Pontificia Universidad Católica de Chile

Escuela de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química y Bioprocesos
IIQ 2243 – Diseño de Procesos Químicos

Diseño y Evaluación de Planta de Refinación de Grasas

Profesor Guía: Sergio de la Barra

Grupo 4
Fernanda Gómez
Vicente Montero
Magdalena Sapag
Tabla de contenido
1. Introducción y Objetivos ....................................................................................................................... 2
1.1. Supuestos .......................................................................................................................................... 2
2. Metodología .......................................................................................................................................... 3
3. Planta Batch .......................................................................................................................................... 3
3.1. Características del Proceso................................................................................................................ 3
4. Planta Continua ..................................................................................................................................... 4
4.1. Características del proceso ................................................................................................................ 4
5. Costos de equipos principales ............................................................................................................... 5
6. Diseño en software SuperPro Designer ................................................................................................ 6
7. Valorización Económica ....................................................................................................................... 6
7.1. Inversión ........................................................................................................................................... 7
7.2. Costos operacionales ......................................................................................................................... 7
7.4. Cálculo de VAN ................................................................................................................................ 8
8. Conclusiones ......................................................................................................................................... 9
9. Bibliografía ......................................................................................................................................... 10
10. Anexos ............................................................................................................................................ 11

1
 1. Introducción y Objetivos

El presente informe muestra el desarrollo de una consultoría para mataderos de animales, donde se
busca responder al diseño adecuado de una planta de tratamiento de grasas. Como resultado se entrega el
modo de operación de la planta en diferentes casos de flujo de alimentación y acidez de la grasa. Se utiliza
el criterio financiero de mayor valor actualizado neto (VAN). En esta evaluación solo se considera el
proceso de neutralización y blanqueado. La neutralización es el proceso para eliminar los ácidos grasos
libres, y el blanqueado consiste en la eliminación de los pigmentos de la grasa y otras impurezas que se
remueven con tierra de blanqueo.

1.1. Supuestos

Para el desarrollo del siguiente trabajo se hacen los siguientes supuestos:

Supuestos técnicos:

● El flujo de grasa por refinar se encuentra en el rango de 30-300 ton/mes.

● La acidez de la grasa por refinar se encuentra en el rango de 0,5%-5% de FFA1.
● Las mermas procedentes de los procesos de separación están dadas en el Anexo 10.2.
● Las plantas operan 16 horas al día (equivalente a dos turnos de trabajo) y 22 días al mes.

Supuestos económicos:

● El precio del dólar es considerado como 600 pesos.

● El proyecto se evalúa con una tasa de retorno del 12%.
● Productividad de la planta en el primer y segundo año de operación es 30% y 70% de la
capacidad total, respectivamente.
● Valor residual de la planta equivale a un 10% del valor de los equipos.

1
FFA: Del acrónimo inglés “Free Fatty Acid”, que significa ácido graso libre.
2
 2. Metodología

Se evalúan 24 casos, los cuales se diferencian en el flujo de grasa y la acidez de esta. Con respecto al
flujo de grasa de alimentación, se evalúa para 30 ton/mes, 150 ton/mes, 240 ton/mes, y 300 ton/mes. Con
respecto a la acidez de la grasa entrante, se consideran los siguientes valores: 0,5, 3,5 y 5% FFA. Para cada
caso se dimensionan los equipos más importantes y se estiman los flujos involucrados, a partir de esto, se
hace una evaluación económica utilizando el software SuperPro Designer. En cada caso se selecciona el
modo de operación que entregue el mayor VAN. Los casos se eligen para ver el comportamiento del proceso
en los extremos y analizar un caso intermedio. En base a los datos obtenidos se procedió a evaluar un caso
más que fuese representativo (240 ton/mes). Esto se hizo ya que los casos límites se encontraban entre los
flujos de alimentación de 150 ton/mes y 300 ton/mes.

