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Aparte Sistema de Control Maquinas Versión: C
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Especificaciones Técnicas – Aparte sistema de control

maquinas Delaere

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CONTROL DE VERSIONES

Revisión Fecha Nota

C 23/08/2018 Para revisión

D 05/09/2018 Para revisión

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TABLA DE CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN..................................................................................................... 6

2 GLOSARIO.............................................................................................................. 7

3 ESPECIFICACIONES ............................................................................................. 8

3.1 Maquina Delaere #1 ........................................................................................................ 8

2.1.1. Hardware Actual ...................................................................................................... 8

2.1.2. Transmisor ............................................................................................................. 11

2.1.3. PLC ........................................................................................................................ 12

2.1.4. Supervisorio ........................................................................................................... 19

3.2 Maquina Delaere #2 ...................................................................................................... 20

3.2.1. Supervisorio .............................................................................................................. 20

3.3 Transmisor de nivel, Silo 1 ............................................................................................ 22

3.3.1. Adaptador WirelessHART ......................................................................................... 22

3.3.2. Gateway WirelessHART ........................................................................................... 25

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Rack PLC maquina Delaere #1. ....................................................................................... 8

Figura 2. Estado de “vida” del módulo 1746-NI4 según fabricante. ................................................ 9

Figura 3. Nota de detalle de estados de vida descritos por el fabricante. ...................................... 9

Figura 4. Escalización de señales en línea recta. ......................................................................... 10

Figura 5. Transmisor de temperatura Phoenix Contact MCR-SL-PT100-LP-I .............................. 11

Figura 6. Memoria disponible PLC maquina Delaere #1............................................................... 12

Figura 7. Árbol de controlador. ...................................................................................................... 13

Figura 8. Adición de módulo de entradas analógicas. .................................................................. 13

Figura 9. Árbol de “data files” ........................................................................................................ 14

Figura 10. Palabras asociadas al módulo creado. ........................................................................ 15

Figura 11. Arbol de “program files” ................................................................................................ 16

Figura 12. Bloque COMPUTE para escalizacion de señal. .......................................................... 17

Figura 13. Bloque GREATER THAN para alarma y corte. ............................................................ 17

Figura 14. Subrutina LAD10 – FILLING. ....................................................................................... 18

Figura 15. Pantalla principal de HMI maquina Delaere #1. ........................................................... 19

Figura 16. Pantalla “Lista alarmas” de HMI maquina Delaere #1. ................................................ 20

Figura 17. Pantalla principal de HMI maquina Delaere #2. ........................................................... 21

Figura 18. Pantalla “Alarm list” de maquina Delaere #2. .............................................................. 21

Figura 19. Modelo “loop powered” o alimentación por lazo. ......................................................... 22

Figura 20. Ejemplo de instalación de transmisor con adaptador wirelessHART. ......................... 23

Figura 21. Modelo red wirelessHART ........................................................................................... 23

Figura 22. Gateway WirelessHART............................................................................................... 25

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Análisis eléctrico fuente rack PLC máquina Delaere #1. ................................................ 12

Tabla 2. Características técnicas adaptador WirelessHART. ....................................................... 24

Tabla 3. Características técnicas Gateway WirelessHART. ......................................................... 26

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1 INTRODUCCIÓN

Con el objetivo de mejorar la capacidad de empaque de negro de humo en las máquinas Delaere
#1 y #2, CABOT, decidió montar sensores de temperatura en la entrada de producto (torpedos),
para detectar alarmas tempranas por producto muy caliente, y evitar retrasos por degradación del
empaque utilizado.

En este documento se puede encontrar las especificaciones técnicas de diseño del sistema de
control de las máquinas Delaere, y qué elementos son necesarios para la instalación y
configuración de los instrumentos antes mencionados.

Adicionalmente, en el documento se detallan las características técnicas de cada uno de los

equipos asociados al nuevo proyecto de automatización para las alarmas de alta y alta-alta
temperatura del sistema de empaque big bag’s en las maquinas Delaere, planta Cabot, en
Cartagena Colombia.

