PENGARUH PENGGUNAAN SERBUK LIMBAH BOTOL KACA DAN SILICA

FUME SEBAGAI SUBSTITUSI SEMEN PADA CAMPURAN SELF COMPACTING

CONCRETE TANPA CURING

Monika Stevi Carolin*1, Gunawan Tanzil2

1,2
Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya
*Korespondensi Penulis: monikastevicarolin@gmail.com

Abstract

Self-Compacting Concrete is an innovation in the making of concrete which does not need to be vibrated when it
is placed and compacted. This research used waste glass powder and silica fume as a partial substitution material
of cement. There are twelve variations of glass powder and silica fume addition to the cement composition for this
SCC. The variations for glass powder are 0%, 7.5%, 12.5%, and 17.5% and silica fume are 0%, 4%, and 8%.
Slump Flow Test, V-Funnel Test, and L-Shape Box test are used in order to know the workability of the SCC. The
workability of the concrete is decreasing as the more glass powder and more silica fume are used. The addition of
glass powder for 7.5% accelerate the compressive strength up to 55.108 MPa, but it is decelerating the compressive
strength if it is used in higher composition. The addition of silica fume gives optimum result in accelerating the
compressive strength for 8% in the composition and it accelerate the strength up to 63.365 MPa. The substitution
of cement by 7.5% of glass powder and 8% of silica fume produce the most optimum result in compressive strength
which is 66.130 MPa.
Keywords: Glass powder, silica fume, workability, compressive strength, Self-Compacting Concrete

I. INTRODUCTION
Self compacting concrete adalah inovasi
beton yang tidak membutuhkan proses penggetaran
pada saat penempatan volume dan pemadatan. Beton
SCC yang mengeras akan memiliki sifat homogen,
sifat properties dan durabilitas yang sama seperti
beton dengan penggetaran biasa (EFNARC 2005).
Komposisi semen yang dibutuhkan pada mix
design beton SCC lebih banyak jika dibandingkan
komposisi semen pada beton normal (Okamura dan
Ouchi 2003). Karena hal ini dilakukan penelitian
untuk menemukan bahan tambahan pengganti semen
yang memiliki sifat dan karakteristik sesuai dengan
semen itu sendiri.
Kaca merupakan limbah yang banyak
dihasilkan oleh masyarakat dengan memiliki
ketahanan terhadap abrasi serta cuaca atau serangan
kimia yang baik. Persentasi kadar SiO2 mencapai
70% dan kadar CaO mencapai 8,97% pada kaca
sehingga dapat digunakan sebagai bahan pengganti
semen dalam campuran beton.
Hendra Purnomo (2014) menggunakan
serbuk kaca sebagai substitusi parsial semen dan
mendapatkan persentase optimum sebesar 10% yang
menghasilkan kuat tekan sebesar 21,41 MPa.
Penelitian Bhat dan Rao (2014) menemukan bahwa
penggantian 20% semen dengan serbuk kaca
menyebabkan peningkatan kuat tekan sebesar 27%.
Penelitian Alhasanat, dkk (2016) tentang variasi
kadar serbuk limbah botol kaca sebagai pengganti
semen yang optimum adalah 20% untuk beton SCC
yang lebih ekonomis dan mengurangi dampak
lingkungan akibat penggunaan semen.
Kaca mengandung alkali Na2O cukup tinggi yaitu
sebesar 13,19%. Kandungan alkali dan silikon
dioksida memungkinkan terjadinya reaksi alkali
silika yang dapat menimbulkan risiko kerusakan
pada beton. Penelitian mengenai Alcali Silicate
Reaction (ASR) juga mengatakan substitusi material
pozzolan seperti fly ash, abu sekam padi, silica fume
dan metakaolin efektif digunakan dalam
meminimalkan potensi ekspansi berlebihan dari
beton akibat reaksi ASR (Stark et al 1993: Swamy,
1992: Durand dan Chen, 1991).
Penelitian Mariani (2009) mengenai
pengaruh penambahan superplasticizer terhadap
karakteristik self compacting concrete menunjukkan
semakin tinggi kadar superplasticizer yang
diberikan, maka semakin tinggi diameter slump flow
yang didapat dan mencapai kuat tekan optimum pada
kadar superplasticizer 2% sebesar 45,72 MPa pada
umur 28 hari.
Silica fume berdasarkan standar Spesification
for Silica Fume for Use in Hydraulic Cemen
Concrete and Mortar (ASTM-C618-86) memiliki
ukuran partikel yang sangat halus, berbentuk bulat
dengan diameter 1/100 dari diameter semen, silica
fume juga mengandung SiO2 yang lebih tinggi dari
85%.
Penelitian Surya Sebayang (2011)
menunjukkan beton SCC yang menggunakan silica
fume memiliki kuat tekan yang lebih tinggi
dibandingkan beton tanpa silica fume. Kuat tekan
SCC tanpa silica fume pada umur 56 hari hanya
mencapai 38,67 MPa, sedangan pada umur yang
sama beton yang menggunakan silica fume 9%
mencapai kuat tekan paling optimum yaitu 51,35
MPa.
Workability merupakan sifat kemudahan
campuran beton untuk dikerjakan. Workabilitas atau
kelecakan campuran beton segar dapat dikatakan
sebagai beton SCC apabila memenuhi kriteria
sebagai berikut yaitu:
1. Filling ability, kemampuan untuk mengalir dan
mengisi keseluruh bagian cetakan melalui berat
sendirinya
2. Passing ability, kemampuan untuk mengalir
melalui celah antar besi tulangan atau celah
 yang sempit dari cetakan tanpa terjadi adanya pada umur beton 7, 14, 21 dan 28 hari yang dibiarkan
segregasi atau blocking pada udara terbuka tanpa metode perawatan khusus.
3. Segregation resistance, kemampuan untuk Hasil pengujian kuat tekan beton diperoleh dari hasil
tetap dalam keadaan komposisi yang homogen rataan pengujian kuat tekan 3 sampel beton.
selama waktu transportasi sampai pada saat
pengecoran. 2.1. Material
1. Semen
Tabel 1.1. Kelas filling ability (EFNARC, 2005) Semen yang digunakan pada penelitian ini
adalah OPC (Ordinary Portland Cement ) Tipe I
Slump flow
No. Kelas 2. Air
(mm)
1. SF1 550 – 650 Air berasal dari laboratorium PT.Waskita
2. SF2 660 – 750 Precast Beton Plant Jakabaring 2, Palembang.
3. SF3 760 – 850
3. Serbuk kaca
Kelas SF1 digunakan pada struktur beton Serbuk kaca yang digunakan adalah serbuk
tanpa tulangan atau beton bertulangan sedikit. Kelas kaca yang telah dihancurkan dengan mesin los
SF2 dapat untuk mengisi bagian bawah bekising. angeles abration dan lolos saringan No.200.
Kelas SF3 umumnya menggunakan agregat kasar Kandungan serbuk kaca dapat dilihat berdasarkan
dengan ukuran maksimal kurang dari 16 mm, pengujian XRF pada tabel 2.1.
digunakan untuk aplikasi elemen vertikal pada
struktur yang membutuhkan kepadatan yang sangat Tabel 2.1. Hasil pengujian XRF serbuk kaca (Badan
tinggi, struktur dengan dengan tulangan kompleks Penelitian dan Pengembangan Industri-Balai
atau digunakan Ketahanan SF3 terhadap segregasi Besar Keramik, 2017)
lebih sulit untuk dikendalikan daripada SF2.
No Kandungan Berat %
Tabel 1.2. Kelas viscoability (EFNARC, 2005) 1 SiO2 70,23
2 CaO 8,97
No. Kelas V-funnel (detik) 3 Al2O3 0,51
1. VF1 8 4 Fe2O3 0,56
2. VF2 9 – 25 5 MgO 2,42
6 Na2O 13,19
SCC kelas VF1 memiliki kemampuan untuk 7 K2O 0,98
menempati ruang yang baik bahkan dengan kondisi ;8 Hilang pijar 0,68
tulangan padat. Pada kelas VF2 kekentalan beton
mungkin membantu dalam membatasi tekanan 800 Meas. data:XY
Apatite - from Kipawa, Quebec, Canada

