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GESTIÓN: Etimológicamente la palabra gestión remite al latín “gestio”.

En la Antigua
Roma, el que se encargaba para otro de realizar negocios sin mandato, o sea, por su propia
voluntad, obligándose él mismo hasta que el beneficiario del negocio lo aceptara, se
llamaba gestor de negocios, y era muy común que lo hicieran los esclavos o amigos íntimos
de personas que pudieran perderse algún negocio significativo por estar en la guerra.

Los tutores en Roma, cuando se trataba de menores de menos de siete años actuaban
mediante la “gestio”, o sea en su propio nombre y sin consultar al menor, que era
jurídicamente totalmente incapaz.

“Es por lo tanto la gestión, el conjunto de acciones que alguien efectúa con el fin de
diligenciar un negocio o determinada empresa hacia un fin.”

ADMINISTRACIÓN: El vocablo administración tiene un origen latino, proveniente


de las palabras “ad” que significa dirección y “minister” que quiere decir subordinado,
denotando situación de inferioridad, viniendo a significar, el que trabaja mandado por otro.

La función de la administración es organizar y planear el modo más eficaz de cumplir con


la meta ordenada. Es imprescindible en toda organización social, desde la familia hasta las
grandes empresas. Es sobre todo una técnica, destinada a la consecución del fin. La
administración consiste en dar órdenes por parte de una autoridad superior, y ejecutarlas
por los cargos inferiores de la manera más eficiente.

Administración es el acto de administrar, planificar, controlar y dirigir los diversos


recursos con los que cuenta una persona, empresa, negocio u organización, con el fin
de alcanzar una serie de objetivos.

En este sentido, la administración abarca el uso adecuado y eficiente de los


recursos humanos, financieros, técnicos, materiales, cognitivos y sistemáticos de los que se
vale una organización o empresa para la obtención de mayores beneficios.
GRENCIAR: Es "hacer las cosas a través de la gente". Consiste en llevar a cabo un
trabajo o proyecto integrando recursos tales como el capital, los bienes, el tiempo, el
recurso humano, la información o el conocimiento, convirtiéndolos en algo más grande que
su simple suma. Esos recursos están sueltos y es tarea del gerente aglutinarlos hacia el logro
de objetivos. Prácticamente, es como dirigir una orquesta, que en este caso se hace con
cuatro elementos: planificación, organización, control y liderazgo. Los primeros tres
elementos son más bien metodologías o técnicas, mientras que el liderazgo es la capacidad
de "influenciar" en la gente. Quien tiene influencia es un líder.
ERP: Se llama ERP a los sistemas de planificación empresariales que administran
aspectos de producción, distribución y otros en una compañía.
ERP es una sigla que significa "Enterprise Resource Planning", o bien,
"Planeamiento de Recuesos Empresariales". Esta práctica tiene que ver con el
gerenciamiento de los distintos recursos, negocios, aspectos y cuestiones productivas y
distributivas de bienes y servicios en una empresa.
Un sistema ERP en una institución se ocuparía, típicamente, de administrarla producción,
logística, venta, distribución, inventario, entregas, facturación y contabilidad entre otras
cosas. Para esto pueden emplearse distintos softwares que facilitan la organización de
datos, la comunicación con los distintos interlocutores, el registro de operaciones y la
elaboración de informes.
Para ser considerado como tal, un ERP tiene que cumplir las siguientes atribuciones: ser
integral (administrar todos los aspectos de una empresa), ser modular (dividir sus
aspectos según los diferentes departamentos de la empresa), y ser adaptable (es decir,
amoldarse a las particularidades de cada institución).

MRP II: La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado


de planificación operativa y financiera para las empresas de manufactura. La MRP II
funciona como extensión de la MRP (Planificación de los requerimientos de material de
ciclo cerrado, también abreviada CLMPR).

