. Cukup tahan terhadap asam, alkali.

Sangat tahan terhadap minyak, bensin, pelarut


hidrokarbon alifatik dan aromatik. Tahan air yang
Polysulfide 150
sangat baik, tahan alkali yang baik, ketahanan asam
yang adil. Sifat mekanisnya buruk.

Sifat mekanik yang sangat baik. Daya tahan yang


baik terhadap minyak bumi non-aromatik, minyak
Neoprene 250 lemak, pelarut (kecuali tipe aromatik, diklorinasi,
atau keton). Tahan air dan alkali yang baik. Tahan
asam yang adil.

Tahan panas yang luar biasa. Tahan air yang adil;


resistensi yang buruk terhadap uap pada tekanan
Silicone 600 tinggi. Adil untuk asam yang baik, tahan alkali.
Buruk (kecuali karet fluorosilicone) ketahanan
terhadap minyak, pelarut.

Tahan panas yang baik tetapi tahan dingin yang


buruk. Daya tahan yang baik terhadap minyak,
Acrylic 450
hidrokarbon alifatik dan aromatik. Daya tahan yang
buruk terhadap air, alkali, dan beberapa asam.

Sangat tahan terhadap bahan kimia pengoksidasi,


ozon, pelapukan. Resistensi relatif baik terhadap
Chlorosulfonated
250 minyak, minyak. Resistensi yang buruk terhadap
polyethylene (Hypalon)
hidrokarbon aromatik atau diklorinasi. Sifat
mekanik yang baik.

Dapat digunakan pada suhu tinggi dengan banyak


Fluoroelastomer (Viton, bahan bakar, pelumas, cairan hidrolik, pelarut.
450
Fluorel 2141, Kel-F) sangat tahan terhadap ozon, tahan terhadap cuaca.
Sifat mekanik yang baik.
Asbestos
Compressed asbestos- Sejumlah besar kombinasi tersedia; properti sangat
To 700
rubber sheet bervariasi tergantung pada bahan yang digunakan.

Asbestos-rubber woven
To 250 Sama seperti di atas.
sheet

Asbestos-rubber (beater
400 Sama seperti di atas.
addition process)

Asbestos composites To 1000 Sama seperti di atas.

Menggabungkan sifat tahan panas dan penyegelan


Asbestos-TFE 500
asbes dengan ketahanan kimia TFE.

Biaya rendah. Bahan yang benar-benar dapat


dimampatkan yang memungkinkan lendutan
substansial dengan aliran samping yang dapat
diabaikan. Sesuai dengan baik untuk permukaan
Cork compositions 250 yang tidak teratur. Resistensi tinggi terhadap
minyak; resistensi yang baik terhadap air, banyak
bahan kimia. Sebaiknya tidak digunakan dengan
asam anorganik, alkali, larutan pengoksidasi, uap
hidup.

Properti kompresibilitas terkendali. Kesesuaian


Cork rubber 300 yang baik, ketahanan lelah. Resistensi kimia
tergantung pada jenis karet yang digunakan.

Plastics
Sangat tahan terhadap hampir semua bahan kimia
TFE (solid)
dan pelarut. Tahan panas yang baik; sifat suhu
(Tetrafluoroethylene, 500
rendah yang sangat baik. Kompresibilitas dan
Teflon)
ketahanan yang relatif rendah.
Selektif meningkatkan sifat mekanik dan fisik.
TFE (filled) To 500 Namun, pengisi dapat menurunkan resistensi
terhadap bahan kimia tertentu.
Tahan kimia dan panas sebanding dengan TFE
TFE composites To 500 padat. Bahan paking dalam memberikan ketahanan
dan deformabilitas yang lebih baik.

CFE Biaya lebih tinggi dari TFE. Ketahanan kimia yang


(Chlorotrifluoroethylene, 350 lebih baik daripada kebanyakan bahan paking
Kel-F) lainnya, meskipun tidak begitu bagus seperti TFE.

Kompresibilitas yang baik, ketahanan. Tahan


Vinyl 212 terhadap air, minyak, bensin, dan banyak asam dan
alkali. Kisaran suhu yang relatif sempit.
Menolak sebagian besar pelarut. Tahan panas yang
Polyethylene 150 150
buruk.
Plant fiber
Neoprene-impregnated Tidak keropos; direkomendasikan untuk glikol,
175
wood fiber minyak, dan bensin hingga 175 ° F.

