TUGAS PERANCANGAN ALAT PROSES

“Hydrocyclone for Solid Clasification”

KELOMPOK 3
KELAS C
FADRIAN OKTORI (1507113715)
ALFIRANDI (1507113804)
AGUS TRIANDI (1507113815)
TONI ARDI (1507114719)
ABDULLAH AGUNG HAYYUKA (1507114795)
ANTON ALGRINOV (1507114913)
ULFIANA PUTERI AL MASRI (1507116847)
UTARI AVISA (1507117613)

DOSEN PEMBIMBING :
ZULFANSYAH, ST. MT

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2018
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa karena
atas berkat dan rahmat karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan makalah yang
berjudul “Hydrocyclone for solid Clasification” tepat pada waktunya. Tugas ini
ditujukan untuk memenuhi tugas mata kuliah Perancangan Alat Proses.
Pada kesempatan ini tidak lupa penulis sampaikan terima kasih kepada
Bapak Zulfansyah, ST. MT yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam
penulisan makalah ini.
Kami menyadari bahwa makalah ini masih banyak kekurangan dan
kelemahannya, baik dalam isi maupun sistematika penulisannya. Hal ini disebabkan
oleh keterbatasan pengetahuan dan wawasan kami. Oleh sebab itu, kami sangat
mengharapkan kritik dan saran yang dapat menyempurnakan makalah ini.
Akhirnya, kami mengharapkan semoga makalah ini dapat memberikan
manfaat, khususnya bagi kami dan umumnya bagi pembaca.

Pekanbaru, 16 April 2018

Penyusun
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam perekonomian Indonesia, komoditas kelapa sawit memegang
peranan yang cukup strategis karena komoditas ini mempunyai prospek yang cerah
sebagai sumber devisa. Di samping itu, minyak sawit merupakan bahan baku utama
minyak goreng yang banyak dipakai di seluruh dunia, sehingga perusahaan minyak
kelapa sawit ini mampu menciptakan kesempatan kerja yang luas dan
meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Indonesia bukan satu-satu negara yang
memiliki industri pengolahan kelapa sawit, negara Malasyia juga merupakan
negara yang juga memiliki industri pengolahan kelapa sawit dan juga merupakan
saingan dari Indonesia. Oleh sebab itu perkembangan teknologi pada industri
pengolahan kelapa sawit mutlak harus dilakukan secara berkala di Indonesia untuk
dapat menghasilkan hasil olahan yang lebih baik lagi dan dapat menghasilkan
kapasitas olahan yang lebih banyak lagi. Langkah sederhana yang dapat dilakukan
ialah peningkatan efisiensi kerja dari mesin-mesin produksi yang ada di pabrik-
pabrik pengolahan.
Hydrocyclone merupakan salah satu mesin produksi CPO (Crude Palm Oil)
pada stasiun pengolahan biji. Hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan inti
dengan cangkang. Prinsip kerjanya dengan menggunakan gaya sentrifugal,
terjadinya pemisahan berdasarkan atas adanya perbedaan densitas. Hydrocyclone
banyak digunakan sebagai alat pemisah karena konstruksi dari hydrocyclone yang
sederhana, cara pemakaian yang mudah, biaya perawatan yang minim. Seiring
perkembangan teknologi maka diperlukan perbaikan ataupun pengembangan lebih
lanjut mengenai hydrocyclone tersebut.
Dengan demikian, dibutuhkan pembelajaran lebih lanjut mengenai
hydrocyclone ini agar kerja yang dihasilkan oleh hydrocyclone ini dapat berjalan
maksimal.
1.2 Tujuan
1. Untuk mengetahui mekanisme pemisahan padatan dengan menggunakan
hydrocyclone ( Dense Medium Hydrocyclone )
2. Untuk mengetahui spesifikasi hydrocylone yang digunakan dalam
pemisahan padatan.
3. Untuk memberikan penjelasan tentang baga
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Hydrocyclone

Pada dasarnya hydrocyclone merupakan gabungan dari dua kata yaitu hydro
dan cyclone. Hydro dapat diartikan air ataupun cairan, sedangkan cyclone dapat
diartikan sebagai pusaran. Sehingga hydrocyclone diartikan sebagai pusaran air.
Dalam penggunaanya secara nyata hydrocyclone dapat diartikan sebagai suatu alat
yang dapat memisahkan material ataupun partikel dari suatu komposisi campuran
baik berbentuk padatan dengan cairan ataupun cairan dengan cairan.
2.2 Prinsip kerja Hydrocyclone
Prinsip kerja dari hydrocyclone adalah terdapatnya kumpulan partikel dan
air yang masuk dalam arah tangensial ke dalam siklon pada bagian puncaknya.
Kumpulan air dan partikel ditekan ke bawah secara spiral (primary vortex) karena
bentuk dari siklon. Gaya sentrifugal menyebabkan partikel terlempar ke arah luar,
membentur dinding dan kemudian bergerak turun ke dasar hydrocyclone. Dekat
dengan bagian dasar hydrocyclone, air bergerak membalik dan bergerak ke atas
dalam bentuk spiral yang lebih kecil (secondary vortex) partikel yang lebih ringan
bergerak keluar dari bagian puncak hydrocyclone sedangkan partikel yang berat
keluar dari dasar hydrocyclone.

Gambar 2.1 Prinsip kerja Hydrocycl

 Ada beberapa alasan mengapa hydrocyclone dipakai sebagai alat pemisah,
yaitu:
1. Biaya operaional yang relatif murah
2. Prosesnya dapat dilakukan pada satu tempat
3. Desain ataupun modelnya sederhana, berupa kombinasi konstruksi silinder dan
kerucut
4. Tidak memiliki bagian yang bergerak
5. Minim biaya perawatan

2.3 Jenis Hydrocyclone

2.3.1 Hydrocyclone tipe konvensional
Pada Hydrocyclone tipe konvensional memiliki bagian berbentuk silinder
dan bagian berbentuk kerucut. Memiliki dua jenis tipe yang berbeda yang
berdasarkan sudut kemiringannya. Tipe yang pertama memiliki sudut kemiringan
20o – 25O, sedangkan jenis yang lain memiliki sudut > 25o hingga 180o. Fluida
dialirkan melalui dari lubang inlet bagian atas pada silinder dan aliran tersebut
menghasilkan gerakan berbentuk pusaran yang kuat pada dinding Hydrocyclone.

Gambar 2.2 Hydrocyclone tipe konvensional

 Pada proses klarifikasi ataupun pada proses klasifikasi untuk ukuran partikel
yang sangat kecil biasanya dipergunakan hydrocylone dalam jumlah yang banyak.
Tetapi ukuran dari hydrocyclone yang digunakan tidak sebesar hydrocyclone pada
umumnya. Hal ini dimaksudkan karena diperlukannya proses pemisahan yang
berulang-ulang dan kualitas hasil pemisahan yang sangat baik sehingga dibuatlah
konstruksi multicyclone.
Secara umum dapat dilihat terdapat 2 jenis konstruksi multicyclone yang
dapat dijumpai, yaitu : konstruksi linear dan konstruksi circular. Kedua jenis
konstruksi tersebut memiliki fungsinya masing-masing, seperti pada konstruksi
circular yang memungkinkan tiap hydrocyclone dapat terhubung dalam jumlah
banyak dimana mengelilingi satu pipa atau lubang utama sehingga panjang pipa
penghubung tiap hydrocyclone tetap sama.
2.3.3 Round Desilter Hydrocyclone
Terdiri dari 10 hingga 20 Hydrocyclone yang digabungkan secara melingkar
menjadi satu bagian. Pada Hydrocyclone ini dilengkapi dengan Shut-off valves pada
setiap konstruksinya. Sehingga memungkinkan untuk memindahkan atau
mengganti salah satu Hydrocyclone jika rusak tanpa menganggu kinerja
Hydrocyclone lainnya dan juga memudahkan operator untuk mengawasi kinerja
disetiap Hydrocyclone.

