CHAPTER 5

Propiedades volumétricas de
Mezclas de pavimentación compactadas

1. GENERAL
Dado que las propiedades fundamentales de rendimiento no se miden
directamente en un diseño de mezcla normal, el contenido de asfalto se selecciona
en función de un parámetro medido que controla mejor el rendimiento del
pavimento. Una investigación considerable “importante” ha determinado que el
contenido de vacío de aire es este parámetro. Un rango aceptable de vacíos de aire
de 3 a 5 por ciento se usa con mayor frecuencia. Dentro de este rango, el 4 por
ciento de huecos de aire generalmente se considera la mejor estimación inicial
para un diseño que equilibra las propiedades de rendimiento deseadas. Luego se
consideran ligeros refinamientos en el análisis de los resultados de la prueba de
mezcla.

Las propiedades volumétricas de una mezcla de pavimento compactada son

criterios importantes por los cuales se evalúa la calidad de una mezcla de asfalto.
Las propiedades volumétricas se determinan usando las mediciones de masa y / o
volumen de una mezcla y sus componentes constituyentes (aglutinante, agregado,
aire).

La volumetría ha proporcionado históricamente una buena indicación del

rendimiento probable de la mezcla durante su vida útil.

El término "volumétrico", tal como se aplica en la industria del asfalto, en realidad

utiliza mediciones de una mezcla de asfalto por masa (M) y volumen (V) para
determinar varios porcentajes (P). Las propiedades volumétricas son

elementos de diseño a menudo especificados de la mezcla total, solo el agregado

o solo el aglutinante. La relación entre masa y volumen está determinada por la
gravedad específica del material (G). La gravedad específica es un número
adimensional definido como la relación entre la densidad de un material y la
densidad del agua (se supone que es de 1.000 g / cm3 a las temperaturas utilizadas
en las pruebas de asfalto).
Dado que se supone que ρ es una constante de 1 g / cm3, cualquier gravedad
específica se puede calcular a partir de la masa y el volumen apropiados. Si dos
de los tres son cantidades, G, m o v, se conocen mediante pruebas, el tercero se
puede calcular fácilmente. El principio del uso de la gravedad específica es
esencial porque las mediciones de laboratorio reales son en masa, pero los criterios
de mezcla son una función del volumen. El uso de principios de gravedad
específicos nos permite calcular fácilmente datos de masa o volumétricos basados
en los datos disponibles.

Como se muestra en la Figura 5.1, una gravedad específica de 2.700 significa que
la piedra pesa 2.7 veces el mismo volumen de agua.

Se determinan varios tipos diferentes de gravedad específica en el análisis

volumétrico de una mezcla de asfalto. Cada gravedad específica utiliza una masa
particular (aglutinante y / o agregado) y un volumen particular (aire, aglutinante o
agregado o alguna combinación). Algunos valores de gravedad específica usan un
volumen agregado que también incluye los vacíos permeables al agua, mientras
que otros incluyen solo la porción de los vacíos permeables al agua que no están
llenos de asfalto absorbido. (Debido a que el agua líquida siempre tiene una
viscosidad menor que el aglutinante de asfalto, el asfalto nunca puede penetrar los
huecos de los agregados tanto como el agua). La Figura 5.2 representa una vista
microscópica de la mezcla de agregado, asfalto y aire.

Puede ser útil representar una mezcla compacta en términos de las diferentes
masas y volúmenes utilizados en los cálculos volumétricos. Esta representación,
que se muestra en la Figura 5.3, se llama diagrama de fase. Descompone los
componentes en aire, asfalto efectivo (no absorbido), asfalto absorbido y
agregado.

Los diversos tipos de gravedad específica discutidos en las secciones 5.2.1 a 5.2.3
pueden determinarse directamente o calcularse a partir de pruebas de laboratorio
en el aglutinante, agregados o mezcla de asfalto. Se han derivado varias
ecuaciones para permitir el cálculo de cada propiedad volumétrica sin el uso de
un diagrama de fase. Las ecuaciones que se muestran en este

Los capítulos se simplifican, ya que se supone que el valor de ρ es 1.000.

Puede ser útil representar una mezcla compacta en términos de las diferentes
masas y volúmenes utilizados en los cálculos volumétricos. Esta representación,
que se muestra en la Figura 5.3, se llama diagrama de fase. Descompone los
componentes en aire, asfalto efectivo (no absorbido), asfalto absorbido y
agregado.

Los diversos tipos de gravedad específica discutidos en las secciones 5.2.1 a 5.2.3
pueden determinarse directamente o calcularse a partir de pruebas de laboratorio
en el aglutinante, agregados o mezcla de asfalto. Se han derivado varias
ecuaciones para permitir el cálculo de cada propiedad volumétrica sin el uso de
un diagrama de fase. Las ecuaciones que se muestran en este

Los capítulos se simplifican, ya que se supone que el valor de ρ es 1.000.

5.2

Nomenclatura y definiciones

Durante el proceso de diseño, se utilizan varias pruebas de laboratorio para

determinar la gravedad específica de la mezcla de asfalto y sus componentes. La
nomenclatura estándar para la mayoría de las propiedades volumétricas utiliza:

• una letra mayúscula inicial para identificar el tipo de propiedad;

• seguido de una letra minúscula con subíndice que identifica el material; y

• a veces seguido de una segunda letra minúscula suscrita que proporciona más
detalles sobre la naturaleza de la propiedad.

Letra mayúscula inicial:

G - gravedad específica

M - masa

V - volumen

P - porcentaje

Primeros subíndices en minúsculas:

a - aire

b - aglutinante

s - piedra (agregado)

m - mezclar

Segundo subíndice en minúsculas:

a - absorbido (solo aglutinante)

a - aparente (solo agregado)

b - a granel

e - efectivo

m - máximo

Las siguientes definiciones son las más utilizadas en el análisis volumétrico:

5.2.1 Gravedad específica del aglutinante

Gravedad específica del aglutinante Gb Según lo determinado para el aglomerante

asfáltico por ASTM D70 o AASHTO T 228, la relación de la masa de una unidad
de volumen de aglutinante a la masa del mismo volumen de agua. La gravedad
específica del aglutinante generalmente varía de 1,00 a 1,05.

5.2.2 Agregados de gravedad específica

Gravedad específica (seca) a granel Gsb Según lo determinado por ASTM C127
y C128 o AASHTO T 84 y T 85, la relación de la masa seca al horno de un
volumen unitario de agregado (incluidos los volúmenes vacíos impermeables y
permeables al agua) La masa del mismo volumen de agua.

Gravedad aparente aparente Gsa Según lo determinado para el agregado por

ASTM C127 y C128 o AASHTO T 84 y T 85, la relación de la masa seca al horno
de un volumen unitario de agregado (incluyendo solo los volúmenes vacíos
impermeables) a la masa del mismo volumen de agua.
 Gravedad efectiva efectiva Gse Según lo calculado para el agregado a partir de
los resultados de ASTM D2041 o AASHTO T 209, la relación de la masa seca al
horno de una unidad de volumen de agregado (incluidos los volúmenes de vacío
impermeables y los vacíos impermeables no llenos de asfalto absorbido) a la masa
del mismo volumen de agua.

