Introducción
La potencia es una cantidad física escalar que relaciona intercambios de energía por unidad de tiempo. Este concepto permite
valorar la capacidad de un sistema para intercambiar energía, siendo más potente un sistema que intercambie mucha energía
y poco potente uno que lo haga en cantidades menores durante el mismo periodo de tiempo.
Teniendo en cuenta la primera ley de la termodinámica, es posible afirmar que la energía se conserva en cualquier sistema
de la naturaleza, lo que quiere decir que la energía que ingresa al sistema es igual a la energía que sale más la energía que
se almacena. Además, la segunda ley afirma que cada vez que se realice una transformación o transmisión de energía ésta
perderá calidad y será más difícil aprovecharla nuevamente, es decir, aumenta la entropía.
Siendo la potencia una cantidad directamente dependiente de la energía, se puede deducir que la potencia que ingrese a un
sistema será equivalente a la potencia que sale más la que se almacena o disipa.
Los primeros sistemas mecánicos usaron potencia mecánica proveniente del accionamiento humano e incluso de
accionamiento animal. Hoy en día la potencia que ingresa a los sistemas mecánicos puede provenir de diferentes fuentes.
Normalmente se utilizan motores o actuadores, los que transforman energía química, térmica, eléctrica o hidráulica en
energía mecánica. En casos menos frecuentes se usan sistemas que aprovechan energía potencial almacenada (elástica o
potencial) la cual se libera para accionar el sistema mecánico.
Parte de la potencia que sale del sistema mecánico lo hace como trabajo útil por unidad de tiempo. Por tanto la potencia
instantánea se calcula como el producto escalar de una fuerza por una velocidad lineal o de un torque por una velocidad
angular. Otra parte de la energía que sale se disipa como calor o ruido (normalmente generados por la fricción o impacto
entre los componentes).
Algunos elementos constitutivos de los sistemas mecánicos actúan como integradores de potencia en un lapso de tiempo,
es decir, acumulan energía. Por ejemplo los resortes son elementos de máquinas usados en ocasiones para almacenar energía
potencial que se libera en un tiempo determinado. También se puede almacenar energía cinética colocando en movimiento
masas giratorias (volantes) las cuales la entregarán de vuelta cuando el sistema mecánico lo requiera. Otra parte se
almacenará como energía interna en el calentamiento de algunos componentes para luego disiparse en el ambiente. Otra
parte también se puede disipar como ruido.
Dado que las transformaciones y transmisiones de potencia implican una pérdida, los sistemas mecánicos no son ciento por
ciento eficientes. La eficiencia de los sistemas mecánicos se mide como la razón entre la potencia útil que sale más la
potencia almacenada que puede ser usada, sobre la potencia suministrada. La potencia que pierde calidad y no puede ser
aprovechada se evidencia en el calentamiento de los componentes, su desgaste y el ruido emitido.
Existen sistemas mecánicos dedicados exclusivamente a transmitir potencia de un lugar a otro, generalmente modificando
las condiciones dinámicas de los componentes de salida respecto a los de entrada. Tal es el caso de los mecanismos, trenes
de engranajes, bandas y cadenas, los cuales modifican los torques y velocidades angulares de la salida respecto a las de
entrada. En general estos sistemas son muy eficientes, en muchos casos su eficiencia supera el 90%, y en casi todos los
casos se pueden hacer aproximaciones iniciales suponiendo una eficiencia del 100%.
En la figura 1, puede verse un taladro de pedestal. La entrada de potencia está a cargo de un motor eléctrico, que transforma
potencia eléctrica en potencia mecánica haciendo mover el eje conductor del sistema de poleas. A través de las correas, se
transmite la potencia hasta el eje conducido, pero modificando el torque y la velocidad angular respecto a las del eje
conductor. El eje conductor mueve el mandril que porta la broca que realiza el trabajo útil: remover material.
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Figura 1. Esquema de la transmisión de potencia en un taladro de pedestal.
Fuente: http://www.iesmarenostrum.com/Departamentos/Tecnologia/mecaneso/mecanica_basica/ julio de 2007
Si se quiere medir la eficiencia de la máquina, se debe cuantificar el trabajo útil usado para cortar el material en un tiempo
determinado y dividirlo entre la potencia eléctrica suministrada, lógicamente el resultado estará entre cero y uno. La potencia
no convertida en trabajo útil calentará algunos componentes como rodamientos, poleas, banda, broca, pieza perforada y
otros. Este calentamiento causa una diferencia de temperatura con el entorno, propiciando transferencia de calor hacia el
ambiente y hacia los elementos cercanos.
De un análisis dinámico posterior se debe estimar la potencia consumida por cada salida:
Pot T ó Pot F v
Normalmente la velocidad (angular o lineal) suele estar limitada por los requerimientos funcionales de la máquina o por lo
menos se puede elegir ‘libremente’ de un rango típico de valores de operación. Por su parte, el torque o la fuerza debe
calcularse a partir del modelo estático y dinámico de la máquina o subsistema funcional.
