1.

INTRODUCCIÓN

La industria de productos plásticos, MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, es una empresa comercial
que tiene como socio principal al Gerente Administrativo Richard Mamani Quispe, la empresa
como tal se encarga de la producción de materiales plásticos como es el conformado de bolsas
plásticas, bobinas de polietileno de alta y baja densidad, agro film a partir de material virgen de
polietileno de baja densidad y producción de suncho plástico a partir de material recuperado de
polietileno de baja densidad (tapas de botellas plásticas).

MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, a la vez se encarga de ofrecer a sus clientes productos como son
las grampas metálicas usadas en suncho plástico y tornillos de extrusión como venta de compra
directa.

MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, como empresa responsable con el medio ambiente, se apoya
con el reciclado de tapas de botellas plásticas, bolsas nylon, botellones de galón de agua y porta
Cds que se encuentran en la ciudad de El Alto con la ayuda de sus acopiadores externos de
plástico.

En ese sentido, el presente informe menciona las actividades realizadas durante el tiempo
permanecido en la empresa, destacando como tal la formación como profesionales de Ingeniería
de Materiales en el área de polímeros, según lo establecido en el plan de estudio vigente de la
Universidad Mayor de San Andrés.

La correspondiente pasantía se realizó en MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL. durante dos meses en
el área de operaciones y conformado general a cargo del Gerente Administrativo Richard Mamani
Cochi.

2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Poder realizar las pasantías, conociendo las actividades que se desarrollan MAMANI
COCHI ASOCIADOS SRL y poner en práctica los conocimientos adquiridos en la
formación académica por la universidad.

1
 2.2 OBJETIVO ESPECIFICO
 Realizar una observación directa del proceso de conformado por extrusión en film, flejes y
agro film a un nivel industrial.
 Buscar experiencia a nivel operativo y práctico que complementen en la formación como
Ingeniero en Materiales.

3. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS

3.1 PELETIZACION A PARTIR DE RECICLADO DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (TAPAS

DE BOTELLAS PET)
3.1.1 Introducción
MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, desarrolla el proceso de peletización de
material recuperado (tapas de botellas PET) obteniendo pellets de
polietileno para la fabricación de film y sunchos.

3.1.2 Objetivos
 Objetivos General
Obtener pellets de polietileno de baja densidad a partir de
material reciclado.

 Objetivo Especifico
 Preparar un material recuperado libre de impurezas
provenientes del picado y lavado de las tapas PET.
 Controlar las variables de temperatura, velocidad de la
extrusora y velocidad de la picadora.
 Elaborar una tabla de producción de la extrusora.

2
3.1.3 Metodología
Para la obtención de pellets de polietileno de baja densidad a partir de
material recuperado (tapas de botellas PET) se necesita seguir los
siguientes pasos:
La empresa adquiere considerables cantidades de tapas de botellas PET
que son almacenadas dentro de la empresa, posteriormente las tapas son
llevadas a una maquina llamada “picadora” el cual reduce por cortes la
superficie del material llegando a (6x4) mm aproximadamente.

Figura 1. Tapas de botellas PET.

Fuente: elaboración propia

Figura 2. Tolva de la Picadora para las Tapas de botellas PET.

Fuente: elaboración propia

Luego el material picado es llevado a un lavado con agentes de limpieza

“detergentes”, el material lavado es acopiado para que seque
naturalmente por 24 horas, después de ese tiempo el material semi
secado pasa a un reactor de secado con aspas que son calentadas por

3
encima de los 100C° para la evaporación del agua, luego este mismo
material es acopiado por 24hrs para el enfriamiento y embolsado en pesos
de 25kg, esto como referencia.

Figura 3. Secadora de material a más de 100°C.

Fuente: elaboración propia

Una vez obtenido el material libre de impurezas como ser polvos o

pequeñas partículas de metal, grasas etc. El material es depositado en la
tolva de la extrusora para alimentación del peletizado.