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2 GLOSARIO

RTD Dispositivo termo-resistivo. Es un dispositivo que cambia su resistencia de acuerdo a la

temperatura a la que se encuentra expuesto. Existen de varios materiales, uno de los ampliamente
usados es el platino.
Escalización Operación lógico-matemática que correlaciona linealmente dos rangos de valores,
para encontrar el equivalente según la línea. Es una técnica usada cuando se relaciona la salida
de un instrumento (por ej. 4 a 20mA) y su equivalente en unidades de ingeniería (por ej. 0ªC a
150ªC).
Corte Condicion de seguridad activada por uno o mas instrumentos, o una o mas condiciones,
o una combinación de estos, que deshabilita cualquier accionamiento y los lleva a un estado de
falla segura antes programado en el controlado.
Supervisorio Sistema utilizado para monitoreo y/u operación de una maquina o proceso.
Tambien llamados HMI.

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3 ESPECIFICACIONES

A continuación, se describen elementos a tener en cuenta asociados a la conexión y comunicación

de los instrumentos:

3.1 Maquina Delaere #1

2.1.1. Hardware Actual

Esta máquina cuenta con un sistema de control comandado por un PLC SLC 5/04, con módulos
de comunicación serial que le permiten comunicación con el indicador de peso de la báscula y la
pantalla de operación.

Debido a que la arquitectura de control contempla únicamente el comando de elementos digitales

(entradas y salidas), no es posible la adquisición de la lectura analógica correspondiente al sensor
de temperatura que suple la necesidad antes planteada.

Se plantea entonces la instalación de un módulo de entradas analógicas (4 canales), ref.: 1746-

NI4, como se muestra a continuación:

Figura 1. Rack PLC maquina Delaere #1.

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Figura 2. Estado de “vida” del módulo 1746-NI4 según fabricante.

Figura 3. Nota de detalle de estados de vida descritos por el fabricante.

Este módulo servirá para leer la señal del sensor de temperatura tipo RTD (PT100), debido a la
versatilidad y precisión; además de ser más robustos en el tiempo (no se degradan) como las
termocuplas, facilitando tareas de mantenimiento y aporta confiabilidad al proceso.

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La lectura que llegará al PLC será convertida por un transmisor, que recibe la señal de resistencia
que emite el sensor por los tres hilos, y convierte la señal escalizada en línea recta a 4-20 mA.

Figura 4. Escalización de señales en línea recta1.

1 Tomado de https://instrumentacionycontrol.net/la-senal-4-20ma-y-su-proporcion-a-variables-
fisicas-nunca-esta-de-mas-repasarlo/

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2.1.2. Transmisor

El transmisor a utilizar sería uno de tipo montaje en riel DIN, con capacidad de lectura de 1 RTD
tipo PT100 a 2, 3 o 4 hilos; auto alimentado por el mismo lazo,

Figura 5. Transmisor de temperatura Phoenix Contact MCR-SL-PT100-LP-I

Posterior a ello, se realiza el análisis de consumo del módulo a instalar2, para validar la fuente
actual (1746-P2), y determinar la capacidad de poder utilizar el módulo y alimentar al transmisor.
Se obtuvieron las siguientes mediciones:

2 El análisis se realizó utilizando la plataforma de Rockwell para diseño y selección de equipos

“Integrated Architecture Builder”

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Fuente 1746-P2

5V usados 3720 mA

5V disponibles 1280 mA

24V usados 85 mA

24V disponibles 875 mA

Tabla 1. Análisis eléctrico fuente rack PLC máquina Delaere #1.

2.1.3. PLC

Memoria disponible

Analizando la disponibilidad de memoria del procesador del PLC, se encuentra con que cuenta
con memoria disponible para incluir el mapeo de la señal analógica y la lógica que se asociará a
la alarma de temperatura.

Figura 6. Memoria disponible PLC maquina Delaere #1

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Configuración módulo

Debe agregarse primero el módulo de entradas analógicas en el árbol del controlador, en el menú
de “IO configuration”:

Figura 7. Árbol de controlador.