El típico sistema de MRP II usa una organización estructural modular. Los módulos regulan
y llevan el registro de características específicas y funciones de la organización entera.
Algunos ejemplos incluyen, pero no se limitan a, los siguientes:

 Diseño del producto, Especificaciones del producto, QC (Control de Calidad), QA


(Aseguramiento de la Calidad), Control de planta, Gestión de pedidos, Compras,,
Inventario, Cálculo de costos, Informe de costos, Contabilidad general, Flujo de
efectivo, Cálculo de impuestos, Pago de impuestos

El proceso MRP II es llevado a cabo por una combinación sinérgica de recursos humanos y
computacionales. La MRP II es fundamentalmente diferente de la planificación puntual de
contacto, en la cual las características y funciones individuales tienen sus propios sistemas
dedicados.

MRP: El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de


material, es un sistema que se basa en la planificación del proceso de producción y
el control de inventarios para poder gestionar la forma más eficiente posible. El principal
objetivo del MRP es la administración de la producción de una empresa con el objetivo
de tener las necesidades de materiales en el momento exacto para producir los
productos.
El MRP también hace referencia al software informático que se encarga de realizar esta
planificación forma digitalizada. Por esta razón, con la necesidad de la tecnología
empresarial en la actualidad, este concepto suele utilizarse para referirse a los programas de
MRP. Los software MRP pueden ser módulos que se incluyan dentro de los ERP
generales de las empresa o, por el contrario, sean sistemas de información independientes
que se utilicen para realizar la gestión del stock y las necesidades de materiales.

.Se encargan de realizar el cálculo de las cantidades de materiales y cuándo adquirirlo


para que esté disponible en el momento en que es necesario. Todo esto acompañado de
la información financiera que conlleva para que valoremos los resultados de nuestra
actividad en cada momento.

Con las exigencias de calidad y la rapidez necesarias en los envíos y entrega, es necesaria la
utilización de estos MRP que nos permitan saber en tiempo real cuál es la situación de
nuestro inventario y las decisiones que debemos tomar. Además, con estos software se
pueden programar las tareas de producción y llegar a enviar órdenes de
compra automáticas a proveedores.

CARTA DE MATERIALES (BOM): Una lista de materiales (o BOM –las siglas en


inglés de bill of materials) es un inventario completo de las materias primas, conjuntos,
subconjuntos, piezas y componentes, así como las cantidades de cada uno de ellos necesarias
para fabricar un producto.
En pocas palabras, es la lista completa de todos los elementos necesarios para fabricar un
producto. A veces también se hace referencia a la lista de materiales con otros términos,
como lista de componentes.

Una lista de materiales bien definida ayuda a las empresas a:

 Planificar la compra de materias primas


 Estimar el coste de material
 Ganar control de inventario
 Seguimiento y planificación de los requerimientos de material
 Mantener registros precisos
 Garantizar la robustez del suministro y reducir los tiempos muertos por paradas debidas a la
falta de material
Una lista de materiales sirve como base de los sistemas de planificación de la producción y
la información que contiene proporciona los datos básicos para otros procesos empresariales,
como la planificación de recursos de fabricación, el cálculo del coste del producto, la puesta
a disposición de material para la fabricación y el mantenimiento.
Puesto que la lista de materiales combina toda la información posible que entra en la
fabricación de un producto final, encuentra un amplio uso en departamentos que van más allá
de la fabricación, como ingeniería, diseño, ventas, gestión de materiales y gestión de plantas.

Normalmente, una lista de materiales es de naturaleza jerárquica, con el producto terminado


en la parte superior. Incluye códigos de producto, descripciones de piezas, cantidades, costes
y especificaciones adicionales.

INVENTARIO: El significado de inventario es el conjunto de artículos o mercancías


que se acumulan en el almacén pendientes de ser utilizados en el proceso productivo o
comercializados. Otra definición de inventario vinculada al ámbito económico es la
relación ordenada de bienes de una organización o persona, en la que además de los stocks,
se incluyen también otra clase de bienes. También el documento que recoge la relación de
dicho artículos se le conoce como inventario.

El concepto inventario o stock resulta muy importante en las empresas con el propósito de
que las demandas de los consumidores sean atendidas sin esperadas, y para que no se vea
interrumpido el proceso productivo ante la falta de materias primas. Pueden considerarse
como una herramienta reguladora que mantiene el equilibrio entre los flujos reales de
entrada y los de salida.

