Laporan KP Pertamina RUV Muhajir & Satya Nugraha

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V
BALIKPAPAN – KALIMANTAN TIMUR

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat
Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia
Disusun Oleh :
Nama : Satya Nugraha Nama : Muhajir
NIM : 16521014 NIM : 16521037
Pembimbing UII :
Umi Rofiqah, S.T., M.Eng.
Pembimbing KP :
Mutiara Kartini, S.T
M Nurman Febrian
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2019
i
Disclaimer
Sesuai UU No 14 tahun 2008, Seluruh data dan informasi pada laporan PKL ini
adalah milik PT PERTAMINA (Persero). Dilarang menyalin, memperbanyak, dan
memperjual belikan isi laporan ini tanpa seijin dari PT PERTAMINA (Persero).
Pelanggar ketentuan ini akan ditindak sesuai dengan hukum yang berlaku.
iv
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat
dan karunia-Nya, sehingga kami dapat melaksanakan kerja praktek di PT. PERTAMINA
(Persero) RU V – Balikpapan dan dapat menyusun laporan Kerja Praktek ini hingga selesai.
Kerja praktek ini berlangsung selama dua bulan, terhitung mulai dari tanggal 11 Maret
2019 – 11 Mei 2019. Pelaksanaan Kerja Praktek ini terdiri dari orientasi umum dan studi
literatur. Orientasi umum yaitu agar mahasiswa dapat mengerti prosedur dan bagian-bagian
proses pengolahan di RU V secara umum sedangkan studi literatur guna mendalami materi
dalam pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing.
Kerja praktek ini merupakan serangkaian tugas yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa sebagai salah satu syarat selesainya tugas belajar tingkat Strata I di Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia Yogyakarta selain itu sebagai
hal yang penting bagi mahasiswa untuk mengaplikasikan hasil belajar yang ada di bangku
kuliah sebagai pengalaman kerja pertama di dunia kerja.
Penulisan menyadari bahwa selama pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan
Laporan, tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Semoga Allah yang maha
pengasih dapat memberikan balasan terhadap kebaikan mereka berlipat ganda. Maka dalam
kesempatan ini, Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Kedua orangtua dan seluruh keluarga yang selalu mendukung dan mendoakan,
sehingga kerja Praktik ini dapat berjalan dengan lancar.
2. Bu Umi Rofiqah, S.T., M.Eng selaku dosen pembimbing yang meringankan beban kami
dan membimbing kami terhadap proses berlangsungnya KP dan aktivitas perkuliahan
v
3. Mba Mutiara Kartini dan Mas M Nurman Febrian Selaku Pembimbing KP atas
bimbingannya dengan penuh kesabaran dalam proses pembelajaran kami secara
langsung di tempat kerja saat berada di PT. PERTAMINA RU V.
4. Bu Yuli, Pak Wawan, dan kawan-kawan selaku worker Dis&Wax yang selalu
memberikan perhatian kepada kami sebagai tamu saat berada di tempat kerja.
5. Pak I Putu Gede Eka Maheswara selaku Section Head yang memastikan kenyamanan
kami dalam proses pembelajaran di lokasi kerja.
6. Pak Diaz dan kawan-kawan selaku operator yang memberitahu kami terkait wawasan
ilmu terhadap layar operator di Dis&Wax.
7. Kepada mereka yang berada di Ruang Administrasi Dis&Wax (Lokasi Kantor Besar)
dan Pak Sopir Angkutan yang dengan bantuan mereka kami diantar dengan mobil ke
dalam Kilang Balikpapan 1 dan 2.
8. Pak Yudi dan Bu Nona sebagai HRD yang memudahkan proses administrasi dari awal
masuk hingga selesai.
9. Satya, Nurul, Sihah, Rozin, Irfan dan Ozi selaku teman 1 kelompok orientasi KP yang
selalu mendukung kami.
10. Keluarga Besar PT PERTAMINA RU V yang telah memberikan kami kesempatan
untuk menimba ilmu di tempat kerja dan menerima kami dengan rasa hormat.
Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan
mengingat keterbatasan pengalaman dan kemampuan penulis, oleh karena itu kritik dan saran
yang membangun sangat diharapkan penulis demi hasil yang lebih baik di masa mendatang.
Balikpapan, 11 Mei 2019
Satya Nugraha Muhajir
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR JUDUL ........................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................ ii
DISCLAIMER ........................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ................................................................................................. v
DAFTAR ISI .............................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek ................................................................................. 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek .............................................................................................. 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ............................................................................................ 2
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ................................................................................. 3
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Perusahaan.................................................................................................. 4
2.1.1 PT. PERTAMINA (Persero) ....................................................................... 4
2.1.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan .......................................................... 7
2.1.2.1 PT. PERTAMINA (PERSERO) ........................................................ 7
2.1.2.2 PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN ................... 7
2.2 Tata Letak Pabrik dan Proses .................................................................................. 8
2.2.1 Tata Letak PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN ......... 8
2.2.2 Proses Pengilangan Minyak Bumi ............................................................. 9
2.2.2.1 Primary Processing ......................................................................... 10
2.2.2.2 Secondary Processing ...................................................................... 12
2.2.2.3 Proses Treating ................................................................................ 17
2.2.2.4 Proses Lainnya ................................................................................. 17
2.3 Bahan Baku dan Produk ........................................................................................ 18
2.3.1 LPG .......................................................................................................... 19
2.3.2 Bensin / Premium dan Pertamax .............................................................. 21
2.3.3 Kerosene.................................................................................................... 23
2.3.4 Avtur ........................................................................................................ 24
2.3.5 Minyak Diesel/Solar.................................................................................. 26
2.3.6 Low Sulphur Wax Residue ........................................................................ 27
2.3.7 Bahan Petrokimia ..................................................................................... 28
2.3.8 Naphtha .................................................................................................... 29
2.3.9 Marine Gas Oil (MGO) ............................................................................ 30
2.3.10 Low Aromatic White Spirit (LAWS) ....................................................... 30
vii
2.3.11 Smoth Fluids 05 ..................................................................................... 30
2.3.12 Bahan Bakar Industri (IFO) ................................................................... 31
2.4 Struktur Organisasi ............................................................................................... 32
2.4.1 Struktur Organisasi PT.PERTAMINA RU V .......................................... 32
2.4.2 General Manager ..................................................................................... 33
2.4.3 Engineering and Development Function ................................................. 33
2.4.3.1 Process Engineering Section........................................................... 33
2.4.3.2 Facility Engineering Section ........................................................... 33
2.4.3.3 Project Engineering Section ........................................................... 34
2.4.3.4 Energy Conservation and Loss Control Section ............................. 34
2.4.3.5 Total Quality Management Section................................................. 35
2.4.3.6 Laboratory ...................................................................................... 35
2.4.4 Reability Function .................................................................................... 36
2.4.4.1 Plant Reliability Section .................................................................. 36
2.4.4.2 Equipment Reliability Section ......................................................... 36
2.4.5 Operation and Manufacturing Function ........................................................... 36
2.4.5.1 Production Function ....................................................................... 36
2.4.5.1.1 Hydroskimming Complex ....................................................... 37
2.4.5.1.2 Hydrocracking Complex ........................................................ 37
2.4.5.1.3 Distilling & Wax .................................................................... 37
2.4.5.1.4 Utilities ................................................................................... 37
2.4.5.1.5 Oil Movement Terminal Lawe-Lawe..................................... 37
2.4.5.1.6 Oil Movement Terminal Balikpapan ..................................... 38
2.4.5.2 Refinery Planning and Optimization Function ............................... 38
2.4.5.2.1 Refinery Planning Section ...................................................... 38
2.4.5.2.2 Supply Chain and Distribution Section .................................. 38
2.4.5.2.3 Budget and Performance Section ........................................... 39
2.4.5.3 Maintenance Planning and Support Function ................................ 39
2.4.5.4 Maintenance Execution Function ................................................... 39
2.4.6 Procurement Function ............................................................................. 40
2.4.7 Health,Safety,Environment Function ........................................................ 40
2.4.8 General Affairs Function .......................................................................... 40
2.4.9 Human Resource Area/ Business Partner Function ................................. 40
2.4.10 Refinery Fin.OSS Regional IV Manager ................................................. 40
2.4.11 Information Technology .......................................................................... 40
2.4.12 OPI .......................................................................................................... 41
BAB III PROSES PRODUKSI
3.1 Deskripsi Proses ................................................................................................... 42
3.1.1 Kilang Balikpapan I .................................................................................. 42
3.1.1.1 Dehydration Plant ........................................................................... 43
3.1.1.2 Crude Distillation Unit V ................................................................ 45
3.1.1.3 High Vacuum Unit III ..................................................................... 50
viii
3.1.2 Kilang Balikpapan II ................................................................................ 54
3.1.2.1 Hydroskimming Complex (HSC) .................................................... 55
3.1.2.1.1 Crude Distillation Unit IV ( CDU IV ) ................................ 55
3.1.2.1.2 Naphtha Hydrotreater Unit ..................................................... 64
3.1.2.1.3 Platforming Unit .................................................................... 70
3.1.2.1.4 LPG Recovery ........................................................................ 77
3.1.2.1.5 Sour Water Stripper ( SWS ) .............................................. 80
3.1.2.1.6 LPG Treater Unit .................................................................. 82
3.1.2.2 Hydrocracking Complex (HCC) ...................................................... 82
3.1.2.2.1 High Vacuum Unit II (HVU II) ........................................... 82
3.1.2.2.2 Hydrocracker Unibon (HCU) ............................................. 86
3.1.2.2.3 Hydrogen Plant ..................................................................... 94
3.1.2.2.4 Flare Gas Recovery Plant and Flare Stack ........................ 104
3.1.2.2.5 Hydrogen Recovery Plant .................................................. 105
3.2 Unit Penunjang Produksi ................................................................................... 107
3.2.1 Utilitas .................................................................................................... 107
3.2.1.1 Sea Water Desalination ................................................................ 108
3.2.1.2 Fuel System .................................................................................... 113
3.2.1.2.1 Fuel Gas System .................................................................. 113
3.2.1.2.2 Fuel Oil System .................................................................... 114
3.2.1.3 Cooling Water System .................................................................... 114
3.2.1.4 Penyedian Air Utilitas/ Air Tawar ................................................. 117
3.2.1.4.1 Rumah Pompa Sei Wain ..................................................... 118
3.2.1.4.2 Water Treatment Plant (WTP)............................................. 118
3.2.1.4.3 Demineralization Plant........................................................ 120
3.2.1.5 Air Plant ........................................................................................ 123
3.2.1.6 Nitrogen Plant ................................................................................ 123
3.2.1.7 Steam System .................................................................................. 125
3.2.1.8 Penyedian Listrik ........................................................................... 128
3.2.2 Oil Movement Terminal Balikpapan .................................................... 129
3.2.2.1 Seksi Tank Farm dan Storage ........................................................ 130
3.2.2.2 Seksi Jembatan dan Terminal......................................................... 131
3.2.3 Oil Movement Terminal Lawe-lawe ....................................................... 131
3.3 Pengolahan Limbah ............................................................................................. 133
3.3.1 Pengolahan Limbah Cair ......................................................................... 134
3.3.2 Pengolahan Limbah Padat ....................................................................... 137
3.3.3 Pengolahan Limbah Gas ......................................................................... 138
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan ......................................................................................................... 138
4.2 Saran .................................................................................................................... 141
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................142
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina RU V ....................................................... 4

Gambar 2.2 Peta Kilang PT. Pertamina di Indonesia.................................................... 5
Gambar 2.3 Transfer Antar Kilang PT.PERTAMINA(Persero)................................... 6
Gambar 2.4 Sejarah Logo PT.PERTAMINA(Persero) ................................................. 7
Gambar 2.5 Kilang RU V Balikpapan di Sepanjang Teluk Balikpapan ....................... 9
Gambar 2.6 Flow Diagram dan kapasitas unit utama ................................................ 20
Gambar 2.7 Struktur Organisasi PT.PERTAMINA RU V Balikpapan ...................... 41
Gambar 3.1 Proses Kilang PT.Pertamina RU V Balikpapan ...................................... 42
Gambar 3.2 Diagram Alir Kilang Balikpapan I .......................................................... 43
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses DHP ....................................................................... 44
Gambar 3.4 Diagram Alir persiapan Umpan CDU V ................................................. 46
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses CDU V .................................................................. 47
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses HVU III ................................................................. 51
Gambar 3.7 Diagram Alir Proses Kilang Balikpapan II ............................................. 54
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Persiapan Umpan................................................... 56
Gambar 3.9 Diagram Alir CDU IV ............................................................................. 58
Gambar 3.10 Proses di Stabilizer unit CDU V ........................................................... 62
Gambar 3.11 Proses pemisahan Heavy Naphtha dan Light Naphtha unit CDU IV ... 63
Gambar 3.12 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreating Unit ............................... 64
Gambar 3.13 Diagram Alir Sederhana Platforming Unit ........................................... 72
Gambar 3.14 Diagram Alir Unit Regenerasi (CCR) .................................................. 76
Gambar 3.15 Diagram Blok Proses LPG Recovery Unit ............................................ 77
Gambar 3.16 Diagram Blok Proses SWS unit ............................................................ 80
Gambar 3.17 Blok Diagram Proses HVU II ............................................................... 83
Gambar 3.18 Diagram Alir Sederhana Hydrocracker Unit ........................................ 87
Gambar 3.19 Diagram Alir Hydrogen Plant ............................................................... 96
Gambar 3.20 Blok Diagram unit SWD ..................................................................... 106
Gambar 3.21 Multi Stage Flash Distillation ............................................................. 110
Gambar 3.22 Diagram Alir Proses Multi Stage Flash Desalination ......................... 111
Gambar 3.23 Diagram Alir Proses Multistage Distillation ....................................... 112
Gambar 3.24 Distribusi Air di RU V ........................................................................ 117
Gambar 3.25 Diagram Alir Water Demineralization Plant....................................... 122
Gambar 3.26 Peta Terminal Lawe-Lawe dari Terminal Balikpapan ........................ 132
Gambar 3.27 Diagram Alir Air Limbah Kilang Balikpapan .................................... 133
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penyediaan steam pada utilitas RU V ......................................................... 25

Tabel 2.2 Klasifikasi LPG berdasarkan Tekanan Uapnya .......................................... 19
Tabel 2.3 Spesifikasi Produk LPG Jenis Propana ....................................................... 20
Tabel 2.4 Spesifikasi Produk LPG jenis Butana ......................................................... 20
Tabel 2.5 Spesifikasi Produk LPG mixed ................................................................... 21
Tabel 2.6 Spesifikasi Produk Pertamax 92 ................................................................. 22
Tabel 2.7 Spesifikasi Produk Premium ....................................................................... 23
Tabel 2.8 Spesifikasi Produk Kerosin ........................................................................ 24
Tabel 2.9 Spesifikasi Avtur ......................................................................................... 26
Tabel 2.10 Spesifikasi Produk ADO ........................................................................... 27
Tabel 2.11 Spesifikasi Produk IDO ............................................................................ 27
Tabel 2.12 Spesifikasi Produk LSWR ........................................................................ 28
Tabel 2.13 Spesifikasi Produk Light Naphtha (Konsumsi BP)................................... 29
Tabel 2.14 Spesifikasi Produk Light Naphtha (Konsumsi Sietco) ............................. 29
Tabel 2.15 Spesifikasi Produk Medium Naphtha ...................................................... 30
Tabel 2.16 Spesifikasi Produk Marine Gas Oil ........................................................... 30
Tabel 2.17 Spesifikasi Produk LAWS ........................................................................ 31
Tabel 2.18 Spesifikasi Produk Smooth Fluids 05 ....................................................... 31
Tabel 2.19 Spesifikasi Produk IFO untuk BP ............................................................. 32
Tabel 3.1 Komposisi Umpan CDU V ......................................................................... 45
Tabel 3.2 Spesifikasi Umpan CDU V ......................................................................... 46
Tabel 3.3 Spesifikasi Produk CDU V ......................................................................... 46
Tabel 3.4 Preheater Umpan CDU V .......................................................................... 47
Tabel 3.5 Spesifikasi Umpan HVU III........................................................................ 50
Tabel 3.6 Sifat Distilasi umpan HVU III .................................................................... 51
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk HVU III ........................................................................ 51
Tabel 3.8 Rangkaian Penukar Panas sebagai preheater untuk HVU III ..................... 52
Tabel 3.9 Rangkaian Alat Penukar Panas yang dilewati POD ................................... 53
Tabel 3.10 Rangkaian Alat Penukar Panas yang dilewati LSWR .............................. 53
Tabel 3.11 Spesifikasi Umpan CDU IV...................................................................... 56
Tabel 3.12 Spesifikasi Produk CDU IV ...................................................................... 56
Tabel 3.13 Pemanasan Crude sebelum masuk Desalter ............................................ 57
Tabel 3.14 Rangkaian Heat Exchanger setelah keluar dari Desalter ......................... 58
Tabel 3.15 Spesifikasi Umpan Naphtha Hydrotreating Unit...................................... 64
Tabel 3.16 Spesifikasi Produk Naphtha Hydrotreating Unit ...................................... 64
Tabel 3.17 Kondisi Operasi Reaktor untuk Desulfurisasi ........................................... 66
Tabel 3.18 Spesifikasi Umpan Platforming Unit ........................................................ 71
Tabel 3.19 Spesifikasi Produk Platforming ................................................................ 72
Tabel 3.20 Spesifikasi Umpan LPG Recovery Unit .................................................... 77
Tabel 3.21 Spesifikasi Produk LPG Recovery Unit .................................................... 79
Tabel 3.22 Komposisi Produk LPG Recovery Unit .................................................... 79
xi
Tabel 3.23 Komposisi Offgas dari LPG Recovery Unit .............................................. 79
Tabel 3.24 Spesifikasi Umpan HVU II ....................................................................... 81
Tabel 3.25 Spesifikasi Produk HVU II ....................................................................... 83
Tabel 3.26 Kondisi Operasi Normal untuk HVU II .................................................... 84
Tabel 3.27 Spesifikasi Umpan HCU ........................................................................... 86
Tabel 3.28 Komposisi Umpan Hydrogen HC UNIBON ............................................ 87
Tabel 3.29 Spesifikasi Produk LPG Hydrocracker Unibon........................................ 94
Tabel 3.30 Spesifikasi Produk Non-gas Hydrocracker Unibon.................................. 94
Tabel 3.31 Komposisi Umpan Gas Alam ................................................................... 95
Tabel 3.32 Komposisi Umpan LPG ............................................................................ 95
Tabel 3.33 Komposisi Produk Hidrogen ..................................................................... 96
Tabel 3.34 Komposisi Umpan dan Produk Reformer ................................................. 98
Tabel 3.35 Spesifikasi Umpan dan Produk HTSC .................................................... 100
Tabel 3.36 Spesifikasi Umpan dan Produk LTSC .................................................... 100
Tabel 3.37 Komposisi Umpan dan Produk Methanator ............................................ 103
Tabel 3.38 Spesifikasi Umpan Flare Gas Recovery Plant ........................................ 104
Tabel 3.39 Spesifikasi Produk Flare Gas Recovery Plant ........................................ 104
Tabel 3.40 Spesifikasi Umpan Hydrogen Recovery Plant ........................................ 106
Tabel 3.41 Spesifikasi Produk Hydrogen Recovery Plant ........................................ 106
Tabel 3.42 Spesifikasi Air Hasil Sea Water Desalination Plant .............................. 113
Tabel 3.43 Komposisi Fuel Gas dari Chevron.......................................................... 114
Tabel 3.44 Spesifikasi Fuel Oil................................................................................. 114
Tabel 3.45 Spesifikasi Air Hasil Water Treatment Plant ......................................... 118
Tabel 3.46 Spesifikasi Boiler Feed Water ................................................................ 123
Tabel 3.47 Komposisi tekanan gas selain nitrogen di nitrogen plant ....................... 124
Tabel 3.48 Spesifikasi Produk Nitrogen Plant.......................................................... 125
Tabel 3.49 Klasifikasi Steam yang dihasilkan Kilang Balikpapan ........................... 126
Tabel 3.50 Kapasitas Desain dan Kondisi Operasi Boiler ........................................ 127
Tabel 3.51 Spesifikasi Air Umpan Boiler Pertamina RU V Balikpapan .................. 172
Tabel 3.52 Spesifikasi Steam Hasil Boiler ................................................................ 128
Tabel 3.53 Produksi Listrik Power Plant I dan II ..................................................... 128
Tabel 3.54 Alokasi Penggunaan Rumah Pompa ....................................................... 131
Tabel 3.55 Alokasi Penggunaan Jetty/Dermaga ....................................................... 131
Tabel 3.56 Spesifikasi Umpan EWTP ...................................................................... 136
Tabel 3.57 Spesifikasi Produk EWTP....................................................................... 136
xii
Praktek Kerja Lapangan
PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan
11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek
Kemajuan dan perkembangan teknologi sudah tidak dapat dipungkiri lagi

sehingga seiring berjalannya hal ini maka begitu pula dibutuhkan penggunaan energi
yang semakin besar. Energi adalah kebutuhan bagi setiap manusia di dunia sehingga
dalam dunia nyata terdapat kompetisi untuk memperoleh energi yang besar. Rekayasa
proses dan Teknologi berbasis komputer adalah salah satu cara menjawab tantangan
ini. Manusia yang menjalankan kedua hal ini tentunya adalah tenaga kerja yang
professional, Sarjana Teknik Kimia merupakan salah satunya.
Kurikulum Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas
Islam Indonesia mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek
sebagai salah satu prasyarat untuk menyelesaikan studi di Jurusan S1 Teknik Kimia
FTI UII disamping itu ini adalah hal yang penting bagi mahasiswa untuk memperoleh
pengalaman kerja di dunia kerja sebagai bekal diri masing-masing. PT. Pertamina
merupakan salah satu perusahaan BUMN yang bergerak di bidang pengolahan minyak
dan gas yang terus aktif dalam memenuhi kebutuhan masyarakat Indonesia khususnya.
Penulis berusaha dengan sebaik mungkin dapat melakukan tinjauan dan pemahaman
proses melalui kegiatan Kerja Praktek di PT. Pertamina Refinery Unit V Balikpapan
selama rentang waktu 2 bulan (11 Maret 2019 – 11 Mei 2019).
Penulis berharap keberadaan kami di PT.Pertamina RU V dapat membawa
nama baik bagi UII dan PT. Pertamina RU V. Diharapkan dengan melihat secara
langsung aplikasi atau penerapan ilmu bidang teknik kimia khususnya mengenai proses
yang terjadi di perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek ditambah
pengembangan softskill dalam bersosialisasi dan memecahkan suatu permasalahan
langsung di dunia kerja.
Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

Teknik Kimia – Universitas Islam Indonesia 1
DAFTAR ISI
LEMBAR JUDUL ........................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................ ii
DISCLAIMER ........................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ................................................................................................. v
DAFTAR ISI .............................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek ................................................................................. 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek .............................................................................................. 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ............................................................................................ 2
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ................................................................................. 3
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................................... 3
2.1 Sejarah Perusahaan.................................................................................................. 4
2.1.1 PT. PERTAMINA (Persero) ....................................................................... 4
2.1.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan .......................................................... 7
2.1.2.1 PT. PERTAMINA (PERSERO) ........................................................ 7
2.1.2.2 PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN ................... 7
2.2 Tata Letak Pabrik dan Proses .................................................................................. 8
2.2.1 Tata Letak PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V BALIKPAPAN ......... 8
2.2.2 Proses Pengilangan Minyak Bumi ............................................................. 9
2.2.2.1 Primary Processing ......................................................................... 10
2.2.2.2 Secondary Processing ...................................................................... 12
2.2.2.3 Proses Treating ................................................................................ 17
2.2.2.4 Proses Lainnya ................................................................................. 17
2.3 Bahan Baku dan Produk ........................................................................................ 18
2.3.1 LPG .......................................................................................................... 19
2.3.2 Bensin / Premium dan Pertamax .............................................................. 21
2.3.3 Kerosene.................................................................................................... 23
2.3.4 Avtur ........................................................................................................ 24
2.3.5 Minyak Diesel/Solar.................................................................................. 26
2.3.6 Low Sulphur Wax Residue ........................................................................ 27
2.3.7 Bahan Petrokimia ..................................................................................... 28
2.3.8 Naphtha .................................................................................................... 29
2.3.9 Marine Gas Oil (MGO) ............................................................................ 30
2.3.10 Low Aromatic White Spirit (LAWS) ....................................................... 30
vii
11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3. Bagi Perusahaan
a. Laporan Kerja Praktek dapat dijadikan sebagai referensi evaluasi kerja,
usulan ataupun masukan, sehingga dapat digunakan seperlunya dalam
memecahkan masalah di perusahaan
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Pelaksanaan Kerja Praktek memiliki ruang lingkup sebagai berikut :

1. Struktur organisasi perusahaan yang paling sedikit mempunyai
bagian/divisi/direktorat yang menangani : produksi (Terutama Dis & Wax),
dukungan teknis, dan administrasi (umum, keuangan dan personalia)
2. Struktur proses yang memungkinkan dipahaminya aplikasi konsep-konsep
teknik kimia
3. Kelengkapan penunjang proses seperti: water treatment, power generation,
dan waste treatment
4. Tugas khusus yang diberikan pembimbing KP dari pihak PT. Pertamina RU
V Balikpapan dengan persetujuan Pembimbing KP dari pihak jurusan Teknik
Kimia FTI UII
1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan selama 2 bulan yang dimulai dari tanggal 11 Maret
– 11 Mei 2019 di PT. Pertamina Refinery Unit V Balikpapan. Kegiatan awal
adalah studi literatur dan orientasi umum perusahaan yang dilakukan pada tanggal
11 Maret – 19 Maret 2019 meliputi : Distillation & Wax, Refinery Planning,
Supply Chain & Distribution, Budget & Performance, Oil Movement, Hydro
Cracking Complex, Hydro Skimming Complex, Laboratory, Utility dan Process
Engineering. Kemudian selanjutnya melakukan orientasi lapangan berdasarkan
tugas khusus untuk mempelajari proses dan mengambil data yang dibutuhkan
dalam pengerjaan tugas khusus.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Perusahaan
2.1.1 PT. PERTAMINA (PERSERO)
PT. PERTAMINA (Persero) adalah perusahaan Minyak dan Gas Bumi yang
dimiliki Pemerintah Republik Indonesia (National Oil Company), yang berdiri sejak
tanggal 10 Desember 1957 dengan nama awal PT PERMINA.
1897 Pengeboran Pertama di Balikpapan
1899 SHELL Transport & Trading LTD bangun
1922 Kilang Balikpapan I dibangun
1948 Kilang Balikpapan dibangun kembali
1966 SHELL dibeli oleh PN PERMINA
1980 Kilang Balikpapan II dibangun
1984 Kilang Balikpapan II mulai beroperasi
1995 Kilang Balikpapan I di-upgrade
1997 Kilang Balikpapan I mulai beroperasi

Gambar 2.1 Sejarah Singkat Pertamina RU V
Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan BBM
di Indonesia tantangan yang dihadapi PT. PERTAMINA (Persero) semakin
berat karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
pengolahan minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan
nasional PT. PERTAMINA (Persero) memiliki tiga peranan penting yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa Negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan.
Untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama di dalam
negeri, PT.PERTAMINA (Persero) membangun unit pengolahan minyak di
berbagai wilayah di Indonesia. Saat ini PT.PERTAMINA (Persero) telah
mempunyai 6 Refinery Unit yang masih aktif beroperasi beserta ciri alat prosesnya:
RU V: BALIKPAPAN: RU VII: KASIM

CAPACITY: 260 MBSD CAPACITY: 10 MBSD
 CDU IV/V  CDU
RU II: DUMAI & SPK
 NHT / PLATFORMER  NHT
CAPACITY: 170 MBSD
 CDU
 HVU
RU III: PLAJU
CAPACITY: 125 MBSD
 CDU
 HVU
Notes:
Kilang Methanol Bunyu, RU VI: BALONGAN RU IV: CILACAP
3300 t/y
CAPACITY: 125 MBSD CAPACITY: 348 MBSD
LNG Badak  CDU  CDU I&II
LBO Plant, Dumai  ARHDM  PLATFORMER I&II
Gambar 2.2 Peta Kilang PT. Pertamina di Indonesia

MBSD = M (1000) Barrel Stream Day

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Adapun Tujuan dari Kerja Praktek adalah sebagai berikut :

1. Menerapkan teori yang diperoleh di bangku kuliah dan
membandingkannya dalam aplikasi dunia industri secara nyata
2. Mendapatkan pengalaman kerja serta peluang dalam berlatih
menyelesaikannya melalui learning by doing
3. Menambah wawasan tentang pola berpikir para praktisi dalam
mempertimbangkan dan menyelesaikan masalah didalam pabrik
4. Mengetahui perkembangan teknologi mutakhir di bidang industri, terutama
yang diterapkan PT. Pertamina RU V Balikpapan sehingga mendapat
gambaran dari penerapan rekayasa prinsip-prinsip ilmu yang dipelajari di
dunia perkuliahan.
1.3 Manfaat Kerja Praktek
Manfaat yang dapat diperoleh dari kerja Praktek adalah sebagai berikut :
1. Bagi Mahasiswa :
a. Dapat mengetahui berbagai macam aspek yang ada di perusahaan
seperti : penyediaan bahan baku, pengolahan hingga menjadi produk,
peran engineer di perusahaan, organisasi perusahaan dan sebagainya
b. Memperoleh kesempatan untuk berlatih kerja di lapangan dan menjadi
sarana berlatih menyusun laporan dalam suatu penugasan
2. Bagi Universitas
a. Menjalin mitra antara universitas dan perusahaan, sehingga dapat
menjadi sarana dalam memperluas pengenalan Universitas Islam
Indonesia Yogyakarta khususnya Program studi Teknik Kimia dalam
berkompetisi di dunia kerja

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar 2.4 Sejarah Logo PT.PERTAMINA (Persero)

Logo Pertamina yang baru memiliki makna sebagai berikut:
1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukan
PT.PERTAMINA (Persero) sebagai perusahaan yang bergerak maju dan
progresif.
2. Warna-warna yang menunjukan Alir besar yang diambil PT.PERTAMINA
(Persero) dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan
dinamis, dimana :
a. Biru : andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
b. Hijau : sumber energy yang berwawasan lingkungan.
c. Merah : keuletan dan ketegasan menghadapi kesulitan
2.1.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN.
2.1.2.1 PT.PERTAMINA (PERSERO)
a. Visi
Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.
b. Misi
Menjalankan usaha inti minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
2.1.2.2 PT.PERTAMINA RU V BALIKPAPAN
a. Visi
Menjadi kilang kelas dunia yang kompetitif dan berwawasan lingkungan
b. Misi

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
• Mengelola operasional kilang secara aman, handal, efisien dan ramah

lingkungan untuk menyediakan kebutuhan energi yang berkelanjutan.
• Mengembangkan inovasi dan fleksibilitas untuk memaksimalkan
variable produk.
• Memberikan manfaat kepada stakeholder.
2.2 Tata Letak Pabrik dan Proses
2.2.1 Tata Letak PT. PERTAMINA (Proses) RU V Balikpapan
Kilang minyak PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan berdiri tahun

1922, beberapa tahun setelah ditemukan cadangan minyak yang cukup besar di
Kalimantan. Kilang Balikpapan I dan II terletak di kota Balikpapan Propinsi
Kalimantan Timur, tepatnya di tepi teluk Balikpapan.
Lokasi kilang Balikpapan yang berdekatan dengan perairan laut
mempermudah transportasi produk dan bahan baku keluar maupun menuju
kilang. Selain itu, sumber air laut sebagai air proses ataupun utilitas dapat
dengan mudah diperoleh.
Kilang Pertamina RU V terletak di Teluk Balikpapan dengan luas 2,5 km2.
Pemilihan Teluk Balikpapan sebagai kawasan kilang dilakukan atas dasar :
a. Tersedianya pasokan minyak mentah yang cukup banyak dari kawasan
sekitarnya.
b. Lokasinya strategis untuk pendistribusian hasil produksi terutama ke
kawasan Indonesia Bagian Timur.
c. Tersedianya areal yang cukup luas untuk pendirian kilang.
d. Tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi minyak mentah
dan hasil produksi.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
AREAL KILANG RU V BALIKPAPAN BERADA DI SEPANJANG SISI BARAT

TELUK BALIKPAPAN
Pandansari public
Community
Balikpapan Bay
Main Road
Balikpapan Port
- Refinery Area : 309.750 M2

- Outside Refinery/housing complex : 502.073 M2
- Lawe-lawe Crude Terminal : 1.160.000 M2
- Sei wain River : 69.815 M2
Gambar 2.5 Kilang RU V Balikpapan di Sepanjang Teluk Balikpapan
2.2.2 Proses Pengilangan Minyak Bumi.
Proses-proses pengolahan di kilang dapat dibagi menjadi tiga kategori utama yaitu:
a. Primary Processing.
b. Secondary Processing.
c. Treating Processing.
Proses pemisahan yang terjadi berdasarkan pemisahan fisik yang meliputi
distilasi atmosferik, distilasi vakum, ekstraksi, absorbsi, adsorbsi dan kristalisasi
merupakan Proses pertama (Primary Processing). Proses pengolahan yang
melibatkan pereaksian reaktan untuk menghasilkan senyawa baru yang meliputi
thermal cracking, Hydrocracking, Thermal Reforming, Polimerisasi dan Alkilasi
merupakan proses kedua (Secondary Processing) sedangkan Proses yang
dilakukan untuk menyingkirkan pengotor-pengotor yang terdapat dalam aliran
proses adalah Treating Processing.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
2.2.2.1 Primary Processing

Primary Processing (proses pemisahan) menggunakan perbedaan sifat-sifat
fisis dari komponen-komponen yang terdapat dalam suatu campuran untuk
memisahkan komponen-komponen tersebut. Kunci utama dalam proses
pemisahan adalah kontak dan kesetimbangan antarfasa.
 Distilasi Atmosferik.
Distilasi atmosferik merupakan proses pemisahan komponen campuran
berdasarkan titik didih (kemudahan volatilitas) komponen-komponen yang
terdapat dalam minyak mentah pada tekanan atmosferik (1 Atm). komponen
yang lebih volatile (komponen ringan) akan terpisah dan terbawa pada
distilat, sedangkan komponen yang kurang volatile (komponen berat) akan
tertinggal di dasar (bottom).Pemisahan dilakukan pada temperatur 300-
350oC. Distilasi atmosferik dilakukan dalam satu kolom distilasi yang berisi
tray, umumnya berjumlah 30-50 tray. Kolom tersebut memiliki 4 aliran side
stream, satu aliran bottom, dan satu aliran top. Aliran yang dikeluarkan dari
side stream adalah aliran kerosin (rentang titik didih 150-2500C), naphta
(rentang titik didih sampai dengan 1500C), Light Gas Oil dan Heavy Gas Oil
(rentang titik didih 250-3500C). Aliran bottom mengalirkan keluar long
residue (rentang titik didih diatas 3500C), sedangkan aliran top menghasilkan
gas ringan. Masing-masing aliran dilengkapi dengan aliran reflux untuk
mengembalikan sebagian aliran ke kolom. Reflux pada aliran side stream
terdiri atas reflux panas dan reflux dingin. Kedua reflux ini berfungsi untuk
untuk mengatur end point tiap produk side stream yang diambil. Untuk
memperbaiki kualitas produk, maka setiap side stream dialirkan ke stripper
yang umumnya terdiri atas 4-10 tray. Di dalam stripper, gas yang lebih ringan
dari spesifikasi produk side stream dikembalikan ke kolom distilasi.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
 Distilasi Vakum
Distilasi vakum dioperasikan dengan menurunkan tekanan operasi hingga
vakum agar titik didih setiap fraksi minyak bumi lebih rendah dibandingkan
keadaan atmosferik. Tekanan vakum dihasilkan oleh sistem ejector,
menghasilkan tekanan sampai sekitar 70 mmHg absolute. Ejector dipasang
diatas kolom distilasi vakum. Pada unit HVU II, terpasang tiga buah ejector.
Produk yang dihasilkan pada distilasi vakum adalah Light Vaccum Gas
Oil (LVGO), High Vaccum Gas Oil (HVGO), dan vaccum residue. LVGO
dapat langsung dicampurkan membentuk ADO / IDO.HVGO diolah lebih
lanjut pada HC dan UNIBON.
 Ekstraksi
Ekstraksi adalah metode pemisahan berdasarkan prinsip perbedaan
kelarutan suatu komponen (zat C) dalam dua komponen berbeda yang tidak
saling larut (zat A dan B). misalnya zat C pada awalnya terdapat dalam
campuran zat A dan C.Untuk memisahkan C dari A, campuran A dan C
dikontakkan dengan zat B dimana zat A tidak melarut atau melarut sedikit
dalam B dan daya larut C lebih besar dalam B daripada dalam A. Sehingga
pada akhirnya C berpindah dari A ke B. Sangat sering dipakai untuk
meningkatkan kualitas minyak pelumas, juga digunakan pada operasi lain.
 Absorbsi
Absorbsi adalah proses pemisahan campuran gas dengan cara
menyerapnya dan kemudian melarutkannya ke dalam cairan atau gas pelarut.
Absorbsi biasanya dilakukan untuk mendaur ulang uap yang mengkondensasi
dari gas basah. Contoh reaksi yang terjadi adalah :
K2CO3 + CO2 + .H2O →2 KHCO3
Komponen pada campuran gas dengan tekanan uap yang lebih rendah
akan lebih mudah melarut dalam satu jenis pelarut. Komponen gas yang
memiliki afinitas reaksi atau pembentukan ikatan dengan pelarut akan