Gambar 2.3 Round Desilter Hydrocyclone

2.3.3 Inline Desilter Hydrocyclone
Terdiri dari 10 – 20 Hydrocyclone yang disusun secara pararel. Inline
Desilter Hydrocyclone biasanya digunakan pada tempat yang tidak memiliki
area yang cukup luas untuk menampung banyak konstruksi instalasi mesin.
Sehingga dapat menghemat pemakaian tempat.

Gambar 2.4 Inline Desilter Hydrocyclone

2.3.4 Hydrocyclone aliran aksial

Pada umumnya digunakan pada industri pengolahan air bersih.
Berfungsi memisahkan sisi minyak dari campuran air kemudian sisa minyak
tersebut ditampung dan dibuang.
Karateristik dari Hydrocyclone aliran aksial :
a.) Konsentrasi penyerapan minyak hingga 10.000 ppm
b.) Besar penurunan tekanan balik 2 - 3,5 bar
c.) Besar penurunan tekanan buang 4 – 7,5 bar
d.) Penurunan tekanan dapat diminimalkan dengan menambah jumlah pipa
didalam Hydrocyclone

Gambar 2.5 Hydrocyclone aliran aksial

2.4 Bagian-bagian dari Hydrocyclone
Secara umum bagian-bagian dari Hydrocyclone dapat dilihat dari gambar
berikut :

Lubang Keluar

Feed Chamber
Lubang Masuk
Vortex Finder

Cone Section (Bagian Kerucut)

Tail Pipe Apex Valve (Katup keluar)

(Pipa bawah)

Lubang Keluar

Gambar 2.6 Bagian-bagian Hydrocyclone

Keterangan:
1. Lubang masuk
2. Cylindrical section
3. Vortex finder
4. Cone section
5. Lubang keluar

2.4.1 Lubang masuk (Inlet area)

Ada beberapa tipe dari lubang masuk (Inlet area), yaitu : lubang masuk
tipe involute, lubang masuk tipe ramp dan lubang masuk tipe scroll. Berbagai
tipe tersebut dimaksudkan untuk lebih memaksimalkan kinerja dari
Hydrocyclone. Dengan konstruksi lubang masuk dengan tipe involute, lubang
masuk tipe ramp dan lubang masuk tipe scroll dapat mengurangi efek dari
turbulensi yang terjadi disekitar dinding lubang masuk dan daerah antara
lubang masuk dengan cylinder section
 Gambar 2.7 Beberapa tipe dari lubang masuk (Inlet area)

2.4.2 Cylindrical section

Pada dasarnya diameter dari cylindrical section memilki diameter
sebesar diameter dari Hydrocyclone . Konstruksi dari cylindrical section
yang panjang dimaksudkan untuk memperbesar kapasitas dan juga
mengurangi dari kecepatan tangensial. Besar kecilnya dari konstruksi dari
cylindrical section dapat mempengaruhi besarnya tekanan.

Gambar 2.8 Beberapa tipe dari cylindrical section

2.4.3 Vortex finder
Pada umumnya besar dari vortex finder 20 - 45 % dari diameter
Hydrocyclone. Besar dari vortex finder dapat kualitas pemisahan yang dihisap.
2.4.4 Cone section
Besar sudut pada cone section didasarkan pada jenis pemakaiannya. Pada
cone section besudut 20° merupakan standar pemakaian pada industri
pertambangan mineral. Sedangkan untuk Hydrocyclone yang memiliki bagian
bawah datar diperuntukan untuk pemisahan material-material berstruktur kasar.

Gambar 2.9 Beberapa tipe dari cone section

2.5 Hydrocyclone pada industri kelapa sawit

Digunakan pada stasiun pengolahan inti. Hydrocyclone berfungsi untuk
memisahkan antara inti dengan cangkang. Adapun proses pengolahan dari
kelapa sawit hingga mencapai pada proses pemisahan menggunakan
 hydrocyclone terdiri dari beberapa tahapan yaitu:

Fresh Friut
Bunch

Sterilization

Digestion

Pressing Depericarper

Silo Drier

Nut
Cracker

Cracked
Nut Blower

Hydrocyclone

Kernel
Drier

Kernel
Storage

Gambar 2.10 Tahapan proses pengolahan hingga mencapai hydrocyclone

2.5.1 Proses kerja unit Hydrocyclone
Campuran cangkang dan inti yang keluar dari separating coloum
dimasukan kedalam bak 1, lalu oleh pompa hydrocyclone (P1) dipompakan
kedalam hydrocyclone (H1), campuran ini akan diputar oleh gaya sentrifugal,
inti yang mempunyai berat jenis lebih kecil berkumpul ditengah cyclone lalu
melalui vortex finder keluar ke sebelah atas.
Inti yang bercampur dengan air ini kemudian masuk ke dewatering screen
untuk memisahkan air, selanjutnya inti secara teratur banyaknya (atau diatur
water lock) masuk ke kernel transport fan untuk dimasukan ke pemeraman inti
(kernel bin) melalui saringan kernel sterilizer. Sedangkan cangkang yang
mempunyai berat jenis besar akan berkumpul dibagian pinggir cyclone lalu
keluar dari bawah bersama air ke bak 2.
Produk pada bak 2 masih terdapat inti bercampur cangkang. Campuran ini
dipompakan oleh pompa hydrocyclone (P2) dipompakan ke hydrocyclone(H2)
proses pemisahan disini sama dengan pada hydrocyclone (H1). Inti keluar
sebelah atas pipa melalui vortex finder masuk kembali ke bak 3.

Gambar 2.11 Skema kerja unit hydrocylone

Proses pada bak 3 mengandung sedikit inti. Campuran ini dipompakan

oleh pompa hydrocyclone (P3) dipompakan ke hydrocyclone (H3), proses
pemisahan disini sama dengan pada hydrocyclone (H1) dimana cangkang akan
keluar ke shall dewatering screen, selanjutnya secara teratur (diatur water lock)
masuk ke shall transport fan untuk direbus keshall hopper sebagai bahan bakar
ketel. Inti akan keluar melalui pipa dari atas dan masuk ke bak 2. Inti kemudian
dibawa ke kernel dryer untuk dikeringkan dan disimpan di kernel storage[4].
2.5.2 Bagian-bagian unit Hydrocyclone
a. Tabung pemisah (Hydrocyclone)
Alat ini bekerja bersarkan karena gaya senrtifugal yang di timbulkan
oleh aliran air yang membentuk pusaran (vortex). Akibat gaya sentrifugal
yang di timbulkan oleh aliran vortex maka Inti kelapa sawit yang memiliki

massa jenis 1080 kg/ akan berada pada pusat pusaran sedangkan cangkang

kelapa sawit yang memiliki massa jenis 1300 kg/ akan terlempar hingga ke
dinding hydrocyclone.

Gambar 2.12 Proses pemisahan di dalam tabung

b. Bak penampung
Bak penampung campuran hasil pemisahan yang dilakukan oleh tabung
pemisah (hydrocylone), yang dilengkapi dengan dewatering drum. Hasil
pemisahan yang dikeluarkan hydrocylone melalui pipa bawah akan masuk ke
dalam bak ini yang selanjutnya akan dibawa keluar oleh shall transport fan
untuk dibawa ke proses selanjutnya untuk direbus ke shall hopper sebagai
bahan bakar ketel[4].