Figura 4. Tolva de la extrusora para alimentación del peletizado

Fuente: elaboración propia

4
Las diferentes variables de temperatura son de 190°C en las 4 zonas:
alimentación transición dosificado y cabezal.se controla mediante un
panel de control. Según las diferentes zonas de la máquina.

Figura 5. Extrusora y panel para alimentación del peletizado

Fuente: elaboración propia

Figura 6. Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo largo de las

mismas.
Fuente: Beltrán, M., Marcilla, A. (2012). (12)

Luego de pasar por las etapas de alimentación el material cae del cabezal
de la extrusora en filamentos con dirección a la picadora de pellets y
posteriormente ser introducidos en sacos de 30kilos.

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 Figura 7. Picadora para la obtención de pellets
Fuente: elaboración propia

3.1.4 Conclusiones
Se pudo observar que, al tener un buen control en las zonas de
temperatura de la máquina de extracción, ya sea las 4 zonas calientes así y
sin olvidar las zonas de refrigeración de entrada del material, las mismas
tienen el efecto de mandar al cabezal un material más fluido y
homogéneo y facilitar su enfriado de manera directa sin estar
presentando rupturas de los filamentos antes de entrar a la picadora.
También se pudo constatar que se debe tener un control al momento de
picar, secar, o mezclar los materiales pues en ellos a veces siempre queda
algo de impureza y es mejor dejarlo afuera ya que los mismos pueden
generar tapones en los filtros de los cabezales de la extrusora y con ello
genera un paro de la maquina hasta hacer una nueva limpieza o cambio
de filtro lo que provoca un daño de producción fluida o constante.

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3.2 CONFORMADO DE BOLSAS PLASTICAS Y BOBINAS DE POLIETILENO DE BAJA
DENSIDAD

3.2.1 Introducción
MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, desarrolla el proceso conformado de
bobinas de polietileno de baja densidad y como excepción o pedidos
emergentes bobinas de polietileno de alta densidad, en todo caso y
dependiendo del pedido de venta estas bobinas pueden llegar a ser
confeccionadas como bolsas plásticas.

3.2.2 Objetivos
 Objetivos General
Obtener bobinas de polietileno de baja densidad y bolsas
plásticas.

 Objetivo Especifico
 Conformar bobinas de polietileno de baja densidad bajo
las medidas correspondientes a su pedido.
 Cumplir con las variables del micronaje para proporcionar
un buen peso como producto final.
 Cumplir con los estándares y variables de temperatura
con la que estará conformado cada una de estas bobinas.

3.2.3 Metodología
Para la obtención de bobinas y bolsas plásticas de polietileno de baja
densidad se necesita seguir los siguientes pasos:
La empresa adquiere considerables cantidades de material reciclado
exclusivamente para film, material con el que se apoya para generar la
producción extensiva que tiene en pedidos.

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 Figura 8. Material reciclado de pellets para film
Fuente: elaboración propia

Pero no solo cuenta con material reciclado si no que para ofrecer un

mejor producto y garantizar el uso de los productos, la empresa cuenta
con material virgen con el cual se realiza una previa mezcla haciendo una
variación de porcentajes entre los mismos donde se suele añadir
masterbatch dependiendo el pedido, por lo general los colores más
utilizados en producción fueron: azul, rojo, blanco, transparente, celeste,
plomas y algunos colores ocasionales.

