PENDEK]Laporan PKL PT Pertamina RU VI

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagai Salah Satu Persyaratan Dalam

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Program Studi Teknik Kimia
Disusun oleh :
AISSYAH LATHIFAH ADRIYANTI
1631010158
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2019
i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT VI
BALONGAN-INDRAMAYU, JAWA BARAT
Periode 1 September – 30 September 2019
Disusun oleh :
Aissyah Lathifah Adriyanti 1631010158
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh:
Pembimbing Kerja Praktek Lead of Process Engineering
Denis Yanuardi R.M. Sri Adhiyanto
Mengetahui,
Officer HC Business Partner
Mahardhika Putra Kurnia
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
hidayah-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek di PT. PERTAMINA
(Persero) RU VI Balongan dengan baik selama satu bulan periode 1 September – 30
September 2019. Dan juga dapat menyelesaikan penyusunan laporan kerja praktek
dengan tepat waktu.
Kerja praktek di salah satu pabrik industri kimia merupakan salah satu mata kuliah yang
wajib ditempuh mahasiswa Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran”, Jawa Timur. Sehingga diharapkan melalui kerja praktik ini, mahasiswa
mampu memperluas wawasan disiplin ilmu dalam dunia industri maupun implementasinya
dalam memecahkan permasalahan yang terjadi di pabrik dengan menerapkan teori-teori yang
diperoleh di bangku perkuliahan. Pelaksanaan kerja praktek ini dilaksanakan berdasarkan
orientasi umum mengenai pengenalan unit-unit operasi pabrik. Serta orientasi khusus guna
mendalami materi dalam pengerjaan tugas khusus yang telah diberikan dengan ditunjang oleh
data-data dari literatur dan petunjuk serta penjelasan dari operator dan pembimbing.
Selanjutnya, penulis ucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan
bimbingan, kontribusi, dan bantuan demi kesempurnaan penulisan laporan ini. Maka, penulis
menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Allah SWT karena atas segala kehendak-Nya, penulis diberi kesabaran dan
kemampuan untuk dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini.
2. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu mendo’akan, serta memberi
dukungan baik moril maupun materiil sehingga laporan ini dapat terselesaikan.
3. Bapak Aqwamus Shoif selaku Lead of Process Engineering RU VI Balongan.
4. Ibu Rosnamora H. selaku Ast. Man. HC BP RU VI Balongan.
5. Bapak Denis Yanuardi selalu pembimbing Praktek Kerja Lapang di PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan atas bimbingan, penjelasan, bantuan,
ii
6. dan kesabarannya dalam pelaksanaan kerja praktek, dan penulisan laporan.
7. Semua personil DCS, lapangan, dan laboratorium atas waktu dan pengetahuan
yang diberikan.
8. Bapak Sugiarto yang telah memberi arahan Safety Induction (HSE).
9. Bapak Yanto dari bagian diklat yang telah memudahkan dalam proses
administrasi, serta memberi bantuan dan arahan kepada peserta Praktek Kerja
Lapang.
10. Ibu Dr. Ir. Sintha Soraya S., MT. selaku Kepala Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Pembangunan “Veteran” Jawa Timur.
11. Ibu Ir. Titik Susilowati, MT. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang
telah memberikan bimbingan, doa, dan dukungannya dalam pelaksanaan kerja
praktek dan penulisan laporan.
12. Teman-teman seperjuangan Praktek Kerja Lapang yang telah melaksanakan
kerja praktek bersama selama di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.
13. Serta semua pihak yang namanya tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah
memberikan bantuan dalam melaksanakan praktek kerja.
Penulis berusaha semaksimal mungkin dalam menyusun Laporan Praktek

Kerja Lapang ini agar dapat bermanfaat bagi pembaca dan penulis pada khususnya.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, penulis menerima kritik dan saran yang bersifat
membangun, demi perbaikan laporan ini. Akhir kata, penyusun berharap semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi semua.
Balongan, September 2019
Penulis
iii
INTISARI
PT. PERTAMINA (Persero) RU VI adalah kilang minyak yang berlokasi di desa

Balongan, Kecamatan Balongan, Kabupaten Indramayu, Propinsi Jawa Barat. PT.
PERTAMINA (Persero) merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang
mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di Indonesia. Secara garis
besar unit proses yang ada di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan dapat dibedakan
menjadi empat yaitu : Hydro Skimming Complex Unit (HSC), Distillation & Hydrotreating
Complex Unit (DHC), dan Residue Catalytic Cracking Complex Unit (RCC) dan Propylene
Olefin Complex Unit (POC).
Sebagai pendukung kelancaran proses produksi dilengkapi dengan sarana penunjang.
Sarana penunjang antara lain meliputi penyedia air, penyedia uap, penyedia tenaga listrik dan
fasilitas offsite. Penyedia air meliputi Water Intake Facility yang berlokasi di desa Salam
Darma, unit Demineralized Water dan unit sistem air pendingin (cooling water). Penyedia uap
atau steam diperoleh dari boiler yang berjumlah lima. Boiler ini dirancang untuk memasok
kebutuhan steam untuk semua unit. Penyedia tenaga listrik diperoleh dari PLTU (Pembangkit
Listrik Tenaga Uap) dengan kapasitas 88000 KW dan PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga
Diesel) dengan kapasitas 3600 KW. Fasilitas offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan
feed untuk tiap unit proses serta menampung hasil produksi.
Penanganan limbah di PT PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan berupa limbah
padat, cair, dan gas. Cara penanganan limbah padat dengan membakar sludge di dalam
incinerator, cara penanganan limbah gas yaitu berupa H2S dan CO dibakar di incinerator dan
flare, sedangkan limbah cair berupa air buangan industri, minyak bumi yang mengandung
senyawa-senyawa hidrokarbon yang sangat rawan terhadap bahaya kebakaran penanganannya
diolah di Unit Sewage dan Effluent Water Treatment.
Unit laboratorium memiliki peranan penting, karena spesifikasi data produk dan raw
material didapat disini, selain itu dilakukan pengujian produk untuk mengetahui layakatau
tidaknya produk dijual ke pasaran. Alat-alat laboratorium terdiri atas alat analitik dan gas
kromatografi.
iv
DAFTAR ISI
v
DAFTAR TABEL
vi
DAFTAR GAMBAR
vii
PT. PERTAMINA RU VI BALONGAN
PERIODE SEPTEMBER 2019
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

Minyak bumi atau petroleum adalah bahan bakar fosil yang merupakan bahan
baku untuk bahan bakar minyak, bensin, dan banyak produk kimia sebagai sumber
energi terpenting karena minyak memiliki persentase yang signifikan dalam memenuhi
energi Indonesia. Pengelolaan sumber daya alam yang melimpah di Indonesia diatur
oleh negara untuk kemakmuran rakyat dan tertuang dalam UUD ’45 pasal 33 ayat 3.
Hal ini bertujuan untuk menghindari praktik monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan
alam di Indonesia.
Pada tahun 1871, Jan Raerink pertama kali melakukan pengeboran minyak di
Indonesia, lebih tepatnya di Cibodas, Jawa Barat, namun mengalami kegagalan.
Kemudian, Aeilo Jan Zykler melakukan pengeboran di Telaga Tiga, Sumatera Utara,
dan pada tanggal 15 Juni 1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang
pertama di Indonesia. Setelah itu, ditemukan pula sumber-sumber minyak bumi, seperti
di Kruka (Jawa Timur) pada tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901,
Pamursian Tarakan pada tahun 1905, dan Tarang Akar Pendopo (Sumatera Selatan)
pada tahun 1921. Penemuan-penemuan sumber minyak bumi ini menyebabkan
maskapai-maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell,
Stanvac, Caltex, dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha
pengeboran minyak di Indonesia.
Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi perubahan-perubahan dalam

pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957 atas
perintah Mayjen Dr. Ibnu Setowo, PT. EMTSU diubah menjadi PT. Perusahaan
Minyak Nasional (PT. PERMINA), dengan PP No. 198/1961 PT. PERMINA dilebur
menjadi PN. PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968,
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur 1
PN. PERMINA dan PN. PERTAMINA dijadikan satu perusahaan bernama Perusahaan
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN. PERTAMINA). Kemudian, pada
tanggal 15 September 1971 lahirlah landasan kerja baru yang didasarkan pada UU No.
8/1971. Semenjak itu, nama PN. PERTAMINA diubah menjadi PT. PERTAMINA,
dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero), yang menjadi satu-
satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang mengelola seluruh bentuk
kegiatan di industri perminyakan Indonesia. Kronologis sejarah berdirinya PT.
PERTAMINA (Persero) ialah sebagai berikut.
Tabel I. 1. Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)

1945 Berdirinya perusahaan minyak nasional
pertama, yaitu Perusahaan Tambang
Minyak Negara Republik Indonesia
(PTMNRI) di Tarakan.
April 1954 PT PTMNRI berubah menjadi Tambang

Minyak Sumatera Utara (TMSU)
10 Desember 1957 Tambang Minyak Sumatera Utara

(TMSU) berubah menjadi PT
Perusahaan Minyak Nasional (PT.
PERMINA)
1 Januari 1959 NVNIAM berubah menjadi PT

Pertambangan Minyak Indonesia (PT.
PERMINDO)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Februari 1961 PT. PERMINDO berubah menjadi

Perusahaan Negara Pertambangan
Minyak (PN. PERTAMIN).
1 Juli 1961 PT. PERMINA menjadi PN. PERMINA

atas dasar PP No. 198/1961
20 Agustus 1968 Peleburan PN. PERMINA dan PN.

PERTAMIN menjadi Perusahaan
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Nasional (PN. PERTAMINA) sesuai PP
No. 27/1968
15 September 1971 PN. PERTAMINA berubah menjadi PT.

PERTAMINA berdasarkan UU No.
8/1971
17 September 2003 PT. PERTAMINA menjadi PT.

PERTAMINA (Persero) sesuai PP No.
31/2003
Lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan

minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil, hal ini menimbulkan tantangan tersendiri
bagi PT. Pertamina (Persero) sebagai salah satu elemen penting dalam usaha
pemenuhan kebutuhan BBM di Indonesia semakin berat. Dalam pembangunan
nasional, PT. Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM.

2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan lapangan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Dalam menghadapi tantangan dan mencapai sasaran terutama di dalam negeri, PT.
Pertamina (Persero) membangun unit pengolahan minyak di berbagai wilayah di
Indonesia. Hingga saat ini PT. Pertamina (Persero) telah mempunyai enam buah
kilang, yaitu:
Tabel I. 2. Kapasitas Produksi Kilang PT. Pertamina (Persero)

No. Unit Pengolahan Kapasitas (MBSD)
1. RU II Dumai 170.0
2. RU III Plaju 133.7
3. RU IV Cilacap 348.0
4. RU V Balikpapan 260.0
5. RU VI Balongan 125.0
6. RU VII Kasim 10.0
(Sumber: www.pertamina.com, 2016)
I.1.1. Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan membangun kilang dengan system
project financing di mana biaya investasi pembangunannya dibayar dari revenue
kilang Balongan sendiri, dan dari keuntungan Pertamina lainnya. Maka dari itu,
tidak ada dana atau equity dari pemerintah yang digunakan sebagai modal saat
pembangunan kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu, kilangan
Balongan disebut kilang milik PERTAMINA.
Kilang yang dirancang pada kilang Balongan ialah kilang untuk mengolah
minyak mentah jenis Duri (80%). Pada tahun 1990-an, crude Duri mempunyai
harga jual yang relative rendah karena kualitasnya kurang baik sebagai bahan baku
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
kilang. Kualitas yang rendah dari crude Duri dapat terlihat dari kandungan residu
yang tinggi mencapai 78%, serta kandungan logam berat, karbon, dan nitrogen
yang juga tinggi. Teknologi kilang yang dimiliki di dalam negeri sebelum adanya
kilang Balongan tidak mampu mengolah secara efektif dalam jumlah besar,
sementara itu produksi minyak dari lapangan Duri meningkat cukup besar dengan
diterapkannya metode Secondary Recovery.
Feed atau umpan yang digunakan pada kilang Balongan merupakan campuran
crude Duri, Minas, dan Nile Blend dengan perbandingan masing-masingnya 41 :
35 : 24.
Dasar landasan didirikannya kilang RU VI Balongan uuntuk memenuhi

kebutuhan BBM, di antaranya adalah:
1. Memecahkan berbagai masalah minyak mentah (crude) Duri.

2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional, regional, dan
internasional.
3. Dapat menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.
Pemilihan daerah Balongan sebagai lokasi kilang dan proyek kilang

dinamakam proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I), dan didirikan pada tahun
1991. Kemudian, pengoperasian kilang tersebut diubah menjadi Pertamina Refinery
Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
dilaksanakan pada bulan Oktober 1994, lalu diresmikan oleh Presiden Soeharto pada
tanggal 24 Mei 1995, dan sempat mengalami penundaan dari perencanaan sebelumnya
(30 Januari 1995) karena unit Residue Catalytic Cracking (RCC) mengalami
kerusakan.
Unit RCC adalah unit terpenting di kilang PT. Pertamina (Persero) RU

VI Balongan. Unit RCC ini mengubah residu (sekitar 62% dari total feed) menjadi
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
minyak ringan yang lebih berharga. Residu yang dihasilkan sangat besar sehingga
sangat tidak menguntungkan apabila residu tersebut tidak dimanfaatkan. Unit ini
memiliki kapasitas yang terbesar di dunia untuk saat ini, yakni sekitar 83.000 BPSD.
Adanya kilang minyak Balongan, kapasitas produksi kilang minyak domestic menjadi
1.074.300 BPSD. Produksi kilang minyak Balongan berjumlah sekitar 34% dari bahan
bakar minyak yang dipasarkan di Jakarta, dan sekitarnya.
I.1.2. Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero)
Visi dan misi PT. Pertamina (Persero) adalah sebagai berikut:
1. Visi:
a. Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.
2. Misi:
a. Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
I.1.3. Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero)
Dari 20 Agustus 1968 hingga 1 Desember 2005 (selama 37 tahun) logo kuda
laut sebagai identitas Pertamina. Setelah terjadi krisis Pertamina pada tahun 1976,
terjadi perkiraan perubahan logo sampai dengan terbentuknya PT. Pertamina (Persero)
pada tahun 2003. Beberapa pertimbangan untuk perubahan logo, yaitu agar dapat
membangun semangat baru, mendapatkan pandangan (image) yang lebih baik di antara
global oil dan gas companies, mendorong daya saing perusahaan dalam menghadapi
perubahan-perubahan yang terjadi, serta membangun perubahan corporate culture bagi
seluruh pekerja. Seiring berubahnya logo terdapat perubahan lain, antara lain:
1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.

2. Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi persaingan, dan semakin
banyak terbentuknya entitas bisnis baru di bidang Hulu dan Hilir.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Slogan RENEWABLE SPIRIT yang artinya ialah “SEMANGAT

TERBARUKAN”. Dengan slogan ini diharapkan perilaku seluruh pekerja akan
berubah menjadi entrepreneur dan customer oriented, terkait dengan persaingan yang
sedang, dan akan dihapai perusahaan.
Logo baru Pertamina sebagai identitas perusahaan dikukuhkan dan

diberlakukan mulai tanggal 10 Desember 2005, hingga kini logonya tetap berlaku.
Gambar I. 1. Logo PT. Pertamina (Persero)
Logo pada Gambar I.1 ialah logo Pertamina yang memiliki arti berikut:
1. Elemen logo membentuk huruf P yang secara keseluruhan merupakan

representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai Pertamina yang
bergerak maju dan progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil
Pertamina dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif
dan dinamis, dimana:
a. Biru : mencerminkan handal, dapat dipercaya, dan
bertanggung jawab.
b. Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan
lingkungan.
c. Merah : mencerminkan keuletan dan ketegasan, serta
keberanian dalam menghadapai berbagai macam kesulitan.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
I.1.4. Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Visi dan misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ialah sebagai berikut:
1. Visi
a. Menjadi kilang terkemuka di Asia tahun 2025.
2. Misi
a. Mengolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK, residu,
NBBM, dan Petkim secara tepat jumlah, mutu, waktu, berorientasi laba,
serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.
b. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara
aman, handal, efisien, dan berwawasan lingkungan.
c. Mengelola asset RU VI Balongan secara professional yang didukung
oleh sistem manajemen yang tangguh berdasarkan semangat
kebersamaan, keterbukaan, dan prinsip saling menguntungkan.
I.1.5. Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Gambar I. 2. Logo Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Logo yang dimiliki PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan ialah seperti pada
Gambar I.2, dan memiliki arti yaitu:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
1. Lingkaran : fokus kepada bisnis inti dan sinergi.

2. Gambar : konstruksi regenerator dan reactor di unit RCC yang menjadi
ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan.
3. Warna : warna yang terdapat pada logo ialah warna hijau, putih, biru,
dan kuning. Masing-masing warna memiliki makna tersendiri.
a. Hijau : selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup
b. Putih : bersih, professional, proaktif, inovatif, dan dinamis dalam
setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran
c. Biru : loyal kepada visi PT. Pertamina (Persero)
d. Kuning: keagungan PT. Pertaina (Persero) RU VI Balongan
Slogan dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan sama dengan PT.

Pertamina (Persero), yakni RENEWABLE SPIRIT yang berarti “SEMANGAT
TERBARUKAN”. Slogan tersebut diharapkan dapat mendorong seluruh pekerja untuk
memiliki sikap entrepreneurship dan customer oriented yang terkait dengan persaingan
yang sedang, dan akan dihadapi perusahaan.
I.1.6. Pedoman Perilaku
Pedoman perilaku ini bersumber dari Tata Nilai Unggulan 6C (Clean,

Competitive, Confident, Customer Focused, Commercial, dan Capable) yang
diharapkan menjadi nilai-nilai yang dijunjung tinggi, dan menjadi perilaku khas insan
Pertamina:
1. Clean. Perusahaan dikelola secara professional dengan menghindari benturan

kepentingan, tidak mentolerir suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan
integritas, serta berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive. Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, menghargai kinerja, dan
membangun budaya sadar biaya.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
3. Confident. Dapat menjadi pelopor dalam reformasi BUMN, berperan dalam

pembangunan ekonomi nasional, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer focused. Dapat berkomitmen untuk memberikan pelayanan terbaik
kepada pelanggan, dan berorientasi pada kepentingan pelanggan.
5. Commercial. Dapat mengambil keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis
yang sehat, dan menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial.
6. Capable. Berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan
pengembangan, serta dikelola oleh pemimpin dan pekerja professional yang
memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi.
I.2. Lokasi dan Tata Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Letak pabrik PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdapat di kecamatan

Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (sekitar 40 km arah barat laut Cirebon).
Persiapan lahan kilang yang semula ialah sawah tadah hujan memerlukan pengerukan
dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah yang dikerjakan selama 4
bulan. Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan dilakukan
dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.
Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa sehingga memudahkan jalannya

proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Untuk unit-unit yang saling berhubungan jaraknya didekatkan sehingga memudahkan
jalannya proses produksi. Akibat dari itu, pipa yang digunakan dapat sependek
mungkin dan energi yang dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat
diminimalisir. Pada aspek keamanan, area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-
unit yang memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dan lain-lain.
Unit-unit yang berisiK diletakkan di tengah kilang. Unit terdekat dengan area
perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relative
aman.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Area kilang terdiri dari:
1. Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang, dan 200 ha daerah

penyangga
2. Sarana perumahan : 200 ha
Gambar I. 3. Letak Geografis PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan adanya
faktor pendukung, antara lain:
1. Bahan Baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan adalah
minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, sekarang menjadi 50% feed). Gas alam
dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 MMSCFD (Million Metric Standard Cubic
Feet per Day).
2. Air
Sumber air yang digunakan terletak di Waduk Salam Darma, Rejasari, ± 65 km dari
Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan dengan menggunakan pipa
berukuran 24 inci berkecepatan operasi normal 1.100 m3, serta kecepatan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat exchanger,
dan condenser (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Untuk
pemanfaatan air, PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan mengolah kembali air
buangan dengan sistem wasted water treatment, di mana air keluaran di-recycle ke
sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent
parameter NH3, fenol, dan COD (Chemical Oxygen Demand) sesuai dengan
persyaratan lingkungan.
3. Transportasi
Letak lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya, dan lepas pantai
utara yang menghubungkan kota-kota besar, sehingga memudahkan distribusi hasil
produksi, terutama untuk daerah Jakarta dan Jawa Barat. Untuk fasilitas
transportasi yang berada di tengah laut digunakan marine facilities untuk keperluan
bongkar muat crude oil (minyak mentah), dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri
dari area putar tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk
pembongkaran peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan
LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.
4. Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang digunakan pada PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

memiliki dua golongan, yaitu golongan pertama, terdiri dari tenaga kerja nonskill
dengan jumlah sebanyak 800 orang yang dipekerjakan pada proses pendirian kilang
Balongan sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar biasanya disebut
juga dengan tenaga kerja harian lepas, sedangkan golongan kedua, terdiri dari
tenaga kerja PT. Pertamina (Persero) yang telah berpengalaman berjumlah 900
orang dari berbagai kilang minyak di Indonesia biasanya dipekerjakan untuk
mengatasi proses pengoperasian.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
I.3. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan
Gambar I. 4. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Struktur organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan menganut sistem
organisasi. Penggunaan sistem organisasi ini dikarenakan adanya beberapa keuntungan
antara lain bahwa kekuasaan tertinggi dipegang oleh pimpinan, pelaksanaannya
sederhana dan mudah dimengerti oleh bawahan, masing-masing pekerja hanya
bertanggung jawab pada atasan. Tujuan dibuatnya struktur organisasi itu sendiri adalah
untuk memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu bagian dalam menjalankan
tugas, sehingga akan mempermudah untuk mencapai tujuan organisasi yang telah
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
ditetapkan. Struktur organisasinya terdiri dari beberapa bagian dan memiliki tanggung
jawab masing-masing, yaitu sebagai berikut:
1. General Manager Refinery Unit VI

Tugas pokok General Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi seluruh kegiatan di Refinery Unit VI sesuai dengan visi misi unit
bisnis yang meliputi kegiatan pengembangan pengolahan, pengoelolaan
operasi kilang, kehandalan kilang, pengembangan kilang, supply chain
operation, procurement, serta kegiatan pendukung lainnya guna mencapai
target perusahaan di Refinery Unit VI.
2. Senior Manager Op & Manufacturing
Tugas pokok Senior Manager Op & Manufacturing adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi penyusunan rencana operasi kilang, kegiatan
operasi kilang, assesment kondisi peralatan, pemeliharaan turn around /
overhoul, pemeliharaan rutin dan non-rutin, pengadaan barang dan jasa,
pengadaan bahan baku, intermedia, dan gas, penerimaan, penyaluran, storage
management, pengelolaan sistem akuntansi arus minyak, dan operasional HSE
serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis.
3. Production-I Manager
Tugas pokok Production-I Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan operasional program HSE dalam rangka mendukung
seluruh kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak
mentah menjadi produk BBM / NBBM secara produktif, efisien, aman, dan
ramah lingkungan, serta menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
proses bisnis sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
4. Production-II Manager
Tugas pokok Production-II Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem dan tata kerja operasi kilang, rencana operasi dan kegiatan
operasi kilang, pengadaan produk, barang, dan jasa, pengelolaan penerimaan,
penyaluran, dan storage management, pengelolaan sistem arus minyak,
pengelolaan mutu, dan menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas /
process business operasional program HSE dalam rangka mendukung seluruh
kegiatan operasional kilang dalam melakukan pengolahan minyak mentah
menjadi produk BBM, NBBM, secara produktif, efisien, aman, dan ramah
lingkungan sesuai dengan perencanaan perusahaan di Refinery Unit VI.
5. Refinery Planning & Optimization Manager
Tugas pokok Refinery Planning & Optimization Manager adalah
mengarahkan, mengkoordinasikan, dan memonitor evaluasi perencanaan,
pengembangan / pengelolaan bahan baku, dan produk kilang berdasarkan
kajian keekonomian, kemampuan kilang serta kondisi pasar; evaluasi
pengadaan, penerimaan, dan penyaluran bahan baku; evaluasi kegiatan operasi
kilang; evaluasi pengembangan produk; pengelolaan Linear Programming
serta pengelolaan hubungan pelanggan dalam rangka mendukung kegiatan
operasional yang paling efektif, efisien, dan aman serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / proses bisnis di Refinery Unit VI.
6. Maintenance Execution Manager
Tugas pokok Maintenance Execution Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan turn around dan overhaul (plant stop),
pemeliharaan peralatan kilang rutin & non-rutin, pembangunan dan
pemeliharaan aset bangunan, fasilitas sosial, dan fasilitas umum lainnya, dan
heavy equipment, transportation, rigging, dan scaffolding, optimalisasi aset
pengelolaan mutu tools workshop, dan correction action saat operasi kilang
untuk memastikan peralatan kilang siap beroperasi dengan tingkat kehandalan,
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
kinerja peralatan yang paling optimal, menjadi role model, dan menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas dan memenuhi HSE excellence di
Refinery Unit.
7. Maintenance Planning & Support Manager
Tugas pokok Maintenance Planning & Support Manager adalah mengarahkan,
memonitor, dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business peralatan kilang yang
meliputi rencana strategi perusahaan, pengelolaan mutu, strategi dan rencana
dan kehandalan, assesment kondisi kilang, kegiatan pemeliharaan, vendor
management, anggaran, dan pemeliharaan data seluruh peralatan kilang untuk
memberikan jaminan kelayakan operasi peralatan sesuai peraturan pemerintah
dan / atau standar & code serta aspek HSE yang belaku agar peralatan dapat
dioperasikan sesuai jadwal untuk memenuhi target produksi yang direncanakan
di Refinery Unit VI.
8. Reliability Manager
Tugas pokok Reliability Manager adalah mengkoordinir, merencanakan,
memonitor, dan mengevaluasi pelaksanaan kehandalan kilang meliputi
penetapan strategi pemeliharaan kilang (anggaran, strategi dan rencana),
pengembangan teknologi, assessment / inspeksi kondisi kilang, pemeliharaan
kilang terencana (termasuk TA dan OH) serta pengadaan barang dan jasa yang
berkaitan dengan kebutuhan operasi pemeliharaan kilang serta menunjukkan
komitmen HSE dalam setiap aktivitas / process business dalam upaya mencapai
tingkat kehandalan kilang dan safety yang optimal sesuai dengan prosedur kerja
yang berlaku di Refinery Unit.
9. T/A (Turn-Around) Manager
Tugas pokok T/A Manager adalah mengkoordinir, mengarahkan,
mengendalikan, memonitor, dan mengevaluasi seluruh tahapan proses kerja
turn-around (TA/PS/COC) dan over-haul (OH) equipment, mulai dari tahap
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
persiapan / perencanaan, pelaksanaan & proses start-up, hingga post TA-OH

yang sesuai best practice / pedoman TA, pedoman pengadaan barang & jasa,
peraturan pemerintah, standard & code yang berlaku dalam upaya mendukung
kehandalan pengoperasian peralatan kilang hingga seluruh peralatan yang telah
diperbaiki dan di-overhaul tersebut dapat beroperasi dengan aman dan handal
sampai dengan jadwal TA-OH berikutnya, untuk mendukung pemenuhan
target produksi yang direncanakan di Refinery Unit VI.
10. Engineering & Development Manager
Tugas pokok Engineering & Development Manager adalah mengarahkan,
memonitor, mengendalikan, dan mengevaluasi penyusunan sistem tata kerja
operasi kilang apabila ada modifikasi/revamp/unit baru, kegiatan
pengembangan kilang pengembangan teknologi, pengembangan produk,
pengelolaan kegiatan operasi kilang, pengelolaan pengadaan barang dan jasa,
pengelolaan program HSE, pengelolaan anggaran investasi guna mendukung
kegiatan operasi pengolahan berdasarkan hasil identifikasi potensi risiko
sehingga dapat terkelola suatu kinerja ekselen yang memberikan kontribusi
positif bagi perusahaan dan berorientasi kepada pelanggan, produktivitas, dan
keamanan kilang Refinery Unit VI.
11. HSE Manager
Tugas pokok HSE Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi penerapan aspek HSE di Refinery Unit VI yang meliputi
penyusunan, sosialisasi & rekomendasi kebijakan & STK HSE, identifikasi
risiko HSE, mitigasi risiko HSE, peningkatan budaya HSE, implementasi
operasional program HSE, investigasi HSE, penyediaan peralatan dan fasilitas
HSE, HSE regulation & standard code compliance serta HSE audit agar
kegiatan pencegahan dan penanggulangan keadaan darurat, pelestarian
lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja dapat tercapai sesuai dengan
rencana dalam upaya mencapai HSE excellence.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
12. Procurement Manager