PLAN DE PRODUCCIÓN: El plan de producción es una herramienta con un horizonte


temporal, comprendido entre los 6 y los 18 meses, en donde se definen todos los aspectos
técnicos y organizativos que conciernen a la elaboración de los productos recogidos en el
plan estratégico de la empresa y vinculado con ello a la consecución de los objetivos
empresariales. Es, por tanto, una sección del plan de negocios a medio plazo que el
departamento de operaciones es responsable de desarrollar. El plan señala, en términos
generales, la cantidad total de producto cuya responsabilidad de producción es del
departamento de fabricación durante cada período del horizonte de planificación.

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS): El plan maestro de


producción (MPS) es un plan maestro o un programa de producción a un nivel superior, que
se utiliza para fijar el plan de producción en una fábrica.
Es lo que decide qué, cuánto y en qué fecha se fabricará a medio plazo.

El plan maestro de producción (MPS) es un plan para la producción de artículos finales


individuales. Desglosa el plan de producción para mostrar, en cada periodo, la cantidad por
producir de cada artículo final. El MPS se alimenta con información del plan de producción,
el pronóstico de cada artículo final, órdenes de venta, inventarios, y capacidad existente.
El nivel de detalles para el MPS es más alto que para el “plan de producción”. El MPS está
desarrollado para artículos finales. El horizonte de planeación usualmente se extiende de 3 a
18 meses pero primordialmente depende de los tiempos de entrega de compras y
manufactura.

El término “Planeación maestra” describe el proceso de desarrollar un plan maestro de


producción. El término “plan maestro de producción” es el resultado final de este proceso.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (SPT o en inglés, TPS):

El Sistema de Producción Toyota (TPS), es la filosofía de gerenciamiento orientada a


optimizar todos los procesos de producción para lograr productos de la más alta calidad y al
más bajo costo. El TPS impulsa la excelencia en la fabricación, produciendo lo necesario, en
el momento justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo. Basado en la valorización
del trabajo estándar, la mejora continua o Kaizen y el respeto por las personas, este sistema
constituye la base del éxito de Toyota. El TPS fue establecido sobre la base de dos pilares,
JIDOKA y JIT. JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse
cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en
el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas como por los propios
trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea. Este a su
vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamados POKAYOKE, que
son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el
momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación
correctamente. Que son todos aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador
y envían un alerta. Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos. El JIT,
significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria.

LEAN MANUFACTURING: En español, se puede traducir como fabricación esbelta,


fabricación ajustada, fabricación ágil, pero lo más común es el término anglosajón lean
manufacturing.

La filosofía lean manufacturing busca la forma de mejorar y optimizar el sistema de


producción, tratando de eliminar o reducir todas las actividades que no añadan valor dentro
en el proceso de producción. Se basa en los siguientes sistemas de producción:

 TQM: Calidad total


 JIT: Justo a tiempo
 Kaizen: Mejora continua
 TOC: Teoría de las restricciones
 Reingeniería de procesos
Hemos dicho antes que el lean manufacturing trata de eliminar o reducir las actividades que
no añaden valor al producto, pero ¿cuáles son las actividades son las que no añaden valor?

Pues son las que no aportan nada al cliente, ni tampoco contribuyen a avanzar en el proceso
de producción. Este tipo de actividades, hacen menos eficiente el proceso de producción. Son
los llamados desperdicios del lean manufacturing o despilfarros.
SIX SIGMA: Six sigma o seis sigma, como es conocida en español, es una filosofía de
trabajo que nació como una metodología de mejora y solución de problemas complejos. Su
creador fue el doctor Mikel Harry, el cual la desarrolló como una herramienta de control y
disminución de la variación en los procesos. A partir de ese entonces su concepto ha
evolucionado a través de múltiples aportes hasta convertirse en una filosofía puesta en
práctica en los procesos de más alto desempeño.

Conceptualmente, six sigma puede tener diversos significados; para efectos


prácticos nos centraremos en dos:

Desde un punto de vista estadístico: Six sigma es una métrica que permite medir
y describir un proceso, producto o servicio con una capacidad de proceso
extremadamente alta (precisión del 99,9997%). Six sigma significa "seis
desviaciones estándar de la media", lo cual se traduce matemáticamente a menos
de 3,4 defectos por millón.

