PROPOSAL PROGRAM KREATIVITAS MAHASISWA

JUDUL PROGRAM
Komposit Matriks Epoxy Diperkuat Serat Gelas Dan Silicon Carbide Untuk
Rompi Anti Peluru

BIDANG KEGIATAN :
PKM PENERAPAN TEKNOLOGI

Disusun Oleh :
M. HUSAIN RAMADAN
NPM. 6417500096

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PANCASAKTI TEGAL
2019
 PENGESAHAN PROPOSAL PKM – T
1. Judul Kegiatan : Komposit Matriks Epoxy Diperkuat Serat
Gelas Dan Silicon Carbide Untuk Rompi Anti Peluru
2. Bidang Kegiatan : PKM - T
3. Ketua Pelaksana Kegiatan
a. Nama Lengkap : M.HUSAIN RAMADAN
b. Nim : 6417500096
c. Jurusan : Teknik Mesin
d. Universitas : Universitas Pancasakti Tegal
e. Alamat Rumah & No Hp : Gg. Arjuna RT04/01 Jln.A.Yani no.3
Slatri, Larangan 52262, Brebes, Jawa Tengah 089631134369
4. Anggota Pelaksan Kegiatan : 5 Orang
5. Dosen Pendamping
a. Nama Lengkap dan Gelar : Ahmad Farid, ST., MT
b. NIDN : 191511101978
c. Alamat Rumah & No Hp :
6. Biaya Kegiatan Total
a. Dikti ::
b. Sumber Lain :-
7. Jangka Waktu Pelaksanaan : 3 (Tiga) Bulan

Tegal, September 2019

Menyetujui,
Ketua Program Studi Teknik Mesin Ketua Pelaksana Kegiatan

(Hadi Wibowo, ST., MT) (M. Husain Ramadan)

NIP. 20651641971 NIM.

Wakil Rektor III Dosen Pembimbing

(Dr. Fajar Ari Sadewo, SH., MH) (Ahmad Farid, ST., MT)
NIP. 58506061960 NIP. 191511101978

DAFTAR ISI
 HALAMAN SAMPUL
HALAMAN PENGESAHAN............................................................................ii
DAFTAR ISI ............................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... iv
DAFTAR TABEL..............................................................................................v
RINGKASAN .................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Masalah .........................................................................
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................
1.3 Tujuan ....................................................................................................
1.4 Kegunaan Program..................................................................................
1.5 Luaran yang di harapkan.........................................................................
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 LandasanTeori ........................................................................................
2.2 Komposit …………………………………………………………..
2.3 Serat ……………………………………………………………….
2.4 Silicon Carbide……………………………………………………..
2.5 FraksiBerat ………………………………………………………...
BAB III METODE PELAKSANAAN
3.1 Flowchart Pembuatan Rompi............................................................................
3.2 Alat dan Bahan
3.3 Langkah Langkah
BAB IV BIAYA DAN JADWAL KEGIATAN
4.1 Biaya Kegiatan...............................................................................
4.2 Jadwal Kegiatan.......................................................................................
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................
LAMPIRAN – LAMPIRAN..........................................................................

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Komposisi Komposit ............................…………………..
Gambar 2.2 Epoxy Resin Thermoset.....................................................
Gambar 2.3 SeratE-glass……………………………………………..
Gambar 2.4 Silicon Carbide ………………………………………….
Gambar 2.5 Skemasaatpelurumembenturrompi ……………………..
Gambar 2.6 PengukuranDeformasiPeluru……………………………
Gambar 2.7 Kelakuantarikbahanpolimer……………………………..
Gambar 3.1 Timbangan ……………………………………………..
Gambar 3.2 CetakanKomposit ……………………………………....
Gambar 3.3 GelasUkur ……………………………………………..
Gambar 3.4 Mixer Kue ……………………………………………..
Gambar 3.5 GergajiBesi ………………………………………….…
Gambar 3.6 SpesimenUjiTarik ……………………………………….
Gambar 3.7 SpesimenUjiTembak ……………………………………
Gambar 3.8 SeratGelas ……………………………………………..
Gambar 3.9 Silicon Carbide…………………………………………..
Gambar 3.10 Resin Epoxy danHardener………………..…………...
Gambar 3. 11 Gemuk / Grease……………………………………….

DAFTAR TABEL

RINGKASAN
 Penemuan serat-serat pembuat rompi anti peluru yang semakin berkualitas
ditemukan. Tahun 1991, ditemukan bahan untuk rompi anti peluru dari serat gelas.
Serat gelas memiliki struktur yang kuat, memiliki sifat peredam yang bagus,
ringan, dan memiliki kelenturan yang baik. Di Indonesia standar rompi anti peluru
dibuat oleh Dinas Litbang ABRI yang dikenal dengan Standar Spesifikasi Teknik
(SST). Fakta standar tersebut penilaiannya berdasarkan bahan anti peluru yang
digunakan. Prinsip kerja rompi anti peluru yaitu mengurangi sebanyak mungkin
lontaran energi kinetik dan memecahnya ke penampang rompi anti peluru yang
luas, sehingga energi tersebut tidak cukup lagi untuk membuat peluru dapat
menembus rompi anti peluru. Namun, rompi anti peluru tidak dapat menghindari
sepenuhnya dari cidera yang dihasilkan oleh tembakan karena fungsi utama rompi
anti peluru untuk menahan peluru.

BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Komposit merupakan salah satu jenis material yang saat ini sedang di
kembangkan penggunaanya untuk berbagai hal, seperti untuk pesawat
terbang, kendaraan bermotor, dan berbagai macam peralatan yang
membutuhkan kekuatan tinggi tetapi ringan. Komposit tersusun dari material
pengikat (matrix) dan material penguat (reinforce). Logam, keramik, polimer,
dan dapat dipergunakan sebagai material matrik dalam komposit, tergantung
dari sifat yang di hasilkan, namun polimer merupakan material yang paling
luas di pergunakan sebagai matrik dalam komposit modern yang lebih di
kenal reinforced plastic. Salah satu faktor yang menarik plastik di pergunakan
untuk aplikasi engineering adalah memungkinkan peningkatan kekuatanya
dengan penguat serat atau berupa partikel.
Epoxy resin dari thermoset plastik dipilih dalam penelitian ini karna
penggunaan matriks polimer thermoset mulai mendapat perhatian akhir-akhir
ini karena memiliki beberapa keuntungan seperti Mudah dibentuk, kekuatan
tinggi, tahan korosi, stabilitas dimensi yang baik, daya adhesi yang tinggi,
suhu operasi penyusunan komposit lebih rendah dibanding polimer
thermoplast, lebih murah dibanding polimer thermoplast. Namun epoksi juga
mempunyai kelemahan pada sifat sensitif menyerap air dan getas.
Serat gelas diharapkan sebagai penopang kekuatan komposit,
tegangan yang terjadi mulanya di terima oleh matrik kemudian di teruskan
kepada serat, dan selanjutnya serat akan menahan beban sampai beban
maksimum, oleh karena itu serat gelas harus mempunyai tegangan tarik dan
modulus elastisitas yang lebih tinggi dari pada matrik. Serat gelas memang
banyak dipergunakan sebagai bahan penguat polimer, keuntungan pemakaian
serat gelas adalah harganya murah, mempunyai kekuatan tarik tinggi, tahan
terhadap bahan kimia dan mempunyai sifat isolasi yang baik. PemilihanSerat
E-gelas, disamping serat ini lebih dipergunakan, serat E-gelas dimana
mempunyai kekuatan dan kekakuan yang sangat baik tetapi biaya produksi
sangat tinggi (Datoo, 1991).
Silicon Carbide merupakan bahan keramik, material ini digunakan
untuk pengerjaan / permesinan logam, bahan tahan api dan elemen
pemanasan tanur, industri kimia, alat penukar panas, sebagai bahan amplas,
mesin kalor, dan sebagainya. Pada pembuatan besi, silicon carbide telah
digunakan untuk melapisi bosh yang didinginkan dengan air dan daerah
cerobong tanur tinggi, di mana dipersyaratkan konduktivitas termal dan
ketahanan abrasi yang tinggi. Silicon carbide dipilih karna penggunaan
polimer komposit dengan penguat butiran silicon carbide mengingat bahan
ini memiliki kekerasan, ketangguhan dan getas yang baik sehingga dapat
menahan laju proyektil. Namun, ketangguhan yang rendah dari keramik dan
karakteristik respon di bawah tingkat ketegangan yang tinggi menyebabkan
pengembangan bahan keramik tahan peluru tidak berdiri sendiri sehingga
perlu penambahan bahan penguat serat.
 Secara tradisional, bahan baju tahan peluru terbuat dari baja dengan
tingkat kekerasan yang tinggi. Namun, permintaan baja ringan untuk
perlindungan tubuh dari terjangan proyektil peluru telah menyebabkan
penyelidikan tertuju pada bahan alternatif (Shokrieh,M.M., 2008). Dalam
beberapa dekade terakhir, bahan bukan logam, seperti keramik dan komposit,
telah dimasukkan dalam kelompok penelitian untuk semakin lebih efisien
sebagai bahan ringan. Secara khusus, karena kepadatan keramik yang rendah,
kekerasan tinggi, kekakuan tinggi dan kekuatan dalam kompresi, sehingga
keramik banyak digunakan sebagai bahan armor (material untuk pelindung
tubuh tahan peluru) (Karandikar, P.G., 2008).
Sehingga dari latar belakang diatas, maka tujuan pada penelitian ini
terciptanya komposit yang mampu menahan laju proyektil peluru, sehingga
bisa dikembangkan sebagai rompi anti peluru dari komposit sebagai
pengganti rompi anti peluru dari bahan Kevlar. Untuk itu penulis melakukan
penelitian dengan judul “Komposit Matriks Epoxy Diperkuat Serat Gelas dan
Silicon Carbide Untuk Rompi Anti Peluru”.

B. Rumusan Masalah
1. Bagaimana pengaruh penambahan fraksi berat serat gelas dan silicon
carbide sebesar 0% serat gelas dan 0% silicon carbide, 25% serat gelas
dan 5% silicon carbide, 15% serat gelas dan 15% silicon carbide, 20%
serat gelas dan 10% silicon carbide terhadap kekuatan tembak ?
2. Bagaimana pengaruh penambahan fraksi berat serat gelas dan silicon
carbide sebesar 0% serat gelas dan 0% silicon carbide, 25% serat gelas
dan 5% silicon carbide, 15% serat gelas dan 15% silicon carbide, 20%
serat gelas dan 10% silicon carbide terhadap kekuatan tarik ?
C. Tujuan
a. Untuk mengetahui pengaruh penambahan fraksi berat serat gelas dan
silicon carbide sebesar 0% serat gelas dan 0% silicon carbide, 25% serat
gelas dan 5% silicon carbide, 15% serat gelas dan 15% silicon carbide,
20% serat gelas dan 10% silicon carbide terhadap kekuatan tembak
komposit matriks epoxy.
b. Untuk mengetahui pengaruh penambahan fraksi berat serat gelas dan
silicon carbide sebesar 0% serat gelas dan 0% silicon carbide, 25% serat
gelas dan 5% silicon carbide, 15% serat gelas dan 15% silicon carbide,
20% serat gelas dan 10% silicon carbide terhadap kekuatan tarik
komposit matriks epoxy.

D. Kegunaan Program
a. Menambah pengetahuan tentang komposit, polimer, epoxy, dan cara
mengetahui kualitasnya.
b. Terciptanya rompi anti peluru dari material komposit dengan penguat
serat Gelas yang mempunyai sifat mekanik yang baik.
 c. Dapat menjadi referensi bagi perusahaan polimer atau komposit untuk
menjadikan rompi anti peluru yang relatif lebih murah dari Kevlar, karna
terbuat dari komposit dan bahan yang mudah didapat dengan harga yang
terjangkau.
E. Luaran yang di harapkan
Luaran yang dihasilkan dalam pelaksanaa program ini adalah berupa
produk sebuah rompi anti peluru yang terbuat dari Komposit Matriks
Epoxy yang Diperkuat Serat Gelas Dan Silicon Carbide.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Komposit
a. Pengertian komposit
Pengertian komposit adalah bahan yang terbentuk apabila
dua atau lebih komponen yang berlainan digabung (Kroschwitz,
 1987). K. Van Rijswijk et.al dalam bukunya Natural Fibre
Composites (2001) menjelaskan komposit adalah bahan hibrida
yang terbuat dari resin polimer diperkuat dengan serat,
menggabungkan sifat-sifat mekanik dan fisik.

Gambar 2.1. Komposisi Komposit

(Sumber: K. van Rijswijk, et.al, 2001)
Bahan komposit merupakan bahan gabungan secara makro
yang didefinisikan sebagai suatu sistem material yang tersusun
dari campuran atau kombinasi dua atau lebih unsur-unsur utama
yang secara makro berbeda dalam bentuk dan atau komposisi
material yang tidak dapat dipisahkan (Schwartz, 1984).
b. Komponen Komposit
Secara umum komposit disusun dari dua komponen yaitu
penguat (reinforcement) dan matriks.
1) Penguat (reinforcement)
Komposit dapat dimodifikasi dengan penambahan pengisi
(filler), setiap filler dapat memiliki peran yang berbeda seperti
meningkatkan sifat elektrik dan sifat mekanik. Filler yang
digunakan untuk meningkatkan kekuatan mekanik disebut
penguat (reinforcement). Penguat atau sering disebut
reinforcement berperan meningkatkan kekokohan dan kekuatan
(tensile dan flexural) karena sifatnya yang tertarik sebagian
saat terjadi deformasi. Penguat berperan juga sebagai kerangka
yang memberikan struktur pada komposit. Efektifitas bahan
penguat dalam komposit sangat dipengaruhi oleh interaksinya
dengan bahan matriks, semakin baik interaksi antara
permukaan penguat dan matriks maka semakin efektif efek
penguatan yang diberikan. Jenis bahan penguat yang umumnya
digunakan dalam komposit adalah serat. Serat yang digunakan
dapat berupa serat sintetik seperti serat kaca, logam, keramik,
boron dan asbestos maupun serat alami seperti serat selulosa,
polypropilena, grafit karbon, sabut kelapa, dan lain-lain.
2) Matriks
Matriks berfungsi untuk menjaga penguat agar tetap pada
tempatnya di dalam struktur, membantu distribusi beban,
melindungi filamen di dalam struktur, mengendalikan sifat
elektrik dan kimia dari komposit, serta membawa regangan
interlaminer. Dalam pembuatan komposit, terdapat beberapa
jenis matriks yang dapat digunakan diantaranya logam,
keramik dan polimer. Komposit dengan matriks polimer jauh
lebih mudah dibuat daripada komposit dengan matriks logam
atau keramik. Hal ini terkait dengan rendahnya suhu operasi
untuk membuat komposit bermatriks polimer dibandingkan
komposit bermatriks logam dan keramik. Matriks polimer
sendiri dapat dibagi berdasarkan jenis polimer yang digunakan,
thermoset atau thermoplast.