Tugas pokok Procurement Manager adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi sistem tata kerja procurement, pengadaan barang dan jasa,
vendor management, penerimaan barang dan jasa, distribusi, warehouse
management, perjanjian kerjasama pengadaan jasa, dan facility support serta
menunjukkan komitmen HSE dalam setiap aktivitas di fungsi Procurement
Refinery Unit VI.
13. Manager Operational Performance Improvement
Tugas pokok OPI adalah mengkordinir, merencanakan, mengarahkan,
memonitor dan mengevaluasi perubahan perusahaan, penyusunan laporan
perusahaan terkait improvement, knowledge management, kegiatan leadership
development (mindset & capability) Management system & infrastruktur,
pengolahan reward dan corporate activity dalam rangka mendukung kegiatan
peningkatan kinerja operasional di Refinery Unit VI
14. Manager Finance
Tugas pokok Manager Finance adalah mengarahkan, memonitor, dan
mengevaluasi proses pengelolaan kinerja keuangan, pengelolaan Sistem Tata
Kerja (SOP), pengelolaan penyusunan kebutuhan anggaran, pendanaan jangka
pendek, kas dan bank untuk kebutuhan kegiatan operasi.
15. Manager Human Resource
Tugas pokok Manager Human Resource adalah mengarahkan, memonitor dan
melakukan verifikasi kebutuhan tenaga kerja, proses transfer pekerja,
identifikasi LNA dan evaluasi usulan pelatihan pekerja, pengelolaan hubungan
industri (discipline & grievance) dan penanganan kasus kasus yang terjadi,
administrasi kompensasi, benefit, data pekerja, merespon kebutuhan informasi
dan pembinaan hubungan dengan Refinery Unit VI guna mendukung
operasionalisasi pembinaan dan pengembangan sumber daya manusia yang
optimal dalam rangka pencapaian target perusahaan.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
16. `Manager Marine

Tugas pokok Manager Marine adalah memonitor dan mengevaluasi persiapan
operasi kapal, ship maintenance, sistem tata kerja port management, new port
project, port management activity, marine services.
17. Manager IT
Tugas pokok Manager IT adalah mengarahkan, memonitor dan mengevaluasi
kegiatan pemeliharaan, analisa pengajuan perubahan dan persiapan instalasi,
pengelolaan physical environment (fasilitas pendukung), pengelolaan
pengamanan data, pengadaan pengelolaan IT.
18. Manager Legal
Tugas pokok Manager Legal adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi layanan legal terkait kegiatan operasional Refinery Unit VI,
melakasanakan penugasan khusus yang diberikan oleh General Manager
Refinery RU VI, Vice President Legal Counsel dan/ atau Chief Legal Counsel
& Compliance
19. Manager Medical
Tugas pokok Manager Medical adalah melayani kesehatan bagi pekerja,
keluarga dan pensiunan di Pertamina Hospital Balongan sesuai kebijakan
perusahaan dan mutu pelayanan kesehatan yang dapat dipertanggungjawabkan
dan menjamin tertib administrasi Medis
20. Manager Internal Audit
Tugas pokok Manager Internal Audit adalah mengarahkan, memonitor dan
mengevaluasi rencana audit makro meliputi pemutakhiran makro risk
assesment sehingga menghasilkan Annual Plan, pengelolaan proses audit,
konsultasi serta monitoring dan evaluasi tindak lanjutnya sehingga mencapai
tujuan pengawasan internal yang efektif dan efisien.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Uraian Proses

Crude Distillation Unit (CDU) merupakan unit utama pemroses crude oil. Di unit
CDU, crude oil dipisahkan fraksi-fraksinya secara distilasi (pemisahan berdasar
perbedaan titik didih) sehingga dihasilkan produk-produk straight run naphta, straight
run kerosene, untreated gasoil dan atmospheric residue. Produk SR-naphta dan SR-
kerosene merupakan produk akhir dari CDU, sedangkan produk gasoil dan residue
merupakan produk antara (intermediate) yang akan diolah lebih lanjut di unit GO HTU
serta AHU dan RCU.
Proses distilasi dalam kilang minyak bumi merupakan proses pengolahan primer
secara fisika yang mengawali semua proses-proses yang diperlukan untuk
memproduksi BBM dan Non-BBM. Proses distilasi ini dapat menggunakan satu kolom
atau lebih menara distilasi, misalnya residu dari menara distilasi atmosferik dialirkan
ke menara distilasi hampa atau ke menara distilasi bertekanan. Prinsip proses di CDU
adalah cracking minyak mentah dan pemisahan produk.
Sebelum masuk ke menara distilasi atmosferik, crude oil harus bebas dari garam
yang terlarut. Proses pemisahan garam terlarut dilakukan dengan electrostatic water
separation atau desalting. Crude oil bebas garam selanjutnya dipanaskan secara
bertahap dengan menggunakan Heat Exchanger lalu furnace untuk menaikkan
temperaturnya sampai diantara 330 dan 385 oC tergantung pada komposisi crude oil.
Selanjutnya crude oil masuk menara distilasi atmosferik untuk proses hydrocracking
dengan bantuan steam.
Overhead vapor yang dihasilkan masuk ke kondenser untuk memisahkan off gas
dan naphta. Sebagian naphta di-refluks kembali ke dalam menara distilasi sedangkan
naphta yang diambil sebagai produk disebut straight run naphta. Off gas yang
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
dihasilkan dialirkan ke unit Amine Treatment untuk dihasilkan LPG berupa uap
murni (net vapor product). Fraksi-fraksi minyak, seperti kerosene, light gas oil (LGO)
dan heavy gas oil (HGO) di-side draw dengan beberapa pump around di sepanjang
menara. Kerosene, LGO dan HGO masing-masing masuk ke splitter untuk dipisahkan
lagi, fase uapnya dikembalikan lagi ke menara distilasi dan fase cairnya sebagai produk
utama (kerosene) maupun produk intermediate (LGO dan HGO). Atmospheric residue,
yang merupakan fraksi berat pada menara distilasi diambil sebagai bottom produk.
Sebagian diumpankan ke unit AHU dan RCC untuk proses penghilangan kadar logam
dan sulfur serta proses cracking lebih lanjut, sebagian lagi dialirkan ke storage tank
sebagai cadangan.
II.2. Uraian Tugas Khusus

Dalam industri pengolahan minyak bumi dibutuhkan suatu peralatan untuk
memanaskanfluida yang disebut furnace. Furnace atau heater atau sering disebut fired
heater, adalah alat yang dapat memanaskan fluida hingga temperatur tinggi dengan
biaya yang cukup ekonomis karena panas yang dipakai untuk memanaskan fluida yang
mengalir dalam tube-tube berasal dari hasil pembakaran fuel. Furnace terdiri dari
struktur bangunan yang berdinding plat baja yang di bagian dalamnya dilapisi dengan
material tahan api (refraktori). Panas yang digunakan dalam Furnace berasal dari panas
pembakaran secara langsung dan juga radiasi-radiasi panas yang dipantulkan kembali
ke tube-tube yang ada dalam furnace, sehingga akan mengurangi kehilangan panas.
Furnace didesain untuk dapat menggunakan fuel oil atau fuel gas maupun
keduanya. Furnace umumnya terdiri dari dua bagian utama yaitu bagian yang
menerima panas dengan cara konveksi yang disebut Convection Section dan bagian
yang menerima panas langsung dengan cara radiasi yang disebut Radiation Section
atau sering juga disebut Combustion Chamber. Fluida yang akan dipanaskan terlebih
dahulu masuk melalui Convection Section dengan tujuan untuk mendapatkan panas
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
secara bertahap agar terhindar dari proses thermally shock, kemudian masuk ke dalam
Radiation Section hingga mencapai temperatur yang diinginkan.
Agar dapat memberikan panas sebanyak-banyaknya kepada fluida yang

mengalir dalam tube, maka perlu diusahakan agar pembakaran yang terjadi bisa
berlangsung dengan sempurna dan mereduksi atau menekan panas yang hilang melalui
stack dan dinding furnace seminimal mungkin.
Suatu furnace dapat berfungsi dengan baik apabila:
1. Reaksi pembakaran berlangsung sempurna
2. Pembakaran baik dalam periode waktu yang lama
3. Panas hasil pembakaran di ruang furnace merata
4. Tidak terdapat scale pada permukaan tube
5. Kebocoran atau kehilangan panas minimal
Fungsi furnace yang utama dalam suatu industri kimia diantaranya:
1. Menaikkan temperatur minyak untuk dipisahkan di kolom destilasi
2. Menaikkan temperatur minyak untuk mencapai reaksi termal
3. Menaikkan temperatur minyak untuk mencapai reaksi catalytic
4. Pemanas media hot oil dan sebagai dapur reaksi
II.2.1. Prinsip Kerja Furnace

Jika dilihat dari fungsi atau kegunaannya, furnace pada dasarnya adalah sebuah
alat penukar panas (heat exchanger). Perpindahan panas yang di dalam furnace terjadi
secara konveksi dan radiasi. Umpan yang dipanaskan mengalir di dalam tube-tube
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
sementara ruang terbuka di dalam furnace berfungsi seperti shell dimana di dalamnya
terjadi pembakaran bahan bakar. Bahan bakar maupun udara pertama-tama
diinjeksikan ke dalam furnace melalui burner kemudian disulut sehingga terjadi proses
pembakaran. Pembakaran diusahakan agar terjadi secara sempurna. Hal ini dilakukan
dengan memberikan udara berlebih ke dalam furnace.
Umpan yang dipanaskan dialirkan di dalam susunan tube yang disusun secara
horizontal maupun vertikal di sepanjang lantai, dinding samping, maupun bagian atas
ruang pembakaran bergantung pada konfigurasi furnace. Umpan yang dipanaskan
umumnya dialirkan terlebih dahulu di bagian konveksi yang terletak di antara ruang
bahan bakar dan cerobong untuk pemanasan awal. Kemudian barulah umpan dialirkan
menuju bagian radiant fire box melalui pipa cross over untuk mencapai temperatur
akhir yang diinginkan.
Berdasarkan ukuran, kapasitas dan temperatur yang diperlukan terdapat

berbagai variasi desain furnace dan jenis material konstruksi yang digunakan. Namun
pada dasarnya furnace dioperasikan berdasarkan prinsip- prinsip yang sama. Besarnya
beban panas yang harus diberikan oleh furnace kepada fluida yang dipanaskan
bergantung pada jumlah umpan dan perbedaan suhu inlet dan outlet umpan yang ingin
dicapai. Semakin besar perbedaan suhu semakin banyak pula jumlah umpan, maka
beban furnace esemakin tinggi.
Secara umum furnace digunakan untuk memanaskan fluida proses dengan

tujuan sebagai berikut :
1. Menaikkan temperature minyak sampai temperature tertentu, selanjutnya

dipisahkan di dalam distillation coloumn atau fractionator coloumn.
Sebagai contoh adalah furnace yang ada di unit CDU Kilang RU-VI
Balongan.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2. Menaikkan temperature minyak hingga mencapai temperature tertentu

untuk mencapai thermal reaction. Sebagai contoh furnace yang ada di
unit CDU Kilang RU-VI Balongan.
3. Menaikkan temperatur minyak sampai temperatur tertentu yang

diperlukan untuk catalytic reaction . Sebagai contoh furnace yang ada di
Unit Platforming PLBB kilang RU-VI Balongan.
4. Furnace sebagi dapur reaksi, dimana di dalam tube-tube di aliri fluida

dari atas menuju keluaran kebawah yang di panaskan pada temperature
reaksi yang diinginkan untuk mengurangi beban main Fractionator C-
101 RU-VI Balongan.
5. Furnace sebagai pemanas minyak yang di jadikan media pembawa kalor

(Hot Oil), di mana fluida pembawa panas di panaskan di dalam furnace,
kemudian di alirkan melalui pipa dan dipakai sebagai media pemanas.
II.2.2. Klasifikasi Furnace
A. Berdasarkan Konstruksi dan Tube Oil
Di dalam kilang pengolahan minyak bumi terdapat berbagai tipe furnace yang
digunakan dan dapat diklasifikasikan baik menurut bentuk kontruksinya maupun
susunan tube di dalam furnace serta fungsinya. Adapun faktor utama yang sangat
berpengaruh dalam menentukan ukuran dan bentuk furnace adalah kapasitas
pembakaran (firing rate). Beberapa tipe furnace yang digunakan dalam industri minyak
bumi berdasarkan bentuk konstruksi dan susunan tube oil sebagai berikut.
1. Furnace Tipe Box
Furnace tipe box mempunyai bagian radia (radiant section) bagian konveksi
(convection section) yang di pisahkan oleh dinding batu tahap api yang di sebut brigde
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
wall. Di mana burner di pasang pada ujung furnace dan api diarahkan tegak lurus
dengan pipa pembuluh (tube coil) ataupun dinding samping furnace. Aplikasi furnace
tipe box:
 Digunakan pada instalasi-instalasi lama dan juga di pakai padainstalasi baru
 Beban kalor berkisar antara 15-20 MMKcal/jam bahkan bisa lebih,

tergantung kebutuhan.
 Di pakai untuk proses dengan kapasitas besar.
 Umumnya menggunakan bahan bakar fuel oil dan gas. Keuntungan

menggunakan furnace tipe box adalah :
 Dapat di kembangkan sehingga bersel tiga atau empat
 Distribusi panas (fluks kalor) merata di sekeliling pipa
 Ekonomis untuk digunakan pada beban kalor di atas 20 MMKcal/jam

Kerugian menggunakan furnace tipe box adalah:
 Apabila salah satu aliran fluida dihentikan, maka selurh operasi furnace
harus dihentikan juga, hal ini dilakukan untuk mencegah pecahnya pipa.
 Tidak dapat digunakan untuk memanaskan fluida pada suhu relative

tinggi dan aliran fluida singkat.
 Harga relative mahal tersusun mendatar
 Membutuhkan area relative lebih luas
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Gambar II. 1. Furnace Tipe Box
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2. Furnace Tipe Silindris Tegak (Vertical Cylindrical)
Furnace tipe silindris tegak mempunyai bentuk kontruksi silindris dengan

bentuk lantai (alas) bulat, tube coil dipasang vertikal. Burner di pasang pada lantai
sehingga arah pancaran apinya vertikal, sedangkan dapur tipe ini dirancang tanpa ruang
konveksi (convection section). Bagian bawah (bottom) di buat jarak kurang lebih 7ft
dari dasar lantai atau di sesuakian untuk memberikan keleluasaan bagi operator pada
saat pengoperasian furnace.
Aplikasi furnace tipe slinder tegak:
 Dipergunakan untuk pemanasan fluida yang mempunyai perbedaan suhu antara

sisi masuk (inlet) dan sisi keluar (outlet) tidak terlalu besar (90℃)
 Beban kalor antara 2,5 s/d 20 MMKcal/jam
Keuntungan menggunakan furnace silinder tegak adalah:
 Konstruksi sederhana sehingga harga relative lebih murah
 Area yang digunakan lebih kecil
 Luas permukaan pipa tersusun lebih besar sehingga efisiensi thermalnya lebih
tinggi
 Ekonomis untuk beban pemanasan antara 15-20 MMKcal/jam
Kerugian menggunakan furnace silinder :
 Kapasitas feed relatif kecil
 Plot area minimaldan perlu pengoprasian lebih hati-hati
 Pada kasus dimana kapasitas furnace kecil, kurang effisien.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Gambar II. 2. Furnace Tipe Silindris
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
3. Furnace Tipe Cabin
Furnace tipe cabin mempunyai bagian radiasi (radiant section) pada section
pada sisi-sisi samping dan sisi kerucut furnace, sedangkan bagian konveksi (convection
section) ada dibagian atas furnace, pipa konveksi pada baris pertama dan kedua disebut
shield section (pelindung). Burner dipasang pada lantai furnace dan menghadap ke atas,
sehingga arah pancaran api maupun flue gas tegak lurus dengan susunan pipa, namun
burner dapat juga dipasang horizontal.
Keuntungan menggunakan furnace tipe cabin:
 Bentuk kontruksi kompak dan mempunyai efisiensi thermal tinggi.
 Beban panas antara 5-75MMKcal/jam.
 Pada furnace tipe cabin multicel, memungkinkan pengendalian operasi trpisah

(fleksibel).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Gambar II. 3. Furnace Tipe Cabin
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
B. Berdasarkan Pasokan Udara Pembakaran (Draft)
Klasifikasi furnace dapat dibagi menurut cara pemasokan udara dan

pembuangan gas hasil pembakaran (flue gas), sebagai berikut:
1. Furnace Dengan Draft Alami (Natural Draft)
Perbedaan tekanan inlet dan outlet air register yang disebabkan oleh perbedaan
berat antar bagian flue gas yang panas di dalam stack dan udara di luar stack. Natural
draft ini akan menghisap udara pembakaran masuk ke ruang dan membawa gas hasil
pembakaran keluar. Kebocoran pada stack akan mengurangi draft tersebut. Natural
draft biasanya di pakai pada furnace yang mempunyai ciri-ciri sebagai berikut:
 Mempunyai resisntance yang kecil terhadap aliran flue gas.
 Tanpa air preheater.
 Mempunyai stack yang cukup tinggi.
2. Furnace Dengan Draft Induksi (Induction Draft)
Gas hasil pembakaran keluar melalui stack dengan tarikan blower. Tarikan blower
ini menyebabkan tekanan di dalam dapur lebih rendah dari tekanan atmosfer sehingga
udara luar masuk ke dalam dapur.
3. Furnace Dengan Draft Paksa
Tekanan inlet pada suplai udara melalui air register diperbesar dengan bantuan
blower sehingga draft menjadi lebih besar. Forced draft biasanya di pakai untuk furnace
yang mempunyai ciri-ciri sebagai berikut:
 Resistance nya kecil terhadap aliran flue gas
 Mempunyai stack rendah
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
4. Furnace Dengan Draft Berimbang (Balance Draft System)
Merupakan kombinasi dari forced draft dan induce draft. Balance draft ini
memperbesar tekanan dengan air register dan mengurangi tekanan outlet. Penambahan
dan pengurangan tekanan tersebut masing-masing dilakukan dengan bantuan sebuah
blower. Balance draft ini di pakai heater yang mempunyai ciri-ciri sebagai berikut:
 Resistance terhadap aliran flue gas besar
 Memakai air preheater
 Mempunyai stack yang rendah
II.2.3. Komponen pada Furnace

Furnace dilengkapi dengan berbagai peralatan diantaranya:
1. Tube bundle (header)
Tube dapur berfungsi sebagai alat untuk mengalirkan fluida yang dipanaskan.
Rangkaian tube biasanya terbuat dari pipa lurus, tanpa sambungan yang disusun
parallel dan antara satu dengan yang lain dihubungkan dengan 180o return bend yang
dilas pada pipa atau sambungan khusus yang disebut plug header. Tube yang
dipergunakan harus tahan terhadap suhu dan tekanan operasi tertentu sehingga tidak
terjadi perubahan bentuk dan mempunyai daya hantar panas yang tinggi. Pemilihan
material untuk rangkaian tube didasarkan pada beberapa kriteria sebagai berikut:
 Resistansi terhadap korosi karena fluida panas
 Resistansi terhadap oksidasi karena udara pembakaran
 Ketahanan mekanis terhadap suhu yang tinggi berkaitan dengan tekanan dalam
tube yang disebabkan fluida panas, dan tegangan mekanis yang disebabkan
berat dari rangkaian tube dan fluida yang ada di dalamnya.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2. Tube Support
Tube support berfungsi untuk menyangga tube agar tidak melengkung akibat
panas pembakaran pada saat Furnace beroperasi. Material yang digunakan harus tahan
terhadap: flue gas, oksidasi, korosi karena liquid sisa bahan bakar (sulfat) dan memiliki
ketahanan panas mekanis yang baik.
3. Burner
Burner adalah peralatan untuk memasukkan bahan bakar (fuel) dan udara
pembakaran (air combustion) ke dalam ruang pembakaran dengan kecepatan
(velocity), pengadukan (turbulance) serta pengaturan ratio bahan bakar/udara yang
sesuai untuk menjaga stabilitas pembakaran.
4. Dinding Dapur
Pada umumnya dinding dapur terdiri dari lapisan sebelah luar, berupa dinding
baja yang berfungsi sebagai penahan struktur dapur. Serta lapisan sebelah dalam, terdiri
dari satu atau dua lapisan. Lapisan yang langsung terkena api adalah fire brick atau
batu tahan api, sedangkan lapisan yang tidak langsung terkena api di pasang insulation
brick atau batu insolasi untuk menahaan adanya kehilangan panas melalui dinding
tersebut. Lapisan sebelah dalam dapur modern, umumnya terdiri dari satu lapis yang
berfungsi sekaligus sebagai fire brick dan insulation brick.
5. Pipa-pipa Pembuluh (Tube Coil)
Coil merupakan bagian terpenting dari furnace. Tube-tube tersebut terpasang

secara pararel(pass) di convection maupun di radiation section. Fluida yang
dipanaskan dialirkan di dalam tube-tube di mana mula-mula masuk di convection
section, kemudian ke radiarion section dengan tujuan agar di peroleh proses
perpindahan panas secara bertahap.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
6. Combustion Air Preheater (APH)
Peralatan ini berfungsi untuk memanfaatkan sisa panas dari flue gas setelah
melewati pipa-pipa di dalam convection section, kemudian di manfaatkan untuk
memanasi udara pembakaran yang akan masuk ke masing-maasing burner dan
selanjutnya ke ruang pembakaran. Dengan demikian panas yang seharusnya dibuang
lewat stack atau cerobong dapur dapat dipindahkan ke udara pembakar sehingga
efisiensi dapur menjadi lebih baik.
7. Soot Blower
Hasil pembakaran di flue gas akan menempel pada dinding luar tube di daerah
convection section, sehingga proses perpindahan panas daerah tersebut akan terganggu
dan menyebabkan penurunan efisiensi.
Untuk membersihkan pengotor tersebeut digunakan soot blower, yaitu

peralatan yang digunakan untuk membersihkan endapan kotoran di daerah konveksi
agar tidak menghalangi transfer panas. Alat ini dilengkapi dengan nozzle untuk spary
dari steam/air yang ditembakkan ke pipa konveksi.
8. Cerobong (Stack)
Stack adalah cerobong vertical yang berfungsi untuk melepas gas hasil
pembakaran (flue gas) ke udara.
9. Stack Damper
Stack damper adalah plat logam untuk mengatur tekanan di excess udara.
10. Lubang Pengintip (Peep Hole)
Merupakan lubang kecil yang terbuat dari kaca untuk mengamati keaadan di
dalam ruang pembakaran seperti nyala api, warna api dan batu tahan api.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
11. Batu Tahan Api (Refractory)
Refractory di pasang pada bagian dalam dinding furnace dan bolier. Fungsi dari
alat aini adalah untuk menahan panas agar tidak keluar dari furnace sehingga heat loss
dapat diminimaze, selain itu juga berfungsi sebagai pelindung material penahan
bagaian luar (plat logam dinding furnace atau boiler).
12. Kelengkapan Furnace
 Platform adalah tempat laluan operator sekeliling dapur dalam pemeriksaan

kondisi dapur.
 Acces door (man way), berukuran cukup besar, digunakan pada saat
pemeriksaan atau perbaikan dapur.
 Exploition door, di pada bagian atas radiant section sebagai pengaman terhadap
kemungkinan ekses tekanan di dalam ruang pembakaran.
 Wind box, terpasang pada dudukan burner assay, selain untuk mengatur udara
pembakaran, juga untuk mengurangi kebisingan operasi furnace.
II.2.4. Efisiensi Furnace

Parameter yang di jadikan patokan dalam kinerja suatu furnace adalah thermal
eficiency nya. Thermal efisensi merupakan suatu gambaran pemanfaatan panas yang di
hasilkan dari pembakaran bahan bakar (fuel) untuk memanaskan fluida proses. Berikut
ini merupakan faktor-faktor yang dapat mempengaruhi efisensi furnace:
1. Udara Excess
Untuk mencegah terjadinya pembakaran yang tidak sempurna dalam proses

pembakaran pada furnace, diinjeksikan udara berlebih dari kebutuhan udara teoritis.
Udara excess yang rendah akan mengakibatkan pembakaran yang tidak sempurna
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
(menghasilkan CO) sehingga menurunkan efisiensi. Namun excess udara yang

berlebihan juga tidak efisien karena akan menghasilkan volume flue gas yang besar,
serta pembakaran akan diserap untuk menaikkan temperatue udara.
2. Panas hilang
Panas yang hilang akan menyebabkan nilai efisiensi turun. Berikut ini
merupakan hal-hal yang dapat menyebabkan panas yang hilang:
 Panas hilang melalui casing furnace.
 Pembakaran tidak sempurna dari fuel gas yang mengakibatkan

komponen yang tidak terbakar atau terbakar tidak sempurna terbawa
flue gas.
 Temperature flue gas yang tinggi sehingga menyebabkan panas yang

terbuang melalui flue gas.
3. Peralatan Furnace
Efisiensi pada furnace juga dipengaruhi oleh pengoperasian alat-alat bantu pada
furnace.
Selain ketiga faktor diatas, performa furnace juga dipengaruhi oleh kondisi
operasional di lapangan. Beberapa permasalahan yang sering timbul dalam opersional
di lapangan anatar lain:
 Burner mati
 Gas buang (flue gas) berasap
 Temperature stack tinggi
 Nyala api flash back (membalik)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
 Nyala api pendek
 Panas tidak tercapai
 Suhu permukaan tube naik
 Nyala api miring
 Nyala api bergelombang
 Lidah api menyentuh tube

Beberapa permasalahan di atas dapat di ketahui secara visual maupun dengan
alat ukur (indicator) yang tersedia dan harus selalu dilakukan pengecekan dan
memperhatikan kondisi operasional di lapangan sehingga apabila ditemukan adanya
ketidaksesuaian akan cepat diketahui dan segera ditangani.
II.3. Pengumpulan Data
Data yang digunakan untuk mengevaluasi kinerja Furnace 11-F-101 adalah data
pada tanggal 14 September 2019 adapun data tersebut diolah dan dibandingkan dengan
kondisi desain. Pada pengumpulan data tersebut terdapat dua jenis pengumpulan data
yaitu pengumpulan data primer dan pengumpulan data sekunder.
II.3.1. Pengumpulan Data Primer
Pengumpulan data primer digunakan sebagai dasar analisa evaluasi kinerja

Furnace 11-F-101 di Crude Distillation Unit (CDU). Data ini diperoleh dari Data Sheet
yang dapat dilihat pada lampiran.
II.3.2. Pengumpulan Data Sekunder
Pengumpulan data sekunder yang digunakan sebagai bahan perhitungan pada

analisa evaluasi Furnace 11-F-101 di Crude Distillation Unit (CDU). Diperoleh dari
data lapangan dan data literatur. Data studi lapangan diperoleh dengan cara melihat
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
kondisi operasi dan aliran proses aktual Furnace 11-F-101 pada DCS (distributed
control system) daily report pada tanggal 1 Agustus – 10 September 2019 dengan data
yang dibutuhkan berupa data-data temperatur in dan out, serta data-data laju alir
masing-masing crude oil dan fuel gas yang mengalir. Pada studi Literatur, data-data
yang diperoleh adalah langkah-langkah perhitungan Furnace dan grafik serta tabel
yang digunakan. Literatur yang digunakan adalah Process Heat Transfer, D. Q. Kern,
(1965).
II.3.3. Pengolahan Data
Untuk menghitung nilai efisiensi Furnace dilakukan dengan beberapa tahap

penyelesaian. Adapun tahap-tahap yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Menghitung Heat Balance (Neraca Panas)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Q input = Q output
Q fuel gas = Q stream + Q stack + Q kabin
Keterangan:
Q fuel gas = Jumlah kalor bahan bakar yang diberikan (BTU/jam)
Q stream = Jumlah kalor aliran fluida / crude oil yang diterima (BTU/jam)
Q stack = Jumlah kalor yang dilepaskan pada flue gas / cerobong (BTU/jam)
Q kabin = Jumlah kalor yang dilepaskan secara konveksi pada dinding furnace
(BTU/jam)
2. Menghitung Jumlah Kalor yang Diberikan Bahan Bakar (Q fuel gas)
Q desorbed = 𝐹𝑙𝑜𝑤 × 𝑁𝐻𝑉
𝑚3 𝐵𝑇𝑈 35,3147 𝑓𝑡 3
=⋯ ×… 3 ×
𝐻𝑟 𝑓𝑡 𝑚3
𝐵𝑇𝑈
=⋯
𝐻𝑟
Keterangan:
Flow = Rate volumetric fuel gas yang masuk (m3/hr)
NHV = Net Heating Value (BTU/ft3)
Bahan bakar yang masuk ke dalam furnace menggunakan 2 fuel gas, yakni fuel gas 1
(CH4) dan fuel gas 2 (C2H6). Jadi, Q fuel gas 1 ditambah dengan Q fuel gas 2 sama
dengan Q desorbed.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
3. Menghitung Jumlah Kalor yang Diterima Fluida (Q stream)
Q absorbed = 𝑚 × ((𝐶𝑝2 × 𝑇2 ) − (𝐶𝑝1 × 𝑇1 ))
𝐿𝑏 𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
= … 𝐻𝑟 × ((… 𝐿𝑏 ℉ × … ℉) − (… 𝐿𝑏 ℉ × … ℉))
𝐵𝑇𝑈
=⋯
𝐻𝑟
Keterangan:
m = Laju alir fluida yang masuk ke furnace (lb/hr)
Cp1 dan Cp2 = Kapasitas panas fluida 1 dan 2 (BTU/lb°F)
T1 dan T2 = Temperatur fluida 1 dan 2 (°F)
Q absorbed = Jumlah kalor yang diterima fluida (BTU/hr)
4. Menghitung Efisiensi
𝑄 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑑
Efisiensi (η) = × 100%
𝑄 𝐷𝑒𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑑
𝐵𝑇𝑈
… 𝐻𝑟
= × 100%
𝐵𝑇𝑈
… 𝐻𝑟
= ⋯%
Dari data efisiensi desain pada furnace 11-F-101 adalah 87%. Maka, efisiensi
yang diperoleh harus lebih dari efisiensi desain. Pengaruh jumlah kalor dari Q stack
dan Q kabin sangat kecil, maka dalam perhitungan ini, nilai kalor (Q) diabaikan.
Perhitungan lengkap dapat dilihat di lampiran.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
II.4. Hasil dan Pembahasan