Posterior a ello, se agregaría en el slot correspondiente el módulo a instalar, en este caso el 1746-
NI4:

Figura 8. Adición de módulo de entradas analógicas.

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Nota: La gestión, configuración y/o programación del PAC y sus modulos, se realiza desde el
paquete de software de Rockwell Automation llamado “RSLogix 500”

Lectura de datos

Luego de la configuración del módulo, automáticamente se crean las palabras correspondientes a

las 4 entradas analógicas disponibles en el módulo agregado, las cuales pueden consultarse en
la carpeta de “data files”:

Figura 9. Árbol de “data files”

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Figura 10. Palabras asociadas al módulo creado.

Escalización

En primer lugar, se debe incluir el bloque de escalización para lectura de la señal analógica.
Establecer el valor de alta temperatura (solo alarma) y el valor de alta-alta temperatura como señal
de corte, que interrumpa el proceso de dosificación y empaque (subrutina FILLING).

Se estima entonces agregar una subrutina en el árbol de “program files”, la cual incluya un bloque
CPT para la escalización, y dos bloques GRT que evalúen la señal de temperatura sensada con
respecto a los dos limites antes mencionados:

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Figura 11. Arbol de “program files”

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Figura 12. Bloque COMPUTE para escalizacion de señal.

Figura 13. Bloque GREATER THAN para alarma y corte.

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La lógica de corte será programada en la subrutina LAD10 – FILLING, donde se determinan los
estados necesarios para poder iniciar la etapa de llenado del big bag.

Figura 14. Subrutina LAD10 – FILLING.

Notas

a. Tanto la señal de alarma (alta temperatura) y la señal de corte (alta-alta temperatura),

estarán ligadas a visualización en el supervisorio.

b. Los umbrales de alta y alta-alta temperatura serán definidos por el usuario desde el
supervisorio.

c. Se propone la inclusión de una baliza lumínica y sonora para alertar al operador y corregir
la falla de manera oportuna, y poder reducir tiempos de paro.

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2.1.4. Supervisorio

De acuerdo con la necesidad que se plantea CABOT, se estima la visualización en tiempo real de
la temperatura a la que está el producto que está siendo empacado. De acuerdo a la estructura
del supervisorio, se estima agregar la lectura en la pantalla principal como se muestra a
continuación:

Figura 15. Pantalla principal de HMI maquina Delaere #1.

Así mismo, la inclusión de los dos mensajes de alarma por alta y alta-alta temperatura en la
pantalla “Lista Alarmas”:

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Figura 16. Pantalla “Lista alarmas” de HMI maquina Delaere #1.

3.2 Maquina Delaere #2

Debido a la similitud tanto en hardware como en software, todos los requerimientos,

especificaciones y paso a paso asociados a las configuraciones adicionales serán las mismas para
la sección Hardware Actual, Transmisor y PLC.

3.2.1. Supervisorio

De acuerdo con la necesidad que se plantea CABOT, se estima la visualización en tiempo real de
la temperatura a la que está el producto que está siendo empacado. De acuerdo a la estructura
del supervisorio, se estima agregar la lectura en la pantalla principal como se muestra a
continuación:

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Figura 17. Pantalla principal de HMI maquina Delaere #2.

Así mismo, la inclusión de los dos mensajes de alarma por alta y alta-alta temperatura en la
pantalla “Alarm list”:

Figura 18. Pantalla “Alarm list” de maquina Delaere #2.

Nota: La gestión de configuración y/o cambios de la HMI se realiza sobre la plataforma de software
de Rockwell Automation llamada “PanelBuilder 32 V03.83.01”.

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3.3 Transmisor de nivel, Silo 1

Teniendo en cuenta el transmisor a instalar (véase con más detalle el documento IN-D002-CBT-
524); se denota que el instrumento se alimenta por el mismo lazo (véase figura 19), criterio tenido
en cuenta para la selección del adaptador de comunicación que permita enviar la señal sensada
de forma inalámbrica.

Figura 19. Modelo “loop powered” o alimentación por lazo.