3. Planta Batch

3.1. Características del Proceso

Neutralización

Para este proceso es necesario, en primer lugar, mezclar la grasa cruda a 55°C en estado líquido
con soda cáustica diluida al 28% en peso (Bailey,1964). Esta mezcla se lleva a cabo por aproximadamente
una hora a 60°C, primero a 40 r.p.m y luego a 8 r.p.m, para evitar la emulsificación. En este periodo la soda
reacciona con los ácidos grasos libres para producir jabón y agua. Luego se deja sedimentar por 2,5 horas
(Bailey, 1964).

Blanqueado

La grasa una vez neutralizada pasa a la etapa de blanqueado, en la cual se mezcla en un estanque
con tierra de blanqueo (0,25% en peso de la grasa), alcanzando temperaturas de 80°C. Finalmente la mezcla
se hace pasar por un filtro para separar la grasa refinada de la tierra de blanqueo (Bailey, 1964).

El diagrama PFD de este proceso se encuentra en el Anexo 10.7.

3
 3.2. Selección de equipos
A continuación se muestra una breve descripción de los equipos principales. El volumen de cada
equipo se encuentra en el Anexo 10.3. El costo de los equipos se presenta en el Anexo 10.4.

● Estanque de Neutralización: Para el estanque de neutralización se busca un estanque con

agitación tipo paleta, con chaqueta de vapor y fondo cónico en 60° enchaquetado (Bailey, 1964).
● Estanque de blanqueo: Para esto se selecciona un estanque que funciona con agitación y con
chaqueta de vapor (Bailey, 1964).
● Filtro: Para la selección del filtro se elige un filtro de prensa con una capacidad igual al flujo que
se genera al filtrar la carga de un batch en 3 horas. Sin embargo, al cotizar se nos mencionó que se
utiliza el mismo filtro para flujos de hasta 1.500 L/h, lo cual implica que para todos los flujos
evaluados en este proyecto se utiliza el mismo filtro.

4. Planta Continua

4.1. Características del proceso

Neutralización

Se calienta la grasa a 55°C y se mezcla con soda cáustica en un mezclador durante 3 minutos. Aquí
la soda reacciona con los ácidos grasos libres para formar jabón. Se aumenta la temperatura hasta 70°C y
la mezcla pasa a una centrífuga, donde se separa la grasa neutralizada con el jabón (Bailey, 1964).

Para eliminar restos de jabón la grasa pasa a un estanque de lavado donde se mezcla con agua
caliente a 80ºC en una proporción de 10% en peso de la grasa, y la mezcla se mantiene a una temperatura
de 71 – 82°C por 10 minutos. Luego se lleva la mezcla a otra centrífuga, la cual separa el agua y jabón de
la grasa neutralizada. La grasa neutralizada pasa a un estanque pequeño, el cual alimenta a un secador al
vacío. El secador funciona con un eyector de vapor de dos etapas con un condensador barométrico (P=5
kPa). La grasa se introduce mediante aspersión al secador donde la humedad se reduce de un 0,5% a 0,05%
(Bailey, 1964).

4
 Blanqueado
En esta etapa la grasa se alimenta y se mezcla de manera continua con la tierra de blanqueo en un
mezclador. Se requiere de un controlador de flujo para mantener una proporción constante entre el flujo de
grasa y el adsorbente (0,25% en peso de la grasa). La mezcla se agita en un estanque (no se utiliza torre de
blanqueado debido a los bajos flujos evaluados) en el que se eleva la temperatura a 94°C. Luego, la mezcla
de grasa y tierra de blanqueo se bombea a un filtro de prensa para remover la tierra. Finalmente la grasa
blanqueada pasa por un enfriador y termina en un estanque de almacenado.

El diagrama PFD de este proceso se encuentra en el Anexo 10.7.

4.2. Selección de equipos

A continuación se muestra una breve descripción de los equipos principales. El volumen de cada equipo
se encuentra en el Anexo 10.5, y sus costos en el Anexo 10.6.