Nilai efisiensi digunakan untuk menentukan seberapa besar jumlah panas yang
terbuang. Dari hasil perhitungan pada furnace 11-F-101 di unit Crude Distillation Unit
diperoleh hasil efisiensi pada tanggal 1 Agustus – 10 September 2019 ditampilkan pada
grafik sebagai berikut:
Efisiensi Desain vs Efisiensi Aktual

100
Efisiensi (%)
95 Efisiensi
Aktual
Efisiensi
90
Desain
85
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
Hari Ke-
Gambar II. 4. Grafik Efisiensi Desain vs Efisiensi Aktual Tiap Hari

Grafik di atas adalah grafik hubungan antara efisiensi furnace desain dengan
efisiensi actual selama 41 hari, dari tanggal 1 Agustus – 10 September 2019. Dari grafik
di atas dapat dilihat bahwa rata-rata efisiensi actual adalah 96,15 % dan efisiensi desain
adalah 87 %. Efisiensi actual memiliki nilai yang fluktuatif disebabkan karena kinerja
furnace, mulai dari laju alir dan kualitas fuel gas berubah sehingga mempengaruhi
kualitas pembakaran. Selain itu kondisi operasi furnace berubah, persen O2 Axcess
yang dapat mempengaruhi efisiensi fuenace. Oleh karena itu, perlu diadakan
maintenance terhadap furnace secara berkala untuk menjaga peforma furnace supaya
tetap optimal.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
BAB III
PROSES PRODUKSI
III.1. Bahan Baku PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
Terdapat tiga kategori bahan baku yang digunakan, yaitu bahan baku utama
yang berupa minyak mentah (crude oil) dan naphta, bahan baku penunjang dan aditif
berupa bahan kimia, katalis, gas alam dan resin, serta bahan baku sistem utilitas berupa
air dan udara.
III.1.1. Bahan Baku Utama
Kilang RU VI Balongan dirancang untuk mengolah minyak bumi di

Indonesia sebesar 125.000 BPSD. Bahan baku utama yang digunakan berupa minyak
minas (light oil) dan minyak duri (heavy oil) yang berasal dari Dumai dan Riau. Pada
desain awal perbandingan minyak duri dan minas ialah masing-masing 80% dan 20%.
Namun dalam perkembangan dengan pertimbangan optimasi yang lebih baik, jumlah
perbandingan minyak duri dan minas menjadi 50% berbanding 50%. Selain itu juga
dilakukan pencampuran dengan minyak JMCO (Jatibarang Mixed Crude Oil), Nile
Blend, mudi (Gresik), Banyu Urip, Azeri (Malaysia) dalam jumlah yang kecil
mengingat kandungan minyak duri dan minas sudah mulai terbatas dan sifat dari
minyak tersebut sesuai dengan kondisi dari PT. PERTAMINA RU VI Balongan.
Kapasitas umpan minyak mentah dan gas alam adalah sebagai berikut:
a) Minyak duri sebanyak 603 ton/jam
b) Minyak minas sebanyak 150 ton/jam
c) Gas alam dari lapangan Jatibarang sebagai bahan baku H2 plant
sebanyak 18 juta kubik feet per hari (MMSCFD)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Tabel III. 1. Spesifikasi Bahan Baku Crude Oil
Spesifikasi
Analisis Satuan
Nile
Duri Minas Jatibarang Arjuna Arzeri Mudi
Blend
SG pada 0,935 0,862
0,8568 0,8312 0,8441 0,8431 0,82
60/600F 2 1
API gravity 19,8 33,6 38,7 36,1 36,3 32,6 39,6
Viskositas
Kinematik 500,6 30,68 3,942 2,448 5,99 2,6
pada 37.80C Cst
pada 500C 241,4 17,14 3,079 2,734 5 26,82 2,06
Kadar Air % vol 0,2 0,25 0,3 0,05 0,2 0,15 0,15
Kadar sulfur % berat 0,241 0,112 0,197 0,112 0,16 0,053 0,31
Air dan
0,2 0,3 0,3 0,05 0,2
sedimen
Basic
nitrogen
Total
149
nitrogen
0
Pour point C 33 30 18 -6.7 33 21,1
Kandungan
Ptb 18 2 21 18 2 3,6 2
NaCl
Kandungan
% berat 3 0,014 0,004 0,004 0,03 0,01
abu
RVP pada
Psi 0,008 2 5,2 5,1 3,4
1000F
Kandungan
% berat 0,8 0,185 0,112 0,261 0,01 0,16
asphaltenes
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Kandungan
% berat 0,223 15,73 12,57 9,56 29,3
wax
CCR(Conra
cson
% berat 10,01 3,112 1,368 1,179 1,46 0,71
Carbon
Residue
MCR
(Micro
% berat 7,185 4,4
Carbon
Residue)
TAN (Total
Acid % berat 1,458 0,123 0,059 0,269 0,4 0,1
Number)
0
Flash point C 76,5 30 <0 <0 10 10
Characteriz
ation KUCP 11,9 12,5 12,1 11,8 12 12,6 11,8
factor
Metal
Content
Nikel 23,37 9,68 1,22 1,27 3,18 0,01

Ppm
Vanadium 0,74 0,1 0,86 1 0,02 0,54
berat
Markuri 8
(Pertamina RU VI Balongan, 1992)
III.1.2. Bahan Baku Penunjang dan Aditif
Bahan baku penunjang berfungsi untuk mendukung proses pengolahan dan

menghindari terjadinya kerusakan pada unit-unit proses. Bahan-bahan penunjang
berupa bahan kimia, katalis, dan resin yang digunakan pada unit-unit proses di kilang
Balongan. Bahan-bahan penunjang dikelompokkan menjadi bahan bahan penunjang
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
proses, penunjang produk, dan penunjang utilitas. Beberapa bahan penunjang yang
digunakan di kilang Balongan adalah sebagai berikut:
1. Bahan kimia
i) Soda kaustik (NaOH), berfungsi untuk menetralisasi dan menaikkan pH
raw water, regenerasi resin di proses condensate degasser dan menyerap
senyawa sulfur seperti H2S, merkaptan, COS, dan CS2.
ii) Corrosion inhibitor, adalah asam karboksilat yang merupakan produk
reaksi dalam hidrokarbon alifatik dan aromatik atau garam amina dari asam
fosfat dengan penambahan solvent. Bahan kimia ini berfungsi mencegah
terjadinya korosi pada overhead line kolom distilasi (11-C-101), mencegah
korosi sepanjang cooling water, dan mengurangi laju korosi di overhead
system flash rectifier dengan pembentukan filming.
iii) Amina monoetanol (C2H4OH)NH2, berfungsi untuk menyerap senyawa
COS dan CS2 serta senyawa sulfur lainnya yang terdapat dalam fraksi C3.
iv) Demulsifier, merupakan senyawa campuran dengan berat molekul tinggi
seperti oxyalkilated resin dan amina dalam pelarut alkohol dan aromatik.
Berfungsi menghindari dan memecah emulsi minyak yang terbentuk
sehingga dapat mempercepat pemisahan di desalter. Demulsifier
diinjeksikan ke crude charge secara kontinyu pada sisi suction pump untuk
membantu pencampuran atau difusi bahan kimia ke dalam minyak.
v) Anti foulant, berfungsi untuk menghindari fouling yang terjadi pada
preheater. Fouling dapat didefinisikan sebagai pembentukan deposit pada
permukaan alat penukar panas yang dapat menghambat perpindahan panas
dan meningkatkan hambatan aliran fluida pada alat penukar panas tersebut.
Lapisan fouling dapat berasal dari partikel-partikel atau senyawa lainnya
yang tersangkut aliran fluida.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
vi) Wetting agent, berfungsi memecah minyak yang mengelilingi padatan dan
memindahkan padatan tersebut dari fasa minyak ke fasa cair sehingga
mudah untuk dipisahkan.
vii) Sodium nitrat (NaCO3) dan soda ash (Na2CO3), berfungsi untuk
menetralkan senyawa klorida yang dapat menyebabkan korosi austentic
stainless steel di permukaan tube heater.
viii) Trisodium phosphate (Na3PO4), berfungsi untuk menghindari fouling dan
mengatur pH.
ix) Clorine (Cl2), berfungsi sebagai desinfektan pada raw water dan mencegah
terbentuknya lumut atau kerak.
x) Sodium phospat monohydrat (NaH2PO4.H2O), berfungsi untuk membantu
penyerapan senyawa dasar nitrogen (amoniak) dan entrainment solvent.
xi) LPG odorant, berfungsi sebagai detektor kebocoran LPG. Anti foam,
digunakan untuk mencegah terjadinya foaming pada amine regenerator.
xii) Karbon aktif, digunakan sebagai media penyerap produk korosi yang
terbawa dalam larutan lean amine. Karbon aktif dipakai pada 23-S-102
(carbon filter). CO promotor digunakan untuk mempercepat pembakaran
CO menjadi CO2 pada CO boiler dan meminimalisir peningkatan
temperatur yang ditimbulkan seperti after burning pada dilute phase
regenerator. Metal passivation, digunakan untuk menurunkan efek metal
terhadap katalis.
2. Bahan penunjang produk
i) Clay, berfungsi untuk menstabilkan warna pada produk kerosin.
ii) Anti oksidan (C14H24N2), berfungsi untuk mencegah pembentukan endapan
yang menggumpal (gum) pada produk nafta dan gasolin. Gum dapat
menyebabkan terjadinya penyumbatan pada filter atau karburator pada
mesin bahan bakar kendaraan atau mesin pengguna premium atau
poligasolin.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
3. Katalis, resin, dan adsorbent

Beberapa jenis katalis dan resin yang digunakan di PT PERTAMINA
(Persero) RU-VI Balongan dapat dilihat pada tabel III.2:
Tabel III. 2. Katalis dan resin PT. PERTAMINA (Persero)

Unit Jenis katalis/Resin Aplikasi Fungsi
12/13 ICR131KAQ 12/13-R-101/102/103 Mengurangi kandungan
logam
14/21 Sulphur Absorber 22-R-102 A/B Absorbsi H2S
15 Katalis UOP 15-R-101/102/103/104 Memecah rantai
hidrokarbon Panjang
Molsieve Pru ODG- 19-V-104 A/B Adsorbsi moisture dari
442 LPG campuran C3
19 E-315 Katalis 19-V-111 Menghilangkan

Propylene kandungan
Metal Treater Metal
20 Alcoa Selecsorb COS 11-V-112 A/B Menghilangkan COS dari
1/8" Propylene
Katalis SHP H-14171 19-R-101 A/B Menjenuhkan senyawa

diolefin menjadi
monoolefin
Rock Salt 14/21-V-101 Adsorbsi moisture dari
LPG
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Hydrogenator 22-R-101 Hidrogenasi untuk

melepas kandungan
sulfur
22 High Temperature 22-R-103 Mengubah CO menjadi
Shift Converter type CO2
C12-4
Hydrogen Reformer 22-F-101 Mengubah gas alam
Catalyst menjadi H2
Anion Resin ASB-1p 22-V-105 A/B Mereaksikan kation
& dan anion
Kation Resin C-249
Lynde Adsorbent type 22-V-109 A-M Menyerap pengotor H2

LA22LAC-612, C- (CO, CO2, N2, HC)
200F
23 Karbon aktif 23-S-102 Menyerap komponen

yang mengakibatkan
foaming
Amine Filter 23-S-101/103 Menyaring partikel >10
micron di Lean
25 Claus Catalyst 25-R-101/102/103 Mereaksikan gas alam
55 Karbon Aktif 55-A-101 A/B-S1 Menyaring bahan-bahan
Strong Acid Kation pada 55-A-101 Organik
Kation Resin A/B-V1, anion pada Menghilangkan

55-A-101 A/B-V2 kation/anion
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
58 Activated Alumina 58-D-101 A/B-R1-R2 Adsorbsi moisture dari

1/8", 1/4", ceramic LPG
ball
59 Molsieve Siliporite 59-A-101 A/B-A1 Adsorbsi moisture, CO2
III.2. Uraian Proses Produksi
Terdapat dua kategori bahan produk yang dihasilkan yaitu: produk utama yang
berupa kerosene, solar, premium, pertamax, pertamax plus, LPG dan produk samping
bempa Decant Oil dan Propylene. Produk yang dihasilkan PT. PERTAMINA (Persero)
RU VI Balongan dibagi menjadi tiga bagian, yaitu jenis produk dalam bentuk BBM,
Non BBM dan jenis BBK (Bahan Bakar Khusus).
Proses utama yang ada pada pengolahan minyak bumi di PT PERTAMINA

(Persero) RU VI Balongan dibedakan menjadi empat, yaitu:
1) Hydro Skimming Complex (HSC)

Unit ini terdiri dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta
Processing Unit (NPU).
2) Distillation & Hydrotreating Complex (DHC)
Unit ini terdiri dari Atmospheric Residue Hydrometallization Unit
(AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU).
3) Residue Catalytic Complex Unit (RCU)
Unit ini terdiri dari Residue Catalytic Cracker Unit (RCU) dan Light
End Unit (LEU).
4) RCC Offgas to Propylene Project (ROPP)/Propylene Olefine Complex (POC)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
ROPP merupakan unit terbaru yang memulai start-upnya pada Januari

2013. Unit ini terdiri dari Low Pressure Recovery Unit (Unit 34), Selective C4
Hydrogenation Unit (Unit 35), Catalytic Distillation Deisobutenizer (Unit 36),
Olefins Conversion Unit (Unit 37), Regeneration Systems (Unit 38), Binary
Refrigeration System (Unit 39).
III.2.1. Hydro Skimming Complex (HSC)
Pada proses Hydro Skimming Complex dibagi menjadi dua kelompok besar
yaitu Distillation and Treating Unit (DTU) dan Naphta Treating Unit (NPU). Proses
yang terjadi pada Hydro Skimming Complex Unit adalah proses distilasi dan treating
dari limbah yang dihasilkan dari crude oil serta proses treating produk naphtha. Unit
HSC terdiri dari Crude Distillation Unit (CDU) dan Naphtha Processing Unit (NPU).
III.2.1.1. Distillation and Treating Unit (DTU)
Unit ini terdiri dari Crude Distillation Unit (Unit 11), Amine Treatment (Unit
23), Sour Water Stripper (Unit 24), dan Sulphur Plant (Unit 25). Penjelasan dari tiap-
tiap unit adalah sebagai berikut:
Unit 11 : Crude Distillation Unit (CDU)
Crude Distillation Unit (CDU) merupakan primary processing. Kapasitas dari unit ini
adalah sebesar 125.000 BPSD (828,1 m3/jam). Campuran minyak mentah yang
digunakan pada saat ini terdiri dari 80% crude oil Duri dan 20% crude oil Minas dalam
rangka optimalisasi kilang RU-VI, tetapi saat ini juga digunakan komposisi dari crude
oil lain yang memiliki karakteristik mendekati crude oil Duri dan Minas yaitu
Jatibarang mixed crude oil, Neil Blend crude oil, dan Mudi crude oil. Crude Distillation
Unit terdiri dari dua seksi/bagian yaitu:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
a. Seksi crude distillation dirancang untuk memisahkan fraksi-fraksi hidrokarbon

yang ada di dalam campuran menjadi produk overhead distillation, combined
gas-oil, dan atmospheric residue.
b. Seksi overhead fraksinasi dan stabilizer dirancang untuk memisahkan lebih
lanjut produk overhead distilat sehingga diperoleh produk akhir berupa off gas,
naphta, dan kerosin. Seksi ini juga dirancang untuk memproses wild naphta dari
unit Gas Oil Hydrotreating Unit dan Light Cycle Oil Hydrotreating Unit. Unit
CDU ini juga dirancang untuk mengolah campuran wild naptha dari gas oil dan
Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater. Unit ini beropreasi dengan baik pada
kapasitas antara 50-100% kapasitas desain dengan faktor on stream 0,91.
Kapasitas saat ini 100% adalah 754 ton/jam.
Tahapan proses:
Feed berupa campuran crude oil dialirkan oleh Crude Oil Charge Pump (11-P-
101 A/B) dan dipanaskan melewati rangkaian alat penukar panas (Cold Preheater
Train, 11-E-101 s/d 11-E-105) untuk menaikkan temperatur.
Crude oil kemudian dialirkan menuju Desalter untuk mengurangi kandungan

garam yang ada di dalam crude oil. Garam dapat terpecah menjadi asam dan dapat
mengakibatkan korosi pada sistem perpipaan. Wash Water untuk pencuci crude oil
pada Desalter dipanaskan oleh Desalter Effluent Water pada Exchanger (11-E-116),
kemudian diinjeksikan pada crude oil di Upstream Mixing Valve pada Desalter Crude
Oil Charge Pump (11-P-102 A/B) melalui Hot Preheating Train. Mixing Valve
berguna untuk meningkatkan pencampuran yang homogen antara air dengan minyak
sehingga air dapat menyerap garam pada minyak dengan bajk. Karena pencampuran
air dengan minyak dapat menyebabkan emulsi sehingga terjadi upset (air masuk ke
kolom uap) maka diberikan demulsifier. Kondisi operasi Desalter berkisar 150°C
dengan tekanan 8 kg/cm2.g sehingga air tetap berwujud cair.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Desalted Crude Oil lalu dipanaskan kembali dengan Hot Preheater Train (11-
E-106 s/d 11-E-111) dan dipanaskan lebih lanjut di Furnace (11-F-101) hingga 340 -
360°C. Minyak mentah yang berupa uap masuk ke dalam Main Fractionator (11-C-
101) yang terdiri dari 34 tray dimana feed masuk pada tray ke 31. Main Fractionator
(11-C-101) untuk fraksinasi steam ke stripping. Stripping menggunakan low pressure
steam yang sudah dipanaskan di bagian konveksi (11-F-101) menjadi superheated
steam sebelum diinjeksikan ke stripper.
Dari kolom ini akan dihasilkan top product berupa off gas, naphta, dan kerosin;
Side Stream Product berupa untreated Light Gas Oil (LGO) dan untreated Heavy Gas
Oil (HGO) serta bottom product berupa Atmospheric Residue (AR). Untuk
memanfaatkan dan mengambil panas dari (11-C-101) digunakan tiga Pump Around
Stream, yaitu Top Pump Around Stream (P-104), Middle Pump Around Stream (P-
105) dan Bottom Pump Around Stream (P-106). Top Pump Around Stream diambil
dari tray nomor 5 dan digunakan sebagai fluida pemanas pada Cold Preheater Train
(11-E-104) kemudian dikembalikan di top tray. Middle Pump Around Stream diambil
dari tray nomor 15 dan diambil panasnya untuk Splitter Reboiler (11-E-122) dan Hot
Preheater Train (11-E-106), lalu dikembalikan ke tray nomor 12. Bottom Pump Around
Stream diambil dari tray nomor 25 dan panasnya digunakan oleh Stabilizer Reboiler
(11-E-12) dan Hot Preheater Train (11-E-109) sebelum dikembalikan ke tray nomor
22.
Top Product dari Main Fractionator (11-C-101) dikondensasi dengan Fin Fan
Cooler (11-E-114) serta diinjeksikan ammonia dan Corrosion Inhibitor kemudian
dialirkan menuju vessel (11-V-102). Pada (11-V-102) dipisahkan antara fraksi minyak,
gas dan airnya. Fraksi air dialirkan ke unit Sour Water Stripper. Fraksi gasnya dialirkan
menuju (11-V-103) dan akan digunakan sebagai fuel gas untuk furnace (11-F-101).
Sementara fraksi minyaknya dialirkan menuju stabilizer (11-C-104) dengan
sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu pada exchanger (11-E-118) dan (11-E-119).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Stabilizer berfungsi untuk memisahkan hidrokarbon fasa gas dan fasa minyak.
Hidrokarbon fasa gas sebagai top product akan dikondensasikan dan dimasukkan ke
Stabilizer Overhead Drum (11-V-104). Pada drum ini akan dipisahkan fraksi off gas
dan fraksi airnya. Fraksi off gas dikirim ke unit Amine Treatment sedangkan fraksi
minyak yang terikut dalam kondensat, akan dikembalikan lagi ke stabilizer sebagai
refluks. Sementara itu hidrokarbon fraksi minyak sebagai bottom product dari (11-C-
104) akan diproses lebih lanjut di dalam splitter (11-C-105). Sebelum masuk splitter,
panas dari bottom product dimanfaatkan untuk memanaskan feed yang akan masuk ke
stabilizer (11-E-11). Pada splitter ini dihasilkan produk atas berupa naphta dan produk
bawah berupa kerosin. Produk naphta dialirkan menuju Naphta Processing Unit (NPU)
dan tangki, sementara setelah didinginkan dengan Fin Fan Cooler (11-E-124) dan
kondensor (11-E-126). Sedangkan kerosin, disimpan di dalam tangki setelah
didinginkan terlebih dahulu dengan Fin Fan Cooler (11-E-125) dan kondensor (11-E-
127).
Side Stream Product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Light Gas Oil
(LGO) dan Heavy Gas Oil (HGO) masing-masing di stripping menggunakan Low
Pressure Steam kemudian dicampurkan sehingga didapatkan Combined Gas Oil
(CGO). Tujuan dari stripping tersebut adalah untuk melucuti fraksi ringan dari masing-
masing LCO dan HGO untuk dikembalikan ke Main Fractionator (11-C-101). Sebelum
dicampur menjadi CGO, panas dari LGO dan HGO dimanfaatkan untuk memanaskan
crude oil. Sebagian dari Combined Gas Oil (CGO) dialirkan ke Gas Oil Hydrotreating
Unit (Unit 21) untuk diproses lebih lanjut dan sisanya ditampung di tangki setelah
didinginkan terlebih dahulu.
Stripping Stream untuk kolom (11-C-101), (11-C-102) dan (11-C-103)

menggunakan Low Pressure Steam (LPS) yang sudah dipanaskan di bagian konveksi
Furnace (11-F-101) menjadi superheated steam yang mempunyai suhu 350°C sebelum
diinjeksikan ke dalam stripper.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Bottom product dari Main Fractionator (11-C-101) berupa Atmospheric

Residue yang mengandung hidrokarbon fraksi berat digunakan panasnya untuk
memanaskan crude oil di Preheater Exchanger (11-E-111, 11-E-110, 11-E-107, 11-E-
105, dan 11-E-103) lalu diproses lebih lanjut di Residue Catalytic Cracking Unit dan
sisanya disimpan di tangki setelah didinginkan di dalam Residue/Tempered Water
Exchanger (11-E-11‘5).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 1. Diagram Alir Proses Crude Distillation Unit (CDU)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur vii
Unit 23 : Amine Treatment Unit (ATU)
Amine Treatment (Unit 23) merupakan unit proses yang berfungsi untuk
memurnikan refinery gas dari impurities (unsur-unsur pengotor) berupa gas H2S.
Pembersihan ini dilakukan agar off gas dapat digunakan sebagai bahan baku Hydrogen
Plant dan fuel gas. Proses penyerapan H2S yang tadinya menggunakan larutan
Diisopropanolamine (DIPA), sekarang diganti dengan menggunakan larutan Methyl
Diethanolamine (MDEA) sebagai larutan penyerap. Kadar larutan MDEA yang
digunakan adalah 12,5-15%. Pada unit ini diharapkan kandugan H2S pada produk tidak
melebihi 50%. Reaksi yang terjadi antara lain adalah:
a. Reaksi dengan H2S menjadi senyawa sulfida.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2S → (C2H5SH)2-N-CH3 + 2H2O
b. Hidrasi CO2 menghasilkan asam karbonat.
CO2 + H2O → 2H2CO3
c. Reaksi MDEA dengan asam karbonat.
(C2H5OH)2-N-CH3 + 2H2CO3 → (C2H5CO3)2-N-CH3 + 2H2O
Amine treatment dirancang untuk mengolah sour gas (gas asam) guna
menghilangkan gas H2S menggunakan lisensi proses SHELL ADIP. Pada dasarnya unit
23 terdiri dari dua unit gas absorber (off gas absorber dengan kapasitas 18.552 Nm3/j
dan RCC unsaturated gas absorber dengan kapasitas 39.252 Nm3/j) dan satu buah
amine regenerator. Off gas absorber berfungsi mengolah sour off gas yang
mengandung H2S dari unit CDU, AHU, dan GO/LCO HTU. Letak dari absorber ini
adalah di GO/LCO HTU. Off gas yang telah diolah di unit ini selanjutnya dialirkan ke
fuel gas system dan digunakan sebagai bahan baku untuk H2 Plant maupun sebagai
refinery fuel gas. RCC unsaturated gas absorber mengolah sour gas dari RCC.
Absorber ini ditempatkan di unit 16 Unsaturated gas Plant. Produk treated off gas
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
selanjutnya dialirkan ke fuel gas system sebagai fuel gas. Amine regenerator berfungsi
untuk melepaskan kembali gas H2S yang terikat di dalam rich amine dan menyuplai
lean amine untuk digunakan di kedua off gas absorber.
Unit ini terdiri dari dua Gas Absorber dan sebuah Amine Regenerator:
a. Off Gas Absorber (14-C-201)
Off gas Absorber terletak di unit GO/LCO HTU (Unit 14) dan berfungsi untuk
mengolah Sour Off Gas yang mengandung H2S dari unit CDU, ARHDM, GO HTU
dan LCO HTU. Gas yang telah diolah dari unit ini akan dialirkan ke Fuel Gas System
dan digunakan sebagai bahan baku untuk Hydrogen Plant.
b. RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105)
RCC Unsaturated Gas Absorber terletak di Unit Unsaturated Gas Plant (Unit
16) dan berfungsi untuk mengolah Sour Off Gas dari RCC. Produk Treated Off Gas
dari Absorber ini dialirkan ke Fuel Gas System sebagai Fuel Gas.
c. Amine Regenerator (23-C-101)
Amine Regenerator terletak di area Trearing (Unit 23). Amine Regenerator ini
berfungsi untuk melepaskan kembali gas H2S yang terikat dalam rich amine dan
menyuplai lean amine untuk digunakan di kedua absorber.
Tahapan proses:
Semua off gas dari unit CDU (Unit 11), GO-HTU (Unit 14), LCO-HTU (Unit
21) dan ARHDM (Unit 12-13) dialirkan ke Off Gas Absorber (14-C-201) setelah
melalui Off Gas Absorber Feed Gas Cooler (14-E-201 A/B) dan Off Gas Knockout
Drum (14-V-201). Bottom product dari (14-V-201) merupakan hidrokarbon yang akan
dikirim ke flare untuk dibakar sedangkan top product yang berupa off gas diproses
lebih lanjut didalam Off Gas Absorber (14-C-201). Seksi Off Gas Absorber (14-C-201)
dilengkapi dengan 14 valve Trays untuk tempat berlangsungnya proses absorbsi. Off
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur viii
Gas dialirkan dengan lean amine yang disuplai dari Amine Regenerator (23 -C101).
Gas H2S yang terdapat dalam off gas akan diserap oleh larutan amine. Treated Off Gas
yang dihasilkan dialirkan ke Treated Gas KO Drum (62-V-102). Treated Off Gas
disuplai ke Hydrogen Plant sebagai feed gas atau digunakan pada Refinery Fuel Gas.
Sedangkan larutan amine kaya pengotor (rich amine) yang merupakan bottom product
dialirkan ke Amine Regenerator (23-C-101).
RCC Unsaturated Gas yang mengandung H2S dialirkan melalui bagian bawah
kolom RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105) dan dikontakkan secara berlawanan
arah dengan larutan lean amine. Seksi RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105)
dilengkapi dengan 9 Valve Trays untuk tempat berlangsungnya proses absorbsi.
Treated Off Gas yang dihasilkan dialirkan ke Unsaturated Gas KO Drum (16-V-107)
kemudian dialirkan ke Fuel Gas System sebagai bahan bakar kilang. Sedangkan larutan
amine yang telah menyerap H2S (rich amine) yang merupakan bottom product
dialirkan ke Amine Regenerator (23-C-101).
Seksi Amine Regenerator (23-C-101) mengolah larutan rich amine dari Off Gas
Absorber (14-C-201) dan RCC Unsaturated Gas Absorber (16-C-105). Sekitar 20%
larutan rich amine dilewatkan ke Rich Amine Filter (23-S-103) untuk menyaring
endapan atau partikel sampai dengan ukuran 10 mikrometer untuk mencegah
akumulasi atau penumpukan di kolom regenerator. Kolom regenerator (23-C101)
mempunyai 16 Valve Trays. Gas H2S yang terserap dalam larutan rich amine
dilepaskan akibat pemanasan yang dihasilkan reboiler (23-E-103). Larutan rich amine
yang sudah tidak mengandung H2S disebut lean amine. Uap atau gas yang keluar
sebagai Overhead Condensor (23-E-104) dan gas asam (H2S) selanjutnya dipisahkan
dari liquid pada Regenerator Reflux Drum (23-V-101). Gas asam dialirkan ke Sulphur
Plant sebagai feed dan liquidnya dijadikan refluks dan dikembalikan ke regenerator
dengan sebelumnya ditambahkan make-up water. Lean amine hasil regenerasi
dicampur dengan lean amine dari Amine Tank (23-T-101) untuk digunakan sebagai
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur ix
fluida panas pada (23-E-102) dan kemudian sebagian dilewatkan di Lean Amine Filter
(23-S-101) serta Lean Amine Carbon Filter (23-S-102). Lalu keluaran dari (23-S-102)
dialirkan menuju Exchanger (23-E-101). Dialirkan ke RCC untuk digunakan kembali.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur x
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 2. Diagram Alir Proses Amine Treatment
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 24 : Sour Water Stripper Unit (SWSU)
Unit Sour Water Stripper adalah unit proses yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan H2S dan NH3 terlarut dalam air sisa proses. Produk yang
ramah lingkungan dan dapat disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau digunakan
kembali untuk proses unit-unit pengolahan lainnya. Selain itu, unit ini juga bertugas
untuk mengoksidasi komponen sulfur yang terdapat dalam larutan Spent Caustic
sehingga larutan Spent Caustic dapat dialirkan ke produk air dari SWS yaitu kandungan
NH3 nya < 25 ppm dan kandungan H2S nya < 10 ppm. Selain itu, dihasilkan Off Gas
yang kaya akan gas H2S untuk dikirim sebagai umpan pada Sulphur Plant dan Off Gas
yang kaya akan NH3 akan dibakar di Incinerator. Unit ini terbagi menjadi dua seksi,
yaitu seksi Sour Water Stripper (SWS) dan seksi Spent Caustic Treating.
Tabel III. 3. Kapasitas pengolahan SWS