SBR-bonded cotton 230 Tahan air yang baik.


Nitrile rubber-cellulose
Tahan minyak pada suhu tinggi.
fiber
Vegetable fiber, glue
212 Tahan minyak dan air sampai 212 ° F.
binder
Biaya rendah, sifat mekanik yang baik. Tahan
Vulcanized fiber
bensin, minyak, gemuk, lilin, banyak pelarut.
Tahan panas yang sangat baik, sifat mekanik yang
Inorganic fibers To 2200°F
buruk
Felt

Tangguh, mampat dan kuat, tetapi tidak bisa


ditembus. Tahan asam mineral berkekuatan sedang
Pure felt dan larutan mineral encer jika tidak dikeringkan
sebentar-sebentar. Menolak minyak, minyak, lilin,
sebagian besar pelarut. Rusak oleh alkali.

TFE-impregnated 300 Tahan bahan kimia dan panas.

Petrolatum or paraffin-
Penangkal air yang tinggi
impregnated

Banyak kombinasi tersedia; properti sangat


Rubber-impregnated 300
bervariasi tergantung pada bahan yang digunakan.

Metal
Resistansi kimia yang baik. Kesesuaian terbaik dari
Lead 500
gasket logam.
Resistensi yang baik terhadap solusi netral.
Tin
Diserang oleh asam, alkali.
Ketahanan korosi yang tinggi. Sedikit terserang
Aluminum 800
asam kuat, alkali.
Copper, brass Ketahanan korosi yang baik pada suhu sedang.
Nickel 1400 Ketahanan korosi yang tinggi.
Ketahanan korosi yang tinggi. Baik terhadap
Monel 1500 sebagian besar asam dan alkali, tetapi diserang oleh
asam klorida dan oksidator kuat.
Inconel 2000 Panas yang luar biasa, ketahanan oksidasi.
Ketahanan korosi yang tinggi. Properti tergantung
Stainless Steel
pada tipe yang digunakan.
Banyak kombinasi tersedia; properti sangat
bervariasi tergantung pada bahan yang digunakan.
Metal composites Leather 220 Biaya rendah. Bahan kimia dan ketahanan panas
terbatas. Tidak disarankan terhadap larutan uap,
asam atau alkali bertekanan.

Kekuatan tinggi dan tahan panas. Dapat diresapi


Glass fabric
dengan TFE untuk ketahanan kimia yang tinggi.

Bahan pengepakan dan penyegelan

Lihat Bahan Gasket untuk mengetahui sifat-sifatnya.


Terutama digunakan untuk segel tipe cincin,
Rubber (straight) To 600
meskipun beberapa jenis tersedia sebagai kemasan
spiral.

Rubber composites:

Cotton-reinforced 350 Kekuatan tinggi. Resistensi kimia tergantung pada


jenis karet yang digunakan; Namun, sebagian besar
jenis tahan terhadap air, larutan berair.
Asbestos-reinforced 450 Kekuatan tinggi dikombinasikan dengan ketahanan
panas yang baik.
Asbestos:

Plain, braided asbestos 500 Tahan panas dikombinasikan dengan ketahanan


terhadap air, air garam, minyak, banyak bahan
kimia. Dapat diperkuat dengan kawat.

Properti lingkungan sangat bervariasi tergantung


pada jenis asbes dan impregnan yang digunakan.
Impregnated asbestos To 750 Jenis yang disemen Neoprene tahan terhadap
minyak panas, bensin, dan pelarut. Jenis minyak dan
lilin-diresapi menolak kaustik. Jenis asbes biru lilin-
diresapi memiliki resistensi asam tinggi. Jenis
diresapi TFE memiliki ketahanan kimia all-around
yang baik.
Asbestos composites To 1200 Properti ujung sangat bervariasi tergantung pada
bahan sekunder yang digunakan.
Metals
Properti tergantung pada bahan konstruksi lainnya
dan bentuk tembaga yang digunakan. Packing yang
Copper To 1500 terbuat dari tembaga foil di atas asbes tahan uap dan
alkali hingga 1000 ° F. Pengepakan perada tembaga
yang dikepang tahan air, uap, dan gas hingga 1500 °
F.
Aluminum To 1000 Melawan turunan minyak panas, gas, alas kaki,
banyak asam organik.
Lead 550 Banyak jenis tersedia.
Organic fiber
Flax 300 Tahan air yang baik.
Jute 300 Tahan air yang baik.
Ramie 300 Daya tahan yang baik terhadap air, air garam,
minyak dingin.
Cotton 300 Daya tahan yang baik terhadap air, alkohol, larutan
encer.
Rayon 300 Ketahanan yang baik terhadap air, encerkan larutan
air.
Felt 300 Lihat Bahan Gasket.
Sifat mekanik yang baik untuk menyegel. Tahan
Leather To 210 terhadap alkohol, bensin, banyak minyak dan
pelarut, cairan hidrolik sintetis, air.