a) Polimer Termoplastik
Polimer termoplastik adalah resin yang melunak jika
dipanaskan dan akan mengeras jika didinginkan, atau dapat
dikatakan bahwa proses pengerasannya bersifat reversible.
Resin termoplastik memiliki kekuatan lentur yang lebih
baik, ketahanan terhadap cracking yang lebih tinggi, dan
lebih mudah dibentuk tanpa katalis dibandingkan dengan
resin thermoset. Namun resin tipe ini sulit dikombinasikan
dengan reinforcement karena viskositas dan kekuatannya
yang tinggi. Selain itu kondisi operasi yang tinggi dalam
membentuk komposit dari resin jenis ini juga membatasi
pemakaian jenis penguat yang digunakan. Beberapa contoh
resin termoplastik antara lain : polyvinylcloride (PVC),
polyethylene, polypropylene dan lain-lain.
b) Polimer Termoset
Polimer termoset adalah resin yang akan mengeras jika
dipanaskan, namun jika dipanaskan lebih lanjut tidak akan
melunak, atau dengan kata lain proses pengerasannya
irreversible. Keunggulana dari jenis polimer ini untuk
keperluan komposit adalah memiliki kekuatan yang lebih
tinggi, harga yang lebih murah, dan memiliki stabilitas
dimensi yang lebih baik namun lebih rapuh bila
dibandingkan dengan polimer thermoplast. Contoh resin
termoset antara lain resin phenolic, polimer melamin, resin
epoksi, polyester, silikon dan polyamide. Salah satu polimer
termoset yang paling banyak digunakan untuk komponen
komposit adalah epoksi.
Epoksi atau epoksida adalah sebuah polimer
thermoset yang terbentuk dari hasil reaksi epoksi (resin)
dan polyamine (pengeras / katalis). Epoksi merupakan
sebuah copolymer, yang berarti dibentuk dari dua
komponen kimia yang berbeda. Satu komponen (biasa
disebut resin atau epoksi) merujuk pada komponen yang
terdiri dari monomer atau polimer rantai pendek dengan
gugus epoksi pada ujung-ujungnya. Pada umunya resin atau
epoksi diproduksi dari reaksi antara epichlorohydrin dan
bisphenol-A.
Proses reaksi polimerisasi yang terjadi disebut curing.
Waktu curing dapat ditentukan dengan cara menyesuaikan
suhu, jenis resin dan pengeras, serta komposisi resin-
pengeras. Beberapa kombinasi akan membutuhkan suhu
cukup tinggi dan waktu cukup lama, sedangkan kombinasi
lain dapat mengerang (cured) dalam suhu lingkungan dan
waktu yang singkat. Resin epoksi memiliki sifat fisik
berupa kekedapan air yang tinggi, rigid, dan kuat. Resin
epoksi juga dikenal memiliki sifat isolasi listrik yang tinggi.
Penggunaan epoksi telah dilakukan sejak beberapa dekade
yang lalu yang pada awalnya digunakan sebagai perekat.
Saat ini epoksi digunakan dalam berbagai bidang seperti
perekat, cat dan coating, komponen pembentuk komposit
pada berbagai industri seperti otomotif, aerospace, dan
perkapalan, serta sistem elektronik. Keunggulan resin
epoksi antara lain:
(1) Kekuatannya tidak berubah dalam jangka waktu yang
lama.
(2) Memiliki resistansi minyak, gemuk, alkali, dan pelarut
aromatik.
(3) Tahan cuaca panas dan dingin.
(4) Kekuatan kohesif yang tinggi tanpa terjadi pengerutan

Gambar 2.2. Epoxy resin thermoset

 Penggunaan matriks polimer thermoset mulai mendapat
perhatian akhir-akhir ini karena memiliki beberapa
keuntugan seperti :
(1) Mudah dibentuk.
(2) Kekuatan tinggi.
(3) Tahan korosi.
(4) Stabilitas dimensi yang baik.
(5) Daya adhesi yang tinggi.
(6) Suhu operasi penyusunan komposit lebih rendah
dibanding polimer thermoplast.
(7) Lebih murah dibanding polimer thermoplast.
Namun memiliki kekurangan yaitu:
(1) kurang tahan terhadap alkali.
(2) aslinya agak berwarna.
(3) jelek ketahanan busur listriknya.
(4) sifat sensitif menyerap air dan getas.
c. Jenis – Jenis Komposit
Jika ditinjau dari unsur pokok penyusun komposit, maka
komposit dapat dibedakan menjadi beberapa jenis, antara lain :
1) Komposit Lapis
Komposit lapis merupakan jenis komposit yang terdiri atas dua
lapisan atau lebih yang digabung menjadi satu dimana setiap
lapisannya memiliki karakteristik berbeda. Sebagai contoh
adalah polywood laminated glass yang merupakan komposit
yang terdiri dari lapisan serat dan lapisan matriks, komposit ini
sering digunakan sebagai bahan bangunan.
2) Komposit Serpihan
Suatu komposit serpihan terdiri atas serpih-serpih yang saling
menahan dengan mengikat permukaan atau dimasukan kedalam
matriks. Sifat-sifat khusus yang dapat diperoleh adalah
bentuknya yang besar dan permukaannya yang datar.
3) Komposit Partikel
Komposit yang dihasilkan dengan menempatkan partikel-
partikel dan sekaligus mengikatnya dengan suatu matriks
bersama-sama. Contoh komposit partikel yang sering dijumpai
adalah beton dimana butiran-butiran pasir diikat bersama
dengan matriks semen.
4) Komposit Serat
Komposit serat yaitu komposit yang terdiri dari serat dan
matriks. Komposit jenis ini hanya terdiri dari satu lapisan. Serat
yang digunakan dapat berupa serat sintetis (asbes, kaca, boron)
atau serat organik (selulosa, polipropilena, polietilena
bermodulus tinggi, sabut kelapa, ijuk). Berdasarkan ukuran
seratnya, komposit serat dapat dibedakan menjadi komposit
berserat panjang dan pendek. Komposit serat pendek memiliki
 perbandingan panjang dan diameternya sebesar <100 mm. serat
pendek ini dapat diorentasikan atau didistrubusi secara acak.
Komposit serat panjang lebih mudah diorientasikan
dibandingkan serat pendek, akan tetapi kompesit serat pendek
lebih memiliki rancang design lebih banyak.
2.2 Serat
Serat merupakan bahan yang kuat, kaku, dan getas. Karena serat
yang terutama menahan gaya luar, ada dua hal yang membuat serat
menahan gaya yaitu:
a. Perekatan (bonding) antara seart dan matriks (intervarsial
bonding) sangat baik dan kuat, sehingga tidak mudah lepas dari
matriks (debonding).

b. Kelangsingan (aspect ratio) yaitu perbandingan antara panjang

serat dan diameter serat yang cukup besar.