terhadap bekisting dan meningkatkan ketahanan 700 Cristobalite low temperature form - from Ellora
Caves, India
Quartz $-alpha - synthetic
Intensity (counts)

600 Cordierite - synthetic

terhadap segregasi. 500

Silicon, syn

400

300

Tabel 1.3. Kelas passing ability (EFNARC, 2005) 200

Apatite - from Kipawa, Quebec, Canada

Cristobalite low temperature form - from Ellora Caves, India

No. Kelas Passing ratio Quartz $-alpha - synthetic

 0,80 dengan 2 tulangan

Cordierite - synthetic

1. PA1 Silicon, syn

2. PA2  0,80 dengan 3 tulangan 20 30 40

2-theta (deg)
50 60

Klasifikasi kelas passing ability berdasarkan
Tabel 1.3 menunjukkan kategori kelas SCC dibagi
menjadi PA1 dan PA2. SCC pada kelas PA1 baik
digunakan pada struktur dengan jarak tulangan yang
renggang, sedangkan pada kelas PA2 SCC baik
digunakan untuk bangunan atau elemen struktur
yang sangat rapat.
Gambar 2.1. Hasil pengujian XRD bubuk kaca
Hasil pengujian X-Ray Diffraction (XRD)
pada bubuk kaca diketahui material bersifat amorf
ditunjukan pada grafik Gambar 2.1 yang berupa peak
pendek dan merupakan ciri dari material amorf.

2. MATERIALS AND METHODS

Metodologi penelitian yang digunakan pada
penelitian ini adalah metode eksperimental.
Penelitian ini dilakukan dengan membuat dua belas
variasi penambahan serbuk kaca dan silica fume
terhadap semen pada komposisi SCC. Variasi serbuk
kaca yang digunakan adalah 0%, 7,5%, 12,5% dan
17,5%, sedangkan variasi silica fume yang
digunakan adalah 0%, 4% dan 8%.
Pengujian yang dilakukan pada beton segar
adalah slump flow test, l-shape box test, v-funnel test Gambar 2.2. Hasil pengujian SEM pada serbuk kaca
pada beton segar dan pengujian kuat tekan beton
 Hasil pengujian SEM pada serbuk kaca 6. Agregat halus
dengan perbesaran x500 dapat dilihat pada Gambar Agregat halus yang digunakan pada
2.2. Berdasarkan hasil pengujian SEM, bubuk kaca penelitian ini adalah pasir alam yang berasal dari
merupakan material yang bersudut dan memiliki Tanjung Raja,
permukaan yang tajam.
7. Superplasticizer
4. Silica fume merupakan mineral admixtures Superplasticizer yang digunakan pada
dan merupakan sisa produk industri logam silikon penelitian ini adalah superpalsticizer tipe F. Bahan
yang mengandung logam yang diproduksi oleh PT. dasar superplasticizer yang digunakan adalah
SIKA. Sikament ln.