Figura 9. Material Masterbatch usado como pigmento

Fuente: elaboración propia

8
El personal de extrusión estudia el pedido y programa las maquinas con
los parámetros exclusivos para ese pedido en particular.
Una vez programada la extrusora, se comprueban las mesclas del material
y colorante necesario para conformar el pedido: alta o baja densidad,
material virgen con o sin reciclado, con o sin pigmento de color.
Una vez mesclado homogéneamente los materiales virgen, reciclado y
master estos son llevados a la tolva de alimentación de la maquina
extrusora para film que para un inicio cumple con la misma función que la
extrusora peletizadora anteriormente mencionada.
Los pellets y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto
de fusión, con lo que se vuelven inestables y se pueden moldear con
facilidad. El material alcanza la temperatura de fusión al llegar a la hilera
circular perteneciente la extrusora. Esta hilera moldea el material en
forma de tubo, el cual es sometido de forma simultánea a un tiraje vertical
y un proceso de soplado en sentido transversal, creando un auténtico
globo de plástico. Mediante una gradación en la temperatura de fusión, el
soplado y tiraje vertical se van conformando las características
particulares del pedido: fuelle, tamaño, micronaje o grosor, etc.
El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es
sometido y que luego convierten en un globo, se va enfriando
progresivamente y va volviendo a su temperatura normal y estable. Según
se va enfriando se va recogiendo en forma de bobina, lo que conforma un
rollo de película tubular.
Ahora bien, si se desea como producto final hacer bolsas plásticas esto
conlleva a un siguiente paso que es el corte, una vez que las bobinas son
acomodadas para el corte, lo primero que se hace es programar la
cortadora con los parámetros necesarios para darle la forma que se
deseen, bien sea una bolsa camiseta, tipo de mercado o de simple lamina.
Se ajustan el ancho del producto, el alto las medidas y el número de piezas
a replicar el corte.

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Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a
diferentes usos entre muchos de ellos la empresa hace entregas de bolsas
como fin ser bolsas de basura, bolsas alimenticias bolsas e uso industrial,
cada una de ellas con medidas muy variantes dependiendo el pedido.

Figura 10. Film inflado con dirección vertical

Fuente: elaboración propia

Figura 11. Bobinas de polietileno de baja densidad

Fuente: elaboración propia

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 Figura 12. Bolsas plásticas de polietileno de baja densidad
Fuente: medios de internet

3.2.4 Conclusiones
Se pudo realizar con éxito cada uno de los pedidos correspondientes en
empresa, se puede decir que si hubo momentos de presión por llegar a las
medidas justas según estaba establecido en el pedido, pero pese a ello se
pudo entregar con normalidad cada bobina plástica.
Se pudo notar que al confeccionar las bobinas o someterlas a corte estás
variaban dependiendo a la temperatura de sello lo que provocaba
desperdicio en las unidades en enbolsamiento final en algunos casos este
mismo sello es el que tampoco hacia buenos sellados, pero en cuanto al
corte las medidas siempre fueron prolijas.
Se debe tener en cuenta que para hacer una buena entrega de material es
necesario contar con los parámetros adecuados de la parte de sello, y
sumando a eso se debe hacer un respectivo control estricto de cada una
de las unidades de estas bolsas puesto que la falla de una puede
identificar o perjudicar a todas y provocar un descontento por parte del
comprador y causar devoluciones no deseadas.

3.3 OBTENCIÓN DE FLEJES (SUNCHO PLÁSTICO)

3.3.1 Introducción
MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, desarrolla el proceso conformado de
flejes o conocido como suncho plástico, el mismo está conformado en

11
 base a material recuperado, pellets obtenidos de tapas plásticas vistos
anteriormente.
En todo tipo de industrias existe la necesidad de contar con materiales de
embalaje que protejan el contenido de cajas y productos almacenados.
Para ello existe un producto perfecto: el fleje. Sin embargo, por
desconocimiento mucha gente opta por otros adhesivos que no son tan
potentes ni tan prácticos.
Los flejes son cintas especializadas para realizar embalaje profesional.
Pueden presentarse en distintos materiales que se distinguen según las
necesidades de aquello que se va a proteger. Es decir, en función de
algunas de las características de su uso, el medio de transporte o
destinaciones, se utilizará un fleje de un material que muestre resistencias
a su tención.
La empresa MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, usa directamente el
peletizado de tapas plásticas ya que los mismos están hechos de material
de polipropileno y este material tiene una de las mejores capacidades de
elongación de todos los materiales con los que se fabrican los flejes.
Gracias a este rasgo, puede volver a su estado inicial de manera rápida y
mostrando mejores resultados de resistencia.
Estos flejes son muy económicos y son de los que más aplicaciones tienen.
Pueden unirse a través de sellado conocido como grampas metálicas que a
la vez la empresa MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, lo tiene como
productos de venta directa.
3.3.2 Objetivos
 Objetivos General
Obtener flejes de polietileno de baja densidad.