Arah serat penguat menntukan kekuatan komposit, arah serat

sesuai dengan arah kekuatan maksimum. Arah serat mempengaruhi
jumlah serat yang dapat diisikan ke dalam matriks. Makin cermat
penataannya, makin banyak penguat dapat dimasukkan. Bila sejajar
berpeluang sampai 90%, bila separuh separuh saling tegak lurus
peluangnya 75%, dan tatanan acak hanya berpeluang pengisian 15
sampai 50%. Hal tersebut menentukan optimum saat komposit
maksimum (Surdia, 1995).

a. Serat Gelas

Serat gelas (glass fiber ) adalah bahan yang tidak mudah

terbakar. Serat jenis ini biasanya digunakan sebagai penguat
matrik jenis polimer. Komposisi kimia serat gelas sebagain besar
adalah SiO dan sisanya adalah oksida-oksida alumunium (Al),
kalsium (Ca), magnesium (Mg), natrium (Na), dan unsur-unsur
lainnya.
 Gambar 2.5. Serat E-glass

(Sumber: http://produkfiber.blogspot.com/)

Berdasarkan bentuknya serat gelas dapat dibedakan menjadi

beberapa macam antara lain (Santoso, 2002).

1) Strand

suatu bundel yang dengan lengkap dihubungkan pada

filament. Strand jarang tersedia di pasaran dan pada umumnya
digulung bersama – sama seperti benang.

2) Woven Roving (WR)

Serat gelas jenis anyaman (woven roving) mempunyai bentuk

seperti anyaman tikar, serat gelas yang teranyam dibuat saling
bertindih secara selang seling ke arah vertikal dan horisontal
(0° dan 90°).

3) Roving

Berupa benang panjang yang digulung mengelilingi silinder.

4) Yarns

suatu bundel yang lekat dihubungkan pada filament atau

strand. Masing – masing diameter helai biasanya 4 – 13 μm.
Helai mempunyai bermacam – macam beratnya yang
 digambarkan ‘tex’ ( beratnya dalam gramme dari 1000 linier
meter ) atau setara ( berat dalam lbs dari 10,000 yard ),
dengan tipe tingkatan yang biasa antara 5 dan 400.

Berdasarkan jenisnya serat gelas dapat dibedakan menjadi

beberapa macam antara lain:

1) Serat E-Glass

Serat E-Glass adalah salah satu jenis serat yang

dikembangkan sebagai penyekat atau bahan isolasi. Jenis ini
mempunyai kemampuan bentuk yang baik.

2) Serat C-Glass

Serat C-Glass adalah jenis serat yang mempunyai ketahanan

yang tinggi terhadap korosi.

3) Serat S-Glass

Serat S-Glass adalah jenis serat yang mempunyai kekakuan

yang tinggi.

Tabel 2.1. Sifat-sifat dari jenis-jenis fiber-glass

Jenis Serat
No
E-glass C-glass S-glass
Isolator listrik yang Tahan terhadap
1 Modulus lebih tinggi
baik korosi
Kekuatan lebih Lebih tahan
2 Kekakuan tinggi
rendah dari E-glass terhadap suhu tinggi
Harga lebih mahal Harga lebih mahal
3 Kekuatan tinggi
dari E-glass dari E-glass
Serat gelas mempunyai banyak macam keuntungan, sebagai
bahan penguat karena :

1) Mudah ditarik menjadi serat berkekuatan tinggi dari keadaan

lunak.

2) Mudah didapat dan dipabrikasi menjadi plastik yang diperkuat

dengan serat gelas

3) Sebagai serat ia kuat, dan bila disatukan dengan matriks plastik

akan memberikan komposit yang mempunyai kekuatan tinggi

4) Sangat berguna pada lingkungkungan yang korosif.

2.3 Silicon Carbide (SiC)

a. Pengertian keramik

Secara umum keramik dapat diklasifikasikan menurut tipe

atau fungsi dengan berbagai cara. Dalam bidang industri keramik
dikelompokan sebagai gerabah, produk lempung keras (bata, pipa
keramik, dan sebagainya), bahan tahan-api (bata tahan api, silika,
alumina, basa, netral), sememn dan beton, gelas dan enamel
vitrous, dan keramik rekayasa (teknik, halus). Keramik dari
kelompok keramik rekayasa memiliki kekuatan sangat tinggi dan
keras, memiliki stabilitas kimia yang luar biasa dan dapat dibuat
dengan toleransi dimensi sangat ketat. Pengenalan komponen
keramik rekayasa akhir-akhir ini didasarkan pada pendekatan
ilmiah dan menimbulkan revolusi dalam praktek desain rekayasa.
Secara umum pengembangan keramik rekayasa didorong oleh niat
untuk membuat material yang memiliki efisiensi energy yang lebih
tinggi dan lebih baik, temperature pemrosesan yang lebih tinggi
dan mengingat kelangkaan material strategis. Berbeda dengan
keramik tradisional dan memanfaatkan mineral alam yang dengan
sendirinya agak bervariasi, generasi keramik rekayasa yang baru
bergantung pada ketersediaan material yang dimurnuikan dan
material sintesis, dan pada pengendalian mikrostruktur yang ketet
selama pemrosesan. (R. E. Smallman, R. J. Bishop, 2000)

Berdasarkan komposisi kimia, keramik dapat

diklasifikasikan dalam lima katagori utama:

1) Oksida – alimuna, Al2O3 (isolasi busi, grit batu gerinda),

magnesia, MgO (lapisan tahan-api untuk tanur, kowi) zirkonia,
ZrO2 (kepala piston, lapisan tahan-api tanur tangki gelas),
zirkonia/alumina (media gerinda), spinel, M2+O.M23+O3 (ferit,
magnet, transistor, pita rekam) gelas silika “fussed” (peralatan
laboratorium).

2) Karbida – silicon karbida, SiC (industri kimia, kowi, pelindung

keramik), silicon nitrida, Si3N4 (corong untuk aluminium cair,
bantalan temperature tinggi), boron nitrida, BN (kowi, batu
gerinda, untuk baja kekuatan tinggi).

3) Silikat – porselen (komponen listrik), steatit, (isolator), mullit

(bahan tahan api).

4) Sialon – berbasis Si-Al-O-N dan M-Si-Al-O-N di mana M = Li,

Be, Mg, Ca, Sc, Y, tanah jarang (mata pahat untuk pemotongan
kecepatan tinggi, die ekstrusi, sudu turbin).
5) Keramik-gelas – piroceram, cercor, pirosil (cakram rekuperator
untuk alat penukar kalor).

Dua metode klasifikasi keramik yang telah disebutkan, yaitu

industry dan kimia, kurang brmanfaat bagi ilmuwan dan
rekayasawan material. Perhatian utama ilmuwan dan rekayasawan
material tertuju pada hubungan struktur/sifat. Seseorang dapat
memprediksi bahwa struktur keramik dengan butir (Kristal) dalus
dan porositas rendah memiliki kekuatan mekanik yang lebih baik
dan kedap terhadap fluida. Oleh karena itu, secara ilmiah wajar
apabila material keramik diklasifikasikan secara mikrostruktural
sebagai berikut:

1) Kristal tunggal berukuran cukup besar (seperti Kristal laser

rubi).

2) Gelas (nonkristal) berukuran cukup besar (seperti lembaran

gelas “float”).

3) Kristalin atau filamen mirip gelas (seperti E-gelas untuk

polimer diperkuat gelas, Kristal tunggal “wisker”, gelas silika
untuk pesawat ulang alik).

4) Agregat polikristalin terikat oleh matriks mirip gelas (seperti

pecah belah porselen, bahan tahan api silika, silicon nitrida
tekan panas).

5) Agregat polikristalin tanpa gelas (seperti alumina, magnesium,

dan berilia yang sangat murni, berbutir halus, “tanpa
porositas”).