Train Sour Water Feed Kapasitas (m3/jam)
SWS Train I CDU 22,7
AHU 22,1
GO HTU 12,1
LCO HTU 10,1
Total 60,0
SWS Train II RCC 65,8
Tahapan Proses:
a. Seksi Sour Water Stripper (SWS)
Seksi Sour Water Stripper (SWS) terdiri dari dua train yang perbedaannya
berdasarkan asal feed berupa air buangan proses yang diolah. Pengadaan dua train
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
dilakukan karena air buangan dari unit non-RCC mengandung H2S dan NH3 yang lebih
banyak sehingga perlu dilakukan dua kali stripping sedangkan untuk air buangan dari
unit RCC, hanya mengandung sedikit H2S sehingga hanya diperlukan satu kali
stripping.
Pada SWS Train I, Sour Water dimasukkan ke dalam Surge Drum agar terpisah
dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan ke Slop Header
sedangkan Sour Water dialirkan ke Stripper. Sour Water lalu dipanaskan terlebih
dahulu lalu masuk ke General H2S Stripper (24-C-101) untuk dihilangkan kandungan
H2S nya. H2S yang terpisahkan digunakan sebagai feed di Sulphur Plant. Kemudian
aliran dilanjutkan ke General NH3 Stripper (24-C-102) untuk dihilangkan kadar NH3
nya. Gas NH3 keluar dari bagian atas kolom dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour
Water yang sudah bebas dari H2S dan NH3 keluar dari bawah Stripper dan didinginkan
sebelum masuk ke Unit Water Waste Treatment (WWT) atau digunakan kembali ke
Unit CDU dan ARHDM.
Pada SWS Train II, Sour Water juga dimasukkan ke dalam Surge Drum agar
terpisah dari fase minyak dan gas. Minyak yang telah dipisahkan dialirkan ke Slop
Header sedangkan Sour Water dilewatkan ke RCC SWS Coalescer (24-S-101). Sour
Water dipanaskan dan dialirkan ke RCC Sour Water Stripper (24-C-201). Gas H2S dan
NH3 dilepaskan dengan cara pemanasan menggunakan Stripper Reboiler (24-E-203).
Overhead Sour Gas (NH3 dan H2S) akan keluar di bagian atas stripper. Gas NH3 yang
keluar dari bagian atas stripper selanjutnya digabung dengan gas yang keluar dari Train
I untuk selanjutnya dikirim ke Incinerator (25-F-102). Sour Water yang bebas dari H2S
dan NH3 akan keluar dari sisi bawah kolom (24C-201) lalu didinginkan sebelum
dikirim ke Unit Water Waste Treatment (WWT). Selanjutnya air yang telah diolah
tersebut disalurkan ke Effluent Treatment Facility atau digunakan kembali ke Unit
CDU dan ARHDM.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
b. Seksi Spent Causting Treating.
Pada unit 24 juga terdapat Spent Caustic Treating Sebagai Train III. Train ini
berguna untuk mengoksidasi sulfur yang terkandung di Spent Caustic yang berasal dari
berbagai unit. Spent Caustic yang diolah di SWS Train III berasal dari LPG Treatment,
Naphta Treatment GO-HTU, LCO-HTU, PRU dan Catalytic Condensation Unit.
Treating ini dilakukan dengan cara mengatur pH Spent Caustic dengan menggunakan
Caustic Soda atau H2SO4 dari tangki, kemudian disalurkan ke Effluent Facility.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 3. Diagram Alir Proses Sour Water Stripper
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 25 : Sulphur Plant Unit
Sulphur Plant dirancang untuk mengambil elemen sulfur dari gas asam unit
Amine Treatment (Unit 23) dan Sour Water Stripping (Unit 24) dan membakar gas sisa
unit Claus Sulphur Plant dan NH3 Rich Gas dari Unit SWS di Incinerator.
Unit ini terdiri dari unit claus yang berfungsi untuk menghasilkan cairan sulfur
yang kemudian diikuti oleh pembentukan serpihan sulfur, unit penyimpanan sulfur
padat, dan unit pembakaran untuk mengolah gas sisa dari Unit Claus dan untuk
membakar gas-gas yang mengandung NH3 dari Unit SWS. Kapasitas unit ini didesain
untuk menghasilkan sulfur sebesar 29,8 ton per hari dengan kemurnian 99,9%. H2S
yang masih tersisa dibawa ke Incinerator. Selain menghasilkan sulfur sebanyak 29,8
ton per hari, Sulphur Plant juga dapat mengurangi pencemaran udara yang disebabkan
oleh emisis Sulfur Oksida (SOx) dan Nitrogen Oksida (NOx). Reaksi yang teljadi
adalah sebagai berikut:
H2S + 1/2O2 → SO2 + H2O
H2S + 1/2SO2 → 1/2S + H2O
Tahapan Proses:
Umpan gas asam dari Amine Treatment harus dipisahkan dari liquid yang
terikat untuk mencegah flooding di Sulphur Plant. Gas asam (H2S) lalu diumpankan ke
dapur reaksi (Reaction Furnace) (25-F-101). Dalam dapur reaksi ini berlangsung reaksi
pembakaran H2S yang membentuk SO2. Gas hasil proses didinginkan terlebih dahulu,
dan diembunkan di Sulphur Condensor (25-E-101). Cairan sulfur hasil kondensasi
dialirkan ke Sulphur Pit sedangkan non-condensable gas dipanaskan dan diumpankan
ke reaktor (25-R-101). Di dalam reaktor, gas H2S dan SO2 dikonversikan menjadi
elemen sulfur dengan bantuan panas dan katalis. Gas hasil reaksi dari reaktor dialirkan
ke Sulphur Condensor. Gas sulfur yang terkondensasi akan dialirkan ke Sulphur Pit.
Proses yang sama akan diulangi untuk reaktor 2 dan reaktor 3 serta Sulphur Condensor
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
3. Noncondensable gas dan gas yang tidak bereaksi dari Sulphur Condensor 4
dilewatkan melalui Sulphur Coaleser (25-S-101) untuk memisahkan Entrainment
Liquid sebelum dibakar ke Incinerator. Sulfur yang tedcumpul di Sulphur Pit dialirkan
ke Sulphur Degasser untuk menghilangkan H2S atau SO2 terlarut. Cairan sulfur yang
telah didegassing dipompakan ke Oil Movement Facility.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 4. Diagram Alir Sulfur Plant
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
III.2.1.2. Naphta Processing Unit (NPU)
Naphta Processing Unit terdiri dari 3 unit proses, yaitu: Naphta Hydrotreating
Unit (Unit 31), Platforming Unit (Unit 32), Continuous Catalyst Regeneration (CCR)
(Unit 32) dan Penex Unit (Unit 33). Unit ini dibangun untuk mengolah dan
meningkatkan nilai oktan dari nafta. Peningkatan bilangan oktan dilakukan dengan cara
menghilangkan impurities yang dapat menurunkan bilangan oktan seperti propana,
butana, dan pentana. Sebelumnya dilakukan penambahan TEL (Tetra Ethyl Lead) dan
MTBE (Methyl Tertier Butyl Eter) untuk meningkatkan bilangan oktan dan nafta.
Namun, saat ini pemakaian TEL dan MTBE telah djlarang karena dapat berbahaya bagi
kesehatan karena timbal dapat masuk dan mengendap di dalam tubuh sehingga
menghambat pembentukan sel darah merah.
Unit 31 : Naptha Hydrotreating Unit (NTU)
Unit Naphta Hydrotreating Unit (NHDT atau NTU) memiliki fungsi utama
sebagai operasi pembersihan dimana unit ini didesain untuk proses pemumian katalitik
dengan menggunakan katalis dan aliran gas H2 murni untuk mengolah Straight Run
Naptha dari CDU agar dibersihkan pengotornya seperti sulfur, nitrogen, logam,
oksigen, dan klorida yang terdapat dalam fraksi hidrokarbon yang selanjutnya akan
dipisahkan menjadi Heavy Naphta dan Light Naphta. Heavy Naphta akan digunakan
sebagai feed untuk unit Platforming (Unit 32) sedangkan Light Naphta akan digunakan
sebagai feed unit Penex (Unit 33). Naptha yang diolah berasal dari berbagai unit
pengolahan PERTAMINA (UP-III, UP-IV, UP-V) dan juga dari unit 11 Crude
Distillation Unit (CDU). Kapasitas dari NHU ini sebesar 52.000 BPSD. Proses
pembersihan pengotor pada naphta menggunakan bantuan katalis dan aliran gas H2.
Tahapan Proses :
Unit NHTU didesain oleh UOP. Unit ini terdiri dari empat seksi yaitu:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
a. Seksi oxygen stripper
Feed Naptha masuk ke unit NHTU dari tangki intermediate yaitu (42-T-107)
A/B/C atau dari proses lainya. Tangki tersebut harus dilengkapi dengan gas blanketing
untuk mencegah O2 yang terlarut dalam naphta, khususnyafeed dari tangki. Kandungan
O2 atau olefin dalam feed dapat menyebabkan terjadinya polimerisasi dari olefin dalam
tangki bila disimpan terlalu lama. Polimerisasi dapat juga terjadi apabila kombinasi
feed reaktor yang keluar exchanger tidak dibersihkan sebelumnya. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya fouling yang berakibat hilangnya efisiensi transfer panas.
Keberadaan campuran O2 juga dapat merugikan Operasi Unit Platformer. Setiap
campuran O2 yang tidak dihilangkan pada unit hydrotreater akan menjadi unit
Platforming akan terganggu.
b. Seksi Reactor
Seksi reaktor mencakup reaktor, separator, recycle gas compressor, sistem

pemanas atau sistem pendingin. Campuran sulfur dan nitrogen akan meracuni katalis
di Platforming serta membentuk H2S, NH3 yang akan masuk ke reaktor dan selanjutnya
dibuang ke downstream. Recycle gas compressor saat reaksi hydrotreating dengan
tekanan H2 pada kondisi atmosfer.
c. Seksi Naptha
Stripper Seksi ini didesain untuk memproduksi “sweet naphta” yang akan
membuang H2S, air, hidrokarbon ringan, serta melepas hydrogen dari produk yang
keluar dari reaktor.
d. Seksi Naphtha Splitter
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Seksi ini dirancang untuk memisahkan “sweet naphta” menjadi “light naphtha”
yang akan dikirim ke unit Penex dan “heavy naphtha" yang akan dikirim ke unit
Platforming.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 5. Diagram Alir Naphta Hydrotreating Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 32 : Platforming Unit
Platforming Process Unit dirancang untuk mengolah 29.000 BPSD heavy naphtha dari
unit proses NHT. Umpan Naptha ke unit platforming berisi paraffin, naphta, dan
aromatik C6-C11. Unit platforming didesain dengan tujuan untuk menghasilkan
aromatik dari Naptha dan paraffin untuk digunakan sebagai bahan bakar kendaraan
bermotor karena memiliki bilangan oktan yang tinggi. Bilangan atau angka oktan dari
produk unit platforming diharapkan mencapai 97. Reaksi-reaksi yang tetjadi di unit
Platforming adalah sebagai berikut:
a. Dehidrogenasi naphtha
b. Isomerisasi naphtha dan paraffin
c. Dehydrocyclisasi paraffm
d. Hydrocracking
e. Demethylasi
f. Dealkylasi aromatic
Unit Platforming Process terdiri atas beberapa seksi yaitu:
a. Seksi reaktor
b. Seksi net gas kompresor
c. Seksi debutanizer
d. Seksi recovery plus
Net gas (hydrogen) dari unit proses CCR platforming ditransfer untuk digunakan
pada unit proses NHT dan unit Penex.
Tahapan Proses :
Proses dimulai dengan dipanaskannya feed pada Combined Feed Exchanger

(32-E-101) dan kemudian dicampurkan dengan sulfida dan air. Penambahan sulfida ini
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
bertujuan untuk mengaktivasi katalis yang akan digunakan pada reaktor. Setelah
melewati (32-E-101) feed dimasukkan ke dalam tiga buah Reaktor (32-R-101/102/103)
yang dipasang secara seri. Katalis untuk reaktor ini berasal dari unit CCR yang
dimasukkan dari bagian atas reaktor. Katalis ini memiliki inti metal berupa platina dan
inti asam bempa klorida.
Di dalam reaktor terjadi reaksi reforming yang bersifat endoterm, dimana

terjadi penataan ulang struktur molekul hidrokarbon dengan menggunakan panas,
hidrogen, dan katalis. Feed dimasukkan ke dalam reaktor pertama, kemudian
keluarannya dipanaskan kembali menggunakan Charge Heater (32-F-101) dan
dimasukkan kembali ke dalam reaktor berikutnya. Pemanasan kembali effluent reaktor
sebagai feed reaktor berikutnya terus dilakukan hingga feed memasuki reaktor yang
ketiga. Keluar dari reaktor ketiga, katalis akan diregenerasi di CCR Regeneration
Section. Gas buangan dari charge heater dapat dimanfaatkan sebagai penghasil HP
Steam. Panas hasil reaksi (effluent reaktor) dimanfaatkan untuk memanaskan feed pada
Heat Exchanger (32-E-101 dan 32-E-102) dan kemudian dimasukkan ke dalam
separator.
Di dalam separator fraksi-fraksi gas yang berupa hidrogen, off gas, fraksi LPG,
dan senyawa klorin yang berasal dari katalis dipisahkan dengan fraksi nafta. Gas yang
berhasil dipisahkan di dalam separator dialirkan ke Recycle Compressor (32-K-101)
dan sebagian gasnya digunakan untuk purge gas katalis. Purge gas katalis berfungsi
untuk membersihkan hidrokarbon yang menempel pada permukaan katalis sebelum
dikirim ke unit CCR. Sebagian dari fraksi gas yang tidak terkondensasi akan
dicampurkan dengan gas dari CCR dan debutanizer, lalu akan dikirim ke Net Gas
Chloride Treatment (32-V-106A/B) untuk menghilangkan kandungan klorida yang
sangat berbahaya bila terdapat dalam bentuk gas. Net gas yang berupa hidrogen, off
gas, dan LPG kemudian akan digunakan dalam unit CCR dan Platforming, dan
sebagian lainnya digunakan sebagai fuel gas. Sebagian gas ada yang dipisahkan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
menjadi hidrogen untuk digunakan pada unit NHU dan Penex. Gas-gas hidrokarbon
yang berupa LPG dan off gas dikembalikan ke Separator (32-V-101).
Aliran campuran nafta dari Recovery Plus System akan diproses di Debutanizer
(32-C-101) untuk memisahkan fraksi nafta dengan fraksi gas yang masih mengandung
LPG. Sebelum dimasukkan ke dalam kolom, feed kolom harus dipanaskan terlebih
dahulu menggunakan Debutanizer Feed-Bottom Exchanger (32-E-111). Produk atas
debutanizer yang berupa fraksi gas kemudian didinginkan di Debutanizer Trim
Condenser (32-E-113) dan dipisahkan antara fraksi gas dan fraksi airnya di
Debutanizer Receiver (32-V-107). Fraksi gas ringan akan dikembalikan ke Net Gas
Chloride Treatment. Fraksi LPG sebagian dikembalikan ke kolom sebagai refluks dan
sebagian lagi dimasukkan ke dalam LPG chloride treater untuk diolah menjadi
unstabillized LPG yang akan diolah di unit Penex. Air yang terpisah akan diolah di unit
SWS. Sementara itu, produk bawah debutanizer yang berupa nafta reformat akan
langsung dikirim ke Gasoline Blending System untuk dicampurkan dengan produk
lainnya.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 6. Diagram Alir Platforming (Unit 32)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 32 : Continuous Catalyst Regeneration (CCR)
Continuous Catalyst Regeneration (CCR) merupakan unit yang dirancang

untuk meregenerasi katalis dari unit Platforming yang telah terdeaktivasi sehingga
dapat digunakan kembali. Regenerasi katalis dilakukan dengan menghilangkan
pengotor-pengotor yang menutupi pusat aktif katalis dimana pengotor-pengotor ini
dihilangkan dengan pembakaran, klorinasi, dan pengeringan sehingga terjadi
pemulihan kembali aktivitas dan selektivitas katalis yang membuat reaksi platforming
dapat terus berlangsung.
Tahapan Proses:
Feed berupa katalis yang telah digunakan dalam reaktor unit platforming
disemprot dengan purge gas untuk membersihkan katalis dan' karbon yang menempel
pada permukaan katalis. Selanjutnya, katalis yang masih mengandung coke dilewatkan
ke Disengaging Hopper (32-V-115) dan dikirim ke Regeneration Tower (32-R-104).
Disengaging Hopper berfungsi untuk mengatur level katalis dalam Regeneration
Tower. Di dalam Regeneration Tower, katalis dikontakkan dengan udara panas
sehingga terjadi reaksi pembakaran. Berikut adalah reaksi yang terjadi:
C(s) + O2 → CO2 (g)
Reaksi pembakaran bertujuan untuk memisahkan coke dari katalis. Selanjutnya

katalis diklorinasi untuk meningkatkan inti asamnya yang telah berkurang aldbat reaksi
platforming. Setelah melewati proses kedua, yaitu oksi-klorinasi, katalis melalui tahap
ketiga, yaitu pengeringan. Selanjutnya, katalis didinginkan dengan udara dingin dan
dibawa ke Lock Hopper (32-V-114) untuk dikirim kembali ke reaktor platformer. Lock
Hopper berfungsi untuk mengatur level katalis di dalam reaktor. Selain itu, pada CCR
juga terdapat Dust Collector (32-A-110) dan Vent Gas Wash Tower (32-C-103). Dust
Collector befungsi untuk mengumpulkan debu yang telah dihilangkan dari katalis
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
menggunakan gas nitrogen sedangkan Vent Gas Wash Tower berfungsi untuk mencuci
gas buang yang dihasilkan menggunakan larutan kaustik.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 7. Diagram Alir Continuous Catalyst Regeneration (Unit 32)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 33 : Pentane Hexane Isomerization (PENEX) Unit
Unit Penex dirancang untuk melakukan proses catalytic isomerization dari light
naphla, yang terdiri dari pentana dan heksana dari NTU (Unit 31). Produk dari unit
Penex adalah nafta isomerat yang berangka oktan 87. Nafta isomerat dan nafta reformat
akan di-blending untuk mendapatkan produk akhir berupa pertamax yang memiliki
angka oktan 92. Untuk mendapatkan produk yang diinginkan, diinjeksikan gas
hidrogen pada reaktor fixed bed pada kondisi tertentu sehingga dapat mengarahkan
proses isomerasi dan meminimalisasi proses hydrocracking. Proses pada unit ini
dilakukan pada tekanan rendah, temperatur rendah, LHSV (Liquid Hourly Surface
Velocity) yang tinggi, dan tekanan hidrogen parsial yang rendah. Unit Penex terdiri dari
lima bagian utama yaitu:
a. Sulphur Guard Bed
Tujuan utama dari sulphurguard adalah untuk melindungi katalis dari sulfur
yang terikut di dalam liquid feed, walaupun sebagian besar sulphur telah mengalami
pengurangan di dalam unit NHT. Kandungan sulfur diharapkan berada di bawah level
aman selama operasi HOT (Hydrogen One Throught) Penex sebagai jaminan apabila
kandungan sulfur di dalam feed cukup tinggi akibat adanya gangguan pada unit NHT.
b. Liquid Feed dan Make Up Gas Dryer
Umpan dan make up hydrogen harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum

masuk reaktor. Dryer berfungsi sebagai alat untuk membersihkan atau menghilangkan
air dari normal paraffin, karena air akan meracuni katalis pada saat digunakan.
c. Reactors, Associated Heaters dan Exchangers
Seksi reaktor terdiri dari heat exchanger yang berfungsi untuk mengoptimalkan
utilitas. Proses Isomerisasi yang berlangsung di dalam reaktor, mengubah normal
paraffin menjadi isoparaffin hingga 100% efficiency. Untuk mengurangi kerugian
akibat pemakaian katalis, katalis dapat diganti sebagian saja. Proses isomerisasi dan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
benzene hidrogenasi merupakan proses yang eksotermik. Oleh karena itu, disyaratkan
menggunakan sistem dua reaktor untuk mengatur temperature tinggi dengan reactors
dan heat exchanger dengan media pendingin cold feed. Sebagian besar isomerisasi
berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor pertama dan sisanya temperature
rendah pada reaktor yang kedua, untuk menghindari reaksi balik.
d. Product Stabilizer
Product stabilizer berfungsi untuk memisahkan produk, yaitu penexate yang

mengandung isoparafin, dengan stabilizer gas. Kandungan stabilizer gas adalah
sebagai berikut:
 Gas hydrogen yang tidak terpakai di dalam reaktor
 Gas-gas ringan (C1-C4) yang dimasukkan dengan make up gas, dan timbul
di dalam reaktor akibat terjadinya proses hydrocracking.
 HCl (bermula dari perchloride) yang mana dapat dibersihkan di caustic

scrubber.
e. Caustic Scrubber
Caustic scrubber diperlukan untuk membersihkan asam klorida (HCl). Material

balance untuk scrubber ini menunjukkan 10% wt larutan caustic diturunkan hingga 2%
wt yang dipakai untuk proses pemurnian, selanjutnya akan dibuang dan diganti setiap
minggu kira-kira 104,3 m3. Teknik khusus dapat dikembangkan untuk penetralan dari
caustic yang dipakai dengan menginjeksikan sulfuric acid ke dalam aliran ini.
Tahapan proses :
Proses dimulai dengan dimasukkannya feed dari unit NHU ke dalam Feed
Driers (33-V-105). Pada driers ini dikurangi kadar airnya sampai batas yang telah
ditetapkan sehingga gangguan-gangguan terhadap proses yang akan berlangsung di
dalam reaktor dapat dihindari. Sementara itu, make up gas dari CCR Platforming Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
dikeringkan di Unstabilized LPG Driers (33-V-101A/B) dan di Gas Drier (33-

V103A/B). Selanjutnya, aliran feed yang telah dikeringkan dimasukkan ke dalam Feed
Surge Drum (33-V-107). Aliran keluaran dari drum ini digabung dengan aliran gas
hidrogen dari Gas Drier (33-V-103A/B) dilewatkan ke exchanger (33-E-105/106/107)
kemudian dipompakan ke Penex Reactor (33-R-101 & 31-R-102). Pada kedua reaktor
ini, terjadi reaksi isomerisasi untuk menggabungkan fraksi ringan light naphta dari
NHU. Sebagian besar isomerisasi berlangsung dengan kecepatan tinggi pada reaktor
pertama dan sisanya temperatur rendah pada reaktor yang kedua, untuk menghindari
reaksi balik.
Aliran keluaran dari Penex Reactor dan aliran gas dari Unstabilized LPG Driers
dialirkan ke dalam Stabilizer (33-C-101). Tujuan dari stabilizer adalah untuk
memisahkan fraksi gas ringan berupa hidrogen dan hidrokarbon ringan (C1-C3/C4)
dan fraksi gas berat. Fraksi gas ringan yang keluar dari bagian atas stabilizer akan
didinginkan dan dialirkan ke Stabilizer Receiver (33-V-109). Pada (33-V-109) ini
terjadi pemisahan hidrokarbon ringan (C1 dan C2) serta komponen penyusun LPG,
yaitu C3 dan C4. C3 dan C4 akan keluar dari bagian bawah Stabilizer Receiver dan
dimasukkan ke LPG Stripper (33-C-102). Dari kolom ini akan didapatkan LPG
Product. Sementara itu, produk atas dari Stabilizer Receiver dialirkan ke Net Gas
Scrubber (33-C-104). Pada scrubber ini akan dibersihkan kandungan HCl nya dengan
menggunakan bantuan kaustik 14,4% berat. Top product dari scrubber ini akan
dialirkan ke Fuel gas System, sedangkan spent caustic-nya diolah di Spent Caustic
Degassing Drum (33-V-112). Fraksi berat keluaran dari (31-C-101) dilanjutkan
pemrosesannya ke Deisohexanizer (33-C-103). Pada (33-C-103) akan dipisahkan
antara senyawa isoheksan, yang akan berlaku sebagai bottom product dan non-
isoheksan yang akan berlaku sebagai top product. Senyawa non-isoheksan kemudian
akan didinginkan dan akan dicampur kembali dengan aliran bottom product ex (33-C-
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
103). Hal ini dilakukan untuk mengatur nilai oktan yang akan dihasilkan oleh produk
keluaran unit Penex.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 8. Diagram Alir Penex (Unit 33)

Teknik Kimia
Fakultas Teknik
III.2.2. Distillation & Hydrotreating Complex (DHC)
Produk intermediate minyak bumi pada unit Distillation and Hydrotreating

Complex akan mengalami proses treating lebih lanjut. Tujuan proses treating adalah
mengurangi atau menghilangkan kandungan impurities dari minyak bumi seperti
nitrogen, sulfur, kandungan logam (Nikel dan Vanadium), dan kandungan MCR
(Micro Carbon Residue). Unit DHC terdiri dari Atmospheric Residue
Hydrodemetalization Unit (AHU) dan Hydro Treating Unit (HTU). Pengolahan pada
unit-unit di sini dilakukan dengan bantuan hidrogen, sehingga terdapat juga unit yang
memproduksi kebutuhan hidrogen pada unit-unit pemrosesan.
III.2.2.1. Unit 12 dan 13 : Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)
Unit AHU memiliki kapasitas operasi 58.000 BPSD (384 m3/jam) dan
mengolah Atmospheric Residue dari Crude Distillation Unit (CDU) menjadi produk
Demetallized Atmospheric Residue (DMAR) yang disiapkan sebagai umpan (feed)
untuk Residue Catalytic Cracker (RCC). Selain DMAR, unit AHU juga menghasilkan
produk lain seperti off gas, naphta, kerosene, dan gas oil.
Fungsi utama unit AHU adalah untuk mengurangi pengotor yang tidak
diinginkan seperti sulfur, nitrogen, Micro Carbon Residue (MCR), dan terutama logam
nikel (Ni) dan Vanadium (V) yang dibawa oleh residu dari unit CDU. Nikel (Ni) dan
Vanadium (V) merupakan logam berat yang dapat mematikan katalis secara permanen.
Reaksi utama yang terjadi pada proses AHU adalah sebagai berikut:
a. Carbon residue removal
Carbon residue adalah bagian dari residue yang berbentuk residue padat
apabila dipanaskan dengan temperatur tinggi tanpa adanya hydrogen. Carbon residue
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
biasanya diukur sebagai micro carbon residue (MCR). Tahapan pengambilan MCR
adalah sebagai berikut:
1. Penjenuhan cincin polyaromatic dengan H2.