● Estanque de mezclado: Se selecciona estanque de 100 L, ya que el tiempo de residencia es corto

(menos de 3 minutos, de acuerdo a Bailey’s Industrial Fats and Oils) y este mismo equipo se puede
usar para calentar la mezcla, por lo tanto se consideró un estanque con chaqueta de vapor y
agitación. Este estanque se adecúa para todos los flujos evaluados.
● Centrífuga: Se considera una centrífuga Alfa Laval (Bailey, 1964). Cuando se cotizó, el proveedor
señaló que la centrífuga de menor capacidad tiene una capacidad máxima de 2.000 L/h, por lo tanto
la misma centrífuga serviría para todos los flujos evaluados.
● Secador al vacío: Para el secador se selecciona uno semi continuo, ya que es de menor costo y se
adecúa mejor al rango de flujos evaluado. El secador se cotizó para que recibiera una carga de 200
kg de grasa cada vez en el caso de menor flujo (30 ton/mes).
● Filtro: Se decidió usar un filtro de prensa, similar al seleccionado para el proceso batch (Bailey,
1964).

5. Costos de equipos principales

Para determinar el precio de los equipos se cotizó de acuerdo a las capacidades determinadas
previamente, con proveedores del portal www.Alibaba.com2. Estos son equipos chinos con precios

2
El nombre de estos proveedores se encuentra en los Anexos 10.4 y 10.6.
5
relativamente baratos, por lo cual se comparó con datos del libro Plant Design and Economics (Peters,
1980), considerando el efecto del tiempo con el índice Marshall & Swift.

Los precios de los estanques se escalaron de acuerdo a la regla de los seis décimos. Para considerar
el costo de importación de los equipos se cotizó en la página de una importadora de la empresa Winnergo
y se calculó un factor que relaciona el Precio Total con el precio FOB (Precio/FOB=1,23) para uno de los
equipos. Esta cotización incluye costos de aduana, fletes, seguros y una comisión a la empresa importadora.
Este factor se aplicó al resto de los equipos.

En los Anexos 10.4. y 10.6 se pueden observar los precio de los distintos equipos para ambos
procesos en los flujos considerados.

6. Diseño en software SuperPro Designer

El programa SuperPro Designer permite diseñar plantas químicas. Para esto: primero, se debe elegir las
operaciones unitarias necesarias en la planta; segundo, elegir los equipos adecuados para realizar estas
operaciones unitarias; tercero, ubicar estos equipos y conectarlos; cuarto, definir mezclas (insumos) con las
que trabaja3 la planta; quinto, definir las condiciones de operación, el flujo másico de cada uno de los
afluentes y la eficiencia de los equipos.

7. Valorización Económica

Para realizar la valorización económica del proyecto se utiliza el programa SuperPro Designer. Tal
como se indica en la introducción del informe, el criterio de elección entre operar en modo batch o continuo
es el de mayor valor actualizado neto.

Los flujos principales asociados a este proyecto son los siguientes:

● Inversión: En equipos, terreno, ingeniería, construcción.

● Costos operacionales: Se separa en: Costos fijos (mantención, seguros e intereses y costos
ambientales) y costos variables (en energía, materia prima, insumos, mano de obra directa).
● Ingresos: en los ingresos por venta de grasa refinada.

3
La “grasa animal” no es una mezcla disponible en la batería de mezclas de SuperPro Designer, por lo tanto es
necesario crearla a partir de sustancias existentes en el programa, con el cuidado que el resultado tenga propiedades
similares.
6
 Además, la evaluación toma en cuenta el tiempo de puesta en marcha y el valor residual de la
planta. A continuación se muestra cada una de las categorías de la evaluación económica. El detalle de estos
flujos está explicado en el Anexo 10.9. Las consideraciones adicionales tomadas para esta evaluación se
encuentran en el Anexo 10.10.