6) Agregat polikristalin yang dibuat dari perlakuan panas gelas,

dengan komposisi khusus (seperti gelas keramik).

7) Komposit (seperti silicon karbida, atau filament karbon dalam

matriks gelas atau gelas keramik, bahan tahan api magnesia
grafit, beton).

Silkon karbida atau juga dikenal dengan carborundum adalah

suatu turunan senyawa silikon dengan rumus molekul SiC,
terbentuk melalui ikatan kovalen antara unsur Si dan C. Silikon
karbida merupakan salah satu material keramik non-oksida paling
penting, dihasilkan pada skala besar dalam bentuk bubuk (powder),
bentuk cetakan, dan lapisan tipis. Teknik untuk membentuk bubuk
SiC menjadi bentuk keramik dengan menggunakan agen pengikat,
kemudian memberi pengaruh yang besar terhadap nilai komersial
 SiC. Sekarang ini, SiC merupakan salah satu material yang
memiliki kegunaan yang besar dan memiliki peranan penting
dalam berbagai industri seperti industri penerbangan dan angkasa,
elektonik, industri tanur, dan industri-industri komponen mekanik
berkekuatan tinggi. Umumnya, industri metalurgi, abrasif dan
refraktori juga merupakan pengguna SiC dalam jumlah paling
besar (Kirk dan Othmer, 1981).

b. Struktur dan sifat silicon carbide

Dua struktur utama yang membentuk senyawa sintesis ini

adalah SiC-α (nonkubik, heksagonal, rombohedral) dan SiC-β
(kubik). Bentuk kubik-β mulai bertransformasi menjadi SiC-α saat
temperature mencapai di atas 2100ºC. kondisi manufaktur
menentukan struktur Kristal dan sejumlah variasi telah
diidentifikasi dengan analisis difraksi sinar-X. Pengikat kovalen
dari dua elemen tetravalen menghasilkan kekuatan dan kekerasan
luar biasa dan titik leleh yang sangat tinggi (>2700ºC).

Meskipun mengandung karbon, silicon karbida masih

memiliki ketahanan terhadap oksidasi. Pada temperature tinggi,
terbentuk lapisan tipis silika (kristobalit) yang kedap dipermukaan
butir karbida. Ketika didinginkan, terjadi transisi α / β dalam
kristobalit dan mungkin terjadi retak, sehingga oksigen dapat
masuk. Di atas temperatur 1500ºC, lapisan silika tidak lagi bersifat
sebagai pelindung dan karbida mengalami degradasi membentuk
SiO dan CO.

c. Pembuatan serbuk dan produk silicon carbide

Silicon karbida adalah material yang relatif mahal karena

untuk produksinya diperlukan banyak energi. Proses karbotermik
Acheson, yang merupakan sumber utama silikon karbida
komersial, memerlukan energi sebesar 6-12 kWh setiap kg silicon
karbida. Lokasi dengan pembangkit tenaga hidrolistik, seperti
Norwegia dan air terjun Niagara di Kanada merupakan lokasi yang
tepat untuk pabrik sintesis. Pada proses yang khas ini, sejumlah
pasir silika murni (kuarsa), kokas minyak bumi (atau batubara
antarsit), natrium klorida dan serbuk-gergaji-padat disekeliling
konduktor grafit dengan panjang 15 m. Arus listrik yang besar
mengalir melalui konduktor dan menghasilkan temperature
melampaui 2600ºC. Garam akan mengubah pengotor menjadi
klorida yang mudah terbakar dan serbuk gergaji membentuk
jaringan porositas dalam material, sehingga gas / uap dapat keluar.
Reaksi yang terjadi adalah:

Produk hasil reaksi disekeliling elektroda digiling dan

dikelompokan menurut ukuran dan kemurnianya. Warna produk
bervariasi dari hijau (SiC 99,8%) hingga abu-abu (SiC 90%).

Telah diteliti berbagai proses konversi kimia dan proses

sintesis fasa-gas. Temperatur yang digunakan biasanya jauh lebih
rendah dibandingkan yang terjadi pada proses Acheson oleh karena
itu, dihasilkan silicon carbide dengan struktur kubik-β. CVD
Chemical Vapor Deposition diterapkan untuk membuat filament
dan serbuk ultra-halus SiC-β.

Silicon karbida untuk aplikasi tahan api umum dibuat

dengan membakar campuran butiran SiC dan lempung pada
temperatur 1500ºC. Ikatan yang terjadi membentuk mulit dan fasa
mirip gelas, yang mengabsorpsi lapisan tipis silika yang
menyelubungi butir-butir. Media pengikatan lain meliputi
etilsilikat, silika, dan silicon nitride. Silicon nitride terbentuk in
situ dengan membakar bakalan SiC / Si dalam lingkungan nitrogen.
Ikatan khusus ini kuat pada temperatur tinggi dan meningkatkan
ketahana terhadap kejut termal.

Metode pemrosesan khusus dan seringkali mahal digunakan

untuk membuat keramik halus padat untuk aplikasi rekayasa yang
memerlukan persyaratan tinggi. Metode yang digunakan untuk
memberikan bentuk pada serbuk silicon karbida meliputi
penekanan kering, HIP, pengecoran slip, ekstrusi, dan cetak injeksi.
Pada cetak injeksi digunakan pengikat polimerik yang dapat
diuapkan pada proses ini cocok untuk produksi dalam jumlah
banyak dan bentuk rumit (misalnya untuk aplikasi otomotif).
 Gambar 2.6. Silicon Carbide

Silikon Karbida (SiC)

(1) Nama : Silicon carbide

(2) Rumus molekul : SiC
(3) Berat molekul : 40,0962 gr/mol
(4) Young’s modulus of elasticity : 3896 Kbar
(5) Densitas : 2.923,8574 kg/m3
(6) Titik leleh : 2830 oC
(7) Indeks refraksi (nD) : 2,55
(8) Mobilitas elektron : 900 cm2/(V-s)

Lowe, 1958, menemukan proses pembuatan bubuk silikon

karbida dengan menambahkan komposisi dan campuran bahan
baku yang berbeda untukmendapatkan konversi yang lebih tinggi
seperti di berikut ini:

Komposisi % berat

Pasir silika, SiO2 160 mesh 56,5

Karbon, C 160 mesh 36

Larutan natrium silikat, 10Na2O30SiO260H2O 6,5

Besi posfat, FePO4 1

Campuran dipanaskan dalam tanur bersuhu 1600ºC selama

dua jam, diperoleh hasil berupa 87% berat silikon karbida, sisanya
impurities berupa SiO2 (4,93%), C (3,21%), Na2O (2,60%) dan
FePO4 (2,26%) (Lowe, 1958).
d. Aplikasi silicon carbide

Silicon karbida telah dikembangkan sejak pertama kali

dibuat melalui proses Acheson pada tahun 1891. Kini dapat
diperoleh dalam berbagai wujud mulai dari monolitik hingga
filamen Kristal tunggal (wisker). Material ini digunakan untuk
pengerjaan / permesinan logam, bahan tahan api dan elemen
pemanasan tanur, industri kimia, alat penukar panas, mesin kalor,
dan sebagainya.