Lo anterior significa que un proceso que implemente six sigma dejará de utilizar el
promedio como métrica para evaluar los resultados globales; en cambio utilizará la
desviación estándar, la cual representa la variación de un conjunto respecto a su
media, de manera que el proceso deberá cumplir de forma "consistente" con las
especificaciones de calidad.
Desde un punto de vista estratégico: Six sigma es una filosofía (estrategia y
disciplina) que ajusta los procesos con la mínima tolerancia posible como una forma
de reducir los desperdicios, los defectos y las irregularidades tanto en los productos
como en los servicios.
JUSTO A TIEMPO (JIT): Se entiende como just in time a la filosofía que busca la
eliminación de todo lo que implique desperdició en el proceso de producción, desde las
compras hasta la distribución.

Se basa en que tanto el material intermedio como los productos acabados deben estar en su
sitio justo cuando sea necesario y no antes. Además, la cantidad de material intermedio, como
de producto terminado, debe ser la justa para satisfacer las necesidades del cliente.

Producir bajo stock se considera un aumento en los costes de producción.


Por tanto, es un modelo productivo que se basa principalmente en la gestión o
aprovisionamiento de los materiales del sistema productivo a través de un sistema Pull, es
decir, el material debe aportarse en el momento y la cantidad que son requeridos para su
consumo.

CADENA DE SUMINISTRO: La cadena de suministro es el proceso que engloba


todos los desplazamientos de un producto, incluyendo sus componentes de los componentes,
hasta que llega a las manos del cliente.

La correcta gestión de una cadena de suministro eficiente consiste en negociar con los
proveedores para la compra de materiales, componentes y materias primas y enviarlos en el
menor tiempo y coste posibles mediante camiones, barcos, trenes o aviones. La cadena de
suministro o de abastecimiento es un término muy conocido y utilizado dentro de la industria
del comercio moderno. Consiste en una red de compañías y medios de distribución
involucrados en los diferentes procesos y actividades que producen valor en la forma en que
un producto llega al consumidor final.

La cadena de suministro es uno de los elementos clave en la logística de cualquier empresa


y, dentro de ella, la gestión es el elemento esencial para la eficiencia operativa.

"CORE TOOLS": Las Core Tools son procesos desarrollados conjuntamente por
Chrysler, Ford y General Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar,
registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades
y expectativas del cliente. Estas metodologías han logrado resultados tan contundentes que
empresas de otros giros las han implementado como parte de su gestión operacional.

- APQP o Planeación Avanzada de Calidad, define y establece los pasos necesarios para
asegurar que el nuevo producto o proceso satisface los requerimientos del Cliente.

- FMEA o Análisis del Modo y Efecto de la Falla, identifica modos de falla de un producto
o proceso, evaluar el riesgo con esos modos de falla, calificar el problema en términos de
importancia y definir acciones correctivas para los problemas más críticos de ese proceso.

- MSA o Análisis de los Sistemas de Medición evalúa las propiedades estadísticas de los
medios e instrumentos de medición, actividad clave para asegurar inspecciones confiables y
consecuentemente una calidad que satisfaga a nuestros Clientes.

- SPC o Control Estadístico del Proceso monitorea las variaciones en el proceso por medio
de la colección de datos, el análisis de los mismos y tomando decisiones basadas en el
comportamiento estadístico del proceso.

- PPAP o Proceso de Aprobación de Partes de Producción es un conjunto de requerimientos


que deben ser cubiertos antes de embarcar partes para Producción.

“MUDA": Muda es una palabra japonesa que significa “inutilidad; ociosidad;