8. Belerang
Serbuk belerang merupakan material yang
digunakan untuk capping.
Kombinasi serbuk kaca dan silica fume dapat
dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Variasi serbuk kaca dan silica fume

sebagai substitusi semen

Kode Serbuk kaca (%) Silica fume

SKS1 0 0
Gambar 2.3. Hasil pengujian SEM pada silica fume
SKS2 0 4
(Wattanapornporm, 2015)
SKS3 0 8
Berdasarkan Gambar 2.3 dapat dilihat hasil SKS4 7,5 0
pengujian SEM terhadap material silica fume. Silica SKS5 7,5 4
fume merupakan material yang partikelnya SKS6 7,5 8
berbentuk bulat. SKS7 12,5 0
5. Agregat kasar SKS8 12,5 4
Agregat kasar yang digunakan adalah batu SKS9 12,5 8
pecah Bojonegoro dengan ukuran maksimum SKS10 17,5 0
agregat kasar yang digunakan yaitu 10 mm. SKS11 17,5 4
SKS12 17,5 8

2.2. Komposisi Campuran

Komposisi campuran SC dilakukan dengan pengumpulan data dari jurnal, standar EFNARC ACI.
Komposisi campuran dalam 1 m3 SCC dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Komposisi campuran self compacting concrete

Kode OPC Air Agregat Agregat Halus WG Silica fume SP
(kg/m3) (kg/m3) Kasar (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
SKS1 567,0 167 954 645 0 0 6,804
SKS2 544,3 167 954 645 0 22,68 6,804
SKS3 521,6 167 954 645 0 45,36 6,804
SKS4 524,5 167 954 645 43 0 6,804
SKS5 501,8 167 954 645 43 22,68 6,804
SKS6 479,1 167 954 645 43 45,36 6,804
SKS7 496,1 167 954 645 71 0 6,804
SKS8 473,5 167 954 645 71 22,68 6,804
SKS9 450,8 167 954 645 71 45,36 6,804
SKS10 467,8 167 954 645 99 0 6,804
SKS11 445,1 167 954 645 99 22,68 6,804
SKS12 422,4 167 954 645 99 45,36 6,804

3. RESULT AND DISCUSION Berdasarkan Tabel 3.1 SCC yang termasuk

Pengujian beton segar yang dilakukan adalah slump
flow test, V-funnel test, dan L-shape box test.
1. Slump flow
Hasil pengujian slump flow dapat dilihat pada
Gambar 3.1 dan Tabel 3.1. Nilai slump flow yang
didapatkan adalah rentang 555-690 mm.
kedalam kategori kelas SF1 adalah SKS3 hingga
SKS12, sedangkan SKS1 dan SKS2 termasuk ke
dalam kelas SF2.
Persentase perubahan rerata terbesar akibat
penambahan silica fume tanpa serbuk kaca
didapatkan sebesar -11,2% pada kode SKS3,
sedangkan persentase perubahan rerata terbesar
akibat penambahan serbuk kaca tanpa silica fume
adalah -14,5% pada kode SKS10. Persentasi
perubahan diameter slump flow rerata tertinggi pada Gambar 3.2 menunjukan semakin
penelitian ini adalah 19,6% pada kode SKS12. bertambahnya variasi komposisi serbuk kaca dan
silica fume maka waktu pada pengujian v-funnel
700 690 menjadi semakin tinggi. Penambahan kadar serbuk
Silica fume 0%
kaca dan silica fume membuat viskositas beton segar
660 Silica fume 4%
menjadi lebih tinggi yang mengakibatkan laju aliran
Slump flow (mm)

650 Silica fume 8% dalam beton segar menjadi lebih lambat.

630
613 615
600
600 590
590 Tabel 3.2. Hasil Pengujian V-Funnel
573 580
565
555 Persentas
Serbuk Silica V- Kelas
550 e
Kode kaca fume funnel visco-
perubahan
(%) (%) (detik) ability
(%)
500 SKS1 0 0 10,3 VF2 0
0 7.5 12.5 17.5 SKS2 0 4 15 VF2 45,63
Kadar serbuk kaca (%) SKS3 0 8 19,2 VF2 94,17
Gambar 3. 1. Hasil pengujian slump flow SKS4 7,5 0 11 VF2 6,80
SKS5 7,5 4 16,3 VF2 58,25
Tabel 3.1. Hasil pengujian slump flow SKS6 7,5 8 19,8 VF2 84,47
SKS7 12,5 0 11,5 VF2 11,65
SKS8 12,5 4 17,9 VF2 73,79
Serbuk Silica Slump Kelas SKS9 12,5 8 23 VF2 123,30
Kode %
Kaca fume flow filling SKS10 17,5 0 12 VF2 16,50
Selisih
(%) (%) (mm) ability SKS11 17,5 4 20 VF2 94,17
SKS1 0 0 690 SF2 0 SKS12 17,5 8 25 VF2 142,72
SKS2 0 4 660 SF2 -4,4
SKS3 0 8 613 SF1 -11,2 Hasil pengujian beton segar dengan alat v-
SKS4 7,5 0 630 SF1 -8,7
funnel pada Tabel 3.2 menunjukan persentase
SKS5 7,5 4 615 SF1 -10,9
SKS6 7,5 8 573 SF1 -17,0 perubahan terbesar hasil uji v-funnel adalah sebesar
SKS7 12,5 0 600 SF1 -13,0 142,72% yaitu pada SKS12, dimana benda uji ini
SKS8 12,5 4 590 SF1 -14,5 menggunakan substitusi serbuk kaca 17,5% dan
SKS9 12,5 8 565 SF1 -18,1 silica fume 8%.
SKS10 17,5 0 590 SF1 -14,5 Tabel 3.2 menunjukkan kelas viscoability
SKS11 17,5 4 580 SF1 -15,9 SCC berdasarkan hasil pengujian dengan
SKS12 17,5 8 555 SF1 -19,6 menggunakan alat v-funnel. Benda uji SKS1 hingga
SKS12 termasuk dalam kelas viscoability VF2
Penurunan nilai slump flow akibat dengan waktu pengaliran antara 10,3–25 detik
penambahan serbuk kaca diakibatkan oleh partikel
kaca yang memiliki bentuk geometrik kerucut yang 3. L-shape box
tidak beraturan dan permukaan yang tajam, sehingga Hasil pengujian L-box dapat dilihat pada
terjadi gaya gesek antar partikel kaca yang Gambar 3.3 dan Tabel 3.3. Penambahan kadar silica
menghambat fluiditas campuran (Wattanapomprom fume dan serbuk kaca menghasilkan rasio L-box
et al, 2015). Selain itu, dengan adanya penambahan menjadi semakin rendah. Semakin rendahnya rasio
kadar silica fume yang mampu menyerap air lebih nilai yang didapat pada pengujian ini menyatakan
banyak daripada semen membuat viskositas kemampuan passing ability atau mengalir beton
campuran beton meningkat. segar melewati tulangan berkurang akibat viskositas
beton yang bertambah.
2. V-funnel
Gambar 3.2 dan Tabel 3.2 menampilkan hasil 1
Silica fume 0%
dari pengujian beton segar dengan menggunakan alat
v-funnel. 0.95 Silica fume 4%
Silica fume 8%
L Box (mm/mm)