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
terabsorpsi oleh pelarut. Contoh-contoh pelarut absorpsi yang sering

digunakan pada kilang pengolahan minyak bumi adalah pelarut Benfield,
MEA, bensin, minyak tanah, dan senyawa hidrokarbon parafin.
 Adsorbsi
Adsorbsi digunakan untuk membebaskan gas-gas petroleum yang tidak
dikehendaki dalam jumlah kecil (trace amount) dengan mengadsorbsinya
pada bahan padat. Padatan harus memiliki luas permukaan yang cukup luas
dan mempunyai sifat secara preferensial dapat mengkonsentrasikan gas pada
permukaannya. Adsorben padat yang sering digunakan dalam proses
pengilangan minyak bumi adalah molecular sieves, silica gel, dan alumina.
 Kristalisasi
Proses pemisahan ini didasarkan pada perbedaan titik beku dari
komponen-komponen yang ada pada satu campuran. Komponen dengan titik
beku lebih tinggi akan membeku terlebih dahulu membentuk endapan atau
kristal pada permukaan campuran. Contoh proses pemisahan ini adalah
Dewaxing pada proses pengolahan pelumas yang menghasilkan padatan lilin
dengan titik beku 90-2000F.
2.2.2.2 Secondary Processing
Proses pengolahan lanjut ini melibatkan berbagai jenis reaksi kimia. Proses-
proses konversi yang utama adalah dekomposisi molekul (thermal cracking,
catalytic cracking, hydrocracking), kombinasi molekul (polimerisasi dan alkilasi),
dan perubahan struktur molekul (thermal reforming,catalytic reforming,
isomerisasi).
 Thermal Cracking/ Catalytic Cracking.
Perengkahan adalah proses pemecahan suatu molekul berantai panjang
atau berbobot molekul besar menjadi molekul-molekul yang lebih kecil dan
sederhana. Perengkahan katalitik adalah proses pemecahan molekul dengan
menggunakan bantuan katalis tertentu untuk menghasilkan beberapa produk

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
yang diinginkan. Pada pengolahan minyak bumi, fraksi-fraksi berat dipecah

menjadi fraksi yang lebih ringan. Perengkahan dapat dilakukan untuk
senyawa aromatik dan non-aromatik.
Proses ini adalah proses pengilangan yang paling penting dan paling banyak
digunakan untuk mengkonversi minyak berat menjadi produk ringan yang
lebih berharga.
 Hydrocracking.
Proses hydrocracking merupakan proses perengkahan yang dilakukan
dengan pereaksian umpan proses dengan gas hydrogen bertekanan parsial
tinggi. Proses perengkahan ini sering dibantu dengan katalis yang memiliki
fungsi ganda, yaitu untuk perengkahan (unit asam) dan hidrogenasi (unit
logam). Faktor-faktor yang mempengaruhi proses ini adalah tekanan,
temperatur, jenis umpan, dan katalis yang digunakan. Tekanan dan
temperature operasi proses ini lazimnya adalah 500-900 0F dan 500-3.000
Psig. Produk yang umum dihasilkan oleh proses ini adalah LPG, Light
naphta, Light and Heavy Kerosene dan ADO. Contoh reaksinya adalah :
C10H22 + H2 → C6H14 + C4H10
n-dekana hidrogen heksana butane
 Thermal Reforming
Proses ini digunakan untuk menaikkan nilai oktan pada minyak bensin.
Kandungan senyawa aromatik yang tinggi menaikkan angka oktan. Proses
reformasi katalitik melibatkan beberapa reaksi, di antaranya adalah reaksi
dehidrogenasi, isomerisasi, dan perengkahan hydrogen. Dehidrogenasi
menghasilkan gugus aromat dari gugus siklo. Isomerisasi menyusun ulang
molekul senyawa dan mengatur jumlah atom C pada molekul agar berjumlah
enam. Untuk membentuk senyawa aromatik dibutuhkan enam atom karbon.
Perengkahan hydrogen ikut menaikkan angka oktan dengan mengubah olefin

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
menjadi parafin rantai pendek, namun penambahan angka oktan ini tidak
sebanding dengan penambahan angka oktan akibat produksi aromatik.
Reaksi dehidrogenasi berlangsung baik pada tekanan rendah dan
temperatur tinggi. Namun pada kondisi ini, pembentukan kokas juga
meningkat. Untuk menekan laju pembentukan kokas digunakan tekanan
parsial hydrogen yang tinggi. Tekanan parsial hydrogen yang tinggi tidak
terlalu menghambat pembentukan reaksi dehirdogenasi yang memproduksi
aromatik. Gas hydrogen yang digunakan didaur ulang ke reaktor.
Katalis yang umum digunakan mengandung logam aktif platina. Katalis
lainnya adalah kromium pada alumina, molybdenum pada alumina, dan
kobalt-molibdenum pada alumina. Platina merupakan catalytic site yang
berperan dalam hidrogenasi, sedangkan alumina terklorinasi merupakan acid
site yang berperan dalam reaksi isomerisasi, siklisasi, dan hydrocracking.
Katalis dapat teracuni oleh senyawa belerang, senyawa nitrogen, konsentrasi
halide, dan logam berat.
Variabel proses yang berpengaruh adalah temperatur, tekanan,
perbandingan gas hydrogen dengan hidrokarbon, laju umpan, dan neraca air
klorida. Neraca air klorida adalah variable kritis untuk selektifitas katalis
optimum dan produksi oktan maksimum. Penyimpangan dari neraca
menyebabkan kualitas yang rendah dan kehilangan aktifitas katalis. Klorida
biasanya ditambahkan pada saat awal start-up untuk mengatur kadar klorida
pada katalis. Penambahan selanjutnya menggunakan air atau alcohol dan
klorida organik (misalnya etilen klorida).
 Polimerisasi
Polimerisasi adalah reaksi kombinasi molekul-molekul untuk
menghasilkan molekul yang lebih besar. Molekul-molekul reaktan berupa
senyawa dengan ikatan rangkap dua (olefin). Mekanisme reaksi ini
melibatkan pembentukkan ion karbonium dalam suasana asam. Ion

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
karbonium yang terbentuk dapat merangkul molekul lain dan membentuk

molekul ion karbonium yang lebih panjang. Proses ini terjadi berulangkali
membentuk molekul yang lebih besar. Ion karbonium juga dapat melepas ion
H+ untuk kembali ke bentuk senyawa rangkap duanya. Kondisi reaksi yang
digunakan adalah 300-4250C dan 400-1500 psi. Laju pengolahan umpan
adalah 0.12 – 0.46 gallon umpan/lb katalis.
Di kilang, proses ini digunakan untuk mengolah olefin ringan yang
dihasilkan sebagai produk samping proses pengolahan. Produk yang
dihasilkan adalah polimer bensin yang stabil, terbakar bersih dan angka
oktannya tinggi.
Polimer produk ini biasanya berupa dimer dan trimer. Produk trimer
lebih banyak bila yang menjadi umpan adalah propen. Sedangkan bila
umpannya adalah buten, maka produk polimer yang banyak adalah dimer.
 Alkilasi.
Alkilasi adalah reaksi penambahan gugus alkil ke molekul lain. Dalam
pengolahan minyak mentah di kilang, alkilasi digunakan untuk mereaksikan
olefin dengan i-parafin menjadi parafin cabang dengan angka oktan yang
tinggi. Reaksi alkilasi sering berkompetisi dengan reaksi polimerisasi olefin.
Trimer yang dibentuk pada proses alkilasi adalah reaksi polimerisasi yang
membentuk dimer yang kemudian dialkilasi.
Mekanisme reaksi alkilisasi dijelaskan dengan menggunakan teori ion
karbonium. Ion karbonium dihasilkan dari olefin yang menangkap ion H+ dari
asam. Ion karbonium yang terbentuk kemudian bereaksi dengan isoparafin
membentuk parafin ringan dan ion karbonium isoparafin. Ion karbonium
isoparafin kemudian bereaksi lagi dengan olefin membentuk ion karbonium
parafin bercabang. Ion karbonium parafin bercabang dapat memindahkan ion
karboniumnya kepada ion isoparafin lain dan membentuk parafin bercabang
dengan oktan tinggi.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Umpan pada proses alkilasi adalah olefin dan isoparafin ringan seperti iso
butan. Olefin yang umum digunakan adalah buten dan propen. Iso butan
dihasilkan dari hasil samping perengkahan, reformasi, dan sumber alami. Iso
butan juga dapat diperoleh dari reaksi isomerisasi. Produk proses alkilasi
adalah parafin bercabang dengan angka oktan yang tinggi. Variasi angka
oktan yang dihasilkan tergantung pada variasi kondisi proses alkilasi.
Katalis yang digunakan dalam alkilasi adalah katalis asam. Katalis
komersial yang digunakan adalah asam sulfat, hydrogen florida, dan
aluminium klorida. Asam sulfat digunakan pada reaksi alkilasi yang
mengolah olefin dengan titik didih yang tinggi. Laju deaktivasi katalis ini
tergantung pada tipe umpan dan laju umpan isoparafin. Perbedaan antara
katalis H2SO4 dengan HF adalah katalis HF dapat dipisahkan lebih mudah
pada destilasi daripada H2SO4.
 Isomerisasi.
Isomerisasi adalah proses pengubahan struktur molekul suatu senyawa
tanpa penambahan atau pengurangan atom. Tujuan dilakukan isomerisasi
adalah untuk mengubah normal parafin isomernya. Iso pentan mempunyai
angka oktan yang lebih tinggi (92,3) dibandingkan dengan normal pentan
(61,7). Mekanisme reaksi isomerisasi melibatkan pembentukan ion
karbonium. Ion karbonium dibentuk dari olefin yang menerima ion H+ dari
katalis asam. Isomerisasi baik dilakukan pada temperatur rendah karena
menghasilkan konversi kesetimbangan yang tinggi. Kondisi operasi
umumnya berselang dari 300-400 0F dan 150-1000 psig.
Katalis yang digunakan dalam proses isomerisasi adalah katalis asam.
Keaktifan katalis ini sangat ditentukan oleh derajat keasamannya. Katalis
yang umum digunakan adalah AlCl3 dan platina. Katalis platina lebih selektif
dibandingkan dengan AlCl3 dan dapat diregenerasi. Katalis ini dapat bekerja
pada 200-400 0F dan 100-500 psig.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
2.2.2.3 Proses Treating

Pada kebanyakan kasus pengolahan minyak bumi, persediaan minyak
bumi sebelum diolah baik secara fisik maupun kimia terlebih dahulu
mendapatkan perlakuan (treating) untuk memenuhi kondisi operasi
pemrosesan minyak mentah. Berbagai jenis proses treating adalah :
 Hydrotreating
Hydrotreating bertujuan untuk menghilangkan pengotor yang terdapat
pada umpan. Pada umumnya umpan masih banyak mengandung sulfur,
nitrogen, dan oksigen.
Dalam reaktor hydrotreating ini, kandungan sulfur dihilangkan dengan
cara diubah menjadi H2S, senyawa yang mengandung nitrogen diubah
menjadi amonia, sedangkan fenol diubah menjadi senyawa aromatic dan air.
 Mercaptan Oxidation
Oksidasi merkaptan bertujuan untuk menghilangkan kandungan
merkaptan.Umpan berupa kerosene masuk ke reaktor bersama udara. Di
dalam reaktor, merkaptan dioksidasi oleh udara menjadi disulfida dengan
bantuan katalis.
2.2.2.4 Proses Lainnya
Selain kegiatan proses yang ada diatas terdapat juga proses-proses pembantu
lainnya, yaitu :
 Formulasi dan pencampuran (Blending), yaitu proses pencampuran produk-
produk setengah jadi dari kilang dan penambahan zat aditif menjadi produk
jadi. Misalnya pencampuran reformat dengan SRN untuk menghasilkan
bensin yang sesuai dengan spesifikasi.
 Produksi hidrogen, dilakukan di hydrogen plant dengan mereformasikan gas
hidrokarbon dengan menggunakan steam dan dilanjutkan dengan reaksi shift
conversion untuk mengubah CO menjadi CO2 dan H2.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
 Proses regenerasi katalis, kokas yang terbentuk pada katalis harus

dihilangkan pada regenerasi untuk mengembalikan keaktifannya.
 Sour water stripping, proses penyingkiran pengotor senyawa sulfur dan
ammonia dalam aliran air bekas proses sebelum dibuang ke laut. Proses ini
didasarkan pada prinsip desorpsi.
 Water cooling, air pendingin yang telah digunakan dalam proses pengolahan
didinginkan di menara pendingin untuk digunakan kembali.
 Flare and Relief System, gas ringan yang dihasilkan dari proses pengolahan
di kilang harus dikeluarkan dari sistem agar tekanan dalam sistem tidak
bertambah tinggi. Gas yang keluar ini harus dibakar terlebih dahulu agar tidak
mencemari lingkungan. Pembakaran gas ini dilakukan di flare.
2.3 Bahan Baku dan Produk
Bahan baku merupakan produk yang paling penting dari pengolahan minyak bumi,
tetapi dengan bertambahnya permintaan bahan petrokimia saat ini, maka beberapa
kilang dirancang khusus untuk memproduksi petrokimia dan bahan dasar petrokimia.
Produk utama minyak bumi hingga sekarang adalah LPG, distilat,avtur, minyak
pelumas, lilin, aspal, residu dan bahan-bahan lain seperti pelarut dan bahan petrokimia.
Produk yang dihasilkan oleh kilang Pertamina RU V sangat bervariasi. Produk
yang dibuat haruslah memenuhi persyaratan spesifikasi dari Dirjen Migas ataupun
sesuai kontrak dengan konsumen.
Produk yang dihasilkan oleh kilang Balikpapan dapat dibagi menjadi tiga, yaitu:
1. Bahan Bakar Minyak (BBM) : premium, kerosin dan solar (Industrial Diesel Oil
/ IDO dan Automotive Diesel Oil/ADO ), dan Industrial Fuel Oil (IFO).
2. Bahan bakar khusus (BBK) : pertamax, Marine Gas Oil dan avtur.
3. Non-BBM : LPG, wax (lilin), naphtha, Low Aromatic White Spirit (LAWS), Low
Sulphur Waxy Residue (LSWR) dan Smooth Fluids 05.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Produk yang dihasilkan setelah blending serta spesifikasi yang penting untuk
diketahui antara lain:
2.3.1 LPG (Liquified Petroleum Gas).
LPG adalah salah satu bahan bakar utama untuk kebutuhan rumah tangga. Syarat
LPG yang dipasarkan di Indonesia adalah kandungan fraksi ringan etana harus
kurang dari 0.2%- volume. Selain itu, kandungan i-C5, n-C5 dan fraksi yang lebih
berat dalam LPG maksimum 2%-vol. spesifikasi LPG yang dihasilkan oleh PT.
PERTAMINA (PERSERO) dibagi menjadi dua kategori, yaitu LPG jenis Propana
dan LPG jenis butana. LPG dicampur dengan etil merkaptan untuk memberi aroma
khas sebagai indikator kebocoran untuk keselamatan.
Beberapa sifat penting dari LPG antara lain RVP (Reid Vapor Pressure) dan
kandungan fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat adalah sebagai berikut:
1. RVP (Reid Vapor Pressure).
RVP menunjukkan kandungan fraksi ringan (C2) yang terdapat dalam LPG.
Kadar C2 maksimum yang diijinkan adalah 0.2% volume.
Kualitas Tekanan Uap maksimum pada 1000F, psi Komposisi
A 80 Butana
B 100 Butana, sedikit propane
C 125 Butana, propane
D 175 Propana, sedikit butane
E 200 Propana
Tabel 2.2 Klasifikasi LPG Berdasarkan Tekanan Uapnya.
2. Kandungan Fraksi C5 dan fraksi yang lebih berat.
Kandungan i-C5 , n-C5 dan fraksi yang lebih berat dalam LPG maksimum
2% volume. Apabila kandungan fraksi tersebut melebihi 2% volume, maka tidak
memenuhi spesifikasi pasar karena diluar spesifikasi pembakaran.
No ANALISA METODA MIN MAX

1. Spesifikasi Gravity at 60/60 0F ASTM D-1657 To Be Reported
2. Komposisi : ASTM D-2163
C3 %vol 95 -
C4 + (C4 and havier) %vol - 2.5
C3 + C4 %vol - -

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
C5 %vol - -
C5 + (C5 and havier) %vol - -
C6 + (C6 and havier) %vol - Nil
0
3 R.V.P at 100 F Psi ASTM D-1267 - 210
4 Wetehring Test at 360 F %vol ASTM D 95 -
5 Total Suphur grain/100cuft ASTM D-2784 - 15 +)
6 Copper Corrosion 1 hour/1000F ASTM D-1838 - No.1
7 Ethyl or Buthyl Mercaptan
50
ml/1000AG Added
8 Free Water Content VISUAL - -
Sumber : Ref. Plan Pertamina RU V
Tabel 2.3 Spesifikasi Produk LPG Jenis Propana.
C4 %vol 97.5 -

C3 + C4 %vol - -
C5 %vol - 2.5
0
3 R.V.P at 100 F Psi ASTM D-1267 - 70
4 Wetehring Test at 360 F %vol ASTM D-1837 95 -
7 Ethyl or Buthyl Mercaptan
ml/1000AG 50
Added
Table 2.4 Spesifikasi Produk LPG jenis Butana
C2 %vol - 0.2
C3 + C4 %vol 97.5 -
C5 %vol - 2.0

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019

0
3 R.V.P at 100 F Psi ASTM D-1267 - 120
4 Wetehring Test at 360 F %vol ASTM D-1837 95 -
7 Ethyl or Buthyl Mercaptan ml/1000AG Added 50
Tabel 2.5 Spesifikasi Produk LPG Mixed
2.3.2 Bensin / Premium dan Pertamax (Motor Gasoline)
Beberapa sifat penting dari Bensin antara lain Octane Number (ON), Oxidation
Stability dan Engine Deposit.
1. Octane Number (ON)
Octane Number (ON) atau bilangan oktan adalah tolak ukur kualitas anti-
knocking bensin. Knocking atau peletupan premature adalah peledakan campuran
uap bensin dan udara dalam silinder mesin Otto sebelum busi menyala, dimana
peristiwa ini mengurangi daya mesin tersebut.
Skala ON didasarkan pada konversi n-heptan (n-C7H16) memiliki ON nol
(rentan terhadap knocking) dan i-oktan (2,2,4- trimetilpentan) memiliki ON 100
(tahan terhadap knocking). Bensin memiliki oktan X (0<X<100) jika karakteristik
antiknocking bensin tersebut mirip karakteristik antiknocking campuran X%
volume Iso-Oktana dengan (100-X)% volume n-heptana. Bensin premium
berspesifikasi bilangan oktan minimum 88 dan pertamax minimum 92. Untuk skala
bilangan oktan yang lebih besar dari 100, didefinisikan sebagai berikut :
= 100 + dimana : PN = Performance Number 3
2. Oxidation Stability
Oxidation Stability adalah sifat ketahan bensin terhadap penyimpanan, semakin
baik oxidation stability-nya maka semakin lama bensin dapat disimpan tanpa

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
mengalami penurunan kualitas secara signifikan karena proses oksidasi. Oxidation

Stabily minimum dari bensin, 360 menit dalam 100 psi oksigen pada ruang tertutup.
3. Engine Deposit
Deposit yang terbentuk dalam ruang pembakaran dipengaruhi oleh angka oktan
bensin, sehingga terdetensi pembentukan deposit merupakan factor signifikan.
Penambahan aditif deposit modifying agent diperlukan untuk mengubah sifat
deposit menjadi kurang merusak.
Menurut spesifikasi, premium harus memiliki bilangan oktan 88 dengan
kandungan TEL yang rendah. Karena itu, Premium dibuat dengan cara
memblending reformat (ON = 92-94), light naphtha (ON = 70) dan heavy naphtha
(ON = 60). Apabila belum mencapai bilangan oktan 88, ditambahkan HOMC (High
Octane Mogas Component) yang memiliki bilangan oktan 95. Selain Premium,
Pertamina RU V juga memproduksi Pertamax yang memiliki bilangan oktan 92.
Spesifikasi Premium dan Pertamax disajikan dalam tabel berikut:
NO ANALISA METODA MIN MAX
1 Research Octane Number RON ASTM D-2699 92 -
2 LeadContent gr/L ASTM D-3237/ D-5059 - 0.013
3 Distillation : ASTM D-86
10% Vol.Recovery 0C - 70
50% Vol.Recovery 0C 77 110
90% Vol.Recovery 0C 180
0
End Point C 205
Residue % Vol 2.0
4 R.V.P at 1000F Kpa ASTM D-323 45 60
5 Existent Gum mg/100ml ASTM D-381 - 4
6 Induction Period minutes ASTM D-525 360
7 Cu. Strip. Corrosion 3 hrs/500C ASTM D-130 - No 1
8 Doctor Test or No.9 IP-30 - Negative
9 Mercaptan Sulphur % wt ASTM D-3227 - 0.0020
10 Total Sulphur % wt ASTM D-1266 0.1
Aromatic Content % vol ASTM D-1319 50
Olefin Content % vol ASTM D-1320 30
Oxygenate Content % vol MIXED 11
11 Colour VISUAL Pink
12 DyeContent gr/100 L Color Trial - -

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
AREAL KILANG RU V BALIKPAPAN BERADA DI SEPANJANG SISI BARAT

TELUK BALIKPAPAN
Pandansari public
Community
Balikpapan Bay
Main Road
Balikpapan Port
- Refinery Area : 309.750 M2

- Outside Refinery/housing complex : 502.073 M2
- Lawe-lawe Crude Terminal : 1.160.000 M2
- Sei wain River : 69.815 M2
Gambar 2.5 Kilang RU V Balikpapan di Sepanjang Teluk Balikpapan
2.2.2 Proses Pengilangan Minyak Bumi.
Proses-proses pengolahan di kilang dapat dibagi menjadi tiga kategori utama yaitu:
a. Primary Processing.
b. Secondary Processing.
c. Treating Processing.
Proses pemisahan yang terjadi berdasarkan pemisahan fisik yang meliputi
distilasi atmosferik, distilasi vakum, ekstraksi, absorbsi, adsorbsi dan kristalisasi
merupakan Proses pertama (Primary Processing). Proses pengolahan yang
melibatkan pereaksian reaktan untuk menghasilkan senyawa baru yang meliputi
thermal cracking, Hydrocracking, Thermal Reforming, Polimerisasi dan Alkilasi
merupakan proses kedua (Secondary Processing) sedangkan Proses yang
dilakukan untuk menyingkirkan pengotor-pengotor yang terdapat dalam aliran
proses adalah Treating Processing.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
makin rendah tinggi asapnya. Kerosin yang baik memiliki titik asap minimal 18
mm.
2. Flash Point
Flash point adalah temperatur terendah pada saat minyak membuat uap
diatasnya dan meletup saat disodori api kecil. Spesifikasi flash point minimum dari
kerosin adalah 350 C.
Kerosin mempunyai rentang suhu 150-2500C, kerosin tidak bias terbakar pada
fasa cair. Kerosin hanya bisa dibakar dalam keadaan teruapkan dan bercampur
dengan udara. Kerosin digunakan sebagai bahan bakar rumah tangga baik sebagai
bahan bakar maupun bahan penerangan, pada proses pembakaranya kerosin
diuapkan dengan panas ataupun dengan tekanan. Panas dapat berasal dari
pembakaran kerosin sendiri. Kerosin juga dapat digunakan untuk membuat
insektisida, herbisida, dan fungisida.
1 Density 150C Kg/m3 ASTM D-1298 - 835
2 Smoke Point mm ASTM D-1322 15 -
3 Burning Test (Dry Char) mg/kg IP-10 - 40
0
End Point C - 310
0
Recovery at 200 C % vol 18 -
0
5 Flash Point Abel C IP-170 38.0 -
6 Total Sulphur ASTM D- - 0.20
7 Cu. Strip.Corrosion 3 hrs/500C ASTM D-130 - No.1
8 Colour - Marketable
Tabel 2.8 Spesifikasi Produk Kerosin.
2.3.4 Avtur
Avtur digunakan untuk memenuhi kebutuhan transportasi udara. Avtur

digunakan pada mesin pesawat terbang bermesin turbin. Avtur mempunyai
komposisi yang mirip dengan kerosin. Hanya saja spesifikasinya lebih ketat karena

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
penggunaanya pada pesawat terbang. Avtur tidak diambil sebagai produk blending,
untuk menjaga kualitas mengacu standar internasonal.
Beberapa karakteristik penting dari avtur antara lain :
a. Smoke Point, nilai minimum yang diperbolehkan 20 mm.
b. Flash Point, nilai minimum yang diperbolehkan 380C.
c. Rentang pendidihan/Distilasi dengan maksimum residu sebesar 1,5 % vol.
d. Titik beku (Frezzing Point).
Persyaratan penting lainnya adalah titik beku bahan bakar. Titik beku
dispesifikasi karena bahan bakar mengalami penurunan temperature
(temperature rendah) pada penerbangan tinggi sehingga dapat membeku. Titik
beku maksimal yang diperbolehkan adalah -540C.
e. Electrical Conductivity
Electrical Conductivity menjadi syarat penting karena avtur sedapat mungkin
tidak termuati oleh listrik statis. Muatan listrik statis dapat menyebabkan
terjadinya ledakan ketika proses pengisian bahan bakar melewati filter mickron.
Batas minimal Electrical Conductivity adalah 50 CU (Conductivity Unit) dan
batas maksimum 300 CU.
f. Thermal Stability
Thermal Stability pada avtur diperlukan untuk mengurangi kemungkinan
terjadinya pengendapan pada tangki dan pipa-pipa bahan bakar. Thermal
Stability yang diizinkan untuk avtur adalah maksimum 25 mmHg dengan
metode Filter pressure (differensial).
Parameter yang harus diperhatikan dalam penentuan kualitas avtur adalah titik
asap, titik tuang dan turbiditas. Berikut Spesifikasi produk avtur :
1 Density at 150C kg/m3 ASTM D- 1298 847750
2 Cu. Strip. Corrosion 3hrs/500C ASTM D- 130 No. 1
0
3 Flash Point Abel C IP-170 38.0 -
0
4 Frezzing Point C IP- 16 - 47.0
5 Aromatic Content % vol ASTM D-1319 - 25.0

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
6 Doctor Test IP-30 - Negative

7 Mercaptan Sulphur % wt ASTM D-3227 0.003
8 Sulphur Content % wt ASTM D-1266 0.3
9 Existing Gum mg/100 ml ASTM D-381 7
10 Total Acidity mgKOH/g IP-273 0.015
11 Smoke Point Mm ASTM D-1322 25
12 Specific Energy MJ/kg 42.8
13 Viscosity at-200C mm2/sec ASTM D-445 8
14 Thermal stability ASTM D-3241
15 Tube Rating Visual Less than 3
16 Pressure Differensial mmHg 25
Tabel 2.9 Spesifkasi Produk Avtur
2.3.5 Minyak Diesel/Solar.
Minyak diesel adalah campuran dari Light Gas Oil (LGO) dan Heavy Gas Oil
(HGO) yang didapat dari produk side stream CDU dengan Light Vaccum Gas Oil
(LVGO) yang didapat drai produk side stream CDU dengan Light Vaccum Gas Oil
(LVGO) yang didapat dari produk side stream HVU. Minyak Diesel ini terbagi
menjadi 2 yaitu Automotive Diesel Oil (ADO) dan Industrial Diesel Oil (IDO).
Salah satu penting dari minyak diesel/solar yang menunjukkan performa mesin
diesel ketika menggunakan minyak diesel adalah Cetane Number. Dalam mesin
diesel,peletupan terjadi karena penyalaan mandiri minyak diesel panas yang
disemprotkan ke dalam silinder berisi udara panas bertekanan. Oleh karena itu,
minyak diesel diharapkan memiliki kecenderungan yang cukup kuat untuk menyala
sendiri. Tolak ukur kualitas ini adalah bilangan setana.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Tabel 2.10 Spesifikasi Produk ADO

Sumber : LAB / Prod Pertamina RU V
Tabel 2.11 Spesifikasi Produk IDO

2.3.6 Low Sulphur Wax Residue (LSWR)
Residu dari operasi pengilangan minyak bumi terdiri dari cairan berat bahan
(residu) dan padatan (coke). Sifat terpenting minyak residu adalah viskositas karena
kesulitan penanganan dan atomisasi minyak yang sangat pekat. Selain itu
kandungan abu dan belerang juga penting karena dapat menyerang tungku

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
refraktori dan sudut-sudut turbin. Petroleoum coke digunakan dalam pembuatan

elektroda. Artificial abrasive graphite, calcium carbide dan sebagai bahan bakar
metalurgi. Residu umumnya digunakan sebagai bahan bakar. Residu diperoleh dari
hasil produk bawah dari distilasi vakum. Komponen yang menyusun residu ini
terdiri dari fraksi berat yang sulit diolah.
Residu yang dihasilkan disini adalah Low Sulphur Wax Residue merupakan
salah satu produk yang diekspor, terutama ke Jepang. Produk ini merupakan
campuran dari 63% short residue, 25-35% ADO, dan 2% kerosin.
Sumber : Lab/Prod. Pertamina UP V Balikpapan.

Tabel 2.12 Spesifikasi Produk Low Sulfur Wax Residue (LSWR)
2.3.7 Bahan Petrokimia
Bahan petrokimia dibuat dari bahan dasar olefinik dan BTX (Benzene, Toluene
dan Xylene). Senyawa olefin dihasilkan dari perengkahan katalis dengan umpan
fraksi gas oil sedangkan BTX dihasilkan dari reforming katalis nafta. Produk-
produk petrokimia turunan senyawa olefin adalah polietilen, polopropilen, PVC,
etilen glikol dan lain-lain. Produk-produk petrokimia turunan BTX adalah PTA,
DMT,PET, nilon, stiren, pthalic onhydrate, dan lain-lain.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
2.3.8 Naphta.
Naphta yang diproduksi Pertamina RU V Balikpapan selain dijadikan bahan

blending bensin juga digunakan sebagai bahan baku oleh perusahaan lain seperti
British Petroleum dan Sietco. Berikut spesifikasi naphta yang dijual :
1 Spesifikasi Gravity at 60/600F ASTM D-1298 0.68 0.74
2 Paraffins % vol ASTM D-2159 65 -
3 Olefins % vol ASTM D-1319 - 1.0
4 Total Sulphur ppm wt ASTM D-4045 - 300
5 Colour Saybolt ASTM D-156 +22 -
0
IBP C 25 -
0
End Point C - 204
Residu % vol - 2.0
7 R.V.P at 1000F psi ASTM D-323 - 13.0
8 Lead Content ppb IP-224 - 100
9 Existent Gum mg/100 ml ASTM D-381 - 4.0
10 Arsenic Content *) ppb UOP-296 - -
11 Total Chlorine *) ppm wt UOP-395 - -
12 Mercury *)
Tabel 2.13 Spesifikasi Produk Light Naphtha (Konsumsi BP)
0
IBP C 25 -
0
End Point C - 204
Residu % vol - 1.5
7 R.V.P at 1000F psi ASTM D-323 - 13.0
10 Arsenic Content *) ppb UOP-296 - 20
11 Total Chlorine *) ppm wt UOP-395 - 1
12 Mercury *) 1
Sumber : Ref.Plan Pertamina RU V
Tabel 2.14 Spesifikasi Produk Light Naphtha (Konsumsi Sietco).

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019

0
IBP C 25 -
0
End Point C - 204
Residu % vol - 2.0
0
7 R.V.P at 100 F psi ASTM D-323 - 13.0
10 Arsenic Content *) ppb UOP-296 - -
11 Total Chlorine *) ppm wt UOP-395 - -
12 Mercury *)
Table 2.15 Spesifikasi Produk Medium Naphtha (konsumsi BP).
2.3.9 Marine Gas Oil (MGO)
Marine gas oil dihasilkan dari fraksi Light Gas Oil CDU V. MGO ini digunakan
sebagai bahan bakar kapal laut terutama diekspor ke Negara-negara bermusim
dingin, karena sifat bahan bakar ini mempunyai pour point yang rendah (max 60C).
NO ANALISA METODA UNIT Spec.
1 Density at 150C ASTM D 1298 Kg/m3 865 max
2 Viscosity Kin at 400C ASTM D 445 ast 1.5-4.5
3 Water Content ASTM D 1744 ppm 500 ppm
4 CCR on 10% vol.Res ASTM D 189 97 %wt 0.1 Max

5 Sulfur Content ASTM D 2622 %wt 0.35 Max
6 Ash Content ASTM D 482 %wt 0.01 Max
%v/v 0.35 Max
0
7 Flash Point PMcc ASTM D 93 C 60 min
0
8 Pour Point ASTM D C -6 Max
9 Cetane Index ASTM D 4737 - 37 Min
10 Cetane Number ASTM D 613 - 40 Min
Table 2.16 Spesifikasi Produk Marine Gas Oil (MGO 5).
2.3.10 Low Aromatic White Spirit (LAWS-05).
Low Aromatic White Spirit (LAWS) merupakan solvent white spirit jenuh
yang mengandung aromatic rendah. Produk ini dihasilkan dari fraksi Light

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Kerosene Hydrocracking Unit. Kegunaanya sebagai solvent/pelarut dengan kelas

low aromatic pada industri cat dan petrokimia.
SPESIFIKASI
NO ANALISA METODA
Min Max
1 Sg at 60/600F - ASTM D- 1298 0.770 0.810
2 Colour Saybolt - ASTM D- 156 +25 -
3 Cu. Strip. Corrosion - ASTM D-130 No. 1
4 Doctor Test - ASTM D-4952 Negative
0
5 Flash Point C ASTM D-93 To Be Reported
0
6 Aniline Point C ASTM D-611 53
7 Aromatics Content % vol ASTM D-1319 - 12
0
8 Distillation C ASTM D-86
IBP 130 -
FBP - 210
-
9 Sufur Content ASTM D-4294 - 10
Table 2.17 Spesifikasi Produk Low Aromatic White Spirit (LAWS-05)
2.3.11 Smoth Fluids 05.
Smoth fluids merupakan drillings mud jenis oil base mud (OBM) untuk proses
pengeboran. Saat pengeboran, drillings mud digunakan bersirkulasi, untuk menjaga
tekanan hidrostatik melawan tekanan reservoir bumi, menggerakkan, melumasi dan
mendinginkan mata bor, serta membuang pecahan batuan, oil base mud merupakan
pilihan yang lebih baik dibandingkan jenis water base mud, sehingga tidak merusak
pori-pori reservoir. Smoth fluids adalah fraksi Diesel Stripper Hydrocracking Unit.
NO ANALISA METODA UNIT SPESIFIKASI
1 Density at 150C ASTM D 1298 Kg/l 0.810-0.835
0
2 Flash Point PMCC ASTM D 93 C 90 min
3 Viscosity at 400C ASTM D 445 cSt 4.5 min
4 Aromatic SMS 2728 % mass 0..05 Max *
0
5 Distillation range ASTM D 86 C
IBP 200 Min
FBP 400 Max
0
6 Pour Point ASTM D 97 C 18 Max
0
7 Aniline Point ASTM D 611 C 95 Min
8 Color ASTM ASTM D 156 - 1.0 Max
9 Copper Strip ASTM D 130 - No. 1 Max
10 Sulfur ASTM D 4294 Ppm 40 Max

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
11 Appereance VISUAL - Thin Yellow

Table 2.18 Spesifikasi Produk Smooth Fluids 05
2.3.12 Bahan Bakar Industri (IFO).
IFO atau Industri Fuel Oil digunakan sebagai bahan bakar boiler ataupun heater
dari pabrik . IFO berfungsi untuk membangkitkan furnace di kilang Pertamina.