NOTA: Gsb, Gsa y Gse usan la misma masa (agregado seco al horno), pero usan
volúmenes diferentes. Como el volumen está en el denominador de la ecuación de
gravedad específica, el volumen más pequeño necesariamente da como resultado la
mayor gravedad específica.

Dado que los volúmenes solo pueden ser iguales si no hay absorción agregada cero,
siempre existe la siguiente desigualdad:

Gsa ≥ Gse ≥ Gsb

5.2.3 Mezclas de gravedad específica

Máxima gravedad específica teórica Gmm Según lo determinado por ASTM D2041 o
AASHTO 209 para mezclas sueltas de asfalto, la relación de la masa seca al horno de una
unidad de volumen de mezcla de asfalto (incluidos los volúmenes del agregado y
aglutinante solamente) a la masa del mismo volumen de agua.

Bulk Specific Gravity Gmb Según lo determinado para las mezclas de asfalto compactado
por ASTM D2726 o AASHTO T 166, la relación de la masa seca al horno de un volumen
unitario de mezcla de asfalto (incluidos los volúmenes de agregado, aglutinante y aire) a
la masa del mismo volumen de agua. Gmb es aplicable a cualquier muestra compactada
en laboratorio o campo incluyendo núcleos, vigas, losas, etc.

5.2.4 Parámetros volumétricos de la mezcla

- Porcentaje de huecos de aire Pa El volumen de huecos de aire en una mezcla

compactada, expresado como un porcentaje del volumen total de la mezcla. Muchas
agencias se refieren a este porcentaje por el término Va porque es un porcentaje en
volumen en lugar de un porcentaje en masa. Sin embargo, el término idéntico Va
también se usa para representar el volumen de huecos de aire en una mezcla de asfalto,
expresado en centímetros cúbicos. Otras agencias usan el término VTM (Voids in Total
Mix) para evitar el conflicto.
- Vacíos en el agregado mineral (VMA)

Los huecos creados por la estructura agregada de una mezcla de asfalto

compactado, expresada como un porcentaje del volumen total de la mezcla. VMA
representa el volumen de vacíos de aire y un aglutinante de asfalto efectivo (no
absorbido).

- Vacíos llenos de asfalto (VFA) El porcentaje de VMA lleno de aglutinante de asfalto

efectivo (no absorbido).

- Porcentaje de agregado Ps El porcentaje total de agregado en la mezcla de asfalto,

expresado como un porcentaje de la masa total de la mezcla.

- Porcentaje de aglutinante Pb El porcentaje total de aglutinante de asfalto en la mezcla

de asfalto, expresado como un porcentaje de la masa total de la mezcla. Tenga en cuenta
que

Ps + Pb = 100%.

-Pbe porcentual eficaz Pbe La porción funcional del aglutinante de asfalto que recubre
el agregado en la mezcla de asfalto pero no es absorbido en el agregado, expresado como
un porcentaje de la masa total de la mezcla.

- Porcentaje de Pba absorbido por el aglutinante La porción del aglutinante de asfalto

que se absorbe en el agregado, expresada como un porcentaje de la masa total del
agregado.

5.3

- Gravedad específica a granel (seca) del agregado Se recomienda determinar la gravedad

específica a granel (seca) (Gsb) de cada agregado en Muestras enviadas para el diseño de
la mezcla. Algunas reservas serán esencialmente gruesas (retenidas en el tamiz No. 4
[4.75 mm]), algunas estarán bien (pasando el tamiz No. 4 [4.75 mm]) y algunas tendrán
ambas gruesas y finas raciones.

5.3.1 Determinación de agregado grueso Gsb

El Gsb grueso se determina usando AASHTO T 85 o ASTM C127. El tamaño de la

muestra de prueba se especifica y determina por el tamaño agregado máximo nominal.
Este procedimiento requiere que el agregado seco se sature para determinar el volumen
del agregado más los vacíos permeables al agua.

Observe que esta ecuación refleja la ecuación en el procedimiento de prueba:

dónde:

Gsb = granel (seco) gravedad específica del agregado

A = masa de la muestra de prueba seca al horno

B = masa de la muestra de prueba saturada de superficie seca (SSD) en aire

C = masa de la muestra saturada en agua

(ρ no se muestra porque es numérico

el valor es 1)

Por lo tanto, B – C = volumen del agregado más los vacíos permeables al agua

5.3.2 Determinación de agregado fino Gsb

El Gsb fino se determina usando AASHTO T 84 o ASTM C128. El agregado seco se

satura nuevamente para dar cuenta del volumen del agregado más los vacíos permeables
al agua. Tenga en cuenta que el procedimiento permite la saturación mediante la adición
de un 6 por ciento de humedad como alternativa a la inmersión total. Esta opción permite
que el agregado se seque a una condición SSD mucho más rápido que usar la opción
sumergida. Si el diseñador está utilizando agregados con una alta absorción de agua (3-4
por ciento), el Instituto de Asfalto recomienda la inmersión total.

Después de que el agregado fino se haya secado a una condición de superficie seca
saturada (SSD) (como se especifica en AASHTO T 84), el volumen del agregado fino
SSD se determina sumergiendo la muestra en un matraz volumétrico (picnómetro) para
que se descargue. . En AASHTO T 84 se sugiere eliminar el agregado fino y el agua del
picnómetro y secar hasta obtener una masa constante. La determinación de la masa seca
del agregado de esta manera puede ser confusa, tiene el potencial de pérdida de material
y da como resultado una muestra que está cubierta con agua y tardará mucho en secarse.
El procedimiento permite obtener una muestra de la misma masa (± 0.2 gramos) en el
momento en que el material SSD se coloca en el picnómetro. Esta segunda muestra se
puede usar para determinar la masa de secado en horno más rápida y fácilmente.

donde:

Gsb = gravedad específica a granel (seca) del

agregar

A = masa de la muestra de prueba seca al horno

B = masa del picnómetro lleno de agua

S = masa de la superficie seca saturada (SSD) muestra

C = masa de picnómetro con muestra y marca de agua a calibración

Esta vez, B + S - C = volumen del agregado más los vacíos permeables al agua como se
muestra en la Figura 5.4.

5.3.2.1 Determinación de la carga mineral Gsb

La gravedad específica a granel de la carga mineral es difícil de determinar con precisión.