0.9 0.87
28 Silica fume 0%
26 25 0.86 0.84
Silica fume 4% 23 0.85 0.83
24 0.82 0.82
Silica fume 8% 0.81 0.8
0.8
V-funnel (mm)

22 19.8 20 0.8
20 0.78 0.78
17.3 17.9
18 16.3 0.75
15
16
0.7
14 12 0.7
11 11.5
12 10.3
10 0.65
8 0 7.5 12.5 17.5
6 Serbuk kaca (%)
0 7.5 12.5 17.5
Kadar serbuk kaca (%) Gambar 3.3 Hasil pengujian L-Box
Gambar 3.2. Hasil pengujian v-funnel
Tabel 3.3. Hasil Pengujian L-Shape Box substitusi silica fume 0% dan serbuk kaca 0%, 7,5%,
12,5%, dan 17,5% .
Serbuk Silica Kelas (%)
Kode Kaca fume h2/h1 passing- Selisih 60 7 hari
55.108
(%) (%) ablity 53.91 14 hari
55
SKS1 0 0 0,87 PA2 0,00 21 hari
SKS2 0 4 0,86 PA2 -1,15 50 46.841 45.682
28 hari

Kuat Tekan (MPa)

SKS3 0 8 0,83 PA2 -4,60 45 41.783
39.121
SKS4 7,5 0 0,84 PA2 -3,45 40 35.72
35.478
35.121
SKS5 7,5 4 0,82 PA2 -5,75 33.643
35
SKS6 7,5 8 0,80 PA2 -8,05
30 27.618 27.108
SKS7 12,5 0 0,82 PA2 -5,75 25.924
23.198 24.191
SKS8 12,5 4 0,81 PA2 -6,90 25
SKS9 12,5 8 0,78 - -10,34 19.49
20
SKS10 17,5 0 0,80 PA2 -8,05
SKS11 17,5 4 0,78 - -10,34 15
SKS12 17,5 8 0,70 PA2 -19,54 10
0 7.5 12.5 17.5
Tabel 3.3 menampilkan rasio nilai L-box
tertinggi didapatkan dari SCC normal dengan kode Variasi serbuk kaca (%)
SKS1 sebesar 0,87. Persentase perubahan nilai rasio
terendah adalah pada SKS2 yang menggunakan Gambar 3.4. Grafik kuat tekan SCC dengan
substitusi silica fume sebesar 4% yaitu mengalami substitusi silica fume 0% dan variasi
penurunan rasio sebesar 1,15% dari kondisi normal. kadar serbuk kaca
Perubahan nilai rasio L-box tertinggi adalah sebesar
-19,54% pada SKS12. Gambar 3.4 menunjukan kuat tekan
Kategori kelas passing ability dari hasil mengalami peningkatan dengan kadar serbuk kaca
pengujian L-box terdapat 9 variasi benda uji yang 7,5% dan mengalami penurunan dengan
memenuhi persyaratan klasifikasi kelas PA2 dengan penambahan kadar serbuk kaca menjadi 12,5% dan
rentang rasio 0,80–0,87. 17,5%.
Penambahan serbuk kaca menghasilkan
campuran SCC yang memiliki workability lebih Tabel 3.4. Hasil pengujian kuat tekan SCC dengan
rendah dibandingkan dengan SCC normal, karena substitusi silica fume 0% dan variasi
memiliki permukaan kasar dan bersudut, hal ini serbuk kaca
terjadi akibat gesekan antar partikel lebih tinggi
dibandingkan dengan material yang memiliki bentuk Kuat tekan rata-rata (MPa)
partikel bulat dan permukaan halus sehingga Serbuk
Kode 7 14 21 28
menghambat flowability campuran dan kaca (%)
hari hari hari hari
meningkatkan kekentalan campuran. Sedangkan
SKS1 0 35,1 35,5 39,1 46,8
silica fume merupakan material yang partikelnya
SKS4 7,5 41,8 45,7 53,9 55,1
berbentuk bulat. Material yang memiliki partikel
SKS7 12,5 23,2 27,6 33,6 35,7
berbentuk bulat dapat meningkatkan workability
SKS10 17,5 19,5 24,2 25,9 27,1
pada suatu campuran, karena partikel berbentuk
bulat akan lebih mudah bergerak dan berpindah
tempat dibandingkan dengan partikel bentuk Variasi penggunaan serbuk kaca dengan
lainnya, hal ini dipengaruhi oleh semakin kecilnya silica fume 0% memberikan hasil kuat tekan
gesekan pada permukaan partikel tersebut. Namun optimum pada SKS yang mencapai 55,108 MPa.
pada penelitian ini, penambahan silica fume sebagai
substitusi pengganti parsial semen tidak memberikan Tabel 3.5. Persentasi perubahan kuat tekan SCC
peningkatan workability pada campuran SCC, hal ini dengan substitusi silica fume 0% dan
dikarenakan berdasarkan standar Spesification for variasi serbuk kaca
Silica Fume for Use in Hydraulic Cemen Concrete
and Mortar (ASTM-C618-86), silica Kode Kaca Kuat Persentas Kuat Persentase
fume memiliki ukuran partikel yang sangat halus, (%) tekan e tekan perubahan
dengan diameter 1/100 dari diameter semen, dimana 7 hari perubaha 28 hari (%)
semakin kecil ukuran partikel maka total air (MPa) n (%) (MPa)
permukaan yang menyelimutinya akan semakin SKS1 0 35,1 0 46,8 0
tinggi, dengan kata lain silica fume mampu SKS4 7,5 41,8 18,96 55,1 17,65
menyerap air lebih banyak dibandingkan semen SKS7 12,5 23,2 -33,95 35,7 -23,74
sehingga menghasilkan campuran yang lebih kental. SKS10 17,5 19,5 -44,51 27,1 -42,13