Gambar 2.13 Jalur distribusi inti dan cangkang

2.6 Kecepatan settling sentrifugal
Kecepatan settling sentrifugal atau kecepatan pengendapan sentrifugal
ditinjau dari sebuah sebuah partikel berdiamater Dp, berotasi pada jari-jari = r,
maka gaya sentrifugal seperti perilaku gerak partikel dalam fluida, tetapi gaya
gravitasi diganti dengan gaya sentrifugal[1]. Adapun kecepatan settling
sentrifugal dapat dilihat pada persamaan 2.6-1 (Coulson,1986).
v 2
v =v t (2.6-1)
gt T gr
vgt = gravitational terminal velocity (m/s)

vt = kecepatan tangensial (m/s)

Gambar 2.14 Variasi kecepatan tangensial dan kecepatan

radial [Ter linden, Inst.page165.(1949)]

2.7 Aliran Vortex

Vortex adalah massa fluida yang partikel-partikelnya bergerak berputar
dengan garis arus (streamline) membentuk lingkaran konsentris[7]. Gerakan
vortex berputar disebabkan oleh adanya perbedaan kecepatan antar lapisan
fluida yang berdekatan. Dapat diartikan juga sebagai gerak alamiah fluida yang
diakibatkan oleh parameter kecepatan dan tekanan. Vortex sebagai pusaran
yang merupakan efek dari putaran rotasional dimana viskositas berpengaruh
didalamnya. Sebuah vortex mewakili sebuah aliran yang garis-garis arusnya
adalah lingkaran-lingkaran sepusat (konsentris). Aliran vortex awalnya
dianggap sebagai kerugian dalam suatu aliran fluida. Belakangan ini prinsip
aliran vortex digunakan untuk pengembangan teknologi penegeboran minyak,
pemisahan partikel ataupun material padatan dengan cairan, industri kimia dan
lain sebagainya.
Pergerakan aliran fluida dapat dibedakan menjadi tiga jenis, yaitu:
1. Translasi murni atau translasi irrotasional
2. Rotasi murni atau translasi rotasional
3. Distorsi atau deformasi murni, baik angular ataupun linier
Aliran irrotasional terjadi apabila elemen fluida di setiap titik tidak
mempunyai kecepatan sudut netto terhadap titik tersebut. Sebaliknya aliran
rotasional terjadi apabila elemen fluida mempunyai kecepatan sudut netto.
Gerak vortex dapat dikategorikan sebagai dalam aliran rotasional. Vortex
digambarkan sebagai aliran yang bergerak dan berputar terhadap sumbu vertikal
sehingga terjadi perbedaan tekanan antara bagian sumbu dan sekelilingnya.
Tetapi pada beberapa kondisi vortex juga dapat dikategorikan sebagai aliran
irrotasional. Kelihatannya agak mengherankan bahwa gerakan vortex
irrotasional. Namun demikian harus diingat kembali bahwa rotasi mengacu
pada orientasi pada elemen fluida bukan lintasan yang diikuti oleh elemen
tersebut. Jadi, untuk sebuah vortex irrotasional, jika sebuah tongkat pendek
ditempatkan di dalam medan aliran pada lokasi A, seperti pada gambar 2.16,
tongkat-tongkat itu kan berotasi selagi bergerak ke lokasi B. Salah satu tongkat
yang sesuai garis-garis akan mengikuti sebuah lintasan yang melingkar dan
berputar dengan arah berlawanan dengan arah jarum jam. Tongkat yang lain
akan berotasi searah putaran jarum jam karena sifat alamiah dari medan aliran,
di mana bagian tongkat yang terdekat dengan titik asal bergerak cepat dari pada
ujung lainya.
 Gambar 2.15 Pola garis arus untuk sebuah vortex

Berdasarkan klasifikasi aliran berputar yang terjadi dalam kehidupan

sehari-hari maka aliran vortex dapat dibedakan menjadi tiga bagian, yaitu :
2.7.1 Aliran vortex Bebas
Aliran vortex terjadi walaupun tidak adanya gaya yang dilakukan pada
fluida tersebut. Karateristik dari vortex bebas adalah kecepatan tangensial dari
partikel fluida yang berputar pada jarak tertentu dari pusat vortex . Hubungan
kecepatan partikel fluida v terhadap jaraknya dari pusat putaran r dapat dilihat
pada persamaan 2.7.1-1 (Munson et al,2003).

Gambar 2.16 Gerakan elemen fluida dari A ke B : vortex bebas

Pada aliran vortex bebas dengan menganggap elemen air memiliki :

l = panjang elemen air
dr = ketebalan elemen air
v = kecepatan tangensial
dP = beda tekanan dari elemen air dan aliran bebas mempunyai gaya,
tekanan yang sebanding dengan aksi gaya sentifugal
Dalam vortex bebas, tidak ada perubahan energi melintas pada aliran lurus.

2.7.2 Aliran Vortex Paksa

Apabila suatu gaya diberikan pada suatu fluida dengan maksud
membuat aliran fluida berputar. Hubungan kecepatan partikel fluida v terhadap
jaraknya dari pusat putaran r dapat dilihat pada persamaan 2.7.2-1 (Munson et
al,2003).

v =ω ⋅ r (2.7.2-1)
dimana :
ω = kecepatan sudut
r = jari-jari putaran (m)

Gambar 2.17 Gerakan elemen fluida dari A ke B : Vortex paksa

Air dalam tabung diputar dengan gaya torsi, partikel P pada permukaan
air, berjarak x pada sumbu putaran, bekerja gaya-gaya:
1. Berat partikel, arah ke bawah (W)
2. Gaya sentrifugal dengan arah menjauhi pusat putaran (FC)
3. Gaya reaksi zat cair yang mendesak partikel (R)
Bekerjanya gaya selain gaya gravitasi pada air dalam tabung menghasilkan gaya
vortex yang dikenal sebagai aliran vortex paksa. Pada putaran silinder, N dan
kecepatan sudut ψ , partikel P mempunyai sudut tangen ψ , berat partikel W
dan gaya sentrifugal FC.
2.7.3 Aliran Vortex Kombinasi
Aliran Vortex Kombinasi adalah vortex dengan vortex paksa pada inti
pusatnya dan distribusi kecepatan yang sesuai dengan vortex bebas pada luar
intinya. Jadi untuk sebuah votex kombinasi dapat dilihat pada persamaan

berikut (Munson et al ,2003)

Gambar 2.18 Tipe-tipe Vortex

Tipe vortex 1 merupakan awal aliran air berputar di permukaan. Tipe 2
putaran air mulai menunjukkan adanya cekungan kedalam di bagian tengah
pusaran. Tipe 3 pusaran air mulai membentuk kolom udara (vortex) yang bergerak
menuju oulet. Tipe 4 kekuatan vortex mampu menarik material apung masuk ke
dalam pusaran. Tipe 5 adalah vortex dimana gelembung-gelembung udara pecah di
ujung pusat pusaran yang masuk konstruksi silinder. Tipe 6 vortex dengan lubang
udara penuh menuju outlet.

