UNIVERSITAS INDONESIA

ANALISA MEKANIKA PERPATAHAN

TUGAS 1

ROBBY ARDIAN BASKORO

1606893071

FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
DEPOK
OKTOBER 2019
1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan ” kerusakan”! sebutkan kondisi umum dari
kerusakan material!
2. Sebutkan beberapa penyebab kerusakan yang umum terjadi pada suatu material teknik
!
3. Buatlah analisa kerusakan pada “jam tangan” saudara yang biasa dipakai sehari-hari!
4. Pelajaran apa yang diperoleh dari teknik kerusakan (failures engineering)!
5. Di bidang material (manufacture), ada istilah Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA). Jelaskan konsep dan ruang lingkup dari FMEA dan kegunaannya, berilah
contoh di lapangan berikut resikonya!
6. Di bidang korosi , ada istilah yang disebut dengan Risk Based Inspection (RBI).
Jelaskan konsep dan ruang lingkup dari RBI dan kegunaannya, berikan contoh di
lapangan berikut resikonya!

Jawab :

1. Menurut ASM Handbook Vol.11, kerusakan adalah ketidakmampuan suatu

komponen untuk dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Kerusakan juga dapat
dikatakan sebagai loss of function atau loss of service life.
Kondisi umum kerusakan material antara lain: Suatu komponen atau sistem
yang tidak dapat dioperasikan (dijalankan), Suatu komponen atau sistem yang masih
dapat beroperasi, tetapi tidak berfungsi semestinya, kerusakan serius sehingga
komponen atau sistem tersebut tidak aman untuk digunakan.
2. Penyebab kerusakan yang umum terjadi pada suatu material teknik, antara lain
:
 Salah desain.
o Desain awal produk terdapat lubang atau bentuk yang runcing yang
menyebabkan adanya stress concentration pada material tersebut
 Salah dalam memilih material.
o Adanya perbedaan nilai mechanical properties antara komponen jadi
dengan standardnya. Hal ini biasanya terjadi akibat perbedaan
komposisi kimia yang dimiliki oleh komponen.
 Ketidaksempurnaan material.
 o Adanya cacat bawaan yang dimiliki oleh base material seperti porositas
dan inklusi pada saat pengecoran (casting) logam sehingga berpengaruh
terhadap proses berikutnya.
 Salah dalam proses pembuatan (fabrikasi atau manufacture)
o Adanya kesalahan parameter dalam proses pembuatan atau
pembentukan material sehingga menimbulkan cacat pada produk dan
dapat menginisiasi kerusakan pada komponen atau sistem.
 Salah dalam perakitan (assembly).
o Adanya kesalahan dalam proses machining yang dapat menimbulkan
stress concentration atau kesalahan penyusunan saat penyatuan
(assembly) yang menimbulkan deflection.
 Kondisi operasi yang tidak terduga.
o Adanya kondisi operasi yang tidak sesuai dengan standard operasi /
pemakaian, seperti over temperature, over speed dan over load
 Salah dalam perawatan (maintenance).
o Kontrol kualitas dan inspeksi yang tidak tepat
3. Jam tangan yang biasa dipakai di pergelangan tangan digunakan sebagai penanda
waktu. Pada saat memakai jam tangan secara normal pada keseluruhan tali jam akan
mengalami pembebanan tarik. Lubang pengait yang terdapat pada jam tangan dapat
menimbulkan konsentrasi tegangan dimana berikutnya dapat menyebabkan kegagalan
yang dimulai dari lubang pengait tersebut. Dengan adanya konsentrasi tegangan yang
terus terjadi pada lubang pengait jam tangan akan memungkin untuk menginisiasi
keretakan (putus) yang bisa menjalar selama jam tangan tersebut dipakai. Selain itu
terdapat beberapa kemungkinan jam tangan rusak seperti :
 Baterai tidak berfungsi (rusak)
Segera ganti yang baru untuk menghindari keluarnya cairan dari baterai yang
rusak yang dapat merusak mesin jam tangan.
 Terkena cairan
Jam tangan diusahakan selalu kering walaupun memiliki teknologi waterproof,
karena jika terkena air terus menerus akan memberikan efek merusak dan
mampu menimbulkan karat.
  Diletakan dengan objek yang memiliki daya magnetic
Hal ini harus dihindari karena jika didekatkan dengan objek-objek tersebut akan
menghasilkan gaya tarik menarik terhadap komponen jam tangan kesayangan
anda.
4. Dengan mempelajari failures engineering, pelajaran yang dapat diperol eh antara lain :
 Dapat mengetahui permasalahan kerusakan (failure) pada suatu sistem atau
komponen yang gagal bekerja sesuai dengan fungsinya.
 Mengetahui mekanisme kerusakan yang terjadi, apakah itu disebabkan oleh korosi,
fatigue, brittle fracture, overload, stress corrosion atau mekanisme kerusakanlainnya.
 Dapat mengetahui solusi atau tindakan pencegahan agar nantinya kerusakan yang
terjadi tidak terulang kembali atau kerusakan dapat diminimalisasi untukke depannya
 Dapat menganalisa bentuk kerusakan yang terjadi lalu mendesain ulang material
tersebut agar tidak mengalami kerusakan yang sama untuk selanjutnya.
 Setelah didesain ulang maka kerusakan yang diduga akan terjadi dapat dicegah.
 Material dengan desain yang baru akan bertahan lama.
5. Konsep FMEA yaitu menganalisa masalah kualitas yang muncul sejak ditahap pengembangan,
dengan adanya analisa kualitas di tahap awal ini maka tindakan koreksi dapat langsung
diambil, dan desain langsung dapat diperbaiki. Pada awalnya FMEA mengklrafikasikan jenis
failure mode yang muncul, selanjutnya menentukan dampaknya terhadap produksi,
dilanjutkan dengan menjalankan tindakan koreksi.
 Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuahteknik
yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu:
 Penyebab kegagalan potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama
siklusnya.
 Efek dari kegagalan tersebut.
 Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.