7.1. Inversión
Tabla 1: Costos de inversión para plantas Batch y Continua para distintos flujos de alimentación. (Fuente:
Elaboración propia)

Costos Inversión (MUS$)

Flujo Alimentación 30 ton/mes 150 ton/mes 240 ton/mes 300 ton/mes
Modo de Operación B* C*4 B C B C B C
Costo Equipos Principales 47 - 93 266 134 326 148 366
Costo Directo 162 - 317 934 458 1.147 506 1.285
Costo Indirecto 97 - 190 561 275 688 304 771
Otros 39 - 76 224 110 275 122 308
Capital Fijo Directo 299 - 583 1.719 842 2.111 932 2.364
*B corresponde a Batch y C a Continuo

7.2. Costos operacionales

Tabla 2: Costos operacionales por kilogramo de grasa refinada. (Fuente: Elaboración propia)

Costos operacionales (US$/kg grasa refinada)

F.A.5 30 ton/mes 150 ton/mes 240 ton/mes 300 ton/mes
Acidez (%) B C B C B C B C
0,5 1,69 - 0,6 0,77 0,53 0,64 0,49 0,6
3,5 1,94 - 0,71 0,82 0,6 0,65 0,57 0,62
5 2,12 - 0,78 0,91 0,67 0,73 0,65 0,7

4
Para el caso de 30 toneladas no es factible escalar equipos, por lo que la planta no es viable.
5
F.A.: Flujo de Alimentación
7
 7.3. Ingresos

Tabla 3: Ingresos anuales por venta de grasa refinada. (Fuente: Elaboración propia)

Ingresos por venta (MMUS$/año)

F.A. 30 ton/mes 150 ton/mes 240 ton/mes 300 ton/mes
Acidez (%) B C B C B C B C
0,5 0,316 - 1,586 1,598 2,525 2,549 3,156 3,186
3,5 0,278 - 1,377 1,409 2,203 2,387 2,754 2,981
5 0,256 - 1,274 1,380 2,032 2,301 2,540 2,877

7.4. Cálculo de VAN

Los resultados de la evaluación se presentan en la Tabla 4.

Tabla 4: VAN de la planta para cada caso. Valores en US$. (Fuente: Elaboración propia)

VAN (MMUS$)

Flujo Alimentación 30 ton/mes 150 ton/mes 240 ton/mes 300 ton/mes

Acidez (%) B C B C B C B C

0,5 -1,981 - 1,076 0,015 2,460 1,701 3,736 2,817

3,5 -2,180 - 0,358 -0,155 1,385 1,589 2,347 2,601
5,0 -2,272 - 0,051 -0,888 0,429 0,514 1,221 1,483

Gráficamente se tiene,
a) b)

8
c) d)

Figura 1: a) Comparación de valorización para casos batch y continuos para una acidez de 0,5% al variar la alimentación. b)
Comparación de valorización para casos batch y continuos para una acidez de 3,5% al variar la alimentación. c) Comparación de
valorización para casos batch y continuos para una acidez de 5% al variar la alimentación.d) Comparación de valorización para
casos batch y continuos para las 3 acidez al variar la alimentación. (Fuente: Elaboración Propia)

Como se puede observar en todos los casos del flujo menor, de 30 ton/mes ninguna de las dos
alternativas es favorable, por lo tanto se recomendaría no construir la planta. Para un flujo intermedio de
150 ton/mes es preferible hacer la planta en forma batch para todos los niveles de acidez. Por último, para
el caso máximo de 300 ton/mes también es siempre preferible hacer la planta en modo batch.

8. Conclusiones

1) Se logra responder al planteamiento inicial de diseñar una planta de tratamiento de grasa. La manera
en que se muestran los resultados tiene un sentido práctico, ya que ayuda a determinar de una
manera rápida el modo más conveniente de operación de la planta.
2) Dados los resultados, se aprecia que la rentabilidad de ambas plantas depende fuertemente de acidez
inicial de la grasa.
3) La planta Batch tiene menores costos operacionales por kilogramo de grasa producida que la planta
continua, sin embargo, esta última presenta menores mermas, lo cual se traduce en un mayor
throughput. Dados los resultados se puede concluir que la planta continua compensa sus mayores
costos operativos con menores mermas.
4) La planta continua tiene una inversión mayor que la planta batch, esta sobreinversión se paga sólo
cuando el flujo de grasa por refinar es igual o mayor a 240 toneladas por mes.
9
 5) Para el caso de 30 toneladas de grasa cruda por mes, ambas plantas presentan una valoración
negativa, esto indica que para flujos bajos el proyecto no es rentable. Esto también sucede para
flujos de 150 toneladas de grasa cruda ácida (5% de acidez) por mes. Para estos casos se recomienda
vender la grasa sin refinar.