2.8 Aliran berputar dalam tabung

Sebuah tulisan yang dibuat oleh F.Chang dan V.K Dhir mengemukakan
sebuah penelitian eksperimental untuk memahami karateristik daerah turbulen pada
aliran berpusar secara tangensial dalam tabung. Profil kecepatan aksial
menunjukkan terjadinya aliran balik dibagaian tengah tabung yang mengecil
ukurannya sesuai berkurangnya intensitas putaran, kecepatan aksial minimum
didekat dinding juga berkurang sesuai berkurangnya intensitas pusaran. Profil
kecepatan tangensial menunjukkan bahwa daerah kecepatan tangensial maksimum
akan bergerak secara radial menuju tengah putaran, sesuai denagn penambahan
jarak aksial putaran dari fluida yang masuk. Aliran yang berputar dapat dibagi dua
bagian tengahnya terbentuk vortex paksa dan pada bagian tepinya merupakan
vortex bebas dengan daerah transisi diantaranya. Maka aliran yang terbentu dalam
tabung tersebut merupakan aliran vortex Rankine.
Parameter yang paling penting pada Hydrocyclone sebagai alat pemisah adalah
efisiensi pengumpulannya dan titik tekan antar unit. Efisiensi pengumpulan
Hydrocyclone ditentukan oleh kemampuannya menangkap dan menyimpan
partikel atau material dimana titik tekanan sejumlah dengan kekuatan yang
dibutuhkan unit untuk melakukan hal tersebut.
Distribusi kecepatan tangensial tidak bervariasi secara signifikan terhadap arah
aksial. Perbedaan antara kecepatan tangensial dalam silinder bagian atas dan
kerucut bagian bawah tidak terjadi. Hal ini menunjukkan bahwa tidak terjadi
percepatan kecepatan dalam kerucut akibat penurunan luas penampang kerucut.
Bagaimanapun, terjadi perbedaan kecepatan tangensial pada ketinggian yang
berbeda. Kecepatan tangensial secara signifikan turun ketika ketinggian
hydrocyclone meningkat dan ini bertanggung jawab pada rendahnya efisiensi
pemisahan. Fenomena ini terjadi pada kerucut yang panjang. Satu perkecualian
adalah bahwa jika hydrocyclonenya sangat pendek sehingga menyebabkan pipa
keluar menonjol ke bagian kerucut sehingga efisiensi dari siklon akan turun akibat
aliran pintas ke pipa keluar.
Menurut Kim dan Lee lapisan batas kecepatan yang terbentuk pada permukaan
dinding siklon memegang peranan penting sebagai penghalang deposisi partikel
karena terjadinya penurunan gaya sentrifugal yang tajam di daerah dekat dinding.
Pemodelan turbulen perlu memperhitungkan difusi turbulen dalam daerah inti
aliran dan gerakan partikel di dalam lapisan batas ini.Turbulen merupakan bentuk
aliran yang berfluktuasi terhadap ruang dan waktu. Turbulen merupakan proses
yang kompleks.Aliran turbulen adalah bagian dari disiplin ilmu mekanika fluida.
Dalam analisanya, mekanika fluida selalu menggunakan pendekatan bahwa fluida
sebagai kontinum, suatu ukuran fluida yang jauh lebih besar dari ukuran molekul,
tetapi lebih kecil dari ukuran partikel. Karakter aliran turbulen tidak ditentukan oleh
jenis fluida tetapi oleh karakter aliran itu sendiri. Turbulensi aliran pada fluida air
dengan udara akan memiliki karakter yang sama jika memiliki bilangan Reynolds
yang sama. Tegangan geser yang terjadi pada lapisan batas turbulen berasal dari
viskositas fluida/viskositas molekuler (sifat molekuler fluida) dan viskositas
turbulensi (sifat aliran).
Turbulen akan terjadi ketika gaya inersia dalam fluida menjadi sangat dominan
dibandingkan gaya viskos (dicirikan dengan tingginya Reynolds, (Re). Nilai absolut
dari bilangan Reynolds untuk turbulen selalu relatif terhadap konfigurasi aliran.
Misalnya aliran eksternal akan memiliki bilangan Reynolds yang lebih tinggi
daripada aliran internal. Tetapi nilai relatif bilangan Reynolds aliran turbulen selalu
lebih tinggi daripada aliran laminer. Karena bilangan Reynolds merupakan rasio
antara gaya inersia aliran dan gaya gesek, pengaruh gaya inersi pada aliran turbulen
jauh lebih dominan dibandingkan dengan pengaruh gaya gesek.
2.9 Dense Media Hydrcyclone
Prinsip dan dasar dari perancangan hidrosiklon konvensional pertama kali
dipatenkan pada tahun 1891 tetapi hanya sebatas aplikasi yang signifikan
ditemukan dalam industri setelah Perang Dunia Kedua (Svarovsky, 1984).
Hidrosiklon yang sering disebut sebagai siklon (Arterburn, 1982), telah menjadi
suatu metode standar untuk mendegradasi sludge di industri mineral sejak
pertengahan 1950-an (Plitt, 1976).
Dense Media Hydrocyclone (DMH ) memisahkan partikel padat atas dasar
ukuran. Prosesnya adalah dengan menggunakan air sebagai pembawa dan
memisahkan partikel yang tidak diinginkan dengan menggunakan
magnetit atau ferosilikon dicampur dengan air sebagai pembawa

Gambar 2.19 Dense Material Hydrocyclone

2.9.1 Test Work Procedure
Proses media padat didasarkan pada prinsip-prinsip mengapung dan
tenggelam . Percobaan pertama untuk menggunakan prinsip mengapung dengan
menggunakan westafle pada skala industri adalah Sir HenryBesssemer yang
dipatenkan sebagai proses media padat pertama pada tahun 1858 (England et al,
2002). Dalam laboratorium, batubara bersih dipisahkan dari pengotor dengan cara
merendam batubara mentah dalam cairan memiliki densitas diantara batubara
bersih dan gangue bahan (England et al, 2002).
Untuk wastafel batu bara dan analisis float, cairan organik seperti Certigrav,
atau campuran karbon tetraklorida, petroleum eter dan bromoform, atau larutan
seng klorida dalam air, bisa digunakan untuk mendapatkan pemisahan yang hampir
sempurna dari batubara dari kotoran berdasarkan densitas relatifnya. Pengaruh
ukuran dan bentuk untuk partikel yang lebih besar dari 0.5mm dapat diabaikan
(England et al, 2002).

Gambar 2.20 Prinsip pemisahan pada “Dense Medium “

Teknik Mengapung dan tenggelam atau HLS (Heavy Liquid Separation )

ini dilakukan karena tiga alasan utama (England etal, 2002):
• Penentuan karakteristik pencucian batubara atau mineral.
• Evaluasi efisiensi pemisah.
• Untuk pengontrolan Industri

Kemudian, parameter yang digunakan pada analisa HLS ini adalah (England et al,
2002) :
• Densitas Pemisah : titik di mana kurva melewati faktor partisi 50% dan
biasanya didefinisikan sebagai densitas partisi (d50). Hal ini juga dikenal
sebagai titik Cut Tromp
• Ecart Probable (moyen) (EPM): didefinisikan sebagai salah satu setengah
 dari perbedaan antara relatif density yang sesuai dengan 75% dan 25%
koordinat seperti yang ditunjukkan dalam kurva partisi ((D75 - D25) / 2).