Tabel 2.25 Spesifikasi Produk IFO untuk BP.
2.4 Struktur Organisasi.
2.4.1 Struktur Organisasi PT PERTAMINA RU V
PT. PERTAMINA (PERSERO) merupakan sistem organisasi dimana para staff

dibagi atas cabang-cabang yang berdasarkan regional. Organisasi PT.
PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit V Balikpapan berada di bawah
wewenang dan tanggung jawab General Manager RU V (GM RU V) yang
bertanggung jawab langsung kepada Direktur Unit Pengolahan Pertamina.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
2.4.2 General Manager
General manager bertugas mengkoordinasikan semua kegiatan kilang untuk

menciptakan kegiatan bisnis dengan dukungan SDM profesional sehingga proses
pengolahan minyak mentah ,menjadi BBM/NBBM dilakukan secara optimal.
2.4.3 Engineering and Development Function
Tugas utama bagian ini adalah mengevaluasi kilang, memberikan saran-saran

peningkatan kinerja operasi kilang secara keseluruhan, serta melakukan
pengembangan proses.
2.4.3.1 Process Engineering Section
Bagian ini memberikan saran dan rekomendasi atas pengolahan kilang pada
bagian produksi, melakukan pengembangan dan modifikasi proses, serta
melakukan evaluasi unjuk kerja proses dan peralatan kilang. Process Engineering
memiliki dua spesialis, yaitu Spesialis Energi dan Spesialis Proses Kontrol, serta
dibagi menjadi seksi-seksi, yaitu :
- Senior supervisor primary process - Expert Safety
- Senior supervisor secondary process - Expert Environment
- Senior supervisor process control - Expert HCU
- Assistant Engineering and library - Expert NPU
- Expert CDU, UTL, OFF SATE - Expert Safety
2.4.3.2 Facility Engineering Section
Fungsi bagian Facility Engineering adalah merencanakan,

mengkoordinasikan, mengarahkan, serta mengendalikan kegiatan analisis dan
studi terhadap potensi pengembangan peralatan kilang. Memberikan saran kepada
bagian-bagian produksi terhadap kinerja fasilitas kilang (listrik, mekanik, rotating
equipment dan material) dan juga melakukan evaluasi modifikasi serta
pengembangan non-proses yang diusulkan oleh Process Engineering.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Selain itu, Facility Engineering juga bertugas untuk memikirkan pemecahan

permasalahan operasi kilang dari segi mekanis, rotating, instrumentasi, dan
material, termasuk penyiapan rancangan teknik untuk optimalisasi dan efisiensi,
peningkatan yield, utilisasi, serta peningkatan orientasi lingkungan dan
keselamatan pada unit proses. Rancangan tersebut harus selaras dengan
perkembangan teknologi pengilangan minyak bumi dengan biaya optimal, guna
mendapatkan nilai tambah serta peningkatan refinery margin. Bagian Facility
Engineering terdiri dari 6 seksi, yaitu :
- Mechanical Engineering - Rotating Engineering
- Electrical Engineering - Material Engineering
- Instrument Engineering - Civil Engineering
2.4.3.3 Project Engineering Section
Fungsi bagian Project Engineering adalah mengatur kontrak kerja, mengelola

dan mengendalikan kegiatan perencanaan, pelaksanaan pengadaan barang dan
jasa, mempersiapkan cetak biru modifikasi terhadap kilang, menentukan
pemilihan alat serta mengadakan evaluasi terhadap masalah keteknikan. Bagian
ini juga menangani dan mengawasi pelaksanaan seluruh proyek untuk mencapai
hasil proyek yang memenuhi standar kualitas, biaya, jadwal yang telah ditetapkan,
dan nilai manfaat proyek yang menguntungkan. Bagian Project Engineering
terdiri dari 4 seksi, yaitu:
- Pengadaan - Pengatur Administrasi Proyek Engineering
- Pengawas Konstruksi - Ahli Proyek
2.4.3.4 Energy Conservation and Loss Control Section
Bagian ini berfungsi untuk merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan

dan mengendalikan penyelesaian masalah. Selanjutnya bagian ini akan
memberikan saran kepada bagian terkait perihal pemakaian energi dan penekanan
hydrocarbon loss di lingkungan PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Balikpapan dalam rangka peningkatan nilai tambah dan financial margin

perusahaan.
2.4.3.5 Total Quality Management Section
Bagian ini berfungsi untuk mengkoordinasikan sistem manajemen mutu

PERTAMINA, baik dari standar mutu organisasi, mutu produk, maupun
lingkungan. Selain itu, QM juga mengkoordinasikan dan mengevaluasi penilaian
atau mengaudit program PERTAMINA Quality Award.
2.4.3.6 Laboratory
Bertugas untuk melakukan pemeriksaan, penelitian secara rutin, dan

memberikan hasil analisis terhadap bahan baku dan kualitas produk yang
diperoleh, serta penelitian atas pengembangan produk. Telah memperoleh
standar internasional dari ISO dengan penganugerahan ISO 17025 pada tahun
1998. Laboratorium di RU V Balikpapan terdiri dari 3 laboratorium utama, yaitu:
• Laboratorium Evaluasi Crude Oil
Memiliki tanggung jawab terhadap 6 hal yaitu : penelitian,
pengembangan dan metode keahlian, maintenance (perawatan), evaluasi
crude, pemeriksaan angka oktan bensin, dan pemeriksaan angka cetan solar.
• Laboratorium Produksi Cair
Laboratorium ini bertugas memeriksa sifat-sifat fisis bahan baku,
produk setengah jadi dan produk akhir yang fasenya adalah cair. misalnya
bensin, avtur, kerosene, lilin, fuel oil, dan LSWR pada saat dihasilkan di
tangki penyimpanan dan saat di kapal. Pemeriksaan sampel dari dalam
kilang dilakukan tiap 8 jam sekali dan sehari sekali pada kapal. Sifat atau
karakteristik yang diperiksa ada 16 yaitu : Specific Gravity, Reid Vapor
Pressure (RVP), Distilasi ASTM, Titik nyala/Flash Point, Analisa
Warna/Colour, viskositas, Copper Strip Corrosion, Titik Asap/Smoke
Point, Conradson Carbon Residue, Titik Tuang/Pour Point, Melting Point

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
of Petroleum Wax, Oil Content of Petroleum Wax, Base Sediment & Water,
Anniline Point, Pemeriksaan kadar air/Water Content, Faktor
Pengarat/Doctor Test.
• Laboratorium Gas & Analitik
Laboratorium ini bertugas bahan baku, produk tengah yang digunakan
lagi dalam proses dan produk akhir fase gas, serta pengujian bahan kimia
baru yang akan diterima oleh PT.PERTAMINA. Pengujian yang dilakukan
untuk mengetahui komposisi gas (secara kimia), sifat fisis yang diuji hanya
specific gravity dan RVP saja.
2.4.4 Reability Function
Bagian ini bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengkoordinir

pekerjaan, pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang.
2.4.4.1 Plant Reliability Section
Bagian ini bertugas untuk mengkoordinasikan pekerjaan pemeliharaan kilang

dengan bagian maintenance & execution
2.4.4.2 Equipment Reliability Section
Bagian ini bertugas untuk melakukan pemeriksaan peralatan yang beroperasi

di dalam kilang seperti: sistem perpipaan, tangki, furnace, heat exchanger, boiler,
dan reactor. Selain itu bagian ini juga mempersiapkan Turn Around (TA) Kilang.
2.4.5 Operation and Manufacturing Function
2.4.5.1 Production Function
Bagian ini bertanggung jawab dalam mengatur dan mengoperasikan kilang

secara keseluruhan. Fungsi produksi dipimpin oleh seorang Production Manager,
yang secara struktural bertanggung jawab terhadap Operation & Manufacturing
Senior Manager.
2.4.5.1.1 Hydroskimming Complex

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Bertanggung jawab terhadap pengoperasian CDU IV (Crude Distillation Unit

IV), Naptha Hydrotreater, Platforming Process Unit, LPG Recovery Unit, LPG
Treater, dan Sour Water Stripper Unit.
2.4.5.1.2 Hydrocracking Complex
Bertanggung jawab terhadap pengoperasiannya HVU II, Hydrocracker

Unibon, Hydrogen Plant, serta Common Facilities yang terdiri dari: Air
Instrument, Nitrogen Plant, Flare System, Caustic Soda Plant, Utility Plant, dan
Fuel Gas Plant.
2.4.5.1.3 Distilling & Wax
Bertanggung jawab dalam pengoperasian CDU V (Crude Distillation Unit

V), High Vacuum Unit III (HVU III), Wax Plant, Dehydration Plant, dan Effluent
Water Treatment Plant (EWTP).
2.4.5.1.4 Utilities
Bertanggung jawab atas kesediaan steam, air, dan energi listrik untuk
kelangsungan operasional kilang, sarana penunjang lainnya, dan perumahan.
2.4.5.1.5 Oil Movement Terminal Lawe-Lawe
Terminal ini merupakan pintu masuk crude oil impor sebelum masuk
ke Terminal Balikpapan. Unloading crude oil dari kapal dilakukan dengan
Single Point Moring (SPM) yang terletak di tengah laut berupa terminal
mengambang tempat bertautnya pipa darat dan pipa tanker. Penyaluran
crude dari terminal Lawe-lawe ke terminal Balikpapan dilakukan melalui
jaringan pipa bawah laut.
2.4.5.1.6 Oil Movement Terminal Balikpapan

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Terminal Balikpapan memiliki dua seksi yaitu: Tank Farm Storage

yang bertugas mengawasi kegiatan pemompaan di 10 rumah pompa milik
kilang serta seksi Jembatan dan Terminal yang bertugas dan bertanggung
jawab melakukan kegiatan bongkar muat crude, produk BBM, produk non-
BBM ke kapal.
2.4.5.2 Refinery Planning and Optimization Function
Bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan, pengkoordinir pekerjaan,

pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Kedudukannya
adalah Planner sedangkan kilang adalah Doer. Bagian ini merencanakan
pengolahan untuk mencari gross margin sebesar-besarnya (dengan pemilihan
crude yang bernilai tinggi dilihat dari yield, harga maupun jadwal datang).
Secara umum bidang ini bertugas menyiapkan dan menyajikan perspektif
keekonomian kilang Balikpapan. Perspektif keekonomian tersebut berupa laporan
data-data statistik mengenai evaluasi produk, hasil blending crude, dan
administrasi. Bagian ini membawahi 3 unit.
2.4.5.2.1 Refinery Planning Section
Membuat rencana pengolahan bulanan dan tahunan serta potensi pengolahan

dan perencanaan crude. Dalam menjalankan tugasnya, bagian ini ditunjang oleh
program komputer yaitu Linier Programming. Salah satu programnya adalah
GRTMPS (Generalized Refinery Transportation Marketing Planning System).
2.4.5.2.2 Supply Chain and Distribution Section
Mengatur penjadwalan crude yang diolah setiap harinya kepada bagian

produksi, menyampaikan realisasi pengolahannya, dan mengatur penjadwalan
blending produk, serta rencana penyalurannya.
2.4.5.2.3 Budget and Performance Section

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Bertanggung jawab untuk merencanakan, mengarahkan, mengendalikan

pelaksanaan analisa dan evaluasi realisasi pencapaian pengolahan serta
keekonomiannya dalam rentang waktu tertentu agar menjadi bahan masukan
untuk perbaikan perencanaan dan operasional serta pengembangan lainnya.
Melakukan pelaporan dan evaluasi realisasi pengolahan minyak
mentah/Intermedia dan produksi, mengevaluasi pencapaian Gross Refinery
Margin, menyusun laporan kegiatan RU V bulanan, monitoring kilang,
menyusun anggaran biaya operasi, monitoring KPI (Key Performance Indicator)
RU V, mengevaluasi Service Level Agreement, membuat laporan margin kilang
harian, mengevaluasi penanganan Supply Loss, validasi data system arus minyak
ROAS (Refinery Oil Accounting System).
2.4.5.3 Maintenance Planning and Support Function
Fungsi ini membawahi lima bagian, yaitu :

- Planning & Scheduling - Rotating Equipment Engineer
- Turn Around Coordinator - Stationary Engineer
- Electrical & Instrument Engineer
2.4.5.4 Maintenance Execution Function
Fungsi ini bertanggung jawab menyediakan jasa pelayanan dan pemeliharaan

peralatan mekanik, listrik dan instrumentasi untuk menunjang kehandalan operasi
kilang. Maintenance Execution membawahi lima bagian,yaitu :
- Maintenance Area 1 - Maintenance Area 4

- Maintenance Area 2 - General Maintenance
- Maintenance Area 3 - Workshop
2.4.6 Procurement Function

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Bidang Procurement membawahi empat bagian, yaitu :

- Inventory - Service & warehousing
- Purchasing - Contract Office
2.4.7 Health, Safety, Environment Function
Bidang ini membawahi empat bagian, yaitu :

- Environmental - Safety
- Fire & Insurance - Occupational Health
2.4.8 General Affairs Function
General Affairs membawahi tiga bagian, yaitu :

- Legal - Security
- Public Relation
2.4.9 Human Resource Area/ Bussiness Partner Function
H.R. Area/B.P. R.U. V membawahi lima bagian, yaitu :

- HR Development Section Head - HR Medical Section Head
- Industrial Relation Section Head - HR Service Section Head
- Organization Development Section
2.4.10 Refinery Fin. OSS Regional IV Manager
Bagian keuangan membawahi tiga bagian, yaitu :

- Fin. ACC - Fin. Business Support
- Oil. ACC
2.4.11 Information Technology
Information Technology membawahi dua bagian, yaitu :

- Bagian Pengembangan - Bagian Operasi
2.4.12 OPI

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
O.P.I. merupakan organisasi yang baru dibentuk. Bidang ini bertujuan untuk
menyukseskan program transformasi PERTAMINA secara keseluruhan, yang
meliputi empat main stream antara lain : Leadership, Technical Aspect, Mindset
Capability, dan Management Infrastructure.
Gambar 2.7 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU V

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Deskripsi Proses
PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan memiliki kapasitas 260 MBSD,

yang merupakan kapasitas terbesar kedua setelah Cilacap. PT.PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan terdiri dari dua daerah kilang, yaitu kilang Balikpapan I dan kilang
Balikpapan II. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas 60 MBSD dan mengolah
minyak yang bersifat parafinik. Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD
dan mengolah cocktail crude. Berikut merupakan gambar proses sederhana dari kilang
Balikpapan.
Gambar 3.1 Proses Kilang PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
3.1.1 Kilang Balikpapan I
Kilang Balikpapan I merupakan kilang lama yang telah di upgrade pada tahun
1997. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas produksi sebesar 60 MBSD , yang
terdiri dari empat unit operasi antara lain :

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
1. Dehydration Plant (DHP).

2. Crude Disillation Unit V (CDU V).
3. High Vacuum Unit III (HVU III).
4. Effluent Water Treatment Plant (EWTP).
Berikut gambar diagram alir secara sederhana dari kilang Balikpapan I.
Gas/ LPG
Light Naphtha
HeavyNaphth
Dehydration CDU V
Minyak mentah
Plant
Kerosi
LVG Gas Oil
HVU
Long HVGO
III
Residue Short
residue
LSWR
Lilin
Gambar 3.2 Diagram Alir Kilang Balikpapan I
3.1.1.1 Dehydration Plant (DHP)
Minyak mentah (crude) dari Tanjung merupakan minyak yang parafinik dan
memiliki viskositas yang tinggi, dikhawatirkan akan terjadi pembekuan di dalam
pipa pada waktu pengiriman ke Balikpapan (dengan pipa sepanjang 240 km).
Dehydration plant berfungsi sebagai unit penghilangan air yang terkandung
dalam minyak hingga kurang dari 0.5 % berat. Dalam pengiriman minyak mentah
(crude) yang mempunyai viskositas cukup tinggi, akan dilakukan pencampuran
dengan air hingga komposisinya 37% air dan 63% minyak. Hal ini dilakukan
untuk menghindari pembekuan yang biasa terjadi pada saat pengiriman karena

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
viskositasnya yang tinggi. Proses kapasitas unit DHP adalah 9000 ton/hari, secara
sederhana proses unit DHP dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses DHP

Pada awalnya crude yang berupa suspensi dilewatkan pada mine line yang
berupa pipa 20 inchi kemudian ditambahkan demulsifier pada mine line tersebut
melalui pipa ½ inchi. Crude tersebut dipanaskan hingga temperatur mencapai 50-
600C dengan Heat Exchanger E-1-01 A/B. sebelum dimasukkan ke dalam tangki
T-1-01 A/B, crude dilewatkan Wear Demister untuk mengeluarkan gas yang
terkandung dalam minyak ke flare. Di dalam Wear Demister tersebut terdapat
saringan yang berfungsi untuk menahan minyak supaya tidak terikut keluar ke
flare. Diatas tangki terdapat Breathing Valve dan Springkle Water. Breathing
Valve berfungsi untuk menjaga tekanan tangki dengan cara mengeluarkan gas
yang terdapat dalam tangki jika tekanan dalam tangki terlalu besar. Springkle
Water berfungsi untuk menyemprotkan air jika terjadi kebakaran pada tangki.
Crude ini kemudian ditampung dalam tangki T-1-01 A/B untuk dipisahkan antara
airnya secara gravitasi. Di dalam tangki terdapat tray cock yang berfungsi untuk
mengontrol ketinggian air dan minyak dalam tangki tersebut. Selain itu, di dalam
tangki juga terdapat piringan yang berfungsi untuk menahan air agar tidak naik ke
atas dan bercampur dengan minyak. Setelah itu, crude dimasukkan ke dalam
stabilizer untuk memisahkan gas masih terkandung dalam crude. Gas tersebut
dilewatkan pada knock out down untuk dibuang ke flare. Di atas Stabilizer terdapat
pressure safety valve yang berfungsi untuk menjaga tekanan dalam stabilizer

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
dengan cara mengeluarkan gas yang terdapat didalamnya jika tekanan dalam
stabilizer terlalu besar kemudian di transfer ke tangki yang ada di TBL.
3.1.1.2 Crude Destillation Unit V (CDU V)
CDU V memiliki kapasitas 60 MBSD (60000 barrel/hari). Unit distilasi

atmosferik ini bertujuan memisahkan crude oil berdasarkan perbedaan titik
didihnya. Produk-produk yang dihasilkan berupa LPG, Light naphtha, Heavy
naphtha, Kerosene, LGO, HGO dan Long Residue (Atmospheric Residue).
CDU V yang berkapasitas 60 MBSD didesain untuk mengolah minyak mentah
dari Minas, akan tetapi karena kurangnya pasokan maka umpan CDU V juga dapat
berupa campuran berbagai minyak yang berasal dari Indonesia. Komposisi umpan
CDU V disajikan dalam Tabel berikut :
Indonesian Mixed BPSD Mixed Crude Case BPSD
Crude Case
Attaka 15000 Mixed 60000
Arun 10200
Minas 19800
Duri 15000
Total 60000 Total 60000
sumber : Operating manual CDU V
Tabel 3.1 Komposisi Umpan CDU V
Sifat Fisik
Mixed
dan Satuan Attaka Arun Minas Duri
Crude
Kimia
0
Gravity API 42.6 53.9 35.2 21.1 35.98
Sulfur %-berat 0.0556 0.02 0.08 0.21 0.1
Viskositas cSt
pada suhu
100C 1.11 8.32
200C 0.99 6.02
700C 1.668 5.82
300C 591 4.54
1000C 1.382 3.75
400C 23.6 274.4 3.56
500C 11.6 2.87
Air %-vol <0.1 0.6 0.3 0.3

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Garam Lbs/ 1000 bbl <2 11 4.6 5.6

0
Titik tuang C <-57 36 24 19.5
0
F -55
Keasaman mg KOH/G 0.12 0.01 <0.05 1.19 0.37
Logam Ppm-berat 0.3/0.1 <1 / <1 <1 / 8 32 / 1 9.3 / 3.1
Ni/V
Residu %-berat 0.38 0.02 2.8 7.4 3.05
Karbon
Sumber : Operating manual CDU V.
Tabel 3.2 Spesifikasi Umpan CDU V
Produk CDU V harus memenuhi spesifikasi sesuai data pada Tabel dibawah ini :
Indonesian Mixed Crude Minas Crude
Jumlah
Produk % Vol.on % Vol.on
Carbon BPSD BPSD
Crude Crude
LPG C4 2.17 1300 0.7 420
Light Naphtha C5-80 7.87 4720 1.9 1140
Heavy Naphtha 80-150 14.15 8490 6.88 4130
Kerosene 150-250 17 10200 14.23 8540
LGO 250-300 8.43 5060 9.32 5590
HGO 300-350 7.78 4670 9.07 5440
Atmospheric
>350 42.6 25560 57.9 34740
Residue
Total 100 60000 100 60000
Tabel 3.3 Spesifikasi Produk CDU V
Berikut merupakan diagram alir proses pada unit CDU V :
air demulsiefier
crude
Tangki Cold Main

penyimpanan Desalte Hot Crude
Preheater Fraksinatorr
crude r Preheater Charge
Preheater
Sour Water
Stripper
Gambar 3.4 Diagram Alir Persiapan Umpan CDU V

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
LPG
stabilizer
Light Naphtha
F Splitter
R Heavy Naphtha
Kerosene
Stripper
A
K
umpan Kerosene
S
LGO Stripper LGO
I
A
HGO Stripper HGO
Long Residue
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses CDU V

Minyak mentah dipompa ke CDU V melalui pompa G-220-01 A/B/C/D.
Untuk mixed crude case, minyak dipanaskan menjadi 780C melalui heat
exchanger E-201-02 A/B. Sementara Minas crude dipanaskan 600C. aliran crude
kemudian dipanaskan kembali sampai 1470C dan dibagi menjadi dua aliran
dengan rasio 57% : 43% untuk mixed crude dengan 43% : 57% untuk minas crude.
Kedua aliran tadi dipanaskan menjadi 1470C (Mixed crude) 1430C (Minas crude).
Temperatur inlet dan outlet pada kedua train disajikan tabel dibawah. Minyak
mentah kemudian menuju desalter untuk dikurangi kandungan garamnya. Desalter
berfungsi untuk mengurangi kandungan garam sampai 3 ptb (pound/1000 barrel).
Train A
0
Fluida Temperatur crude ( C) Temperatur fluida pemanas (0C)
Pemanas Mixed Minas Mixed Minas
Masuk Keluar Masuk Keluar Masuk Keluar Masuk Keluar
Kerosin dingin 78 137 60 114 170 118 174 141
LGO 137 147 114 131 229 166 234 158
HGO dingin 78 92 60 80 180 116 249 148
Kerosin produk 92 129 80 109 212 121 328 109
Residu dingin 129 147 109 152 176 159 307 169
Sumber : Bechtel Great Britain, 1983.
Tabel 3.4 Preheater Umpan CDU V

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Air yang digunakan untuk desalter adalah air dari overhead section fraksinator
dan juga air utilitas. Air berasal dari desalter water surge drum C-201-11
kemudian dialirkan dengan pompa G-01-02 A/B dan dipanaskan hingga suhunya
sama dengan minyak mentah yang masuk sebelum diinjeksikan ke minyak
mentah. Demulsifier ditambahkan ke dalam crude yang bertujuan memudahkan
operasi pemisahan dengan menipiskan emulsi yang terjadi antara crude dengan air
supaya sedikit air yang terkandung dalam minyak dan sedikit minyak yang
terkandung dalam air. Jika banyak air yang terikut dalam minyak (crude) maka
akan mengganggu proses destilasi karena apabila air berubah fasa ,menjadi uap
maka volumenya akan menjadi 1600 kali volume semula. Begitu pula sebaliknya,
jika banyak minyak yang terikut dalam air yang terbuang maka akan mencemari
lingkungan. Kemudian air, pengotor, dan garam akan turun mengendap. Desalter
crude mengalir keluar melalui bagian atas vessel dan air terkumpul di dasar vessel.
Desalter didesain untuk mengeluarkan tidak kurang dari 95 % kandungan garam
dalam crude oil, hingga kandungan garamnya sekitar 60 hingga 127 bbl.
Crude dari desalter akan dipecah menjadi dua aliran dengan perbandingan
50% : 50% dan dipanaskan dalam beberapa HE hingga 2300C (Mixed crude) atau
2430C (Minas crude). Aliran ini dibagi lagi menjadi empat aliran sebelum masuk
furnace F-201-01 A/B. Umpan dalam furnace akan dipanaskan hingga 3280C
(Mixed crude) atau 3410C (Minas crude) sebelum memasuki kolom fraksinator
untuk dipisahkan berdasarkan titik didihnya.
Kolom fraksinator C-201-01 terdiri atas 47 tray dengan tiga stripper, yaitu
kerosene, LGO, dan HGO stripper. Tekanan kolom ialah 0.97 Kg/cm2. Kerosene
stripper merupakan stripper tipe reboiler dengan 8 valve tray sementara LGO dan
HGO stripper berjumlah 6 valve tray. Kerosin dapat dialirkan ke tangki
penyimpanan setelah didinginkan sampai 380C di heat exchanger E-201-03 dan
E-201-21. LGO dapat dialirkan setelah didinginkan sampai 380C di heat
exchanger E-201-06 dan E-201-22, dan E-201-23. HGO juga demikian setelah
didinginkan di heat exchanger E-201-07, E-201-02 dan E-201-24. Residu

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
didinginkan hingga 1590C (mixed) atau 1690C (minas) lalu dialirkan ke surge
drum untuk HVU III. Residu juga dialirkan ke tangki penyimpanan setelah
didinginkan sampai 380C.
Uap dari fraksinator di kondensasi di fin-fan cooler Ea-201-01 dan dialirkan
ke accumulator C-201-08 untuk memisahkan uap dan minyak. Tekanan
dipertahankan pada 0.32 kg/cm2g. uap dari accumulator dialirkan ke kompresor
K-201-01 via knock out drum C-201-09. Minyak yang terkondensasi di knock out
drum dialirkan kembali ke accumulator dengan pompa. Uap bertekanan
didinginkan dan dialirkan ke recontact drum E-201-12 untuk meningkatkan kadar
hidrokarbon ringan. Minyak dari accumulator didinginkan dan dikontakkan
kembali di recontact drum. Air dari accumulator dialirkan ke desalter surge drum.
Gas NH3 diinjeksikan ke uap fraksinator untuk menetralisir suasana asam di air
accumulator (pH 7-9). Zat anti korosi (Unicor-LHS) juga diinjeksikan untuk
mencegah korosi pada bagian overhead.
Naphtha dari recontact cooler akan ditampung dalam stabilizer feed surge
drum dan akan dialirkan ke stabilizer column setelah dipanaskan hingga 1270C
(Mixed crude) atau 1450C (Minas crude). Tekanan stabilizer feed surge drum
dijaga tekanan menginjeksikan off gas dari stabilizer overhead accumulator atau
membuang kelebihan gas ke flare.
Stabilizer berfungsi untuk memisahkan naphtha dengan fraksi-fraksi yang
lebih ringan. LGO digunakan sebagai media pemanas bagi stabilizer reboiler.
Stabilizer memiliki tray sebanyak 40 buah. Uap yang terbentuk pada stabilizer
akan dialirkan ke stabilizer overhead condenser untuk mengalami kondensasi dan
selanjutnya ditampung di stabilizer overhead accumulator. Pada operasi minas
crude, uap yang dikondensasikan hanya sebagian saja, sementara mixed crude
akan dikondensasikan secara total. Hasil kondensasi produk atas akan dialirkan ke
LPG Recovery Unit. Naphtha pada produk bawah stabilizer akan didinginkan
hingga 1420C (mixed crude) atau 1520C (minas crude) dan dialirkan ke tray 12
dari naphtha splitter.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
naphtha splitter terjadi pemisahan antara naphtha ringan dan naphtha berat.
Residu fraksinator digunakan sebagai media pemanas pada splitter reboiler.
Naphtha splitter memiliki tray sebanyak 20 buah. Produk atas akan
dikondensasikan dan direfluks sebagian dan sebagiannya ditampung untuk dikirim
bawah akan dialirkan ke tangki penyimpanan setelah mengalami cooling (380C)
3.1.1.3 High Vacuum Unit III (HVU III)
HVU III memiliki kapasitas sebesar 2500 BPSD. Unit ini berfungsi untuk
mengolah long residue menjadi beberapa produk seperti slop wax oil, off gas,
LVGO, HVGO, dan Short residue. Proses yang terjadi pada HVU III ini
pemisahan secara vakum. Jika distilasi dilakukan pada tekanan atmosferik seperti
pada CDU, diperlukan suhu operasi yang cukup tinggi dan hal ini tidak
menguntungkan dalam proses penghilangan minyak karena akan terjadi cracking
yang tidak diharapkan. Hal ini akan merusak komposisi minyak, sehingga
pemisahan dilakukan dibawah tekanan vakum 400 mmHg untuk menurunkan titik
didihnya. Selain itu, hal ini dilakukan karena long residue akan terdekomposisi
secara tidak terkontrol dan menghasilkan produk yang tidak diharapkan. Kapasitas
pengolahan unit ini adalah 25000 BPSD untuk hot charge (umpan dari CDU V)
dan 20000 bpsd untuk cold charge (umpan dari tangki export oil exiting). Berikut
spesifikasi umpan yang masuk ke dalam HVU III.
Sifat fisik dan kimia Minas crude
0
TBP nominal cut point C TBP nominal cut point
0
Gravity API Gravity
Total Sulphur %-berat Total Sulphur
Metal (Ni+V) Ppm-berat Metal (Ni+V)
Sumber : operating manual HVU III, 2001
Tabel 3.5 Spesifikasi umpan HVU III
Sifat destilasi Minas crude
0
%-vol T ( C ) pada 760 mmHg
IBP 297
10 386
30 434

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
50 485
70 583
Sumber: operating manual HVU III, 2001
Tabel 3.6 Sifat distilasi umpan HVU III
Produk dari HVU III harus memenuhi spesifikasi seperti pada tabel di bawah ini:
Spesifikasi Nilai Metoda uji
a. LVGO, TBP cut point (0C) 350-384
b. a. HVGO mixed crude 384-515
i.TBP cut point (0C) 0.05 % berat max
ii.Insoluble point (0C) 2% berat max
iii.Sulfur content 4.4 ppm min ASTM D-938
iv. Metal content ASTM D-1552
b. POD minas crude 384-500 UOP-391
i.TBP cut point (0C) 40 min
ii.congealing point 9 cSt min
(0C) 45%-b min ASTM D-938
iii.Kin.visc. at 500C ASTM D-445
iv.wax content
c. Vacuum Residue, TBP UOP-46
cut point 515
-Mixed crude (0C) 500
-Minas crude (0C)
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk HVU III
Berikut ini merupakan gambaran secara sederhana diagram alir proses pada HVU III :
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses HVU III
Long residue yang telah sesuai dengan spesifikasi yang tertera di atas, masuk
ke dalam vacuum feed surge drum yang bertekanan 1.7 kg/cm2. Kemudian ke

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
furnace untuk menaikkan temperatur umpan hingga 3410C. setelah itu,

dimasukkan ke vacuum heater dan selanjutnya dimasukkan ke vacuum column.
Vacuum heater didesain untuk dapat menggunakan fuel gas dan fuel oil. Crude
yang akan dipanaskan dalam heater dicampurkan terlebih dahulu dengan aliran
slop wax yang bersirkulasi. Setelah itu umpan dimasukkan ke dalam kolom
vakum. Dalam kolom vakum, pertama-tama residu memasuki flash zone yang
memiliki tekanan 40 mmHg absolot. Gas hasil flash akan terpisah menjadi slop
wax oil, HVGO, POD,LVGO, dan offgas.
Minas crude
Temp. Reduced Crude (0C) Temp. fluida panas (0C)
Masuk Keluar Masuk Keluar
E-202-12 POD 160 180 194 178
E-202-01 A/B HVGO 180 250 283 231
E-202-02 Vacuum 250 270 313 274
Residue
E-202-03 A/B Vacuum 270 292 343 313
Residue
Sumber: Operating manual HVU III, 2001
Tabel 3.8 rangkaian penukar panas sebagai preheater untuk HVU III
Produk LVGO akan ditampung dalam akumulator. Setelah itu, produk LVGO
tersebut dipompa oleh LVGO pump kemudian didinginkan hingga 55oC oleh fin-
fan dan ditampung pada tangki penyimpanan sebagai IDO / ADO. Sebagian
produk LVGO akan dikembalikan ke kolom bagian LVGO sebagai reflux.
POD diambil dari akumulator dan dipompa oleh POD pump kemudian
didinginkan. Aliran POD Pump Around (POD yang akan digunakan untuk refluks)
dipisahkan di keluaran Reduced Crude/POD Exchanger dan didinginkan sampai
118 oC di dalam POD PA Cooler. Refluks POD akan memasuki kolom ke bagian
POD. Biasanya sisanya akan didinginkan dengan udara dan dialirkan ke Wax Plant
sebagai umpan naun karena wax plant sudah tidak ada maka tidak dialirkan.
HVGO diambil dari akumulator dan dipompa oleh HVGO pump kemudian
didinginkan sampai 70 oC dalam rangkaian alat penukar panas yaitu Reduced
Crude /HVGO Exchanger (E-202-01 A/B), HVGO/LP Steam Generator (E-202-

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
07), HVGO/LLP Steam generator (E-202-08) dan HVGO Cooler (Ea-202-03).