Sin embargo, la aparente gravedad específica (Gsa) de la carga mineral se determina más
fácilmente. Esto puede hacerse solo para relleno, ya que la cantidad de relleno mineral
agregado es típicamente pequeña y la diferencia entre Gsb y Gsa es relativamente
pequeña. La aprobación de la agencia sería necesaria para esta sustitución.
5.3.3 Determinación del compuesto
Gsb para una reserva: para las reservas que incluyen una fracción gruesa y una fina, se
debe determinar un valor para reservas. El promedio de Gsb se puede calcular de la
siguiente manera

dónde:
Gsb = granel (seco) gravedad específica del agregado
P coarse = Grueso = porcentaje en peso retenido en el tamiz No. 4 (4.75 mm)
Pfine = porcentaje en peso que pasa el tamiz No. 4 (4.75 mm)
Gcoarse = peso específico a granel (seco) de la fracción gruesa
Gfine = gravedad específica a granel (seca) de la fracción fina

5.3.4 Calcular el Gsb para la mezcla agregada

Una vez que el peso específico (seco) a granel para cada se ha determinado la reserva, la
gravedad específica combinada (seca) combinada para la mezcla total agregada se
calcula de la siguiente manera:

dónde:
Gsb = gravedad específica a granel (seca) del agregado
P1, P2, Pn = porcentajes en peso de agregados 1, 2, hasta n
G1, G2, Gn = gravedad específica (en seco) de los agregados 1, 2, hasta n
Esta ecuación es útil para estimar Gsb durante los ensayos en el proceso de diseño. El
Gsb grueso y fino calculado puede verificarse por lotes de los agregados combinados,
dividiéndolos en el tamiz de 4.75 mm y determinando el Gsb grueso y fino para el
diseño. Este proceso de dividir la mezcla agregada en el tamiz de 4.75 mm y solo
ejecutar valores de Gsb en las fracciones gruesas y finas de la mezcla a menudo se
utiliza para la verificación del diseño de la mezcla y las pruebas de control de calidad en
la mezcla producida en la planta en el campo.
Usando los datos para dos reservas en la Tabla 5.1:

El formato de ecuación para calcular la gravedad específica combinada (en seco) utiliza
la media armónica ponderada. Este método es necesario porque los criterios
promediados implican una relación.
En este caso, los porcentajes son todos en peso, pero la gravedad específica es una
relación entre la densidad del material y la densidad del agua.
La ecuación para calcular la absorción promedio combinada usa la media aritmética
ponderada, porque cada absorción es un porcentaje en peso, sin una relación
suplementaria involucrada.
Suponiendo una combinación de tres materiales muy diferentes, la Figura 5.5 demuestra
la necesidad de utilizar la media armónica ponderada:
5.3.5 Calcular el Gsa y la absorción para la mezcla agregada
Las pruebas de laboratorio para determinar la gravedad específica a granel (Gsb) también
proporcionan datos para determinar fácilmente dos propiedades adicionales del agregado,
la gravedad específica aparente (Gsa) y la absorción de agua del agregado. Estos cálculos
no son necesarios para determinar las propiedades volumétricas de la mezcla; sin
embargo, son herramientas valiosas para que el diseñador de mezclas las monitoree. La
absorción del agregado indica varias características de la mezcla final. Los agregados
altamente absorbentes requerirán aglutinante adicional para llenar los huecos permeables
en el agregado, lo que aumenta el costo. No es raro que los agregados absorban una
cantidad de aglutinante igual al 40–80 por ciento de los vacíos permeables al agua.
Para determinar estos valores para la mezcla total de agregado, la metodología utilizada
dependerá de la manera en que se determinó el Gsb. Si la prueba de Gsb se realizó en
existencias individuales, entonces será necesario determinar la Gsa y la absorción para
cada acumulación y luego combinarlas para determinar los valores finales para la mezcla.
Si se determinaron muestras individuales de Gsb para las fracciones gruesas y finas de
cualquier reserva individual, entonces la ecuación que se muestra en la sección 5.3.3
puede usarse para determinar los valores de Gsa y absorción para la reserva.
Una vez que se conocen los valores de Gsa de las existencias individuales, deberán
combinarse en un valor para la mezcla. Esto se puede lograr utilizando la misma
ecuación que se muestra en la sección 5.3.4, pero para Gsa en lugar de Gsb. La ecuación
para calcular la absorción de la mezcla se muestra en la sección 5.3.5.2. Si los datos de
Gsb se determinan directamente a partir de la mezcla (durante una verificación de la
mezcla o una muestra de campo obtenida del agregado que lleva el cinturón a la planta),
el diseñador puede simplemente use la ecuación de la sección 5.3.3 para determinar
directamente los datos de Gsb, Gsa y absorción para la mezcla.
5.3.5.1 Gravedad específica aparente (Gsa)
Gsa es la relación de la masa del agregado seco al horno al volumen del agregado
excluyendo el volumen de los huecos ocupados por el agua absorbida. El volumen de
Gsa es menor que el volumen utilizado para calcular el Gsb; por lo tanto, el valor Gsa
siempre será mayor que el valor Gsb.

dónde:
Gsa = gravedad específica aparente del agregado
A = masa de la muestra de prueba seca al horno
C = masa de la muestra saturada en agua (ρ no se muestra porque su valor numérico es
1)
Por lo tanto, A - C = volumen aparente del agregado menos los vacíos permeables al
agua.
5.3.5.2 Absorción de agua (A)
La cantidad de absorción de agua también se determina fácilmente a partir de los datos
de la prueba Gsb. La capacidad de absorción del agregado es de gran interés para el
diseñador y especificador de la mezcla. La absorción puede ser un indicador con
respecto a la calidad agregada junto con una mayor demanda de aglutinante. La
absorción del aglutinante es típicamente del 40 al 80 por ciento de la tasa de absorción
de agua. La tasa de absorción de agua se calcula mediante la siguiente ecuación como se
describe en AASHTO T 85.

dónde:
B = masa de la muestra saturada de superficie seca
A = masa de la muestra de prueba seca al horno
La absorción promedio de agua para la mezcla total agregada como se muestra en
AASHTO T 85 se calcula de la siguiente manera:

dónde:
P1, P2, Pn = porcentajes en peso de los agregados 1, 2, hasta n
A1, A2, An = absorción de agregados 1, 2, a través de n

5.4
Cálculo de Gmm en el contenido de la carpeta de prueba
La gravedad específica máxima teórica de una mezcla de asfalto (Gmm), como se
describe en el capítulo 4, es la gravedad específica del agregado recubierto de
aglutinante únicamente, sin huecos de aire.
Para calcular las propiedades volumétricas de una mezcla, se debe determinar un Gmb y
Gmm en cada porcentaje de ligante de prueba utilizado en el diseño de la mezcla.
Los procedimientos de compactación proporcionan los valores de Gmb para cada
muestra, que luego se promedian para cada contenido de carpeta de prueba. El valor de
Gmm apropiado también debe determinarse en cada porcentaje de ligante de prueba.
Algunos diseñadores eligen preparar muestras y realizar pruebas de Gmm en cada
porcentaje de carpeta de prueba. Como se discutió anteriormente, el Gmm explica
directamente el volumen de aglutinante de asfalto absorbido por el agregado. El Asphalt
Institute considera que la absorción de asfalto es constante y no depende de la cantidad
de aglutinante agregado a la mezcla, siempre que el contenido de aglutinante agregado a
la mezcla exceda el valor de absorción del agregado. Esta posición le permite al
diseñador preparar y determinar el Gmm en un contenido de carpeta de prueba de
laboratorio. Los valores de Gmm para el contenido restante del aglutinante de prueba, o
en cualquier contenido de aglutinante, pueden calcularse calculando una gravedad
específica efectiva del agregado. Gse es una constante que se puede utilizar para volver
a calcular Gmm en cualquier contenido de aglutinante de asfalto.
5.4.1 Determinación de la Gse: gravedad específica efectiva del agregado
La gravedad específica efectiva es la relación de una masa seca de una unidad de
volumen de agregado (incluyendo tanto el volumen sólido del agregado como los vacíos
permeables al agua que no están llenos de asfalto absorbido como se muestra en la
Figura 5.6) a la masa del mismo volumen de agua. Cuando solo se realiza un Gmm en el
laboratorio, el diseñador debe seleccionar un contenido de aglutinante que sea igual o
mayor que el contenido de aglutinante de diseño previsto para garantizar un
recubrimiento completo y minimizar la intrusión de agua en el agregado durante las
pruebas de vacío. Después de encontrar el promedio de dos muestras de Gmm en un
único contenido de aglutinante (o si lo desea, en cada porcentaje de aglutinante de
prueba), se puede calcular Gse utilizando la siguiente ecuación:

dónde:
Gse = gravedad específica efectiva del agregado
Ps = porcentaje de agregado por peso de mezcla total
Pb = porcentaje de aglutinante por peso de mezcla total, en el que se realizó la prueba
de Gmm
Gmm = gravedad específica máxima de la mezcla de pavimento
Gb = gravedad específica del aglutinante
Usando los datos en la Tabla 5.1:
5.4.2 Determinación de Gmm en otros contenidos de aglutinante
El Gse se usa para calcular Gmm en cada uno de los otros contenidos del aglutinante.
Este paso no es necesario si el diseñador ha realizado pruebas de Gmm en cada
porcentaje de carpeta de prueba. Gmm se puede determinar visualmente a partir del
diagrama de fases en la Figura 5.3 y se define por la siguiente relación:

El cálculo de Gmm en otros contenidos de aglutinante, utilizando Gse, se realiza con la

siguiente ecuación:

dónde:
Gmm = gravedad específica máxima del asfalto
mezcla
Ps = porcentaje de agregado por peso de mezcla total
Pb = porcentaje de aglutinante por peso de mezcla total
Ps + Pb = 100
Gse = gravedad específica efectiva del agregado
Gb = gravedad específica del aglutinante
Mmb = masa a granel de la mezcla de pavimento (que sería lo mismo que Mmm,
ya que el aire no tiene masa), típicamente en g
Vmm = volumen de agregado y aglutinante, típicamente en cm3
ρ = densidad del agua, 1.000 g / cm3
Por ejemplo, lo siguiente ilustra cómo calcular Gmm con un contenido de aglutinante de
5.3%, y luego 0.5% más alto, utilizando los datos de la Tabla 5.1 y el Gse calculado en
la sección 5.4.1.
Tenga en cuenta que a medida que aumenta el contenido del aglutinante, mm siempre
disminuye. Esto se debe a que el porcentaje de agregado, que tiene una gravedad
específica más alta, necesariamente disminuye para un volumen unitario con un aumento
en el porcentaje de aglutinante, que tiene una gravedad específica más baja.

5.5

Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada

Tenga en cuenta que este manual define Pa como el porcentaje de vacíos de aire por
volumen y Va como el volumen medido de vacíos de aire. Se componen de pequeños
espacios de aire entre partículas agregadas recubiertas. La propiedad Pa se puede
determinar visualmente a partir del diagrama de fases de la Figura 5.3 y se define
mediante la siguiente relación:

Aunque el Pa se puede calcular de varias maneras diferentes, la siguiente ecuación se usa

más comúnmente:

dónde:

Pa = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total

Gmm = gravedad específica máxima de la mezcla de pavimento

Gmb = gravedad específica a granel de la mezcla de pavimento

Pa en una mezcla compactada en laboratorio es una parte importante de la selección del

contenido de aglutinante adecuado de la mezcla de asfalto. Mientras que AASHTO M
323, “Diseño de mezcla volumétrica de Superpave”, establece los huecos de aire de
diseño en 4.0 por ciento, algunas agencias han reducido el objetivo a 3.5 por ciento o
incluso 3.0 por ciento en un esfuerzo por forzar más aglutinante en la mezcla. Una regla
general razonable dice que por cada 1.0 por ciento de disminución en el contenido de
vacío de aire para una estructura agregada dada, el contenido de la carpeta de diseño
aumenta 0.3 a 0.4 por ciento.

Usando los datos en la Tabla 5.1:

5.6

Porcentaje de VMA en mezcla compactada

Los huecos en el agregado mineral, VMA, se definen como el espacio vacío intergranular
entre las partículas de agregado en una mezcla de pavimento compactado que incluye los
huecos de aire y el contenido efectivo de asfalto, expresado como un porcentaje del
volumen total.

El VMA se calcula sobre la base de la gravedad específica a granel del agregado y se

expresa como un porcentaje del volumen a granel de la mezcla de pavimentación
compactada. Por lo tanto, el VMA puede calcularse restando el volumen del agregado
determinado por su gravedad específica a granel del volumen a granel de la mezcla de
pavimentación compactada.

El VMA se puede determinar visualmente a partir del diagrama de fases en la Figura 5.3
y se define por la siguiente relación
VMA se calcula más fácilmente utilizando la siguiente ecuación:

(Eq. 5.20)

dónde:

VMA = vacíos en el agregado mineral

Gmb = gravedad específica a granel de la mezcla de pavimento

Ps = porcentaje de agregado por peso de mezcla total

Gsb = granel (seco) gravedad específica del agregado

Va = volumen de huecos en la mezcla compactada, típicamente en cm3

Vbe = volumen del aglutinante efectivo (no absorbido), típicamente en cm3

Vmb = volumen total de mezcla compactada, típicamente en cm3

Usando los datos en la Tabla 5.1 y la combinación

Gravedad específica del agregado a granel (seco) de la sección 5.3.4:

Las ecuaciones mostradas anteriormente son para analizar composiciones de mezclas que
se determinan como porcentaje en peso de la mezcla total.

Si la composición de la mezcla se determina como porcentaje en peso de agregado, se

debe utilizar la siguiente ecuación para calcular VMA:

Debido a que el VMA no incluye los huecos permeables al agua en el agregado, el Gsb
seco a granel se debe utilizar para calcular el VMA. La Tabla 5.2 ilustra los efectos del
uso de otras gravedades específicas agregadas en el cálculo de VMA. Los criterios de
VMA recomendados en los capítulos 6 y 7 se basan en Gsb seco a granel.
A medida que disminuye el tamaño de agregado máximo nominal de la mezcla, el área
superficial de la estructura de agregado total aumenta como se muestra en la Figura 5.7.
Por lo tanto, aumenta el porcentaje de aglutinante necesario para recubrir adecuadamente
las partículas.

Dado que los vacíos de aire objetivo (Pa) generalmente permanecen iguales, el VMA
debe aumentar para permitir suficiente espacio para el aglutinante de asfalto adicional.

5.6.1 Factores que afectan a VMA

Muchos factores afectan el VMA en una mezcla de pavimento compactada. De hecho,

cualquier cosa que afecte la capacidad del compactador para consolidar la mezcla en el
molde afectará el VMA resultante. Algunos de los factores más notables se analizan a
continuación.