2.9.2 Media Pemisah ( Separation Media )

Media pemisah dalam proses media yang padat merupakan media yang
ideal karena biayanya murah, bercampur dengan air, mampu penyesuaian atas
berbagai kepadatan relatif, stabil, tidak beracun, non - korosif dan rendah viskositas
(England et al, 2002). Meskipun cairan yang digunakan dalam biasanya pada
pengujian dilaboratorium, namun terlalu mahal untuk skala industri (England et al,
2002) dan sering beracun (Wills, 1997). Medium yang digunakan sekarang dalam
semua proses sedang padat komersial seluruh dunia adalah suspensi dalam air dari
partikel padat tidak larut dari kepadatan relatif tinggi. Bubuk padat yang biasa
digunkan adalah ferosilikon atau magnetit dalam air. Ferrosilicon, juga
dikenalsebagaiFeSi,adalah digunakan untuk aplikasi kepadatan tinggi (medium
density 3.2-4.2t / m3) (Grobler et al, 2002).
Sebuah FeSi suspensi harus memiliki sebagian besar padatan dalam air
untuk mencapai kepadatan yang tinggi. Sebagai contoh, untuk mencapai kepadatan
media 4t / m3, 7 ton FeSi (kerapatan padat 7t / m3) harus ditambahkan
untuk 1m3 air untuk membuat 2m3 media berat (Grobler et al, 2002). Demikian
pula, 1 ton magnetit (density padat 5t / m3), dicampur dengan 2m3 air, akan
memberikan 2.2m3 medium heavy dengan kepadatan pulp 1.36t / m3. England et
al (2002) mencatat bahwa magnetit sekarang satu-satunya yang solid digunakan
dalam industri batubara Afrika Selatan, meskipun pasir telah digunakan di masa
lalu. Pabrik batu bara Afrika Selatan beroperasi antara 1.3t / m3 dan 2.0T / m3 cut
poin (England et al, 2002). Magnetit relatif murah dan digunakan untuk
mempertahankan densitas campuran hingga 2.5T / m3(Wills, 1997).
Ukuran partikel medium berperan penting dalam berbagai sifat media.
Semakin kasar suatu partikel, maka semakin besar risiko keluar dari padatan.
Sebuah media dari mana padatan menetap cepat dikatakan stabil. Oleh karena itu,
partikel kasar menciptakan kondisi yang tidak stabil, sedangkan partikel halus
menciptakan kondisi yang stabil (Inggris et al, 2002). Bentuk media partikel (FeSi
dan magnetit) tergantung pada proses manufaktur (milling atau atomisasi)(Grobler
et al,2002).
Stabilitas medium adalah suspensi dan dianggap sebagai non homogen
dua sistem fase - itu adalah reologi dari fase padat dalam lingkungan dibentuk oleh
fase cair. Gerakan relatif dari padatan dalam fase cair di bawah massa dan
permukaan gaya menentukan tingkat homogenitas suspensi, dan properti menengah
penting pada DMS (Grobler et al, 2002). Dengan kata lain stabilitas suspensi media
dapa tdiukur dengan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk media padatan untuk
menyelesaikan suatu proses (England et al, 2002). Grobler et al (2002) lebih lanjut
mencatat bahwa stabilitas media menentukan gradien densitas
menengah di zona pemisahan dan dengan demikian secara langsung mempengaruhi
ketajaman pemisahan . Ukuran padatan yang halus dalam medium, merupakan
suspensi yang lebih stabil. Dan semakin rendah kepadatan relatif
dari suatu padatan, maka suspensinya lebih stabil (England et al, 2002). Sebuah
media yang ideal memiliki tinggi stabilitas yang menghasilkan kepadatan
menengah tinggi, partikel menengah halus dan kontaminasi padatan yang rendah
dari bijih slimes (Grobler etal,2002).
Reologi media (tebal dan cepat suspensi menetap) dapat digambarkan oleh
viskositas dan stabilitas. Viskositas adalah ukuran ketahanan media cairan
sementara aliran stabilitas adalah ukuran dari kecenderungan media untuk
menyelesaikan. Kedua sifat yang sangat dipengaruhi oleh parameter seperti
densitas sedang, bentuk partikel, distribusi ukuran partikel dan tingkat kontaminasi
dengan slimes. Karakteristik kental dari medium padat yang umumnya non
Newtonian (viskositas adalah fungsi dari laju geser) dan viskositas jelas jangka
(Pada tingkat geser didefinisikan) lebih disukai (Grobler et al, 2002).
Suspensi tanah halus dari konsentrasi di bawah 30% volume air berperilaku
cairan Newtonian dasarnya yang sederhana. Di atas konsentrasi ini, bagaimanapun,
suspensi menjadi non-Newtonian dan tertentu stres minimum, atau stres hasil, harus
diterapkan sebelum geser akan terjadi dan pergerakan partikel dapat dimulai (Wills,
1997). Lebih lanjut dicatat oleh Grobler et al (2002) media yang ideal memiliki
viskositas rendah untuk memaksimalkan pemisahan dan memompa efisiensi.
Sebuah viskositas tinggi tidak diinginkan karena mengurangi kecepatan partikel
mineral yang dipisahkan, meningkatkan kemungkinan salah penempatan dan
mengurangi efisiensi pemisahan. Sebuah viskositas rendah biasanya diperoleh
untuk densitas rendah menengah, partikel kasar, partikel bulat halus dan bersih
media tidak terkontaminasi. Faktor mengendalikan viskositas dirangkum oleh
Napier-Munn dan Scott (1990):
• Medium density - viskositas meningkat dengan konsentrasi padatan dan
dengan demikian dengan media density, dengan cara non linear,
peningkatan menjadi cepat di atas konsentrasi kritis tertentu.
• Densitas Padatan - ini mengendalikan konsentrasi padatan yang diperlukan
untuk mencapai media tertentu massa jenis; kepadatan tinggi padatan
memerlukan konsentrasi yang lebih rendah (viskositas rendah) untuk
mencapai media tertentu.
• Ukuran partikel distribusi - partikel bulat atau halus menghasilkan
viskositas rendah dari sudut atau kasar partikel.
• Kontaminasi baik - kontaminan, seperti slimes dari bijih atau batubara,
biasanya meningkatkan viskositas, baik untuk padatan rendah kepadatan
dan ukuran partikel halus.
• Demagnetisation - media komersial umumnya magnetik (FeSi dan
magnetit) untuk memungkinkan pemulihan dan regenerasi proses
sederhana. Perjalanan melalui magnetik pemisahan di sirkuit pemulihan
media menginduksi magnet sisa yang menyebabkan flokulasi atau
aglomerasi partikel magnetised. Efek ini umumnya meningkat viskositas.
Efeknya dapat diminimalkan dengan demagnetising atau depolarisasi
medium setelah pemulihan media.
2.9.3 Dense Media Separator ( Media pemisahan padatan )
Ada banyak varian dari DM ( Dense Media ) dan lembar aliran tetapi prinsip
tetap sama. Seperti yang telah disebutkan, campuran padat dan pemisah sentrifugal
adalah DM yang paling umum dari proses pemisahan yang digunakan. Hanya
beberapa desain DM yang sekarang digunakan secara komersial. Mandi DM bath
diklasifikasikan ke dalam kelas dua utama, bath dalam dan bath dangkal. Bath
dalam berisi lebih menengah dari bath dangkal dengan kapasitas dinilai sama tetapi
kurang rentan untuk dipengaruhi oleh selain disengaja air untuk media (England et
al, 2002). Mendalam mandi termasuk Kesempatan pasir kerucut, Barvoys dan
Tromp bath dalam. Mandi dangkal termasuk drum Wemco, Drewboy, Teska, dan
Norwalt bath.
Media pemisah padatan kini menjadi banyak digunakan dalam perlakuan
bijih dan batubara. Siklon DM memberikan gaya sentrifugal yang tinggi dan
viskositas rendah dalam medium memungkinkan banyak pemisahan halus yang
akan dicapai dibandingkan pemisah gravitasi (Wills, 1997). England et al (2002)
merangkum sejarah siklon DM sebagai berikut: Pada saat treatment pemisahan batu
bara pada media padat di Eropa loess digunakan sebagai medium padat. Kemudian
barulah dikembangkan siklon yang digunakan untuk merebut kembali dan
mengentalkan suspensi loess. Pada kesempatan ketika siklon pengental di tambang
Maurits di Belanda tersumbat, overflow ditemukan diisi dengan batu bara yang
bersih dari kotoran. Pengamatan ini menyebabkan perkembangan topan
sebagai perangkat pembersih. Selama periode 1950-1980, penggunaan siklon DM
secara bertahap menjadi luas di seluruh dunia dan, selama bertahun-tahun terakhir
ini, beberapa mesin pemisah sentrifugal lain dikembangkan.
Prinsip operasi dari siklon DM dikembangkan oleh tambang negara Belanda
(DSM) yang sangat mirip dengan yang dari hidrosiklon konvensional di mana
kedua bijih dan menengah dengan prinsip gaya sentrifugal, meskipun siklon DM
memisahkan berdasarkan kepadatan (densitas) dan tidak ukuran (Bosman dan
Engelbrecht, 1997).
Umpan ke siklon DM, yang merupakan campuran bubur media padat dan
batubara / bijih, memasuki tangensial dekat bagian atas bagian silinder di bawah
tekanan, sehingga meningkatkan kuat aliran berputar-putar. Kotoran atau abu tinggi
partikel bergerak ke arah dinding di mana kecepatan aksial vektor menunjuk ke
bawah, dan dibuang melalui keran. Batubara bersih ringan (atau mineral gangue)
bergerak ke arah sumbu longitudinal dari pusat aliran di mana biasanya ada inti
udara aksial hadir dan kecepatan vektor aksial poin aliran lumpur ke atas dan
melewati melalui pusaran finder (Wang et al, 2009).
Aliran siklon DM sangat rumit dengan adanya putaran turbulensi, inti udara
dan pemisahan partikel dan melibatkan beberapa fase: gas, cair, batubara dan
magnetik / non partikel magnetik dari berbagai ukuran dan kepadatan. Biasanya,
bubur air, magnetit dan konten non magnetik disebut media (Wang et al, 2009).
 Dengan kata lain, siklon DM yang menggunakan gaya sentrifugal untuk
mendapatkan kekuatan yang lebih besar yang dapat beroperasi pada partikel. Hal
ini menyebabkan "lebih berat" partikel bergerak cepat menuju dinding siklon dan
"ringan" partikel bergerak cepat menuju pusat siklon (England et al, 2002).
Besarnya gaya gravitasi dan apung yang memisahkan partikel adalah pertimbangan
utama karena mengatur kecepatan dengan mana partikel-partikel terpisah, yang
pada gilirannya menentukan kapasitas pabrik (England et al, 2002). Dalam bath
statis gaya gravitasi bersih dikurangi gaya apung dapat diberikan sebagai:
Fg = (Mp – Mf ) g....................................................................(2.9.3-1 )
Ket :
Fg = Gaya gravitasi
Mp = Massa partikel
Mf = Massa fluida
G = Acceleration of gravity
Untuk partikel mengambang, Fg akan memiliki nilai negatif, yaitu Mf> Mp.
Untuk partikel wastafel ( tenggelam ), Mf <Mp dan nilai akan positif. Dalam siklon
DM, pemisahan kepadatan relatif hasil terutama dari pemanfaatan gaya gravitasi
dan apung. Dalam siklon DM, bagaimanapun, percepatan gravitasi digantikan oleh
percepatan sentrifugal:
Fc = (Mp – Mf)(V2/r)........................................................................(2.9.3-2)
Dimana,
Fc = Gaya sentrifugal
V = kecepatan tangensial
r = jari-jari siklon
Oleh karena itu, lebih kecil jari-jari, semakin besar gaya sentrifugal yang
bekerja pada partikel. Karena itu, partikel halus dapat dipisahkan dengan siklon
diameter yang lebih kecil. Namun, van der Walt (2002) berkomentar bahwa baik
DMS hanya akan melepas pada skala besar dengan pengembangan desain satu
tahap besar yang cocok untuk fine (-0.5mm) DMS. Single besar Unit akan lebih
praktis dan kemungkinan akan dikembangkan melalui teknologi modern seperti
CFD.
Menurut England et al (2002), DSM cocok untuk treatment batu bara dan
mineral pada rentang ukuran lebar, 80mm - 0.1mm, dengan dua kualifikasi utama:
• Ukuran dari siklon diperlukan meningkat dengan ukuran atas diproses
(maksimum ukuran partikel diambil sebagai sepertiga dari diameter inlet
siklon).
• Efisiensi pemisahan fraksi -4mm memburuk secara signifikan dengan
siklon besar lebih besar dari 800mm diameter. Pernyataan ini bertentangan
dengan Mengingat industri batubara Australia, di mana Sedgman saja
dipasang delapan puluh + Siklon 1000mm DM sejak tahun 1999. Selain itu,
tidak ada data operasional membuktikan bahwa Ep memburuk untuk lebih
besar siklon diameter DM, atau dari breakaway ukuran untuk besar siklon
diameter DM (Mackay et al, 2009).
Gaya sentrifugal yang bekerja pada partikel di wilayah inlet biasanya 20 kali
lebih besar darigaya gravitasi di bath statis. Pada bagian kerucut dari siklon DM,
yang tangensial kecepatan yang lebih meningkat dan pada puncak itu adalah lebih
dari 200 kali lebih besar dari gravitasi (England et al, 2002).
Parameter operasi penting lainnya untuk siklon DM adalah tekanan umpan
atau tekanan di yang pulp dimasukkan ke pusaran. Tekanan pakan mengontrol
kekuatan dalam DM siklon dan, batubara, biasanya bervariasi antara 70kPa dan
105kPa. Pakan dapat diperkenalkan baik melalui pompa atau gravitasi (England et
al, 2002). Kapasitas topan meningkatkan sebanding dengan akar kuadrat dari kepala
operasi yang biasanya ditetapkan pada minimum 9 x "D", diameter siklon. Tekanan
adalah kompromi antara sistem kebutuhan daya, ukuran pompa dan memakai,
versus efisiensi pemisahan minimum yang dapat diterima
(England et al, 2002).