 Objetivo Especifico
 Conformar los flejes a una temperatura adecuada del
punto de su fusión para garantizar su durabilidad a la
resistencia a la que será trabajado como producto final.

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  Controlar las variables de temperatura, velocidad de la
extrusora y velocidad con la que es embalado.

3.3.3 Metodología
En MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, el fleje está elaborado con 100% de
material reciclado: las llamadas "tapas de botellas" son el resultado de este
reciclaje. Después de ese proceso, el material reciclable se convierte en un
nuevo producto de primera calidad: dependiendo de la anchura del fleje, en
su mayoría de color negro plomoso, puede resistir cargas entre 180 y 600 kg.
El material de desecho o residuo generado automáticamente durante la
producción del mismo, se retorna otra vez para volverlo a utilizar mediante
un proceso de trituración.
El fleje tiene un ancho variable de entre aproximadamente 15,5 mm y es
adecuado para todo tipo de flejadoras, independiente del fabricante o del
tipo de máquina. Con ello, MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL se preocupa de
la demanda creciente por parte del cliente en temas de sostenibilidad.
Para la obtención de flejes de polietileno de baja densidad a partir de
material recuperado (tapas de botellas PET) se necesita seguir los
siguientes pasos: La línea de producción trabaja completamente manual y
automatizada, desde el primer proceso de alimentación de las máquinas con
la materia prima basado en el Sistema de Extrusión, hasta que el fleje se
peletiza y está listo para enviar.
La materia prima que se utiliza para fabricar el fleje de PP es del reciclado
mencionado anteriormente en la obtención de pellets de material reciclado
de tapas plásticas, este mismo material se funden después de un proceso
interno en la extrusora. Durante el proceso de extrusión, el material fundido
sale extruido de la máquina a través de múltiples canales antes de enfriarse
con agua hasta su solidificación. El fleje se calienta y se procesa por segunda
vez para mejorar las propiedades mecánicas y físicas del fleje, orientando las
partículas en 1 sola dirección, luego se prensa y se moldea a su forma
primaria. El enfriamiento del fleje a temperatura ambiente previene de su
posterior contracción.

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 Figura 13. Máquina extrusora de fleje de polietileno
Fuente: elaboración propia

Figura 14. Prensado y moldeado de su forma de fleje

Fuente: medios de internet

Después se refrigera con agua fría en un tanque especial final, Una línea de
transporte recoge la bobina de forma completamente automática en la
estación de bobinado, los flejes se fabrican en un proceso totalmente
automatizado; y posteriormente son peletizados manualmente y
seleccionados según la longitud requerida. Las bobinas se guardan en el
almacén de la empresa o se preparan para ser enviadas a su destino.

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 Figura 15. Bobinado y peletizado del fleje
Fuente: medios de internet

Figur16. Bobina de fleje plástico

Fuente: Elaboración propia

3.3.4 Conclusiones
Se pudo hacer con normalidad el conformado de los flejes verificando
cada embalaje de bobina con un peso general de venta de 9.5 kilos con
medidas de 1000 metros cada bobina.
Se pudo observar que, si no se cuenta con una agilidad directa al
momento de cambiar las bobinas ya que este proceso final como tal es
manual, ocasiona desparrames del material que no es mucha, pero se
provoca un aceleramiento directo del embobinado que a lo largo podría
arruinar el motor con el que trabaja ya que al no ser automatizado
necesita de la agilidad manual para su embalaje directo.