TFE To 500 Tersedia dalam berbagai bentuk, yang semuanya


memiliki ketahanan kimia yang tinggi.

Carbon-graphite 700 Sifat bantalan dan self-lubricating yang baik. Daya


tahan yang baik terhadap bahan kimia, panas.

Nama : Evan posma

NPM : 3335170034

Sifat-sifat grafit dan Silikon Karbida

Grafit tahan Grafit silikon


Grafit air tahan air

Specifik grativitas
Kekuatan regang, lbf/ln2 (MPa)
Kekuatan tekan, lbf/ln2 (MPa)
Kekuatan kelenturan, lbf/ln2 (MPa)
Modulus elastisitas (×105), lbf/ln2 (MPa)
Expansi termal, in/(in-°F ×10-6){mm/(mm-°C)]
Koduktifitas termal, Btu/[(h-ft3)(°F/ft)][(W/(m-K)]
Temperatur kerja maksimum (atmosfer lembam) ,
°F(°C)
Temperatur kerja maksimum (atmosfer pengoksidasi),
28-62 BAHAN KONSTRUKSI

TABEL 28-30 Sifat-sifat periuk dan porselen periuk porselen

periuk porselen

Spesifik gratifitas
Kekerasan, Mohs Scale
Modulus pecah
Modulus elastisitas
Kekuatan tekan
Volume pori
Penyerapan air
Ekspansi termal linier
Konduktivitas termal

digunakan untuk lining tank dan saluran di industri kimia. Blok karbon digunakan
sebagai pelapis untuk cawan lebur dari ledakan, sangat luas di sejumlah negara dan sampai
batas tertentu di Amerika Serikat. Batu bata fusi dari mullite atau alumina sebagian besar
digunakan untuk melapisi tangki kaca.

Keramik-Serat Lapisan Isolasi Serat keramik diproduksi dengan melelehkan


tanah liat alumina-silika (kaolin) yang sama yang digunakan pada bata tahan api isolasi
konvensional dan meniupkan udara untuk membentuk serat kaca. Serat, panjang 50,8 hingga
101,6 mm (2 hingga 4 in) dengan diameter 3 μm, disambungkan ke dalam selimut tikar tanpa
pengikat atau dipotong menjadi serat yang lebih pendek dan dibuat vakum menjadi blok,
papan, dan bentuk lainnya. Pelapis serat keramik, tersedia untuk kisaran suhu 650 hingga
1.430 ° C (1.200 hingga 2.600 ° F), lebih ekonomis daripada batu bata dalam kisaran 650
hingga 1.230 ° C- (1.200 hingga 2.250 ° F-). Penghematan berasal dari pengurangan biaya
pertama, biaya pemasangan yang lebih rendah, bobot yang lebih rendah hingga 90 persen,
dan pengurangan konsumsi bahan bakar sebesar 25 persen.
Karena luas permukaan yang lebih besar (dibandingkan dengan refraktori solid-
keramik) ketahanan kimia serat relatif buruk. Tahan asam mereka bagus, tetapi mereka
memiliki ketahanan alkali yang lebih rendah daripada bahan padat karena tidak adanya
agregat yang resisten. Juga, karena mereka memiliki bulk kurang, serat memiliki ketahanan
kecepatan gas yang lebih rendah. Selain keuntungan dari berat yang lebih rendah, karena
mereka tidak akan menahan panas, serat lebih cepat didinginkan dan tidak ada masalah
struktural thermal-shock.
Refraktori Monolitik Castable Semen portland standar terbuat dari kalsium
hidroksida. Dalam paparan di atas 427 ° C (800 ° F) ion hidroksil dihilangkan dari portland
(air dihilangkan); di bawah 427 ° C (800 ° F), air ditambahkan. Paparan siklik ini
menghasilkan spalling. Castables terbuat dari kalsium aluminat (bukan portland); tanpa
hidroksida mereka tidak mengalami kegagalan spalling siklik.
Refraktori castable terdiri dari tiga jenis:
1. Standar. 40 persen alumina untuk sebagian besar aplikasi pada suhu sedang.
Kayu Untuk Perlengkapan
Kimia
kondisi kayu setelah perendaman 31 hari
dalam larutan dingin diperiksa setelah 7 hari
pengeringan