Aliran HVGO Pump Around dipisahkan di keluaran HVGO/LP Steam Generator
dan didinginkan sampai 150 oC dalam HVGO PA Cooler kemudian dikembalikan
lagi ke kolom pada bagian atas seksi HVGO.
Minas Crude
Temp POD(0C) Temp. Fluida dingin (0C)
E-202-01 A/B Reduced Crude 283 231 180 250
E-202-07 BFW 231 203 145 189
E-202-08 BFW 203 177 145 149
E-202-03 Udara 177 70 50 83.3
Sumber : Operating Manual HVU III, 2001
Tabel 3.9 Rang kaian Alat Penukar panas yang dilewati POD
Uap dari kolom flash zone masuk bagian slop wax dan dikondensasikan oleh
reflux HVGO. Slop wax ditarik dari accumulator tray dan ada yang disirkulasikan
ke inlet vacuum heater dan ada yang dikembalikan ke bagian kolom.
Produk residu vakum (short residue) dipompa dari bagian bawah kolom dan
dialirkan ke tangki LSWR setelah didinginkan sampai 900C dengan menggunakan
rangkaian alat penukar panas.
Temp Vacuum residue (0C)
Masuk Keluar
E-202-03 A/B Reduced crude 343 313
E-202-02 Reduced crude 313 274
E-202-09 BFW 274 226
E-202-10 BFW 226 181
E-202-11 BFW 181 154
E-202-04 Udara 154 90
Sumber : operating manual HVU III,2001
Tabel 3.10 Rangkaian Alat Penukaran Panas yang dilewati LSWR
Kevakuman pada kolom dipertahankan oleh steam ejector yang terdiri dari 3
tahap. overhead gas dimasukkan ke ejector pertama, sebagian gas yang keluar
didinginkan di First Condenser dan sebagian dimasukkan kembali ke inlet ejektor
untuk menjaga tekanan di atas kolom. Gas yang terkondensasi di First Condenser
dialirkan ke Vacuum Column Overhead Accumulator secara gravitasi. Kondisi

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
operasi vacuum column overhead accumulator adalah 900 mmHg abs dan 590C.
Offgas dari First Condenser dimasukkan ke ejector kedua dan gas keluarannya
didinginkan di second condenser. Gas yang tidak terkondensasi dialirkan ke
vacuum heater untuk pembakaran. Kondensat dipisahkan menjadi sour water dan
light vacuum slop. Sour water dipompa dan dimasukkan ke desalter water surge
drum. Light vacuum slop dipompa dan dimasukkan ke heavy slop oil heater.
3.1.2 Kilang Balikpapan II
Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD dan terdiri dari 2

kompleks operasi, yaitu Hydroskimming Complex (HSC) dan Hydrocracking
Complex (HCC). Secara sederhana, diagram alir prosesnya sebagai berikut :
Gambar 3.7 Diagram Alir Proses Kilang Balikpapan II

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.1.2.1 Hydroskimming Complex (HSC)
Enam pabrik yang termasuk dalam hydroskimming complex yaitu:

1. Plant 1 : Crude Distillation Unit IV Plant
2. Plant 4 : Naphtha Hydrotreating Plant
3. Plant 5 : Platforming Plant
4. Plant 6 : LPG Recovery Plant
5. Plant 7 : Sour Water Stripping Plant
6. Plant 9 : LPG Treater Plant
3.1.2.1.1 Crude distillation Unit IV (CDU)
CDU IV digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi dalam minyak bumi

berdasarkan titik didihnya pada tekanan atmosferik. Berdasarkan desainnya,
unit CDU IV digunakan untuk mengolah campuran minyak mentah (crude)
yang berasal dari Handil dan Bekapai dengan komposisi 60% : 40%. Kapasitas
unit ini adalah 200 MBSD. Dengan adanya keterbatasan pasokan crude dari
Handil dan Bekapai, maka saat ini CDU IV juga mengolah crude dari lapangan
minyak lainnya baik dari dalam maupun luar negeri. Karena crude yang diolah
di CDU IV berasal dari berbagai sumber, maka disebut sebagai cocktail crude.
Sebelum masuk ke CDU IV, crude dari berbagai sumber tersebut dicampur
(blending) hingga mencapai spesifikasi umpan sesuai desain CDU IV.
Spesifikasi Nilai Metode Uji
API Gravity (1,25 oC) 36,1 ASTM D-1298
S.G 0,8843 -
Titik Tuang (oC) 24 ASTM D-97
ASTM Distillation (oC)
5% 52
10% 106
20% 126
50% 158
69% 261
70% 296
95% 342
Sulfur (%-b) 0,09 ASTM D-4045

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
% Recovered 95 -
% Bottom 5 -
Tabel 3.11 Spesifikasi Umpan CDU IV
CDU IV dirancang untuk mendistilasi minyak bumi menjadi tujuh macam
fraksi produk yang masing-masing memiliki rentang titik didih yang spesifik.
Berdasarkan rentang titik didihnya, Berikut spesifikasi produk CDU IV :
Spesifikasi Light Heavy Kerosin Light Heavy Residu
Naphtha Naphtha Gas Oil Gas Oil
Sg.60/60 (oF) 0,6791 0,7868 0,8332 0,8692 0.8742 0.902
ASTM Dist
(oC) 39 90 164 182 260 305
IBP 45 101 174 28 287 350
10% 48 107 189 247 298
30% 52 115 200 255 316
50% 59 125 213 261 315
70% 68 141 230 269 334
90% 96 174 260 284 384
FBP
Smoke P (mm) 15
Colour 1 ASTM ASTM
<0,5 <0,5
Sulfur (ppm) 10,7
Flash Point (oC) 124 164 285 310
Corr. Copper 1.b 1.b
Col. Saybolt 30
RVP (psi) 11,6 1,6
Octane Number 79 75
Doctor Test Negative
Kin Visc 100 oF 2,4 6,2 120
Pour Point (oF) <10 45
Tabel 3.12 Spesifikasi Produk CDU IV
Sebelum memasuki kolom distilasi, crude akan dipersiapkan terlebih
dahulu dalam beberapa tahap seperti pada gambar diagram alir berikut :
Air Demulsifie
crud crud
Tangki Crude
Hot Main
penyimpa Cold Desalt Charge
Preheater Fractionat
nan crude Preheate Preheat
Sour
Water

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Persiapan Umpan.

Minyak mentah dipindahkan dari Terminal Lawe-Lawe lalu disimpan
dalam tangki penyimpanan minyak mentah kemudian dipompa dan dibagi
menjadi dua aliran paralel dan dipanaskan melalui tiga rangkaian heat
exchanger. Minyak dipanaskan dari 32oC menjadi 49 o
C pada
Crude/Circulating Naphtha Exchanger, Circulating Naphtha yang didinginkan
kembali ke kolom sebagai top refluks, dan dilanjutkankan lagi sampai 81 oC
dengan Crude/Kero product Exc, produk kero yang didinginkan kemudian
disimpan, pemanasan diteruskan sampai 127 oC dengan circulating kerosene,
kerosene yang didinginkan dimasukkan sebagai refluks pada tray kolom ke 16.
Temperatur crude sebelum memasuki desalter dapat dilihat pada Tabel 3.16.
HE Fluida Pemanas Temp. minyak mentah
Masuk (0C) Keluar (0C)
E-1-01 A/B Circulating Naphtha 32 49
E-1-02 A/B Produk kero 49 81
E-1-03 A/B Circulating kero 81 127
Tabel 3.13 Pemanasan Crude sebelum masuk Desalter.
Di dalam desalter, minyak mentah akan ditambahkan air dan demulsifier.
Air bertujuan untuk melarutkan impurities yang terkandung pada minyak dan
demulsifier bertujuan untuk memecahkan emulsi antara air dan minyak,
sehingga air akan berada di bagian bawah desalter. Desalter beroperasi pada
tekanan 8.8 Kg/cm2g dan suhu 1240C. Pencampuran air - minyak dikendalikan
alat mixing valve dengan berdasarkan hilangnya tekanan alat. Pada desalter,
minyak dipengaruhi medan elektrik yang bertegangan tinggi sehingga ion
garam menggumpal dan mengendap pada dasar tangki yang diatur dengan
sistem pengendali ketinggian. Desalter alat untuk menghilangkan lebih >95%
garam pada minyak. Minyak keluaran desalter dipompa dan mengalami
preheating lagi sebelum memasuki charge heater. Susunan HE yang dilalui
adalah seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.17.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Temp Minyak Mentah Temp Fluida Pemanas

Tag Fluida Pemanas
E-1-04 A/B Circulation Kerosene 124 146 193 149
E-1-05 A/B Produk LGO 146 162 279 166
E-1-06 A/B Produk HGO 162 179 293 189
E-1-07 A/B Circulation LGO 179 223 260 204
E-1-08 A/B Residu 223 249 325 253
Tabel 3.14 Rangkaian Heat Exchanger Setelah Keluar dari Desalter
Setelah mengalami pemanasan awal, minyak akan memasuki furnace F-101
A/B untuk dipanaskan lagi sebelum memasuki kolom fraksionasi. Masing-
masing furnace terdiri atas dua box api yang dilengkapi dengan 18 burner
dengan bahan bakar fuel oil dan fuel gas. Crude dari desalter akan dipecah
menjadi dua aliran dengan perbandingan 50% : 50% dan dipanaskan dalam
beberapa HE hingga 2300C (Mixed Crude) atau 2430C (minas crude).
Pemanasan tersebut dilakukan sebelum memasuki flash zone CDU dimana 66%
minyak teruapkan. Minyak mentah yang tidak teruapkan adalah residu yang
dikirim ke HVU. Tekanan Flash zone sekitar 1.44 kg/cm2g.
LPG recovery
stabilizer
Splitter Light Naphtha
F
R Heavy
Kerosene
A Stripper
umpan K Kerosene
S
LGO Stripper LGO
I
N
HGO Stripper HGO
A
Long Residue
Gambar 3.9 Diagram Alir CDU IV.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Proses Distilasi.
Kolom distilasi terdiri atas 47 valve tray dengan 3 sidecut stripper. Tekanan
kolom ialah 0.97 Kg/cm2. Produk pada kolom distilasi akan dikondesansikan
menjadi naphtha, HGO,LGO dan kerosin pada tray yang berbeda-beda
berdasarkan titik didih.
Minyak mentah memasuki kolom distilasi C-1-01 dimana 66% dari minyak
akan menguap dan menuju bagian atas kolom. Stripping steam dinjeksikan ke
dalam kolom untuk pelucut. Steam digunakan untuk mengurangi tekanan uap
parsial dari hidrokarbon sehingga fraksi ringan dapat terbawa oleh steam
tersebut. Residu keluar pada temperatur 3380C dari tray ke 50. Residu akan
memanaskan minyak sebelum masuk kolom dan temperatur turun menjadi
2530C lalu masuk ke vacuum unit (HVU II).
Uap yang berada pada bagian atas kolom distilasi terdiri atas semua jenis
hidrokarbon. Uap bagian atas akan didinginkan dan dikondensasi sebagian oleh
main fractionators overhead condenser kemudian dialirkan ke main fractinator
overhead accumulator. Uap , air, hidrokarbon akan dipisahkan pada unit ini.
Tekanan gas pada akumulator dikontrol pada 0.32 Kg/cm2 dengan mengalirkan
gas ke fuel gas system atau membuang kelebihan gas ke flare. Uap dari
akumulator akan dialirkan ke KO Drum dan dikompresi untuk selanjutnya
dibawa ke recontact cooler dan stabilizer feed surge drum, sedangkan gas pada
cairan yang terdapat pada KO drum akan dikembalikan ke main fractionators
overhead condenser. Hidrokarbon cair dari akumulator dialirkan ke recontact
cooler untuk berkontak dengan aliran uap dari KO Drum dan mengabsorpsi
fraksi berat pada uap. Pada operasi minas crude, sebagian cairan akan
dikembalikan ke kolom untuk mencegah terjadinya kondensasi steam yang
terbawa pada uap produk atas. Air pada akumulator digunakan untuk
melarutkan garam-garam pada minyak sebelum masuk desalter. Ammonium
(NH3) akan diinjeksikan ke pipa produk uap untuk menetralisir air yang
terkondensasi pada akumulator serta menjaga pH pada kisaran 7-9. Inhibitor

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
korosi juga diinjeksikan untuk melindungi system produk atas dari korosi
dengan membentuk lapisan film tipis pada dinding bagian dalam pipa.
Uap yang tidak terkondensasi pada temperatur 490C dan tekanan 0.7
Kg/cm2g akan dikompresi menjadi bertekanan 4.2 Kg/cm2 oleh crude overhead
vapour compressors. Uap yang telah terkompresi dicampurkan dengan cairan
dari produk atas pada recontact drum. Cairan tersebut akan mengabsorbsi
propana sampai butana yang terkandung pada uap tersebut. Cairan yang
terkondensasi telah mengandung produk light, heavy naphtha, dan stripping
steam. Stripping steam akan dikirim ke sour water stripper. Hidrokarbon yang
telah terkondensasi akan dikirim sebagai produk sebanyak 85% dan
dikembalikan ke kolom sebagai reflux sebanyak 15%. Produk hidrokarbon
tersebut selanjutnya masuk ke stabilizer column dan naphtha splitter.
Produk samping bagian atas berupa kerosin akan keluar pada tray 18 dan
19 dengan temperatur 1930C. Refluks kerosin akan dikembalikan ke tray 19
tanpa mengalami pendinginan. Produk kerosin akan melalui stripper yang
dipanaskan oleh HGO sirkulasi sehingga fraksi ringan akan menguap dan
dikembalikan ke kolom. Produk kerosin yang keluar dari stripper bersuhu
2120C akan memanaskan minyak mentah dan melalui pendingin udara serta
pendingin air sehingga suhunya menjadi 380C. Produk kerosin kemudian
masuk ke tangki penyimpanan.
Light gas oil (LGO) diambil tray 32 dan 33. Sebanyak 30% cairan bersuhu
2600C dikembalikan di tray 32 langsung tanpa pendinginan dan 60% cairan
didinginkan sampai 2000C dan dikembalikan ke tray 30. LGO sirkulasi
digunakan untuk memanaskan minyak dan menyediakan panas penguapan pada
naphtha splitter reboiler. Produk LGO akan melalui LGO stripper sehingga
fraksi ringan yang menguap akan dikembalikan ke kolom. Produk LGO yang
keluar dari stripper akan memanaskan minyak mentah dan melalui pendingin
fin-fan sehingga temperaturnya menjadi 550C. LGO kemudian dicampur
dengan kerosin dan didinginkan menjadi 380C.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Heavy gas oil (HGO) diambil tray 43 dan 44. Sebanyak 45% cairan bersuhu
2990C ini dikembalikan ke tray 44 langsung tanpa pendinginan dan 40% cairan
didinginkan sampai 2310C dan dikembalikan ke tray 41. HGO yang sirkulasi
digunakan untuk menyediakan panas penguapan pada kerosene stripper dan
stabilizer column. Produk HGO akan memasuki HGO stripper dengan
superheated stripping steam 10 Kg/cm2g dengan jumlah 22 Kg steam/m3 HGO
untuk menghilangkan fraksi ringan. HGO kemudian akan memanaskan minyak
mentah dan didinginkan hingga 550C.
Residu dialirkan ke vacuum feed surge drum setelah didinginkan hingga
1590C (mixed crude) atau 1690C (minas crude. Residu dapat juga dikirm ke
tangki fuel oil atau LSWR setelah didinginkan hingga 850C.
Low pressure superheated steam (LPSS) dengan tekanan 10 Kg/cm2g
diinjeksikan pada bagian dasar yang berfungsi untuk mengurangi tekanan
parsial hidrokarbon sehingga fraksi-fraksi ringan yang masih terdapat pada
bagian bottom dapat teruapkan.
Recontact Drum
Recontact drum berfungsi untuk mengontakkan produk atas gas yang telah
dikompresi dengan produk atas cairan yang terkondensasi sehingga cairan
tersebut akan mengabsorbsi propana dan butane. Produk cair akan dialirkan ke
stabilizer. Tekanan pada alat ini adalah 4.2 Kg/cm2g.
Stabilizer
drum dan akan dialirkan ke stabilizer setelah dipanaskan hingga 1270C (mixed
crude) atau 1450C (minas crude). Tekanan stabilizer feed surge drum dijaga
dengan menginjeksikan off gas dari stabilizer overhead accumulator atau

lebih ringan. Stabilizer terdiri dari 35 sieve tray dimana tray umpan berada pada

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
tray umpan berada pada tray 18. Tekanan operasi sekitar 10.1 Kg/cm2g,
temperatur atas kolom 530C serta perbandingan refluks terhadap umpan yaitu
0.6 : 1. Umpan stabilizer dipanaskan dari 590C ke 1300C dengan fluida pemanas
adalah produk bawah kolom yang didinginkan dari 2000C ke 1300C. stabilizer
memiliki reboiler yang menggunakan circulating HGO sebagai pemanas
sehingga temperatur sehingga temperatur bawah kolom sekitar 2000C . Uap
overhead yang merupakan produk atas didinginkan dengan air laut dari
temperatur 430C menjadi 380C kemudian dimasukkan ke receiver. Sebanyak
18% cairan hasil kondensasi digunakan sebagai produk sedangkan sisanya
digunakan sebagai refluks. Refluks dikendalikan oleh ketinggian cairan pada
stabilizer receiver. Sour water dari stabilizer receiver akan dikirm ke sour
water stripper unit. Produk atas yang telah terkondensasi di top condenser akan
dikirimkan ke LPG recovery unit. Naphtha pada produk bawah stabilizer akan
didinginkan hingga 1420C (Mixed brude) atau 1520C (Minas crude) dan
dialirkan ke splitter.
Gambar 3.10 Proses di stabilizer unit CDU V.

Amoniak (NH3) berfungsi untuk menetralisir air yang terkondensasi pada
accumulator boot dan untuk mempertahankan pH over head system pada
rentang 7-9. Sedangkan UNICOR-LHS berfungsi sebagai penghambat korosi
(corrosion inhibitor) yaitu untuk melindungi sistem overhead dari korosi.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Naphtha Splitter
Pada Naphtha Splitter terjadi pemisahan antara naphtha ringan dan naphtha
berat. Residu digunakan sebagai media pemanas pada Splitter Reboiler.
Naphtha Splitter memiliki 20 valve tray. Light naphtha merupakan produk
Overhead yang kemudian dikondensasi dengan udara sampai 55 oC kemudian
dikirim ke receiver. Sekitar 85% dikembalikan sebagai refluks untuk menjaga
temperatur dalam kolom, sisanya merupakan net produk didinginkan dengan
air laut sebelum disimpan. Produk bawah yang berupa heavy naphtha dikirim
ke NHT dan ada pula yang dikirim ke tangki penyimpanan.
Produk bawah stabilizer dikirim ke Naphtha Splitter yang beroperasi pada

1,05 kg/cm2 G pada bagian atas kolom. Perbedaan tekanan dari Stabilizer ini
menyebabkan umpan tidak perlu dipompa untuk sampai ke tray 15 dari kolom
yang memiliki 28 valve tray ini. Naphtha Splitter memiliki reboiler sehingga
temperatur bawah kolom adalah 145 oC. Produk naphtha berat akan
diumpankan ke Naphtha Hydrotreater Unit dan kemudian ke Platformer Unit.
Sebagian naphtha berat ada yang dikirim ke tangki penyimpanan setelah
mengalami pendinginan hingga 38oC untuk diekspor sebagai unfinished
naphtha. Light Naphtha Product Cooler dan Heavy Naphtha Trim Cooler
menggunakan media pendingin air laut. Proses pemisahan naphtha ringan dan
naphtha berat secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 3.17
Gambar 3.11 Proses Pemisahan Heavy Naphtha dan Light Naphtha unit CDU
IV

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.1.2.1.2 Naphtha Hydrotreater Unit
Gambar 3.12 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreating Unit

Naphtha Hydrotreater Unit pada RU V memiliki kapasitas desain sebesar
20 MBSD. Naphtha Hydrotreater Unit merupakan unit proses katalitis dengan
menggunakan gas hidrogen untuk mendekomposisi sulfur organik, senyawa
nitrogen dan oksigen yang terkandung pada hidrokarbon. Proses ini juga
mendekomposisi senyawa organo-metalik dan senyawa olefin jenuh. Naphtha
Hydrotreater Unit bertujuan untuk menghilangkan racun katalis pada naphtha
yang akan memasuki Platformer Unit. Naphtha Hydrotreater Unit merupakan
unit yang menentukan keberhasilan proses pada Platformer. Kondisi operasi di
unit ini adalah 315oC dan 29 kg/cm2.
Naphtha Hydrotreater Unit (plant 4), menerima umpan dari CDU IV (plant
1), dan dari UOP HC Unibon Unit (plant 3). dengan komposisi campuran
25,1%-vol naphtha yang telah di-hydrocracking dari HCU (plant 3), dan
74,9%-vol naphtha dari CDU IV (plant 1). Umpan masuk Naphtha
Hydrotreater Unit mempunyai spesifikasi seperti pada Tabel 18. Produk
naphtha dari Naphtha Hydrotreating Unit akan mempunyai spesifikasi
kontaminan setelah di-treat seperti pada Tabel 18.
Naphtha Hydrotreating Unit memiliki desain 20000 barrel per hari
operasinya untuk umpan dari CDU IV dan HCU. Umpan campuran

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
terakumulasi dalam Feed Surge Drum dan dipompa ke dalam reaktor via
Reactor Charge Heater F-4-01. Hidrogen akan dicampurkan dengan umpan
naphtha sebelum umpan teruapkan dan kemudian pemanasan dilakukan sampai
mencapai temperatur reaksi.
Spesifikasi Umpan
Gravity (oAPI) 51,9
Sp. Gr. (mol wt) 0,7715
ASTM Distillation (oC)
IBP 100
50% 110
EP 150
Sulfur (%-wt) 0,07
Nitrogen (%-ppm) 1,0
Bromine No 1,0
(Sumber : Bechtel Great Britain, 1983)
Tabel 3.15 Spesifikasi Umpan Naphtha Hydrotreating Unit
Produk memiliki EP maksimum 204 oC dan kandungan pengotor dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Kontaminan Konsentrasi Maksimum
Klorida dan Fluorida total 1 wt ppm
Sulfur total 0,5 wt ppm
Nitrogen total 0,5 wt ppm
Timah 20 wt ppb
Arsenik 1 wt ppb
Tembaga dan logam berat 25 wt ppb
Tabel 3.16 Spesifikasi Produk Naphtha Hydrotreating Unit
Reaktor untuk hydrotreating hanya berjumlah satu yang kemudian diikuti
dengan sebuah heat exchanger yang mempertukarkan panas antara effluen
reaktor dengan umpan reaktor. Pada reaktor terdapat katalis pendesulfurisasi,
yaitu cobalt-molybdenum (UOPS-120), dengan volume katalis sekitar 13,25
m3. Reaktor hydrotreating sendiri beroperasi pada temperatur 368oC dan
tekanan 28,6 kg/cm2g. Reaksi-reaksi yang terjadi di Naphtha Hydrotreating
Unit adalah reaksi penghilangan pengotor-pengotor pada heavy naphtha

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
11 Appereance VISUAL - Thin Yellow

Table 2.18 Spesifikasi Produk Smooth Fluids 05
2.3.12 Bahan Bakar Industri (IFO).
IFO atau Industri Fuel Oil digunakan sebagai bahan bakar boiler ataupun heater
dari pabrik . IFO berfungsi untuk membangkitkan furnace di kilang Pertamina.

Tabel 2.25 Spesifikasi Produk IFO untuk BP.
2.4 Struktur Organisasi.
2.4.1 Struktur Organisasi PT PERTAMINA RU V
PT. PERTAMINA (PERSERO) merupakan sistem organisasi dimana para staff

dibagi atas cabang-cabang yang berdasarkan regional. Organisasi PT.
PERTAMINA (PERSERO) Refinery Unit V Balikpapan berada di bawah
wewenang dan tanggung jawab General Manager RU V (GM RU V) yang
bertanggung jawab langsung kepada Direktur Unit Pengolahan Pertamina.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
b. Denitrifikasi
Denitrifikasi adalah proses penghilangan nitrogen pada umpan platformer.
Kandungan nitrogen maksimum adalah 0.5 ppm, kelebihan kandungan nitrogen
akan mengganggu recycle gas dan kestabilan pada aliran overhead akibat
pembentukan NH4Cl. Penyingkiran senyawa nitrogen lebih sulit dibandingkan
senyawa sulfur karena kecepatan reaksi denitrifikasi hanya seperlima dari
kecepatan desulfurisasi. Salah satu contoh reaksi yang berlangsung adalah
sebagai berikut :
C C
C C + 5H2  C-C-C-C-C + NH3
Piridin
Adapun contoh reaksi lain yang terjadi adalah :
1. Quinolin + 4H2  C9H15 + NH3

2. Pyrrole + 5H2  C7H14 + NH3
3. Methylamine + H2  CH4 + NH3
4. Hidrogenasi Olefin
Reaksi penjenuhan olefin (hidrogenasi) memiliki laju reaksi yang hampir

sama dengan desulfurisasi. Kebanyakan straight run naphtha mengandung
sedikit sekali olefin tetapi naphtha hasil perengkahan termis dan katalitis
mengandung lebih banyak olefin. Reaksi ini bersifat eksotermis. Olefin dapat
terpolimerisasi dan mempercepat laju pembentukan coke pada katalis. Selain
itu, olefin terpolimerisasi dapat menyebabkan fouling dalam reaktor dan unit

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
HE serta senyawa ini akan menimbulkan endapan karbon pada katalis. Di

kilang Balikpapan, olefin diabaikan karena heavy naphtha hasil Hydrocracker
terjenuhkan di proses Hydrocracking. Reaksi yang terjadi adalah:
CH3-CH2-CH2-CH=CH-CH3 + H2  CH3-CH2-CH2-CH2-CH3 + CH4

Olefin siklis + H2  C6H12 + CH4
c. Penghilangan Senyawa Oksigen
Oksigen yang berada dalam bentuk fenol dapat menyebabkan fouling pada
reaktor dan unit HE. Senyawa organik yang berikatan dengan oksigen, seperti
fenol ini dapat disingkirkan dengan cara hidrogenasi ikatan karbon-hidroksil
membentuk air dan molekul aromatik, seperti reaksi berikut:
OH
+ H2  + H2O
fenol benzena
d. Dekomposisi Halida
Dekomposisi senyawa halida jauh lebih sulit dibanding dekomposisi sulfur.
Senyawa halida yang dapat dihilangkan maksimum hanya menyampai 90%.
Namun hal ini sulit tercapai pada kondisi reaksi desulfurisasi. Penghilangan
senyawa halida terjadi sesuai reaksi berikut ini:
R-Cl + H2  HCl + R-H
e. Dekomposisi Senyawa Organo Metalik

Logam merupakan racun bagi katalis di reaktor platforming. Biasanya
kandungan logam dalam naphtha hanya mencapai level ppb dan katalis
hydrotreating mampu menyingkirkan senyawa logam ini sampai 5 ppm atau
lebih. Pengotor ini akan terdeposit pada permukaan katalis hydrotreating dan
berakibat turunnya keaktifan katalis pada saat reaksi desulfurisasi. Pengotor
logam yang biasanya ditemukan berupa arsenik, besi, kalsium, magnesium,
fosfor, timbal, silikon, tembaga, dan natrium. Reaksi dekomposisi logam

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
berlangsung sempurna pada temperatur diatas 315oC dengan deposit yang

didapat sekitar 2-3%-berat dari katalis.
Hidrogen yang tersisa dari reaksi penghilangan senyawa halida
dikembalikan lagi ke umpan dengan bantuan kompresor yang menghisap
hidrogen dari Reactor Product Separator, yang memisahkan produk dengan
hidrogen dan pengotor lainnya. Make-up hidrogen dimasukkan dari
Platforming Unit karena hidrogen telah terkonsumsi sebagian pada reaksi
dengan senyawa belerang untuk membentuk hidrogen sulfida (H2S).
Cairan yang terpisah dari Reactor Product Separator dialirkan ke kolom
stripper yang memiliki 20 tray, dan juga terdapat reboiler F-4-02 yang
digunakan untuk membangkitkan uap pelucut di bottom. Uap ini melucuti H2S,
air, hidrokarbon ringan dan hidrogen dari naphtha. Uap ini lewat di bagian atas
stripper dan dikondensasi di fin-fan (Ea-4-05) dan disimpan di Overhead
receiver (C-4-06). Semua H2S, air, hidrokarbon ringan dan hidrogen dibuang
sebagai fuel gas. Produk bawah kolom stripper adalah sweet naphtha yang akan
menjadi umpan unit platformer.
Hidrogen yang terkonsumsi pada reaksi diperkirakan sekitar 6.2 Nm3/m3
umpan naphtha. Karena itu, aliran make-up hidrogen yang telah masuk Net Gas
Wash Column dari Platforming Unit haruslah berkisar 882 Nm3/h di saat
Naphtha Hydrotreater beroperasi sesuai rancangan umpannya.
Stripper off-gas dibebaskan ke sistem fuel gas untuk menjaga tekanan stabil
pada kolom stripper. Pada kondisi operasi rancangan, diharapkan off-gas akan
diproduksi pada laju 3,9 Nm3 untuk setiap 1 m3 umpan naphtha cair. Komposisi
gas kurang lebih adalah 67% hidrogen, 11% hidrogen sulfida dan sisanya
hidrokarbon ringan. Pada bagian overhead dari stripper, zat anti korosi UOP
Unicor-LHS diinjeksikan ke sistem untuk mencegah korosi. Hasil bottom dari
stripper berupa sweet naphtha dialirkan ke Platforming Unit sebagai umpan
dengan pompa (G-4-04A/B).

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Naphtha Hydrotreating Unit mengkonsumsi hidrogen sebanyak 3.6 Nm3

untuk setiap 1 m3 umpan heavy naphtha (design). Sementara hidrogen yang
tidak bereaksi berkisar 2.6 Nm3 per 1 m3 umpan. Gas kaya hidrogen disuplai ke
proses Platforming Unit, yaitu produsen dari hidrogen. Pada dasarnya Naphtha
Hydrotreater hanya membutuhkan 3% dari total hidrogen yang terbentuk dari
Platformer Unit. Hidrogen untuk Naphtha Hydrotreater juga dapat disuplai
dari Hydrogen Unit (Plant 8), bila Platformer Unit tidak beroperasi.
Dari Reactor Product Separator C-4-05, dihasilkan sour water yang
kemudian dikirim ke Degassing Drum dari Sour Water stripper Unit, plant 7.
Sour water juga akan bertumpuk pelan di Stripper Receiver C-4-06 dan dikuras
dari waktu ke waktu menuju Sour Water Treating Unit.
3.1.2.1.3 Platforming Unit
Platforming Process Unit, plant 5, dirancang untuk membentuk molekul

hidrokarbon tertentu yang dapat digunakan untuk bahan bakar mesin secara
katalitik dalam rentang titik didih naphtha dan menghasilkan komponen
blending bahan bakar dengan nilai oktan yang lebih tinggi. Unit ini dirancang
untuk memproses 20000 barrel per hari dan menghasilkan 16638 barrel C5+
platformat per harinya dengan nilai oktan tidak kurang dari 96. Umpan yang
digunakan adalah sweet naphtha yaitu umpan yang telah dihilangkan dari
pengotor (terutama sulfur) dengan menggunakan Plant 4 (Naphtha
Hydrotreating Process Unit) yang kemudian dimasukkan ke reaktor. Sebagian
sweet naphtha disimpan ke dalam tangki yang memiliki “selimut” nitrogen,
naphtha ini akan digunakan pada saat start up. Nitrogen ini berfungsi untuk
menjaga sweet naphtha tetap kering (tidak terkena air) dan tidak terkontakkan
dengan oksigen. Adapun spesifikasi umpan seperti pada Tabel 3.21
Spesifikasi Umpan
Gravity (oAPI) 51,9
Sp. Gr. 0,7715
ASTM Dist. (oC)

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Selain itu, Facility Engineering juga bertugas untuk memikirkan pemecahan

permasalahan operasi kilang dari segi mekanis, rotating, instrumentasi, dan
material, termasuk penyiapan rancangan teknik untuk optimalisasi dan efisiensi,
peningkatan yield, utilisasi, serta peningkatan orientasi lingkungan dan
keselamatan pada unit proses. Rancangan tersebut harus selaras dengan
perkembangan teknologi pengilangan minyak bumi dengan biaya optimal, guna
mendapatkan nilai tambah serta peningkatan refinery margin. Bagian Facility
Engineering terdiri dari 6 seksi, yaitu :
- Mechanical Engineering - Rotating Engineering
- Electrical Engineering - Material Engineering
- Instrument Engineering - Civil Engineering
2.4.3.3 Project Engineering Section
Fungsi bagian Project Engineering adalah mengatur kontrak kerja, mengelola

dan mengendalikan kegiatan perencanaan, pelaksanaan pengadaan barang dan
jasa, mempersiapkan cetak biru modifikasi terhadap kilang, menentukan
pemilihan alat serta mengadakan evaluasi terhadap masalah keteknikan. Bagian
ini juga menangani dan mengawasi pelaksanaan seluruh proyek untuk mencapai
hasil proyek yang memenuhi standar kualitas, biaya, jadwal yang telah ditetapkan,
dan nilai manfaat proyek yang menguntungkan. Bagian Project Engineering
terdiri dari 4 seksi, yaitu:
- Pengadaan - Pengatur Administrasi Proyek Engineering
- Pengawas Konstruksi - Ahli Proyek
2.4.3.4 Energy Conservation and Loss Control Section
Bagian ini berfungsi untuk merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan

dan mengendalikan penyelesaian masalah. Selanjutnya bagian ini akan
memberikan saran kepada bagian terkait perihal pemakaian energi dan penekanan
hydrocarbon loss di lingkungan PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
RONC(Research Octane
Number Clear) 96
(Sumber : Operating manual Platforming)
Tabel 3.19 Spesifikasi Produk Platforming
Gambar 3.13 Diagram Alir Sederhana Platforming Unit

Proses Jalannya Reaksi
Umpan naphtha dicampur dengan recycle gas hidrogen sebelum memasuki
Combined Feed/Effluent Exchangers E-5-01A/B. Umpan dingin dicampur
dengan hidrogen, dipanaskan dan diuapkan semuanya sebelum memasuki
charge heater F-5-01A. Pada reaktor platformer terjadi beberapa reaksi
isomerisasi antara lain.
-Dehidrogenasi naftena menjadi aromat :
CH3 CH3
CH3  CH3 + 3H2
1,2-dimetil sikloheksana o-xylena hidrogen

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
-Isomerisasi naftena :
CH3
metilsiklopentana sikloheksana
-Dehidrosiklisasi :
CH3
CH3--(CH2 )5--CH3  + H2
n-heptana metilsikloheksana hidrogen
Umpan campuran ini kemudian dipanaskan sampai 526oC dan masuk ke

dalam Reactor no.1 C-5-01A dimana reaksi utama berlangsung. Effluentt dari
reaktor pertama bertemperatur 400,4oC, karena ada hilang temperatur reaksi
sebesar 126oC di reaktor pertama. Keseimbangan reaksi dari reaksi yang
diinginkan belumlah tercapai, sehingga diperlukan pemanasan ulang dari
umpan. Umpan campuran kemudian dipanaskan kembali di No.1 Interheater
F-5-01B dimana temperatur dikembalikan ke temperatur reaksi 526oC.
Reactor No.2 C-5-01B menerima umpan langsung dari F-5-01B pada
526oC dan proses upgrading terus berlanjut pada laju yang lebih lambat
dibandingkan reaktor pertama. Kehilangan temperatur di reaktor kedua kurang
lebih 60oC. Konversi total kesetimbangan kembali belum dicapai di reaktor
kedua sehingga umpan kembali dipanaskan menjadi temperatur reaksi 526oC
pada No.2 Interheater F-5-01C.
Reaksi kembali berjalan di reaktor terakhir, Reactor No.3 C-5-01C.
Temperatur reaksi turun hanya ± 380C menandakan reaksi telah tercapai.
Effluent dari reaktor ketiga bertukar panas dengan umpan campuran pada E-5-
01, sehingga temperaturnya menurun menjadi 124oC. Produk reaktor kemudian

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
didinginkan lagi dan dikondensasikan dalam air cooled Reactor Product