9. Bibliografía

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Clariant Colorquimica Chile Ltda.. (2015, Mayo). Cotización de Tierra de Blanqueo.
Quimica Passol S.A.. (2015, Mayo). Cotización de Soda Cáustica en escamas.
Miguel Maritano Industria de Jabones S.A.. (2015, Mayo). Información sobre la industria jabonera.
Recuperado de conversaciones con Gerente General Sr. Pablo Maritano.
Superintenedencia de Servicios Sanitarios. (2015, Mayo). Disponible en: http://www.siss.cl/
WinnerGo (2015, Mayo). Información sobre importación de equipos. Disponible en:
http://www.winnergo.cl/calculadora-importar-de-china-a-chile

10. Anexos

10.1. Nomenclatura

A continuación se muestra una lista de los acrónimos usados en el informe.

1) FFA: Free Fatty Acid
2) ISBL: Inside Battery Limits
3) OSBL: Outside Battery Limits
4) r.p.m.: Revoluciones por minuto
5) OHSAS: Occupational Health and Safety Assessment.
6) VAN: Valor Actual Neto
7) DBO5: Demanda Biológica de Oxígeno
8) Margen Operacional: Es la capacidad de una empresa de producir ganancias. Es el resultado
de la división entre la resta del monto vendido y el costo operativo, y el monto vendido.
9) Costo operativo: Se compone de la suma de los costos fijos y variables que debe enfrentar la
empresa.
10) VCOP: Costo Variable de Operación
11) FCOP: Costo Fijo de Operación

11
 10.2. Relación de mermas según acidez de la grasa y modo de
operación de la planta

Tabla 5: Mermas en base a modo de operación y acidez de la grasa. (Fuente: Enunciado del proyecto)

Merma,% p/p

FFA (%) Batch Continuo

0,5-1 3 FFA FFA + 0,5

1,1-2,5 3 FFA + 0,5 FFA + 0,6

2,6-3,5 3 FFA + 1 FFA + 0,8

3,6-5 3 FFA + 1,5 FFA + 1

10.3. Capacidad de equipos seleccionados para la planta Batch

Tabla 6: Parámetros de los equipos para el caso batch para acidez 5%. (Fuente: Elaboración propia)

Flujo Grasa Soda Estanque Aprox. Estanque Aprox. Flujo

Flujo
entrada Neutralización Cáustica por Neutralización Neutralización Bleaching Bleaching filtro
(ton/mes)
(kg/hr) por batch (L) batch (L) (L) (m3) (L) (m3) (L/h)
30 97,4 397 0.8 457,2 0,5 433,5 0,5 126
150 487 1984 3,9 2286,1 2,3 2167,5 2,2 629,8
240 779,2 3174 6,2 3657,7 3,7 3468,1 3,5 1007,7
300 974 3968 7,7 4572,1 4,6 4335,1 4,4 1259,7

10.4. Costo de los equipos más importantes para el caso batch

Tabla 7: Costo de equipos principales en destino final para planta batch. (Fuente: Elaboración propia)

Estanque NEUTRALIZACIÓN Estanque BLEACHING

Flujo (ton/mes) Filtro (US$)
(US$) (US$)

30 13220 7860 11945

150 33050 19110 11945
240 43960 25250 11945
300 50090 28970 11945
Guangzhou Ganyu Hangzhou Flying Technology
Empresa JCT Machinery Co. Ltda.
Machinery Co. Ltda. Co. Ltda.