Factores Menores

• Tipo de aglutinante: los aglutinantes más rígidos, tanto limpios como modificados,
pueden aumentar la resistencia a la compactación en el laboratorio o en el campo.

La resistencia a la compactación puede ser mínima a temperaturas superiores a 300 ° F,

pero aumentará a medida que la temperatura del aglutinante disminuya debido al aumento
resultante en la viscosidad.
• Cantidad de aglutinante: el aglutinante de asfalto agregará lubricación a la mezcla y
aumentará la capacidad de consolidación de la estructura del agregado.

Pequeños cambios en el contenido de la carpeta, en o cerca del contenido de la carpeta de

diseño, generalmente tendrán un efecto mínimo en el VMA compactado

normalmente tendrá un efecto mínimo en el VMA compactado contenido. Grandes

variaciones del contenido de la carpeta de diseño tendrán mayores efectos como se
discutió en la sección 5.11.
• Temperatura de la muestra: a medida que la temperatura de la mezcla se enfría, la
viscosidad general de la mezcla aumentará. Este aumento de la viscosidad de la mezcla
aumentará la resistencia a la compactación en el molde y en el campo, dando como
resultado una mayor condición de VMA. Se encuentran disponibles muchos aditivos de
mezcla tibia que reducirán la viscosidad de una mezcla a temperaturas más bajas. Esta
tecnología se discute en el capítulo 12.
• Forma, resistencia y textura agregadas: estos valores son muy subjetivos y difíciles de
medir. Más materiales cúbicos o angulares aumentarán la resistencia a la compactación.
Las texturas de superficie más rugosas también proporcionarán los mismos resultados.
La resistencia del agregado es crítica ya que un agregado débil puede degradarse o
descomponerse durante la compactación, cambiando así la gradación e impactando en
gran medida el VMA.
Factores mayores
• Tipo y cantidad de esfuerzo comparativo de laboratorio: es importante recordarle al
diseñador que VMA es básicamente el total
espacio vacío entre las partículas agregadas en una mezcla de asfalto compactado. El
tipo de compactador y el número de repeticiones compactadas utilizadas en el proceso
de diseño de la mezcla.
tendrá un impacto significativo en el VMA resultante. Los compactadores giratorios
utilizados en el sistema Superpave imparten significativamente más energía en una
muestra que los martillos de impacto tradicionales utilizados en el método Marshall y
darán como resultado una VMA más baja para cualquier combinación de agregado.
Intuitivamente, un mayor número de giros o número de golpes también disminuirá el
VMA en una muestra compactada.
• Graduación agregada: la gradación de una mezcla agregada es quizás uno de los
factores más influyentes que rigen la VMA. Una comprensión profunda de las
herramientas de trazado de gradación descritas en el capítulo 3 ayudará al diseñador a
formular una mezcla para cumplir con los criterios de VMA. Es muy difícil predecir el
VMA de una mezcla basada únicamente en la gradación. Todos los factores descritos
anteriormente en esta sección afectarán el resultado final de VMA.
El VMA final de diferentes mezclas no se puede determinar hasta que las mezclas se
compactan con el compactador especificado en el número especificado de repeticiones.
El método de Bailey es una herramienta excelente que predecirá el cambio en VMA en
respuesta a los cambios de gradación, con todos los demás factores restantes
constante. La información detallada sobre el método Bailey está disponible en
www.asphaltinstitute.org.

5.7
Porcentaje de VFA en la mezcla compactada
Los huecos llenos de asfalto (VFA) son el porcentaje en volumen del VMA que se
llena con el aglutinante efectivo. El VFA, como el VMA, también tiende a aumentar a
medida que la mezcla se vuelve más fina y gana más área de superficie total agregada.
El VFA se puede calcular con cualquiera de las siguientes ecuaciones.
El VFA se puede determinar visualmente a partir del diagrama de fases en la Figura 5.3
y se define por la siguiente relación:

VFA se calcula más fácilmente con lo siguiente ecuación:

dónde:
VFA = vacíos llenos de asfalto
VMA = vacíos en el agregado mineral
Pa = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
Vbe = volumen del aglutinante efectivo (no absorbido), típicamente en cm3
Va = volumen de huecos en la mezcla compactada, típicamente en cm3
Usando los datos en la Tabla 5.1, el Pa resultante en la sección 5.5 y el VMA resultante
en la sección 5.6:

5.8
Absorción de aglutinante
El porcentaje de absorción de aglutinante (Pba) es el porcentaje en masa de aglutinante
que se absorbe en el agregado. Se supone que la cantidad de aglutinante absorbida en el
agregado es un valor constante; por lo tanto, se calcula en función de la masa del
agregado. Tenga en cuenta que si la absorción se calculara en función de la masa total
de la mezcla, el porcentaje de absorción cambiaría en función de la cantidad de
aglutinante agregado a la mezcla.
Pba puede determinarse visualmente a partir del diagrama de fases en la Figura 5.3 y se
define por la siguiente relación:

Pba se calcula más fácilmente con lo siguiente ecuación:

dónde:
Pba = aglutinante absorbido, porcentaje en masa de agregado
Gse = gravedad específica efectiva del agregado
Gsb = granel (seco) gravedad específica del agregado
Gb = gravedad específica del aglutinante
Mba = masa del asfalto absorbido, típicamente en gramos
Ms = masa del agregado, típicamente en gramos
Usando los datos en la Tabla 5.1 junto con el Gsb combinado resultante en la sección
5.3.4, y el Gse resultante en la sección 5.4.1:
5.9
Contenido efectivo de aglutinante de una mezcla de pavimento
El contenido efectivo de aglutinante (Pbe) de una mezcla de pavimento es el porcentaje
en masa de aglutinante que permanece en el exterior de las partículas de agregado y no
se absorbe. Es eficaz o utilizable, como el "pegamento" que une la mezcla y gobierna el
rendimiento de una mezcla de pavimento de asfalto.
Tenga en cuenta que Pbe se expresa como un porcentaje de la masa total de la mezcla.
Eso significa que matemáticamente, Pba + Pbe ≠ Pb, el contenido total del aglutinante,
porque Pba es un porcentaje del agregado total y Pbe es un porcentaje de la mezcla
total.
Sin embargo, la masa del agregado total y la masa de la mezcla total tienen una
magnitud tan cercana que, en un sentido práctico, cuando se calcula al 0.1 por ciento
más cercano, la absorción y la eficacia
los contenidos de aglutinante agregados juntos generalmente equivalen al contenido
total de aglutinante Se puede calcular de la siguiente manera:
Del diagrama de fases, Pbe se puede definir como:

Pbe se calcula más fácilmente con la siguiente ecuación:

dónde:
Pbe = aglutinante efectivo, porcentaje en masa de la mezcla
Pb = aglutinante total, porcentaje en masa de la mezcla
Pba = aglutinante absorbido, porcentaje en masa de agregado
Ps = agregado total, porcentaje en masa de la mezcla
Mbe = masa del aglutinante efectivo, típicamente en gramos
Mmb = masa de la mezcla total, típicamente en gramos
Usando los datos en la Tabla 5.1 y el Pba resultante en la sección 5.8:
5.10
Relación polvo a ligante
La proporción de polvo a aglutinante (P0.075 / Pbe) de una mezcla de pavimento, a
veces denominada "proporción de polvo", es la proporción del porcentaje de agregado
que pasa el tamiz de 0.075 mm (No. 200) (P0.075 ) a la carpeta efectiva (Pbe). El rango
permitido típico para esta propiedad es 0.6–1.2, con las siguientes excepciones:
• para mezclas de 4.75 mm, el rango permitido es 0.9–2.0; y
• para mezclas de gradación gruesa cuya gradación se traza por debajo del tamiz de
control primario (PCS) en un gráfico de potencia de 0,45, el rango permitido puede
aumentarse a 0,8–1,6.
En general, esta propiedad aborda la trabajabilidad de las mezclas de asfalto. Un P0.075
/ Pbe bajo a menudo da como resultado una mezcla tierna, que carece de cohesión y es
difícil de compactar en el campo porque tiende a moverse lateralmente debajo del
rodillo. Las mezclas tienden a endurecerse a medida que aumenta el P0.075, pero
demasiado también dará como resultado una mezcla tierna. Una mezcla con un alto
P0.075 / Pbe a menudo exhibirá una multitud de pequeñas grietas de tensión durante el
proceso de compactación, llamada verificación de grietas. Esta propiedad generalmente
se calcula solo para mezclas de alta densidad.
Usando el Pbe en la sección 5.9 y un ejemplo P0.075 de 4.9 por ciento:

5.11
Discusión sobre propiedades volumétricas.
5.11.1 Evaluación de la curva VMA
En muchos casos, la propiedad de diseño de mezcla más difícil de lograr es una cantidad
mínima de huecos en el agregado mineral. El objetivo es proporcionar suficiente
espacio para el cemento de asfalto para que pueda proporcionar una adhesión adecuada
para unir las partículas de agregado, pero sin sangrado cuando las temperaturas
aumentan y el asfalto se expande.
Normalmente, la curva exhibe una forma de U aplanada, disminuyendo a un valor
mínimo y luego aumentando al aumentar el contenido de asfalto, que se muestra en la
Figura 5.8, ejemplo a.
Esta dependencia de VMA en el contenido de asfalto parece ser una contradicción con
la definición. Uno podría esperar que el VMA permanezca constante con un contenido
variable de asfalto, pensando que los vacíos de aire simplemente serían desplazados por
el cemento de asfalto. En realidad, el volumen total cambia a través del rango de
contenido de asfalto; la suposición de una unidad de volumen constante no es precisa.
Con el aumento del asfalto, la mezcla se vuelve más factible y se compacta más
fácilmente, lo que significa que se puede comprimir más peso en la unidad de volumen.
Por lo tanto, hasta cierto punto, la densidad aparente de la mezcla aumenta y el VMA
disminuye.
menta el contenido de asfalto (la parte inferior de la curva en forma de U), el VMA
comienza a aumentar porque el material de gravedad específica relativamente más alta
(agregado) es desplazado y separado por el material de menor gravedad específica
(cemento de asfalto). Se recomienda evitar el contenido de asfalto en el lado "húmedo"
o derecho, que aumenta de esta curva de VMA, incluso si se cumplen los criterios
mínimos de vacío de aire y VMA. Los contenidos de diseño de asfalto en este rango
tienden a sangrar y / o exhiben flujo de plástico cuando se colocan en el campo.
Cualquier cantidad de compactación adicional del tráfico conduce a un espacio
inadecuado para la expansión del asfalto, la pérdida de contacto agregado a agregado y
eventualmente, surcos y empujones en áreas de alto tráfico. Idealmente, el contenido de
diseño de asfalto debe seleccionarse ligeramente a la izquierda del punto bajo de la
curva VMA.
En algunas mezclas, el fondo de la curva VMA en forma de U es muy plano, lo que
significa que la mezcla compactada no es tan sensible al contenido de asfalto en este
rango como algunos otros factores. En el rango normal de contenido de asfalto, la
compactabilidad está más influenciada por las propiedades agregadas. Sin embargo, en
algún momento, la cantidad de asfalto se volverá crítica para el comportamiento de la
mezcla, y el efecto del asfalto dominará a medida que el VMA aumente drásticamente.
Cuando la parte inferior de la curva de VMA en forma de U cae por debajo del nivel de
criterio mínimo requerido para el tamaño de agregado nominal máximo de la mezcla
(ver Figura 5.8, ejemplo b), esto es una indicación de que son necesarios cambios en la
fórmula de mezcla de trabajo.
Específicamente, la clasificación agregada debe modificarse para proporcionar VMA
adicional; Las sugerencias se proporcionan en la sección 5.12. El contenido de asfalto
de diseño no debe seleccionarse en los extremos del rango aceptable, incluso si se
cumplen los criterios mínimos. A la izquierda-
y, por otro lado, la mezcla sería demasiado seca, propensa a la segregación y
probablemente sería demasiado alta en huecos de aire. En el lado derecho, se esperaría
que la mezcla se pusiera en celo.
Si los criterios mínimos de VMA se violan por completo en todo el rango de contenido
de asfalto (la curva está completamente por debajo del mínimo, Figura 5.8, ejemplo c),
se justifica un rediseño y / o cambio significativo en las fuentes de material. La Sección
5.12, con respecto a la Estructura agregada de diseño, proporciona un proceso adicional
para determinar las estructuras agregadas que cumplirán con las especificaciones de
VMA.