Karena kekerasan partikel yang sangat tinggi (2500-2800

kgf mm-2, indentor knoop) serta kemampuan untuk tetap
mempertahankan ketajaman ujung potong temperatur kontak yang
tinggi (kira-kira 1000ºC), grit silicon karbida segera menempati
kedudukan sebagai media gerinda yang penting. Harga material
silicon karbida yang relatif tinggi dapat diterima karena diimbangi
oleh kekuatan temperatur tinggi, inert secara kimiawi, ketahana
abrasi dan konduktifitas termal yang sangat baik. Pada proses New
Jersey untuk membuat seng kemurnian tinggi, SiC digunakan
untuk berbagai komponen, misalnya retort destilasi, baki dan
impeler kondensasi yang berputar, yang harus tahan terhadap
serangan lelehan dan uap seng. Pada pembuatan besi, silicon
karbida telah digunakan untuk melapisi bosh yang didinginkan
dengan air dan daerah cerobong tanur tinggi, di mana
dipersyaratkan konduktivitas termal dan ketahanan abrasi yang
tinggi. Namun, silicon karbida dapat diserang oleh terak cair jenis
tertentu, khususnya terak yang kaya oksida besi. Karakteristik ini
dapat dilihat pada rel luncur yang menyangga bilet baja dalam
tanur pemanas ulang. Temperatur operasi tanur jenis ini adalah
1250ºC. secara tradisional digunakan rel baja yang didinginkan
dengan air, tetapi rel ini melengkung dan cepat aus serta cenderung
membentuk “wilayah dingin” pada lokasi yang bersinggungan
dengan bilet, meleleh dan menyerang silikon karbida. Perbaikan
dicapai dengan memasang rel dengan cara “flush-moutingí”
dilantai tanur.

Silicon karbida juga memegang peran penting dalam desain

terkini dari tabung pemanas radiasi dalam tanur pembakaran gas.
Kombinasi pembakaran pemulih (recuperative) 60 kW dengan
tabung radiasi (panjang 1,4 m x diameter 170 mm) yang dibuat dari
silicon karbida dengan ikatan Si3N4, sisa pembakaran yang keluar
dimanfaatkan untuk memanaskan udara masuk, sehingga dicapai
efisiensi termal yang tinggi, selain itu gas tersebut dipisahkan dari
 atmosfer dalam ruang tanur. Temperatur maksimum dari
permukaan tabung radiasi adalah 1350ºC.

Silicon karbida bersifat penghantar listrik sehingga kita

harus berhati-hati bila menggunakanya sebagai bahan tahan api
pada konstruksi industri elektrometalurgi. Meskipun demikian,
kombinasi antara konduktivitas listrik dan ketahanan api ini
memberikan manfaat khusus. Sebagai contoh, elemen tahanan
silicon carbide telah digunakan sejak 1930 dalam tanur pemanas
tak langsung diberbagai industri (sebagai contoh Globars). Elemen
ini berfungsi sebagai perangkat konversi energi, dengan
memanaskan isi tanur melalui radiasi dan konveksi.

Kini berbagai bentuk khusus silicon karbida digunakan

dalam rekayasa. Pada temperature ruang silicon karbida digunakan
sebagai komponen mesinyang tahan aus abrasi (misalnya sebagai
perapat mekanik, bantalan, impeller pompa lumpur, die kawat,
pemintal serat). Kini pada rekayasa temperatur tinggi, silicon
karbida bersama silicon nitride, dan sialon, dianggap sebagai calon
material pilihan untuk desain mesin kalor yang beroperasi pada
temperatur diatas 1000ºC (contoh: busi pijar, rotor turbocharge,
sudu turbin, nosel roket). Busi pijar meminimalkan kemungkinan
matinya mesin turbin gas pada pesawat terbang. Fungsi busi pijar
adalah menyalakan kembali campuran bahan bakar / udara. Busi
pijar harus tahan kejut termal yang cukup ekstim sebagai contoh
pada waktu mesin dinyalakan, dalam 20 detik temperatur naik dari
temperatur ruang menjadi 1600ºC dan turun menjadi 900ºC dalam
waktu kurang dari 1 detik, ketika pembakaran berakhir. Silicon
karbida dengan pengikat Si3N4 cocok untuk aplikasi ini. Namun
pemakaian luas dalam dalam mesin turbin gas dan mesin diesel
tidak terjadi karna silicon karbida bersifat getas. Diharapkan bahwa
penambahan fasa kedua pada struktur, yaitu melalui pendekatan
komposit, dapat mengatasi masalah ketangguhan perpatahan yang
rendah ini. Metodologi dan praktek evaluasi tanpa merusak (NDE)
secsra umum telah diterima, tetapi penerapan untuk uji banding
komponen keramik masih memerlukan pengembangan lebih lanjut.

2.4 Fraksi Berat Komposit

Jumlah kandungan serat atau material pengisi (filler) dalam
komposit yang biasa disebut fraksi volume atau fraksi berat
merupakan hal yang menjadi perhatian khusus pada komposit
 penguatan serat maupun komposit dengan material pengisi. Salah satu
elemen kunci dalam analisa mikromekanik komposit adalah
karakteristikisasi dari volume atau berat relatif dari material penyusun.
Persamaan mikromekanik meliputi fraksi volume dari material
penyusun tetapi pengukuran secara aktual sering berdasarkan pada
fraksi berat (Gibson, 1994).
Fraksi berat adalah perbandingan antara berat material penyusun
dengan berat komposit. Fraksi berat material penyusun dapat dihitung
dengan persamaan:
W
w i= i
Wc
(2.1)

Dimana:
wi = fraksi berat material penyusun.
Wi = berat material penyusun (g).
Wc = berat komposit (g).

5. Pengujian Komposit

Untuk mengetahui pengaruh dari penambahan fraksi berat

serat gelas dan silicon carbide terhadap kekuatan menahan laju
proyektil peluru dan sifat mekanik komposit matriks epoxy perlu
dilakukan beberapa pengujian mekanik untuk mengetahui sifat-sifat
mekanik bahan polimer, pengujian tersebut antara lain pengujian
balistik dan pengujian tarik.

a. Pengujian Balistik
Uji balistik adalah uji perilaku dan efek dari proyektil,
khususnya peluru, bom, roket, atau sejenisnya untuk melihat
kinerja dari proyektil.

Gambar 2.7. Skema saat peluru membentur rompi

(Sumber : http://www.testindo.com/kategori/138/uji-balistik)

Pengujian balistik di kembangkan untuk merancang suatu

material anti peluru agar energi peluru yang dihaslikan dari proses
penembakan dapat diredam atau direduksi sebesar mungkin, yang
 kemudian dihubungkan dengan melihat fenomena yang terjadi
akibat penetrasi yang diberikan oleh peluru pada suatu material
target (Sofyan Djamil, 2004).

Pengukuran Deformasi peluru

Deformasi peluru ini dapat diwakili dengan mengukur

perbedaan ketinggian peluru semula dengan ketinggian peluru
setelah mengalami penembakan. Diukur dengan menggunakan
vernier caliper. Pengukurannya sesuai dengan Gambar 2.8.