Condensor E-5-02A/B. Kemudian dalam Reactor Product Trim Cooler E-5-
03A/B effluent reaktor kembali didinginkan ke 38oC dengan air laut sebagai
media pendingin sebelum aliran berfasa campuran ini memasuki Product
Separator C-5-02.
Product Separator C-5-02 dirancang untuk menyediakan waktu tinggal
yang cukup untuk fasa gas dalam produk reaktor untuk lepas dan mencapai
keadaan setimbang dalam kaitannya dengan separator liquid. Recycle Gas
Compressor K-5-01 menghisap dari C-5-02 dan mensirkulasikan kembali gas
hidrogen untuk dicampur dengan umpan hidrokarbon segar yang akan
memasuki Platformer dari Naphtha Hydrotreater Unit. Recycle Gas
Compressor adalah kompresor sentrifugal yang menghisap pada 7,25 kg/cm2g
dan melepaskan keluaran pada 11,2 kg/cm2g. Steam yang menggerakkan turbin
penggerak adalah steam 32 kg/cm2g.
Cairan dari Product Separator ditransfer ke Recontact Drum C-5-04 dan
bercampur dengan aliran net gas dalam Recontact Drum Cooler E-5-07.
Campuran net gas-cairan produk ini didinginkan menjadi 38oC. Pengontakan
ulang antara cairan produk dan net gas ini berfungsi untuk mengabsorpsi
propana dan butana ke fasa cair sehingga kemurnian hidrogen dalam gas yang
menuju plant 3 dan plant 4 meningkat. Terabsorpsinya propana dan butana
dalam cairan produk, kedua komponen ini nantinya dapat di-recovery sebagai
produk LPG.
Net gas dari Recontact Drum C-5-04 menuju Net Gas Wash Column dimana
gas tersebut akan dikontakan dengan larutan soda kaustik. Net Gas Wash
Column berisi tumpukan 50mm porcelain intalox saddle yang telah dibasahi
larutan soda kaustik. Substansi asam, terutama asam klorida (HCl) dihilangkan
dari aliran gas sebelum ditransfer ke Hydrocracker Unibon (Plant 3) dan
Naphtha Hydrotreater Unit (Plant 5). Larutan soda kaustik disirkulasi secara

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
kontinu dengan pompa sirkulasi sementara sebagian aliran dialihkan untuk

pembuangan, sebagian aliran di make-up.
Cairan dari Recontact Drum C-5-04 pada 39,9 kg/cm2g dialirkan menuju
Flash Drum C-5-06 yang beroperasi pada tekanan 17,4 kg/cm2g. Karena
penurunan tekanan tiba-tiba, hidrogen dan hidrokarbon ringan teruapkan dan
dilepaskan ke sistem fuel gas. Cairan dari flash drum dipompa ke Debutanizer
C-5-07 via Debutanizer Feed/Bottoms Exchanger E-5-08 dimana umpan
menuju debutanizer dipanaskan menjadi 191oC.
Kolom debutanizer terdiri dari 30 tray yang beroperasi pada tekanan 18,3
kg/cm2g. Kolom dipanaskan oleh cairan bottom yang disirkulasi lewat
Debutanizer Reboiler Heater F-5-02. Debutanizer sendiri berfungsi untuk
memisahkan fraksi-fraksi ringan (produk atas) berupa propana dan butana serta
sekitar 20% nya adalah etana dan fraksi ringan lainnya. Produk atas ini
kemudian dipompa menuju LPG Recovery Unit, plant 6. Produk bawah kolom
debutanizer adalah produk akhir Platforming Unit, atau disebut “Platformat”
dengan nilai oktan berkisar antara 95-96. Platformat meninggalkan kolom
debutanizer pada temperatur 251oC dan bertukar panas dengan umpan
debutanizer pada E-5-08 sehingga bertemperatur 106oC. Platformat kembali
didinginkan lagi menjadi 38oC dan bertekanan uap sekitar 0,8 kg/cm2g sebelum
akhirnya dibawa menuju tangki penyimpanan sebagai komponen gasoline.
Continuous Catalyst Regeneration (CCR)

Pada Platforming Unit di Pertamina RU V Balikpapan terdapat unit
peregenerasi katalis Platformer, yaitu Continuous Catalyst Regeneration Unit
(CCR). Katalis yang sudah terpakai dibawa via Lock Hopper No.1 C-5-21 ke
unit CCR dengan bantuan gas nitrogen yang mengangkut katalis ke
Disengaging Hopper C-5-23. Dari Disengaging Hopper, katalis masuk ke
Regeneration Tower C-5-24, dimana katalis dikontakkan dengan udara panas
untuk melepaskan karbon yang terdeposit pada permukaan katalis selama

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Terminal Balikpapan memiliki dua seksi yaitu: Tank Farm Storage

yang bertugas mengawasi kegiatan pemompaan di 10 rumah pompa milik
kilang serta seksi Jembatan dan Terminal yang bertugas dan bertanggung
jawab melakukan kegiatan bongkar muat crude, produk BBM, produk non-
BBM ke kapal.
2.4.5.2 Refinery Planning and Optimization Function
Bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan, pengkoordinir pekerjaan,

pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Kedudukannya
adalah Planner sedangkan kilang adalah Doer. Bagian ini merencanakan
pengolahan untuk mencari gross margin sebesar-besarnya (dengan pemilihan
crude yang bernilai tinggi dilihat dari yield, harga maupun jadwal datang).
Secara umum bidang ini bertugas menyiapkan dan menyajikan perspektif
keekonomian kilang Balikpapan. Perspektif keekonomian tersebut berupa laporan
data-data statistik mengenai evaluasi produk, hasil blending crude, dan
administrasi. Bagian ini membawahi 3 unit.
2.4.5.2.1 Refinery Planning Section
Membuat rencana pengolahan bulanan dan tahunan serta potensi pengolahan

dan perencanaan crude. Dalam menjalankan tugasnya, bagian ini ditunjang oleh
program komputer yaitu Linier Programming. Salah satu programnya adalah
GRTMPS (Generalized Refinery Transportation Marketing Planning System).
2.4.5.2.2 Supply Chain and Distribution Section
Mengatur penjadwalan crude yang diolah setiap harinya kepada bagian

produksi, menyampaikan realisasi pengolahannya, dan mengatur penjadwalan
blending produk, serta rencana penyalurannya.
2.4.5.2.3 Budget and Performance Section

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
LPG Recovery Unit didesain untuk mengolah 6,3 MBSD umpan. Desain
umpan merupakan campuran dengan 7,9% berat dari debuthanizer Platformer;
12,8 % berat dari debuthanizer Hydrocracker dan 79,3% berat dari CDU.
LPG Recovery Unit digunakan untuk memproses campuran aliran LPG
yang diproduksi CDU, Hydrocracker, dan Platformer. LPG Recovery Unit
memproduksi aliran LPG yang terutama terdiri dari C3 dan C4, yang kemudian
dikirim ke tangki penyimpanan LPG sebagai produk siap jual. Unit ini juga
memproduksi aliran gas campuran yang kemudian dikirim ke sistem fuel gas
untuk dicampur dengan aliran off-gas dari bermacam unit di kilang sebelum
digunakan sebagai fuel gas. LPG Recovery Unit dirancang untuk memproses
242 metric ton per satu hari operasi. Unit ini akan merecover 88% wt dari
hidrokarbon C3 dan C4 sebagai LPG.
Komponen (%-mol) Platformer Hydrocracker CDU
H2S - 0,3 -
H2 0,1 0,1 -
C1 1,2 2,1 -
C2 17,9 7,9 4
C3 45,9 35,3 59,8
IC4 22,1 35,6 12,1
NC4 9,9 17,9 23,9
IC5 2,9 0,8 0,2
(Sumber : Operating manual LPG Recovery Unit)
Tabel 3.20 Spesifikasi Umpan LPG Recovery Unit
Gambar 3.15 Diagram Blok Proses LPG Recovery Unit

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Bidang Procurement membawahi empat bagian, yaitu :

- Inventory - Service & warehousing
- Purchasing - Contract Office
2.4.7 Health, Safety, Environment Function
Bidang ini membawahi empat bagian, yaitu :

- Environmental - Safety
- Fire & Insurance - Occupational Health
2.4.8 General Affairs Function
General Affairs membawahi tiga bagian, yaitu :

- Legal - Security
- Public Relation
2.4.9 Human Resource Area/ Bussiness Partner Function
H.R. Area/B.P. R.U. V membawahi lima bagian, yaitu :

- HR Development Section Head - HR Medical Section Head
- Industrial Relation Section Head - HR Service Section Head
- Organization Development Section
2.4.10 Refinery Fin. OSS Regional IV Manager
Bagian keuangan membawahi tiga bagian, yaitu :

- Fin. ACC - Fin. Business Support
- Oil. ACC
2.4.11 Information Technology
Information Technology membawahi dua bagian, yaitu :

- Bagian Pengembangan - Bagian Operasi
2.4.12 OPI

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
digunakan adalah ‘UNICOR’ dan dipompa melalui pompa injeksi dari

UNICOR Inhibitor Drum.
Produk bawah deethanizer berupa LPG yang didinginkan dengan aliran
umpan sampai 65 oC dan selanjutnya didinginkan dengan air laut sampai 38 oC
sebelum disimpan ke penampungan. Aliran produk LPG mengandung propana,
butana, dan sejumlah kecil iso-pentana. Sebuah steam reboiler digunakan untuk
menyediakan panas pada deethanizer dan menjaga temperatur bottom 104oC
pada kondisi operasi normal. Kondensat dari reboiler kemudian dikirim ke
condensate recovery.
Produk LPG yang dihasilkan memiliki spesifikasi sebagai berikut:
Parameter Nilai
Reid Vapour Pressure
psi 120
(max)
C5+ content (max) %-vol 2
C2- content (max) %-vol 0.2
H2S content (max) mol ppm 50
Tabel 3.21 Spesifikasi Produk LPG Recovery Unit
Komponen Laju alir (kmol/hr)
C3 242.1
iC4 72.5
nC4 100.73
iC5 2.17
Tabel 3.22 Komposisi Produk LPG Recovery Unit
Komponen Laju alir(kmol/hr)
H2S 0,17
H2 0,12
C1 1,65
C2 25,76
C3 12,09
Tabel 3.23 Komposisi Offgas dari LPG Recovery

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.1.2.1.5 Sour Water Stripper Unit (SWS)
Sour Water Stripper disebut juga Sour Water Treating Unit adalah unit yang
menghilangkan hidrogen sulfida (H2S) dan amoniak (NH3) dari air buangan
(sour water) unit CDU IV, HVU II, HC Unibon Unit, Naphtha Hydrotreater,
dan LPG Recovery Unit. Air yang sudah diolah akan bebas dari H2S dan
amoniak dan mempunyai spesifikasi yang baik sehingga dapat kembali
digunakan untuk desalting di CDU IV dan penginjeksian air di HC Unibon
Unit. Produknya digunakan untuk desalter di CDU dan di unit HC
(Hydrocracker Unibon) untuk air pencuci yang diinjeksikan untuk mencegah
pengendapan garam di penukar panas. SWS didesain untuk mengolah 58
kg/jam umpan dengan maksimal kandungan H2S sebesar 50 ppm-beratdanNH3
sebesar 100 ppm-berat.
Gambar 3.16 Diagram Blok Proses SWS Unit
Aliran Sour Water dari CDU, HVU, U.O.P HC Unibon Unit, NHT dan LPG
Recovery Unit dikumpulkan di Sour Water Degassing Drum yang beroperasi
pada tekanan 0.35 kg/cm2 G dimana terjadi pemisahan antara gas, minyak dan
air. H2 dan uap hidrokarbon di-Flash dan dibakar. Selain itu, Degassing Drum
juga mampu memisahkan minyak yang mungkin ikut terbawa air. Flash gas
dari Degassing Drum kemudian dibakar pada Incinerator (F-7-01, terkadang
juga ke F-1-01A) dan dibuang lewat cerobong asap di kompleks
hydroskimming. Pada Incinerator dialirkan fuel gas secara kontinu untuk
mengurangi kondensasi di jalur sour gas. Air yang bebas minyak kemudian

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Deskripsi Proses
PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan memiliki kapasitas 260 MBSD,

yang merupakan kapasitas terbesar kedua setelah Cilacap. PT.PERTAMINA (Persero)
RU V Balikpapan terdiri dari dua daerah kilang, yaitu kilang Balikpapan I dan kilang
Balikpapan II. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas 60 MBSD dan mengolah
minyak yang bersifat parafinik. Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas 200 MBSD
dan mengolah cocktail crude. Berikut merupakan gambar proses sederhana dari kilang
Balikpapan.
Gambar 3.1 Proses Kilang PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan
3.1.1 Kilang Balikpapan I
Kilang Balikpapan I merupakan kilang lama yang telah di upgrade pada tahun
1997. Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas produksi sebesar 60 MBSD , yang
terdiri dari empat unit operasi antara lain :

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.1.2.1.6 LPG Treater Unit
LPG treater unit bertujuan menghilangkan kandungan sulfur yang

berlebihan pada LPG yang berasal dari LPG Recovery Plant. Proses yang
terjadi adalah LPG dilewatkan dalam absorber yang berupa sistem caustic
wash process sehingga sulfur dalam LPG akan terlarut. LPG yang dilepaskan
dari absorber berupa LPG dengan kandungan sulfur rendah. Kapasitas dari unit
ini adalah 6,3 MBSD.
3.1.2.2 Hydrocracking Complex (HCC)
Kompleks hydrocracking terdiri dari beberapa plant :

1. Plant 2: High Vacuum Unit II (HVU II)
2. Plant 3: Hydrocracker Unibon (HCU) Unit
3. Plant 8: Hydrogen Plant
4. Plant 19: Flare Gas Recovery Plant
5. Plant 35: Hydrogen Recovery Plant
3.1.2.2.1 High Vacuum Unit II (HVU II)
Umpan yang masuk ke HVU II terdiri dari 81.5% long residue yang berasal
dari CDU IV, plant 1, dan 18.5% CDU V. HVU II mempunyai kapasitas
pengolahan sebanyak 81 MBSD. Berikut spesifikasi umpan masuk ke HVU II:
Parameter Umpan dari CDU IV Umpan dari CDU V
Gravity, API 24.5 25
TBP, cut point, oC 350+ 240/300
Sulfur, %wt 0,15
Conradson Carbon, %wt 3,3
Metals, wt ppm
N 0,2
V 0,8
Pour point, oC 46 43
Tabel 3.24 Spesifikasi Umpan HVU II

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Produk HVU II memiliki spesifikasi sebagai berikut :

Parameter LVGO HVGO Short Residue
SG 60/60 oF (15,56 oC) 0,8852-0,8914 0,8800-0,8827 0,9361-0,9473
o o o
API 60/60 F (15,56 C) 28,4-27,2 29,3-28,8 19,7-17,9
Dist./D-86 (oC)
IBP 166-173 164-210 -
10 % 234-240 230-237 -
30 % 263-268 248-252 -
50 % 297-306 262-266 -
70 % 317-330 272-277 -
90 % 317-330 280-288 -
FBP 334 291-298 -
o
Flash Point ( F) - 180-194 -
Pour Point (oF) 110 60-65 -
o o
Visc.Kin. 140 F (60 C), CSt 11,0-11,09 2,9-3,1 -
170 oF (76,67 oC), CSt 7,1-7,3 2,2-2,3 -
Sulfur (%-b) 0,09-0,10 - -
CCR (%-b) 0,09-0,10 - -
N2 (ppm) 308-511 - -
Hep.Insoluble (%-b) 0,01 - -
Metal (ppm) Nil - -
Colour ASTM D.8 - -
Tabel 3.25 Spesifikasi Produk HVU II
LVGO
H
V
Reduced Crude U HVGO
I
Wtr free long residue ke Hydrocracker
I
LSWR/Vacuum Residue
Gambar 3.17 Blok Diagram Proses HVU II

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
LVGO atau “Light Vacuum Gas Oil” adalah aliran cairan hidrokarbon
produk dari vacuum unit dengan rentang titik didih 350-382oC. Sementara
HVGO atau “Heavy Vacuum Gas Oil” adalah cairan hidrokarbon produk dari
vacuum unit dengan rentang titik didih 382-510oC. HVGO adalah umpan bagi
HC Unibon unit. Vacuum residue, yang disebut juga short residue, atau LSWR
(Low Sulphur Wax Residue) adalah produk bottom dari vacuum unit.
Umpan long residue dari CDU IV dipompa pada 253oC ke dalam Surge
Drum C-2-02. Surge drum ini mempunyai sistem kontrol tekanan untuk
menjaga tekanan tetap di kisaran 1 atm. Kontrol ini juga melindungi surge drum
dari tekanan vakum dari kolom. Umpan dari CDU V juga masuk ke C-2-02 dan
masuk ke dalam HVU II pada 66oC. Dari surge drum, residu dialirkan dengan
pompa (G-2-01A&B). Pompa A menggunakan steam dan pompa B
menggunakan listrik. Residu kemudian dipanaskan oleh heat exchanger (E-2-
01A/B dan E-2-02A-D) sampai 277oC dengan menggunakan HVGO dan
bottom dari kolom fraksionasi sebagai sumber panas. Residu kemudian
dipanaskan di furnace (F-2-01A/B) sampai 400oC. Residu kemudian dikirim ke
fraksionator.
Kolom HVU II C-2-01 dirancang untuk tekanan vakum sampai 2.1
kg/cm2g. Kolom ini terdiri dari dua packed sections dan empat tray dua pass.
Berikut kondisi operasi normal HVU II :
Tekanan Absolut Temperatur
(mmHg) (oC)
Top 10 43
LVGO Draw 15 121
HVGO Draw 20 282
Slop Wax Draw 40 371
Flash Zone 40 399
Vacuum Residue 40 366
Tabel 3.26 Kondisi Operasi Normal untuk HVU II

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Fraksionasi dilakukan tanpa menggunakan steam sebagai stripping media.

Penguapan umpan residu terjadi di daerah antara LVGO dan HVGO menguap.
Hidrokarbon fraksi berat tidak menguap dan turun ke bagian bawah dari kolom.
Residu vakum kemudian dialirkan melalui kontrol level.
Cairan HVGO (Heavy Vacuum Gas Oil) sebagian diambil dengan pompa
(G-2-09A/B) dan dikembalikan sebagai refluks panas di tray pertama. Sebagian
lagi ditarik oleh pompa (G-2-03A/B/C) dan didinginkan sampai 135oC oleh
serangkaian heat exchanger. Setelah dingin, HVGO ini sebagian dikembalikan
ke kolom sebagai refluks dingin, sebagian lagi dikirim ke HCU dan ke tangki
penyimpanan.
Cairan LVGO (Light Vacuum Gas Oil) ditarik dari kolom dengan pompa
(G-2-02A/B). LVGO kemudian didinginkan oleh fin-fan cooler (Ea-2-12)
sampai 55oC. Sebagian LVGO keluaran fin-fan cooler didinginkan kembali
dengan air laut di (E-2-03A/B) sampai 38oC dan dikembalikan sebagai refluks.
Sebagian lagi diambil sebagai bahan untuk blending diesel.
Slop wax diambil di tray ke 4. Slop wax ditarik melalui 2 pompa yakni
pompa wash (G-2-04) dan pompa recycle (G-2-08A/B). Pompa wash berguna
untuk menyediakan cairan “pencuci” di tray tempat masuknya feed. Pompa
recycle mengalirkan slop wax ke furnace. Kelebihan slop wax dialirkan ke
sistem fuel oil.
Residu vakum ditarik dari bagian bawah kolom dengan suhu 366oC dengan
pompa (G-2-05A/B). Residu ini kemudian didinginkan sampai 277oC dengan
menggunakan heat exchanger (E-2-02A-D). 30% dari residu vakum dingin ini
dikembalikan ke kolom sebagai pendingin. Hal ini berguna untuk
mengendalikan temperatur bagian bawah kolom. 70% didinginkan lagi sampai
149oC dan dikirim ke sistem fuel oil.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.1.2.2.2 Hydrocracker Unibon (HCU) Unit
UOP HC Unibon Unit (HCU) adalah unit yang bertujuan untuk

memaksimalkan produk solar dari HVGO. HCU ini berfungsi untuk mengolah
fraksi berat HVGO menjadi produk yang lebih bernilai ekonomis. Prosesnya
adalah katalitik dan mengkonsumsi hidrogen ketika mengkonversi konstituen
dari crude yang berberat molekul tinggi menjadi produk yang lebih berharga
dan berberat molekul rendah, seperti naphtha, kerosene, dan solar. HCU di
kilang Balikpapan 2 mempunyai 2 train dengan kapasitas masing-masing 27,5
MBSD.
HCU dirancang untuk memproses sekitar 55000 barrel per satu hari
operasinya. Unit ini dirancang untuk menerima umpan HVGO yang diproduksi
oleh plant 2, HVU II dan sedikit umpan HVGO dari HVU III. Umpan adalah
93,6% volume cairan HVGO dari unit distilasi vakum dan sisanya adalah filter
oil dari wax Plant. Pada kondisi desain, HVU dapat menyediakan 51588 BPD
sedangakan 3525 BPD berasal dari filter oil Wax Plant. Hydrocracker
memerlukan 236 Nm3/ jam hidrogen untuk setiap m3umpan.
Gravity, API 27,6
ASTM Dist, oC
IBP 352
10% 409
30% 423
50% 435
70% 452
90% 474
EP 516
Sulfur content, wt.% 0,09
Total Nitrogen, wt ppm 360
Conradson Carbon, wt.% 0,03
Heptane insolubles, wt.% max 0,05
Metals (Ni+V), wt.ppm max. 2
Color 4 max
Tabel 3.27 Spesifikasi Umpan HCU

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gas kaya Hidrogen yang digunakan oleh proses Hydrocracking disuplai

dari Platforming Unit (25%) dan sisanya dari Hidrogen Plant dan memiliki
spesifikasi sebagai berikut:
% mol Hydrogen Plant Platformer Plant
Hidrogen 97,0 93,5
Metana Balance 3,2
Etana - 1,6
Propana - 0,8
Iso Butana - 0,2
n-butana - 0,2
Iso Pentana - 0,1
n-Pentana - 0,1
Light Naptha - 0,4
CO + CO2, mol ppm 30 max -
Nitrogen, % mol 0,2 max -
Basis Nitrogen 1 max -
(Sumber : Bechtel Great Britain, 1983
Tabel 3.28 Komposisi Umpan Hydrogen HC UNIBON
Gambar 3.18 Diagram Alir Sederhana Hydrocracker Unit

Proses hydrocracking membutuhkan 236 Nm3/h hidrogen per 1m3 umpan
HVGO untuk menyokong proses. Hidrogen dari Platformer dibagi sama rata
untuk dua train HCU. Hidrogen pada HCU selain bereaksi dalam reaksi
hydrocracking, juga bereaksi secara simultan dalam penghilangan sulfur,
nitrogen, serta oksigen dan berperan juga dalam penjenuhan olefin. Karena itu,

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
produk dari HCU adalah senyawa parafin, naften, dan aromatik

yang murni.
Reaksi hydrocracking berlangsung dengan kehadiran katalis yang berfungsi

ganda yaitu acid activity dan hydrogenation-dehydrogenation activity. Katalis
DHC merupakan kombinasi logam golongan VIII dengan substrat silika-
alumina untuk memberikan fungsi denitrifikasi, desulfurisasi, dan
hydrocracking. Sifat acid activity dan metal activity dari katalis DHC saling
berlawanan untuk meng-hydrocrack secara selektif produk-produk pada
rentang titik didih kerosene-diesel. Reaksi yang terjadi pada HCU antara lain:
1. Penyingkiran sulfur
a) Merkaptan
C-C-C-C-SH + H2  C-C-C-C + H2S
b) Sulfida
C-C-S-C-C + 2H2  2 C-C + H2S
c) Disulfida
C-C-S-S-C-C + 3 H2  2 C-C + 2 H2S
d) Sulfida Siklik
CH2 CH2
+ 2H2 C-C-C-C (dan C-C-C) + H2S
C C
C
S
e) Thiophenic
CH CH
+ 2H2 C-C-C-C (dan C-C-C) + H2S
C C
C
S
2. Penyingkiran Nitrogen
a) Pyridine

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
dengan cara mengeluarkan gas yang terdapat didalamnya jika tekanan dalam
stabilizer terlalu besar kemudian di transfer ke tangki yang ada di TBL.
3.1.1.2 Crude Destillation Unit V (CDU V)
CDU V memiliki kapasitas 60 MBSD (60000 barrel/hari). Unit distilasi

atmosferik ini bertujuan memisahkan crude oil berdasarkan perbedaan titik
didihnya. Produk-produk yang dihasilkan berupa LPG, Light naphtha, Heavy
naphtha, Kerosene, LGO, HGO dan Long Residue (Atmospheric Residue).
CDU V yang berkapasitas 60 MBSD didesain untuk mengolah minyak mentah
dari Minas, akan tetapi karena kurangnya pasokan maka umpan CDU V juga dapat
berupa campuran berbagai minyak yang berasal dari Indonesia. Komposisi umpan
CDU V disajikan dalam Tabel berikut :
Indonesian Mixed BPSD Mixed Crude Case BPSD
Crude Case
Attaka 15000 Mixed 60000
Arun 10200
Minas 19800
Duri 15000
Total 60000 Total 60000
sumber : Operating manual CDU V
Tabel 3.1 Komposisi Umpan CDU V
Sifat Fisik
Mixed
dan Satuan Attaka Arun Minas Duri
Crude
Kimia
0
Gravity API 42.6 53.9 35.2 21.1 35.98
Sulfur %-berat 0.0556 0.02 0.08 0.21 0.1
Viskositas cSt
pada suhu
100C 1.11 8.32
200C 0.99 6.02
700C 1.668 5.82
300C 591 4.54
1000C 1.382 3.75
400C 23.6 274.4 3.56
500C 11.6 2.87
Air %-vol <0.1 0.6 0.3 0.3

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
terdeaktivasi. Oleh karena itu kandungan logam dalam umpan harus dibatasi
yaitu sekitar 2 ppm-berat.
6. Hydrocracking
Reaksi Hydrocracking adalah pemutusan ikatan-ikatan karbon diikuti oleh
penjenuhan molekul dengan hidrogen. Reaksinya selalu eksotermik,
mengkonsumsi hidrogen dan menghasilkan produk dengan berat molekul lebih
rendah. Parafin terfragmentasi dan terhidrogenasi untuk membentuk 2 atau
lebih parafin dengan berat molekul lebih rendah.
C10H22 + H2 C6H14 + C4H10
n-dekana hidrogen heksana butana
HCU terdiri dari dua train kembar yang saling paralel dan mampu
beroperasi sendiri. Umpan masuk terbagi dua ke dua train dan memasuki Fresh
Feed Surge Drum C3-02A/B secara terpisah setelah sebelumnya dihilangkan
padatannya dalam Fresh Feed Filters V-3-01A.
Fresh Feed atau umpan adalah HVGO dari HVU ataupun dari tangki
penyimpanan. HVGO ini pertama dilewati filter untuk menyaring dari padatan-
padatan yang lebih besar dari 25 mikron sebelum masuk surge drum. Umpan
HVGO dari HVU langsung memasuki feed surge drum tanpa melalui
penyimpanan dahulu dalam tangki. Umpan kemudian dipompa dari surge drum
dengan tekanan discharge sekitar 203 bar dan memasuki Fresh Feed/Reactor
Effluent Exchangers E-3-01A-H. Aliran ini diinjeksikan gas recycle hidrogen
sebelum memasuki heat exchanger pertama. Kemudian masuk ke heat
exchanger yang terdiri dari 8 unit. Aliran HVGO ini mengalir di bagian shell
dan di bagian dari tube adalah produk dari reaktor no.2. Umpan campuran ini
kemudian dipanaskan dari 75oC menjadi 410oC, sementara effluen reaktor
didinginkan dari 449oC menjadi 211oC. Umpan campuran dibagi menjadi dua
kemudian dipanaskan lebih lanjut pada Reactor Charge Heater F-3-01A/B dari
410oC menjadi 427oC. Saat memasuki heater, umpan terdiri dari campuran uap-

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
cair dengan uap sebanyak 16% dan akan menjadi 18% setelah meninggalkan
heater. Reactor Charge Heater dirancang beroperasi pada rentang 482oC s.d.
537oC dan tekanan 141 s.d. 971 kg/cm2g.
Semua reaksi yang terjadi dalam HCU adalah eksotermis sehingga

temperatur meningkat selama reaktan melewati bed katalis. Panas reaksi
eksotermis bervariasi dengan komposisi umpan dan dengan severity dari
hydrocracking yang diinginkan. Kenaikan temperatur sepanjang bed katalis
dibatasi pada 55oC untuk mengontrol penuh reaksi yang terjadi. Panas yang
terbentuk dalam ketiga reaktor digunakan dalam heat exchanger untuk
memanaskan umpan segar, umpan campuran, atau hidrogen recycle. Selain
eksotermis, reaksi yang terjadi juga mengkonsumsi hidrogen. Karena itu,
umpan hidrogen dalam gas yang masuk ke reaktor haruslah murni dan dijaga
pada tekanan 70-175 kg/cm2g agar tidak mempengaruhi umur katalis dengan
ketidakmurniannya.
Setelah dipanaskan sampai temperatur inlet reaktor yang dibutuhkan,
umpan campuran masuk ke atas reaktor melalui inlet distributor pada atas
reaktor. Fresh Feed Reactor No.1 C-3-03A/B dibagi menjadi dua bed katalis
dengan sebuah catalyst support grid, sebuah quench gas distributor, dan sebuah
katalis-vapor/liquid redistributor tray. Fresh Feed Reactor No.2 C-3-04A/B
mempunyai satu bed katalis tanpa internal quench area. Reaktor pertama dibagi
menjadi dua katalis bed adalah pertama, bila gas dan cairan menjadi tidak
terdistribusi pada setengah perjalanan dalam reaktor, katalis tidak akan berkerja
secara efektif. Dengan membagi reaktor menjadi dua bagian, reaktan akan
didistribusikan kembali setelah melewati bed pertama. Dengan demikian,
meski ada masalah distribusi pada bed pertama, katalis bed kedua tetap akan
tergunakan secara efektif. Alasan kedua, panas reaksi akan menjadi terlalu
tinggi sehingga peningkatan temperatur sepanjang bed katalis akan melampaui
55oC. Bila ini terjadi, reaksi akan menjadi tidak stabil dan berakibat temperatur

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
runaway. Karena itu, aliran gas recycle dingin (38-65oC) dimasukkan pada
pertengahan dua bed katalis untuk mendinginkan (quenching) reaktan. Supaya
proses quenching berjalan sempurna, gas harus terdistribusi sempurna
sepanjang bed katalis. Quenching gas juga dimasukkan di antara reaktor
pertama dan reaktor kedua agar membatasi temperatur masukan yang terlalu
tinggi untuk reaktor kedua.
Keluar dari reaktor kedua, effluent reaktor masuk ke dalam combined feed
exchanger di mana panas effluen reaktor diberikan kepada umpan campuran.
Effluen kemudian memasuki Fresh Feed Product Condenser Ea-3-02A/B
dimana aliran didinginkan dari 194oC menjadi 54oC. Air diinjeksikan ke dalam
effluen reaktor pada rentang 4-8% dari effluen. Tujuan air diinjeksikan adalah
untuk melarutkan garam amonium yang mungkin terbentuk selagi effluen
didinginkan dalam Reactor Product Condenser. Selagi effluen reaktor
terkondensasi, amonium hidrosulfida terbentuk karena kehadiran amonia dan
hidrogen sulfida dan kemudian terlarut dalam air. Air akan mengangkut garam-
garam yang terlarut saat air dipisahkan di bottom High Pressure Separator.
Effluen reaktor kemudian akan memasuki Low Pressure Separator sebelum
akhirnya memasuki kolom debuthanizer.
Cairan LP separator masuk ke kolom debutanizer yang berguna untuk
memisahkan produk butan sebelum masuk fraksionator. Sebelum masuk
debutanizer, umpan dipanaskan sampai 177oC dengan menggunakan produk
heavy kero dari fraksionator. Debutanizer mempunyai 30 tray dengan tray
umpan 16 tray dari atas. Uap yang keluar dari kolom atas didinginkan dengan
fin-fan Ea-3-06A/B dan air laut E-3-07A/B. Cairan yang terkondensasi
sebagian direflux ke kolom debutanizer dan sebagian lagi dikirim sebagai
umpan LPG plant. Sedangkan sisa uap dikirim ke sistem fuel gas. Uap pelucut
di bagian bawah kolom diperoleh dari pemanasan produk bottom (reboiler)
dengan menggunakan furnace F-3-04A/B. Bagian bottom yang tidak teruapkan

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
dipanaskan sampai 371oC di furnace F-3-03A/B sebelum dikirim ke

fraksionator.
Fraksionator memliki prinsip kerja yang sama dengan CDU. Umpan dari
pemanas diturunkan tekanannya sehingga menguap dan dilucuti di tiga tempat.
Light kerosene dilucuti di tray 10-11. Dua puluh lima persen dari cairan diambil
sebagai produk dan sisanya dikembalikan di tray 11 sebagai reflux. Light
kerosene ini didinginkan dengan fin-fan cooler Ea-3-21A/B sebelum
dimasukkan ke tangki penyimpanan.
Heavy kerosene dilucuti di tray 22-23. Dua puluh satu persen (21%) cairan
disimpan sebagai produk, 23% cairan dikembalikan langsung sebagai reflux,
sisanya lebih dari 50% cairan didinginkan dengan ditukar panas dengan umpan
debutanizer E-3-05A-D. Minyak diesel diambil di tray 37-38. Tujuh persen
diambil sebagai produk dan disimpan ke dalam tangki penyimpanan. Tiga
puluh persen cairan dikembalikan langsung ke tray 38 sebagai reflux panas.
Dan sisanya didinginkan dengan menukar panas dengan air dan dikembalikan
sebagai reflux dingin di tray 35.
Uap yang keluar di bagian atas terdiri dari butana dan naphtha. Uap ini
didinginkan dengan fin-fan Ea-3-11A/B dan diumpankan ke naphtha splitter.
Cairan pada bagian bawah kolom sebagian digunakan sebagai bahan blending
dengan minyak diesel tray 37-38 dan sebagian besar digunakan sebagai umpan
untuk recycle reactor HCU.
Uap keluaran dari fraksionator mengandung 5-6% butana dan naphtha. Uap
dari fraksionator dipanaskan dengan menukar panas dengan bottom dari
fraksionator. Naphtha splitter terdiri dari 30 tray dimana umpan masuk pada
tray ke 16. Produk cairan dikirim ke platformer untuk ditingkatkan angka
oktannya. Produk uap terdiri dari light naphtha dan LPG. Uap ini dimasukkan
ke light naphtha stripper untuk memisahkan antara LPG dengan light naphtha.
Uap LPG dikirim ke LPG recovery plant. Sedangkan cairan berupa light
naphtha digunakan sebagai bahan blending bensin.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Produk dari Hydrocracker adalah LPG, light naphtha, heavy naphtha, light
kerosene, heavy kerosene, dan diesel fuel. Tidak ada produk residu yang
dihasilkan dari unit HCU karena unit ini dirancang untuk menghabiskan produk
bottom dari kolom fraksionator.
Komposisi LPG dari Naphtha Spliter LPG dari Debutanizer

N2 - 0,1
C1 - 2,11
C2 - 7,91
C3 - 35,3
i-C4 - 35,62
n-C4 98,92 17.90
n-C5 1,10 0,74
H2S (ppm) - 0,31
(Sumber : HCU Operating Manual)
Tabel 3.29 Spesifikasi Produk LPG Hydrocracker Unibon
Light Heavy Light Heavy
Spesifikasi Diesel Oil
Naphtha Naphtha Kerosene Keroene
Sg. 60/60 oF 0.664 0.7358 0.765 0.812 0.833
API Grav. 81.6 60.8 53.5 42.8 38.4
Dist. (oC)
IBP 32 65 148 176 310
10% 41 96 153 196 318
30% 49 100 157 215 330
50% 55 116 162 240 338
70% 60 125 166 260 348
90% 71 136 172 290 362
FBP 82 155 177 310 371
Butana (%-mol) Max 2 - - - -
Sulfur (%-wt) - - 5 ppm 5 ppm 5 ppm
SmokePoint(mm) - - 38 -
Freeze Point (oF) - - -80 -
Min 100
Flash Point (oF) - - Min 154
(ratio 1:1)
Tabel 3.30 Spesifikasi Produk Non-gas Hydrocracker Unibon