Además, las cargas en una máquina suelen ser variables, lo que implica que tanto el torque como las velocidades de
operación no son constantes. Se debe seleccionar la fuente para la situación más crítica, es decir, para el máximo valor de
potencia; en este punto cabe señalar dos tipos de potencias máximas: la potencia máxima promedio de trabajo (en
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condiciones de estado estacionario) y la potencia máxima consumida para satisfacer el pico de torque que se presenta durante
los arranques en carga (estado transitorio).
En estado estacionario (si lo hay), la velocidad es aproximadamente constante pero pueden presentarse dos casos. El primero
es que el torque consumido sea aproximadamente constante como en sucede en maquinaria rotativa perfectamente
balanceada con salidas constantes:
El segundo caso de estado estacionario se presenta cuando se requiere una velocidad constante pero el torque consumido
por la máquina para lograr dicha velocidad es variable, tal como sucede en maquinaria rotatoria no balanceada o en un
mecanismo articulado. En este caso la potencia debe calcularse con el máximo torque consumido:
Según la alimentación disponible: pueden ser eléctricos de corriente directa o alterna (monofásicos, trifásicos); motores
de combustión interna; actuadores neumáticos u oleohidráulicos, tanto rotativos como lineales.
Según el rango de potencias: cada tipo de motor viene en un rango de potencia determinado según su principio de
funcionamiento, limitaciones constructivas o técnico económicas. He aquí una clasificación de potencias preferidas
para selección de primera mano:
Según velocidad nominal: normalmente se puede encontrar para un tipo de motor y una potencia determinada, un
número limitado de modelos con velocidades nominales de operación diferentes. Su selección debe hacerse a partir de
catálogos técnicos comerciales. Sin embargo, para cada tipo de motor existe una forma convencional de variar su
velocidad: potenciómetros en motores de CD, variadores electrónicos de frecuencia para motores de AC, aceleradores
para motores de combustión interna, etc. Además, el caso más común es que la carga se mueva a una velocidad mucho
menor al rango de velocidades convencional del motor, por lo que se requiere una reducción de velocidad que puede
lograrse con una o más etapas de transmisiones mediante bandas, cadenas o engranajes; o bien, directamente con el uso
de trenes de engranajes acoplados directamente al motor (motorreductores), opción que resulta mucho más conveniente
desde un punto de vista técnico, constructivo y económico cuando la relación de velocidades es alta. Los
motorreductores son elementos comerciales seleccionables por catálogo y que ofrecen diferentes relaciones para un
mismo modelo y potencia nominal del motor.
Según régimen de operación o necesidad de control: existen subtipos de motores diseñados especialmente para ciertas
condiciones específicas de operación: continua, intermitente, paros y arranques frecuentes, inversión de marcha;
condiciones ambientales: temperatura, ventilación, polvo y humedad, nivel de ruido; o requerimientos de control: de
posición o velocidad. Por ejemplo: motores sincrónicos, asincrónicos, paso a paso, servos, etc.
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Eficiencia de transmisión de potencia
Idealmente la potencia que debe entregar el motor sería igual a la potencia transmitida y a la potencia consumida por el
elemento funcional. Sin embargo en la realidad, cada transformación energética es imperfecta y por lo tanto hay una pérdida
expresada como una eficiencia de transformación o transmisión. Por ello, la potencia nominal de la fuente debe ser mayor
a la consumida y puede estimarse a partir de la siguiente expresión:
Pot cons FS
Pot fuente : eficiencia; 0 < < 100%
fuente trans
La eficiencia de la fuente (fuente) normalmente es informada por el fabricante a condiciones normales de carga y velocidad
(ver catálogos). Además, los fabricantes recomiendan un factor de servicio (FS > 1.0) para sobredimensionar el motor
teniendo en cuenta ciertas condiciones de operación severa. Por su parte, la eficiencia de transmisión (trans) depende del
tipo de elemento y otras variables como el torque y la velocidad de operación, y en ocasiones se puede calcular o estimar.
Nótese en la expresión que esta eficiencia se calcula como la productoria de las eficiencias de cada etapa de transmisión
cuando éstas están en serie. Se aplica una fórmula diferente en el caso de bifurcaciones del tren de potencia.
En general, estos elementos, aparte de transmitir potencia tienen la cualidad adicional de transformar movimientos,
velocidades y fuerzas, lo que sirve de parámetro de diferenciación y selección entre unos y otros:
Rango de potencia: cada elemento de transmisión de potencia tiene un rango de capacidad de potencia determinado;
más aún, como ya se definió, la potencia resulta del producto de torque por velocidad angular o fuerza por velocidad
lineal, por lo que estos dos parámetros son complementarios al valor de potencia. Es así que mediante la correcta
selección o diseño del elemento de transmisión se debe garantizar que éste pueda transmitir una potencia o torque
superior al consumido a la velocidad de operación nominal. En la figura 2 se muestra de manera comparativa las
capacidades de los principales elementos de transmisión.