Se plantea entonces crear una red bajo protocolo wirelessHART, con los siguientes elementos:

 Adaptador WirelessHART

 Gateway WirelessHART

3.3.1. Adaptador WirelessHART

Se propone un adaptador WirelessHART, que además tenga fuente externa para alimentación de
dispositivos de campo, ideal para la aplicación de medición de nivel del silo 1, por la lejanía de
redes eléctricas y redes de control; además de poder ser usado en áreas clasificadas.

Véase figura 20 para un ejemplo de aplicación del adaptador, y figura 21 para modelo de red
wirelessHART propuesto por Endress+Hauser™.

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Figura 20. Ejemplo de instalación de transmisor con adaptador wirelessHART.

Figura 21. Modelo red wirelessHART

Nota: Tomado de https://www.co.endress.com/es/reduccion-costes-proceso/ingenieria-redes-

campo/tecnologia-fieldbus/wirelesshart-comunicacion-fieldbus-tecnologia?highlight=solar

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El ámbito de la aplicación está orientado a la monitorización, en la cual los valores medidos, junto
con el estado de la batería y el equipo son transmitidos a intervalos regulares a un sistema de nivel
superior; para no perder de vista el estado del sistema.3

Entre las principales características se encuentran:

Principio de medición HART inalámbrico

Función Interfaz inalámbrica inteligente WirelessHART

con dispositivos HART o 4…20 mA.

Una punto a punto con un dispositivo HART, o

conexión punto a punto con dispositivo 4…20
Entrada
mA.

Interfaz de comunicación HART inalámbrica a

250 kBits/s. Frecuencia de operación a
Salida
2.4GHz, con rango de transmisión de hasta
250m.

Fuente de alimentación Paquete de batería especial de larga vida de

litio y cloruro de tionilo4.

Dimensiones WxHxD: 111.5mm x 189.9mm x 92.8 mm

Tabla 2. Características técnicas adaptador WirelessHART.

3 https://www.co.endress.com/es/instrumentacion-campo/componentes-sistema/adaptador-
wirelesshart

4 Según fabricante, la vida de la batería puede ser hasta de 10 años.

https://portal.endress.com/wa001/dla/5000557/8065/000/12/TI00026SEN_2217.pdf

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3.3.2. Gateway WirelessHART

El gateway wirelessHART actua como interfaz entre la capa fisica de Ethernet o RS-485 de un
Sistema y la red WirelessHART. Se puede instalar con una antena integrada o remota según sea
los requerimientos de la aplicación.

Figura 22. Gateway WirelessHART5.

El ámbito de aplicación del dispositivo está orientado a la optimización de procesos, monitorización

e inventario de depósitos y silos, así como el monitoreo de la condición del mismo equipo. Es
compatible con interfaces Ethernet de sistemas SCADA y herramientas de gestión de activos de
planta.

5 https://www.emerson.com/en-us/catalog/deltav-smart-wireless-gateway

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Entre las principales características se encuentran:

Principio de medición HART inalámbrico

Función Pasarela inalámbrica

Interfaz de comunicación HART inalámbrica,

tasa a 250 kBits/s.
Entrada

Ethernet, configurable para HART IP y

comunicación Modbus TCP, interfaz serial RS-
Salida
485.

Fuente de alimentación Alimentación externa 24VDC@3.5A.

Dimensiones WxHxD: 304.8 mm x 198.1 mm x 162.6 mm

Tabla 3. Características técnicas Gateway WirelessHART 6.

3.3.3. Línea de vista

Para la asegurar confiabilidad en la comunicación, deberán respetarse ciertos requerimientos en

la instalación del adaptador (esclavo) y el Gateway (maestro).

A continuación, se muestra panorámica donde se propone la instalación de la antena remota del

Gateway:

6 https://www.emerson.com/documents/automation/smart-wireless-gateway-1552wu-en-
179032.pdf

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Figura 23. Línea de vista entre adaptador y Gateway wirelessHART.

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Figura 24. Distancia entre transmisor y antena.

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