Gambar 2.8. Pengukuran deformasi peluru

h1−h0
Deformasi Peluru : ×100 (2.2)
h1

Dimana:

h0 : Tinggi awal peluru

h1 : Tinggi peluru setelah penetrasi

b. Pengujian tarik

Kekuatan tarik adalah salah satu sifat dari bahan. Hubungan

tegangan–regangan pada tarikan memberikan nilai yang cukup
berubah tergantung laju tegangan, temperature lembaban, dst.
Sebab dalam bahan polimer sifat-sifat viskoelastik yang
mempunyai kekhasan. (Tata Surdia, 1999)
 Gambar 2.9. kelakuan tarik bahan polimer

(Tata Surdia, 1999)

Ada beberapa faktor yang memepengaruhi nilai tegangan-

regangan pada bahan polimer, faktor-faktor tersebut antara lain:

1) Pengaruh temperatur

Telah dikeukakan berkali-kali bahwa pengaruh

temperatur pada bahan polimer sangat besar terutama pada
polimer termoplastik. Kalau temperaturnya naik kekuatan
tariknya turun. Pada setiap temperatur tertentu (titik lunak,
transisi gelas) sebagai batas deformasi karena tarikan
meningkat cepat dan tegangan patahnya serta modulus
elastiknya menurun. Berlawanan dalam hal itu di bawah
temperatur tersebut, tegangan patah dan modulus elastic
meningkat dan regangan patahnya kecil.

2) Pengaruh kelembaban

Pada umumnya pengaruh kelembaban serupa dengan

pengaruh temperatur. Meningkatnya kadar air yang terabsorpsi
cenderung memberukan hubungan tegangan-regangan serupa
dengan pengaruh temperatur. Dengan bertambahnya absorpsi
air tegangan patah meningkat. Akan tetapi pengaruh tersebut
kurang dibandingkan dengan pengaruh temperatur.

3) Pengaruh laju tegangan

Telah diketahui dari berbagai bahan bahwa kelakuan

bahan berubah karena pembebanan apakah pembebanan itu
 ringan dan perlahan-lahan atau tiba-tiba, pengaruh tersebut
sangat terlihat pada bahan yang mempunyai sifat viskoelastik
seperti polimer. Kalau laju tegangan dikurangi perpanjangan
bertambah yang mengakibatkan kurva tegangan-regangan
menjadi landau maka modulus elastisitasnya menjadi kecil dan
batas mulurnya tidak jelas. Kecendrungan ini sangat terlihat
pada resin yang fleksibel pada temperatur kamar. Maka tinggi
laju tegangan makin besar beban patah dan modulus
elastisitasnya sedangkan perpanjangan perpanjangan menjadi
kecil. Jadi laju tegangan memberikan pengaruh besar pada
sifat-sifat mekanik bahan polimer, oleh karena itu persyaratan
yang ketat ditetapkan untuk setiap pengujian.

Persamaan untuk mencari harga tegangan maksimum,

regangan dan modulus elastisitas dari bahan komposit polimer
ditunjukan oleh persamaan dibawah ini:
P
σ max ¿
pxl
(2.3)

Dimana:
σ max = Tegangan maksimum (kgf/mm2 atau MPa)
P = Tegangan (Kgf)
l = Lebar spesimen (mm)
p = Panjang spesimen (mm)
 BAB III

METODE PELAKSANAAN

3.1 Flow Chart Pembuatan Rompi

Mulai

Persiapan Alat dan Bahan

Pemotongan Serat Gelas sesuai dengan ukuran

cetakan dan penimbangan Silicon Carbide

Pembuatan Spesimen

0% Serat Gelas & 0% 15% Serat Gelas & 15% 20% Serat Gelas & 10% 25% Serat Gelas & 5%
Silicon Carbide Silicon Carbide Silicon Carbide Silicon Carbide

Pengujian

Tarik Tembak

Analisis Data dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai
3.2 Alat dan bahan sebagai berikut:

1. Alat

a) Timbangan digital

Timbangan digital digunakan untuk menimbang fraksi berat

matriks, serat dan silicon carbide yang dicampurkan sesuai dengan
fraksi beratnya. Selain itu juga untuk menguji hasil komposit
apakah sesuai dengan fraksi berat yang ditentukan.

Gambar 3.1. Timbangan Digital

b) Cetakan komposit

Cetakan komposit untuk uji tarik terbuat dari kaca bagian

bawahnya dan sampingnya menggunakan besi siku persegi panjang
5 cm x 19 cm. dan cetakan komposit uji tembak sama hanya beda
di ukuranya yaitu 25 cm x 30 cm.

Gambar 3.2. Cetakan Komposit

c) Gelas ukur

Gelas ukur digunakan untuk menakar matriks sesuai dengan hasil

perhitungan fraksi berat.

Gambar 3.3. Gelas Ukur

d) Mixer kue

Mixer kue digunakan untuk mengaduk campuran silicon carbide

dengan epoxy dan hardener agar tercampur rata.

Gambar 3.4. Mixer kue

e) Gergaji besi

Gergaji besi digunakan untuk memotong hasil komposit untuk

dibentuk menjadi spesimen uji yang telah ditentukan standar
ukuranya.
 Gambar 3.5. Gergaji Besi

f) Jangka sorong / Vernier Caliper

Jangka sorong digunakan untuk mengukur panjang, lebar dan tebal

spesimen. Adapun dimensi spesimen uji pada penelitian ini
ditunjukan pada gambar dibawah ini:

Gambar 3.6. Spesimen Uji Tarik (ASTM D-638 type III)

Gambar 3.7. Spesimen Uji Tembak (NIJ 0108.01)

 g) Mesin uji mekanik

Alat yang digunakan untuk mengetahui sifat mekanik komposit

polimer yang digunakan yaitu:

(1) Alat yang digunakan dalam penelitian ini untuk mengetahui

nilai kuat tarik yaitu Universal Testing Machine. Pengujian
mengacu pada standar ASTM D-638 untuk uji tarik.

(2) Senjata Api yang digunakan dalam penelitian ini untuk

mengetahui kekuatan tembak yaitu Jenis Senjata api laras
pendek (pistol) Revolver 686 Kaliber 357 Magnum Jenis
Peluru 38 Spesial, kecepatan maksimum 290 m/s, Panjang
51 mm, panjang proyektil 13 mm, berat proyektil 10.2 gram
Diameter 9 mm. Jarak tembak dalam penelitian ini adalah
10 meter.

2. Bahan

Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

a) Serat Gelas

Serat gelas digunakan sebagai penguat dalam komposit.

Gambar 3.8. Serat Gelas

b) Silicon Carbide

Silicon Carbide digunakan sebagai penguat dalam komposit.

Gambar 3.9. Silicon Carbide

c) Resin Epoxy dan Hardener

Resin Epoxy dan Hardener digunakan sebagai pengikat dalam

komposit.

Gambar 3.10. Resin Epoxy dan Hardener

 d) Gemuk / Grease

Gemuk / Grease digunakan untuk melapisi cetakan agar setelah

komposit kering mudah untuk melepasnya dari cetakan.

Gambar 3.11. Gemuk / Grease

Untuk komposit pencampuran resin Epoxy, Hardener, serat dan silicon

carbide menggunakan fraksi berat pada masing-masing penyusunan
ditunjukan pada tabel dibawah ini.