 Adapun jenis-jenis FMEA yang dapat diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, antara
lain:

o System yang berfokus pada fungsi sistem secara global

o Concept yang berfokus pada analisa sistem / subsistem pada tahap awal desain
konsep.
o Equipment yang berfokus pada analisa desain mesin dan perlengkapan sebelum
pembelian.
 o Design yang berfokus pada desain produk.
o Process yang berfokus pada proses produksi, dan perakitan.
o Service yang berfokus pada fungsi jasa.
o Software yang berfokus pada fungsi software

 Adapun kegunaan dari FMEA antara lain:

o Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk.

o Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan. Meningkatkan citra baik dan daya
saing perusahaan.
o Mengurangi waktu dan biaya pengembangan produk. Memperkirakan tindakan yang
dapat mengurangi resiko.

 Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses FMEA, antara lain:

o Melakukan proses identifikasi bermacam jenis kegagalan dan akibat yangditimbulkan.

o Menentukan besarnya nilai severity.
o Mencari penyebab terjadinya kegagalan yang terjadi.
o Menentukan besarnya nilai Occurrence.
o Melakukan proses identifikasi terhadap sistem control yang sudah ditetapkan.
o Menentukan besarnya nilai Detection.
o Menentukan besarnya nilai Risk Priority Number (RPN), apabila nilai RPN tinggi akan
dilakukan tindakan perbaikan
 Di dalam pelaksanaannya FMEA memiliki tiga variabel, yaitu:
1. Severity.
Merupakan tingkat kerugian atau bahaya yang terjadi atau timbul. Nilai severitytinggi
apabila terjadi kerugian besar atau tingkat bahaya tinggi.
2. Occurance.
Merupakan seberapa sering atau seberapa banyak suatu kegagalan akan terjadi,
dimana nilai Occurance akan tinggi apabila sering terjadi kegagalan.
3. Detection.
Merupakan tingkat deteksi, kemampuan system dalam mendeteksi terjadinya
kegagalan. Nilai detection tinggi jika apabila memiliki kemampuan mendeteksi yang
rendah.
o Dari ketiga nilai di atas jika dikalikan akan menghasilkan nilai RPN.
RPN = Severity x Occurrence x Detection
 o Besarnya kebutuhan untuk melakukan tindakan perbaikan apabilamengalami
kegagalan tergantung dari RPN. Semakin tinggi nilai RPN semakin besar
kebutuhan untuk melakukan tindakan perbaikan atau sebaliknya.

 Sistem manajemen untuk berbagai jenis industri manapun penggunaan FMEA ini sangat
baik. Berdasarkan ISO/TS-16949 (standar sistem manajemen mutu untuk industri
automotive), FMEA disyaratkan dilakukan pada saat perancangan produk maupun pada saat
perancangan proses produksi. Secara ekspilisit ISO-9001 tidak mensyaratkan dilakukannya
FMEA. Walaupun demikian perusahaan akan sangat baik apabila menerapkan FMEA ini untuk
memmenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan

6. Risk Based Inspection (RBI) adalah metode untuk menentukan rencana inspeksi (equipment
mana saja yang perlu diinspeksi, kapan diinspeksi, dan metode inspeksi apa yang sesuai)
berdasarkan resiko kegagalan suatu peralatan.
o Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini yaitu :
o Mengetahui kemungkinan kegagalan yang terjadi pada peralatan ataupunline
dalam instalasi stasiun gas.
o Mengetahui besarnya efek yang ditimbulkan dari kegagalan yang terjadi serta
hubungannya terhadap alat yang lain dalan satu sistem instalasi stasiun gas.
o Menentukan resiko setiap alat produksi.
o Mengetahui sisa masa pakai atau target reach date serta jadwal dan metode
inspeksi yang tepat untuk masing-masing alat dalam instalasi stasiun gas.
o Metodologi Penelitian
Menurut konsep RBI, Resiko (Risk) = PoF x CoF PoF (Probability of failure) adalah
kemungkinan terjadinya kegagalan pada suatu periode tertentu. CoF (consequence of
failure) adalah konsekuensi apabila suatu equipment gagal. CoF ada 4 macam yaitu:
o konsekuensi safety (jumlah personel yang cedera/meninggal)
o ekonomi (jumlah uang yang hilang akibat berhentinya produski)
o lingkungan (polutan yang mencemari lingkungan)
o hukum/politik.

Tahap I dari RBI disebut screening atau qualitative RBI. Tujuannya untuk memilah -milah
equipment mana saja yang diprioritaskan untuk diinspeksi. Dalam tahap ini, PoF dan CoF
dinyatakan secara kualitatif yaitu rendah dan tinggi.
 PoF rendah x CoF rendah = Risk rendah, maka pada equipment dengan risk ini cocok
diterapkan corrective maintenance.

 PoF tinggi x CoF rendah = Risk menengah, maka cocok diterapkan corrective maintenance.
PoF rendah x CoF tinggi = Risk menengah, maka cocok diterapkan preventive maintenance.

 PoF tinggi x CoF tinggi = Risk tinggi, maka harus dilakukan analisis detail untuk menentukan
rencana inspeksi atau mitigation action.

Equipment dengan Risk tinggi ini dibawa ke tahap II untuk detailed analysis. Dalam tahap II ini
dilakukan evaluasi PoF dan CoF secara detil, kemudian dapat ditentukan kapan waktu
tercapainya Limit Risk sebagai dasar penentuan waktu inspeksi. Selain itu, juga ditentukan
metode inspeksi yang sesuai. Adapun equipment dengan risk rendah dan menengah tetap
diperhatikan (tidak boleh dilupakan). Pada equipment tersebut, monitoring perlu dilakukan
untuk meyakinkan bahwa risk-nya tidak menjadi tinggi. Misalkan pipa yang memiliki coating
baru. Pada kondisi sekarang, pipa ini memiliki PoF rendah karena coatingnya baru. Katakanlah
pipa ini memiliki konsekuensi ekonomi yang besar, jadi CoFnya tinggi. PoF rendah x CoFtinggi
= Risk menengah. Umumnya, area yang dapat di-cover oleh coating akan turun seiring umur
coating (biasanya lebih dari 5 tahun). Jika area yang di-cover coating ini turun maka PoF-nya
menjadi naik sehingga Risk menjadi tinggi. Jika Risk-nya tinggi maka perlu dilakukanRBITahap
II Detailed Analysis.

Analisa RBI biasanya dijalankan dalam tiga model perhitungan :

a. Perhitungan resiko "current" / pada saat ini / dianalisa;

b. Model perhitungan resiko pada saat mendatang tanpa inspeksi; dan

c. Model perhitungan resiko pada saat mendatang setelah recommended inspeksi

dilaksanakan.

Sebagai contoh kita menganalisa 210 Equipment. Kondisi resiko pada saat ini setelah dianalisa
adalah : 26 alat medium high risk, 170 alat medium risk, 14 alat low risk. Pada saat 6 tahun
mendatang, kemungkinan resiko yang terjadi adalah : 55 medium high risk, 143 alat medium
risk dan 12 low risk. Tetapi apabila dilakukan inspeksi sesuai dengan rekomendasi RBI, maka
kemungkinan resiko yang terjadi adalah : 27 alat medium high risk, 160 medium risk dan 23
low risk.

Jadi memang ada kemungkinan alat yang memiliki resiko rendah, pada saat mendatang
resikonya akan naik karena PoFnya naik akibat penipisan material sesuai dengan asumsi laju
korosi. Tapi kalau kita melakukan inspeksi dan ternyata hasil inspeksi tersebut menunjukkan
laju korosi aktual sesuai dengan prediksi kita dalam analisa RBI, maka PoF nya akan turun(teori
Bayes) sehingga resiko masih dapat kita pertahankan rendah.

Referensi

 Slide Introduksi Analisa Kerusakan (Failure Analyses). Dr. Ir. Winarto, M.Sc.

http://www.migasindonesia.com/index.php?module=article&sub=article&act=vi
ew&id=821