desperdicio; superfluidad” y es un concepto clave en el Toyota Production System (TPS)
o Manufactura Esbelta como uno de los tres tipos de residuo (muda, mura, mun). Reducir
los residuos es una manera efectiva de aumentar la rentabilidad. Toyota escogió estas tres
palabras que comenzaban con el prefijo “mu” que es reconocido en Japón como referencia
a un programa o campaña de mejora de un producto.
Un proceso agrega valor al producir bienes o proveer un servicio por el que un cliente
pagará. Un proceso consume recursos y los residuos ocurren cuando se consumen más
recursos de los necesarios para producir los bienes o la prestación del servicio que el cliente
realmente quiere. Las actitudes y herramientas del TPS sensibilizan y dan nuevas
perspectivas para identificar los residuos y las oportunidades no explotadas asociadas con la
reducción de residuos.
Muda ha recibido más atención como residuo que las otras dos, lo que significa que mientras
los practicantes de Lean han aprendido a ver muda no ven de la misma manera mura
(desnivel) y muri (sobrecarga). Así, mientras que se centran en conseguir su proceso bajo
control no dan tiempo suficiente para la mejora del proceso de rediseño.
"OEE" (overall equipment effectiveness): El OEE es un indicador que mide la
eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como una herramienta clave dentro de
la cultura de mejora continua. Sus siglas corresponden al término inglés “Overall
Equipment Effectiveness” o “Eficacia Global de Equipos Productivos”.
En las empresas a menudo existe la necesidad de poder cuantificar la productividad y
eficiencia de los procesos productivos. Además hay que tener en cuenta que sólo lo que se
mide se puede gestionar y mejorar. Ahí es donde entra el OEE. Esta herramienta es capaz
de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo. Esto es
un factor clave, para poder identificar y paliar posibles ineficiencias que se originen durante
el proceso de fabricación.
"DTD" (dock to dock): Dock to Dock (DTD) es el tiempo que transcurre desde que
la materia prima (en la forma que sea, puede ser tanto material sin trabajar como productos
semielaborados, depende del proceso productivo) entra por los muelles (dock) de entrada
hasta que sale el producto acabado por los muelles (dock) de salida.
Se podría definir como el tiempo teórico de fabricación de cada pieza teniendo en cuenta
los tiempos de espera como son el almacenar las materias primas, semielaborados y
acabados. Por lo que para medir este tiempo se deberían utilizar los inventarios ya que nos
dan una relación directa del tiempo que transcurre desde que entra la materia prima hasta
que sale el producto acabado.
"FTT" (First time through): El FTT es el indicador básico de calidad de un
proceso, que como su nombre indica nos muestra el porcentaje correcto de piezas que se
hacen bien a la primera, sin necesidad de retrabajos adicionales

"BTS" (Build to schedule): El indicador BTS (Build to Schedule) – Fabricar según


la programación. Este indicador se encarga de medir, como de bien aplicamos los
elementos que hemos programado previamente en nuestra planta de fabricación. Es decir, el
indicador trata de cuestionar como de bien estamos gestionando una línea, una planta, etc,
contra una planificación o programación de la producción.

Generalmente en una fábrica se lanzaran una serie de órdenes de producción, con


cantidades determinadas por modelo y que deberán seguir un determinado orden que habrá
sido establecido desde el departamento de programación, y que los trabajadores o
empleados deberán gestionar de la mejor forma posible. Como en todo plan, y como en
toda fábrica, los operarios y responsables, podrán o no seguir el plan, por las razones que
sean, y es justamente lo que este indicador trata de medir.

Las alteraciones en el plan de producción podrán venir por ejemplo por problemas
específicos en la falta de materia prima, urgencias que pasen por delante de lo que
realmente está programado, etc. Lo normal es alterar el orden para conseguir que no se
paren la máquinas. Medimos para ser capaces de mejorar.
KANBAN: Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha
evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que
permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de
producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
Así entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros de
trabajo, utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de material. O dicho
de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote de
producción.
POKA YOKE: Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en
los procesos se materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede
considerarse como un recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual
permite retroalimentación y toma de acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de
la naturaleza del mecanismo, este puede generar una medida correctiva.
La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:

Poka = Errores imprevistos


Yokeru = Acción de evitar

Su significado literal puede considerarse como "evitar errores inadvertidos"; sin embargo,
por muchos años se ha considerado como "mecanismo a prueba de tontos", una definición
muy poco ortodoxa.

SMED (single minute exchange of die): El SMED es un acrónimo en lengua


inglesa Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de troqueles en menos de
diez minutos. El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los cambios de troquel de
las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase
de máquinas.

El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricación comienza cuando se acaba la


última pieza de una serie y termina cuando se obtiene una pieza libre de defectos de la
siguiente serie.

Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la máquina parada se
denominan internas y aquellas que se realizan mientras la máquina produce piezas buenas
se denominan externas.

5 S's (cinco eses): Las 5S es una técnica de gestión original de Japón y que se basa en
5 fases simples, así las 5S japonesas o las 5S de la
calidad son: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar)
y Shitsuke (disciplina). El nombre del método (5S) se llama así porque está formado por 5
etapas, cada una de las cuales empieza por S en japonés.

Los principios en los que se basa el 5S quizás sean los más fáciles de entender dentro
del pensamiento Lean, y además posiblemente sea la herramienta menos costosa
económicamente. Aun así, el 5S o Lean 5S es una potente herramienta que genera grandes
beneficios pero que difícilmente se consigue exprimir el máximo beneficio.
Hiroyuki Hirano se le puede considerar el padre de esta técnica. Desarrollando sobre los 80
metodologías para mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado.
Como cualquier técnica de Lean, el Lean 5s exige un compromiso elevado por parte de la
dirección de la empresa para que se pueda desarrollar con éxito.
FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA (one piece flow: Esta metodología
se basa en los principios de just in time o pull sistem, ya que se produce sólo que el cliente
solicita.
Se trata de la producción de forma lineal y continúa, en la cual cada área de trabajo se
especializa en una actividad en particular y provee las piezas, de una en una, a la siguiente
estación.
Juntas todas las estaciones van montando de pieza empieza el producto final.
La teoría se desarrolla a partir de la producción por lotes, que a pesar de ser un método
eficiente por aquella época, se desea mejorar la eficiencia del proceso todavía más.
Es entonces cuando se observa que al reducir el número de piezas de lotes a 1, las piezas
toman un flujo más continuo y constante en todas las áreas de producción.
Otro nombre por el cual se conoce es flujo de una pieza es el de producción de flujo continuo,
ya que la pieza individual nunca se detiene durante su tiempo de transformación.

SITEMA PULL (fabricación o abastecimiento, de acuerdo al consumo): La estrategia


logística basada en un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo
del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda.

En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema
ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y
flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo
al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia gran número de casos de
éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull.

"VSM" (value stream mapping): VSM es una técnica gráfica que permite
visualizar todo un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo tanto de
información como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al
cliente, con esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para
posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas.

VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy
precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los
mejores resultados.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM): El TPM (siglas de total


productive maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con
la vocación de conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa,
y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora
continua.
Para algunos también conocido como TPM Lean o Lean TPM.
El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto a la
productividad de la planta de manufactura. Debería ser una actividad más de la empresa el
registro de los posibles factores que pueden producir una avería, y la elaboración de un plan
que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la optimización del mantenimiento de
equipos y herramientas.

Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un 25% del coste
total de la producción. Esto nos da una medida de su importancia.

JIDOKA: Jidoka es uno de los pilares del Sistema de Producción Toyota junto
con Just In Time. El término Jidoka utilizado en el TPS (Toyota Production System) se
puede definir como «automatización con un toque humano. Jidoka es un concepto muy
importante y a menudo olvidado del Sistema de Producción Toyota, que busca la eficiencia
en la fabricación, y sin embargo, es uno de los principios más importantes de la Lean.

HEIJUNKA: Heijunka es la nivelación de la producción en un período de tiempo


determinado. Esto permite que la producción satisfaga eficientemente las demandas de los
clientes y que al mismo tiempo los inventarios sean mínimos y se reduzcan costes de
producción, mano de obra y plazos de entrega a través de todo el flujo de valor.

Sería lo contrario a trabajar por lotes, que es lo que hacen las fábricas que producen en
masa. Por ejemplo, Ford cuando comenzó era un productor en serie, lo que provocaba que
no tuviera ninguna flexibilidad en sus líneas de producción, ya que se obligaba a producir
grandes volúmenes de un modelo de coche, antes de poder cambiar de modelo.

Trabajar por lotes no es un buen sistema de producción, ya que no se puede responder a los
distintos tipos de pedidos sin que se desnivele el inventario de producción y se reduzca la
calidad. Además, se producen sobrecargas en las máquinas y en mano de obra, lo que
significa que aumentan los desperdicios.