Kuat tekan SKS4 pada umur 7 hari

3.2. Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton SCC
1. Substitusi Silica Fume 0% dan Variasi
Kadar Serbuk Kaca
Gambar 3.4 dan Tabel 3.4 menunjukan
pencapaian rerata kuat tekan pada beton SCC dengan
mengalami peningkatan 18,969% dibandingkan
dengan SCC normal dan pada umur 28 hari
mencapai 55,108 MPa dengan persentase perubahan
sebesar 17,649%.
2. Substitusi Serbuk Kaca 0% dan Variasi 3. Substitusi dengan Silica Fume 4% dan
Kadar Silica Fume Variasi Kadar Serbuk Kaca
Gambar 3.5 dan Tabel 3.6 menampilkan hasil Pada campuran beton SCC dengan substitusi
pencapaian kuat tekan rata-rata pada beton SCC pengganti semen berupa silica fume sebesar 4% dan
dengan substitusi serbuk kaca 0% dengan variasi serbuk kaca 0%, 7,5%, 12,5%, dan 17,5%
silica fume 0%, 4%, dan 8%. didapatkan hasil kuat tekan rata-rata yang dapat
dilihat pada Tabel 3.8 dan Gambar 3.6.
Tabel 3.6. Hasil pengujian kuat tekan SCC dengan
substitusi serbuk kaca 0% dan variasi Tabel 3.8. Hasil pengujian kuat tekan dengan
kadar silica fume substitusi silica fume 4% dan variasi
kadar serbuk kaca
Kuat tekan rata-rata (MPa)
% Silica
Kode 7 14 21 28 Kuat tekan rata-rata (MPa)
fume
hari hari hari hari Kode % Kaca 7 14 21 28
SKS1 0 35,1 35,5 39,1 46,8 hari hari hari hari
SKS2 4 36,4 44,6 48,8 59,6 SKS 2 0 36,4 44,7 48,8 59,6
SKS3 8 36,8 46,2 53,7 63,4 SKS 5 7,5 43,9 49,1 59,6 62,9
SKS 8 12,5 33,9 35,3 39,8 46,1
Berdasarkan grafik kuat tekan SCC dengan SKS 11 17,5 21,3 23,4 27,2 33,2
substitusi serbuk kaca 0% dan variasi kadar silica
fume pada Gambar 3.5 dapat diketahui bahwa kuat Kuat tekan beton dengan kadar silica fume
tekan beton semakin meningkat diiringi dengan 4% SCC mengalami peningkatan dengan
penambahan silica fume. penambahan kadar serbuk kaca 7,5% dan mengalami
penurunan dengan penambahan kadar serbuk kaca
65 yang lebih tinggi. Persentase perubahan kuat tekan
7 hari 14 hari 59.601 63.365 pada umur 7 dan 28 hari terhadap beton SCC normal
60
21 hari 28 hari dapat dilihat pada Tabel 3.9.
55
Kuat Tekan (MPa)

53.707 70 7 hari 14 hari

48.78
50 46.841 62.987
44.65 59.601 21 hari 28 hari
46.213 59.551
45 60
39.121
40 36.38
35.478
Kuat Tekan (MPa)