2.9.4 Dense Media Cyclone Developments

DSM mencatat banyak pedoman prinsip siklon DM yang digunakan sampai
hari ini. Pedoman DSM dirangkum dalam tabel 2.1.
 Tabel 2.1 DSM DM cyclone slection guidelines vs current trends

Meskipun pola aliran normal dari siklon DM mirip dengan siklon

klasifikasi, pekerjaan penelitian baru-baru ini sedang dilakukan menggunakan CFD
dan model lainnya untuk menggambarkan aliran dan kinerja siklon DM lebih
akurat. Seperti disebutkan, CFD adalah Pendekatan pilihan untuk pemodelan
berdasarkan fundamental kinerja hidrosiklon. Lengkap pemodelan aliran
hydrocyclone yang melibatkan memprediksi fase kecepatan cair, bubur profil
konsentrasi, viskositas turbulen dan kecepatan slip partikel sehubungan dengan fase
cair untuk berbagai ukuran partikel sebelum memprediksi kurva partisi. Solusinya
adalah kompleks karena persamaan aliran fluida yang mengatur adalah nonlinear,
simultan parsial persamaan diferensial (Cilliers, 2000).
Berbagai publikasi tersedia menggambarkan pemodelan CFD. Suasnabar
dan Fletcher (1999) mengembangkan model Newtonian berdasarkan pendekatan
Euler-Lagnarian. Hu et al (2001) mengembangkan model untuk memprediksi kurva
partisi dari fraksi ukuran partikel yang lebih kecil dari data eksperimen tes tracer
kepadatan pada ukuran partikel besar dalam siklon DM.
Narasimha et al (2006a) digunakan Besar Eddy Simulation (LES) ditambah
dengan model campuran dan pelacakan partikel Lagrangian untuk mempelajari
pemisahan menengah dan partisi partikel batubara di DM siklon menggunakan
perangkat lunak Fluent. Nilai Ep diprediksi berasal dari simulasi ini adalah sangat
dekat dengan nilai-nilai eksperimental meskipun sedikit penyimpangan dalam
prediksi titik potong yang diamati. Narasimha et al (2006b) juga digambarkan
bahwa simulasi numerik bergolak didorong mengalir dalam siklon DM dengan
media magnetit menggunakan Lancar dapat digunakan untuk memprediksi inti
udara bentuk dan diameter dekat dengan hasil eksperimen ketika diukur dengan
tomografi sinar gamma.
Narasimha et al (2006b) mencatat bahwa model turbulensi LES dengan
Campuran model multi phase dapat digunakan untuk memprediksi udara /
antarmuka bubur akurat meskipun LES mungkin perlu grid halus.
Narasimha et al (2007b) mengembangkan simulasi fase multi turbulen
didorong aliran di DM siklon dengan media magnetit di Fasih menggunakan aljabar
Model slip Campuran untuk model membubarkan fase dan inti udara dan kedua
model turbulensi LES dan Reynolds Stres Model (RSM) penutupan turbulensi.
Diprediksi bentuk inti udara dan diameter yang ditemukan dekat dengan hasil
eksperimen diukur dengan tomografi sinar gamma. Narasimha et al (2007b)
selanjutnya menyimpulkan bahwa adalah mungkin untuk menggunakan model
turbulensi LES dengan ASM model multi phase untuk memprediksi antarmuka
udara / bubur akurat.
Narasimha et al (2007a) lebih lanjut mengembangkan model CFD dari
siklon DM menggunakan Lancar oleh kopling model komponen untuk inti udara,
media magnetit dan partikel batubara. Selama pengerjaan ini, karakteristik partisi
untuk siklon DM untuk partikel antara 0.5mm dan 8mm diameter dimodelkan
menggunakan pelacakan partikel Lagrangian. Untuk pertama kalinya poros.
Fenomena, di mana kurva partisi untuk ukuran yang berbeda dari batubara melewati
poros umum titik, telah berhasil dimodelkan menggunakan CFD. Nilai-nilai Ep
diprediksi oleh Lagrangian yang pelacakan partikel yang sangat dekat dengan nilai-
nilai eksperimental meskipun prediksi titik potong menyimpang sedikit. Model
CFD komprehensif ini menyediakan alat untuk desain DM siklon baru dengan jelas
keunggulan dibandingkan pendekatan berdasarkan membangun dan uji coba desain
baru eksperimental.
Simulasi numerik lanjut menggunakan software CFD Fluent dilakukan oleh
Shen et al (2009) di siklon DM kecil. Hal ini diikuti oleh model matematika untuk
menggambarkan sistem aliran di DM siklon dengan cara menggabungkan Metode
Discrete Element (DEM) dengan CFD (Chu et al, 2009a). Hal ini diikuti oleh
penelitian numerik lanjut pada 1000mm DM siklon oleh Wang et al (2009) dan
kepadatan partikel studi distribusi memanfaatkan CFD-DEM pada siklon 1000mm
DM oleh Chu et al (2009b). Analisis CFD pada siklon DM besar akan membuat
perbaikan DM Siklon mungkin tanpa data eksperimen dan juga memungkinkan
pengembangan besar diameter DM siklon untuk pengobatan benefisiasi batubara
halus seperti yang diminta oleh van der Walt (2002).