Tabel 3.2 Komposit penyusunan dalam komposit untuk uji tarik

No Fraksi Berat Berat Total

1 0% Serat Gelas 0 gram
0% Silicon Carbide 0 gram
300 gram
50% Epoxy 150 gram
50% Hardener 150 gram
2 15% Serat gelas 45 gram
15% Silicon Carbide 45 gram
300 gram
35% Epoxy 105 gram
35% Hardener 105 gram
3 20% Serat Gelas 60 gram
10% Silicon Carbide 30 gram
300 gram
35% Epoxy 105 gram
35% Hardener 105 gram
4 25% Serat Gelas 75 gram
5% Silicon Carbide 15 gram
300 gram
35% Epoxy 150 gram
35% Hardener 150 gram

Tabel 3.3 Komposit penyusunan dalam komposit untuk uji tembak

 No Fraksi Berat Berat Total
1 0% Serat Gelas 0 gram
0% Silicon Carbide 0 gram
800 gram
50% Epoxy 400 gram
50% Hardener 400 gram
2 15% Serat gelas 120 gram
15% Silicon Carbide 120 gram
800 gram
35% Epoxy 280 gram
35% Hardener 280 gram
3 20% Serat Gelas 160 gram
10% Silicon Carbide 80 gram
800 gram
35% Epoxy 280 gram
35% Hardener 280 gram
4 25% Serat Gelas 200 gram
5% Silicon Carbide 40 gram
35% Epoxy 280 gram 800 gram
35% Hardener 280 gram

3.3 Langkah-langkah pembuatan komposit dalam penelitian ini sebagai berikut:

1. Potong serat gelas sesuai ukuran cetakan yang digunakan.

2. Timbang serat gelas, silicon carbide, epoxy dan hardener sesuai fraksi
beratnya.

3. Siapkan cetakan yang sudah dilapisi oleh gemuk.

4. Campurkan silicon carbide dengan epoxy kemudian aduk dengan

mixer sampai merata, setelah merata tuangkan hardener kemudian
diaduk lagi sampai tercampur (jangan terlalu lama).

5. Tuang sedikit campuran yang sudah selesai diaduk kedalam cetakan

kemudian taruh serat gelas diatas campuran tadi dan selanjutnya
tuangkan campuran lagi dan serat lagi. Tekan bagian atas
menggunakan kaca agar bagian atasnya rata.

6. Setelah kering lepas cetakan menggunakan kunci ring 12.

7. Kemudian untuk spesimen uji tarik potong sesuai ukuran standar

ASTM D-638 menggunakan gergaji besi, dan untuk spesimen uji
tembak sesuai standar NIJ 0108.01.

8. Setelah spesimen jadi lakukan pengujian berupa uji tarik dan uji
tembak.
 BAB IV

BIAYA DAN JADWAL KEGIATAN

4.1 Biaya yang dibutuhkan

Biaya yang dibutuhkan dalam Program Kreativitas Mahasiswa ini terbagi menjadi
beberapa tipe pengeluaran.

Tabel 1 : Rincian Biaya yang dibutuhkan

No Jenis Pengeluaran Biaya (Rp.)

1. Peralatan Penunjang Rp.
2. Bahan Habis Pakai Rp. 2.000.000,-
4. Lain-Lain Rp.
Jumlah Rp.

4.2 Jadwa Kegiatan

Kegiatan yang kita akan lakukan berpedoman pada jadwal kegiatan yang
rinciannya terdapat pada tabel

Tabel 2 : Jadwal Kegiatan

No Kegiatan Bulan
. 1 2 3 4 5 6 7
1. Persiapan
a. Mencari Literatur
b. Studi Literatur
c. Penyusunan Proposal
d. Persiapan Alat dan
Bahan
2. Pelaksanaan
a. Seminar Proposal
b. Pembuatan Cetakan dan
Spesimen
c. Pengujian Komposit
3. Penyelesaian
a. Pengolahan Data
b. Pembahasan
c. Penyusunan Laporan
 DAFTAR PUSTAKA

Ahmad Zaenudin, Rusnaldy, Ismoyo Haryanto, 2014. Pengaruh Jenis Lapisan

Material Terhadap Ketahanan Balstik Baja,Jurnal Teknik Mesin Vol.
2, No. 2, April 2014.

Bondan T sofyan, 2010. Pengantar material teknik,Salemba Teknik, Depok.

Daud Simon Anakottapary, Tjokorda Gde Tirta Nindia, 2011. Interaksi Antara
Proyektil Dan Komposit Polimer Diperkuat Butiran Silicon Karbida
Dan Serat Karbon Pada Pengujian Balistik, Jurnal Teknik Mesin Vol.
4 No. 2, Oktober 2010.

Hadi,B.K., 2001, Mekanika Struktur Komposit, Departemen Pendidikan

Nasional, Bandung.

R. E. Smallman, R. J. Bishop, 2000. Metalurgi fisik modern & rekayasa

material, Erlangga, Jakarta.

Schwartz, M.M, 1984. Composite Materials Handbook, McGraw-Hill Inc,

New York.

Definisi Komposit. Diakses dari

https://ramatawa.wordpress.com/2008/11/23/komposit-part-
definisiklasifikasiaplikasi/, 7 Maret 2015.

Uji Balistik. Diakses dari http://www.testindo.com/kategori/138/uji-balistik/,

14 Maret 2015.

Produk Fiber Diakses dari http://produkfiber.blogspot.com/, 15 maret 2015.

 Lampiran – Lampiran

Lampiran 1

Biodata Pelaksana

A. Riwayat Hidup
1 Nama lengkap M. Husain Ramadan
2 Jenis kelamin Laki laki
3 Program studi Teknik Mesin
4 NIM 6417500096
5 Tempat & tanggal lahir Brebes, 23 Desember 1998
6 E-mail mhusainramadan@gmail.com
7 Nomor telepon +6289631134369

SD SMP SMA
Nama Instuisi MIN 1 Brebes MTsN 1 Brebes SMK Nurul
Islam Larangan
Jurusan TKR
Tahun Masuk-Lulus 2004-2010 2010-2013 2013-2016

Semua data yang saya isikan dan tercantum dalam biodata ini adalah benar dan
dapat dipertanggungjawabkan secara hukum. Apabila di kemudian hari ternyata
dijumpai ketidaksusuaian dengan kenyataan, saya anggap menerima sanksi.

Demikian biodata ini saya buat dengan sebenarnya untuk memenuhi salah satu
persyaratan dalam pengajuan Hibah PKM-T.

Tegal, Oktober 2019

Pengusul,

(M. Husain Ramadan)

Lampiran 2
Anggaran kegiatan

1. Peralatan penunjang

Material Justifikasi Pemakaian Kuantitas Harga Satuan Jumlah (RP)

Internet Untuk mengakses web 5 bulan Rp.50.000,- Rp. 250.000

Biaya Beli Rompi Untuk dimodifikasi 1 kali Rp. 200.000,- Rp. 200.000,-

Biaya Ongkir Pengiriman bahan 2 kali Rp. 50.000,- Rp. 100.000,-

SUB TOTAL (Rp) Rp. 550.000,-

2. Bahan Habis Pakai

Material Justifikasi Pemakaian Kuantitas Harga Satuan Jumlah (Rp)

Kertas A4 Kertas Print 1 Rim Rp.35.000,- Rp.35.000,-

Tinta Printer Memberi warna print 4 botol Rp.100.000,- Rp.400.000,-

Epoxy Primer Bahan Dasar 1 botol Rp. Rp.

Epoxy Hardener Bahan Dasar 1 botol Rp. Rp.

Silicon Carbida Bahan Dasar 1 Rp. Rp.

Bahan Dasar bungkus
1 lembar
Serat e-glass
SUB TOTAL (Rp) Rp.

3. Lain-lain

Penggunaan Harga Satuan

Material Kuantitas Jumlah (Rp)
(Rp)
Besi siku Membuat cetakan 1 Rp. Rp.

Kayu lempeng Membuat cetakan 1 papan Rp. Rp.

Baut dan Mur Membuat cetakan 14 biji Rp. Rp.
ukuran 10
Kaca Membuat cetakan 1 lembar Rp. Rp.
SUB TOTAL (Rp) Rp.
Total (Keseluruhan) Rp.