35.121 36.82 48.78 49.079

35 50 46.098
44.65 43.923
30 39.836
40 36.38 35.293
25 33.931 33.205
20 30 27.173
0 4 8 23.367
Variasi silica fume (%) 21.267
20
Gambar 3.5. Grafik kuat tekan SCC dengan
substitusi serbuk kaca 0% dan 10
variasi kadar silica fume
0 7.5 12.5 17.5
Variasi serbuk kaca (%)
Tabel 3.7. Persentasi perubahan kuat tekan SCC
dengan substitusi serbuk kaca 0% dan Gambar 3.6. Grafik kuat tekan SCC dengan
variasi kadar silica fume substitusi silica fume 4% dan variasi
kadar serbuk kaca
Kuat Kuat
Silica Persentase Persentase Tabel 3.9. Persentasi perubahan kuat tekan SCC
tekan tekan
Kode fume perubahan perubahan dengan substitusi silica fume 4% dan
7 hari 28 hari
(%) (%) (%) variasi serbuk kaca
(MPa) (MPa)
SKS1 0 35,1 0 46,8 0
SKS2 4 36,4 3,59 59,6 27,24 Kuat Kuat
Serbuk Persentase Persentase
SKS3 8 36,8 4,84 63,4 35,28 tekan tekan
Kode Kaca perubahan perubahan
7 hari 28 hari
(%) (%) (%)
Tabel 3.7 menampilkan persentase (MPa) (MPa)
peningkatan kuat tekan SCC pada umur 28 hari SKS 2 0 36,4 3,59 59,6 27,24
sebesar 27,241% dengan kadar silica fume pada SKS 5 7,5 43,9 25,06 62,99 34,47
SKS2 sebesar 4% menjadi 59,601 MPa, sedangkan SKS 8 12,5 33,9 -3,39 46,1 -1,59
persentase kuat tekan meningkat menjadi 35,277% SKS 11 17,5 21,3 -39,45 33,21 -29,11
pada SKS3 dengan kadar silica fume 8% menjadi
63,365 MPa.
 Kuat tekan SKS5 dengan substitusi 4% silica mengalami peningkatan yang optimum sebesar
fume yang ditambah dengan serbuk kaca 7,5% 41,180% dari SCC normal.
meningkat menjadi 34,470% dari SCC normal.
4. Kuat Tekan Beton SCC dengan Kadar Silica 5. Perbandingan Kuat Tekan Beton SCC
Fume 8% dengan Variasi Kadar Silica Fume dan
Serbuk Kaca
Tabel 3.10 menampilkan hasil pencapaian kuat
tekan rata-rata beton SCC dengan substitusi Pada Tabel 3.12 ditampilkan hasil pencapaian
pengganti semen berupa silica fume sebesar 8% dan kuat tekan beton SCC yang menggunakan variasi
serbuk kaca 0%, 7,5%, 12,5%, dan 17,5%. kadar silica fume dan serbuk kaca sebagai substitusi
pengganti semen pada umur 28 hari.
Tabel 3.10. Hasil pengujian kuat tekan SCC dengan
substitusi silica fume 8% dan variasi Tabel 3.12. Hasil pengujian kuat tekan beton SCC
kadar serbuk kaca pada umur 28 hari

% Kuat tekan rata-rata (MPa) Kuat tekan beton SCC rerata (MPa)
Kode
Kaca 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari % Kaca Silica Silica Silica
SKS 3 0 36,82 46,213 53,707 63,365 fume 0% fume 4% fume 8%
SKS 6 7,5 46,677 53,913 61,791 66,130 0 46,841 59,601 63,365
SKS 9 12,5 36,158 40,715 44,049 51,571 7,5 55,108 62,987 66,130
SKS 12 17,5 25,633 31,258 36,167 41,943 12,5 35,72 46,098 51,571
17,5 27,108 33,205 41,943
Peningkatan kuat tekan terjadi pada SCC
dengan substitusi silica fume sebesar 8% yang Silica fume 0%
70 66.13
ditambah dengan kadar serbuk kaca 7,5%, namun
63.365 62.987 Silica fume 4%
mengalami penurunan kuat tekan seiring kadar 65
59.601
serbuk kaca yang ditambah menjadi 12,5% dan 60 Silica fume 8%
17,5%. 55.108
Kuat Tekan ( MPa)

55 51.571
70 66.13 7 hari 14 hari 50 46.841 46.098
63.365
65 61.791 45 41.943
21 hari 28 hari
Kuat Tekan (MPa)

60 40
53.913 35.72
53.707 33.205
55 51.571 35
50 46.213 46.677 30 27.108
44.049
45 40.715 41.943 25
40 36.82 36.158 36.167 20
35 31.258 0 7.5 12.5 17.5
30 % Serbuk kaca
25.633
25 Gambar 3.8. Grafik kuat tekan beton SCC dengan
20 substitusi silica fume dan serbuk kaca
0 7.5 12.5 17.5
Variasi serbuk kaca (%) Kuat tekan paling optimum adalah sebesar
66,130 MPa pada SKS6. Maka dari itu untuk
Gambar 3.7. Grafik kuat tekan SCC dengan mencapai kuat tekan yang paling optimum dapat
substitusi silica fume 8% dan variasi disimpulkan substitusi semen yang digunakan
kadar serbuk kaca adalah 8% silica fume ditambah dengan 7,5% serbuk
kaca.
Tabel 3.11. Persentasi perubahan kuat tekan SCC
dengan substitusi silica fume 8% dan 3.3. Pengaruh Berat Beton SCC dengan
variasi serbuk kaca Substitusi Serbuk Kaca dan Silica Fume