12
 10.5. Capacidad de los equipos de planta continua
Tabla 8: Flujos de los equipos para caso continuo con acidez 5%. (Fuente: Elaboración propia)

Flujo Flujo
Flujo Flujo secador Carga Carga
Flujo (kg/hr) centrífuga 1 centrífuga 2
(ton/mes) (L/h) secador (L) secador (kg)
(L/h) (L/h)
30 97,4 118,5 128 107,7 220 260
150 487,0 592,4 639,9 538,5 1080 1260
240 779,2 947,8 1023,9 861,6 1730 2020
300 974,0 1184,7 1279,8 1077 2160 2520

10.6. Costo de los equipos de la planta continua

Tabla 9: Costos de equipos principales en destino final para planta continua. (Fuente: Elaboración
propia)

Flujo Estanque mezcla Centrífuga Secador al Bleaching tank

Filtro prensa (US$)
(ton/mes) (US$) (US$) vacío (US$) (US$)
30 2520 11910 42000 10650 11945
150 2520 11910 108260 10650 11945
240 2520 11910 143710 10650 11945
300 2520 11910 164100 18450 11945
Zhucheng
FHPEE Careddi
Xinzhengda Zhengzhou New Hangzhou Flying
Empresa Engineered Technology
Machinery Lead Co. Ltda. Technology Co. Ltda
Products Co. Co. Ltda.
Co.,Ltd

10.7. PFD y Balance de Materia

A continuación se presentan los PFD para el caso Batch y Continuo en la Figura 2 y 3

respectivamente.

13
Figura 2: PFD Y balance del caso batch. (Fuente: Elaboración propia)

14
Figura 3: PFD y balance de caso continuo. (Fuente: Elaboración propia)
15
 10.8. Seguridad Ambiental e Impacto Ambiental

Seguridad Industrial
Se recomienda estar sujeto a las reglas internacionales para sistemas de gestión de seguridad y salud
ocupacional (OHSAS). La serie 18.000 de OHSAS refiere a estos aspectos, resumiendo una serie de
medidas y procedimientos para emergencias en plantas químicas.

A continuación se hace una selección de situaciones que conforman una mayor fuente de riesgo en la
planta de refinación de grasa:

● Soda Cáustica Líquida: En la planta, la soda cáustica se compra en escamas (estado sólido), sin
embargo para los procesos de neutralización es necesario que la soda se diluya hasta una
concentración cercana al 28%. De acuerdo a la ficha técnica de la soda cáustica las vías de ingreso
más relevantes al organismo son el contacto y la ingesta. El almacenamiento de la soda debe darse
en acero al carbono o inoxidable, fibra de vidrio o plásticos de alta densidad. Se debe evitar
almacenar en metales blandos, su corrosión produce gas hidrógeno, el cual es altamente inflamable
y explosivo.
● Vapor Saturado: Los principales peligros relacionados con la generación y la operación de vapor
son: calor, alta presión, expansión y contracción termal y peligro de calentamiento. Los accidentes
generalmente se dan por una manipulación indebida, por ejemplo por contacto con una superficie
caliente o por un calentamiento o enfriamiento brusco de los equipos, lo que puede causar
agrietamiento por dilatación.

Impacto Ambiental
Los residuos más comunes de las plantas de refinación de grasa son: residuos líquidos, grasa, tierra de
blanqueo (0,25% del peso de la grasa por refinar que contiene un 35% de su peso en grasa retenida (Bailey,
1964)) y lodos activados producidos por las plantas de tratamiento de efluentes líquidos.

Dado que la DBO56 de los efluentes generados no es lo suficientemente alta, la mayor parte de las
plantas de refinación de grasa no requieren de tratamientos biológicos para la reducción de sus efluentes
(SINIA, 1998). Es por esto que con un tratamiento para ajustar el pH y reducir la cantidad de grasa, los
efluentes se pueden arrojar al alcantarillado. Antes de desecharlos al desagüe es necesario ubicar un

6
DBO5: Demanda Biológica de Oxígeno: Es un parámetro que muestra la contaminación de una muestra de agua, a
través de medir su demanda de oxígeno al ser degradada por bacterias. Esta medición se hace al quinto día pasada
la contaminación.
16
estanque ecualizador, en el cual se busca homogeneizar los efluentes para no afectar la eficiencia de las
plantas de tratamiento de aguas servidas.