ANDON: En japonés, Andon significa ‘Señal’ o bien ‘Linterna‘. Es una ayuda visual que
alarma y resalta dónde se requiere la acción. Piense, por poner un ejemplo, una luz
intermitente en una planta de fabricación que señala que la línea ha sido detenida por uno de
los operadores debido a alguna irregularidad.
Andon es un principio y es asimismo una herramienta habitual para aplicar el principio
de Jidoka en la fabricación Lean – Jidoka asimismo se refiere como «autonomation«, que
significa el resaltar un inconveniente, cuando este ocurre, para introducir de manera
inmediata medidas para prevenir que pase otra vez.
Los orígenes de la palabra, Andon, proviene de la palabra para una linterna de papel – que es
un ornamento común en Japón. En el fondo, es un término que se refiere a una señal
iluminada que notifica a otros de un problema dentro de los flujos de control de calidad o de
producción.

El Andon se activa generalmente mediante un botón, que detiene automáticamente la


producción para que el equipo pueda recopilar información, aplicar PDCA y análisis de la
causa origen, y luego aplicar rápidamente una solución.
Las luces de advertencia se incorporan en un letrero de fácil visibilidad, que también
identifica el área o estación de trabajo específica que tiene el problema. La frecuencia y la
naturaleza de estos problemas ocasionales se analizan como parte del programa de Toyota
de mejora continua.
TAKT TIME: La cadencia es una repetición de sucesos con una frecuencia regular. Eso es
lo que se pretende conseguir sincronizando el takt time.

Si visitas una fábrica de automóviles, generalmente te sorprendes por la sincronización en la


llegada de los materiales y la sincronización en la actividad de los trabajadores, en cada uno
de las estaciones de trabajo. Eso no es casualidad, sino que es el objetivo buscado: el llamado
flujo sincronizado de materiales o el flujo continuo de producción. Siempre se ha considerado
que la clave del flujo continuo de producción, consiste en que alguien marque el tiempo para
poder sincronizar, como si fuera una gran orquesta que es dirigida por un director que marca
el takt time, como si fuera un compás (takt significa compás en alemán).

KAIZEN: El Kaizen es un sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua a


través de esfuerzos progresivos a fin de cambiar el statu quo. Si bien es cierto la aplicación
de este sistema en su inicio era de ámbito empresarial, ahora ha trascendido al ámbito del
hogar y de cualquier tipo de organización no empresarial.

De hecho en el contexto occidental, el mejoramiento suele ser interpretado como mejoras


en maquinarias, instalaciones o software, dejando por fuera el factor humano.

Pero en la mística japonesa el Kaizen se puede aplicar a todos los ámbitos de las
actividades empresariales, desde procesos, tangibles y los recursos humanos.

TRABAJO ESTANDARIZADO: La estandarización de trabajos es una de las


herramientas lean más poderosas pero de las menos utilizadas en el mundo de la
industria. Cada empresa lo debería utilizar para mejorar continuamente su proceso de
producción, pero desgraciadamente, en la realidad no es así.

La estandarización de trabajos consiste en seleccionar los mejores prácticas, lo que cada


operario hace bien o lo que se comprueba que obtiene los mejores resultados para definir una
metodología de trabajo, que todos los trabajadores deben seguir.

HOSHIN KANRI: Hoshin Kanri es una técnica basada en la estrategia que ayuda a las
empresas a focalizar sus esfuerzos, del mismo modo que analiza sus actividades y sus
resultados. Su metodología consiste en un procedimiento sistemático para identificar, ordenar
y resolver actividades susceptibles de mejora.

Hoshin = Dirección de la aguja


Kanri = Administración, control

Hoshin Kanri puede definirse entonces como "dirección y control de la organización


apuntando hacia un enfoque".
Fuentes

https://deconceptos.com/ciencias-sociales/administracion

https://leanmanufacturing10.com/lista-de-materiales-bom-en-gestion-de-la-produccion

https://www.economiasimple.net/glosario/inventario

https://produccioneinventarios.wordpress.com/plan-maestro-de-produccion-mps/

https://www.sistemasoee.com/definicion-oee/

https://leansolutions.co/conceptos-lean/lean-manufacturing/vsm-value-stream-mapping/