2. Pemecahan cincin jenuh polyaromatic.
3. Konversi (perubahan) molekul besar menjadi molekul kecil.
b. Hydrodemetallization
Nikel dan Vanadium terdapat dalam larutan kompleks organo metalic seperti
porphyrin atau nonporphyrin. Kedua larutan kompleks ini terdapat pada produk dengan
titik didih 370°C dan terkandung dalam asphaltene dan polar aromatic (resin). Dua
tahap hydrodemetallization adalah sebagai berikut:
1. Initial reversible hydrogenation (reaksi hidrogenasi)

2. Terminal hydrogenolysis dari ikatan metal hydrogen.
c. Hydrodenitrogenasi (HDN)
Nitrogen secara parsial diambil dari bahan baku dengan hidrogenasi

membentuk ammonia (NH3) dan hidrokarbon. Ammonia diambil dari reaktor effluent,
sehingga hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk.
d. Hydrocracking
Proses pemecahan (hydrocracking) dari molekul hidrokarbon dari titik didih

yang lebih tinggi menjadi molekul dengan titik didih yang lebih rendah, terjadi pada
semua proses dengan lingkungan hydrogen yang berlebih. Contoh dari reaksi
pemecahan adalah sebagai berikut:
RCH2CH2CH2CH3 + H2 → CH3CH2CH3 + RCH3
e. Hydrodesulphurization
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Hidrodesulfurisasi adalah hidrogenasi dari komponen yang mengandung sulfur

membentuk hidrokarbon dan H2S. H2S selanjutnya akan diambil dari effluent sehingga
hanya hidrokarbon yang tertinggal di dalam produk minyak.
Tabel III. 4. Spesifikasi DMAR

Parameter Jumlah Keuntungan
Sulfur Max 0,5% berat Tidak perlu ditambahkan

unit flue gas
desulfurization di RCC
Carbon residue Max 7-10% berat Mengurangi kebutuhan

pending katalis
Nikel + Vanadium 5-25 ppm Mengurangi konsumsi

katalis
Tahapan Proses :
Feed dialirkan ke dalam Filter (J-501) melewati Heat Exchanger (E-501 A-H).
Pada exchanger ini feed dipanaskan sampai temperatur 245°C. Filter digunakan untuk
membersihkan feed dari solid yang ikut di dalam aliran. Prinsip filter yang digunakan
adalah berdasarkan pressure dropnya. Ketika pressure drop-nya mencapai 2 kg/cm2.g,
filter tersebut akan di-backwash menggunakan air yang disemprotkan ke dalamnya.
Ukuran saringannya sebesar 25 mikron. Setelah difiltrasi, feed tersebut ditampung di
dalam surge drum (V-501). Kemudian aliran feed yang akan dialirkan ke dalam furnace
dibagi menjadi dua. Aliran pertama adalah aliran utama yang bergabung dengan
recycle gas dan make up gas sebelum masuk ke heat exchanger (12/13-E-102) dan
(12/13-E-101A/B). Aliran kedua adalah aliran cabang langsung masuk ke dalam
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
furnace. Pada fumace (13-F-101) feed dipanaskan hingga mencapai temperatur inlet
reaktor. Feed yang keluar dari furnace dimasukkan ke dalam 3 reaktor fixed bed yang
disusun secara seri. Karena reaksi yang terjadi (hydrotreating) bersifat eksotermis,
maka dilakukan injeksi cold quench recycle gas di antara reaktor yang berguna untuk
mengatur temperatur dan tekanan agar sesuai kondisi proses sehingga runaway (reaksi
yang berkelanjutan) tidak terjadi.
Di dalam reaktor (13-R-101/102/103) terjadi reaksi hydrocracking,

hydrodemetalization, hydrodesulphurization, hydrodenitrogenation, dan carbon
residue removal. Selanjutnya, atmospheric residue keluaran reaktor dipisahkan antara
fraksi cair dan gasnya di dalam Hot High Pressure Separator (HHPS). Fungsi dari
HHPS adalah untuk mengambil residue oil dari keluaran reaktor sebelum didinginkan
karena residu akan menyumbat exchanger di effluent vapor cooling train. Cairan panas
yang keluar dari HHPS dialirkan ke HLPS (Hot Low Pressure Separator) sedangkan
uap panas yang mengandung H2, NH3, CH4, gas ringan hidrokarbon lainnya, dan cairan
hidrokarbon dialirkan ke dalam CHPS (Cold High Pressure Separator) setelah
didinginkan dengan beberapa HE dan fin fan. Untuk mencegah terjadinya kebuntuan
dan korosi, diinjeksikan kondensat dan larutan polysulfide ke pipa masuk finfan.
Fungsi dari polysulfide adalah sebagai cleaning tube pada fin fan. Di dalam CHPS
recycle gas yang kaya hidrogen terpisah dari minyak dan air akan keluar menuju ke
Recycle Gas Compressor (13-K-101) dan Hydrogen Recovery Unit (12-A-501). Aliran
recycle gas ini berfungsi untuk mengembalikan tekanan yang hilang selama gas
mengalir ke furnace, reaktor, dan separator.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Ali Proses
Gambar IV. 9. Diagram Alir Atmospheric Residue Hydrometallization Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Hydrogen Recovery Unit (HRU)
HRU merupakan membran yang berfungsi untuk memurnikan hidrogen agar

dapat dipakai kembali di reaktor dan sebagai media quenching pada reaktor. Sebelum
memasuki HRU, aliran gas dimasukkan ke dalam scrubber untuk mengurangi
kandungan ammoniak hingga batas maksimum 30 ppm. Prinsip dari scrubber ini
adalah pencucian gas memakai air sehingga gas bebas dari ammoniak, sedangkan air
akan melarutkan ammoniak tersebut.
Air yang keluar dari CHPS dikirim ke SWS sedangkan minyak yang telah
berhasil dipisahkan dialirkan ke CLPS (Cold Low Pressure Separator). CLPS memiliki
fungsi yang sama dengan CHPS tetapi memiliki tekanan operasi yang lebih rendah. Air
pada bagian bawah drum dialirkan ke SWS, sour gas (keluaran atas) dialirkan ke fuel
gas treating, dan minyaknya dialirkan ke Atmospheric Fractionator (12-C-501) setelah
dipanaskan terlebih dahulu di beberapa HE. Sementara itu, fraksi cair dari HHPS
dialirkan ke dalam HLPS untuk di-flash. Fraksi yang mengandung banyak H2
dipisahkan untuk di-recovery dan produk minyak berat dialirkan ke Atmospheric
Fractionator (12-C-501). Flash gas dari HLPS didinginkan dengan Exchanger (12-E-
502) dan Air Cooler (12-E-503) sebelum di-flash di Cold Low Pressure Flash Drum
(CLPFD) (12-V-103). Flash gas dari CLPFD kaya akan H2 dan dialirkan ke make up
gas compressor. Liquid dari CLPFD digabung dengan aliran dari CHPS dan masuk ke
CLPS. Keluaran dari kolom (C-501) merupakan nafta, kerosene, gas oil, dan DMAR.
Aliran minyak dari HPLS berupa Hot Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray 33,
sedangkan aliran minyak dari CLPS berupa Cold Heavy Oil dimasukkan ke dalam tray
28. Top product dari fraksionator ini (steam dan hidrokarbon) akan dialirkan melewati
Fin Fan Cooler untuk di kondensasikan dan kemudian dimasukkan ke dalam Overhead
Accumulator (12-V-505). Selanjutnya, uap keluaran Overhead Accumulator
dikompresi menggunakan kompresor stage pcrtama (12-K-502 A/B), lalu keluarannya
didinginkan inter stage cooler sebelum dimasukkan ke dalam inter stage KO drum.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Vapor keluaran Interstage KO drum dikompresi lebih lanjut pada kompresor stage
kedua (12-K-502 A/B). Fraksi liquid yang berasal dari overhead accumulator dicampur
dengan aliran vapor yang telah melalui kompresor stage kedua. Campuran ini dialirkan
melewati cooler dan kemudian dimasukkan ke dalam Sour Gas Separator (12-V-507).
Sour Gas Separator ini melakukan pemisahan terhadap aliran masuknya sehingga akan
didapat unstabillized naphtha, sour water, dan sour gas. Unstabillized naphta akan
dialirkan menuju Naphta Stabillizer (12-C-504) dengan dipanaskan terlebih dahulu
menggunakan produk stabilized naphta. Pada Naphta Stabilizer akan dipisahkan antara
stabilized naphta dan off gas. Kemudian stabillized naphtha akan dikirim ke tangki
penampungan dengan didinginkan terlebih dahulu, sedangkan off gas-nya akan dikirim
menuju fuel gas treating. Sementara sour water dialirkan ke (12-V-502), dan off gas
dilairkan ke fuel gas treating. Side stream product dari fraksinator berupa kerosene
akan dimasukkan ke dalam Kerosene Sidecut Stripper (12-C-503) dan dipanaskan.
Kemudian kerosene akan dimasukkan ke dalam clay treater untuk penstabilan wama
lalu dikirim ke tangki. Sidestream product lainnya dari tray 28 fraksinator adalah gas
oil. Gas oil ini akan dialirkan menuju Gas Oil Stripper (12-C-502) dan sebagian
keluarannya dikirim ke unit 14 (GO-HTU), dan sebagian lainnya dikirim ke storage
dengan dilewatkan pada finfan cooler terlebih dahulu.
DMAR yang dihasilkan sebesar 86% dari total produk yang dihasilkan akan
dialirkan ke unit RCC dan dimasukkan ke tangki penampungan dengan melewati
proses pendinginan terlebih dahulu menggunakan cooler. DMAR yang dialirkan ke
tangki sejumlah 10% dari aliran yang ada. Produk yang dihasilkan oleh AHU berupa
C4, naphta, kerosene, gas oil dan Demetallized Atmospheric Residue.
III.2.2.2. Hydro Treating Unit (HTU)
Hydro Treating Unit (HTU) terdiri dari Gas Oil Hydrotreating Unit / GO HTU
(Unit 14), Light Cycle Oil Hydrotreating Unit / LCO HTU (Unit 21), dan Hydrogen
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Plant Unit (Unit 22). Fungsi utama dari unit ini adalah untuk mengurangi atau
menghilangkan impurities (nitrogen, senyawa sulfur organic dan senyawa logam) yang
terikut bersama minyak bumi dan fraksi-fraksinya serta memperbaiki colour stability
dengan proses hidrogenasi, yaitu mereaksikan impurities tersebut dengan hidrogen
yang dihasilkan dari Hydrogen Plant dan bantuan katalis untuk mempercepat reaksi.
Unit 14 : Gas Oil Hydrotreating Unit (GO-HTU)
Unit Gas Oil Hydrotreating ini mengolah gas oil yang tidak stabil dan korosif
(mengandung sulfur dan nitrogen) dengan bantuan katalis dan hidrogen menjadi gas
oil yang memenuhi ketentuan pasar dengan kapasitas 32.000 BPSD (212 m3/jam).
Selain itu, unit ini juga memperbaiki colour stability gas oili dengan menjenuhkan
senyawa-senyawa tak jenuh melalui hydrotreating dengan media hydrogen. Katalis
yang digunakan pada unit ini adalah Ni/Moyang berada di dalam alumina base dan
berbentuk bulat atau extrudate. Feed untuk gas oil diperoleh dari Crude Distillation
Unit (CDU), Atsmospheric Residue Hydrometalization Unit (ARDHM), dan tangki
penyimpanan. Make up hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant yang telah diolah
sebelumnya oleh Steam Methane Reformer dan unit Pressure Swing Adsorption (PSA)
di dalam alumina base yang berbentuk bulat atau extrudate.
Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated gas oil dialirkan melalui feed filter (14-S-101)
untuk menghilangkan partikel padat yang lebih besar dari 25 mikron, kemudian masuk
ke surge drum (14-V-101), dan dipisahkan antara fraksi air dan minyaknya. Air yang
terbawa oleh feed dari tangki akan terpisah di bottom feed surge drum, agar tidak
tercampur ke suction pompa feed kemudian dialirkan ke SWS (unit 24). Tekanan fuel
gas dalam drum ini diatur oleh split range sebagai pressure balance section dari reaktor
charge pump. Hal ini dilakukan untuk mencegah tercampurnya feed dengan udara.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Selanjutnya, fraksi minyak dipompakan oleh pompa (14-P-102 A/B) ke

Combined Feed Exchanger (14-E-101 A/B). Setelah melewati exchanger, gas oil
dinaikkan temperaturnya di dalam Reactor Change Heater (14-F-101) sampai 311℃.
Bahan bakar yang digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Pada unit 14 ini terdapat
dua furnace dengan bentuk yang berbeda. Bentuk Furnace (14-F-101) adalah balok
sedangkan (14-F-102) berbentuk silinder. Furnace dengan bentuk balok dapat
mengolah gas oil dengan kapasitas dua kali lebih besar dari furnace silinder.
Feed diolah di dalam reaktor (14-R-101). Reaktor ini merupakan fixed bed
reactor, dimana di dalamnya terdapat dua bed yang masing-masing diisi oleh katalis.
Pada reaktor ini tajadi reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan penjenuhan
olefin. Karena reaksi yang teljadi bersifat eksotermis, temperatur produk menjadi lebih
tinggi daripada temperatur feed reaktor. Panas dari produk inilah yang diambil untuk
memanaskan feed di combined feed exchanger.
Produk keluaran (14-R-101) dialirkan ke Separator (14-V-102) dengan

sebelumnya dilewatkan ke (14-E-101 A/B) sebagai fluida penukar panas dan
dilewatkan di Fin Fan Cooler (14-E-102). Pada (14-V-102) fraksi gas, fraksi minyak,
dan fraksi air dipisahkan. Seperti pada unit-unit lainnya, fraksi air langsung dikirimkan
ke unit 24 dan fraksi minyaknya dialirkan ke High Pressure Stripper (14-C-101).
Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke dalam Kompresor (14-K-102) dan bergabung
dengan make up H2. Aliran make up H2 berfungsi untuk mempertahankan tekanan di
(14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini selanjutnya dikirim ke combined feed
exchanger.
Pada Stripper (14-C-101) digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi

minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh Fin
Fan Cooler (14-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (14-V-106). Di dalam (14-V-106)
fraksi air dan off gas akan terpisah. Air yang terpisah, dikirim ke effluent reaktor
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
sebelum ke (14-E-102) dan ke tiap tube bundle (14-E-102) sebagai wash water, atau
ke (14-V-103). Lalu sisanya dikirimkan ke unit 24 dan sebagian lagi dikembalikan ke
(14-V-106) untuk menjaga aliran minimum pompa. Sementara off gas dikirimkan ke
Amine Treatment (unit 23) untuk menghilangkan kandungan H2S bersama dengan sour
water dari (14-V-102). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal dari Stripper
(14-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali ke dalam stripper.
Gas oil yang merupakan produk bawah stripper (14-C-101) dinaikkan

temperatumya dengan batuan Frationator Charge Heater (14-F-102) dari temperatur
217°C menjadi 260°C. Kemudian gas oil ini dlfraksinasi di dalam fractionator (14-C-
102) menggunakan pemanas steam. Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphta
yang akan dialirkan ke CDU sedangkan produk bawahnya adalah gas oil. Gas oil ini
dikondensasikan kemudian dialirkan ke Coaleser (14-S-101) yang berfungsi untuk
memisahkan air sisa kondensasi yang ikut terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil
dikeringkan di dalam Dryer (14-V-108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Produk
yang dihasilkan GO-HTU berupa off gas, wild naphta (750 BPS), dan treated gas oil
(31.600 BPSD).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xi
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 10. Diagram Alir Gas Oil Hydrotreating Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 21 : Light Cycle Hydrotreating Unit
Unit 21 Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) atau Kero HTU adalah
unit proses yang mengolah light cycle oil (LCO) dari unit 15 (RCC). LCO yang berasal
dari unit RCC masih banyak mengandung senyawa organik seperti nitrogen dan sulfur.
Light Cycle Oil Hydrotreater Unit (LCO HTU) unit yang mempunyai kapasitas 15.000
BPSD (99,4 m3/jam), dibangun dengan tujuan untuk menghilangkan nitrogen dan
sulfur yang terkandung dalam umpan dengan bantuan katalis tanpa perubahan rentang
titik didih sehingga produk yang dihasilkan dapat memenuhi syarat dan spesifikasi
produk yang bisa dipasarkan.
Selain umpan berupa LCO proses yang terjadi dalam unit ini juga memerlukan
katalis serta gas hydrogen. Make-up hydrogen akan disuplai dari unit 22 Hydrogen
Plant. Dan katalis yang digunakan adalah katalis hydrotreating UOP yang mengandung
oksida nikel/molybdenum (8-12) dan Cobalt molybdenum (8-19 M) di dalam alumina
base serta dibuat dengan bentuk bulat. LCO HTU terdiri dari dua seksi, yaitu :
1. Seksi reaktor terjadi reaksi antara feed LCO dengan katalis dan hidrogen.
2. Seksi fraksionasi untuk memisahkan LCO hasil reaksi dari produk lain seperti
off gas, wild naphtha, dan hydrotreated light cycle oil.
Distribusi feed dan produk yang diolah dari unit LCO HTU meliputi:
1. Feedstock LCO diperoleh dari RCC kompleks.

2. Katalis Hydrotreating UOP mengandung oksida nikel/molybdenum (8-12) dan
Cobalt/molybdenum (3-19 M) di dalam alumina base dan dibuat berbentuk
bulat atau extrude.
3. Make-up Hydrogen akan disuplai dari hydrogen plant unit.
Produk LCO HTU berupa :
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
1. LCO yang telah diolah langsung ditampung di tangki dan siap dipasarkan.
2. Hydrotreated Light Cycle Oil dipakai untuk blending produk tanpa harus diolah
lagi.
3. Off gas kirim ke Refinery Fuel Gas System.
4. Wild Naptha dikirim ke unit CDU atau RCC untuk proses lebih lanjut.
Tahapan Proses :
Feed yang berupa untreated LCO dari RCC dan tangki penyimpanan dialirkan
masuk ke dalam Surge Drum (21-V-101). Pada vessel ini dipisahkan antara fraksi air
dan minyaknya. Fraksi air yang keluar langsung dikirim ke unit SWS (unit 24) dan
fraksi minyaknya dipompakan ke Reactor Charge Heater (21-F-101) untuk
meningkatkan temperatur LCO dari 223°C sampai 241°C. Bahan bakar yang
digunakan pada furnace ini adalah fuel gas. Sebelum dimasukkan ke dalam Heater (21-
F-101), untreated LCO dipanaskan terlebih dahulu oleh Heater (2113-101) untuk
mengurangi beban kerja (21-F-101). Selanjutnya, feed diolah di dalam reaktor fixed
bed (21-R-101) yang terdiri dari dua bed yang masing-masing diisi oleh katalis. Pada
reaktor ini berlangsung reaksi desulfurisasi, deoksigenasi, denitrifikasi, dan
penjenuhan olefin. Produk keluaran (21-R-101) dilewatkan ke (21-E-101 A/B) dan
dikondensasikan di Fin Fan Cooler (21-E-102) lalu dialirkan ke Separator (21-V-102).
Pada (21-V-102), fraksi gas, fraksi minyak, dan fraksi air dipisahkan. Fraksi air yang
berada di bagian bawah separator dikirimkan ke unit 24 sedangkan fraksi minyak di
alirkan ke High Pressure Stripper (21-C-101). Sementara itu, fraksi gasnya masuk ke
dalam Kompresor (21-K-102) dan bergabung dengan make up H2. Aliran make up H2
berfungsi untuk mempertahankan tekanan di (14-V-102). Selanjutnya, fraksi gas ini
selanjutnya dikirim ke combined feed exchanger.
Pada Stripper (21-C-101), digunakan bantuan steam untuk memisahkan fraksi

minyak dan gasnya. Fraksi gas yang merupakan produk atas dikondensasikan oleh Fin
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Fan Cooler (21-E-105) kemudian dialirkan ke Vessel (21-V-106). Di dalam (21-V-106)

fraksi air akan terpisah dan dikirimkan ke unit 24 dan off gas dikirim ke Amine
Treatment (unit 23). Selain itu, jika terdapat fraksi minyak yang berasal dari Stripper
(21-C-101) yang terikut, maka akan dimasukkan kembali ke dalam stripper.
LCO keluaran Stripper (21-C-101) dinaikkan temperaturnya dengan bantuan

Fractionator Charge Heater (21-F-102) dari temperatur 196°C menjadi 272°C.
Kemudian LCO ini difraksinasi di dalam Fractionator (21-C-102) menggunakan steam.
Produk atas yang dihasilkan adalah wild naphta yang akan dialirkan ke CDU sedangkan
produk bawahnya adalah LCO. LCO ini dikondensasikan kemudian dialirkan ke
Coaleser (21-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan air sisa kondesasi yang ikut
terbawa oleh gas oil. Selanjutnya gas oil dipisahkan dengan air di dalam Dryer (14-V-
108) dan dialirkan ke tangki penyimpanan. Produk yang dihasilkan LCO-HTU berupa
off gas, wild naphta, dan treated kerosene.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 11. Diagram Alir Light Cycle Hydrotreating Unit

Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 22 : Hydrogen Plant Unit (Unit 22)
Hydrogen Plant (Unit 22) merupakan unit yang dirancang untuk memproduksi
hidrogen dengan kemurnian 99,9% sebesar 76 MMSFSD dengan umpan dari refinery
off gas dan natural gas. Produk gas hidrogen dari Hydrogen Plant digunakan untuk
memenuhi kebutuhan hidrogen di unit-unit Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO
HTU), Gas Oil Hydrotreating Unit (GO HTU), dan unit Atmospheric Hydrotreating
Unit (AHU).
Tahapan Proses :
Proses yang terjadi dalam hydrogen plant dapat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu
tahap permurnian umpan, tahap pembentukan H2 di reformer, dan tahap permurnian
H2 di pressure swing unit. Proses dasar Hydrogen Plant mencakup :
1. Feed dan Gas Supply

Seksi ini berfungsi untuk menampung dan menyiapkan umpan sebelum
masuk ke proses selanjutnya. Pertama-tama umpan ditampung kemudian dikompresi
dan kemudian dilakukan pemanasan awal dengan menggunakan economizer.
2. Hydrogenasi dan Desulfurisasi
Pada proses ini, kadar sulfur yang terdapat dalam feed gas dihilangkan
sehingga memenuhi kadar yang sesuai untuk masuk reformer. Pada bagian ini terjadi
reaksi hidrogenasi dengan bantuan katalis cobalt/molybdenum. Umpan yang berasal
dari gas supply akan masuk ke reaktor hidrogenasi (22-R-101) untuk mengkonversi
sebagian senyawa merkaptan (RSH) dan COS menjadi H2S. Reaksi yang terjadi pada
reaktor (22-R-101) yaitu :
COS + H2 → H2S + CO
RHS + H2 → RH + H2S
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Gas H2S yang dihasilkan pada reaktor kemudian akan diserap di sulfur
adsorber (22-R-102 A/B). Pada reaktor terjadi reaksi desulfurisasi antara gas H2S
dengan zat ZnO. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2S + ZnO → ZnS + H2O
Umpan hidrokarbon yang telah dikurangi kandungan sulfurnya (maksimum 0.2
ppm) kemudian dicampur dengan HP steam melewati flow ratio control dengan ratio
steam/karbon tertentu.
3. Steam Reforming
Bagian ini berfungsi untuk memproses atau mengkonversi gas hidrokarbon
yang direaksikan dengan steam menjadi gas hydrogen, CO, dan CO2. Kecepatan feed
ke reformer dan derajat konversi yang dicapai sangat mempengaruhi hasil produksi.
Gas panas harus dilewatkan melalui tube katalis pada reformer, sehingga terjadi reaksi
reforming, karena reaksi yang terjadi merupakan reaksi endotermis. Tube katalis
berjumlah 288 buah dan tiap tube dibagi menjadi 2 bagian. Tube bagian atas digunakan
katalis C11-10-01 sedangkan tube bagian bawah digunakan katalis C11-9-02. Produk
keluar reformer pada suhu 850 °C dan kemudian akan mengalir melalui reformer waste
heat boiler (22-WHB-101). Pada reformer waste heat boiler akan terjadi sintesis gas
(syngas) dan kemudian didinginkan hingga 375°C.
Di dalam reformer, hidrokarbon yang ada di dalam umpan akan bereaksi
dengan steam menghasilkan hidrogen, karbon dioksida, dan karbon monoksida. Untuk
meminimalkan sisa metana yang tidak bereaksi maka dilakukan pada suhu reaksi yang
tinggi. Pembakaran bahan bakar di dalam reformer bagian radiasi harus dalam
temperatur yang tinggi karena reaksi reforming bersifat endotermis. Reaksi reforming
yang terjadi pada reformer (22-F-101) adalah sebagai berikut :
CnHm + (n) H2O → (n) CO + (n+m/2) H2
CH4 + H2O → CO + 3H2
C2H6 + 2H2O → 2CO + 5H2
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
CO + H2O → CO2 + H2
Reaksi berlangsung dalam temperatur yang sangat tinggi sehingga
menyebabkan terjadinya perengkahan hidrokarbon kompleks. Antara karbon dengan
kukus akan terjadi reaksi sehingga menambah hasil perolehan hydrogen. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
CnHm→ (m/2)H2 + (n)C
C + H2O → H2 + CO
4. Pemurnian Hidrogen
Pemurnian gas hidrogen ini dilakukan dengan tujuan mendapatkan hidrogen
murni 99.9%. Agar didapatkan hidrogen dengan tingkat kemurnian tinggi, maka
dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu :
a. High Temp Shift Converter (HTSC) &Waste Heat Recovery (WHR)
High Temperatur Shift Converter bertujuan untuk merubah CO menjadi CO2,
sekaligus menambah perolehan hidrogen. Reaksinya pada (22-R-103) adalah:
CO + H2O → CO2 + H2
Reaksi terjadi dibantu dengan katalis C12-4. Waste Heat Recovery bertujuan
mengambil panas produk reformer maupun produk HTSC. Panas yang diambil dapat
digunakan untuk membangkitkan kukus.
Setelah melalui seksi HTSC dan WHR, gas hidrogen kemudian didinginkan
kembali dengan menggunakan fan coller, kemudian kondensatnya dipisahkan pada KO
drum. Setelah itu kondensat dari KO drum masuk ke seksi proses pemurnian kondensat
yang bertujuan memurnikan kondensat agar dapat digunakan sebagai umpan
pembangkit kukus (boiler feed water).
b. Pressure Swing Adsorption (PSA)
PSA plant didesain untuk memurnikan gas hidrogen dengan menyerap
impurities yang terikut dalam gas hidrogen. Proses tersebut berlangsung secara
kontinu. Aliran keluaran PSA unit ini terdiri dari hidrogen murni pada tekanan tinggi
dan tail gas yang mengandung impurities pada tekanan rendah. Kedua aliran tersebut
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
kemudian dapat digabung langsung dan kemudian dikirim ke unit RCC, sebagian lagi
didinginkan dan kemudian disimpan ke dalam tangki. Dalam adsorber terjadi dua
proses yang saling bergantian yaitu proses adsorpsi dan regenerasi.
1. Adsorpsi
Feed gas mengalir melalui adsorber dari bawah ke atas. Impurities (air hidrokarbon
berat/ringan, CO2, CO, dan N2) akan teradsorb secara selektif akibat adanya
molesieve dan bahan aktif lain. H2 dengan kemurnian tinggi akan mengalir ke line
produk.
2. Regenerasi
Proses regenerasi unggun dibagi menjadi 4 tahap yaitu penurunan tekanan,
penurunan tekanan lanjutan dengan membuat tekanan ke arah berlawanan dengan
arah feed, purge H2 murni untuk melepas imputies, dan menaikkan tekanan menuju
tekanan adsorpsi.
3. Pendinginan produk
H2 kemudian akan disaring dengan menggunakan filter (22-S-102). Padatan-
padatan akan tertahan sehingga didapatkan H2 dengan tingkat kemurnian tinggi.
Lalu gas H2 yang telah jadi didinginkan hingga temperatur 40°C dengan
menggunakan produk cooler (22-E-106) sebelum disalurkan ke unit lain.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 12. Diagram Alir Hydrogen Plant
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
III.2.3. Residue Catalytic Complex Unit (RCU)
RCU (Residue Catalytic Complex Unit) terdiri dari dua unit operasi di kilang
RU-VI Balongan, yaitu Residue Catalytic Cracking Unit (RCC/RCU), dan Light End
Unit (LEU) yang dapat mengolah residu minyak (Crude Residue) menjadi produk-
produk minyak bumi yang bernilai tinggi, seperti: LPG, Gasoline, Light Cycle Oil,
Decant Oil, Propylene, dan Polygasoline.
III.2.3.1. Residue Catalytic Cracking Unit (RCC/RCU)