Los olores molestos son también un problema asociado a la refinación de grasa, sin embargo las
soluciones relacionadas a su tratamiento son caras, por lo que se privilegia la minimización de fugas y el
confinamiento de zonas conflictivas (SINIA, 1998).

10.9. Flujos de valorización económica

Inversión de Capital
Para estimar este costo se utilizaron una serie de factores promedio, que se multiplican por el costo de
los equipos para obtener una aproximación de otros costos. Como aproximación inicial se utilizaron los
valores promedio de los factores indicados en el libro de Towler, 2003.

Para la inversión se considera un 30% de deuda y un 70% de inversión de capital por parte de los socios
de la empresa. Este supuesto se hace en base a lo propuesto por Towler & Sinnot.

Ingresos
Para los ingresos anuales se multiplica la cantidad de grasa producida al año por el precio de la grasa.
No se considera una eventual venta de jabón como subproducto.

Costos de Operación

Costos materia prima, consumibles y desechos:

Para los costos anuales de materia prima se multiplica la cantidad de materia prima requerida al
año por su precio. Los precios de esta se presentan en la Tabla 12.

En las tablas 10 y 11 se muestran los costos de cada uno de los insumos usados en la producción
de 1 kg de grasa, tanto para una planta Batch como para una planta continua, respectivamente.

Tabla 10: Costos en insumos por kg de grasa producida para planta batch (Fuente: Elaboración propia)

Acidez (%)
Insumo 0,5 3,5 5
Soda Cáustica (US$/kg grasa refinada) 0,0013 0,011 0,016
Tierra de blanqueo (US$/kg grasa refinada) 0,0012 0,0013 0,0014
Grasa cruda (US$/kg grasa refinada) 0,2396 0,2744 0,2977

17
Tabla 11: Costos en insumos por kg de grasa producida para planta continua (Fuente: Elaboración propia)

Acidez (%)
Insumo 0,5 3,5 5
Soda Cáustica (US$/kg grasa producida) 0,0012 0,009 0.0407
Tierra de blanqueo (US$/kg grasa refinada) 0,0012 0,0012 0,0012
Grasa cruda (US$/kg grasa refinada) 0,23 0,2533 0,438

Costo servicios:

Esto se refiere a los costos en servicios como agua, vapor, electricidad, etc. Corresponde en general
a un 10% del VCOP7. No se consideran costos de empaquetado y transporte. (Towler, 2008)

Tabla 12: Distribución de precios de insumos. (Fuente: Elaboración propia)

Materia Prima Precio Referencia

Agua [US$/m3] 0,986 SISS, 2015
Agua desecho [US$/m3] 0,7 SISS, 2015
Desecho solido [US$/kg] 0,2 Informe World Bank, 2010
Tierra blanqueo [US$/kg] 0,78 Clariant, 2015
Soda Caustica [US$/kg] 0,5 Tianjin Shengxinhai Chemical Co., Ltd., 2015
Grasa sin refinar [US$/kg] 0,25 Aasa, 2015

Costos fijos
Los costos fijos de producción incluyen los salarios, mantención, impuestos y seguros, arriendo y costos
ambientales. En general este costo no aumenta de manera significativa al aumentar el tamaño de la planta.

El costo de salarios se subdivide en tres categorías. Primero, se encuentran los operadores los cuales
reciben un sueldo de aproximadamente US$ 3,008 por hora, en base a el sueldo promedio de un operador
de planta de refinación en Chile. Luego están los supervisores cuyo salario total debiese representar un 25%
de la suma de los salarios de operadores, en base a esto y otras aproximaciones se estima un sueldo de
US$6,008 por hora, e igualmente para los analistas químicos de laboratorio. Finalmente, se encuentran los
jefes de planta cuyo salario total representa un 50% de la suma de los salarios de operadores y supervisores,
en base a esto y otras aproximaciones se estima un sueldo US$8,008 por hora (Towler, 2008).