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.1.2.2.3 Hydrogen Plant
Hydrogen Plant, plant 8, adalah plant yang menggunakan proses reformasi

steam (steam/hydrocarbon reforming) untuk menghasilkan hidrogen yang akan
digunakan dalam proses hydrocracking di HC Unibon Unit.
Hydrogen Plant memproduksi sekitar 80000 Nm3/h hidrogen murni untuk
make-up di HCU. Hydrogen Plant sendiri terdiri dari dua train yang masing-
masing mampu membuat 39290 SM3/h (33,4 MMSCFD) hidrogen dengan
kemurnian 96,6%. Umpan untuk plant ini terdiri dari gas alam dan LPG (bila
diperlukan). Penambahan LPG akan memberikan konsekuensi sebagai berikut:
• Produksi Hidrogen menurun sampai 85%
• Kebutuhan steam meningkat
• Peningkatan produk karbon dioksida
Umpan gas alam masuk dengan laju maksimum 16744 SM3/h dengan
komposisi :
Komponen Komposisi (%-vol basis kering)
Nitrogen 0,1
Karbon dioksida 8,8
Metana 79,3
Etana 5,7
Propana 3,7
Butana 1,7
C5+ 0,7
H 2S Trace
Jumlah 100
Tabel 3.31 Komposisi Umpan Gas Alam
Sementara komposisi umpan tambahan LPG adalah sebagai berikut :
Komponen Komposisi (%-vol basis kering)
Propana 59,7
Butana 39,8
C5+ 0,5
Jumlah 100

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Tabel 3.32 Komposisi Umpan LPG

Pemakaian LPG sebagai umpan dibatasi pada laju 1358 kg/h. Plant ini
dapat beroperasi untuk umpan LPG saja, tetapi kapasitas produksi hidrogen
akan menurun menjadi 85% kapasitas maksimumnya karena kebutuhan
pemakaian steam yang meningkat sementara kapasitas produksi karbon-karbon
oksida akan meningkat karena tingginya rasio C/H. Produk hidrogen harus
memenuhi spesifikasi sebagai berikut (%-vol basis kering).
Komponen Komposisi
Hidrogen Min. 95%
Nitrogen & Metana Max. 3% (digabung)
H 2O Max. 2%
CO
Max. 10 ppm (digabung)
CO2
Tabel 3.33 Spesifikasi Produk Hidrogen
Hydrogen Plant, Plant 8, memproduksi hidrogen make-up untuk unit HCU
dari gas alam, uap LPG, atau, campuran keduanya. Hydrogen Plant memiliki
dua train saling paralel dengan rancangan 50% turndown yang masing-
masingnya memiliki unit yang sama, sesuai proses reformasi steam, yaitu:
1. LPG Vaporization
2. Feed Gas Desulphurization
3. Steam/hydrocarbon Reforming
4. High and Low Temperatur Shift Conversion
5. CO2 Removal by Absorption
6. Methanation of Residual Carbon Oxides
7. Steam Generation

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Proses yang terjadi pada Hydrogen Plant dapat dilihat pada Gambar 3.25.
Gambar 3.19 Diagram Alir Hydrogen Plant
Feed Compression
Gas alam masuk ke dalam kompresor dengan laju alir 16744 NM3/h (15
MMSCFD) pada tekanan 3,1 kg/cm2g dan dikompresi menjadi 9,6 kg/cm2g
pada tahap pertama dan dikompresi lagi pada tahap kedua menjadi 24,2
kg/cm2g. Pendinginan antar tahap akan menurunkan suhu discharge dari 124oC
menjadi 38oC.
LPG Vaporization
LPG dari tangki penyimpanan pada 38oC dan 25 kg/cm2g diuapkan hingga
93oC dan 23 kg/cm2g oleh unit LPG vaporizers, dengan menggunakan steam
bertekanan 3 kg/cm2g. Laju normal penguapan untuk make-up diperkirakan
sebesar 1353 kg/h untuk mencapai laju produksi hidrogen sesuai rancangan.
Proses reformasi steam di Hydrogen Plant ini membutuhkan umpan yang
kaya akan metana. Plant ini membutuhkan umpan gas alam dengan 80%
metana dan sisanya (secara berurutan) etana, propana, dan butana. Umpan gas
alam dipasok dari Chevron. Saat persediaan gas alam tidak mencukupi, LPG
dapat digunakan sebagai umpan. Akan tetapi, umpan LPG tidak lebih baik dari

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
gas alam karena mempertimbangkan umur katalis. Katalis dirancang untuk

memproses gas alam dan bukan operasi dengan campuran propana-butana.
Hidrogenasi dan Desulfurisasi
Sulfur dalam bentuk H2S, merkaptan, atau karbonil sulfida harus
dihilangkan dengan karena dapat meracuni katalis. Penghilangan sulfur melalui
penambahan H2 sebanyak 3-5% vol pada gas umpan yang melewati cobalt-
molybdenum catalyst bed dan zinc oxide bed. Umpan masuk ke desuphurizer
akan dipanaskan hingga 399oC dan 20,95 Kg/cm2g oleh produk reformer dan
memasuki desulphurizer dari bagian bawah. Reaksi yang terjadi pada cobalt-
molybdenum catalyst bed, dimana sulfur organik akan dihidrogenasi menjadi
COS + H 2 ⇔ H 2S + CO
H2S, ialah :
RSH + H 2 ⇔ H 2S + RH
Sementara pada zinc oxide bed, H2S akan diabsorpsi mengikuti reaksi :
H 2 S + ZnO ⇔ ZnS + H 2 O
Reformer
o
Umpan yang masuk ke reformer dicampur steam bersuhu 400 C
bertekanan 32 kg/cm2g lalu dipanaskan hingga 538 oC dalam Feed Preheat
Coil. Umpan kemudian melewati tabung berisi katalis pada radiant section
dimana reaksi terjadi dan produk keluar pada suhu 849 oC. Rentang suhu masuk
umpan adalah 480-540 oC dalam kapasitas operasi maks. Radiant section terdiri
dari 168 tabung berdiameter 101,6 mm dengan volume katalis reforming
15.2m3. Katalis tersebut adalah Ni-Alumina. Produk reformer didinginkan
hingga 357oC dengan tiga heat exchanger dan mengandung sekitar 25%
karbon-karbon oksida yang dihilangkan untuk memperoleh hidrogen murni.
Karbon monoksida akan dikonversi pada reaksi pengubahan dua tahap
menjadi CO2 dan dipisahkan pada kolom absorpsi. Bila masih ada karbon yang
tersisa, sisanya akan dikonversi ke metana pada metanator. Sementara
kandungan metana dalam produk reformer harus <2.2%-vol basis kering. Jika

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
kandungan metana melebihi batas, berarti laju steam terlalu rendah, suhu
keluaran terlalu rendah, atau tekanan keluaran yang terlalu tinggi.
Komponen Umpan Produk
(%-vol basis kering) (%-vol basis kering)
Metana CH4 73,92 1,96
Etana C2H6 5,31
Propana C3H8 7,5
Butana C4H10 4,28
Pentana C5H12 0,68
Karbon dioksida CO2 8,2 11,63
Karbon monoksida CO - 13,37
Hidrogen H2 - 73,02
Nitrogen N2 0,095 0,02
Jumlah(basis kering) 100 100
Tabel 3.34 Komposisi Umpan dan Produk Reformer
Reaksi yang terjadi sesuai reformasi steam adalah :
2n + m
C n H m + nH 2 O ⇔ nCO + H2
2
Reaksi terjadi secara endotermis dan berjalan pada temperatur yang tinggi
dan tekanan yang rendah. Reaksi lain yang berjalan berdampingan dengan
reaksi di atas adalah reaksi “CO shift”:
CO + H 2 O ⇔ CO 2 + H 2
Reaksi ini memerlukan temperatur yang rendah untuk dapat berlangsung

sempurna. Karena itu, reaksi ini tidak berlangsung sempurna pada kondisi
operasi reformer. Pada kondisi operasi reformer, hidrokarbon lebih berat dari
metana bereaksi lebih dulu sehingga metana akan menjadi hidrokarbon terakhir
yang tersisa. Kandungan metana dalam produk dapat menjadi indikasi bahwa
reaksi yang berlangsung berjalan tidak sempurna.
High and Low Temperatur Shift Converter (HTSC dan LTSC)

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
HTSC dan LTSC menggunakan katalis untuk mengarahkan reaksi “CO

shift” menuju penyelesaian, yaitu mengubah karbon monoksida menjadi karbon
dioksida dan menghasilkan hidrogen menurut reaksi:
CO + H 2 O ⇔ CO 2 + H 2
HTS converter mengeliminasi hampir semua karbon monoksida pada

temperatur masukan 375oC dan keluaran 419oC, mengurangi kandungannya
dari 13% menjadi 3.4%-vol basis kering. Reaksi tergolong eksotermis, tetapi
berjalan pada temperatur rendah dan konsentrasi steam yang tinggi dan tidak
terpengaruh oleh tekanan. Laju reaksi akan semakin tinggi dengan naiknya
temperatur, tetapi pada temperatur yang rendah, keseimbangan tercapai dan
konversi CO menjadi CO2 lebih sempurna. Karena alasan tersebut, reaksi
dilakukan dua tahap. HTSC mengkonversi hampir semua CO, sedangkan LTSC
membuat reaksi mencapai kesetimbangan dan konsentrasi CO diturunkan
hingga mencapai yang diinginkan. Katalis untuk HTSC adalah besi oksida atau
kromium oksida, sedangkan untuk LTSC adalah tembaga oksida atau alumina.
Produk reformer masuk ke HTSC pada 375oC dan 16,9 kg/cm2g, dan keluar
pada 419oC dan 16,74 kg/cm2g. Berikut spesifikasi umpan dan produk HTSC :
Komponen Umpan Produk
(%-vol basis kering) (%-vol basis kering)
Metana CH4 1,14 1,14
Karbon dioksida CO2 6,76 12,35
Karbon monoksida CO 7,77 2,17
Hidrogen H2 42,41 48,00
Nitrogen N2 0,01 0,01
Steam H2O 41,92 36,33
Jumlah 100 100
Tabel 3.35 Spesifikasi Umpan dan Produk HTSC

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
naphtha splitter terjadi pemisahan antara naphtha ringan dan naphtha berat.
Residu fraksinator digunakan sebagai media pemanas pada splitter reboiler.
Naphtha splitter memiliki tray sebanyak 20 buah. Produk atas akan
dikondensasikan dan direfluks sebagian dan sebagiannya ditampung untuk dikirim
bawah akan dialirkan ke tangki penyimpanan setelah mengalami cooling (380C)
3.1.1.3 High Vacuum Unit III (HVU III)
HVU III memiliki kapasitas sebesar 2500 BPSD. Unit ini berfungsi untuk
mengolah long residue menjadi beberapa produk seperti slop wax oil, off gas,
LVGO, HVGO, dan Short residue. Proses yang terjadi pada HVU III ini
pemisahan secara vakum. Jika distilasi dilakukan pada tekanan atmosferik seperti
pada CDU, diperlukan suhu operasi yang cukup tinggi dan hal ini tidak
menguntungkan dalam proses penghilangan minyak karena akan terjadi cracking
yang tidak diharapkan. Hal ini akan merusak komposisi minyak, sehingga
pemisahan dilakukan dibawah tekanan vakum 400 mmHg untuk menurunkan titik
didihnya. Selain itu, hal ini dilakukan karena long residue akan terdekomposisi
secara tidak terkontrol dan menghasilkan produk yang tidak diharapkan. Kapasitas
pengolahan unit ini adalah 25000 BPSD untuk hot charge (umpan dari CDU V)
dan 20000 bpsd untuk cold charge (umpan dari tangki export oil exiting). Berikut
spesifikasi umpan yang masuk ke dalam HVU III.
Sifat fisik dan kimia Minas crude
0
TBP nominal cut point C TBP nominal cut point
0
Gravity API Gravity
Total Sulphur %-berat Total Sulphur
Metal (Ni+V) Ppm-berat Metal (Ni+V)
Sumber : operating manual HVU III, 2001
Tabel 3.5 Spesifikasi umpan HVU III
Sifat destilasi Minas crude
0
%-vol T ( C ) pada 760 mmHg
IBP 297
10 386
30 434

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Proses dua tahap digunakan untuk mendapatkan konsentrasi CO2 yang

serendah dan seekonomis mungkin. Larutan absorber sangat panas dan laju
reaksi sangat cepat, tetapi tekanan parsial kesetimbangan CO2 sangat tinggi
sehingga membatasi penghilangan CO2 sampai 1% dalam gas. Larutan Benfield
dengan temperatur rendah bereaksi lebih lambat, tetapi tekanan parsial
kesetimbangan CO2-nya sangat rendah dan kandungan akhir CO2 didapat 0.1%.
DEA membantu penghilangan CO2 dengan meningkatkan laju reaksi melalui
reaksi berikut:
CO2 bereaksi dengan amina lalu dengan potasium hidroksida yang terbentuk
melalui hidrolisis. Vanadium pentoksida ditambahkan ke larutan Benfield
untuk meminimalisasi korosi yang dapat terjadi, karena adanya steams dan
karbon dioksida akibat penurunan tekanan. Proses absorpsi berjalan pada
tekanan dan konsentrasi CO2 yang tinggi. CO2 dilepas dari larutan dengan cara
menurunkan tekanan kemudian dilucuti dengan steam dalam Benfield Solution
Stripper C-8-13A. Steam berasal dari Benfield Reboiler E-8-08A.
Produk LTSC meninggalkan converter pada temperatur 216oC dengan
kandungan CO <0.5%-vol basis kering kemudian didinginkan menjadi 124oC.
Kondensat yang timbul dari pendinginan akan dipisahkan pada Shift Product
Condensate Separator untuk kemudian dibuang. Uap dari separator kemudian
memasuki Carbon Dioxide Absorber untuk dihilangkan CO2-nya dengan
proses Benfield. CO2 masuk dari bawah kolom ke atas counter current dengan
larutan Benfield. Liquid hold up pada absorber ini adalah 18 menit. Konsentrasi
CO2 berkurang dari 21.7% menjadi 0.1%-vol basis kering. Temperatur larutan
Benfield makin naik selagi mengalir turun menuju bawah kolom, dan keluar
pada temperatur 118oC.
Gas dari absorber akan melewati Hydrogen Water Wash Column, dimana
boiler feed water disemprotkan untuk menghilangkan sisa-sisa larutan Benfield

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
50 485
70 583
Sumber: operating manual HVU III, 2001
Tabel 3.6 Sifat distilasi umpan HVU III
Produk dari HVU III harus memenuhi spesifikasi seperti pada tabel di bawah ini:
Spesifikasi Nilai Metoda uji
a. LVGO, TBP cut point (0C) 350-384
b. a. HVGO mixed crude 384-515
i.TBP cut point (0C) 0.05 % berat max
ii.Insoluble point (0C) 2% berat max
iii.Sulfur content 4.4 ppm min ASTM D-938
iv. Metal content ASTM D-1552
b. POD minas crude 384-500 UOP-391
i.TBP cut point (0C) 40 min
ii.congealing point 9 cSt min
(0C) 45%-b min ASTM D-938
iii.Kin.visc. at 500C ASTM D-445
iv.wax content
c. Vacuum Residue, TBP UOP-46
cut point 515
-Mixed crude (0C) 500
-Minas crude (0C)
Tabel 3.7 Spesifikasi Produk HVU III
Berikut ini merupakan gambaran secara sederhana diagram alir proses pada HVU III :
Gambar 3.6 Diagram Alir Proses HVU III
Long residue yang telah sesuai dengan spesifikasi yang tertera di atas, masuk
ke dalam vacuum feed surge drum yang bertekanan 1.7 kg/cm2. Kemudian ke

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
T, oC 332 371
P, kg/cm2g 15,05 14,91
Tabel 3.37 Komposisi Umpan dan Produk Methanator
Methanator menggunakan katalis nikel oksida pada alumina. Catalyst bed
berkedalaman 1900mm dan berdiameter sama dengan ukuran pellet katalis (5,4
x 3,6) mm dan volume katalis 9,11 m3 per bejana. Produk methanator
didinginkan menjadi 176ºC melalui pertukaran panas dengan umpan
methanator pada heat exchanger. Produk didinginkan lagi menjadi 55oC
dengan Methanator Product Air Cooler. Air dipisahkan dari produk dalam
Methanator Product Condensate Separator C-18-17A.
3.1.2.2.4 Flare Gas Recovery Plant dan Flare Stack

Kapasitas pengolahan unit ini adalah 4000 Nm3/jam atau 9726 kg/jam.
Spesifikasi umpan Flare Gas Recovery Plant adalah offgas dengan komposisi
dan kondisi operasi sebagai berikut:
Komponen Flare Gas (%-mol)
Metana 2,04
Etana 6,03
Propana 29,43
Iso-Butana 12,58
Nor-Butana 26,66
Iso-Pentana 10,97
Nor-Pentana 11,58
CO2 0,64
H 2S 0,07
Air 40 ppm
Temperatur (oC) 50
Tekanan (kg/cm2-g) 0,03 (300 mmH2O)
Berat Molekul 54,5
Densitas saat operasi (kg/m3) 2,2
Viskositas saat operasi (cP) 0,008
(Sumber : Operating manual Flare Gas Recovery Plant)
Tabel 3.38 Spesifikasi Umpan Flare Gas Recovery Plant
Produk yang dihasilkan adalah :

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
• Fuel Gas sebesar 1256 Nm3/jam atau 2635 kg/jam yang dialirkan ke Fuel
Gas System dan digunakan sebagai fuel gas atau bahan bakar di dapur.
• Komponen LPG sebesar 7092 kg/jam. Komponen LPG yang di Recovery
diolah lanjut di Stabilizer untuk menghasilkan LPG.
Komponen Recovered Fuel Gas Recovered LPG
(%-mol) (%-mol)
Metana 5,81 0,31
Etana 13,10 2,79
Propana 41,53 23,89
Iso-Butana 10,71 13,43
Nor-Butana 19,08 30,13
Iso-Pentana 4,10 14,12
Nor-Pentana 3,84 15,12
CO2 1,67 0,17
H 2S 0,15 0,03
Air 100 ppm -
Temperatur (oC) 50 50
Tekanan (kg/cm2-g) 8 8
Berat Molekul 47 57,9
Densitas saat operasi (kg/m3) 17,8 529,9
Viskositas saat operasi (cP) 0,009 0,121
(Sumber : Operating manual Flare Gas Recovery Plant)
Tabel 3.39 Spesifikasi Produk Flare Gas Recovery Plant
Semua gas yang berlebih akan dibakar di flare gas stack. Pembakaran harus
dilakukan karena gas-gas itu akan sangat berbahaya apabila sampai terbakar di
bawah. Flare Gas Recovery Plant dapat mengolah gas-gas tersebut sebelum
dibakar di flare gas stack menjadi LPG dan Fuel Gas. Sisa dari Flare Gas
Recovery Plant akan dibuang ke Flare Gas Stack.
Flare gas masuk ke kompressor (K-19-01A/B) untuk dikompresi sampai
8,5 kg/cm2g. Kompresor yang digunakan adalah kompresor 2 tahap. Di tahap
pertama, gas ditekan sampai 2,29 kg/cm2g dan bersuhu 85oC. Gas kemudian
didinginkan sampai bersuhu 42oC dengan air laut. Gas ini dikompres sekali lagi
di tahap kedua dari kompresor K-19-01A/B. Di tahap kedua, gas ditekan sampai
8,5 kg/cm2g dan didinginkan sampai 50oC.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Hasil kompresi dialirkan ke LPG Separator. Cairan LPG yang terbentuk

karena kompresi tadi dialirkan ke stabilizer CDU IV untuk diolah sebagai LPG.
Sedangkan gas dari separator dialirkan ke header fuel gas.
Gas yang tidak bisa diolah oleh Flare Gas Recovery Plant akan dibuang ke
Water Seal Drum. Gas ini diinjeksikan di dalam air 1 meter di kedalaman 0,3
meter. Hal ini perlu dilakukan untuk menghindari tersulutnya gas oleh stack
secara tiba-tiba (backfire).
3.1.2.2.5 Hydrogen Recovery Plant
Hydrogen Recovery Plant memiliki kapasitas sebesar 14467 Nm3/jam.

Umpan dari Hidrogen Recovery Plant adalah Low Pressure Separator (LPS)
Off gas yang berasal dari HCU. Berikut adalah spesifikasi umpan dari
Hydrogen Recovery Plant:
Komponen LPS Off gas (%-mol)

Hidrogen 76,44
Metana 8,81
Etana 3,93
Propana 2,59
Iso-Butana 1,83
Nor-Butana 1,37
Iso-Pentana 0,69
Nor-Pentana 0,39
C6+ 0,72
Nitrogen 0,4
H 2S 0,61
CO2 0,1
NH3 0,3
Air 1,86
Temperatur (oC) 55
Tekanan (kg/cm2-g) 6
Berat Molekul 9,28
(Sumber : Operating manual Hydrogen Recovery Plant)
Tabel 3.40 Spesifikasi Umpan Hydrogen Recovery Plant
Berikut adalah spesifikasi produk dari Hydrogen Recovery Plant :
Komponen Recovered Recovered Acid Gas

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Hydrogen Tail Gas (%-mol)

(%-mol) (%-mol)
Hidrogen 98,36 (97 min.) 32,53 0,48
Metana 0,58 29,84 0,1
Etana 0,18 13,47 0,05
Propana 0,11 8,68 0,03
Iso-Butana 0,06 5,42 0,01
Nor-Butana 0,04 4,56 0,02
Iso-Pentana 0,02 1,81 -
Nor-Pentana 0,01 0,99 -
C6+ 0,01 1,2 0,01
Nitrogen 0,04 1,4 -
H 2S 100 ppm - 78,42
CO2 - - 14,08
NH3 - - -
Air 0,58 0,1 6,79
Temperatur (oC) 50 50 50
Tekanan (kg/cm2-g) 17,3 6,7 0,8
Berat Molekul 2,39 22,58 34,23
(Sumber : Operating manual Hydrogen Recovery Plant)
Tabel 3.41 Spesifikasi Produk Hydrogen Recovery Plant
Hydrogen Recovery Plant berfungsi untuk mengolah gas hasil LPS menjadi
gas hidrogen dengan kemurnian 98%. Gas LPS diumpankan ke scrubber (C-
38-03) untuk dihilangkan kandungan amoniaknya. Air utilitas digunakan untuk
melarutkan amoniak di gas. Gas LPS masuk dari tray yang paling bawah (tray
10) sedangkan air utilitas masuk dari tray yang paling atas (tray 1).
Dari scrubber, gas dilewatkan ke H2S absorber (C-38-04) untuk
dihilangkan kandungan H2S. Larutan diethanol-amine (DEA) digunakan
sebagai penyerap H2S. Gas akan masuk di tray yang paling bawah (tray 15) dan
larutan DEA akan masuk dari tray yang paling atas (tray 1).
Sebagian larutan DEA yang kaya akan H2S akan dilewatkan ke filter untuk
menyaring partikel yang terbentuk di larutan DEA. Sebagian lagi akan
dilewatkan ke regenerator. Larutan DEA akan masuk ke tray 4. Larutan yang
turun akan berkontak dengan uap dari reboiler. H2S akan terbawa oleh uap ke

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
07), HVGO/LLP Steam generator (E-202-08) dan HVGO Cooler (Ea-202-03).

Aliran HVGO Pump Around dipisahkan di keluaran HVGO/LP Steam Generator
dan didinginkan sampai 150 oC dalam HVGO PA Cooler kemudian dikembalikan
lagi ke kolom pada bagian atas seksi HVGO.
Minas Crude
Temp POD(0C) Temp. Fluida dingin (0C)
E-202-01 A/B Reduced Crude 283 231 180 250
E-202-07 BFW 231 203 145 189
E-202-08 BFW 203 177 145 149
E-202-03 Udara 177 70 50 83.3
Sumber : Operating Manual HVU III, 2001
Tabel 3.9 Rang kaian Alat Penukar panas yang dilewati POD
Uap dari kolom flash zone masuk bagian slop wax dan dikondensasikan oleh
reflux HVGO. Slop wax ditarik dari accumulator tray dan ada yang disirkulasikan
ke inlet vacuum heater dan ada yang dikembalikan ke bagian kolom.
Produk residu vakum (short residue) dipompa dari bagian bawah kolom dan
dialirkan ke tangki LSWR setelah didinginkan sampai 900C dengan menggunakan
rangkaian alat penukar panas.
Temp Vacuum residue (0C)
Masuk Keluar
E-202-03 A/B Reduced crude 343 313
E-202-02 Reduced crude 313 274
E-202-09 BFW 274 226
E-202-10 BFW 226 181
E-202-11 BFW 181 154
E-202-04 Udara 154 90
Sumber : operating manual HVU III,2001
Tabel 3.10 Rangkaian Alat Penukaran Panas yang dilewati LSWR
Kevakuman pada kolom dipertahankan oleh steam ejector yang terdiri dari 3
tahap. overhead gas dimasukkan ke ejector pertama, sebagian gas yang keluar
didinginkan di First Condenser dan sebagian dimasukkan kembali ke inlet ejektor
untuk menjaga tekanan di atas kolom. Gas yang terkondensasi di First Condenser
dialirkan ke Vacuum Column Overhead Accumulator secara gravitasi. Kondisi

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
b. Memberikan pelayanan pasokan steam untuk kebutuhan operasional kilang,

kebutuhan listrik untuk kebutuhan operasional kilang dan perumahan komplek,
pasokan air bersih untuk kebutuhan operasional kilang dan perumahan komplek
serta kebutuhan air pendingin.
c. Melaksanakan kegiatan operasional kilang berorientasi pada aspek safety,
aspek reliability, aspek efisiensi biaya serta turut serta mengembangkan
organizational capability dan kompetensi pekerja.
Adapun sarana – sarana utilitas Kilang minyak PT. PERTAMINA RU V
Balikpapan adalah sebagai berikut :
1. Sea Water Desalination (SWD)
2. Fuel system
3. Cooling water system
4. Penyediaan air utilitas / air tawar
5. Air plant
6. Nitrogen plant
7. Electrochlorination plant
8. Steam system
9. Penyediaan listrik
3.2.1.1 Sea Water Desalination (SWD)
Unit SWD ini bertugas untuk memproduksi air utilities, terutama untuk
keperluan Power Plant, yaitu untuk kebutuhan steam. Dimana pada awal desain,
produk unit ini dikirim ke unit Demineralisasi, untuk dilakukan treatment lebih
lanjut. Namun pada perkembangannya, karena kualitas air SWD ini mampu
sebagai boiler feed water, yaitu syarat Conductivity kurang dari 40 µs, maka
produk unit ini langsung dikirim sebagi boiler feed water. Unit SWD ini adalah
untuk menjaga agar selalu tersedia air yang cukup tanpa dipengaruhi musim
kemarau yang sering mengakibatkan air utilitas dari sungai Wain atau sumur bor
berkurang.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Air laut yang diolah diambil dari Teluk Balikpapan sejauh 400 m dari pantai
dengan menggunakan pipa diameter 84 inchi sedalam 30 m dari permukaan laut.
Sistim Desalinasi air laut tersebut menggunakan prinsip multi stage evaporator,
dengan dibantu kondisi vakum. Sedangkan sebagai pemanas berasal dari low
pressure steam, sedangkan untuk membuat kondisi vakum dipasang steam ejector
yang digerakkan oleh medium Pressure Steam. Unit evaporator ini memiliki
kapasitas desain 300 ton/jam air distilat, yang diperoleh dari sirkulasi brine
sebanyak kurang lebih 2000 ton/jam.
Distilat
Air Laut Sea Water Desalination
Air Laut
Gambar 3.20 Blok Diagram Unit SWD

SWD dibagi menjadi 2 bagian, yaitu SWD I dan SWD II. Proses yang
digunakan untuk mengolah air laut pada SWD I adalah multi stage flash
distillation (MSF) dan pada SWD II adalah multi efect distillation (MED) dengan
produksi air tawar masing-masing 160 m3/jam dan 113 m3/jam. Ukuran kinerja
unit SWD adalah banyaknya distilat yang dihasilkan per satuan steam pemanas
yang digunakan. Ukuran tersebut dikenal dengan GOR (Gain Output Ratio). Air
laut diuapkan secara bertahap dan uap yang terbentuk dikondensasi, kemudian
dikirim ke tangki penampung. Untuk menghindari terjadinya kerak dan busa
maka digunakan bahan kimia anti kerak (antiscale) dan anti busa (antifoam). Bila
dalam periode tertentu kerak sudah banyak dan kapasitas produksi tidak efektif,
maka dapat dilakukan pembersihan secara kimia dengan asam (acid cleaning).
Pada SWD I, proses yang digunakan adalah proses multi stage flash
distillation, yaitu proses penguapan air laut dan mengkondensasikan uap air
dengan cara menukar panas dengan air laut umpan. Proses ini juga menggunakan
prinsip penurunan tekanan yang mengakibatkan turunnya titik didih air (prinsip
Flash Evaporation). Untuk itu, unit ini dilengkapi dengan ejektor yang

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
menghisap uap yang tidak terkondensasi dan membuat tekanan vakum (0.02
kg/cm2g pada stage terakhir). Pada SWD I ini terdapat 6 stages effect.
Mula-mula, umpan air laut dipanaskan oleh uap yang dihasilkan oleh air laut
yang mengalir berlawanan arah dengan umpan seperti terlihat pada Gambar 3.27
Gambar 3.21 Multi Stage Flash Distillation

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Kemudian, air laut umpan tersebut mengalir lewat tube dan setelah keluar dari tahap 1
dipanaskan oleh brine heater hingga 113 oC. Air laut keluaran brine heater akan masuk
ke bagian bawah stage (Water Box/Shell) untuk diuapkan dan uapnya akan
dikondensasikan oleh air laut umpan dalam tube. Pada flash chamber terdapat ejektor
yang berfungsi untuk menjaga agar tekanan dalam flash chamber rendah agar titik didih
air laut turun, sehingga mudah diuapkan. Brine water atau air laut yang tidak teruapkan
akan kembali ke stage pertama untuk diproses kembali.
Gambar 3.22 Diagram Alir Proses Multi Stage Flash Desalination

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Pada SWD II, proses yang digunakan adalah Multi effect Distillation. Proses ini
sebenarnya memiliki cara kerja yang sama dengan SWD I, tapi pada SWD II
Gambar 3.23 Diagram Alir Proses Multistage Distillation

tidak terdapat brine heater yang memanaskan air laut. Air laut dipanaskan dan
diuapkan oleh steam 3.5 bar yang mengalir di dalam tube. Steam ini berasal dari
exhaust steam yang keluar dari pompa-pompa turbin di kilang. Penguapan ini
juga ditunjang oleh kondisi tekanan yang vakum, sehingga titik didih air turun.
Jumlah effect evaporator pada SWD II ini adalah 5 buah. Berikut merupakan
gambar proses pada SWD II.
Mula-mula, air laut di-spray-kan ke dalam masing-masing evaporator.
Kemudian, air laut dipanaskan dengan steam 3.5 bar. Uap yang dihasilkan dihisap
oleh sistem ejektor bercampur dengan steam yang digunakan dalam sistem
ejektor tersebut. Steam dan uap keluaran ejektor akan dikondensasikan sebagai
produk air tawar, sedangkan air laut yang tidak menguap (brine water), dibuang
langsung ke laut. Berikut merupakan spesifikasi air hasil dari SWD. Berikut
spesifikasi produk SWDP.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
% Recovered 95 -
% Bottom 5 -
Tabel 3.11 Spesifikasi Umpan CDU IV
CDU IV dirancang untuk mendistilasi minyak bumi menjadi tujuh macam
fraksi produk yang masing-masing memiliki rentang titik didih yang spesifik.
Berdasarkan rentang titik didihnya, Berikut spesifikasi produk CDU IV :
Spesifikasi Light Heavy Kerosin Light Heavy Residu
Naphtha Naphtha Gas Oil Gas Oil
Sg.60/60 (oF) 0,6791 0,7868 0,8332 0,8692 0.8742 0.902
ASTM Dist
(oC) 39 90 164 182 260 305
IBP 45 101 174 28 287 350
10% 48 107 189 247 298
30% 52 115 200 255 316
50% 59 125 213 261 315
70% 68 141 230 269 334
90% 96 174 260 284 384
FBP
Smoke P (mm) 15
Colour 1 ASTM ASTM
<0,5 <0,5
Sulfur (ppm) 10,7
Flash Point (oC) 124 164 285 310
Corr. Copper 1.b 1.b
Col. Saybolt 30
RVP (psi) 11,6 1,6
Octane Number 79 75
Doctor Test Negative
Kin Visc 100 oF 2,4 6,2 120
Pour Point (oF) <10 45
Tabel 3.12 Spesifikasi Produk CDU IV
Sebelum memasuki kolom distilasi, crude akan dipersiapkan terlebih
dahulu dalam beberapa tahap seperti pada gambar diagram alir berikut :
Air Demulsifie
crud crud
Tangki Crude
Hot Main
penyimpa Cold Desalt Charge
Preheater Fractionat
nan crude Preheate Preheat
Sour
Water

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
H2 0
N2 0,12
CO2 7,1
Tabel 3.43 Komposisi Fuel Gas dari Chevron
3.2.1.2.2 Fuel Oil System
Fuel oil untuk keperluan pengilangan dicampur di area off-plot kemudian

disimpan pada O-3, O-4 dan U-10, U-11. Fuel oil yang disuplai ke kilang
berasal dari tangki O-3 dan O-4. Bahan baku fuel oil berasal dari:
1. Unit vacuum distillation, berupa residu vakum
2. Flux oil dari CDU V
3. Unit crude distillation, berupa Long Residue
Spesifikasi Nilai
Sg pada 60oF/60oF 0,895-0,904
Viskositas, cSt, 145oF 245-275
Temp. Operasi, oC 90
Tekanan Operasi, kg/cm2 12,4
Low Heating Value, kkal/kg 9400
Kandungan Sulfur, %-berat 3 max.
Tabel 3.44 Spesifikasi Fuel Oil
Sistem fuel oil didesain untuk menyediakan fuel oil dengan viskositas 20
Cst untuk burner furnace pada beberapa unit. Dengan menggunakan steam
bertekanan sedang (17 bar), temperatur fuel oil menjadi 165oC sesuai desain.
3.2.1.3 Cooling Water System
Sistem pendingin yang digunakan di dalam kilang ada dua macam, yaitu
sistem pendingin udara dan sistem pendingin air. Sistem pendingin udara
biasanya dipakai untuk sistem yang akan didinginkan sampai sekitar 55oC.
Sistem pendingin udara menggunakan fin fan cooler, sedangkan sistem pendingin
air dibedakan menjadi tiga, yaitu:
1. Sea Cooling Water (SCW), digunakan untuk mendinginkan produk, cooler,
air pemadam kebakaran, dan pendingin power plant.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
2. Auxiliary Cooling Water (ACW), digunakan sebagai pendingin pompa dan

kompresor.
3. Tempered Cooling Water (TCW), digunakan untuk mendinginkan peralatan
yang menangani bahan dengan pour point dan viskositas tinggi.
a) Sea Cooling Water
Sea Cooling Water ini adalah untuk pendingin produk, cooler, surface
condenser, air pemadam kebakaran, pendingin pada power plant. Pendinginan
dengan air laut ini mampu mendinginkan sampai suhu dibawah 55oC, sedangkan
pendinginan dengan udara hanya digunakan untuk temperatur aliran mencapai
55oC. Kebutuhan air laut untuk pendingin pada kilang sebanyak 18.000 m3/jam,
sedangkan untuk pendingin dalam power plant sebanyak 7.850 m3/jam. Selain
sebagai pendingin, air laut digunakan pula sebagai air pemadam kebakaran. Air
laut diambil dari Teluk Balikpapan dan didistribusikan pada temperatur 30oC dan
dikembalikan lagi ke laut setelah melalui Effluent Water Treatment Plant
(EWTP), dimana temperaturnya sekitar 45oC.
Air laut diambil dari teluk Balikpapan sejauh 450 m dari garis pantai dengan
dua pipa beton berdiameter 84 inchi. Ujung pipa dilengkapi dengan dua screen,
yaitu bar screen dan band screen untuk mencegah terbawanya benda-benda yang
cukup besar ke dalam aliran. Kapasitas pipa ini mengalirkan air laut sebesar
15.000 m3/jam.
Air laut ditampung dalam Sea Water Intake Basin. Penampung ini
mempunyai 4 buah celah yang dilengkapi dengan Mechanicalling Rocked Back
Screen dan Travelling Band Screen. Kedua screen tersebut menghilangkan dan
menahan kotoran-kotoran yang terbawa dalam aliran. Basin ini dilengkapi pula
dengan PorTabel Sludge untuk memompa ke luar Lumpur yang mengendap pada
dasar basin. Dari basin, air laut didistribusikan dengan pompa ke kilang, power
plant, dan untuk penyediaan pemadam kebakaran.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
b) Auxiliary Cooling Water
Auxiliary Cooling Water ini untuk pendingin pompa dan kompresor. ACW
ini disirkulasikan oleh ACW pump pada suhu 40oC dan tekanan 5 bar. Setelah
dipakai untuk mendinginkan, ACW mengalami kenaikan suhu hingga 50oC pada
tekanan 2 bar. Aliran sirkulasi ini selanjutnya didinginkan oleh air laut dalam
ACW Cooler sebelum digunakan kembali. Untuk mengganti kehilangan ACW
selama sirkulasi maka ditambahkan utility water dari ACW Expansion Tank.
Dalam ACW Expansion Tank dilakukan blanketing dengan nitrogen untuk
mencegah kontak dengan udara. Kapasitas terpasang adalah 480 ton/jam.
Sebelum masuk ke supply header, ACW dari expansion tank didinginkan
dalam ACW cooler. Setelah ACW digunakan untuk mendinginkan peralatan,
ACW dikumpulkan dalam return header dan didinginkan lagi sebelum
digunakan kembali. Sistem ACW membutuhkan corrosion inhibitor untuk
mencegah terjadinya korosi pada peralatan yang didinginkan dengan ACW. Agar
tidak terjadi penumpukan bahan kimia dalam sistem, maka secara berkala
dilakukan blow down pada sistem ACW. Air utilitas digunakan untuk menambah
kekurangan air pada sistem ACW akibat blow down.
c) Tempered Cooling Water
Tempered Cooling Water mempunyai alur yang sama dengan ACW, tetapi
digunakan fin fan cooler sebagai pendingin. TCW ini digunakan untuk pendingin
aliran yang viskositas dan pour point yang tinggi, antara lain : Reduced crude
cooler (E-1-19), HVGO product trim cooler (E-2-06), HVGO cooler (E-2-13),
Fractionator net bottom cooler (E-3-32). Air pendingin tersebut disirkulasikan
pada suhu 66oC dan tekanan 5,6 bar, lalu dikembalikan pada suhu 93oC. Kapasitas
terpasang sebesar 2,087 ton/jam.
Suhu TCW relatif lebih tinggi dibandingkan dengan sistem air pendingin
lainnya, sehingga proses pendinginan fluida yang memiliki pour point dan
viskositas tinggi dengan TCW dapat berlangsung dengan baik dan tidak terjadi

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Persiapan Umpan.