Kuat Kuat Pada penelitian ini dilakukan pengujian berat

Serbuk Persentase Persentase
tekan tekan beton dengan menimbang sampel beton
Kode Kaca perubahan perubahan
7 hari 28 hari menggunakan timbangan digital pada umur 7 hari,
(%) (%) (%)
(MPa) (MPa) 14 hari, 21 hari dan 28 hari. Pengujian ini dilakukan
SKS 3 0 36,820 4,838 63,365 35,277 untuk mengetahui pengaruh berat yang dihasilkan
SKS 6 7,5 46,677 32,903 66,130 41,180 dari setiap variasi subtitusi serbuk kaca dan silica
SKS 9 12,5 36,158 2,953 51,571 10,098 fume sebagai pengganti semen pada beton SCC.
SKS 12 17,5 25,633 -27,015 41,943 -10,457 Tabel 3.13 menunjukan hasil pengujian berat beton
silider dan hasil kuat tekan yang dicapai pada umur
Kuat tekan pad SKS6 dengan substitusi 8% 28 hari.
silica fume yang ditambah dengan serbuk kaca 7,5%
 SKS12 dengan kadar serbuk kaca 17,5% sebagai
pengganti semen merupakan benda uji yang paling
ringan degan berat hanya 3,703 MPa.
Tabel 3.13. Hubungan berat silinder dan kuat tekan 3.4. Perbandingan Kuat Tekan Beton Curing
beton SCC pada umur 28 hari dan Non Curing

%
% % Kuat
Berat
Perbandingan kuat tekan beton SCC curing
Kode Silica Semen Tekan dan non curing pada umr 28 hari dapat dilihat pada
Kaca (kg)
Fume (MPa) Tabel 3.14.
SKS1 0 0 100 46,841 3,921
SKS2 0 4 96 59,601 3,901 Tabel 3.14. Persentase selisih kuat tekan SCC
SKS3 0 8 92 63,365 3,853
SKS4 7,5 0 92,5 55,108 3,873
curing dan non curing
SKS5 7,5 4 88,5 62,987 3,849
SKS6 7,5 8 84,5 66,130 3,830 Serbuk Silica Kuat tekan
SKS7 12,5 0 87,5 35,720 3,842 kaca fume (MPa) %
Kode
SKS8 12,5 4 83,5 46,098 3,810 Non Perubahan
(%) (%) Curing
SKS9 12,5 8 79,5 51,571 3,773 curing
SKS10 17,5 0 82,5 27,108 3,811 SKS1 0 0 60,65 46,841 22,77
SKS11 17,5 4 78,5 33,205 3,761 SKS2 0 4 66,869 59,601 10,87
SKS12 17,5 8 74,5 41,943 3,703 SKS3 0 8 69,065 63,365 8,25
SKS4 7,5 0 62,459 55,108 11,77
SKS5 7,5 4 69,631 62,987 9,54
Pada tabel tersebut beton SCC normal atau SKS6 7,5 8 73,411 66,13 9,92
SKS7 12,5 0 47,847 35,72 25,35
SKS1 memiliki berat 3,921 kg yang merupakan berat
SKS8 12,5 4 56,509 46,098 18,42
beton tertinggi, berat beton terendah adalah 3,703 kg SKS9 12,5 8 59,411 51,571 13,20
pada benda uji SKS12 dengan kandungan silica fume SKS10 17,5 0 42,713 27,108 36,54
sebesar 8% dan serbuk kaca 17,5%. Semakin tinggi SKS11 17,5 4 40,74 33,205 18,50
kadar serbuk kaca dan silica fume yang digunakan SKS12 17,5 8 50,311 41,943 16,63
maka akan menghasilkan berat beton yang semakin
rendah, hal ini dikarenakan berat jenis dari silica 80
fume dan serbuk kaca lebih rendah dibandingkan Curing Non curing
70
dengan berat jenis semen. Serbuk kaca memiliki
Kuat Tekan (MPa)

60
berat jenis 2,48 t/m3, silica fume 2,2 t/m3 dan semen
3,14 t/m3 50
40
Kuat Tekan (MPa) 30
70 3.950
Berat (kg) 20
3.900 10
60 0
3.850
Berat benda uji (kg)
Kuat Tekan (MPa)

3.800
Variasi Benda Uji
50
Gambar 3.10. Kuat tekan beton SCC curing dan
3.750 non curing
40
3.700 Gambar 3.10 menunjukkan SCC non curing
memiliki kuat tekan yag lebih rendah dibandingkan
3.650 dengan SCC yang mendapatkan perawatan khusus
30
atau curing. Penurunan kuat tekan SCC terjadi
3.600
diakibatkan oleh tidak optimalnya proses hidrasi di
dalam beton SCC.
20 3.550
SKS1
SKS2
SKS3
SKS4
SKS5
SKS6
SKS7
SKS8
SKS9
SKS10
SKS11
SKS12