Unit 15 : Residu Catalytic Cracker Unit (RCU)
Unit ini berfungsi sebagai kilang minyak tingkat lanjut (Secondary
Processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residu dengan cara
perengkahan memakai katalis. Unit ini berkaitan erat dengan Unsaturated Gas Plant
Unit yang akan mengelola produk puncak Main Column RCC Unit menjadi Stabilized
Gasoline, LPG dan Non Condensable Lean Gas. Produk:
 Overhead Vapour Main column.
 Light Cycle Oil (LCO).
 Decant Oil (DCO) Desain Basis.
RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric Residue yang berasal dari unit
AHU dengan desain 29500 BPSD (35,5 % vol) dan Untreated Atmospheric residue
yang berasal dari unit CDU dengan desain 53.000 BPSD (64,5 % vol). Kapasitas
terpasang adalah 83.000 BPSD.
Tahapan Proses :
a) Proses Reaksi dan Regenerasi
Proses reaksi cracking terjadi di bagian riser reaktor. Sebelum masuk riser
reaktor, feed dipanaskan terlebih dahulu di exchanger agar umpan tersebut lebih mudah
teratomisasi sehingga kontak antara molekul umpan dan katalis semakin baik karena
berlangsung pada suhu tinggi. Proses perengkahan (cracking) katalitik di riser dibuat
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
sangat singkat dengan tujuan untuk menghindari reaksi penjenuhan olefin oleh ion H+
dan mencegah proses thermal cracking yang lazim disebut secondary cracking.
Reaksi penjenuhan akan menghasilkan parafin rantai panjang sedangkan
thermal cracking akan menyebabkan terbentuknya coke. Produk reaksi cracking yang
berupa hidrokarbon kemudian terpisah dari katalisnya yang jatuh ke bagian stripping
dimana steam dipergunakan untuk menghilangkan sisa hidrokarbon yang terdapat di
katalis yang sudah tak aktif lagi. Vapor hydrocarbon kemudian masuk cyclone reactor
untuk pemisahan lebih lanjut antara katalis dengan hidrokarbon. Adapun prinsip kerja
yang digunakan oleh cyclone adalah penerapan gaya sentrifugal dalam pemisahan
produk cracking berupa hidrokarbon fasa uap dengan katalis yang berbentuk padatan.
Hidrokarbon yang sudah terkumpul di plenum chamber akan keluar dari atas reaktor
dan mengalir ke main column 15-C101 pada fractionation section, sedangkan katalis
yang terkumpul di reaktor stripper akan dialirkan ke bagian atas regenerator (15-R-
103).
Proses regenerasi terjadi di regenerator (15-R-103) dengan tujuan untuk
mengaktifkan kembali katalis dengan cara menghilangkan kokas (coke) yang melekat
pada permukaan katalis. Penghilangan kokas dilakukan melalui pembakaran dengan
udara hingga menghasilkan CO agar panas hasil reaksi yang dihasilkan tidak terlalu
tinggi. Fuel gas yang mengandung CO tersebut lalu keluar dari upper regenerator
melalui cyclone untuk memisahkan sisa-sisa katalisnya. Selanjutnya fuel gas tersebut
dibakar dalam CO boiler menjadi CO2 agar gas tersebut dapat dibuang ke udara bebas
karena sifatnya yang lebih ramah lingkungan dibanding CO.
Kemudian katalis panas dialirkan dari lower regenerator ke riser reaktor, dan
disirkulasikan kembali dari reaktor ke regenerator. Aliran katalis dalam sistem reaktor-
regenerator adalah jantung dari unit RCC. Hidrokarbon hasil reaksi cracking dialirkan
dari reaktor ke column fractionator untukdipisahkan menjadi Overhead vapor, LCO,
dan DCO.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
b) Proses Pemisahan
Proses pemisahan dilakukan di dalam kolom fraksionasi 15-C-101 untuk memisahkan
hidrokarbon menjadi Overhead vapor, LCO, dan DCO berdasarkan titik didihnya.
Overhead vapor kemudian dialirkan ke unit 16 (unsaturated gas plant) untuk
pemisahan lebih lanjut. Produk LCO akan diolah kembali di LCO Hydrotreater Unit
(unit 21) dan produk DCO akan dikirim ke blending fuel atau disimpan di dalam tangki
untuk selanjutnya diekspor karena sudah merupakan produk akhir.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 13. Diagram Alir Residue Catalytic Cracking Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
III.2.3.2. Light End Unit (LEU)

Unit LEU (Light End Unit) ini terdiri atas beberapa unit yaitu unsaturated
Gas Plant (Unit 16), LPG Treatment (Unit 17), Gasoline Treatment Unit (Unit 18),
Propylene Recovery Unit (Unit 19) dan Catalytic Condensation Unit (Unit 20).
Unit 16 : Unsaturated Gas Plant
Unit ini berfungsi untuk memisahkan produk puncak column RCC unit
menjadi stabilized gasoline, LPG, dan non condensable lean gas, yang sebagian akan
dipakai sebagai lift gas sebelum di-treating di Amine Unit sebagai off gas. Produk:
 Gasoline (RCC Naphta)
 Untreated LPG
 Non Condensable Lean Gas/ Off Gas Desain basis
Unsaturated gas plant yang dioperasikan bersama-sama dengan unit RCC
dirancang untuk mengolah 83.000 BPSD Atmospheric Residue. Unit ini menghasilkan
Sweetened fuel gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System untuk diproses lebih
lanjut. Unit ini juga menghasilkan untreated LPG yang akan diproses lebih lanjut di
LPG Treatment Unit (Unit 17) dan gasoline yang akan diproses lebih lanjut di Gasoline
Treatment Unit (Unit 18).
Tahapan Proses :
Proses pemisahan awal pada unit ini terjadi di HP (High Pressure) Receiver
15-V-106 yang bekerja menggunakan prinsip kompresi. Pemisahan pada alat ini
menghasilkan hidrokarbon fraksi ringan (condensable), hidrokarbon fraksi berat (non
condensable) dan sedikit off gas. Hidrokarbon condensable akan langsung dialirkan ke
vesel 16-V-101, sedangkan hidrokarbon non condensable akan mengalami serangkaian
proses absorpsi. Sedikit offgas yang terbentuk dalam proses ini akan dialirkan ke flare.
Hidrokarbon ringan dari 16-V-101 akan dialirkan ke WGC (Wet Gas Column)
dua tingkat kemudian ke HE (Heat Exchanger) sampai akhirnya masuk ke dalam vessel
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
16-V-104. Produk atas akan masuk ke dalam absorber 16-C-101 sementara produk
bawahnya, setelah melalui HE 16-E-108 akan dipompa masuk ke dalam stripper 16-
C-103. Dalam stripper tersebut, fraksi ringan yang masih terkandung akan
dikembalikan ke dalam vessel 16-V-104, sementara fraksi berat yang telah di stripped
(LPG dan naphtha) akan masuk ke dalam debutanizer 16-C104. Dalam debutanizer
ini, LPG dan naphtha akan dipisahkan untuk selanjutnya masing-masing akan diolah
di unit 17 dan 18.
Hidrokarbon non condensable dari vessel 15-V-106 akan bergabung dengan
hidrokarbon ringan dari vessel 16-V-104 dan mengalami proses absorpsi awal di
absorber 16-C-101. Produk bawah primary absorber adalah unsaturated C3 dan C4
yang terserap oleh naphtha untuk selanjutnya dipompa menuju vesel 16-V-104 untuk
diolah menjadi produk LPG dan naphtha. Produk atas absorber dialirkan ke dalam
sponge absorber 16-C-102 untuk menyerap C5+ dengan absorben LCO (Light Cycle
Oil). Kemudian produk atas sponge absorber akan mengalami pemisahan lanjutan di
vessel (16-V-105) menghasilkan produk atas yang akan di absorpsi kembali di Amine
Absorber dan produk bawah (LCO) yang akan bergabung dengan produk bawah
sponge absorber menuju LCO Treatment Unit. Hidrokarbon dalam amine absorber
akan mengalami proses absopsi menggunakan absorben amine untuk menghasilkan
sebagian lift gas dan off gas.
Keseluruhan proses diatas akan menghasilkan produk akhir berupa Untreated
LPG dan Untreated Naphtha yang berasal dari debutanizer serta offgas yang dihasilkan
dari serangkaian proses absorpsi.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 14. Diagram Alir Unsaturated Gas Plant
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 17 : LPG Treatment Unit
Unit ini berfungsi untuk memurnikan produk LPG Unsaturated Gas Plant
dengan cara mengambil senyawa merkaptan dan organik sulfur lainnya dengan
merubahnya menjadi senyawa disulfida. Produk: Treated Mixed LPG untuk
selanjutnya dikirim ke Propylene Recovery Unit (unit 19). Desain Basis: Unit LPG
Treatment Unit dirancang untuk mengolah feed dari produk atas Debutanizer pada
Unsaturated Gas Plant sebanyak 22.500 BPSD.
Tahapan Proses :
Pada LPG Treatment Unit, dilakukan proses ekstraksi dan pencucian dari
Unsaturated LPG Treatment.
1. Ekstraksi Hidrogen Sulfida di Vessel I
Feed berupa unsaturated LPG masuk ke dalam strainer (17-S-101) untuk
disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron. Kemudian feed masuk
ke dalam ekstraktor fiber film contactor (EFFC) (17-A-201) dan dikontakkan dengan
caustic secara co-current. Di dalam EFFC, H2S diekstraksi oleh larutan caustic. Feed
yang telah mengalami ekstraksi akan turun ke dalam separator (17-V-101), dimana
akan dipisahkan antara fase LPG dengan larutan caustic. Fase LPG yang keluar pada
puncak separator masuk ke dalam vessel II dan vessel III, sedangkan spent caustic
yang keluar pada bagian bawah separator menuju ke tempat penampungan caustic.
2. Ekstraksi Merkaptan di Vessel II dan Vessel III
LPG dari vessel I masuk ke dalam sistem ekstraksi dua tahap (vessel II dan
vessel III), dimana proses ekstraksi dilakukan untuk mengambil senyawa merkaptan
dan sulfur dengan menggunakan caustic yang dipasok dari (17-V-106). Proses
pengontakan LPG dan caustic dilangsungkan secara co-current. LPG yang keluar pada
bagian atas ekstractor dua tahap akan masuk ke dalam vessel III, sedangkan caustic
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
yang keluar pada bagian bawah menuju oxidation tower untuk di regenerasi dengan
cara dikontakkan dengan udara.
3. Aquafinasi di Vessel IV
Treated LPG yang mengandung caustic masuk pada bagian atas vessel IV dan
mengalami kontak dengan serat-serat logam yang terbasahi oleh sirkulasi air. Proses
pengontakan antara LPG dan air dilakukan secara co-current. Selanjutnya, treated
LPG, caustic, dan air masuk ke dalam separator (17-V-104). Di dalam separator
terdapat shroud contactor yang berfungsi untuk mengikat caustic, kemudian caustic
diambil oleh air. LPG yang telah dicuci keluar pada bagian atas separator dikirim
menuju Propylene Recovery Unit untuk diproses lebih lanjut, sedangkan spent water
sebagian dikembalikan ke dalam separator dan sebagian lainnya dikirim menuju Sour
Water Stripper.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 15. Diagram Alir LPG Treatment Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 18 : Gasoline Treatment Unit
Unit ini berfungsi untuk mengolah ulang produk Naphtha agar produk yang
dihasilkan memenuhi standar kualitas komponen Blending Premium. Produk berupa
Treated Gasoline.
Desain Basis:
Unit Gasoline Treatment ini dirancang untuk memproses sebanyak 47500
BPSD Untreated RCC Gasoline yang dihasilkan oleh unit RCC Complex. Unit ini
dirancang dapat beroperasi pada penurunan kapasitas hingga 50 %.
Tahapan Proses :
Feed berupa untreated gasoline masuk ke dalam strainer (18-S-101) untuk

disaring dari partikel-partikel padat yang berukuran 150 mikron. Aliran feed yang
keluar dari (18-S-101) dibagi menjadi dua secara pararel, kemudian diinjeksi dengan
udara yang berfungsi untuk keperluan oksidasi. Udara yang diinjeksikan ke feed
melewati sparger terlebih dahulu. Feed yang telah bercampur dengan udara masuk
melalui bagian atas fiber film contactor untuk dikontakkan dengan caustic yang berasal
dari pompa recycle caustic. Caustic akan mengekstrak H2S dan mengoksidasi
merkaptan dari feed. Selanjutnya feed bersama caustic masuk ke dalam separator
untuk dipisahkan antara fase treated gasoline dan fase caustic. Fasa gasoline yang
keluar pada top separator menuju ke storage, sedangkan caustic yang keluar pada
bottom menuju ke tangki penampungan caustic dan sebanyak 20% volume
disirkulasikan kembali ke dalam fiber film contactor.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 16. Diagram Alir Gasoline Treatment Plant
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 19 : Propylene Recovery Unit
Unit ini berfungsi untuk memisahkan Mixed Butane dan memproses LPG C3
dan C4 dari Gas Concetration Unit untuk mendapatkan produk propylene dengan
kemurnian tinggi (minimum 99,6 %) yang dapat dipakai sebagai bahan baku untuk
pembuatan di Propylene Unit. Produk:
 Propylene dengan kapasitas terpasang 7150 BPSD.
 Propana.
 Campuran Butana.
Tahapan Proses :
Feed dari unit LPG treatment yang telah diolah pada Unit Gas Concentration,
dipompakan ke C3/C4 splitter (19-C-101) untuk memisahkan campuran C3 pada bagian
atas (propana dan propilen) dan campuran C4 (butan dan butilen) pada bagian bawah.
Uap yang terbentuk di bagian overhead akan masuk ke C3/C4 splitter condenser,
sedangkan kondensat yang terbentuk masuk ke C3/C4 splitter receiver. Sebagian
campuran C3 berupa propana dan propilen akan direfluks ke C3/C4 splitter untuk
mengambil C4 yang terbawa dan sisanya dikirim ke solvent settler. Pada solvent settler,
campuran C3 akan dihilangkan kandungan sulfurnya dengan menggunakan larutan
NaOH membentuk air, Na2S, dan NaSR.
Air yang terbentuk akan ditampung pada water boot (19-V-101) dan dikirim
ke water degassing drum yang selanjutnya menuju ke unit Sour Water Stripper (Unit
24). Sebagian dari campuran C4 yang terbentuk di bottom C3/C4 splitter akan
dipanaskan di C3/C4 splitter reboiler dan sebagian lagi dikirim ke unit Catalytic
Condensation (Unit 20). Jika masih terdapat sisa campuran C4, maka akan dikirim ke
tangki penampungan.
Dari solvent settler, campuran C3 dikirim ke wash water column untuk
dikontakkan dengan larutan fosfat dengan arah berlawanan (counter current). Tujuan
dilakukannya pengkontakkan adalah untuk mengikat NaOH yang tidak bereaksi
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
menjadi Na3PO4 di solvent treater. Produk atas yang terdiri dari mixed C3 dan air
dipisahkan dari padatannya yang terikut (Na2S, NaSR, dan Na3PO4) pada sand filter,
sedangkan produk bottom ditampung di water degassing drum bersama air dari sand
filter yang kemudian dikirim ke unit 24.
Campuran C3 dari sand filter dikeringkan di C3 feed driers. Keluaran feed
driers tersebut diperiksa kadar moisture-nya untuk keperluan regenerasi drier, yang
kemudian dipisahkan pada C3 splitter. Uap propylene terbentuk di bagian atas overhead
dan propane di bagian bottom. Propane pada bottom akan dikirim ke tangki
penampungan, sedangkan uap propylene dikompresikan menjadi cair, dimana sebagian
akan direfluks dan sebagian lagi digunakan untuk memanaskan propane di C3 splitter
sebelum kembali ke flash drum dalam bentuk cair. Propylene cair yang terbentuk
dipisahkan kandungan COS-nya (Carbonyl Sulfide) di COS removal. COS merupakan
jenis kontaminan yang terbentuk dari sisa-sisa sulfur yang masih terkandung dalam
Natural Gas Plant di unit RCC. Untuk menghilangkan COS dari LPG digunakan Mono
Ethanol Amine (MEA) dan NaOH dengan reaksi berikut:
𝐶𝑂𝑆 + 2𝑀𝐸𝐴 → 𝐷𝑖𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑈𝑟𝑒𝑎 + 𝐻2 𝑆
𝐻2 𝑆 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2 𝑆 + 2𝐻2 𝑂
𝐶𝑂𝑆 + 2𝑀𝐸𝐴 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝐷𝑖𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑢𝑟𝑒𝑎 + 𝑁𝑎2 𝑆 + 2𝐻2 𝑂
Setelah itu, propylene dipisahkan dari logam pada unit metal treater. Dari
metal treater, propylene dimasukkan ke reaktor SHP untuk mengubah kandungan
diene dan acetylene pada fraksi C4 yang terikut menjadi monoolefin untuk memenuhi
persyaratan produksi. Reaksi SHP berlangsung pada kondisi fasa cair dalam fixed bed
catalyst dengan jumlah H2 yang terbatas. Reaksi yang terjadi adalah:
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH2=CH-CH2-CH3 (1-butene)
CH2=CH-CH=CH2 + H2 → CH3-CH=CH-CH3 (2-butene)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 17. Diagram Alir Propylene Recovery Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Unit 20 : Catalytic Condensation Unit
Catalytic condensation adalah suatu reaksi alkilasi dan polimerisasi dari

senyawa olefin menjadi produk dengan fraksi tinggi dengan katalisator asam fosfat
padat. Unit Catalytic condensation adalah unit yang memiliki kapasitas 13.000 BPSD
dengan tiga reaktor paralel untuk mengolah campuran butane/butilene dari Propylene
Recovery Unit (Unit 19) menjadi gasoline dengan angka oktan yang tinggi. Produk
yang dihasilkan dari unit ini adalah gasoline dengan berat molekul tinggi yang disebut
polygasoline dan butana. Produk polygasoline ini dibentuk dari campuran senyawa-
senyawa C4 tak jenuh dan butan dari RCC Complex.
Tahapan Proses :
1. Seksi Reaktor
Pada seksi reaktor, feed campuran butane-butilene dari Propylene Recovery
Unit dicuci dengan larutan fosfat secara counter current pada wash water column.
Tujuan dari pencucian ini adalah untuk memudahkan reaksi karena larutan fosfat
berperan sebagai katalis serta untuk menghilangkan kotoran. Sebagian wash water
yang telah digunakanakan disirkulasi dan sisanya dibuang. Campuran butana bersama
aliran rectifier dipompakan ke tiga reaktor yang dipasang secara pararel. Pada reaktor
terjadi reaksi isomerisasi (membentuk isobutan dan isobutilen) dan alkilasi.
2. Seksi Rectification
Pada seksi rectification, effluent dari reaktor akan disaring oleh filter untuk
mencegah katalis padat terikut dalam produk sebelum masuk ke dalam flash rectifier.
Di dalam rectifier ini, effluent dipisahkan dengan cara penguapan yang menghasilkan
saturated LPG, polygasoline, dan unreacted umpan sebagai hasil bottom. Sedangkan
hasil atasnya berupa uap butilen dan butan yang dialirkan ke rectifier receiver untuk
dijadikan kondensat. Sebagian kondensat yang terbentuk akan dikembalikan ke flash
rectifier sebagai refluks dan sebagian lagi di recycle kembali untuk direaksikan pada
reaktor. Hasil bawah dari flash rectifierakan masuk ke stabilizer.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
3. Seksi Stabilizer
Pada seksi stabilizer, terjadi pemisahan secara distilasi, dimana feed masuk
melalui tray 16 dari 30 tray. Produk atas yang dihasilkan berupa LPG butana yang
kemudian masuk ke stabilizer receiver dan dihilangkan kadar airnya dengan water
boot. Kondensat yang ada sebagian dikembalikan ke stabilizer dan sebagian dialirkan
ke caustic wash untuk menyerap senyawa sulfur. Kondensat yang telah terbebas dari
senyawa sulfur kemudian dialirkan ke sand filter untuk menyaring padatan natrium dan
selanjutnya dimasukkan ke storage. Produk bawah yangdihasilkan berupa
polygasoline yang didinginkan terlebih dahulu sebelum masuk ke tangki penyimpanan.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Diagram Alir Proses
Gambar IV. 18. Diagram Alir Catalytic Condesation Unit
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
III.2.4. Propylene Olefin Complex (POC)

Unit POC menerima umpan dari offgas RCC dan menghasilkan produk
propilen. POC terdiri atas beberapa unit, yaitu:
Unit 34 : Low Pressure Recovery
Terdapat beberapa alat yang ada pada unit 34:
a) Amine/Water Wash Tower

Amine/water wash tower (34-C-101) berfungsi untuk menghilangkan gas asam
dari umpan offgas RCC yang terbawa dari sistem OSBL. Wash water diperoleh dari
OSBL dan dikembalikan ke SWS. Pelarut amine masuk dari amine
regenerationpackage (34-A-101) sedangkan larutan amine yang sudah jenuh
diregenerasi di amine regeneration package (34-A-101).
b) Oxygen Converter
Fungsi dari Oxygen Converter (34-R-101A/B) adalah untuk menghilangkan
asetilen, senyawa asetilen, oksigen dan pengotor lainnya dari aliran offgas.
Penghilangan senyawa ini memerlukan operasi yang baik dan aman pada unit down
flow. Oksigen akan menjadi bahaya keselamatan apabila bereaksi dengan oksida nitrit
pada suhu kriogenik menjadi gum yang bersifat eksplosif di dalam cold box.
Reaksi primer yang terjadi di Oxygen Converter adalah:
1. Oksigen + Hidrogen  Air
2. Asetilen + Hidrogen  Etilena + Etana
3. Etilena + Hidrogen  Etana
4. C3 Asetilena + Hidrogen  Propilena + Propana
5. Butadiena + Hidrogen  Butena + Butana
6. Etilena + Hidrogen  Etana
7. C3 Asetilena + Hidrogen  Butena + Butana
Reaksi sekunder yang terjadi di Oxygen Converter adalah:
1. H2S  Merkaptan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2. COS  Merkaptan
3. SO2 Merkaptan
4. NOx + Hidrogen  Amonia + Air
5. Nitril  Amina
6. HCN  Amonia
7. Sianida organik  Amina
Katalis ada Oxygen Converter dapat mengurangi pengotor-pengotor pada umpan,
arsen, posfin pada off gas.
a) Caustic Water Wash
Fungsi Caustic/Water Wash Tower adalah untuk menghilangkan sisa gas asam
yaitu H2S dan CO2 dari aliran offgas RCC. Untuk menghilangkan gas-gas asam
tersebut, ditambahkan soda kaustik. Soda kaustik yang tersisa akan dicuci dengan wash
water untuk mencegah terjadinya carry over.
b) Off Gas Feed Treatment
Gas proses yang berasal dari KO Drum dialirkan ke offgas dryer untuk
mengurangi kandungan air, merkaptan, amina, amoniak dan sejumlah kecil CO2, H2S,
dan COS. Dari dryer tersebut effluent dikirim ke Mercury Absorber untuk
menghilangkan merkuri dengan karbon aktif. Penghilangan merkuri dilakukan hingga
jumlah merkuri dalam aliran gas tersebut sangat kecil karena dapat menyebabkan
kerapuhan pada sistem perpipaan yang terbuat dari alloy aluminium dan peralatan lain
pada RCC offgas cooler (34-E-107). Kemudian aliran gas difilter untuk menghilangkan
padatan-padatan absorben yang terbawa.
c) Off gas Chilling and Demethanation
Offgas yang telah di treatment diumpankan kedalam Demethanizer (34-C103)
untuk fraksinasi dimana etilena diserap oleh cairan yang kaya etana atau propilena dari
produk bawah Front End Deethylenizer. Sebelum masuk ke methanizer, offgas dan
larutan pencuci dari produk bawah Front End Deethylenizer didinginkan dalam sebuah
heat exchanger menggunakan produk atas Demethanizer, Deethanizer dan aliran
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
refrigerant biner. RCC offgas cooler (34-E-107) berbentuk cold box yang casingnya
terbuat dari baja dan bagian dalamnya diinsulasi dengan insulasi berjenis loose perlite.
Untuk menghindari kondisi yang lembab dan menjaga atmosfer tetap inert maka cold
box tersebut dipurging dengan nitrogen.
d) Front End Deethylenizer
Unit 34-C-104 ini bertujuan memisahkan etilena dalam aliran produk bawah
Demethanizer dari etana dan komponen-komponen lain yang lebih berat. Produk atas
dari kolom ini dikondensasikan dengan refrigerant biner sedangkan produk bawahnya
dipanaskan kembali dengan kedua media dan refrigerant biner yang lebih berat.
Produk atas unit 34-C-104 mengandung 99,95% mol etilena dan pengotor-
pengotornya yang berupa metana dan etana yang akan dipompakan ke OCU reactor
(37-R-101A/B). Produk bawahnya mengandung etana dan komponen-komponen yang
lebih berat yang akan di-recycle ke Demethanizer sebagai cairan pencuci dan produk
bersihnya ditekan untuk dialirkan ke Deethanizer.
e) Deethanizer
Unit deethanizer (34-C-105) memisahkan produk bawah Front End
Deethylenizer menjadi dua aliran. Umpan cair memasuki kolom pada tray 16. Aliran
produk atas kaya akan etana dan aliran produk bawah adalah C3 fraksi yang lebih
beratnya. Produk atasnya dialirkan ke fuel gas system melalui RCC Off-gas Cooler.
Cairan produk bawahnya dipompakan ke OSBL sebagai produk C3+. Refluks dilakukan
dengan cara kondensasi parsial dari aliran produk atas oleh fraksi refrigerant biner
yang lebih kuat.
Unit 35 : Selective C4 Hydrogenation Unit (SHU)
C4 Feed Treatment berupa campuran senyawa C4 (i-C4 dan n-C4) pertama kali
akan diolah dikolom C4 Feed Water Wash untuk dihilangkan kandungan sodiumnya.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Mixed C4 kemudian dialirkan ke C4 Feed Surge Drum dan selanjutnya dipompakan ke