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3.4 CONFORMADO DE AGRO FILM (CARPAS SOLARES)
3.4.1 Introducción
MAMANI COCHI ASOCIADOS SRL, como una empresa visionaria está en
pleno proceso del desarrollo del conformado de carpas solares y
presentarlas como tal al mercado con una presentación de bobinas de
polietileno de baja densidad para todo tipo de largo y grosor de
micronaje, en todo caso y dependiendo del pedido de venta estas bobinas
pueden llegar a ser confeccionadas con un ancho y el largo que se desee
conveniente, de acuerdo a su necesidad, presentando en su fórmula
aditivos de UV para la resistencia del material.
 Principales características
 Resistencia a la rotura, impacto, estiramiento, rayos UVA
y agentes químicos
 Material no tóxico y 100% reciclable
 Impermeabilidad
 Estabilidad térmica
 Uso universal y solución económica
 Principales aplicaciones
 Plástico Agrofilm para invernaderos

3.4.2 Objetivos
 Objetivos General
Obtener bobinas de Agro film (carpas solares), cumpliendo con
sus normativas para su venta.
 Objetivo Especifico
 Conformar bobinas de agro film de polietileno de baja
densidad bajo las medidas correspondientes a su pedido.
 Cumplir con las variables del micronaje para proporcionar
un producto que garantice una vida útil más estable.
 Cumplir con los estándares y variables de temperatura
con la que estará conformado cada una de estas bobinas.

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  Poder hallar un rango de aceptabilidad del producto, ya
que para el conformado de estas carpas se usarán
materiales completamente vírgenes como materia prima,
además de que usaran para los mismos, aditivos de UV
que pueden variar desde un: 1%,2%,3% en cuanto su
composición de materia prima.
3.4.3 Metodología
Para el proceso de obtención de agro film, se requiere de los siguientes
pasos y análisis:
Debemos contar con el material de producción y para ello MAMANI COCHI
ASOCIADOS SRL, cuenta con un material virgen ¨BRASKEM¨ un material de
polietileno de baja densidad que garantiza que el conformado de las
bobinas de agro film sean prolijas y duraderas. Además de que a esta
composición se la añade lo que es aditivo de UV para mejorar las
propiedades del material virgen y proporcionarle nuevas características de
duración al material.

Figura 17. Material virgen para el conformado de la Bobina de Agro film

Fuente: Elaboración propia

El proceso de su conformado es el mismo que el de las bobinas plásticas

anteriormente mencionadas, para este caso se introdujo en la tolva de la
extrusora cantidad de material medido en porcentajes:

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 PRUEBA MATERIAL ADITIVOS GROSOR
VIGEN UV (µ)

P-1 10kg 200,250,300

P-2 10kg 1% 200,250,300
P-3 10kg 2% 200,250,300
P-4 10kg 3% 200,250,300
Tabla 1. Balance de materia para el conformado de agro film
Fuente: Elaboración propia
Se trabajó con cada prueba minuciosamente con el fin de no hacer
mesclar las pruebas, al momento de obtener las bobinas conformadas se
fueron haciendo cortes para ir verificando su micronaje o grosor de cada
una de ellas empezando desde los 200, 250 a 300 (µ).

Figur18. Medidas de control del conformado de las Bobinas de Agro film

Fuente: Elaboración propia

Para darle ese color peculiar se usa un masterbatch color amarillo que es
muy usual en todas las carpas solares usadas en el mercado, para este
caso se usó una determinada medida del color que fue el de variar la
cantidad de master del siguiente modo: en un vaso común de 200gr se usó
medidas de cálculo haciendo una variable entre ellas del modo que no
sean las mismas cantidades.

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 Figur19. Medidas de color para el conformado de las Bobinas de Agro film
Fuente: Elaboración propia

También se consideró el tipo de pliegue con el que se fue conformando el

agro film y para este caso se usó un pliegue tubular normal ya que para el
conformado de bobinas de plástico se realizaron en su mayoría en tubular
plegado para su confección final.