kondisi kayu setelah 8 jam perebusan


dalam larutan diperiksa setelah 7 hari
pengeringan

Tabel 28-33 karakteristik fisik dan kimia umum dari batu bata
penyulingan’
Nama : Nurkholifah

NPM : 3335170069
Tabel 28-33 Karakteristik Fisik dan Kimia Umum Dari Bata Tahan Api
Type of brick Typical Approx. Fusion Chemical Deformation Apparent Perme - Hot Thermal
composition bulk point, ◦F nature under hot Porosity, ability Strength shock
Chemical Resistance
NO. density loading % resistance
lb/ft²
To acid To alkali
Silica SiO2, 95% 115 3100 Acid Excellent 21 High Excellent Poor Good Good at low
1 temperatures
High-duty fire SiO2, 54% 134 3125 Acid Fair 18 Moderate Fair Fair Good Good at low
2 clay Al2O3, 40% temperatures
Superduty fire SiO2, 52% 140 3170 Acid Good 15 High Fair Good Good Good at low
3
clay Al2O3, 42% temperatures
Acid-resistant SiO2, 59% 142 3040 Acid Poor 7 Low Poor Good Insoluble in acids Very resistant in
4 (type H) Al2O3, 34% expect HF and moderate
boiling phosphoric concenstrations
5 Insulating brick Varies 30-75 varies Poor 65-85 High Poor Excellent Poor Poor
High-alumina Al2O3, 170 3200-3400 Slightly acid Good 20 Low Good Good
6
50–85% Good expect for HF Very slight attack
Extra- high- Al2O3, 185 3000-3650 Neutral Excellent 23 Low Excellent Good and aqua regia with hot solutions
7
alumina 90–99%
Mullite Al2O3, 71% 153 3290 Slightly acid Excellent 20 Low Good Good Insoluble in most Slight reaction
8
acids
Chrome-fired Chrome ore, 195 varies Neutral Fair 20 Low Good Poor Fair to good Poor
9
100%
Magnesite- MgO, 190 Good 12 Very low Good Excellent
10
chrome bonded 50–80%
Magnesite- Cr2O3, 180 varies Basic Excellent 20 High Good Excellent Fair expect to strong Fair resistance at
11 chrome fired 5–18% acids low temperatures
Fe2O3,
Magnesite- 3–13%
SiO2, 180 Excellent 18 High Excellent Excellent
12 chrome high- 1.2–5%
fired
Magnesite - MgO, 95% 181 3900 Basic Good 11 Low Good Good Soluble in most acids
13
bonded Good resistance at
Magnesite - 178 Good 19 Moderate Good Good low temperatues
14
fired
Zircon ZrO2, 67% 200 3100 Acid Excellent 25 Very low Excellent Good Very slight Very slight
15
SiO2, 33%
Zirconia ZrO2, 94% 245 4800 Slightly acid Excellent 23 Low Excellent Excellent Very slight Very slight
16
(stabilized) CaO, 4%
Silicon-carbide SiC, 80–90% 160 4175 Slightly acid Excellent 15 Very low Excellent Excellent Slight in most acids Attacked at high
17
temperatures
18 Graphite C, 97% 105 6400 Neutral Excellent 16 Low Excellent Excellent Insoluble Insoluble

Tabel 28-34 Suhu Minimum tanpa Kelebihan Kerak di Udara


NO Alloy ◦F ◦C
1 Carbon Steel 1050 565
2 1/2 Mo Steel 1050 565
3 1 Cr 1/2Mo Steel 1100 595
4 2 1/4Cr 1Mo steel 1150 620
5 5Cr 1/2Mo steel 1200 650
6 9Cr 1Mo steel 1300 705
7 AISI 410 1300 705
8 AISI 304 1600 870
9 AISI 321 1600 870
10 AISI 347 1600 870
11 AISI 316 1600 870
12 AISI 309 2000 1090
13 AISI 310 2100 1150

2. Kemurnian menengah. 50 hingga 55 persen alumina. Anorthite Bentuk (needle-


structure) lebih tahan terhadap aksi pemaparan uap.