C4 Feed Treater.
1. C4 Feed Treater
C4 Feed Treater dirancang untuk menghjlangkan kandungan senyawa yang

dapat meracuni katalis, diantaranya senyawa oksigen, sulfur, alkohol, karbonil,
merkaptan, dan air. Untuk menghilangkan logam arsine dan phospine, campuran C4
tersebut diolah di C4 Feed Metals Treater.
2. SHU Reactor System.
Unit Selective C4 Hydrogenation (SHU) berfungsi untuk hidrogenasi butadiene

dan C4 Acetylene di dalam mixed C4 sebelum diolah lebih lanjut di unit CD Hydro
Deisobutanizer dan unit Olefin Conversion. Di unit SHU juga terjadi reaksi hidro
isomerisasi sebagian l-butene menjadi 2-butene. Campuran C4 yang sudah diolah di C4
Feed Treater kemudian dialirkan kc reaktor SHU. Sebelum masuk ke reaktor SHU,
aliran ini dicampur dengan aliran recycle dari produk reaktor dan kemudian dipanaskan
di Feed Heater. Untuk memenuhi kebutuhan hjdrogenasi, maka ditambahkan gas
hidrogen pada aliran sebelum masuk Feed Heater. Aliran recycle dibutuhkan untuk
mengurangi konsentrasi butadiene, sehingga kenaikan temperatur yang berlebihan di
reaktor dapat dibatasi.
Proses reaksi selektif hidrogenasi dan isomerisasi adalah reaksi eksotermis,

oleh sebab itu akan terjadi kenaikan temperatur di reaktor. Produk reaksi ini kemudian
dialirkan ke reaktor Separator Drum dimana adanya kelebihan gas hidrogen, metana
dan sejumlah C4 yang teruapkan akan dipisahkan dari cairannya. Uap dari reactor
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Separator Drum didinginkan di Vent Condenser untuk mengkondensasikan C4. Fraksi

hidrokarbon yang tidak terkondensasi dialirkan ke fuel gas system.
Cairan yang keluar dari separator drum adalah produk kombinasi dan recycle
streams. Aliran kombinasi ini kemudian dipompakan dan dipisahkan menjadi 2 aliran,
yaitu aliran produk dikirim ke kolom CD Hydro Deisobutanizer dan aliran recycle
digabung dengan fresh feed untuk dialirkan kembali ke reactor. Di Selective C4
Hydrogenation unit aktivitas katalis secara bertahap akan berkurang karena sites aktif
di katalis terjadi coking. Regenerasi katalis diperlukan apabila aktivitas katalis turun
pada titik dimana inlet temperatur reaktor mencapai kondisi desain.
Unit 36 : Catalytic Distilation Hydro Deisobutanizer (CDHDIB)
Produk C4 dari SHU diumpan ke kolom CD Hydro Deisobutanizer bersama

dengan sejumlah kecil gas hidrogen. Isobutene akan diambil bagian atas kolom CD
Hydro Deisobutanizer bersama dengan isobutene dan sisa butadiene dari umpan C4+.
Pada distilasi konvensional, sebagian besar l-butene akan keluar pada bagian atas
kolom disebabkan titik didih yang dekat antar isobutene dan 1-butene. Untuk
memaksimalkan pengambilan normal butene, catalytic bed ditambahkan pada kolom
CD Hydro Deisobutanizer untuk isomerisasi I-butene dan 2-butene dan hidrogenasi
sisa butadiene. Produk bawah yang kaya kandungan 2-butene, dikirimkan ke Unit
Olefin Conversion. Hampir semua isobutene dalam umpan akan terambil di bagian atas
kolom CD Hydro Deisobutanizer akan dijadikan sebagai komponen blending LPG.
Unit 37 : Olefin Conversion Unit (OCU)
1. OCU Reactor Feed Treaters
Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer mengandung n-butene yang

dibutuhkan untuk reaksi di DP reaktor, tetapi harus diolah terlebih dahulu untuk
menghilangkan senyawa yang dapat meracuni katalis, seperti oksigenat, sulfur,
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xi
alkohol, karbonil dan air. Produk bawah kolom CD Hydro Deisobutanizer digabung
dengan recycle C4 di Fresh/Recycle C4 Surge Drum dan dipompakan ke Unit OCT dan
digabung dengan fresh dan recycle etilen selanjutnya diolah di OCT Reaktor Feed
Treater.
2. Disproportionation OCT Reactor
Umpan ke OCT reaktor dipanaskan sampai temperatur reaksi, masuk ke OCT

reaktor dan didinginkan sebelum dilakukan fraksinasi. Reaksi utama pada DP reaktor
adalah antara etilen dan n-butene membentuk propilen. Reaksi samping juga terjadi
dan menghasilkan produk samping terutama C5-C8 olefin.
3. Fractionation Section
DP reaktor merupakan fixed bed catalytic reactor dan reaksi yang terjadi di DP
reaktor adalah isotermal. Katalis pada DP reaktor merupakan silica yang direaksikan
dengan magnesium oxide dan tungsten oxide. Pada regenerasi, coke yang menempel
pada katalis akan dibakar dengan campuran nitrogen dan udara pada kondisi tertentu.
4. Deethylenizer
Hasil reaksi di OCT mengandung campuran propilen, etilen, butene, n-butene

dan komponen C5+ sebagai hasil reaksi samping. Pada unit OCU ini terdapat 3 kolom
fraksinasi. Kolom Deethylenizer berfungsi untuk memisahkan etilen yang tidak
bereaksi dan didaur ulang ke reaktor OCT.
5. Depropylenizer
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xii
Kolom depropylenizer untuk memisahkan produk propilen sebagai produk atas

dan produk bawah yang banyak mengandung C4 dan sebagian kecil C5+ hasil reaksi
samping.
6. Debutanizer
Kolom Debutanizer berfungsi untuk memisahkan produk C4 LPG pada produk

atas dan C5+ gasoline pada produk bawah.
Unit 38 : Regeneration System
Regenerasi adsoben pada Off Gas Diyer/Treater. C4 Feed Treater dan OCT
Feed Treater dilakukan dengan menggunakan regeneration gas, yang merupakan
kombinasi produk atas Demethanizer dan Deethanizer. Pada sistem regenerasi ini
terdapat 2 independen sistem regenerasi, yaitu once-through system untuk Off Gas
Dryer/Treater dan OCT Feed Treater serta sistem resirkulasi untuk C4 Feed Treater.
Unit 39 : Binary Refrigeration System
Binary Refrigeration Unit berfungsi untuk menyediakan media pendingin untuk

keperluan proses. Bahan pendingin yang dipakai merupakan campuran 31% mol etilen
dan 69% propilen dan sejumlah kecil metan, etana dan propana. Binary Refrigeration
Unit merupakan sistem yang tertutup dan menggunakan kompresor sentrifugal 3 stage
dengan penggerak steam turbine driven. Etilen disuplai dari produk atas kolom OCU
Depropylenizer dari Unit RCC Sekarang.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xiii
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xiv
BAB V
LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU
V.1. Laboratorium
Bagian laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena pada

bagian ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan data-
data yang telah diberikan, maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga
standar mutunya sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Bagian laboratorium
berada di bawah bidang Unit Produksi. Bagian ini memiliki beberapa tugas pokok,
yaitu:
a. Sebagai kontrol kualitas bahan baku
b. Sebagai pengontrol kualitas produk
c. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain, selain crude
dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat diolah di PERTAMINA
RU-VI Balongan.
d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama operasi proses
kilang pada PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan.
Pemeriksaan di Laboratorium meliputi:

a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas.
b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant dan
unit-unit lain.
c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan.
d. Intermediate dan finish product.
Di dalam pelaksanaan tugas, Bagian Laboratorium dibagi menjadi dua seksi,
yaitu:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xv
1. Seksi Chemical and Gases

Seksi Chemical and Gases ini mempunyai tugas antara lain:
a) Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat menghasilkan
octan number yang besar dengan proses blending yang singkat tanpa penambahan
zat kimia lain lain, seperti TEL, MTBE, atau ETBE.
b) Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan air
buangan).
c) Mengadakan evaluasi crude Minas dan crude Duri yang dipakai sebagai raw
material.
d) Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas termasuk
percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reaktor dan material kimia
yang digunakan di kilang RU-VI.
e) Melakukan analisa bahan baku, stream/finish produk serta chemical dengan
menggunakan metode test.
f) Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical secara
instrument dan kimiawi, agar didapatkan hasil akurat.
g) Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan kimiawi terhadap
contoh minyak sesuai dengan metode test.
h) Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat (jika
diperlukan).
i) Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk gas yang
berupa LPG, propylene.
j) Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas, LPG, propylene,
fuel gas, serta hidrogen.
k) Melaksanakan sampling dan analisa secara chromatography sampel non rutin dari
kilang dan offsite.
2. Seksi Pengamatan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xvi
Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku,

intermediate produk dan finish produk. Sifat-sifat yang diamati adalah:
a. Distilasi
b. Spesific Gravity
c. Reid Vapour Pressure (RVP)
d. Flash and Smoke Point
e. Conradson Carbon Residue (CCR)
f. Kinematic Viscosity
g. Cooper Strip and Silver Strip
h. Kandungan Air
V.1.1. Alat Laboratorium

1) Analitika
a) Spektofotometer
b) Polychromator
c) Infra Red Spectrofotometer
d) Spectro Fluoro Photometer
2) Gas Chromatography
V.1.2. Prosedur Analisa

1) Analitika
Dalam bidang analitika mengadakan pemeriksaan sifat-sifat kimia
bahan baku, intermediate, dan finish produk. Bahan yang dianalisa setiap
hari (sample shift rutin) adalah analisa air dan minyak.
Adapun prosedur analisa yang digunakan antara lain:
a. Atomic Absorbtion Spectrophotometric (AAS) yang digunakan untuk
menganalisa logam-logam yang mungkin ada dalam air.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xvii
b. Alat yang digunakan adalah Spectrophotometer yang dilengkapi dengan

detektor dan analisa hasil yang akan terlihat dalam layar monitor
komputer. Prinsip kerja alat ini berdasarkan pada besarnya daya serap
gelombang elektromagnetik dari sampel yang dihasilkan yaitu gelombang
sampai 860 Å.
c. Polychromator untuk menganalisa semua metal yang ada dalam sampel
air maupun zat organik.
d. Infra Red Spectrophotometer (IRS) untuk menganalisa kandungan
minyak dalam sampel air, juga analisa aromatik minyak berat.
e. Spectro Fluoro Photometer, untuk menganalisa kandungan minyak dalam
water slop yang dihasilkan.
2) Gas Chromatography (GC)
Salah satu prosedur analisa gas adalah dengan menggunakan GC. GC
digunakan untuk menganalisa gas CO dan CO2 dengan range 0,01-0,05 ppm,
menggunakan sistem multikolom yang dilengkapi dengan beberapa valve dan

selenoid valve yang digerakkan secara otomatis oleh program relay. Detektor
yang dipakai adalah flame ionisasi detector.
Prosedur analisa lain yang digunakan pada Laboratorium adalah:
i. Titrasi
ii. Distilasi
iii. UOP Standard
iv. ASTM Standard
v. Volumetri
vi. Viscosimeter
vii. Potensiometer
viii. Flash Point Tester
ix. Micro Colorimeter
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xviii
x. Gravimetri
V.2. Pengendalian Mutu
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xix
BAB VI
UTILITAS
VI.1. Pengadaan dan Kebutuhan Air

VI.1.1 Water Intake Facility (Unit 53)
 Fungsi : pemurnian air
 Kapasitas : 1300 ton/jam
 Generator : 3 unit (53-G-301 A/B/C)
 Daya : (53-G-301A/B) = 78 kW
(53-G-301C) = 360 kW
Water Intake Facility berlokasi di desa Salam Darma, Kecamatan Compreng
Kabupaten Subang 65 km dari Refinery EXOR I Balongan. Karena jauhnya lokasi dari
kilang, maka diperlukan sistem perpipaan dan penampungan air yang memadai. Pipa
yang digunakan berdiameter 24 inch dan air yang tersisa ditampung di tangki (54-T-
101A/B). Air sungai diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada saluran utama sebelah
Timur (East Main Canal). Apabila kanal dalam perbaikan, maka air sungai diambil
dari sungai Cipunegara. Kebutuhan air di UP VI Balongan mencapai 1100 ton/jam.
Untuk menghindari terjadinya pemborosan penggunaan air dan adanya kemungkinan
menurunnya cadangan perserdiaan air dari sungai, maka sistem di UP VI ini dilengkapi
dengan unit pengolahan air sisa proses agar bisa digunakan kembali. Adapun kondisi
operasinya disajikan pada tabel berikut.
Tabel VI.1 Kondisi Operasi Pengambilan Air dari Sungai Cipunegara
Unit Pressure Temperatur
Raw Water Intake pump 1,7 kg/cm2g ambient
Clarifier Atm Ambient
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xx
Gravity Filter Atm Ambient
Filter Water Tank Atm Ambient
Raw Water Transfer Pump 26 kg/cm2g Ambient
Instrument Air 5-7 kg/cm2g 40–50oC
Fuel Oil Unloading 0,8 kg/cm2g Ambient
Feed 1,0 kg/cm2g Ambient
VI.1.2 Unit Demineralized Water (Unit 55)

Water treatment bertujuan memperlakukan atau melunakkan (menjernihkan)
air dari sumber air yang sesuai dengan apa yang diperlukan untuk sesuatu maksud.
Sumber air tersebut dapat diambil dari surface water (air sungai, laut) dan ground water
(mata air, air sumur).
Unit demineralisasi bertujuan untuk memenuhi air yang sesuai dengan
persyaratan-persyaratan boiler feed water. Demin Plant terdiri dari tiga train dengan
flow rate 230 m3/h untuk train A dan B serta 120 m3/h untuk train C. Yang diinstalasi
out doors, tanpa atap dan di area yang tidak berbahaya.
Pola operasi:
1. Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.
2. Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah secara
bergantian selama satu train atau saat regenerasi.
3. Air buangan regenerasi yang mengandung asam dan basa serta air pembilas dari
masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk dinetralisasi).
4. Backwash water dari Activated Carbon Filters akan dialirkan ke Clean Drain.
5. Selama operasi normal, operator akan tinggal di Utility Control Room dekat
dengan lokasi sehingga dapat mengadakan inspeksi ke lokasi secara periodik.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxi
Air yang mengandung karbon, kation, anion, CO2, senyawa organik, dan
padatan dipompakan ke dalam carbon filter. Kemudian diteruskan ke cation exchanger
(strong base cation dan weak base cation) yang di dalamnya terdapat resin penukar
kation. Kation-kation seperti Ca2+ dan Mg2+ akan diserap resin dan ditukarkan dengan
ion hidrogen. Untuk meregenerasi resin kation ini digunakan asam sulfat, air
buangannya dikirim ke bak penetral. Air keluaran cation exchanger yang masih
mengandung anion, CO2, dan ion hidrogen diteruskan ke decarbonator untuk
menghilangkan CO2 dalam air. Kemudian dimasukkan ke anion exchanger (strong
base anion dan weak base anion) untuk menghilangkan anion-anion. Air yang keluar
dari anion exchanger diharapkan hanya mengandung air dan ion hidrogen serta ion
hidroksida yang nantinya akan menjadi air. Selain itu, pada anion exchage, jumlah
silica dijaga agar tidak lebih dari 0,02 ppm karena silika dapat membentuk scale yang
sulit dibersihkan pada steam turbin.
VI.1.3 Raw Water dan Portable Water (Unit 54)

Raw Water ditransfer dari Raw Water Intake Facilities (Salam Darma)
melalui pipa dan ditampung di tangki Raw Water. Raw Water ini digunakan juga
sebagai service water yang pemakainya adalah:
a. Make-up untuk Fire Water
b. Make-up untuk Cooling Water
c. Make-up untuk Demineralized Water
d. Make-up untuk Potable Water
e. House Station
f. Pendingin untuk pompa di offsite
Service water sebelum masuk ke Potable Water Tank, disteril terlebih dahulu
dengan gas Chlorine yang selanjutnya dipompakan ke pemakai. Air yang sudah disteril
dinamakan DW.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxii
Potable water adalah air yang disediakan untuk keperluan para karyawan
PERTAMINA. Air ini didistribusikan ke bagian-bagian sebagai berikut:
1. Kantor laboratorium
2. Central Control Room
3. Kantor Perlindungan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (LK3)
4. Field Office
5. Gedung Administrasi
6. Control Room ITP
7. Safety Shower di unit utilitas dan unit proses
VI.1.4 Unit Sistem Air Pendingin (Cooling Tower) (Unit 56)

Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit proses,
fasilities utilities, ancilaries dan fasilitas offsite.
Bagian-bagiannya:
1. Menara pendingin (Cooling Water Tower).
2. Pompa air pendingin (Cooling Water Pump) sebanyak 5 normal, 1 stand by
kapasitas @ 7000 m3/hr pada tekanan 4,5 kg/cm2g.
3. Side Stream Filter dengan kapasitas 220 m3/hr.
4. Side Filter/ Start Up Pompa Cooling Water dengan kapasitas 660 m3/hr.
Tahapan Proses :
Menara dirancang untuk mendinginkan air dari temperatur 45,5OC ke 33oC
dengan wet bulb temperatur 29,1oC pada tipe counter flow. Menara terdiri dari 10 cell
dan 10 draft fan beserta masing-masing motornya dan dua buah header supply utama
untuk pendistribusian ke onsite dan utility area.
Fasilitas pengolahan air digabung dengan menara pendingin yang dilengkapi
injeksi gas chlorine, inhibitor korosi dan dispersant. Untuk menjaga mutu air, sebagian
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxiii
air diolah di side stream filter. Pada bagian header supply ke area utility, dilengkapi
dengan on-line conductivity analizer untuk memonitor mutu dari air pendingin.
Air pendingin didistibusikan ke proses di kilang dengan pompa 56-P-101A-F
ke bagian utilitas dan proses yang membutuhkan sistem air pendingin.
a. Air pendingin didistribusikan ke system utilitas untuk boiler, Steam Turbin
Generator (STG), kompresor, Nitrogen dan Demin Plant.
b. Air pendingin didistribusikan ke unit proses untuk H2 Plant, RCC Complex, GO
dan LCO HTU, CDU, AHU, Amine Treatment, Sulphur Plant, NPU, dan off
site area.
VI.2. Pengadaan Uap Air (Unit 52)

Penyediaan uap air biasanya digunakan boiler. Sistem ini berfungsi untuk
memenuhi kebutuhan kukus dan air umpan boiler ke kilang serta menerima kondensat
kukus dari kilang. Boiler dirancang untuk memasok kebutuhan kukus pada proses yang
terdiri dari steam drum, down comers, water wall tube, superheater, dan bank tube.
Unit air umpan boiler terdiri dari tiga buah deaerator yang berfungsi untuk :
1. Menampung air
2. Pemanas awal
3. Menghilangkan O2 dalam air
Pada deaerator ditambahkan zat hidrazin dan amin. Hidrazin berfungsi untuk
mempermudah O2 lepas dari air, sedangkan amin berfungsi untuk menaikkan pH agar
air tidak bersifat asam (korosif). Peralatan penunjang pada boiler antara lain safety
valve, dua unit penggerak steam turbin, economizer, instrumentasi, local boiler control
(LCP), analyzer, water level gauge, dan lain-lain.
Steam dihasilkan dengan menggunakan boiler dengan bahan bakar berupa
bahan bakar cair (minyak) dan bahan bakar gas. Unit 52 ini terdiri dari 6 unit boiler
dengan kapasitas 115 ton/jam masing-masing unit. Steam yang diproduksi boiler
berupa HP steam, sedangkan MP dan LP steam dihasilkan melalui ekspansi yang dapat
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxiv
dilakukan secara isoterm atau isentalpik. Steam yang dihasilkan dapat dikategorikan
menjadi 3, yaitu:
1. High Pressure (HP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 43 kg/cm2 dan digunakan untuk tenaga
penggerak steam turbine generator pada pembangkit listrik dan untuk penggerak
steam turbine pada pompa dan kompresor. HP steam ini didistribusikan ke bagian
utilitas (STG, FDF Boiler, HBW Pump, Compressor, Cooling Water) dan proses
(RCC, H2Plant, GO/LCO HTU, AHU).
2. Medium Pressure (MP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 19 kg/cm2 dan digunakan untuk tenaga
penggerak pompa steam turbine dan steam jet ejector. MP steam didistribusikan ke
utilitas (MBW Pump, Automizing Boiler, Fuel Oil Pump, Demin Water Pump,
Condensate Pump) dan proses (RCC, GO/LCO HTU, CDU, AHU, Amine/SWS,
Sulphur Plant, Offsite, Flare)
3. Low Pressure (LP) Steam
Steam ini mempunyai tekanan 3,5 kg/cm2 dan digunakan untuk media
pemanas. LP steam didistribusikan ke utilitas (deaerator, KO drum) dan proses (H2
Plant, GO/LCO HTU, CDU, AHU,Amine/SWS, Sulphur Plant, Offsite Area)
VI.3. Pengadaan dan Kebutuhan Listrik (Unit 51)

Kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) UP-VI Balongan didesain
dengan kapasitas pengolahan 125,000 BPSD. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut,
PERTAMINA dilengkapi dengan PLTU di unit utilitas yang terdiri dari 5 unit Steam
Turbin Generator (STG) dan PLTD yang berupa 1 unit Emergency Diesel Generator
(EDG). Masing-masing turbin memiliki kapasitas 27,500 KVA/22,000 KW dengan
penggerak HP steam dari unit 52, sehingga total kapasitas terpasang sebesar 4 X 22000
KW = 88,000 KW. Emergency Diesel Generator (EDG) memiliki kapasitas 3.6 MW
dan mempunyai fungsi:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxv
a. Initial start-up
b. Auto start jika terjadi kegagalan total pada STG
Pendistribusian listrik di kilang UP VI Balongan ini dilakukan melalui beberapa
sub station. Dengan sistem ini, maka distribusi listrik menjadi lebih baik. Penyaluran
listrik dari sub station 1 ke sub station yang lain menggunakan saluran underground
cable kecuali untuk SS 31 yang memakai saluran over head. Pendistribusian listriknya
yaitu:
1. Sub station no 1 melayani utilitas dan kantor-kantor
2. Sub station no 11 melayani H2 Plant
3. Sub station no 12 melayani GO HTU dan LCO HTU
4. Sub station no 13 melayani AHU
5. Sub station no 14 A & B melayani RCC unit
6. Sub station no 15 melayani CDU
7. Sub station no 16 melayani Amine Treating, SWS, dan Sulfur Plant
8. Sub station no 22,22,23 melayani Offsite Area
9. Sub station no 31 melayani kompleks perumahan Bumi Patra
VI.4. Penyediaan Udara Tekan

VI.4.1 Unit Nitrogen Plant (Unit 59)
Nitrogen diperlukan untuk keperluan purging atau blanketing untuk
mencegah adanya O2 dalam tangki/proses karena dapat menimbulkan bahaya ledakan
dalam proses refining petroleum. Sistem ini terdiri dari 2 unit dengan tangki masing-
masing 3 buah. Kapasitas per tangki 41,5 m3. Kapasitas per unit adalah max cairan =
100 Nm3/jam + 420 Nm3/jam.
Prosesnya diawali dengan pengeringan udara di dalam dryer. Udara yang
telah kering kemudian dikompres sampai tekanan tertentu dan dialirkan ke dalam
chiller untuk didinginkan dengan menggunakan bantuan freon. Selanjutnya udara
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxvi
dialirkan ke dalam absorber berpasangan yang saling bergantian secara kontinyu untuk
menghilangkan gas-gas selain nitrogen seperti CO, CO2, dan gas lainnya. Adsorben
yang digunakan yaitu silika alumina dan karbon aktif. Absorben diregenerasi
menggunakan O2 yang dihasilkan dan dikembalikan oleh cold box vessel. Dari unit
adsorber ini, kemudian dimasukkan ke dalam cold box vessel dan gas dicairkan dengan
siklus refrigerasi kemudian dipisahkan fasa gas dan fasa cairnya, panas yang ditukarkan
dari cold box vessel dipakai untuk dryer. Setelah itu fasa gasnya dikembalikan ke siklus
refrigerasi, sedangkan fasa cairnya dimasukkan ke rectifier condenser untuk
memisahkan O2 dan N2 berdasarkan titik cairnya. O2 yang dihasilkan kemudian
dikembalikan untuk regenerasi absorben. N2 yang dihasilkan kemudian didistribusikan
dan sebagian didinginkan untuk disimpan dalam bentuk cair.
VI.4.2. Kompresor
Kebutuhan udara tekan di tiap unit disuplai oleh kompresor yang berada di
masing-masing unit.
VI.4.3. Sistem Udara dan Instrumen (Unit 58)
Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara tekan untuk keperluan proses di
kilang. Unit ini terdiri dari 6 alat pengatur tekanan udara, yaitu 3 unit turbin dan 3 unit
motor kompresor. Kapasitas alat-alat tersebut adalah 3,500 Nm3/jam. Udara harus
dikeringkan terlebih dahulu dengan menggunakan dryer untuk menghilangkan
kandungan air pada udara yang dapat merusak kompresor. Kapasitas pengeringannya
yaitu 4820 Nm3/jam. Dryer yang digunakan molsieve.
V.5. Fasilitas Offsite

Fasilitas offsite berfungsi mengadakan dan mempersiapkan feed untuk tiap
unit proses serta menampung hasil produksi dari unit-unit proses tersebut, baik yang
berupa intermediate product atau finished product. ITP (Instalasi Tangki dan
Pengapalan) dibagi menjadi 2 seksi utama, yaitu :
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxvii
a. Seksi Tank Blending and Metering (TBM)

Mengatur tentang kegiatan yang berkaitan dengan tangki seperti penyiapan tangki
untuk bahan baku, bahan baku intermediet, dan produk. Selain itu, seksi ini juga
berfungsi untuk pengukuran jumlah transfer (metering) dan perbaikan kualitas
pencampuran (blending). Seksi ini meliputi Tank Farm Unit (unit 42)
b. Seksi Loading Environtment Jetty (LEJ)

Mengatur kegiatan transfer dari kapal ke tangki darat dan sebaliknya (loading),
pembongkaran minyak mentah dari kapal dan sebaliknya (jetty), serta mengelola
limbah-limbah dari proses yang kebanyakan mengandung NH3, H2S, phenol, oil,
dll (environtment). Unit ini meliputi Single Buoy Mooring (unit 41), Pipeline (unit
43), dan sistem pengolahan limbah.
Unit peralatan pada fasilitas offsite di PT. PERTAMINA (Persero) UP-VI
Balongan ini terbagi dalam beberapa unit yang masing masing mempunyai fungsi yang
saling berkaitan, unit-unit tersebut adalah Single Buoy Mooring (unit 41), Tank Farm
Unit (unit 42), dan Pipeline (unit 43).
Unit peralatan pada fasilitas offsite di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan ini terbagi dalam beberapa unit yang masing masing mempunyai fungsi yang
saling berkaitan, unit-unit tersebut adalah:
 Unit 41: Marine Facility
Merupakan fasilitas penyandaran kapal tanker guna mendatangkan crude
oil sebagai feed dan penyaluran hasil produksi dari unit-unit proses di PT.
PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan yang berbentuk minyak hitam.
PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan memiliki 4 buah dermaga/
SBM (Single Buoy Mooring) yang digunakan untuk loading hasil produksi yang
berbeda pada setiap SBM.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxviii
Salah satu SBM digunakan khusus untuk pembongkaran crude oil yang
didatangkan sebagai feed unit proses di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI
Balongan.
 Unit 42: Tank Facility
Unit 42 merupakan tank farm unit yang terdiri dari sarana tanki
penampung bahan feed, intermediate product maupun finished product beserta
fasilitas kelengkapannya, seperti blending, metering, injeksi bahan kimia,
pompa dan perpipaan dengan batas area masih berada di dalam kilang.
Tank farm berfungsi sebagai penampung umpan, produk dan fasilitas
blending, dimana semuanya dihubungkan dengan rumah pompa sebagai
fasilitas penyalur umpan maupun produk melalui sistem perpipaan.
Unit ini dilengkapi beberapa sarana tanki:
1. Fasilitas tanki penampung, terdiri dari:
a. Tangki penampung bahan baku dalam hal ini crude dan feed untuk unit
proses (selain DTU) sebanyak enam buah tanki, dimana empat buah tanki
untuk Duri crude yaitu (42-T-101 A/B/C/D) dan dua buah tanki untuk
menampung Minas Crude yaitu 42-T-102 A/B. Sedangkan yang lainnya
adalah tanki intermediate dan umumnya mempunyai kode 42-T-2XX,
yang berfungsi sebagai tanki penampung produk setengah jadi ex unit
proses, dimana bahan tersebut merupakan komponen untuk mendapatkan
produk jadi.
b. Floating roof tank yang berfungsi untuk menampung crude ringan seperti
crude Duri, Minas dan untuk menampung hasil produksi seperti premium
dan kerosene.
c. Cone roof tank yang berfungsi untuk menyimpan black product seperti
residu dan DCO.
d. Spherical tank yang berfungsi untuk menyimpan LPG, butane, propane,
propylene.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxix
2. Fasilitas pencampuran (blending facility)

Fasilitas pencampuran berfungsi untuk mencampur beberapa komponen
(umumnya berupa intermediate) menjadi produk jadi yang mempunyai
spesifikasi sesuai peraturan yang berlaku atau sesuai permintaan pasar.
Komponen blending untuk masing masing produk:
a. Gasoline (premium) merupakan hasil blending dari butane, DTU dan
AHU, naphta, RCC naphta dan polygasoline.
b. DCO merupakan hasil blending dari raw Decant Oil, AR, untreated LCO,
kerosene dan gas oil.
c. Industrial Diesel Oil (IDF) merupakan hasil blending HT Gas Oil,
kerosene dan HT-LCO.
d. LPG merupakan hasil blending dari blending propane, butane, LPG mix
ex unit 20.
3. Fasilitas pengukuran (metering system)
Fasilitas ini digunakan untuk melakukan perhitungan volume bahan yang
akan masuk atau keluar kilang Balongan dengan bantuan analisa densitas
dan spesific gravity hasil perhitungan volume tersebut akan dikonversi
menjadi perhitungan secara massa. Fasilitas tersebut terdiri dari:
a. Black Oil Metering, berfungsi untuk perhitungan volume Black Oil yaitu
DCO dan IDF.
b. Kerosene dan Gas Oil Metering, untuk perhitungan volume kerosene dan
gas oil.
c. Gasoline Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
gasoline.
d. Propylene Metering System, digunakan untuk perhitungan volume
propylene.
e. Crude Oil Metering System, untuk perhitungan volume crude oil yang
ditransfer dari kapal menuju tangki penampung.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxx
 Unit 43: Pipeline Facility