5.11.2 Efecto del nivel de compactación

Con el mismo contenido de asfalto, tanto los huecos de aire (Pa) como los huecos en el
agregado mineral (VMA) disminuyen con un mayor esfuerzo de compactación. Los tres
niveles de compactación del procedimiento de mezcla Marshall (35, 50 y 75 golpes)
pueden usarse para ilustrar las consecuencias de este hecho. Como se muestra en la
Figura 5.9, el ejemplo a, no solo cambian las magnitudes de los valores de VMA con
diferentes niveles de compactación, sino también el valor del contenido de asfalto en el
que se produce el mínimo de VMA. Si una mezcla está diseñada ligeramente a la
izquierda del VMA mínimo a un nivel de compactación de 50 golpes y el pavimento en
realidad soporta un tráfico más pesado de lo esperado (más cercano a un nivel de diseño
de 75 golpes), entonces el mismo contenido de asfalto ahora se traza a la derecha. mano
o lado "mojado" del punto VMA mínimo para la mezcla si se ha diseñado utilizando
una compactación de 75 golpes. En el nivel de tráfico más alto, esta mezcla será
susceptible al enrutamiento.
Este escenario también puede funcionar en la dirección opuesta. Si una mezcla,
diseñada a un nivel de compactación de 75 golpes como se muestra en la Figura 5.9,
ejemplo b, se coloca en un pavimento con volúmenes de tráfico mucho más bajos,
entonces el porcentaje final de huecos de aire (Pa) será considerablemente más alto de
lo planeado. Esta condición podría conducir a una mezcla más abierta y permeable que
permita que el aire y el agua pasen fácilmente.
La consecuencia de esta situación es una mezcla que se endurece prematuramente, se
vuelve frágil y se agrieta a una edad temprana o los agregados se deshacen de la mezcla
debido a la pérdida de adhesión de asfalto. Esta condición también puede conducir a la
remoción como se discutió en el capítulo 9. Por esta razón, es importante que el
esfuerzo comparativo utilizado para simular el tráfico de diseño esperado en el
pavimento se seleccione en consecuencia en el laboratorio. De manera similar, la
mezcla debe construirse con el esfuerzo de compactación apropiado en el campo para
producir una densidad inicial adecuada independientemente de las condiciones
climáticas.
También es importante tener en cuenta que los criterios de VMA no cambian según el
nivel de compactación. El razonamiento para tener suficiente VMA (que proporciona
espacio para el asfalto y los vacíos de aire) es consistente independientemente del nivel
de tráfico para el que se está diseñando la mezcla.
5.11.3 Efecto de huecos de aire
Se debe enfatizar que el nivel de diseño de huecos de aire (4 por ciento) es el nivel
deseado después de varios años de tráfico. Este nivel de diseño de huecos aéreos no
varía según el tráfico; El esfuerzo de compactación del laboratorio varía y se selecciona
para el tráfico esperado.
Este rango de vacío de aire de diseño normalmente se logrará si la mezcla está diseñada
con el esfuerzo de compactación correcto y el porcentaje de vacíos de aire después de la
construcción no es más del 8 por ciento. Se espera cierta consolidación con el tráfico.
La consecuencia de un cambio en cualquier factor o en el procedimiento de diseño de la
mezcla será una pérdida de rendimiento o vida útil. Se ha demostrado que se puede
esperar que las mezclas que finalmente se consolidan en menos del 2 por ciento de
huecos de aire se arruguen y empujen si se colocan en ubicaciones de tráfico pesado.
Varios factores pueden contribuir a esta ocurrencia, tales como: un aumento arbitrario o
accidental en el contenido de asfalto en la instalación de mezcla, o una mayor cantidad
de partículas ultrafinas que pasan el tamiz de 75 µm (No. 200), que puede actuar como
un extensor de asfalto, solo para nombrar unos pocos.
De manera similar, pueden ocurrir problemas si (después de años de tráfico) el
contenido final de vacío de aire del pavimento es superior al 5 por ciento, o si se
construye inicialmente con más de 8 por ciento de vacío de aire. La fragilidad, el
agrietamiento prematuro, el deshilachado y el pelado son posibles en estas condiciones.
El objetivo general es limitar los ajustes del contenido de asfalto de diseño a menos de
0.5 por ciento de huecos de aire de la mediana de los criterios de diseño (4 por ciento de
huecos de aire). Si se desean mezclas "más secas" o "más ricas", la compactación de
laboratorio debe cambiarse para adaptarse al tipo de pavimento que se considera en el
diseño.

5.11.4 Efecto de huecos llenos de asfalto

Aunque VFA, VMA y Pa están todos interrelacionados y solo dos de los valores son
necesarios para resolver el otro, incluir los criterios de VFA ayuda a prevenir el diseño
de mezclas con VMA marginalmente aceptable. El efecto principal de los criterios de
VFA es limitar los niveles máximos de VMA y, posteriormente, los niveles máximos de
contenido de asfalto.
VFA también restringe el contenido de vacío de aire permitido para las mezclas que
están cerca de los criterios mínimos de VMA. Mezclas diseñadas para menor tráfico.
los volúmenes no pasarán los criterios de VFA con un porcentaje de vacíos de aire
relativamente alto (5 por ciento) a pesar de que se cumplan los criterios de vacío de aire.
los
El propósito es evitar mezclas menos duraderas en situaciones de tráfico ligero.
Las mezclas diseñadas para tráfico pesado no pasarán los criterios de VFA con un
porcentaje de vacíos de aire relativamente bajo (menos del 3.5 por ciento) a pesar de
que esa cantidad de vacíos de aire esté dentro del rango aceptable. Debido a que los
bajos contenidos de vacío de aire pueden ser muy críticos en términos de
permanente deformación (como se discutió anteriormente), los criterios de VFA ayudan
a evitar aquellas mezclas que serían susceptibles a la formación de surcos en situaciones
de tráfico pesado.
Los criterios VFA proporcionan un factor adicional de seguridad en el proceso de
diseño y construcción en términos de rendimiento. Dado que pueden ocurrir cambios
entre la etapa de diseño y la construcción real, es deseable un mayor margen de
seguridad.

5.12
Seleccionar una estructura agregada de diseño
Cumplir con el requisito mínimo de VMA en el contenido de la carpeta de diseño a
menudo es difícil de lograr. No es raro que un diseñador de mezclas complete un diseño
de mezcla de laboratorio solo para saber que el VMA no cumple con los criterios
volumétricos especificados. El proceso de diseño de la mezcla Superpave originalmente
incluía un procedimiento llamado Seleccionar una Estructura agregada de diseño (DAS)
para evaluar la capacidad de múltiples gradaciones para cumplir con los criterios de
VMA especificados en el contenido de la carpeta de diseño. Este proceso se puede
utilizar para evaluar diferentes combinaciones de agregados antes o después de
completar el diseño de la mezcla inicial. Este proceso también puede ser muy útil para
optimizar combinaciones de materiales para diseños de mezclas Marshall o Superpave.
El proceso puede resumirse como un análisis de múltiples combinaciones de agregados
en un contenido de carpeta de diseño estimado durante una sola sesión de laboratorio.
El proceso de llevar a cabo una evaluación de la estructura agregada de diseño requiere
que se determinen las características agregadas individuales, la gravedad específica y las
propiedades de gradación en cada material agregado. Estos procedimientos se analizan
en el capítulo 3. Las mezclas de prueba se establecen combinando matemáticamente las
gradaciones y otras propiedades agregadas de los agregados individuales
El proceso de llevar a cabo una evaluación de la estructura agregada de diseño requiere
que se determinen las características agregadas individuales, la gravedad específica y las
propiedades de gradación en cada material agregado. Estos procedimientos se analizan
en el capítulo 3. Las mezclas de prueba se establecen combinando matemáticamente las
gradaciones y otras propiedades de los agregados individuales para cada combinación
propuesta. Por lo general, las propiedades combinadas se comparan con la
especificación
criterios requeridos para que la mezcla se diseñe. El número de combinaciones de
materiales puede ser ilimitado, dependiendo de las características de los materiales
agregados y el propósito para el cual se realiza una estructura agregada de diseño. A
menudo, cuando se realiza un DAS para un diseño de mezcla de proyecto típico, un
diseñador puede evaluar múltiples gradaciones que van desde el lado alto al bajo del
rango de gradación permitido en el contrato, mientras mantiene las propiedades
agregadas para cumplir con los criterios especificados. Un gráfico de ejemplo de
gradaciones de prueba múltiple se muestra en la Figura 5.10.