Figura 20. Tipos de pliegue para Bobina de fleje plástico

Fuente: extracto de internet

Luego de seleccionar las muestras de cada grosor y de cada prueba se

procedió a hacer un respectivo laboratorio de análisis en el Instituto de
investigación de materiales, se hizo una caracterización y pruebas de
índice de fluidez para cada prueba y grosor de cada bobina de agro film,
Para la realización de estos ensayos se utilizó una balanza analítica y el
plasto metro, que se aprecian en la siguiente figura 21:

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 Figura 21. Plastometro y balanza analítica, instrumentos utilizados en el ensayo
del índice de fluidez.
Fuente: Elaboración propia

El procedimiento experimental para este ensayo requiere procedimientos

primero se programa el equipo según los parámetros indicados en la
siguiente lista:
 Peso Nominal 2,16 (Kg)
 Presión Ejercida 21,18(N)
 Temperatura 190(°C)
 Masa de la Muestra 3-5(g)
 Tiempo de Corte 120(seg)
Para la medición del índice de fluidez de las probetas de ensayo, se toman
aproximadamente 3 – 5 g de muestra y se colocan en el interior del embolo
del equipo, el cual está provisto de una boquilla en la parte inferior del
tambor, que cuenta con un orificio de diámetro conocido, una vez cargada la
muestra se coloca el peso respectivo sobre el eje (pistón) que hará presión en
el polímero, el cual al fundirse comenzara a fluir por el orificio de la boquilla
inferior, con un corte automático cada 120 segundos, para 3 réplicas.

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 Se determina el promedio del peso de las tres replicas e introduciéndose este
valor en el software del plastometro, el cual devuelve el valor del índice de
fluidez.
En la siguiente tabla se detallan los resultados obtenidos del índice de
fluidez:

Índice de Fluidez (g/10 min)

Muestra micronaje Resultados
P-1 (sin UV) 200(µ) 0.237
250(µ) 0,2725
300(µ) 0.2516
P-2 (1%) 200(µ) 0.2816
250(µ) 0.2550
300(µ) 0.2414
P-3(2%) 200(µ) 0.2801
250(µ) 0.2656
300(µ) 0.2798
P-4(3%) 200(µ) 0.2671
250(µ) 0.2625
300(µ) 0.2604

Tabla 2. Resultados del índice de fluidez

Fuente: Elaboración propia
3.4.4 Conclusiones
Se realizó todos los procedimientos correspondientes al momento de
conformar, se hizo corte de los tramos exteriores de cada muestra para así
también determinar mejores resultados de cada prueba.
Se pudo realizar ensayos de índice de fluidez determinando con esta cual
puede ser el mejor porcentaje de trabajo, para garantizar su conformado. Con
la ficha técnica del material virgen se pudo hacer la lectura de que el mismo
trabaja con un índice de fluidez de 0.27 (g/10 min), por lo que al ver los
resultados del índice de fluidez el mejor comportamiento que presenta el
material virgen con aditivos UV es trabajar con porcentajes de 2% para
micronajes aceptados de 250,300(µ), que en sus índices de fluidez mostraron
aceptabilidad del producto como tal por que no se degradaron en cizalla como
con los otros personajes

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4. CONCLUSIONES GENERALES
Después de conocer todos los procedimientos respectivos en la empresa MAMANI COCHI
ASOCIADOS SRL, podemos concluir que en la práctica que vivimos día a día con los
trabajadores, las máquinas y sus operaciones, fuimos viendo los elementos que ay y que
se necesitan en empresa, como el de implementar más seguridad en la vestimenta de los
trabajadores de empresa por que el peligro de las cargas de los materiales puede ser
instantánea. Se pudo notar que se necesita un panel de controles individualizado para
cada máquina operativa ya que todos dependen de un solo control y al momento de hacer
un corte podrían afectar mucho a los motores de las máquinas y esto bajar su vida útil.
En las operaciones que tuvimos en empresa observamos que se debe ser minuciosos con
los controles de pedido ya sea en el confeccionado de las bolsas, el bobinado de los
plásticos y el embalaje de los sunchos respectivamente.

Pudimos concluir con éxito la residencia de las pasantías en la empresa MAMANI COCHI
ASOCIADOS SRL, por que pudimos obtener conocimiento práctico respecto a nuestra área
de ingeniería de materiales.

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