Unit 43 merupakan unit perpipaan yang berfungsi untuk penyaluran
hasil produksi yang berfungsi untuk penyaluran hasil produk dari unit-unit
proses yang ada di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan menuju
semua jalur perpipaan SBM maupun penyaluran ke PT. PERTAMINA
(Persero) UPMS III, baik yang ke depot Balongan maupun yang melalui
fasilitas pipanisasi Jawa untuk Depot Plumpang.
VI.6. Ancillaries Common (Unit penyokong)

VI.6.1. Fuel System (Unit 62)
Terdapat dua unit sistem bahan bakar yaitu :
a. Sistem bahan bakar gas (Fuel Gas System)
Sistem bahan bakar gas (fuel gas system) dirancang untuk mengumpulkan
berbagai sumber gas bakar dan mendistribusikannya ke kilang sebagai gas
bakar dan bahan baku Hydrogen Plant.
Penggunaan gas bakar di kilang adalah untuk berbagai keperluan, yaitu:
 Gas umpan di Hydrogent Plant
 Gas bakar di unit dan fasilitas Proses
b. Sistem bahan bakar minyak (Fuel Oil System)
Fuel Oil System dirancang untuk mengumpulkan bermacam-macam
sumber fuel oil dan didistribusikan ke semua user dan di dalam refinery.
Sumber-sumber fuel oil:
a) Decant Oil dari RCC
b) Atmospheric Residue dari CDU
c) Gas Oil untuk Start-up Refinery
Konsumen fuel oil:
a) Crude charge heater di CDU
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxi
b) Dedicated Superheater di RCC

c) Boiler di Utility Facility
Prioritas fuel oil:
a) Decant Oil akan digunakan sebagai Fuel Oil pada normal operasi
pada saat shutdown ARHDM unit, Atmospheric Residue juga
digunakan sebagai Fuel Oil
VI.6.2 Caustic Soda (Unit 64)
Sistem caustic soda merupakan salah satu unit di PT. PERTAMINA (Persero)
RU-VI Balongan yang terdiri dari pelarut soda. Unit 64 berfungsi untuk menyimpan,
mencairkan dan menyuplai. Sistem ini dirancang untuk caustic soda 20oBe untuk
bermacam kebutuhan. Caustic diterima dalam bentuk flake dan dilarutkan, dicairkan
menjadi larutan 10oBe dan 20oBe dalam sistem tersebut.
Konsumsi dan pemakaian caustic soda adalah:
a. Pemakaian 20oBe pada umumnya digunakan di unit 24 SWS, Unit 55
Demineralized Plant, Unit 17 LPG Treatment dan Unit 22 Hydrogen Plant. Pada
pemakaian ini caustic soda ditampung di 64-T-102 dengan kapasitas 5,5 kg/hari.
b. Pemakaian 10oBe digunakan pada unit 18 Gasoline Treatment dan unit 20 Catalytic
Condensation Unit. Pada pemakaian ini caustic soda ditampung pada 64-T-101
dengan kapasitas 20 kg/hari.
c. Pemakaian khusus caustic soda pada unit 14, 21, 23 sebanyak sekali setahun.
Kebutuhan ini dipertimbangkan untuk sistem desain.
VI.6.3 Fire Water System (Unit 66)

Fire water merupakan air yang disediakan sebagai air pemadam kebakaran.
Air tersebut disalurkan ke fire water hydrant dan water springkle di area ITP sebagai
air pemadam kebakaran. Unit ini terdiri dari 4 buah pompa dengan kondisi auto stand
by dengan satu jockey pump yang berfungsi untuk menahan tekanan dalam sistem.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxii
Jockey pump didisain untuk mempertahankan sistem, namun jika tekanan sistem turun
5 kg/cm2, maka salah satu pompa 66-P-101 A/B/C/D akan berjalan otomatis.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxiii
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1. Kesehatan Kerja

PT. PERTAMINA (Persero) berupaya memberikan segala macam kebutuhan
yang digunakan dalam keberlangsungannya kegiatan produksi di kilang. Salah satu
contohnya, seperti pemberian APD (Alat Pelindung Diri). Alat pelindung diri adalah
kelengkapan yang wajib digunakan saat bekerja sesuai bahaya dan resiko kerja untuk
menjaga keselamatan pekerja itu sendiri dan orang di sekelilingnya. APD yang
diberikan dapat berupa coverall, safety helmet, sarung tangan, sepatu pelindung (safety
shoes), penutup telinga (earplug), kaca mata pengaman (safety glasses), dan masker
(respirator).
VII.2. Keselamatan Kerja

PT. PERTAMINA (PERSERO) telah mengambil suatu kebijakan untuk
selalu memprioritaskan aspek KK dan LL dalam semua kegiatan untuk mendukung
pembangunan nasional. Manajemen PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan
sangat mendukung dan ikut berpartisipasi dalam program pencegahan kerugian baik
terhadap karyawan, harta benda perusahaan, terganggunya kegiatan operasi serta
keamanan masyarakat sekitarnya yang diakibatkan oleh kegiatan perusahaan.
Pelaksanaan tugas bidang LKKK ini berlandaskan :
1.UU No 1/1970
Mengenai keselamatan kerja karyawan di bawah koordinasi Depnaker.
2. UU No 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja di bawah koordinasi Depnaker.
3. PP No 11/1979
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan
kerja di bawah koordinasi Dirjen Minas.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxiv
4. UU No 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup dibawah
koordinasi Depnaker.
5. KLH PP No 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL di bawah koordinasi KLH.
Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh KK dan LL RU IV untuk mendukung
progam diatas terdiri atas 5 kegiatan:
a. Keselamatan kerja.
b. Pelatihan.
c. Penanggulangan kebakaran.
d. Lindungan lingkungan.
e. Rekayasa.
Kegiatan tersebut dijalankan oleh seksi-seksi:
1. Seksi keselamatan kerja mempunyai tugas,antara lain:
a. Mengawasi keselamatan jalannya operasi kilang.
b. Bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja.
c. Bertindak sebagai instruktur safety.
d. Membuat rencana pencegahan.
2. Seksi lindungan lingkungan mempunyai tugas, antara lain:
a. Memprogram rencana kelola lingkungan dan rencana pemantauan
lingkungan.
b.Mengusulkan tempat-tempat pembuangan limbah dan house keeping.
3. Seksi penanggulangan kebakaran, administrasi, dan latihan. Mempunyai tugas
antara lain :
a. Membuat prosedur emergency agar penanggulangan berjalan dengan
baik.
b.Mengelola regu kebakaran agar selalu siap bila suatu waktu diperlukan.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxv
c. Mengadakan pemeriksaan kehandalan alat-alat firing.

d.Membuat rencana kerja pencegahan kebakaran.
e. Menyiapkan dan mengadakan pelatihan bagi karyawan dan kontaraktor
agar lebih menyadari keselamatan kerja.
f. Membuat dan menyebarkan buletin KK dan LL pada karyawan agar
wawasan karyawan tentang KK dan LL meningkat.
g.Meninjau gambar-gambar dan dokumen proyek.
h.Melakukan evaluasi-evaluasi yang berhubungan langsung dengan LKKK.
Adanya seksi-seksi tersebut diatas bertujuan untuk mencegah
kecelakaan, kebakaran, maupun pencemaran lingkungan dari segi engineering.
Lingkungan kesehatan dan keselamatan kerja (LKKK) membuat program dengan
pedoman A-850/E-6900/99-30:
1. Bendera kecelakaan
a. Warna kuning (satu minggu dikibarkan), untuk kecelakaan ringan yaitu tidak
menimbulkan hari hilang (first aid accident).
b. Abu-abu muda (dua minggu dikibarkan), untuk kecelakaan kerja yaitu
kehilangan hari kerja (lost time).
c. Hitam dengan strip putih (satu bulan dikibarkan), untuk kecelakaan fatal yaitu
menyebabkan kematian.
2. Bendera kebakaran
a. Merah (satu minggu dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian di bawah U$
10000.
b. Merah strip hitam (satu bulan dikibarkan), untuk kebakaran yaitu kerugian
melebihi U$ 10000.
3. Bendera pencemaran
a. Biru (satu minggu dikibarkan), untuk pencemaran dimana tidak terjadi klain
dari penduduk.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxvi
b. Hitam (satu bulan dikibarkan), untuk pencemaran dimana terjadi klain dari
penduduk.
4. Papan informasi kejadian
Papan ini berisi lokasi, tanggal, tingkat keparahan kejadian yang
mengakibatkan terjadinya kecelakaan kerja, kebakaran dan pencemaran. Tempat
pemasangannya di fire station, lokasi kejadian, dan lemari on call.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxvii
BAB VIII
UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH
VIII.1. Pengolahan Limbah
Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat,

senyawa sulfur dan amine, senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa
hidrokarbon yang mudah terbakar. Hal ini menuntut adanya unit pengolahan limbah
agar limbah yang dibuang dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah
ditetapkan pemerintah. PT. PERTAMINA RU VI Balongan menghasilkan berbagai
macam limbah, yang terdiri dari limbah cair, limbah gas, dan limbah padat. Dari ketiga
macam limbah tersebut, limbah cair merupakan limbah yang paling potensial untuk
menyebabkan pencemaran lingkungan.
VIII.1.1. Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)
Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi BOD, partikel

tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu, pengolahan limbah
juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun, serta bahan
tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah. Untuk mencapai tujuan
tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water Treatment di PT.
PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah diambil kadar sulfurnya di SWS,
pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage dan Effluent Water Treatment. Unit
ini dirancang untuk memproses buangan seluruh kegiatan proses dan area pertangkian
dalam batas-batas effluent yang ditetapkan air bersih. Kapasitas unit ini 600 m3/jam
dimana kecepatan effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah
hujan di area proses dan utilitas.
Desain awal dari unit WWT (Waste Water Treatment) adalah untuk mengolah
air buangan yang terbagi menjadi dua sistem pengolahan, yaitu:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxviii
1. Dissolved Air Floatation (DAF), untuk memisahkan kandungan padatan dan

minyak dari air yang berasal dari air buangan (oily water) ex process area dan
tank area. Pada proses ini yang diolah umumnya mempunyai kandungan
minyak dan solid yang tinggi tetapi mempunyai kandungan COD dan BOD
yang rendah. Spesifikasi desain air yang keluar DAF adalah mempunyai
kandungan minyak maksimum 25 ppm dan solid maksimum.
2. Activated Sludge Unit (ASU), untuk mengolah secara kimia, fisika dan biologi
air buangan dari unit proses terutama: Treated Water ex Unit SourWater
Stripper (Unit 24), desalter effluent waterex Unit CrudeDistillation (Unit 11),
GO HTU, RCC, dan sistem sanitasi pabrik. Air yang diolah umumnya
mempunyai kandungan amonia, COD, BOD dan fenol sedangkan kandungan
minyak dan solid berasal dari desalter effluent water.
Secara garis besar effluent water treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI

Balongan dibagi menjadi dua, yaitu oily water treatment dan treatment air buangan
proses. Oily water treatment dilakukan di rangkaian separator sedangkan treatment air
buangan proses dilakukan menggunakan lumpur aktif (activated sludge) yang
merupakan campuran dari koloni mikroba aerobik.
Oily water berasal dari air hujan yang bercampur minyak, air ballast, air dari parit-
parit unit proses, dan pertangkian. Process effluent water (air buangan proses) berasal
dari air buangan unit proses seperti CDU, SWS, GO HTU, dan RCC. Limbah cair
buangan dihasilkan dari berbagai macam proses pengolahan di PERTAMINA RU VI
memiliki kandungan limbah yang berbeda-beda. Secara garis besar, kontaminan utama
yang terkandung dalam air buangan proses adalah gas terlarut (hidrogen sulfida,
merkaptan, dan amonia), emulsi minyak, kimia alkali, serta padatan (effluent desalter).
Jenis-jenis limbah cair effluent process berdasarkan sifat kimianya adalah:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xxxix
1. Sour water merupakan air buangan proses yang umumnya asam karena banyak
mengandung H2S dan NH3 yang dihasilkan dari proses.
2. Spent caustic dihasilkan dari proses pencucian naphta dan LPG dari RCC.
3. Desalter effluent water dihasilkan dari unit DTU.
Proses treatment air limbah baik oily water maupun process effluent water meliputi
proses fisik, proses kimia, dan proses mikrobiologi. Unit pengolah air buangan terdiri
dari Air Floatation Section, Pre Activated Oil Sludge Section, Activated Oil Sludge
Section, dan Dehydrator and Incinerator Section. Prinsipnya adalah memisahkan
minyak dari air dan sludge pada oily water dan process effluent secara fisik. Minyak
yang terpisah dikumpulkan di recovery oil sump untuk disimpan pada tangki 42-T-502
dan 42-T-101. Air dan sludge kemudian diproses secara kimia dan mikrobiologis. Air
yang diperoleh dikumpulkan di impounding basin untuk dipisahkan kembali minyak
dan airnya, minyaknya dikirim ke recovery oil sump dan airnya dapat dibuang ke
sungai. Sedangkan sludge akan dibakar.
VIII.1.1.1 Proses Fisik
Proses fisik merupakan proses awal sebelum limbah diproses secara kimia dan
mikrobiologi. Pada proses ini diusahakan agar minyak maupun buangan padat
dipisahkan secara fisik dari air melalui CPI separator, API separator, dan DAF A/B
tanpa menangani parameter lain seperti suspended solid, COD, BOD, dan NH3. Setelah
melalui proses fisik tersebut, kandungan minyak dalam buangan air hanya
diperbolehkan ± 25 ppm. Proses fisik terjadi pada seksi Air Flotation yang terdiri dari:
 CPI Separator /Corrugate Plate Interceptor (63-S-102)
CPI separator terdiri dari:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xl
1. Process effluent CPI pit dimana process effluent water dipisahkan menjadi
fraksi atas (skimmed oil) dan fraksi bawah (air dan sludge). Skimmed oil dikirim
ke oil sump kemudian dipompa ke recovery oil sump. Air dan sludge dikirim
ke process effluent pit (PEP) untuk diolah.
2. Process oily water CPI pit dimana oily water dipisahkan menjadi fraksi atas
(skimmed oil) dan fraksi bawah (air, sludge, dan minyak). Skimmed oil dikirim
ke 63-OS-102 dan dipompa ke recovery oil sump. Fraksi bawah yang masih
mengandung minyak diolah di DAF.
CPI separator dirancang pada laju alir 600 m3/h dengan kandungan minyak
maksimum 200 ppm dan temperatur 35 oC.
 API Separator
API separator dirancang dengan laju alir 242 m3/jam dan kandungan minyak
maksimum 200 ppm. API separator berupa kolam penampung air dimana masih
terdapat minyak yang dapat dimanfaatkan kembali. Prinsip kerja dari alat ini
berdasarkan perbedaan densitas minyak dan air. Kolam ini juga dilengkapi dengan
sekat-sekat yang memperlambat laju alir sehinga sebanyak mungkin air dan minyak
dapat terpisahkan.
 DAF A/B (Dissolved Air Flotation)
Fraksi bawah dari process oily water CPI pit dan API separator yang masih
mengandung minyak mengalir ke seksi ini secara gravitasi. Campuran dari separator
mengalir ke bak DAF feed pump dan sebagian langsung dipompakan ke bak floatation
(63-Z202), dan sebagian campuran dipompakan ke pressurize vessel terlebih dahulu
sebelum ke bak floatation.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xli
Dalam pressurized vessel udara dari plant air atau DAF compressor udara
dilarutkan dalam pressurized waste water. Bilamana pressurized waste water
dihembuskan ke pipa inlet bak flotation pada tekanan atmosfir, udara yang terlarut akan
tersebar dalam bentuk gelembung karena kecepatan pelarutan udara berkurang yang
menyebabkan udara berlebih terlepas ke atmosfer. Hal ini mengakibatkan minyak yang
tersuspensi dalam waste water terangkat ke permukaan air dalam bentuk buih.
Setelah masuk ke bak flotation (63-Z-202) minyak yang tersuspensi dalam air
umumnya mengendap atau mengapung karena perbedaan SG. Peralatan ini didisain
untuk mengapungkan minyak yang tersuspensi.Sedangkan minyak yang memiliki SG
sama dengan air akan tersuspensi dalam air dan tidak mengapung atau mengendap,
sehingga perlu zat pengapung untuk memisahkan air dengan minyak dengan cara
menurunkan tegangan permukaan dari minyak. Minyak yang mengapung diambil
dengan skimmer dan dialirkan ke bak flotation oil (63-Z-203) untuk dipompa ke
recovery oil sump. Air yang terpisahkan di bak flotation dialirkan ke impounding basin.
Sedangkan sludge dan minyak yang mengendap dikumpulkan ke PEP.
VIII.1.1.2 Proses Kimia
Proses ini dilakukan dengan menggunakan bahan aditif seperti koagulan,

flokulan, penetrasi, pengoksidasi dan sebagainya yang dimaksudkan untuk
menetralkan zat kimia berbahaya di dalam air limbah. Pada tahap ini dilakukan
pengolahan terhadap senyawa beracun berbahaya karena senyawa tersebut tidak dapat
dipisahkan secara proses fisika. Senyawa yang tidak diinginkan diikat menjadi padat
dalam bentuk endapan lumpur yang selanjutnya dikeringkan. Proses kimia ini terjadi
pada proses koagulasi dan lumpur aktif.
Koagulasi adalah proses pembentukan gumpalan dari ion-ion yang berlawanan.

Karena itu, kemampuan koagulasi bergantung pada valensi ion. Reaksi antara ion-ion
menghasilkan ”flok”. Koagulan-koagulan yang digunakan di dalam pengolahan air
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xlii
buangan adalah senyawa aluminium atau besi yang umumnya berbentuk sulfat,
contohnya Al2(SO4)3, Fe2(SO4)3, dan FeCl3. Khusus untuk koagulan aluminium,
apabila air yang diproses tingkat kewarnaannya tinggi, maka pH yang dibutuhkan
untuk proses koagulasi harus dibawah 5,5 sedangkan jika air mengandung mineral
tinggi maka dibutuhkan pH 7,5. Pengadukan yang terkontrol juga membantu
pembentukan flok yang mudah mengendap. Untuk koagulasi dengan senyawa FeCl3
memiliki keuntungan daerah pH yang lebih luas daripada aluminium. Selain itu air
asam atau air basa dapat digunakan untuk koagulan besi, kondisi optimalnya adalah pH
3-8.
Proses kimia yang terjadi pada seksi Pre Actived Oil Sludge terdiri dari:
 Process Effluent Pit / PEP (63-Z-501)
Campuran air dan sludge dari process effluent CPI pit dan bak floatation (63-Z-202)
DAF diinjeksikan udara dari blower. Tujuannya agar tidak terjadi akumulasi dan air
limbah dapat terlarut. Selanjutnya air dan sludge dipompa ke rapid mixing pit. Apabila
kualitas air off spec, maka air dikembalikan ke bak PEP sedikit demi sedikit untuk
dibersihkan dengan normal proses.
 Rapid Mixing Pit (63-Z-302)
Merupakan tempat untuk melarutkan senyawa kimia pada air limbah. Variabel yang
harus dikontrol adalah pH, jika pHnya rendah maka diinjeksikan NaOH untuk
mengatur pH air pada rentang 6-8.
 Floculation Pit (63-Z-303)
Adalah bak tempat pemisahan zat-zat padat yang tersuspensi dengan membentuk
gumpalan. Air buangan dari rapid mixing pit mengalir ke floculation pit yang
dilengkapi mixer dan diinjeksikan ferri chlorida (FeCl3) agar terbentuk Fe(OH)3,
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xliii
sehingga logam-logam seperti Mg dan Ca dapat dihilangkan. Selain itu diinjeksikan

pula polimer untuk memperbesar gumpalan. Selanjutnya limbah air (air dan sludge)
menuju clarifier pit.
VIII.1.1.3 Proses Mikrobiologi
Proses mikrobiologi merupakan proses akhir dan berlangsung lama, serta hanya
dapat mengolah senyawa yang sangat sedikit mengandung logam berbahaya. Pada
dasarnya proses ini memanfaatkan makhluk hidup (mikroba) untuk mengolah bahan
organik, dimana air buangan yang akan diolah memiliki kadar BOD (Biochemical
Oxygen Demand) dan MLVSS (Mixed Liquor Volatile Suspended Solid) tinggi, tetapi
kadar logam dan bahan beracun rendah.
Semua air buangan yang biodegradable dapat diolah secara biologis.

Tujuannya untuk menggumpalkan dan memisahkan zat padat koloidal yang tidak
mengendap serta menstabilkan senyawa-senyawa organik. Sebagai pengolahan
sekunder, pengolahan secara biologis dipandang sebagai pengolahan yang paling
murah dan efisien. Dalam beberapa dasawarsa telah berkembang berbagai metode
pengolahan limbah secara biologis dengan segala modifikasinya.
Konsep yang digunakan dalam proses pengolahan limbah secara biologis

adalah eksploitasi kemampuan mikroba dalam mendegradasi senyawa-senyawa
polutan dalam air limbah. Pada proses degradasi, senyawa-senyawa tersebut akan
berubah menjadi senyawasenyawa lain yang lebih sederhana dan tidak berbahaya bagi
lingkungan. Hasil perubahan tersebut sangat bergantung pada kondisi lingkungan saat
berlangsungnya proses pengolahan limbah. Oleh karena itu, eksploitasi kemampuan
mikroba untuk mengubah senyawa polutan biasanya dilakukan dengan cara
mengoptimalkan kondisi lingkungan untuk pertumbuhan mikroba sehingga tercapai
efisiensi yang maksimum.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xliv
Proses mikrobiologi terjadi pada seksi Activated Oil Sludge Section dan
Dehydrator and Incinerator Section yang terdiri dari:
 Clarifier Pit (63-Z-304)
Merupakan tangki pengendapan dimana zat-zat padat dihilangkan dari tangki

limbah secara mekanik. Limbah berasal dari floculation pit terendapkan. Endapan yang
berupa sludge dikirim ke sludge discharge dan kemudian dipompa ke thickener (63-Z-
401) untuk dicampur dengan sludge dari sedimentation pit. Sedangkan air limbah
mengalir ke bak aeration untuk diolah secara mikrobiologis menggunakan lumpur
aktif.
 Aeration Pit (63-Z-305)
Air limbah dari clarifier pit dan sistem sanitasi dialirkan ke aeration pit yang
dilengkapi dengan pemasok O2 (aerator) dan nutrien untuk mengoksidasi / mengolah
buangan air proses yang mempunyai kadar BOD 810 mg/L dan COD 1150 mg/L
menjadi treated water yang memiliki kadar BOD 100 mg/L dan COD 150 mg/L dengan
menggunakan lumpur aktif (activated sludge). Lumpur aktif ini merupakan campuran
dari koloni mikroba aerobik seperti bakteri, protozoa, mold, yeast, alga, dan
sebagainya. Pada lumpur aktif terjadi reaksi dimana mikroorganisme menyerap
sejumlah besar bahan organik dan mengoksidasikannya.
Pada kondisi dimana defisiensi nutrien, maka sejumlah sel-sel mikroorganisme

akan mengalami disintegrasi karena enzim yang masih aktif menguraikan zat yang
masih ada di dalam sel itu sendiri, oleh karenanya perlu ditambahkan nutrien ke dalam
sistem ini.
 Sedimentation Pit (63-Z-306)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xlv
Merupakan penampungan air limbah yang telah diproses secara mikrobiologi di

aeration pit. Pada sedimentation pit, terjadi pemisahan padat-cair secara gravitasi. Air
(treated water) pada permukaan atas dialirkan ke impounding basin. Sedangkan sludge
yang terendapkan sebagian disirkulasikan ke aeration pit dan sebagian lagi dikirim ke
thickener.
 Thickener (63-Z-401)
Merupakan penampungan sludge dari clarifier pit dan sedimentation pit.

Selanjutnya lumpur tersebut dipisahkan airnya dengan bantuan bahan kimia dan alat
mekanis berupa centrifuge (alat yang bekerja memisahkan cairan-padatan dan dengan
memutarnya pada kecepatan tinggi). Cairan hasil pemisahan centrifuge dialirkan
melalui got terbuka menuju PEP (63-Z-501) di seksi Pre Actived Oil Sludge, sedangkan
padatannya disebut cake dan ditampung pada sebuah tempat bernama hopper (cake
hopper).
 Dehydrator dan Incinerator
Membakar cake dalam sebuah alat pembakar atau incinerator menjadi gas dan abu
pada temperatur tinggi (T = 800oC). Kapasitas desain dehydrator sebesar 5,5 m3/jam
dan kapasitas pembakaran incinerator adalah 417 kg solid/jam.
VIII.1.2 Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh Amine
Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di incinerator
(untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).
VIII.1.3 Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge. Sludge
merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang tidak dapat
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xlvi
dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan mencemari lingkungan. Sludge
dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di ETF. Pada sludgeselain mengandung
lumpur, pasir dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat
di-recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat di buang ke lingkungan sebab
tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat.
Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari pencemaran

lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan
melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar (incinerator)
pada temperatur tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk
landfill atau dibuang di suatu area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari.
BAB IX
KESIMPULAN DAN SARAN
IX.1. Kesimpulan
IX.2. Saran
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur xlvii

PENDEK]Laporan PKL PT Pertamina RU VI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENDEK]Laporan PKL PT Pertamina RU VI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagai Salah Satu Persyaratan Dalam

Program Studi Teknik Kimia

AISSYAH LATHIFAH ADRIYANTI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh:

Pembimbing Kerja Praktek Lead of Process Engineering

Denis Yanuardi R.M. Sri Adhiyanto

Mahardhika Putra Kurnia

8. Bapak Sugiarto yang telah memberi arahan Safety Induction (HSE).

Penulis berusaha semaksimal mungkin dalam menyusun Laporan Praktek

Balongan, September 2019

PT. PERTAMINA (Persero) RU VI adalah kilang minyak yang berlokasi di desa

I.1. Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi perubahan-perubahan dalam

Tabel I. 1. Sejarah Perkembangan PT. PERTAMINA (Persero)

April 1954 PT PTMNRI berubah menjadi Tambang

10 Desember 1957 Tambang Minyak Sumatera Utara

1 Januari 1959 NVNIAM berubah menjadi PT

Februari 1961 PT. PERMINDO berubah menjadi

1 Juli 1961 PT. PERMINA menjadi PN. PERMINA

20 Agustus 1968 Peleburan PN. PERMINA dan PN.

15 September 1971 PN. PERTAMINA berubah menjadi PT.

17 September 2003 PT. PERTAMINA menjadi PT.

Lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan pengolahan

1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM.

Tabel I. 2. Kapasitas Produksi Kilang PT. Pertamina (Persero)

2. RU III Plaju 133.7

6. RU VII Kasim 10.0

(Sumber: www.pertamina.com, 2016)

I.1.1. Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Dasar landasan didirikannya kilang RU VI Balongan uuntuk memenuhi

1. Memecahkan berbagai masalah minyak mentah (crude) Duri.

Pemilihan daerah Balongan sebagai lokasi kilang dan proyek kilang

Unit RCC adalah unit terpenting di kilang PT. Pertamina (Persero) RU

I.1.2. Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero)

Visi dan misi PT. Pertamina (Persero) adalah sebagai berikut:

I.1.3. Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero)

1. Perubahan peran dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.

Slogan RENEWABLE SPIRIT yang artinya ialah “SEMANGAT

Logo baru Pertamina sebagai identitas perusahaan dikukuhkan dan

Gambar I. 1. Logo PT. Pertamina (Persero)

1. Elemen logo membentuk huruf P yang secara keseluruhan merupakan

I.1.4. Visi dan Misi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

I.1.5. Logo dan Slogan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Gambar I. 2. Logo Unggulan PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

1. Lingkaran : fokus kepada bisnis inti dan sinergi.

Slogan dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan sama dengan PT.

I.1.6. Pedoman Perilaku

Pedoman perilaku ini bersumber dari Tata Nilai Unggulan 6C (Clean,

1. Clean. Perusahaan dikelola secara professional dengan menghindari benturan

3. Confident. Dapat menjadi pelopor dalam reformasi BUMN, berperan dalam

I.2. Lokasi dan Tata Letak PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Letak pabrik PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan terdapat di kecamatan

Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa sehingga memudahkan jalannya

Area kilang terdiri dari:

1. Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang, dan 200 ha daerah

Gambar I. 3. Letak Geografis PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

Tenaga kerja yang digunakan pada PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

I.3. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan