Nama : Rahmat Dwi Aprian

Kelas : 6 KIB
NPM : 061640421957
Tugas : Optimasi dalam produksi pabrik

Definisi Optimasi

Kalimat optimasi sifatnya termasuk global, karena banyak digunakan sebagai kata kunci
paling populer, oleh karena itu saya akan menjelaskan apa itu optimasi yang sepertinya masih
banyak yang bingung. Optimasi secara umum adalah untuk memaksimalkan atau
mengoptimalkan sesuatu hal yang bertujuan untuk mengelola sesuatu yang dikerjakan, sehingga
optimasi bisa dikatakan kata benda yang berasal dari kata kerja, dan optimasi bisa dianggap baik
sebagai ilmu pengetahuan dan seni menurut tujuan yang ingin dimaksimalkan. Menurut definisi,
optimasi adalah "proses produksi lebih efisien (lebih kecil dan / atau lebih cepat) program melalui
seleksi dan desain struktur data, algoritma, dan urutan instruksi dan lain-lainnya.

Hubungan Teknik Industri Dengan Optimasi

Teknik Industri dan bagaimana perannya pada peradaban saat ini. Umumnya orang setelah
mendengar Teknik Industri pikiran mereka langsung mengerucut pada satu hal, yaitu
‘membangun pabrik’. Hal ini tidak salah karena membangun pabrik, atau dalam istilah ke-
teknikannya adalah instalasi plant lay-out merupakan salah satu dari beberapa konsentrasi yang
diemban pada disiplin ilmu Teknik Industri. Namun demikian ekspertisi Teknik Industri tidak hanya
berkutat pada masalah “membangun pabrik”, Teknik Industri memiliki kompetensi pada 4 bidang,
yaitu Production Engineering, Operations Research, Human Factors (Ergonomika), dan
Manufaktur.

Menurut Institute of Industrial Engineers (IIE), Teknik Industri berkaitan dengan desain,
perbaikan, dan instalasi sistem terintegrasi dari manusia, material, informasi, perlengkapan, dan
energi. Hal ini mengacu pada pengetahuan khusus dan keterampilan dalam matematika, fisika,
dan ilmu sosial bersamaan dengan prinsip-prinsip dan metode analisis rekayasa dan desain
untuk menentukan, memprediksi, dan mengevaluasi hasil yang akan diperoleh dari sebuah
sistem.

Dalam ruang lingkup optimasi, definisi Teknik Industri oleh IIE diatas menjelaskan kepada
kita bahwa Teknik Industri berperan terhadap perbaikan sistem terintegrasi yang terdiri dari
5 variable utama yang saling berkaitan, yaitu manusia, material, informasi, perlengkapan, dan
energi. Tugas utama dari praktisi optimasi adalah menetapkan level yang optimum dan
mengalokasikan kelima variable tersebut pada posisi yang tepat agar menghasilkan suatu sistem
terintegrasi yang optimal.

Optimasi Pabrik
Optimasi pabrik adalah salah satu metode/cara memaksimalkan hasil produksi dan efisiensi
pabrik. Memaksimalkan efisiensi pabrik merupakan masalah memahami hal-hal seperti energi,
tenaga kerja, penggunaan fasilitas, dan menerapkan prosedur-prosedur yang membuat
penggunaan terbaik dari mereka. Memaksimalkan hasil adalah cara terbaik yang didefinisikan
dengan menyatakan pemanfaatan limbah menjadi energi alternatif (dalam hal Pabrik pertanian).
Tujuannya di sini adalah untuk menghasilkan sebanyak mungkin produk akhir dari bahan baku
sesedikit mungkin. melibatkan evaluasi proses dan mengambil langkah yang diperlukan untuk
memastikan bahwa tanaman memiliki peralatan yang terbaik dalam produksi menggunakan
bahan baku, dan bahwa peralatan ini digunakan dengan cara yang paling efisien.

Quality Control
Pengendalian kualitas mutu dalam proses produksi sangat penting untuk diperhatikan
dalam menjamin kualitas produk yang dihasilkan bekualitas sehingga dapat memberikan
kepuasan kepada konsumen atau pemakai dari produk tersebut. Mengontrol proses manufaktur
yang sebenarnya memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh designer dapat dipahami juga
sebagai pengendali kualitas. Meskipun banyak perusahaan mempromosikan kualitas sebagai
faktor penentu keberhasilan, tidak ada kesepakatan umum tentang definisi apa dan bagaimana
menghitung biaya kualitas (Schiffauerova dan Thomson, 2006). Proses standar kontrol kualitas
didefinisikan dan ditentukan oleh Quality control serta idealnya didukung dan divalidasi melalui
proses audit yang dirancang untuk menjamin kepatuhan yang tepat untuk standar tersebut.
Standar laporan yang ditetapkan adalah tonggak penunjuk dimana penilaian harus diselesaikan.
Standar ini harus ditulis dan dipahami dengan jelas oleh staf produksi.
 Quality control memberikan ruang lingkup dan minimalnya diulas dengan mengidentifikasi
masalah umum dan bagian-bagian penting yang harus dikaji secara rinci untuk memastikan
bahwa produk cacat dapat dikoreksi. Proses Quality control yang efektif melibatkan audit.
Meskipun standar dipahami dengan baik, namun tidak akan berguna jika parameter yang telah
ditentukan tidak diikuti. Tujuan dari proses Quality control adalah untuk membantu pengiriman
jaminan penilaian yang secara konsisten memenuhi atau melebihi harapan pelanggan sementara
mengikuti standar industri dan peraturan yang berlaku. Proses ini harus didokumentasikan dan
jelas referensi dan memasukkan laporan perusahaan dan standar Quality control. Tinjauan
Quality control adalah tentu "baris pertahanan terakhir" untuk menangkap dan memperbaiki
produk cacat yang mungkin telah masuk selama proses produksi.

Efisiensi produksi
Pengertian efisiensi adalah komponen produktivitas dan mengacu pada perbandingan
aktual dan jumlah optimal dari input dan output (Lovell, 1993), di mana produktivitas merupakan
hubungan antara output dan input dalam bentuk rasio. Susantun (2000) menyatakan bahwa
pengertian efisiensi dalam produksi adalah perbandingan output dan input berhubungan dengan
tercapainya output maksimum dengan sejumlah input, artinya apabila rasio output/input besar
maka efisiensi dikatakan tinggi. Soekartawi (1990) mengartikan efisiensi sebagai upaya
penggunaan input yang sekecil-kecilnya untuk mendapatkan produksi yang sebesar-besarnya, di
mana situasi tersebut dapat terjadi apabila proses produksi membuat suatu upaya kalau nilai
produk marginal untuk suatu input sama dengan harga input tersebut. Pada umumnya
bertambahnya efisiensi disebabkan karena (Komaruddin, 1986):