2.10 Contoh Hydrocyclone pemisah padatan ( Desander Hydrocikcone )

2.10.1 Description
Simulasi numerik lanjut menggunakan software CFD Fluent dilakukan oleh
Shen et al (2009) disiklon DM kecil. Hal ini diikuti oleh model matematika untuk
menggambarkan sistem aliran di DM siklon dengan cara menggabungkan Metode
Discrete Element (DEM) dengan CFD (Chu et al, 2009a). Hal ini diikuti oleh
penelitian numerik lanjut pada 1000mm DM siklon oleh Wang et al (2009) dan
kepadatan partikel studi distribusi memanfaatkan CFD-DEM pada siklon 1000mm
DM oleh Chu et al (2009b). Analisis CFD pada siklon DM besar akan membuat
perbaikan DM Siklon mungkin tanpa data eksperimen dan juga memungkinkan
pengembangan besar diameter DM siklon untuk pengobatan benefisiasi batubara
halus seperti yang diminta oleh van der Walt (2002).

Gambar 2.21 Desander Hydrocyclone

2.10.2 Specification
 Sebagai acuan, efisiensi pemisahan meningkatkan sebagai penurunan
diameter Hydrocyclone dan meningkat kerugian head. Miniatur Hidrosiklon dapat
digunakan untuk memudahkan pengambilan sampel cairan, untuk menentukan
penyaring (termasuk Hidrosiklon lebih besar) operasi dan efisiensi dan untuk
menguji kelayakan operasi untuk masalah yang dihadapi. Setiap filter dirancang
dan diproduksi untuk mencapai standar kualitas tertinggi dan selesai.
• kerugian head Direkomendasikan untuk operasi yang efektif: 3-8 psi
• Maksimum direkomendasikan tekanan kerja: 120 psi
• Tekanan Maksimum: 150 psi
• inlet dan outlet Air: horizontal dan vertikal
• Sisipan: standar pada semua ukuran kecuali 3 "dan 4"
• Pelindung lapisan: polyester pada lapisan seng-fosfat
• katup Tekanan: harus dimasukkan sebelum instalasi penyaringan jika
tekanan tidak terkontrol
• Tersedia ukuran: 3 ", 4", 6 ", 8", 12 ", 16", 20 ", 24" dan 30 "
• koneksi End: Thread (TH), Flange (FL), Groove (GR)
• koneksi Sedimentasi Tank:
- Thread: 3 "dan 4" ukuran
- Flange: 12 ", 16", 20 ", 24" dan 30 "ukuran
- Groove: 6 "dan 8" ukuran

Tabel 2.2 Laju Alir yang di Rekomendasikan

2.10.3 Operation

Berdasarkan prinsip centrifuge, partikel yang berputar di dinding luar

Hydrocyclone dan tertarik pada bagian bawah ke dalam Sedimentasi Tank.
Kecepatan di mana air mengalir melalui Hydrocyclone menentukan efisiensi di
mana partikel dipisahkan dari air.
• kondisi kerja normal dicapai ketika headloss pada Hydrocyclone tidak
kurang dari 3 psi dengan berbagai direkomendasikan 3-8 psi.
- Sebuah headloss kurang dari 3 psi akan mengurangi efisiensi pemisahan
dan headloss lebih dari
8 psi mungkin menyebabkan erosi meningkat.
• Hydrocyclone ini dirancang untuk maksimum direkomendasikan tekanan
kerja 120 psi dan tidak boleh melebihi 150 psi.

2.10.4 Installation
Menginstal dan menghubungkan Hydrocyclone vertikal dengan
Sedimentasi Tank bawah Hydrocyclone.
• Perhatian khusus harus diberikan terhadap arah aliran yang benar: inlet dan
outlet horisontal vertikal atas jelas ditandai dengan panah.
• Pasang bola katup manual ke port siram dari Sedimentasi Tank.
• Periksa bahwa laju alir aktual melalui Hydrocyclone adalah dalam kisaran
yang direkomendasikan. Laju aliran yang tidak memadai akan
menghasilkan kinerja berkurang.
• Jika lebih dari satu Hydrocyclone diinstal, meninggalkan ruang yang cukup
antara unit untuk memudahkan pemeliharaan.
• manifold dirancang khusus tersedia untuk pemasangan beberapa filter.
• Sebuah katup tekanan harus dipasang hulu Hydrocyclone jika tekanan tidak
dikendalikan

2.10.5 Installation With Optional Automatic Flushing Kit

Menginstal katup ric terpilih pada pembukaan outlet Sedimentasi Tank.
• Hubungkan controller untuk katup listrik.
• Masukkan baterai di dalam controller (atau plug in untuk AC) dan menutup
penutup erat.
 • Sesuaikan controller sebagai berikut:

- Waktu Flushing untuk Tank Sedimentasi dengan 1,3-16 galon: 15-20 detik
- Waktu Flushing untuk Tank Sedimentasi dengan 32-85 galon: 30-40 detik
- Waktu antara flushings: 30-120 menit
- Jika air mengandung beban tinggi dari kotoran, mempersingkat waktu antara
flushings.

Gambar 2.22 Multiple Hydrocylone and Sedimentation Tank Installation

2.10.6 Sedimentation Tank Flushing

• Tangki Sedimentasi dapat digunakan secara manual atau otomatis dengan
pengendali irigasi atau komputer secara berkala.
• Ketika katup manual diinstal, menguras Tangki Sedimentasi secara
periodik sesuai dengan rekomendasi.
• Tangki sedimentasi harus dikeringkan ketika 1/3 penuh
• Jangan biarkan Tangki sedimentasi diisi lebih dari ½ dari volume, jika
pasir tidak akan flush dengan benar. Akibatnya, pasir akan berputar, tidak
memiliki tempat untuk menguras, dan menyebabkan lubang pin di leher
Hydrocyclone.

2.10.7 Sedimentation Tank Periodic Cleaning

• Periksa insert karet tidak dipakai atau rusak dan ganti jika perlu. Ketika
memisahkan pasir, insert karet mungkin perlu diganti setiap 2-3 tahun.
 Ketika memisahkan lumpur, insert karet mungkin perlu diganti setiap
tahun.
• Tutup katup pada saluran masuk dari Hydrocyclone.
• Buka katup pembuangan yang terletak di bagian bawah Sedimentasi Tank
untuk melepaskan tekanan dan tiriskan.
• Lepaskan penutup.
• Hapus semua sedimen dikumpulkan di Sedimentasi Tank.
• Benar-benar bilas bagian dalam kosong Sedimentasi Tank.
• Pasang kembali penutup pada Sedimentasi Tank sehingga gasket penutup
cocok di atasnya.
• Gunung pengetatan braket dan mengencangkan pegangan benar.

2.10. 8 Maintenance
• Oleskan lapisan lemak untuk menangani benang setahun sekali.
• Segera memperbaiki kerusakan lapisan pelindung tangki.