Transformación de movimientos: dependiendo del tipo de fuente y del tipo de efector final, se puede necesitar
transformar un movimiento rotacional en uno lineal reciprocante y viceversa, un movimiento de manivela (rotación
360°) en movimiento de balancín (rotación parcial y reciprocante), o simplemente una rotación en otra rotación pero a
diferente velocidad, etc. Para cada tipo de transformación existe al menos un elemento que puede llevarla a cabo.
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Torque Cadenas
Bandas
Engranajes, ejes,
mecanismos
Velocidad
Figura 2. Rangos comparativos de torque y velocidades de diferentes elementos de transmisión.
Pero si se consideran las pérdidas de potencia durante la transmisión, entonces hay que incluir el factor de eficiencia en
las expresiones. La potencia de salida siempre será inferior a la de entrada. Y dado que por restricciones geométricas
y físicas la relación de velocidades no se altera, la única opción es que el torque de salida real sea menor al torque
teórico:
in
Pout = Pin trans Tout Tin trans R Tin trans
out
Mecanismos articulados.
Tanto cinemática como constructivamente son los elementos más complejos. En cursos de mecanismos se estudian las
familias básicas, ilustrando muchas de las alternativas para la transformación de movimientos. Las relaciones de velocidad
se establecen geométricamente, es decir, a través de razones de distancias entre pares (longitudes de barras) y centros
instantáneos de rotación. El estudio de estas relaciones se conoce como análisis cinemático de mecanismos y se hace más
complejo entre mayor número de barras posea el mecanismo.
Ejes.
Toda máquina que tenga al menos un movimiento de rotación, está dotada de ejes. Constructivamente un eje es una pieza
cilíndrica, que en su forma funcional más simple se emplea como pivote de rotación pasivo en un par de revolución.
Formalmente se habla de eje cuando esta pieza transmite un par de torsión en forma axial de manera que entrada y salida
giren solidariamente (a la misma velocidad).
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Los ejes de máquinas siempre están asociados a elementos de transmisión de potencia (acoples, engranajes, poleas, etc.) y
elementos de sustentación (bujes y rodamientos). Para asegurar la funcionalidad de estos conjuntos de piezas se deben
recurrir a los elementos de conectividad (cuñas, anillos de retención, tornillos prisioneros, pines, etc.) cuya función es la de
fijar axial y radialmente los elementos de transmisión y sustentación al eje. De los elementos de conectividad y sustentación
se hablará detalladamente en el capítulo de elementos de máquina.
Los ejes no presentan especiales restricciones en cuanto a potencia, torque, velocidad o distancia se refiere; a mayor torque
o potencia, mayor el diámetro del eje y/o mayor resistencia del material. La única condición es que tanto entrada como
salida deben estar perfectamente alineadas (se pueden alcanzar ciertas tolerancias con acoples flexibles). La síntesis
geométrica del eje y la síntesis constructiva del ensamble ligado a éste, es un asunto complejo que se tratará detenidamente
más adelante. Para su análisis se aplica de forma directa la teoría de fatiga que se verá en el capítulo siguiente.
Ambos elementos se consiguen comercialmente, están estandarizados por medio de normas internacionales y se seleccionan
por medio de catálogos siguiendo un modelo de cálculo particular. Por ahora se puede decir que la principal diferencia
entre bandas y cadenas, son los rangos de operación: las bandas operan a altas velocidades de rotación y bajos torques,
mientras que las cadenas aplican cuando hay altos torques a bajas velocidades relativas.
Engranajes.
Dada la complejidad y diversidad de estos elementos, se han estudiado parcialmente en diferentes cursos: en dibujo se
enseñó la representación de sus detalles constructivos y su clasificación según su forma; en máquinas herramientas se
aprendieron los cálculos para la síntesis de la geometría del diente y las variables para su fabricación; en mecanismos se
estudió el fenómeno cinemático que da origen a las relaciones de velocidades y luego, los diferentes métodos de síntesis de
engranajes según su tipo para generar una relación de velocidades prescrita.
En este curso de diseño se integrarán todos estos conceptos para abordar el modelo de cálculo que conduzca a la elección
correcta de materiales y otras variables geométricas y dinámicas, de tal manera que se garantice su resistencia a la fatiga y
una vida útil mínima antes de la falla por desgaste.
Bibliografía:
OCHOA, Juan José. Notas de clase para el curso de Diseño de Máquinas.
VÁSQUEZ, Juan Miguel. Notas de clase para el curso de Diseño de Máquinas.
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