7
VCOP: Costo variable de operación
8
Valor extraído de página web www.tusalario.org, la cual está impulsada por el Centro de estudios de la nueva
economía de la Universidad de Belgrano, por WageIndicator Foundation y por el Departamento Intersindical de
Estadística y Estados Socioeconómicos de Brasil.

18
 La mantención, al ser un estudio preliminar se considera entre un 3 a un 5% de la inversión
ISBL9(Towler, 2008). Para los intereses y seguros se considera entre un 1 y 2% del capital fijo ISBL, de
manera conservadora se utiliza un 2%. (Towler, 2008). No se considera el arriendo de tierra ya que en los
costos de inversión se considera la compra del espacio y los arreglos necesarios para la realización del
proyecto. Finalmente, los costos ambientales se estiman como 1% de los costos ISBL y OSBL10. (Towler,
2008)

10.10. Otras consideraciones de la evaluación

Periodo de evaluación

Para el periodo de evaluación se considera la vida útil media de la maquinaria utilizada. De acuerdo
al Servicio de Impuestos Internos (SII) las maquinarias y equipo tienen una vida útil de 15 años, por lo que
se utilizó este periodo de evaluación. Por otra parte, se utiliza una inflación del 3% anual y una tasa de
descuento del 12% anual.

Valor residual

Para el valor residual se considera que la planta se vende por partes, por lo que se obtiene una
ganancia del 10% de la inversión ISBL. Las inversiones OSBL en general no se recuperan debido a que las
posibilidades de vender el terreno una vez que la planta se cierra son bajas. Esta razón y la incertidumbre
del período en el que se vendería el terreno hacen que el impacto de esta consideración sea despreciable
para las rentabilidades futuras. (Towler, 2008)

Estimación de capital de trabajo

La estimación del capital de trabajo considera 7 semanas de costo directo de producción menos 2
semanas en de costos de materia prima más el 1% de la inversión en capital fijo. Es necesario tener un
capital de trabajo para poder pagar costos de salario y materia prima en caso de que se atrasen los flujos de
ingresos. (Towler, 2008)

Impuesto

La reforma tributaria implica un incremento gradual de impuestos hasta el 2018 en adelante donde
se mantendrá constante desde ese año. De este modo se utilizan las tasas de impuesto decretadas por el

9
ISBL: Inside Battery Limits
10
OSBL: Outside Battery Limits
19
Gobierno de Chile y especificada en el mapa de la reforma tributaria, hasta llegar a una tasa del 25% el año
2018.

Periodo de construcción
Para el tiempo de construcción previo a la puesta en marcha del proyecto, se hace el supuesto que
sigue un calendario típico de iniciación propuesto por Towler (2008), estos datos se pueden ver en la Tabla
13.

Tabla 13: Tiempos de construcción de la planta y sus ingresos (Towler, 2008)

Año Costos Ingresos Explicación

1 30% del capital fijo 0 Ingeniería + construcción
2 40%-60% del capital fijo 0 Construcción
3 10-30% del capital fijo + capital de 30% Producción Inicial
trabajo + FCOP11 +30% VCOP
4 FCOP + 50-90% VCOP 50-90% Arreglo de problemas menores
5 FCOP + VCOP 100% Producción estable

10.11. Cálculo del precio de la grasa refinada

Para el presente caso, se venderá grasa que ha pasado por dos procesos de la refinación de grasas, pero
no todos los procesos por los que pasa la grasa del mercado. Los precios de mercado son los siguientes:

Tabla 14: Precios de la grasa en el mercado. (Fuente: Elaboración propia)

Producto Precio [US$/kg] Fuente

Manteca comestible 2,5 Panadería Salazar, 2015
Manteca comestible 1 (FOB) Leopureoil, 2015
Grasa sin refinar 0,25 Aasa, 2015

En base a los precios anteriores, y por conversaciones con empresa de jabones Maritano, se decide
fijar como precio para la grasa refinada el siguiente: US$ 0,84 por kg de producto.

11
Costo Fijo de Operación
20