Gambar 2.23 Contoh Perancangan “ Desander Hydrocyclone”

2.11 Tahapan dalam Mendesain Hydrocyclone

• Hitung neraca massa komponen berdasarkan informasi yang tersedia
• Hitung D50
Dalam menentukan D50 dapat menggunakan tabel berikut.
 Required Overflow Size Multiplier (To be multiplied
Distribution of Specified times micron size)
Micron Size
98.8 0.54

95 0.73

90 0.91

80 1.25

70 1.67

60 2.08

50 2.78

• Hitung diameter cyclone

Mula-mula hitung C1, C2, dan C3.
a. Menentukan C1 (koreksi terhadap pengaruh konsentrasi padatan yang
terdapat dari umpan), dapat menggunakan persamaan berikut.
53−𝑉 −1.43
𝐶1 = ( ) maupun grafik berikut
53
b. Menentukan C2 (koreksi untuk pressure drop), dapat menggunakan
persamaan berikut.
𝐶2 = 3.27 ∆𝑃−0.28 maupun grafik berikut

c. Menentukan C3 (koreksi untuk pengaruh specific gravity), dapat

menggunakan persamaan berikut.
1.65 0.5
𝐶3 = (𝐺𝑠−𝐺𝑙) maupun grafik berikut
d. Selanjutnya berdasarkan factor koreksi diatas, maka D50C dapat
ditentukan dengan persamaan berikut.
𝐷50𝑐 = 𝐷50𝑐 𝑥 𝐶1 𝑥 𝐶2 𝑥 𝐶3
Lalu berdasarkan D50 dapat ditentukan diameter cyclone melalui grafik
berikut.
• Selanjutnya menentukan jumlah unit yang digunakan, dapat menggunakan
grafik berikut

• Lalu hitung ukuran proper apex, dapat menggunakan grafik berikut.

2.12 Contoh Perhitungan Perancangan Dense Medium Hydrocyclone
1. Soal 1
Padatan dari slurry encer harus dipisahkan menggunakan hidrosiklon. Dimana
Densitas padatan adalah 2900 kg / m3, dan cairannya adalah air. Efisiensi
pemisahan 95 persen untuk partikel yang lebih besar dari 100 um diperlukan.
Suhu operasi minimum
adalah 10 oC dan maksimal 30 oC. Flow rate nya sebesar 1200 Liter / menit
Penyelesaian :
Densitas padatan = 2900 kg/m3
Pada Suhu 10 oC :
Densitas Cairan = 999,73 kg/m3
Viskositas Cairan = 1,3077 cp
Pada Suhu 30 0C :
Densitas Cairan = 995,68 kg/m3
Viskositas Cairan = 0,8007 cp
Sehingga,
Pada Suhu 10 oC (minimum ) :

Dari gambar 10.22 (Coulson and Richardsons, 1999), untuk efisiensi 95 % pada
ukuran partikel diatas 100 um , d50 = 64 um
Dan pada gambar 10.23 (Coulson and Richardsons, 1999) pada viskositas cairan
1,3077 cp , Dc = 110 cm

Pada Suhu 30 oC ( maksimum ) :

Pada Gambar 10.23 ( Coulson and Richardsons, 1999 ) pada viskositas cairan
0,8007 cp, Dc = 150 cm

Sehingga nilai Dc untuk perancangan Hydrocyclone ini berada antara 110 cm –

150 cm
Yang diambil, Dc = 120 cm
Dc/ 2 = 60 cm
Dc/3 = 40 cm
Dc/5 = 24 cm
Dc/7 = 17,142 cm
Dc/10 = 12 cm
Sehingga, Gambar Rancangannya adalah :
 DAFTAR PUSTAKA

Arterburn, R A. 1982, The sizing and selection of hydrocyclones, Krebs Engineers,

MenloPark, CA, p1-19.
Bosman, J. and Engelbrecht, J. 1998, Size really counts, Multotec Process
Equipment PTY Ltd. Johannesburg
Bruce R. Munson, Donald F. Young, Theodore H. Okiishi. (2003). Mekanika
Fluida jilid II. PT. Erlangga. Jakarta.
Chu, K. W. Wang, B. Yu, A. B. Vince, A. 2009a, CFD-DEM modelling of
multiphase flow in dense medium cyclones, Powder Technology 193,
2009, p235-247.
Chu, K. W. Wang, B. Yu, A. B. Vince, A. Barnett, G. D. Barnett, P. J.
2009b,CFDDEM study of the effect of particle density distribution on
the multiphase flow and performance of dense medium cyclone,
Minerals Engineering 22, 2009, p893- 909.
Cilliers, J. J. 2000, Hydrocyclones for particle size separation, Academic press,
p1819 – 1825, Manchester, UK.
Coulson & Richardson's. (1999). Chemical Enginnering Design, vol 6, 3st, New
York: R.K. Sinnott.
England, T. Hand, P. E. Michael, D, C. Falcon, L. M. Yell, A. D. 2002. Coal
Preparation in South Africa, 4th Edition, South African Coal
Processing Society.
Grobler, J. D. Sandenbergh, R. F. Pistorius, P. C. 2002, The stability of ferrosilicon
dense medium suspensions, The Journal of the South African Institute
of Mining and Metallurgy, March 2002, Volume 102, nr 02, p83.
Hu, S. Firth, B. Vince, A. Lees, G. 2001, Prediction of dense medium cyclone
performance from large size density tracer test, Minerals Engineering,
Vol. 14, No. 7, pp 741-751.
Mackay, L. Hoffman, D. Clarkson, C. Mitchell, K. 2009, The use of large diameter
cyclones, SACPS International Conference Secunda, Coal, Powering
the Future, 2009
Napier-Munn, T. J. Scott, I. A. 1990, The effect of demagnetisation and ore
contamination on the viscosity of the medium in a dense medium
cyclone plant, Minerals Engineering, Vol. 3. No. 6, pp 607-613, 1990.
Narasimha, M. Brennan, M. Holtham, P. N. 2007b, Prediction of magnetite
segregation in dense medium cyclone using computational fluid
dynamics technique, International Journal for Mineral Processing. 82,
2007 p41-56.
Narasimha, M. Brennan, M. S. Holtham, P. N. 2006b, Numerical simulation of
magnetite segregation in a dense medium cyclone, Minerals
Engineering 19, 2006, p1034-1047.
Narasimha, M. Brennan, M. S. Holtham, P. N. Napier-Munn, T. J. 2007a, A
comprehensive CFD model of dense medium cyclone performance,
Minerals Engineering 20, 2007, p414-426.
Narasimha, M. Brennan, M. S. Holtham, P. N. Purchase, A. Napier-Munn, T. J.
2006a, Large eddy simulation of a dense medium cyclone – prediction
of medium segregation and coal portioning Fifth International
Conference on CFD in the Process Industries, CSIRO, Melbourne,
Australia
Plitt, L. R. 1976, A mathematical model of the Hydrocyclone Classifier, CIM
bulletin, December 1976, Edmonton Alta.
Ridwan, Indra Siswantara A., Suprianto.2002.Kajian Model Cyclone
Separator.KOMMIT Universitas Gunadarma hal 484 - 493
Shen, L. Hu, Y. Chen, J. Zhang, P. Dai, H. 2009, Numerical simulation of the flow
field in a dense media cyclone, Mining Science and Technology 19,
2009, p225-229.
Suasnabar, D. J. Fletcher, C. A. J. 1999, A CFD model for dense medium cyclones,
Second International Conference on CFD in the Minerals and Process
Industries, CSIRO, Melbourne, Australia.
Svarovsky, L. 1984, Hydrocyclones, Pennsylvania, Holt, Rinehart and Winston Ltd.
van der Walt, P. J. 2002, Comment on G. J. de Korte’s ‘Dense medium beneficiation
of fine coal revisited’, The South African Institute for Mining and
Metallurgy, January/February 2003, Vol 103, nr 1, p073.
Wang, B. Chu, K. W. Yu, A. B. Vince, A. 2009, Numerical studies of the effects of
medium properties in dense medium cyclone operations, Minerals
Engineering 22, 2009, p931-943.
Wills, B. A. 1997, Mineral processing technology: An introduction to the practical
aspects of ore treatment and mineral recovery, Sixth edition,
Butterworth Heinemann, Oxford, p192-213 and p237-257.