3. Sangat murni. 70 hingga 80 persen alumina untuk suhu tinggi. Dalam kondisi reduksi,
besi dalam keramik mengendalikan, bertindak sebagai katalis dan mengubah CO menjadi
CO2 plus karbon, yang menghasilkan spalling. Pilihan di antara tiga jenis castables adalah
umumnya dibuat oleh pertimbangan ekonomi dan suhu aplikasi.

Dibandingkan dengan batu bata, castables kurang padat, tetapi ini tidak benar-benar
berarti bahwa mereka kurang bisa diservis, karena semen tersebut dapat terhidrasi dan
membentuk gel yang dapat mengisi rongga dalam castables. Void ekstra besar
menunjukkan kekuatan yang lebih sedikit terlepas dari rongga yang diisi dan mendikte
yang lebih rendah kecepatan gas yang diijinkan. Jika kepadatannya sama dengan bata yang
diberikan, castable akan menghasilkan lebih sedikit permeasi.

Biasanya, castables adalah 25 persen semen dan 75 persen agregat. Agregat lebih
tahan secara kimiawi dari dua komponen. Bahan dengan kekuatan tertinggi memiliki 30
persen semen, tetapi terlalu banyak semen menyebabkan penyusutan yang terlalu banyak.
Tahan api isolasi standar, 1: 2: 4 LHV castable, terdiri dari 1 volume semen, 2 volume
tanah liat yang diperluas (Haydite), dan 4 volume vermikulit.

Castables dapat dimodifikasi dengan penambahan tanah liat untuk menjaga massa
utuh, sehingga memungkinkan aplikasi oleh penembakan tekanan udara (gunite).
Tergantung pada ukuran dan geometri peralatan, banyak lapisan castable harus diperkuat;
kawat dan logam yang diperluas biasanya digunakan.

Tabel 28-35 Paduan Komersial Penting untuk Proses Suhu Tinggi


Nominal composition %
NO Cr Ni Fe Other
1 Ferritic steels
2 Carbon steel Bal.
3 2 1/4Chrome 2 1/4 Bal. Mo
4 Type 304 5 Bal. Mo
5 Type 410 12 Bal.
6 Type 430 16 Bal.
7 Type 446 27 Bal.
8 Austentic Steels
9 Type 304 18 8 Bal.
10 Type 321 18 10 Bal. Ti
11 Type 347 18 11 Bal. Cb
12 Type 316 18 12 Bal. Mo
13 Type 309 24 12 Bal.
14 Type 310 25 20 Bal.
15 Type 330 15 35 Bal.
16 Nickel-base alloys
17 Nickel bal.
18 Incoloy 800 21 32 Bal.
19 Hastelloy B bal. 6 Mo
20 Hastelloy C 16 bal. 6 W, Mo
21 60-15 15 bal. 25
22 Inconel 600 15 bal. 7
23 80-20 20 bal.
24 Hastelloy X 22 bal. 19 Co, Mo
25 Multimet 21 20 Bal. Co, Mo
26 Rene 41 19 bal. 5 Co, Mo, Ti
27 Cast Irons
28 Ductile iron Bal. C, Si, Mg
29 Ni-Resist, D-2 2 20 Bal. Si, C
30 Ni-Resist, D-4 5 30 Bal. Si, C
Cast stainless (ACI
31 types)
32 HC 28 4 Bal.
33 HF 21 11 Bal.
34 HH 26 12 Bal.
35 HK 15 20 Bal.
36 HT 15 35 Bal.
37 HW 12 bal. 28
38 Superalloys
39 Inconel X 15 bal. 7 Ti, Al, Cb
40 A 286 15 25 Bal. Mo, Ti
41 Stellite 25 20 10 Co-base W
42 Stellite 21 (cast) 27.3 2.8 Co-base Mo
43 Stellite 31 (cast) 25.3 10.5 Co-base W