4. CONCLUSIONS
Kode benda uji Kesimpulan yang dapat diambil dari
penelitian yang telah dilakukan sebagai berikut:
Gambar 3.9. Grafik hubungan kuat tekan dan berat 1. Pengaruh substitusi serbuk kaca dan silica fume
benda uji SCC terhadap workability beton SCC segar antara
lain:
Grafik pada Gambar 3.9 menunjukkan kuat a. Hasil pengujian slump flow, semakin tinggi
tekan hanya meningkat pada SKS2, SKS3, SKS4, kadar serbuk kaca dan silica fume yang
SKS5, SKS6 dan SKS9 dimana variasi substitusi digunakan, maka semakin kecil nilai
pengganti parsial semen dapat dilihat pada Tabel diameter slump yang didapat.
4.16. Sedangkan kadar substitusi semen yang b. Hasil pengujian v-funnel, semakin tinggi
semakin ditingkatkan mengakibatkan kuat tekan kadar serbuk kaca dan silica fume yang
SCC semakin menurun, namun menghasilkan berat digunakan, maka semakin lama waktu yang
beton yang semakin ringan. Dapat dilihat pada
 diperlukan untuk beton mengalir pada alat
v-funnel.
c. Hasil pengujian l-box, semakin tinggi kadar
serbuk kaca dan silica fume yang
digunakan, maka semakin kecil nilai
passing ratio.
2. Pengaruh substitusi serbuk kaca dan silica fume
terhadap kuat tekan beton SCC antara lain:
a. Penggunaan serbuk kaca menambah kuat
tekan beton SCC dengan kadar 7,5%
menjadi 55,108 MPa, namun mengalami
penurunan dengan peningkatan kadar
serbuk kaca yaitu sebesar 12,5% dan
17,5%.
b. Penggunaan silica fume menambah kuat
tekan beton SCC, dan menghasilkan kuat
tekan optimum pada kadar 8% silica fume
yaitu sebesar 63,365 MPa.
c. Kuat tekan SCC mengalami peningkatan
pada kombinasi campuran 7,5% serbuk
kaca dengan 4% dan 8% silica fume serta
substitusi 12,5% serbuk kaca yang
dikombinasikan dengan 4% silica fume,
namun pada kombinasi lainnya kuat tekan
mengalami penurunan terhadap kuat tekan
SCC normal. Kombinasi substitusi 7,5%
dengan 8% silica fume menghasilkan kuat
tekan paling optimum pada penelitian ini
yaitu sebesar 66,230 MPa
3. Semakin tinggi kadar substitusi serbuk kaca
dan silica fume berat beton menjadi semakin
ringan.
5.1. Saran
Saran yang dapat diberikan dari hasil
penelitian yang telah dilakukan adalah sebagai
berikut:
1. Jika menggunakan serbuk kaca dan silica fume
sebagai substitusi campuran beton, disarankan
untuk meningkatkan kadar superplasticizer
agar mendapatkan workability yang lebih baik.
2. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut dengan
menggunakan kadar silica fume yang lebih
tinggi dari 8% dan kadar serbuk kaca dengan
rentang di antara 7,5%-12,5% untuk
mengetahui kombinasi yang menghasilkan
kuat tekan yang lebih optimum.
3. Perlu dilakukannya pengujian segregation
resistance yang mana pada penelitian ini
pengujian tersebut tidak dilakukan.
REFERENCES
ACI 211.1. 1991. Standard Practice for Selecting
Proportions for Normal, Heavyweigh, and
Mass Concrete. USA: American Concrete
Institute.
Alhasanat, Mahmoud B.A. Alhasanat. 2016.
Addition of Waste Glass to Self-Compacted
Concrete: Critical Review. Canadian Center
of Science and Education.
Bachtiar, Erniati. 2016. Karakteristik Self
Compacting Concrete Tanpa Curing. Jurnal
Ilmiah Techno Entrepreneur Acta, Vol.1
No.2.
Bhat, V Veena and Rao.2014. Influence of Glass
Powder On The Properties Of Concrete.
International Journal of Engineering Trends
and Technology 16 (5), 196-199,2014.
EFNARC, 2005. The European Guidelines for Self-
Compacting Concrete. Annual Books of
EFNARCH Standards. Europe: European
Federation of Producers and Contractors of
Specialist Products for Structures.
Karwur, H.Y.2013. Kuat Tekan Beton dengan Bahan
Tambah Serbuk Kaca sebagai Subtitusi
Parsial Semen. Jurnal Sipil Statik Vol.1(4).
Mariani dkk.2009. Pengaruh Penambahan
Admixture terhadap Karakteristik Self
Compacting Concrete (SCC). Jurnal
SMARTek Vol 7(3).
NZRMCA.2004. Alkali Content of Concrete Mix
Water and Aggregates. The New Zealand:
Association Inc
Okamura, H., and Ouchi, M. 2003. Self Compacting
Concrete. Journal of Advanced Concrete
Technology. 5 (15).
Purnomo, Hendra. 2014. Pemanfaatn Serbuk Kaca
sebagai Substitusi Parsial Semen pada
Campuran Beton Ditinjau dari Kekuatan
Tekan dan Kekuatan Tarik Belah Beton.
Jurnal Fropil, Vol 2(1), 45-55.
Silica Fume Association. 2005. Silica Fume User’s
Manual. Virginia: U.S. Dept of
Transportation.
Sebayang, Surya. 2011. Tinjauan Sifat- Sifat
Mekanik Beton Alir Mutu Tinggi dengan
Silica Fume sebagai Bahan Tambahan.
Jurnal Teknologi. 15(2): 132-137.
Tarru, R.2018. Studi Penggunaan Silica Fume
sebagai Bahan Pengisi (Filler) pada Campuran
Beton. Dynamic Saint, 3(1), 472-485.
Widodo, Slamet. 2009. Efek Penambahan Serat
Polypropylene Terhadap Karakteristik Beton
Segar Jenis Self-Compacting Concrete.
Media Komunikasi Teknik Sipil. Volume 17
(2): 189:197.
Wattanapornprom, Rungrawee., Stitmannaithu.,
Boonchai. 2015. Comparison of Properties of
Fresh and Hardened Concrete Concrete
Containing Finely Ground Glass Powder,
Fly Ash, or Silica Fume. Engineering Journal
Vol 19 (3): 35-47.
Tonduba, Yvonne W.2016. The Application Of
Waste Glass as Partial Replacement for
Cement In Concrete.