Minyak mentah dipindahkan dari Terminal Lawe-Lawe lalu disimpan
dalam tangki penyimpanan minyak mentah kemudian dipompa dan dibagi
menjadi dua aliran paralel dan dipanaskan melalui tiga rangkaian heat
exchanger. Minyak dipanaskan dari 32oC menjadi 49 o
C pada
Crude/Circulating Naphtha Exchanger, Circulating Naphtha yang didinginkan
kembali ke kolom sebagai top refluks, dan dilanjutkankan lagi sampai 81 oC
dengan Crude/Kero product Exc, produk kero yang didinginkan kemudian
disimpan, pemanasan diteruskan sampai 127 oC dengan circulating kerosene,
kerosene yang didinginkan dimasukkan sebagai refluks pada tray kolom ke 16.
Temperatur crude sebelum memasuki desalter dapat dilihat pada Tabel 3.16.
HE Fluida Pemanas Temp. minyak mentah
Masuk (0C) Keluar (0C)
E-1-01 A/B Circulating Naphtha 32 49
E-1-02 A/B Produk kero 49 81
E-1-03 A/B Circulating kero 81 127
Tabel 3.13 Pemanasan Crude sebelum masuk Desalter.
Di dalam desalter, minyak mentah akan ditambahkan air dan demulsifier.
Air bertujuan untuk melarutkan impurities yang terkandung pada minyak dan
demulsifier bertujuan untuk memecahkan emulsi antara air dan minyak,
sehingga air akan berada di bagian bawah desalter. Desalter beroperasi pada
tekanan 8.8 Kg/cm2g dan suhu 1240C. Pencampuran air - minyak dikendalikan
alat mixing valve dengan berdasarkan hilangnya tekanan alat. Pada desalter,
minyak dipengaruhi medan elektrik yang bertegangan tinggi sehingga ion
garam menggumpal dan mengendap pada dasar tangki yang diatur dengan
sistem pengendali ketinggian. Desalter alat untuk menghilangkan lebih >95%
garam pada minyak. Minyak keluaran desalter dipompa dan mengalami
preheating lagi sebelum memasuki charge heater. Susunan HE yang dilalui
adalah seperti yang ditunjukkan pada Tabel 3.17.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Pengadaan air di PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan yang

merupakan tugas dari Bagian Utilitas terdiri dari:
1. Rumah pompa Sei Wain

2. Water Treatment Plant (WTP) : WTP Gunung Empat, WTP I Pancur, WTP
II Pancur
3. Demineralization Plant (Demin Plant)
3.2.1.4.1 Rumah Pompa Sei Wain
Rumah pompa ini terdiri dari :
1. 1 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 400 m3/jam

2. 2 buah pompa motor listrik dengan kapasitas 450 m3/jam
3. 1 buah pompa diesel dengan kapasitas 600 m3/jam
4. 1 buah pompa diesel dengan kapasitas 600 m3/jam
Dalam keadaan normal, pompa yang digunakan adalah tiga buah pompa
listrik dengan debit 750 m3/jam. Pompa ini menarik air dari waduk buatan
dengan luas 4 hektar dan kedalaman 2 m. Selain sebagai wadah tadah hujan,
waduk ini juga menampung air dari Sungai Wain dan kanal buatan Teluk Bugis.
3.2.1.4.2 Water Treatment Plant (WTP)
Water treatment plant di PT Pertamina (Persero) RU V Balikpapan terdiri

dari WTP I Pancur, WTP II Pancur dan WTP Gunung Empat. WTP Gunung
Empat didesain untuk mengolah air sumur dalam dan mulai dioperasikan tahun
1984. Namun, karena sumur dalam ini mengalami gangguan, WTP ini sekarang
mengolah air dari sungai Wain. Air bersih yang dihasilkan digunakan untuk
perumahan Gunung Empat dan GATU (Gunung Air Terjun Utara). Kapasitas
desain plant ini 100 m3/jam, dan kapasitas saat ini 70 m3/jam.
WTP I Pancur mengolah air yang berasal dari sungai Wain untuk
selanjutnya digunakan untuk perumahan dan air boiler. Dengan laju alir total

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Temp Minyak Mentah Temp Fluida Pemanas

Tag Fluida Pemanas
E-1-04 A/B Circulation Kerosene 124 146 193 149
E-1-05 A/B Produk LGO 146 162 279 166
E-1-06 A/B Produk HGO 162 179 293 189
E-1-07 A/B Circulation LGO 179 223 260 204
E-1-08 A/B Residu 223 249 325 253
Tabel 3.14 Rangkaian Heat Exchanger Setelah Keluar dari Desalter
Setelah mengalami pemanasan awal, minyak akan memasuki furnace F-101
A/B untuk dipanaskan lagi sebelum memasuki kolom fraksionasi. Masing-
masing furnace terdiri atas dua box api yang dilengkapi dengan 18 burner
dengan bahan bakar fuel oil dan fuel gas. Crude dari desalter akan dipecah
menjadi dua aliran dengan perbandingan 50% : 50% dan dipanaskan dalam
beberapa HE hingga 2300C (Mixed Crude) atau 2430C (minas crude).
Pemanasan tersebut dilakukan sebelum memasuki flash zone CDU dimana 66%
minyak teruapkan. Minyak mentah yang tidak teruapkan adalah residu yang
dikirim ke HVU. Tekanan Flash zone sekitar 1.44 kg/cm2g.
LPG recovery
stabilizer
Splitter Light Naphtha
F
R Heavy
Kerosene
A Stripper
umpan K Kerosene
S
LGO Stripper LGO
I
N
HGO Stripper HGO
A
Long Residue
Gambar 3.9 Diagram Alir CDU IV.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
m3/jam. Produk air bersih dikirim ke kilang untuk digunakan sebagai air utilitas
dan pendingin serta ke perumahan sebagai air kebutuhan rumah tangga.
Parameter Satuan Nilai
pH - 6,5-7
Turbiditas - <5
o
Kesadahan D <10
Timbal ppm <0,1
Merkuri ppb <1
Tabel 3.45 Spesifikasi Air Hasil Water Treatment Plant
3.2.1.4.3 Demineralization Plant (Demin Plant)
Plant ini berfungsi untuk pemurnian air dari kandungan garam mineral yang
berasal dari WTP II Pancur dan air tawar hasil sea water desalination plant
melalui proses pertukaran ion (ion exchange). Demineralization Water Plant
terdiri dari 5 buah train, dengan kapasitas tiap train 150 m3/jam. Air keluaran
plant ini memiliki kadar ion yang rendah sehingga dapat digunakan sebagai air
umpan boiler bertekanan tinggi (60 kg/cm2). Dengan kadar ion yang rendah ini,
maka kemungkinan terjadinya korosi dan kerak pada boiler dan turbin dapat
dihindari. Unit demineralisasi ini menggunakan penukar ion sebanyak tiga unit
dengan pembagian sebagai berikut:
1. 1 unit penukar kation
2. 1 unit penukar anion
3. 1 unit mixed bed exchanger (campuran anion dan kation)
Umpan terlebih dahulu melewati unggun gravel, yaitu unggun yang
berisi batu-batu kecil, untuk menahan partikulat-partikulat yang berukuran
besar. Aliran masuk dari atas unggun dan keluar dari bawah unggun. Setelah
melewati unggun gravel, kemudian air dialirkan ke penukar kation. Dalam
unggun penukar kation terdapat ion-ion logam seperti Ca+, Mg+, dan Na+ yang
diikat oleh resin. Jenis resin yang digunakan dalam penukar kation adalah resin
lewatit sloows. Gas CO2 dihasilkan sebagai produk samping selama ion-ion
logam diikat oleh resin. Reaksi yang terjadi pada penukar kation ini adalah:

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Ca
HCO3
Mg
Ca L.Sloows + 2H2O
Lewatit Sloows + Ca Mg 2CO2 + 2HCl + H2SO4

SO4
Mg Na
Ca
Mg Cl
Na
Untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dalam penukar kation,
sebelum melewati penukar anion, air dari penukar kation dialirkan dalam
degassifier. Degassifier ini berupa kolom yang berisi unggun packing raschig
ring, cairan yang mengandung CO2 dimasukkan dari atas degassifier melalui
sebuah spray nozzle. Butiran air yang terbentuk kemudian dihembus dengan
udara dari bawah kolom, dengan demikian diharapkan gas CO2 akan terbawa
bersama-sama dengan udara. Air yang keluar dari degassifier diharapkan
mempunyai kandungan CO2 yang cukup rendah.
Sesudah melalui kolom degassifier, air dimasukkan ke dalam penukar
anion untuk mengikat asam yang terbentuk dari penukar kation. Dalam penukar
anion terjadi dua proses, yaitu proses pengikatan asam-asam kuat, seperti asam
sulfat (H2SO4), dan pengikatan asam-asam lemah termasuk asam silika, dan
sisa-sisa asam karbonat.
Pengikatan asam-asam mineral dilakukan oleh resin penukar anion yang
bersifat basa lemah (weakly basic anion exchanger), sedangkan asam-asam
lemah, asam silika, dan sisa-sisa asam karbonat diikat oleh resin anion yang

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
bersifat basa kuat (strongly basic anion exchanger). Resin yang dipakai untuk
penukar anion adalah resin Lewatit MP 64/500 WS.
Untuk mencegah ion-ion logam dan senyawa-senyawa asam lolos dari
penukar kation dan anion, maka produk dari penukar anion dimasukkan ke
dalam mixed bed yang berisi campuran penukar kation dan anion.
Proses regenerasi resin-resin yang sudah jenuh dilakukan setiap 8 jam
sekali. Regenerasi penukar kation menggunakan larutan HCl dengan
konsentrasi 4-8 %wt, sedangkan untuk penukar anion diregenerasi
menggunakan larutan NaOH 4-8 %wt. Proses regenerasi untuk mixed bed
dilakukan dengan cara terpisah setelah masingmasing bed di regenerasi, kedua
resin dicampur dengan udara bertekanan lalu diback wash sampai dianggap
seluruh asam dan basa sisa proses regenerasi dianggap telah tercuci bersih, lalu
dengan adanya perbedaan berat jenis resin penukar kation dan penukar anion,
maka kedua jenis resin tersebut akan memisah membentuk unggun yang
terpisah dalam satu kolom. Berikut Diagram alir proses demineralisasi air :
Gambar 3.25 Diagram Alir Water Demineralization Plant
Pada unit demin plant terdapat 1 plant condensate polisher yang berfungsi
untuk memurnikan produk distillate yang berasal dari unit SWD dan returned
condensate dari turbin di Power Plant I dan II. Yang terdiri dari: 2 unit penukar
kation, 1 unit penukar anion,dan 1 unit mixed bed. Dengan kapasitas total 4 unit

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
tersebut sebesar (490 m3/jam) dengan komposisi air SWD (400 m3/jam) dan
returned condensate (100 m3/jam).
Produk Demineralization Plant adalah boiler feed water, berikut
spesifikasinya:
Parameter Satuan Nilai
Silika ppm < 0,02
Konduktivitas μs/cm < 0,2
Tabel 3.46 Spesifikasi Boiler Feed Water
3.2.1.5 Air Plant
Udara dari atmosfer disaring dengan filter udara sebanyak dua kali, lalu
dilakukan kompresi tiga tahap. Udara pada setiap tahap didinginkan sampai
38,3oC dan kondensat yang terbentuk dipisahkan. Udara yang keluar dari tahap
ketiga bertekanan 8,95 bar dan suhu 37,2oC. Selanjutnya udara masuk ke receiver
yang dibagi dalam dua aliran, aliran pertama menuju air-plant, sedangkan aliran
kedua dikirim ke air-dryer untuk dikeringkan yang selanjutnya dipakai untuk
peralatan instrumen. Air-dryer merupakan menara yang berisi bahan pengering
granular dan absorben antara alumina teraktivasi, silika gel, molekul absorber dan
molecular sieve.
3.2.1.6 Nitrogen Plant
Gas inert atau nitrogen dihasilkan dari pabrik nitrogen. Pabrik ini memiliki 2
train yang masing-masing berkapasitas 175 Nm3/jam gas N2 dan 85 Nm3 nitrogen
cair. Kandungan oksigen tidak boleh melebihi 100 ppm. Unit-unit utama yang
membutuhkan nitrogen adalah :
1. Hydrocracker 4. Hydrogen Plant
2. Naphtha Hydrotreater 5. Storage dan loading
3. Platformer 6. Crude Unit
Gas nitrogen yang dibutuhkan dalam unit-unit tersebut terutama digunakan
sebagai operasi kontinyu, start-up, dan emergency shut-down serta regenerasi.
Selain itu juga nitrogen digunakan secara kontinyu untuk purging seal oil dari

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
bagian atas (overhead) kompresor gas serta untuk tightness test. Nitrogen cair
disimpan sebagai cadangan. Bila akan digunakan, nitrogen tersebut harus
diuapkan terlebih dahulu. Gas nitrogen yang dialirkan ke seluruh plant
bertekanan 8 kg/cm2g, dengan temperatur rata-rata 25oC, dengan kandungan gas
lainnya dihitung dengan Vapor Pressure Controller :
Komponen Tekanan
CO2 20 vppm maks
CO 20 vppm maks
Cl2 20 vppm maks
Hidrokarbon 5 vppm maks
Noble gases 5000 vppm maks
Oksigen 100 vppm maks
Tabel 3.47 Komposisi tekanan gas terikut nitrogen di nitrogen plant
Udara masuk pada inlet filter silinder dan dikompresi sampai 8,6 bar dengan
menggunakan pour cylinder double acting compressor. Udara tersebut
didinginkan sampai pada suhu 40 oC, selanjutnya didinginkan pada refrigerant
evaporator hingga 5-7oC dan dilewatkan molecular sieve dryer uap air dan CO2.
Pada unit ini dua molecular sieve dryer yang dipakai secara bergantian untuk
memberikan kesempatan regenerasi. Regenerasi dilakukan dengan menggunakan
gas buang (waste gas) yang dipanaskan dalam pemanas elektrik sampai 300oC.
Pendinginan udara selanjutnya dilakukan dalam cold box melalui Main Heat
Exchanger (MHE) dan liquifier sampai sebagian udara akan mengembun dan
selanjutnya dikirim ke rectifying column.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Dalam kolom ini terjadi evaporasi pada dasar kolom. Fraksi uap yang naik
merupakan fraksi uap yang kaya akan nitrogen. Refluks pada bagian atas digunakan
untuk mengembunkan oksigen yang terbawa oleh uap yang kaya akan nitrogen
sehingga oksigen jatuh ke dasar kolom. Gas nitrogen yang keluar dari puncak kolom
dikondensasi dengan udara cair yang kaya akan oksigen dan berasal dari bottom
rectifying. Aliran nitrogen dari kondensor sebagian di refluks dan sebagian lagi
dialirkan ke tangki penyimpanan dan disimpan dalam keadaan cair. Sedangkan aliran
yang kaya oksigen dilewatkan pada main heat exchanger dan liquifier untuk
mendinginkan gas nitrogen dan aliran udara yang masuk ke kolom, selanjutnya
dibuang ke udara luar melalui silincer.
Parameter Nilai
Temperatur (oC) 25
Tekanan (kg/cm2) 8
CO2 (ppm) <20
CO (ppm) <20
Cl (ppm) <20
Tabel 3.48 Spesifikasi Produk Nitrogen Plant
3.2.1.7 Steam System
Steam dihasilkan oleh boiler yang ada di power plant 1 dan power plant 2
serta dari beberapa waste heat boiler yang ada di beberapa unit proses.
Penggunaan steam di dalam kilang Balikpapan I dan II antara lain adalah:
1. Stripping steam pada kolom-kolom fraksionasi untuk menunjang penguapan
senyawa-senyawa hidrokarbon ringan.
2. Menggerakkan turbin pompa dan kompresor.
3. Menggerakkan steam jet ejector.
4. Atomizing steam dalam burner yang memakai fuel oil.
5. Short blowing untuk menghilangkan jelaga pada pipa-pipa sirip bagian atas.
6. Steam coil dan steam tracing untuk memanaskan fluida dalam tangki dan
kolom.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
7. Snurfing steam untuk membersihkan dapur dari gas sebelum dinyalakan.

Jenis steam dan kondensat yang dibutuhkan dan dihasilkan pada kilang
Balikpapan dapat dilihat pada tabel berikut :
Jenis P (kg/cm2g) T (oC) Konsumsi (ton/jam)
HHPS (High High Pressure Steam) 60 475 416
HPS (High Pressure Steam) 32 400 89
MPS (Middle Pressure Steam) 17 315 360
LPS (Low Pressure Steam) 10 220 43,7
LLPS (Low low Pressure steam) 3 143 26,7
Tabel 3.49 Klasifikasi Steam yang Dihasilkan Kilang Balikpapan
Steam yang dihasilkan oleh boiler yang terdapat pada unit utilitas dan
beberapa waste heat boiler yang ada pada kilang I dan II adalah :
1. HHPS (High High Pressure Steam) dihasilkan oleh 6 Boiler dengan kapasitas
yang berbeda untuk tiap boiler.
2. HPS (High Pressure Steam) dihasilkan oleh tiga steam boiler 32 kg/cm2,
Platformer Waste Heat Boiler, Hydrocracker HP boiler dan Hydrogen Plant
HP boiler.
3. MPS (Medium Pressure Steam) dihasilkan oleh 2 T/G turbine driver 12,8
MW, turbine driver 8,4 MW, Hydrocaracker MP Waste Heat Boiler,
Hydrogen Plant boiler dan 3 MP boiler untuk memenuhi stand by capacity.
4. LPS (Low Pressure Steam) dihasilkan oleh HVGO dan Vacuum Residue Waste
Heat Boiler.
5. LLPS (Low Level Pressure Steam) dihasilkan dari back pressure turbin dan
ekses dari LPS yang dikondensasikan.
6. LLC ( Low Level Condensate) merupakan hasil kondensasi dari LLPS.
7. EXC (Exhaust Condensate) merupakan hasil kondensasi steam pada surface
condensore setelah digunakan untuk menggerakkan pompa atau kompresor.
Sedangkan steam yang diproduksi oleh power plant komposisinya dapat
dilihat dalam tabel berikut ini :

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Area Pressure Capacity Quantity

Power Plant 1 17 kg/cm2.g 50 ton/jam 2 unit
17 kg/cm2.g 65 ton/jam 1 unit
32 kg/cm2.g 50 ton/jam 2 unit
Power Plant 2 60 kg/cm2.g 125 ton/jam 5 unit
Tabel 3.50 Kapasitas Desain dan Kondisi Operasi Boiler
Penggunaan Steam adalah sebagi berikut :
a. Stripping Steam pada kolom-kolom fraksinasi untuk menunjang penguapan
senyawa-senyawa hidrokarbon ringan.
b. Menggerakkan turbin pompa dan kompresor.
c. Steam Tracing dan Steam Coil untuk memanaskan fluida dalam tangki, kolom
dan sebagainya.
d. Steam ejector dan Condenser Ejector pada Surface condensor.
e. Atomizing Steam dalam burner yang memakai fuel oil.
f. Short Blowing untuk menghilangkan jelaga pada pipa-pipa sirip bagian atas.
g. Snurfing Steam, membersihkan dapur dari gas sebelum dinyalakan.
Air umpan steam sendiri berasal dari unit pengolahan air yang telah
disebutkan sebelumnya. Kualitas air yang akan digunakan untuk memproduksi
steam memiliki persayaratan yang cukup ketat, spesifikasi air umpan yang layak
diolah untuk menjadi steam dapat dilihat pada tabel berikut :
Kriteria Unit Feed water
pH (25oC) - 8,5-9,5
kesadahan (sebagai CaCO3) ppm 0
Kandungan air ppm Maintain at “0”
Dissolved Oxygen ppm < 0,007
M alkalinitas (sebagai CaCO3 ppm -
P alkalinitas (sebagai CaCO3) ppm -
Hidrazin (N2H4) ppm >0,01
Total Fe ppm <0,05
Total Cu ppm <0,03
Dissolved Solid ppm -
-
Cl ppm -

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Heavy gas oil (HGO) diambil tray 43 dan 44. Sebanyak 45% cairan bersuhu
2990C ini dikembalikan ke tray 44 langsung tanpa pendinginan dan 40% cairan
didinginkan sampai 2310C dan dikembalikan ke tray 41. HGO yang sirkulasi
digunakan untuk menyediakan panas penguapan pada kerosene stripper dan
stabilizer column. Produk HGO akan memasuki HGO stripper dengan
superheated stripping steam 10 Kg/cm2g dengan jumlah 22 Kg steam/m3 HGO
untuk menghilangkan fraksi ringan. HGO kemudian akan memanaskan minyak
mentah dan didinginkan hingga 550C.
Residu dialirkan ke vacuum feed surge drum setelah didinginkan hingga
1590C (mixed crude) atau 1690C (minas crude. Residu dapat juga dikirm ke
tangki fuel oil atau LSWR setelah didinginkan hingga 850C.
Low pressure superheated steam (LPSS) dengan tekanan 10 Kg/cm2g
diinjeksikan pada bagian dasar yang berfungsi untuk mengurangi tekanan
parsial hidrokarbon sehingga fraksi-fraksi ringan yang masih terdapat pada
bagian bottom dapat teruapkan.
Recontact Drum
Recontact drum berfungsi untuk mengontakkan produk atas gas yang telah
dikompresi dengan produk atas cairan yang terkondensasi sehingga cairan
tersebut akan mengabsorbsi propana dan butane. Produk cair akan dialirkan ke
stabilizer. Tekanan pada alat ini adalah 4.2 Kg/cm2g.
Stabilizer
drum dan akan dialirkan ke stabilizer setelah dipanaskan hingga 1270C (mixed
crude) atau 1450C (minas crude). Tekanan stabilizer feed surge drum dijaga
dengan menginjeksikan off gas dari stabilizer overhead accumulator atau

lebih ringan. Stabilizer terdiri dari 35 sieve tray dimana tray umpan berada pada

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.2.3 Oil Movement Terminal Balikpapan
Secara garis besar kegiatan operasional dari terminal Balikpapan adalah sebagai
berikut :
1. Pembongkaran (discharging) crude oil dari kapal :
Crude oil yang dibongkar di terminal Balikpapan adalah crude oil-crude oil
lokal atau Domistik. Crude oil yang dibongkar dari kapal tersebut kemudian
disimpan pada tangki A1, A3, A15, T900, T901, T902, T903, T904 untuk
selanjutnya ditransfer ke tangki R.
2. Penerimaan crude oil dari terminal Lawe-Lawe
Crude oil dari Terminal Lawe-Lawe dialirkan ke Terminal Balikpapan melalui
jaringan pipa. Di Terminal Balikpapan crude ini disimpan dalam tangki D20-01A
dan D20-01B kemudian dijadikan umpan feed CDU IV.
3. Penerimaan crude oil dari Tanjung dan Warukin
Penerimaan crude dari Tanjung dan Warukin ini memiliki keistimewaan
tersendiri. Karena sifat crude yang mengandung banyak wax, maka dalam
pengirimannya crude tersebut disuspensikan dengan air hingga 37% volume untuk
mencegah terjadinya pembekuan pada saat transfer. Di Terminal Balikpapan,
crude Tanjung dan Warukin dilewatkan ke Dehydration Plant (DHP) untuk
menghilangkan kandungan air hingga 0,5% volume dengan bantuan medan listrik
dan kemudian disimpan dalam tangki R.
4. Pemompaan crude dari tangki penimbun ke Crude Distillation Unit
Alokasi tangki penimbun crude berdasarkan kegunaannya feed sebagai
berikut: - Tangki R1 - R9 untuk feed CDU V Balikpapan I
- Tangki D20-01A dan D20-01B untuk feed CDU IV Balikpapan II
5. Blending atau pencampuran produk
untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan spesifikasi sebelum siap untuk
dipasarkan, Ada beberapa metode yang dipakai untuk melakukan blending :

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
a. Batch Blending
Pencampuran dilakukan dengan cara memompakan masing-masing
komponen ke dalam tangki pencampur secara bergantian dengan jumlah sesuai
kebutuhan. Additif ditambahkan secara batch.
b. Partial inline Blending
Pencampuran dilakukan dengan cara memompakan masing-masing
komponen secara bersama-sama dengan jumlah yang sudah ditentukan ke
dalam tangki pencampur.
c. Continous Inline Blending
Komponen produk dan additif yang diperlukan dipompakan dengan
flow rate yang dikontrol di blending header. Produk -produk yang memerlukan
blending sebelum dipasarkan yaitu :
Premium, komponen-komponen yang diperlukan adalah Light Naphta dan
Reformat/HOMC dengan perbandingan 60% : 40%, Pertamax, komponen-
komponen yang diperlukan untuk blending adalah Light Naphta dan
Reformat/HOMC dengan komposisi tertentu hingga mencapai angka oktan 91.
LSWR Sebelum diekspor dilakukan blending antara LSWR dengan ADO
tujuannya untuk menurunkan viskositas dari produk.
3.2.3.1 Seksi Tank Farm dan Storage
Bertanggungjawab mengawasi kegiatan operasi rumah pompa meliputi :

a. Rumah pompa I, II, V, VII dan VIII
b. Rumah pompa A-putih dan A-hitam
c. Rumah pompa R, P, O

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Tabel 3.54 Alokasi Penggunaan Rumah Pompa

3.2.3.2 Seksi jembatan dan Terminal
Tugas dan tanggung jawab dalam kegiatan bongkar crude oil maupun
memuat BBM dan NBM ke kapal. Bertanggung jawab atas 8 dermaga :
Tabel 3.55 Alokasi Penggunaan Jetty/Dermaga

3.2.4 Oil Movement Terminal Lawe-lawe
Terminal ini merupakan pintu masuk crude oil impor sebelum masuk
ke Terminal Balikpapan. Discharge crude oil dari kapal dilakukan dengan
melalui Single Buoy Mooring (SBM) yang terletak di tengah laut yang
kemudian disalurkan ke terminal Lawe-Lawe. Di terminal ini terdapat tujuh
buah tangki yaitu tangki 101T1A – G. Tangki-tangki tersebut merupakan tipe
tangki floating roof dengan diameter 95 m, tinggi 19,5 m dengan kapasitas

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
800.000 barrel. Tiap tangki tersebut dilengkapi dengan steam coil untuk
mengatur suhu penyimpanan crude dan juga dilengkapi mixer untuk menjaga
homogenitas dari crude. Crude oil yang disimpan di terminal ini merupakan
crude yang akan diolah di Kilang Balikpapan II. Penyaluran crude dari terminal
Lawe-Lawe ke terminal Balikpapan dilakukan melalui pipa bawah laut.
Gambar 3.26 Peta Terminal Lawe-Lawe dari Terminal Balikpapan

3.3 Pengolahan Limbah
Dalam melaksanakan kegiatan pengolahan minyak, kilang PT. PERTAMINA

(Persero) RU V Balikpapan juga menghasilkan limbah baik berupa padatan, cairan,
ataupun gas. Buangan limbah industri ini bersifat terus-menerus sehingga jika tidak
dikendalikan akan terakumulasi dan suatu saat tidak akan dapat dikendalikan, dengan
carra salah satunya melaksanakan studi Analisis Mengenai Dampak Lingkungan
(AMDAL) lengkap dengan RPL dan RKL dan telah disetujui oleh Badan
Pengendalian Dampak Lingkungan Pusat (BAPEDAL), terutama mencegah
pencemaran laut mengingat posisinya yang dekat dengan laut.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
REFINERY
CRUDE DISSOLVED BIO 110 m3/J 54 m3/J
WASTE GRAVITY EQUALIZATION
UNIT BASIN
AIR AERATION CLARIFIER GHDC LAUT
STILLING SEPARATOR
DESALTER FLOTATION BASIN
ZONE
CDU - V
CPI
BPP - I SUMP NO. 1 SUMP NO. 2 SUMP NO. 9
AREA PMK - I AREA PMK - I AREA PMK - II
Actual
0.05 % vol
SUMP NO. 21
(# 4, 5)
HSC SUMP NO. 20
SUMP NO. 26
(# 1) STORM WATER GRAVITY
CPI STILLING ZONE SEPARATOR
NO. 28
SUMP NO. 21 (HVU - II)
SUMP NO. 23 (# 3A)
SUMP NO. 27 (# 3A)
OC = 250 ppm
SUMP NO. 28 (# 3B) Actual
HCC SUMP NO. 29 (# 3B) 80 % vol
SUMP NO. 30 (# 8A)
SUMP NO. 24 (# 8B)
SUMP NO. 25 (# 3C)
UTILITIES SUMP NO. 3
Gambar 3.27 Diagram Alir Air Limbah Kilang Balikpapan
3.3.1 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan adalah air kotor sisa pengolahan. Air limbah
dibuang ke laut setelah di-treatment dengan unit pengolah limbah cair. Crude Oil
yang diolah diusahakan tidak menjadi limbah dan diproses lagi untuk mendapatkan
produk. Minyak bocoran, dan buangan yang off-spec ditampung dalam slop oil tank
untuk diproses lebih lanjut. Dalam usaha untuk melestarikan lingkungan air dan
perairan, usaha-usaha yang dilakukan sebagai berikut:
1. Recovery air tawar
2. Kondensat yang diperoleh dari kondensor dan exhaust pompa turbin
ditampung dan di- recovery sebagai boiler feed water
3. Air proses atau air bekas pabrik dialirkan ke sea water stripper plant dan
produknya dimanfaatkan kembali untuk proses

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Untuk meminimalisir pencemaran lingkungan oleh limbah cair, usaha-usaha

yang dilakukan sebagai berikut:
1. memisahkan saluran oil water dan storm water (air hujan).
2. me-recovery slop oil yang tertampung dalam oil catcher separator dan EWTP.
Menekan sekecil mungkin kandungan-kandungan polutan dalam effluent water.
3. melakukan analisis secara berkala terhadap effluent water dari EWTP yang
meliputi analisis pH, suspended solid, amoniak, nitrogen, dissolved oxygen,
COD, BOD, sludge volume index, NaOH strength,MSG, phenol, sulphides,
chloride, oil content, settled volume, dan mixed liquor.
4. limbah bekas laboratorium yang tidak berbahaya tidak dibuang, melainkan
ditampung dan disimpan hingga ikut bersama aliran dalam oil catcher maupun
EWTP.
Unit-unit pengolahan limbah cair yang ada di kilang PT. PERTAMINA
(Persero) RU V Balikpapan adalah :
1. Oil Catcher
Unit ini berfungsi sebagai pemisah minyak yang ada di dalam limbah cair,
dengan menggunakan prinsip gravitasi. Sedimen kasar akan mengendap
didasar oil catcher sedang minyak akan mengapung, kemudian minyak
ditangkap dengan oil skimmer dan dikirim ke tangki slop oil. Air yang telah
bersih dibuang ke outlet.
2. CPI (Corrugated Plate Interceptor)
CPI dapat memperbesar kemampuan pemisahan secara gravitasi dengan
memperluas permukaan menjadi vertical miring. CPI dapat memisahkan
partikel di bawah 150 mikron. Lempengan pada CPI diletakkan miring
sehingga butiran minyak yang telah terkumpul pada bagian atas dari lempeng
dapat meluncur ke dasar Separator. Minyak yang terkumpul di permukaan
diambil dengan oil skimmer sedang sludge terkumpul pada pit.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Naphtha Splitter
Pada Naphtha Splitter terjadi pemisahan antara naphtha ringan dan naphtha
berat. Residu digunakan sebagai media pemanas pada Splitter Reboiler.
Naphtha Splitter memiliki 20 valve tray. Light naphtha merupakan produk
Overhead yang kemudian dikondensasi dengan udara sampai 55 oC kemudian
dikirim ke receiver. Sekitar 85% dikembalikan sebagai refluks untuk menjaga
temperatur dalam kolom, sisanya merupakan net produk didinginkan dengan
air laut sebelum disimpan. Produk bawah yang berupa heavy naphtha dikirim
ke NHT dan ada pula yang dikirim ke tangki penyimpanan.
Produk bawah stabilizer dikirim ke Naphtha Splitter yang beroperasi pada