Las propiedades agregadas especificadas se pueden estimar mediante cálculo

matemático. Sin embargo, se debe considerar la posibilidad de realizar lotes y pruebas
para aquellos parámetros que pueden estar en el límite o están en riesgo de falla durante
el proceso real producción, como la FAA.
Una vez que se han evaluado las propiedades agregadas, el siguiente paso es compactar
las muestras para determinar las propiedades volumétricas de cada mezcla de prueba. Se
debe determinar el contenido de aglutinante de asfalto para cada mezcla de prueba. El
objetivo es estimar el porcentaje de aglutinante requerido para que la muestra
compactada alcance el contenido de vacío de aire de diseño, que es del 4 por ciento si
está realizando un diseño de mezcla Superpave estándar. La selección de un contenido
de aglutinante que da como resultado una muestra compactada que está dentro de +/– 2
por ciento del contenido de aglutinante de diseño suele ser suficiente para el DAS.
Algunos diseñadores utilizar métodos existentes como los discutidos en las secciones
8.3 a 8.8. Otros se basarán en la experiencia pasada, la intuición o simplemente usarán
un valor fijo como un 5 por ciento de carpeta. Una estimación inicial altamente precisa
no es crítica para este procedimiento, ya que el contenido estimado del aglutinante de
diseño se calculará en función de los resultados obtenidos de la muestra de laboratorio
compactada en este contenido de aglutinante inicial seleccionado.
El contenido de aglutinante de las mezclas generalmente varía en función del tamaño
máximo del agregado, la gradación y las propiedades del agregado. La velocidad de
absorción del agregado juega un papel importante en la cantidad de asfalto necesaria
para obtener el contenido de vacío de aire de diseño en la mezcla. Los valores en la
Tabla 5.3 pueden ser útiles para mezclas de agregados que tienen una gravedad
específica combinada combinada de aproximadamente 2.650. Las combinaciones
agregadas que tienen un Gsb significativamente más alto pueden necesitar menos
asfalto y aquellas con un Gsb más bajo pueden necesitar más asfalto.

Se recomienda que se preparen dos muestras con lotes precisos para la prueba inicial de
Gmb y Gmm en cada mezcla propuesta. Otras pruebas necesarias para verificar las
propiedades agregadas o
características de preocupación también deben prepararse en este momento. El siguiente
proceso paso a paso se realiza para cada mezcla de prueba preparada. El proceso DAS
básico es adecuado para mezclas diseñadas por Marshall y Superpave. Se requieren
pasos adicionales que son específicos de las mezclas compactas giratorias.

dónde,
Pa initial =% de huecos de aire en la mezcla en Pb initial
Gmb inicial = gravedad específica a granel de la mezcla en Pb inicial
Gmm inicial = máximo teórico específico gravedad de la mezcla en Pb inicial

Paso 3: calcular VMAinitial

dónde,
VMAinitial = vacíos en el agregado mineral en Pb inicial
Gmb inicial = gravedad específica a granel de la mezcla en Pb inicial
Ps = porcentaje agregado en la muestra
Gsb = gravedad específica a granel de la mezcla agregada
Los siguientes tres pasos son para mezclas compactas giratorias. Los pasos que se
muestran son completos para las mezclas que se compactan a Ndes. Si las mezclas se
compactan con Nmax, se deben seguir los pasos 5 y 6 para calcular los Ndes y Nini
corregidos.
Paso 4: calcule el% Gmm @ Ndes– solo para mezclas compactas giratorias.

dónde,
% Gmm @ Ndes = porcentaje de la gravedad específica máxima teórica en Ndes usando
Pb inicial
Pa initial =% de huecos de aire en la mezcla en Ndes usando Pb inicial
Paso 5: calcule el factor de corrección para Gmb @ Nini, solo para mezclas
compactas giratorias

dónde,
C = el factor de corrección
Ht. @ Ndes = altura de la muestra en Ndes
Ht. @ Nini = altura de la muestra en Nini
Paso 6: calcule el Gmb @ Nini– solo para mezclas compactas giratorias

Paso 7: calcular el Pb estimado

dónde,
Pb estimado = el contenido de asfalto necesario para obtener una mezcla en el diseño Pa
Pb initial = el contenido inicial de aglutinante de la mezcla de prueba
Pa inicial = porcentaje de huecos de aire en la mezcla en Pb inicial
0.4 = un valor derivado de la pendiente de la curva de Pa que equivale a un cambio de
0.4% en la carpeta = 1% de cambio en los huecos de aire
4.0 = el nivel de vacío de aire de diseño
Pb estimado es un valor estimado de cuánto aglutinante debería haberse agregado a la
mezcla de prueba para lograr los vacíos de aire de diseño en la mezcla compactada. Los
siguientes pasos calculan las propiedades volumétricas típicas en la mezcla, suponiendo
que se haya agregado Pb estimado a la mezcla de prueba.
Paso 8: calcule el VMA estimado

dónde,
VMA estimado = el VMA estimado tenía la mezcla de prueba utilizada Pb estimado
VMAinitial = Vacíos en el agregado mineral en Pb inicial
C (constante) = 0.1 si Va es menor que 4.0%
= 0.2 si Va es mayor que 4.0%
Pa initial =% de huecos de aire en la mezcla en Pb initial
4.0 = el nivel de vacío de aire de diseño
El VMA en una mezcla compactada es el resultado de las propiedades agregadas, las
propiedades del aglutinante, la temperatura y quizás el más significativo, el tipo y la
cantidad de esfuerzo de compactación ejercido sobre la muestra.
Los cambios minuciosos en el contenido del aglutinante en las proximidades del
contenido del aglutinante de diseño tienen poco efecto en VMA, pero se contabilizan en
el valor de C mencionado anteriormente.
Paso 9: calcular el VFA estimado

dónde,
VFA estimado = el VFA estimado tenía la mezcla de prueba utilizada Pb estimado
VMA estimado = el VMA estimado tenía la mezcla de prueba utilizada Pb estimado
4.0 = el contenido de vacío de aire de diseño
Paso 10: calcular el Pbe estimado
El contenido efectivo de aglutinante de asfalto se calcula utilizando

dónde,
Pbe estimado = el contenido de aglutinante efectivo estimado tenía la mezcla de prueba
utilizada
Pb estimado
Ps = contenido agregado, porcentaje en masa total de la mezcla
Gb = gravedad específica del asfalto
Gse = gravedad específica efectiva del agregado
Gsb = gravedad específica a granel del agregado
Pb estimado = el contenido de asfalto necesario para obtener una mezcla al 4.0% de
vacíos de aire
Paso 11: calcular la proporción de polvo
El requisito para la proporción de polvo se calcula como el porcentaje en masa del
material que pasa el tamiz de 0.075 mm (por análisis de tamiz húmedo) dividido por el
contenido efectivo de aglutinante de asfalto (expresado como porcentaje en masa de la
mezcla).

dónde,
Pbe estimado = el contenido de aglutinante efectivo estimado tenía la mezcla de prueba
utilizada
Pb estimado
P0.075 = contenido agregado que pasa el
Tamiz de 0.075 mm
Finalmente, para mezclas compactadas giratorias Superpave:
Paso 12: Calcular% Gmm, estimado @ Nini
dónde,
4.0 = el contenido de vacío de aire de diseño
Un análisis cuidadoso de los resultados del DAS proporcionará al diseñador
información valiosa sobre la cual realizar cambios de diseño o decisiones sobre si
procede o no con una mezcla completa de diseño y pruebas de rendimiento.