a. Penggunaan manajemen modern

b. Penggunaan sumber-sumber yang bukan manusia
c. Mekanisme yang dengan sendirinya dapat menyesuaikan diri
d. Pemakaian bagian-bagian alat-alat yang distandarisasikan dan dapat ditukarkan satu
sama lain
e. Meninggalkan proses produksi yang kompleks dan menggantinya dengan pekerjaan dan
produksi yang repetitif.
f. Pengkhususan tugas-tugas dan pembagian kerja dan wewenang.
Fungsi produksi frontier menggambarkan produksi maksimum yang dapat dihasilkan untuk
sejumlah masukan (input) produksi yang dikorbankan. Fungsi produksi Frontier pertama kali
dikembangkan oleh Aigner et al.(1977) dan Meeusen dan Van den Broek (1977) melalui
pendekatan Stochastic Production Frontier (SPF). Spesifikasi asli mencakup fungsi produksi
dispesifikasi untuk data silang (cross-sectional data) yang mempunyai error term yang
mempunyai dua komponen, satu disebabkan oleh random effects dan yang lain disebabkan oleh
inefisiensi teknis. Soekartawi (2003) menjelaskan bahwa aplikasi fungsi produksi ini digunakan
untuk mengukur bagaimana fungsi produksi sebenarnya terhadap posisi frontier. Pada awalnya
fungsi atau model ini diaplikasikan untuk menganalisis ekonomi produksi pertanian yang
kemudian aplikasinya berkembang pada bidang-bidang lain seperti keuangan, perikanan,
manufaktur, dan lainnya. Battese dan Coelli (1992) mengajukan fungsi produksi frontier
stokhastik untuk panel data (yang tidak seimbang) yang mempunyai pengaruh terhadap
perusahaan yang diasumsikan didistribusikan sebagai truncated normal random variables, yang
juga dibolehkan bervariasi dengan waktu. Dalam banyak kenyataan, penggunaan fungsi produksi
frontier dipakai untuk mengukur tingkatan efisiensi teknik dari suatu usaha.

Peningkatan Produktivitas

Lean manufacturing dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk
mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak
bernilai tambah (non-value-adding activities) melalui peningkatan terus menerus secara radikal
(radical continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in process,
output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan
eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan dalam industri manufaktur. Tujuan dari
penerapan Lean Manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja manufaktur lainnya. Sebagai
gambaran, industri yang menerapkan Lean Manufacturing secara keseluruhan (Plant Wide)
mencapai kemajuan berikut ini:

a. Meningkatkan ketersediaan tenaga kerja langsung,

b. Meningkatkan keterpakaian tenaga kerja langsung,
c. Pengurangan persediaan (inventory).
Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari
sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun
kerja.Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali
pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream mapping berarti
memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada
proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada
proses-proses tertentu saja. Peta atngan kiri dan kangan kanan merupakan suatu alat dari studi
gerakan untuk menentukan gerakan yang efisien yaitu gerakan-gerakan yang diperlukan untuk
melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini sangat praktis untuk memperbaiki suatu pekerjaan
manual dimana tiap siklus dari pekerja terjadi dengan cepat dan terus berulang. Kegunaan peta
tangan kanan dan tangan kiri :

a. Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan.

b. Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif,
sehingga bisa mempersingkat waktu kerja.
c. Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja.
d. Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru dengan cara yang ideal.
Karyawan berpartisipasi dalam pengambilan keputusan dapat menyeimbangkan produksi
yang lebih efektif untuk menghilangkan hambatan atau interupsi dari proses produksi (Appelbaum
et al. (2000)). Meningkatkan keterlibatan karyawan dan insentif keuangan tampaknya
meningkatkan produktivitas perusahaan dalam estimasi cross-sectional. Oleh karena itu, untuk
membuat proses produksi mereka lebih efisien, perusahaan yang menghadapi masalah
produktivitas struktural cenderung menggunakan keterlibatan karyawan yang lebih tinggi
sehingga keterlibatan karyawan tampaknya mendorong produktivitas. Hasil ini juga ditemukan
oleh Huselid (1995), Ichniowski et al. (1997), Godard (1999), Hitam dan Lynch (2001), dan Zwick
(2004). Meskipun keterlibatan karyawan tampaknya setidaknya meningkatkan produktivitas
pembentukan, kita tidak memperhitungkan pengaruh tindakan sumber daya manusia yang
inovatif pada karyawan, seperti intensifikasi kerja, tanggung jawab yang lebih tinggi, dan
ketidakamanan (Ramsay et al. (2000)). Kami juga tidak melihat biaya yang lebih tinggi, misalnya,
karena insentif yang dibayarkan di samping gaji biasa, atau program pelatihan mahal menemani
pengenalan teamwork (Godard (2004)).

Daftar Pustaka
Perdana, F A. 2016. Makalah Optimasi Pabrik. Banjarbaru: Fakultas Teknik,

Universitas Lambung Mangkurat.