1,05 kg/cm2 G pada bagian atas kolom. Perbedaan tekanan dari Stabilizer ini
menyebabkan umpan tidak perlu dipompa untuk sampai ke tray 15 dari kolom
yang memiliki 28 valve tray ini. Naphtha Splitter memiliki reboiler sehingga
temperatur bawah kolom adalah 145 oC. Produk naphtha berat akan
diumpankan ke Naphtha Hydrotreater Unit dan kemudian ke Platformer Unit.
Sebagian naphtha berat ada yang dikirim ke tangki penyimpanan setelah
mengalami pendinginan hingga 38oC untuk diekspor sebagai unfinished
naphtha. Light Naphtha Product Cooler dan Heavy Naphtha Trim Cooler
menggunakan media pendingin air laut. Proses pemisahan naphtha ringan dan
naphtha berat secara sederhana dapat dilihat pada Gambar 3.17
Gambar 3.11 Proses Pemisahan Heavy Naphtha dan Light Naphtha unit CDU
IV

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
COD 490 mg/l

Fenol 5 mg/l
Sulfida 10 mg/l
pH 6–9
Temperatur Maks 45oC 19 oC – 45oC
Tabel 3.56 Spesifikasi Umpan EWTP
Refinery Waste Treatment Storm Process Water Treatment
Kandungan Nilai Nilai
pH 6–9 6–9
BOD Kurang dari 100 mg/l
COD Kurang dari 200 mg/l
Padatan terlarut Kurang dari 200 mg/l
Kandungan minyak Kurang dari 30 mg/l Kurang dari 30 mg/l
Fenol Kurang dari 0,5 mg/l
Sulfida Kurang dari 1 mg/l
Tabel 3.57 Spesifikasi Produk EWTP
5. Proses Slops Oil
Minyak dari refinery waste stilling zone separator, equalization basin,
storm water stilling zone, CPI separator, dan storm water basin dikumpulkan
dalam recovered slop pump dan suhunya dijaga tetap 66oC dengan memakai
heater. Pemanasan yang dilakukan bertujuan untuk memudahkan pemisahan
antara minyak dengan air yang terbawa ke recovered slop pump. Minyak
dipompakan ke slop oil tank, sedangkan airnya dikembalikan lagi ke refinery
water stilling zone atau CPI separator.
3.3.2 Pengolahan Limbah Padat
Pencemaran dalam lingkungan darat kilang Balikpapan relatif kecil dan tidak
berbahaya yang umumnya katalis bekas yang tidak bisa diregenerasi, sludge, dan
acid clay juga B3. Sampah bekas non proses seperti tanah galian, lumpur, dan
sampah lainnya dibuang ke luar area pabrik yaitu di area khusus di jalan raya
Balikpapan-Samarinda km 12.
Limbah-limbah padat yang tergolong Benda Beracun dan Berbahaya (B3) tidak
boleh dibuang begitu saja. Beberapa jenis limbah dijual ke perusahaan yang dapat
mengolah limbah tersebut.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.3.3 Pengolahan Limbah Gas
Dalam usaha untuk meminimalisir pencemaran lingkungan oleh limbah gas,

kilang PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan dilengkapi dengan 5 fasilitas
sebagai berikut:
1. LPG Plant.
Plant ini selain berfungsi sebagai unit produksi juga untuk menekan terbuangnya
gas-gas naphtha
2. Incinerator
Incinerator adalah alat untuk membakar gas-gas yang diperkirakan beracun
sebelum dibuang di udara. Misalnya untuk membakar gas NH3 dan H2S.
3. Stack/Cerobong
Stack/Cerobong berfungsi sebagai pembuang hasil-hasil dan sisa-sisa
pembakaran. Buangan tersebut terkandung gas CO2, CO, SO2, SO3, asap dan
debu. Desain stack dibuat cukup tinggi agar polutan yang terbuang bercampur
dengan udara yang lebih banyak sehingga kadar polutan dalam udara dapat
ditekan serendahnya sehingga polusi yang ditimbulkan tidak terlalu berbahaya.
4. Flare
Flare berfungsi untuk membakar gas-gas yang berlebih dari kilang. Desainnya
juga dibuat cukup tinggi untuk memperkecil kadar polutan yang dibawanya.
5. Fuel gas system
Fuel gas system berfungsi untuk memperkecil jumlah gas buangan dengan
menyalurkan gas-gas dari kilang dan juga dari lapangan (Unocal dan Vico) serta
liquid-liquid yang mudah menguap (LPG) ke kilang. Gas tersebut
didistribusikan sebagai fuel gas ke furnace dan boiler.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Penarikan kesimpulan oleh praktikan didasarkan pada orientasi umum dan
khusus yang diikuti praktikan selama mengikuti kegiatan Kerja Praktek di PT.
Pertamina RU V Balikpapan. Maka, kesimpulan yang dapat diambil dari orientasi
umum :
1. PT. Pertamina (Persero) Unit Pengolahan V berganti nama menjadi PT Pertamina
(Persero) Refinery Unit V pada 9 Oktober 2008
2. PT. Pertamina (Persero) memiliki visi menjadi perusahaan energi nasional kelas
dunia, sedangkan Pertamina RU-V Balikpapan memiliki visi menjadi kilang
kelas dunia yang kompetitif dan berwawasan lingkungan.
3. PERTAMINA RU V Balikpapan merupakan pabrik pengolahan minyak mentah
menjadi produk BBM dan NBM dan bukan merupakan eksplorasi minyak bumi.
PERTAMINA Refinery Unit V Balikpapan merupakan unit pengolahan dengan
kapasitas 260 MBSD, namun direncanakan akan memiliki kapasitas 360 MBSD
karena untuk memenuhi kebutuhan minyak Indonesia di bagian Timur.
4. Kapasitas produksi refinery unit IV sebanyak 260.000 barrel/hari dan merupakan
paling besar ke 2 dari unit-unit pengolahan yang dimiliki oleh PT. Pertamina
(Persero).
5. Dis & Wax, merupakan pusat operasi dari pengolahan kilang Balikpapan I
terutama alat CDU V dan HVU III
6. Process Engineering (PE)
a. Bersama dengan project dan facility engineering, PE memiliki tanggung
jawab dalam proses produksi di semua area kilang dan perlindungan
lingkungan.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
b. Performance alat, spesifikasi bahan, dan penggunaan teknologi yang tepat

merupakan parameter yang dimonitor oleh Process Engineering dalam
rangka profit perusahaan.
7. Kilang Balikpapan I terdiri dari :
a. Crude Distillation Unit V (CDU V)
b. High Vacuum Unit III (HVU III)
c. Dehydration Plant (DHP)
d. Effluent Water Treatment Plant (EWTP)
Dahulu, terdapat Wax Plant namun terbakar di tahun 2006 sehingga sejak saat
itu tidak beroperasi lagi sehingga produk Wax menjadi produk LSWR hingga
saat ini.
8. Kilang Balikpapan II terdiri dari dua komplek yaitu :
a. Hydroskimming Complex (HSC) yang meliputi
• Crude Distillation Unit IV (CDU IV), Plant 1
• Naphtha Hydrotreater (NHT), Plant 4
• Platformer Unit, Plant 5
• LPG recovery Unit, Plant 6
• Sour Water Stripper Unit (SWS), Plant 7
• LPG treater Unit, Plant 9
b. Hydrocracking Complex (HCC) yang meliputi
• High Vacuum Unit II (HVU II), Plant 2
• Hydrocracking Unibon (HCU II), Plant 3
• Hydrogen Plant, Plant 8
• Hydrogen Recovery Unit, Plant 38
• Sour Water Stripper Unit (SWS), Plant 17
9. PT. Pertamina (PERSERO) RU V Balikpapan menghasilkan produk-produk
sebagai berikut:

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
a. Bahan Bakar Minyak (BBM): premium, pertalite, pertamax, kerosin, solar

(Industrial Diesel Oil/IDO dan Automotive Diesel Oil/ADO).
b. Bahan Bakar Khusus (BBK): pertamax turbo, Marine Gas Oil dan avtur.
c. Non-BBM: LPG, Low Aromatic White Spirit (LAWS), Low Sulphur Wax
Residue (LSWR) dan Smooth Fluids 05.
10. Sarana utilitas yang dimiliki PT. Pertamina (Persero) RU-V Balikpapan, antara
lain:
a. Sea Water Desalination (SWD)
b. Fuel System
c. Cooling Water System
d. Penyediaan Air Utilitas/Air Tawar
e. Air Plant
f. Nitrogen Plant
g. Electrochlorination Plant
h. Steam System
i. Penyediaan Listrik (Hanya untuk menunjang kegiatan didalam kilang)
11. Laboratorium di PT. Pertamina (Persero) RU-V Balikpapan ada tiga, yaitu:
a. Laboratorium Evaluasi Crude Oil
b. Laboratorium Produksi Cair
c. Laboratorium Produksi Gas

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
4.2 Saran
1. HSSE Golden Rules (Patuh ,Intervensi ,Peduli) yang dicerminkan karyawan pada
umumnya baik, walaupun demikian mahasiswa yang melakukan kerja praktek
tentunya perlu bersikap aktif dalam bertanya terkait aturan atau proses
pengolahan yang dijelaskan oleh karyawan Pertamina agar Pengalaman kerja
praktek benar-benar bermanfaat .
2. Mempererat jalinan kerjasama antara dunia pendidikan tak hanya melalui
kunjungan industri dan kerja praktek tetapi dapat dicoba melalui proyek
penelitian.
3. Jadwal kunjungan yang diberikan kepada mahasiswa yang Praktik Kerja
Lapangan, dilaksanakan dengan baik oleh karyawan pada tiap unit yang akan
dikunjungi agar tidak menimbulkan ketidaknyamanan.
4. Alat APD yang dipinjamkan perlu diperhatikan kembali untuk memastikan
kesehatan dan keselamatan bagi penggunaannya dan pemakai juga memiliki
kewajiban untuk mengembalikan dengan keadaan sebagaimana kondisi saat
diberikan jika tidak bisa diberikan sanksi sesuai peraturan yang berlaku.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.1.2.1.2 Naphtha Hydrotreater Unit
Gambar 3.12 Diagram Alir Proses Naphtha Hydrotreating Unit

Naphtha Hydrotreater Unit pada RU V memiliki kapasitas desain sebesar
20 MBSD. Naphtha Hydrotreater Unit merupakan unit proses katalitis dengan
menggunakan gas hidrogen untuk mendekomposisi sulfur organik, senyawa
nitrogen dan oksigen yang terkandung pada hidrokarbon. Proses ini juga
mendekomposisi senyawa organo-metalik dan senyawa olefin jenuh. Naphtha
Hydrotreater Unit bertujuan untuk menghilangkan racun katalis pada naphtha
yang akan memasuki Platformer Unit. Naphtha Hydrotreater Unit merupakan
unit yang menentukan keberhasilan proses pada Platformer. Kondisi operasi di
unit ini adalah 315oC dan 29 kg/cm2.
Naphtha Hydrotreater Unit (plant 4), menerima umpan dari CDU IV (plant
1), dan dari UOP HC Unibon Unit (plant 3). dengan komposisi campuran
25,1%-vol naphtha yang telah di-hydrocracking dari HCU (plant 3), dan
74,9%-vol naphtha dari CDU IV (plant 1). Umpan masuk Naphtha
Hydrotreater Unit mempunyai spesifikasi seperti pada Tabel 18. Produk
naphtha dari Naphtha Hydrotreating Unit akan mempunyai spesifikasi
kontaminan setelah di-treat seperti pada Tabel 18.
Naphtha Hydrotreating Unit memiliki desain 20000 barrel per hari
operasinya untuk umpan dari CDU IV dan HCU. Umpan campuran

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Pertamina. 2016. Presentasi Oil Movement. Balikpapan: Pertamina
Pertamina. 2016. Presentasi Refinery Planning and Optimization. Balikpapan:

Pertamina
Speight, James G. 2001. Handbook of Petroleum Analysys. Canada: John Wiley &
Sons, Inc.

TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V
BALIKPAPAN
Evaluasi Kinerja Heat Exchanger E-201-01, E-201-11 dan E-202-02

Pada CDU V Sebelum dan Setelah Pembersihan/Penggantian
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Konsentrasi Teknik Kimia
Disusun Oleh :
Nama : Satya Nugraha Nama : Muhajir
NIM : 16521014 NIM : 16521037
Pembimbing UII :
Umi Rofiqah, S.T., M.Eng.
Pembimbing KP :
M Nurman Febrian
Mutiara Kartini
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2019
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................................. 2
1.3 Tujuan ................................................................................................................ 3
1.4 Ruang Lingkup ................................................................................................... 3
2.1 Heat Exchanger .................................................................................................. 4
2.1.1 Pengertian Heat Exchanger ...................................................................... 4
2.1.2 Proses Heat Exchanger............................................................................. 5
2.1.3 Jenis – Jenis Heat Exchanger ................................................................... 5
2.1.4 Shell and Tube Heat Exchanger ............................................................... 9
2.1.5 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kinerja Heat Exchanger ............. 13
2.1.6 Masalah yang Timbul pada Heat Exchanger ......................................... 15
2.1.7 Metode pembersihan .............................................................................. 16
BAB III METODOLOGI
3.1 Orientasi Lapangan .......................................................................................... 17
3.2 Pengumpulan Data ........................................................................................... 17
3.3 Pengolahan Data .............................................................................................. 18
3.4 Metode Perhitungan ......................................................................................... 18
3.4.1 Perhitungan Laju Alir Panas .................................................................. 20
3.4.1.1 Hot Fluid ........................................................................................... 20
3.4.1.2 Cold Fluid ......................................................................................... 21
3.4.2 Perbedaan Temperature.......................................................................... 22
3.4.2.1 Caloric Temperature ( ̊ F) ................................................................. 23
3.4.2.2 Luas Area (ft2) .................................................................................. 24
3.4.2.3 Kecepatan Aliran Massa (lb/ft2.hr) ................................................... 24
3.4.2.4 Bilangan Reynold ............................................................................. 25
3.4.2.5 Koefisien Perpindahan Panas............................................................ 25
3.4.2.6 Temperature Dinding Tube .............................................................. 27
3.4.2.7 Koefisien Transfer Panas Keseluruhan Bersih ................................. 27
3.4.2.8 Koefisien Transfer Panas Keseluruhan Secara Aktual ..................... 27
3.4.2.9 Dirt Factor ......................................................................................... 28
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan ............................................................................................. 29
4.2 Pembahasan ...................................................................................................... 46
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 47
5.2 Saran................................................................................................................. 48
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel IV.1 Flowrate E-201-01 Aktual Heat Exchanger terhadap Desain ............. 29
Tabel IV.4 Heat Duty E-201-01 Aktual Heat Exchanger terhadap Desain ........... 31
Tabel IV.7 Perbandingan Transfer Panas Hot Fluid dan Cold Fluid E-201-01 .... 32
Tabel IV.10 Clean Overall Heat Transfer Coefficient E-201-01 .......................... 35
Tabel IV.13 Overall Heat Transfer Coefficient E-201-01 ..................................... 37
Tabel IV.16 Perbandingan Fouling Factor Aktual E-201-01 terhadap Desain ..... 40
Tabel IV.17 Perbandingan Fouling Factor Aktual E-201-11 terhadap Desain .... 41
Tabel IV.18 Perbandingan Fouling Factor Aktual E-201-11 terhadap Desain .... 42
DAFTAR GAMBAR
Gambar IV.A Double Pipe Heat Exchanger .............................................................6
Gambar IV.B Shell and Tube Heat Exchanger ..........................................................7
Gambar IV.C Plate and Frame Heat Exchanger .......................................................8
Gambar IV.D U-tube Heat Exchanger ....................................................................10
Gambar IV.E Fixed Tube Sheet ..............................................................................12
Gambar IV.F Split-backing-ring Floating Head......................................................13
Gambar IV.1 Perbandingan Kalor Perpindahan Panas E-201-01 ............................33
Gambar IV.4 Grafik Perbandingan Ud E-201-01 aktual (shell & tube) & Desain ..37
Gambar IV.7 Grafik Perbandingan Rd E-201-01 Aktual & Desain (shell & tube) .40
11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Pengolahan minyak mentah di RU V Balikpapan terbagi menjadi dua proses,

yaitu Primary Processing dan Secondary Processing. Primary Processing adalah unit-
unit yang hanya melibatkan peristiwa fisis, yaitu distilasi. Proses distilasi adalah proses
pemisahan komponen-komponen minyak bumi berdasarkan perbedaan titik didihnya.
Primary Processing terdiri dari Crude Distillation Unit (CDU) dan High Vacuum Unit.
Kilang Balikpapan I terdiri dari Crude Distillation Unit V dan High Vacuum Unit III.
Kapasitas produksi pada CDU V adalah 60.000 BPSD (Barrel Stream per-Day).
Sebelum memasuki CDU V, minyak harus di panaskan terlebih dahulu melalui

pre-heater kemudian masuk Furnace untuk dinaikkan suhunya secara signifikan lalu
ke CDU V. Oleh karena itu diperlukan evaluasi terhadap kinerja Heat Exchanger
tersebut agar dapat beroperasi secara optimum. Rangkaian alat penukar panas
memanfaatkan sistem integrasi panas (heat integration) dimana terjadi pertukaran
panas antara fluida panas (produk) dan fluida dingin (crude). Energi panas yang
digunakan untuk menaikkan suhu crude diperoleh dari aliran panas produk yang
memerlukan pendinginan sebelum dialirkan ke tangki penyimpanan produk.
Sistem pemanasan awal (preheat) terhadap crude sebelum crude dipanaskan

lebih lanjut di dalam furnace ditekankan sebagai langkah ekonomis karena dapat
memanfaatkan energy secara efisien dalam usaha memperkecil biaya operasi. Efisiensi
dari sistem integrase panas tergantung dari kinerja alat penukar panas yang digunakan
karena panas yang diterima crude dari pertukaran panas akan mempengaruhi beban
furnace dimana hal ini juga akan berpengaruh terhadap pemakaian bahan bakar di
furnace. Disamping itu, pemanfaatan energy ini juga akan mengurangi kebutuhan

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
utilitas dingin yang digunakan untuk mendinginkan produk sampai mencapai suhu
penyimpanan yang diinginkan
Pada kondisi aktual dilapangan, kemampuan rangkaian alat penukar panas akan
semakin berkurang seiring dengan bertambahnya waktu penggunaan. Hal ini
disebabkan oleh akumulasi kotoran yang terkandung di dalam fluida, baik itu kotoran
yang terdapat pada crude maupun pada fluida pemanasnya. Akumulasi kotoran tersebut
dapat membentuk kerak atau deposit lain pada dinding tube sehingga luas perpindahan
panas akan semakin kecil. Biasanya untuk meminimalisir terjadinya kerak atau
penyumbatan ditambahkan inhibitor, namun cleaning secara periodik tetap perlu
dilakukan untuk mengembalikan kinerja alat penukar panas agar dapat bekerja secara
optimal. Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi terhadap kinerja Heat Exchanger
pada preheat system untuk mengetahui apakah sudah saatnya dilakukan
pembersihan/penggantian atau belum.
HE E-201-01 dan E-201-11 adalah pre-heater sebelum crude masuk ke CDU

V, sedangkan HE E-202-02 adalah pre-heater sebelum crude masuk ke HVU III. HE
yang menjadi judul tugas khusus ini diambil karena berada dekat dengan Primary
Processing, terletak di unit Dis&Wax (Kilang Balikpapan I) dan selain itu data yang
diperlukan untuk penghitungan tercatat di lapangan ditambah bantuan akses yang
mudah dari pembimbing kami di lapangan yaitu Mba Mutiara dan Mas Rian.
1.2 Rumusan Masalah

1. Menghitung Uc, Ud dan Fouling Factor pada Heat Exchanger E-201-01, E-201-
11 dan E-202-02 sebelum dan sesudah dibersihkan/diganti.
2. Melakukan evaluasi performance Heat Exchanger E-201-01, E-201-11 dan E-
202-02 sebelum dan sesudah dibersihkan/diganti.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
HE serta senyawa ini akan menimbulkan endapan karbon pada katalis. Di

kilang Balikpapan, olefin diabaikan karena heavy naphtha hasil Hydrocracker
terjenuhkan di proses Hydrocracking. Reaksi yang terjadi adalah:
CH3-CH2-CH2-CH=CH-CH3 + H2  CH3-CH2-CH2-CH2-CH3 + CH4

Olefin siklis + H2  C6H12 + CH4
c. Penghilangan Senyawa Oksigen
Oksigen yang berada dalam bentuk fenol dapat menyebabkan fouling pada
reaktor dan unit HE. Senyawa organik yang berikatan dengan oksigen, seperti
fenol ini dapat disingkirkan dengan cara hidrogenasi ikatan karbon-hidroksil
membentuk air dan molekul aromatik, seperti reaksi berikut:
OH
+ H2  + H2O
fenol benzena
d. Dekomposisi Halida
Dekomposisi senyawa halida jauh lebih sulit dibanding dekomposisi sulfur.
Senyawa halida yang dapat dihilangkan maksimum hanya menyampai 90%.
Namun hal ini sulit tercapai pada kondisi reaksi desulfurisasi. Penghilangan
senyawa halida terjadi sesuai reaksi berikut ini:
R-Cl + H2  HCl + R-H
e. Dekomposisi Senyawa Organo Metalik

Logam merupakan racun bagi katalis di reaktor platforming. Biasanya
kandungan logam dalam naphtha hanya mencapai level ppb dan katalis
hydrotreating mampu menyingkirkan senyawa logam ini sampai 5 ppm atau
lebih. Pengotor ini akan terdeposit pada permukaan katalis hydrotreating dan
berakibat turunnya keaktifan katalis pada saat reaksi desulfurisasi. Pengotor
logam yang biasanya ditemukan berupa arsenik, besi, kalsium, magnesium,
fosfor, timbal, silikon, tembaga, dan natrium. Reaksi dekomposisi logam

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Heat Exchanger

2.1.1 Pengertian Heat Exchanger
Heat Exchanger adalah suatu alat yang di gunakan untuk memindahkan panas
dari suatu aliran fluida ke aliran fluida lain yang memiliki perbedaan suhu lebih tinggi
akan memberikan panasnya pada fluida yang memiliki suhu lebih rendah, sehingga
diperoleh suhu yang diinginkan pada masing-masing aliran. Kedua fluida tersebut
dipisahkan oleh sebuah dinding padat, sehingga kedua fluida tersebut tidak akan
tercampur.
Heat Exchanger merupakan alat yang berfungsi memindahkan panas antar

kedua fluida yang berbeda suhunya dimana perpindahan panas biasanya tidak terjadi
melalui kontak langsung antara fluida panas dan fluida dingin melainkan dipisahkan
oleh dinding tube atau permukaan flat. Perpindahan panas terjadi dari fluida panas ke
dinding tube secara konveksi, lalu dari dinding tube satu ke tube yang lain secara
konduksi, kemudian dari dinding tube ke fluida dingin secara konveksi.
Suatu Heat Exchanger di harapkan mempunyai efektifitas yang tinggi.

Efektifitas Heat Exchanger didefinisikan sebagai perbandingan antara perpindahan
panas yang di harapkan (nyata) dengan perpindahan panas maksimum yang mungkin
terjadi dalam Heat Exchanger tersebut. (Hanadoyo,2001)
Operasi pemisahan tidak lepas dari perpindahan panas yang terjadi antara dua
fluida dengan suhu yang berbeda. Heat Exchanger yang digunakan sesuai dengan
standard yang dikeluarkan oleh Tubular Exchanger Manufactures Associaton
(TEMA). Standarisasi tersebut bertujuan untuk melindungi pemakai dari bahaya
kerusakan atau kegagalan alat pada saat beroperasi pada temperature dan tekanan
tinggi. Dalam standar mekanik TEMA, terdapat 2 kelas Heat Exchanger, yaitu:

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
1. Kelas R, untuk peralatan yang bekerja pada kondisi berat.

2. Kelas C, untuk general purpose, dengan didasarkan pada segi ekonomis dan
ukuran kecil,digunakan untuk proses-proses umum industry.
Penukar panas adalah alat yang digunakan untuk menukarkan panas secara
continous dari suatu medium ke medium lainnya dengan membawa energi panas.
Secara umum ada dua tipe penukar panas, yaitu Direct Heat Exchanger, dengan kedua
Cooling Tower. Selain itu, terdapat pula Indirect Heat Exchanger, dengan media
penukar panas dipisahkan oleh sekat/dinding tempat penukar panas. Contoh dari
penukar jenis ini adalah Shell and Tube,plate,spiral.
2.1.2 Proses Heat Exchanger
Hampir semua Heat Exchanger, perpindahan panas didominasi oleh konveksi

dan koduksi dari fluida panas ke fluida dingin dimana keduanya dipisahkan oleh
dinding. Konduksi merupakan perpindahan panas yang mengalir panas yang mengalir
tanpa disertai oleh suatu gerakan, ini terjadi dari dinding tube bagian luar ke dinding
tube bagian dalam. Untuk konveksi terjadi dari tube bagian dalam ke fluida sehingga
panas berpindah ke fluida tersebut. Perpindahan panas secara konveksi sangat di
pengaruhi oleh bentuk geometri heat exchanger dan 3 bilangan tak berdimensi, yaitu
bilangan Reynold, bilangan Nusselt dan bilangan Prandtl fluida.
2.1.3 Jenis-Jenis Heat Exchanger
1. Double Pipe Heat Exchanger

Double pipe heat exchanger merupakan alat penukar panas yang terdiri
dari 2 buah pipa yang di letakan secara konsentris. Fluida yang satu
mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di dalam
ruang annulus antara pipa luar dengan pipa dalam. Alat penukar panas
jenis ini dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan
operasi yang tinggi.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.A Double Pipe Heat Exchanger
Kelebihan :
• Dapat diaplikasikan untuk fluida dengan tekanan tinggi
• Pada bagian fitting mudah di bersihkan
• Aplikasi dan pengaturan pipanya flexible
• Dapat di pasang seri maupun pararel
Kelemahan :
• Harganya cukup mahal
• Hanya dapat di gunakan untuk fluida yang membutuhkan luas
perpindhan kalor yang kecil <50m

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
• Perancangannya rumit
• Desainnya memerlukan gasket khusus
2. Shell and Tube Heat Exchanger
Heat Exchanger jenis ini terdiri dari ruangan atau pipa besar yang
disebut shell dan di dalamnya terdapat rangkaian pipa kecil yang disebut
tube bundle yang di lengkapi dengan beberapa sekat yang di baffle.
Fluida yang satu mengalir di dalam bundle pipa.sedangkan fluida yang
lain mengalir di luar pipa pada arah yang sama, berlawanan, atau
bersilangan.
Gambar IV.B Shell and Tube Heat Exchanger
Kelebihan :
• Dapat mengakomodasi ekspansi termal
• Mudah dibersihkan
• Menggunakan teknik fabrikasi yang sudah mapan
• Konstruksinya sederhana,pemakaian ruang relatif kecil
• Pengoprasiannya tidak berbelit belit
Kekurangan :
• Konstruksi mahal
• Kurang efisien di gunakan untuk haeting surface

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3. Plate and Frame Heat Exchanger

Exchanger ini terdiri dari plat-plat tegak lurus yang di pisahkan
oleh sekat-sekat berukuran 2-5mm yang berbentuk persegi dan di setiap
sudutnya terdapat lubang. Melalui dua dari lubang ini, fluida di alirkan
masuk dan keluar pada sisi yang lain, sedangkan fluida yang lain
mengalir melalui lubang dan ruang pada sisi sebelahnya oleh sekat.
Gambar IV.C Plate and Frame Heat Exchanger
Kelebihan :
• Konstruksinya memberikan luas pemukaan yang lebih besar
sehingga lebih efektif dari shell and tube
• Mudah dibersihkan karena dapat dilepas pasang kembali dengan
mudah
• Type heat exchanger ini cocok untuk
Material berviskositas tinggi
Kekurangan :
• Pelat merupakan bentuk kurang baik untuk menahan tekanan. Plat
and frame tidak sesuai digunakan untuk tekanan lebih dari 30 bar.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
• Maximum temperatur opersi terbatas hingga 250 c dikarena perform

dari material gasket yang sesuai.
2.1.4 Shell and Tube Heat Exchanger
Shell and tube heat exchanger merupakan jenis alat penukar panas yang banyak
digunakan pada suatu proses seperti petroleum, industri kimia, dan industri HVAC.
Shell and tube heat exchanger mengandung beberapa tube sejajar di dalam shell.
Shell and tube heat exchanger digunakan saat suatu proses membutuhkan fluida
untuk di panaskan atau didinginkan dalam jumlah besar. Berdasarkan desainnya, shell
and tube heat exchanger menawarkan luas penukaran panas yang besar dan
menyediakan efisiensi perpindahan panas yang tinggi. Untuk membuat perpindahan
panas yang lebih baik dan untuk menyangga tube yang ada di dalam shell, maka sering
di pasang baffle. Efektifitas perpindahan panas meningkat dengan di pasangnya baffle.
Efektifitas meningkat sering dengan mengecilnya jarak antar baffle hingga suatu jarak
tertentu kemudian menurun,
Shell and tube heat exchanger merupakan bejana tekanan dengan banyak tube
didalamnya. Pada suatu proses, fluida mengalir melalui tube pada exchanger saat fluida
lainnya mengalir keluar tube yang berada di antara shell. Fluida pada sisi tube dan pada
sisi shell terpisah oleh tube sheet.
Keuntungan Shell and Tube Heat Exchanger adalah range luas perpindahan
panasnya besar. Sehingga memungkinkan untuk perpindahan panas yang lebih besar.
Sedangkan kerugiannya adalah harga lebih mahal dari double pipe heat exchanger dan
kadang tidak cocok untuk aliran gas.Shell and tube heat exchanger terbagi lagi menjadi
beberapa jenis variasi, seperti:
1. U-Tube Heat Exchanger

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Tipe U-Tube hanya memiliki satu tubesheet dengan masing-masing tube bisa
dilepaskan dari shell, dilain hal juga sangat memungkinkan untuk memindahkan
tube side dan shell side secara terpisah.
Bagian permukaan luar dan permukaan dalam tube dapat dibersihkan dengan
metode chemical. Pada tipe ini, fluida yang melewati tube side harus fluida yang
bebas dari kotoran, fluida yang tidak bebas kotoran dimungkinkan untuk melewati
shell side.
Meskipun U-Tube dibentuk dari tube yang masing-masing identik, akan tetapi
terdapat masalah yang penting dimana hanya tube dengan radius arc atau bagian
tepi yang dimungkinkan untuk diganti jika terjadi kebocoran, sedangkan untuk
tube yang terkurung dibagian dalam harus di Plug.
Gambar IV.D U-tube Heat Exchanger
2. Fixed Tube Sheet
Pada tipe ini kedua tubesheet dilaskan ke shell membentuk sebuah box,
oleh karena itu terkadang tipe ini disebut Box-type Exchanger.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Karena tube bundle tidak dapat dilepaskan maka pembersihan bagian

luar pipa dilakukan dengan metoda chemical. Penggunaan fixed tubesheet
terbatas, dimana fluida yang melewati shell side harus benar benar bebas dari
kotoran,fluida yang tidak bebas dari kototran dimungkinkan mengalir melalui
tube side.
Di sini tidak memungkinkan melepaskan dan mengganti tube bundle

tanpa memotong shell, akan tetapi penggantian tube secara individual dapat
dilakukan dengan menggunakan special tube cutters dan extractors.
Pada konstruksinya shell barrel dan tubesheet harus dibuat dari metal
yang dapat dilaskan secara langsung antara satu dengan lainnya seperti steel-
steel, tidak dapat dilakukan dengan steel-alumunium ataupun steel-brass.
Alternative untuk mengatasi persoalan incompatible metal tersebut

mungkin dapat dilakukan dengan melaksanakan flange pada masing masing
ujung shell dengan material yang sama dengan shell, dan kemudian bolting
dengan tubesheet dengan menggunakan gasket yang sesuai.
Fixed tubesheet exchanger memiliki kelebihan yang penting yaitu tidak

adanya internal joint sehingga sumber-sumber kebocoran dari fluida yang satu
ke yang lain dapat diminimalisir.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.E Fixed Tube Sheet
3. Split-backing-ring Floating Head
Satu tubesheet fix dengan baik pada shell dan tubesheet satunya
terapung, dan dimungkinkan untuk memindahkan secara terpisah antara shell
side and tube side, serta seluruh tube bundle dapat dilepas. Untuk memisahkan
antara fluida pada shell dengan fluida yang melewati tube side, maka
dipergunakan flanged cover yang dibautkan pada split backing ring pada sisi
lain tubesheet.
Akses ke tube end pada stationary end hanya dapat dilakukan dengan
melepaskan head cover, sedangkan akses ke tube end pada floating head end
dilakukan dengan melepas shell cover, split back ring dan floating head cover.
Ada internal joint pada tipe ini sehingga membutuhkan desain yang
sangat hati-hati dan cermat.
Gambar IV.F Split-backing-ring Floating Head
2.1.5 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kinerja Heat Exchanger

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Kinerja heat exchanger harus memenuhi persyaratan agar tidak terjadi

kegagalan atau penurunan kinerja heat exchanger tersebut. Kegagalan hear exchanger
dapat berupa kegagalan pemenuhan kebutuhan perpindahan panas yang disebabkan
fouling dan kegagalan mekanik peralatan (korosi). Berikut adalah faktor-faktor yang
mempengaruhi kinerja heat exchanger.
a) Duty (Q)
Duty merupakan besarnya energi atau panas yang ditransfer per waktu.
Duty dapat dihitung baik pada fluida dingin atau fluida panas. Apabila duty
lebih kecil dari desain kemungkinan terjadi heat loss, fouling dalam tube,
penurunan laju laju alir dan lain-lain. Duty juga dapat meningkatkan seiring
bertambahnya kapasitas.
b) Koefisien Perpindahan Panas
Koefisien perpindahan panas menyatakan nudah atau tidaknya panas

berpindah dari fluida panas ke fluida dingin dan juga menyatakan aliran
panas menyeluruh sebagai gabungan proses konduksi dan konveksi.
Semakin baik system perpindahan panas maka semakin tinggi koefisien
panasnya. Koefisien perpindahan panas menyeluruh dapat di dasarkan atas
luas dalam atau luas luar tabung.
c) Fouling
Menurut Mc. Cabe, fouling adalah tertinggalnya senyawa atau partikel

padatan (pengotor) pada dinding permukaan perpindahan panas, pengotor
ini dapat dihilangkan secara mekanik. Selain fouling ada juga scaling, yaitu
penyumbatan karena adanya pengotor yang menempel pada permukaan
panas dan mengeras sehingga sulit untuk di hilangkan secara mekanik,
sehingga membutuhkan senyawa kimia untuk menghilangkannya.
Kerugian yang di akibatkan oleh fouling dan scaling ini mengakibatkan

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
hambatan pada proses perpindahan panas dan memperkecil luas

perpindahan panas.
d) Pressure Drop
Penurunan tekanan pada heat exchanger dapat menyebabkan perubahan

factor gesek (friction factor). Perubahan friction factor dapat
mengakibatkan berubahnya angka Reynold dan angka Nusselt, sehingga
nilai koefisien perpindahan kalor menyeluruhnya akan ikut
berubah.Penurunan tekanan ini disebabkan adanya gaya gesek antara fluida
yang mengalir dengan dinding/pipa. Penurunan tekanan mempengaruhi
kecepatan aliran, profil aliran dan juga berkaitan dengan friction loss
e) Jumlah Lintasan
Pada lintasan tunggal kecepatan aliran akan tinggi, sedangkan jika
lintasan banyak dapat memperkecil penampang aliran fluida dan
meningkatkan kecepatan alira dengan bertambah tingginya koefisien
perpindahan panas, tetapi kelemahannya alat penukar panas ini akan
menjadi agak rumit dan meningkatnya gesekan.
f) Kecepatan Aliran
Semakin tingginya kecepatan aliran pada shell and tube heat exchanger
dapat menyebabkan tingginya pressure drop, selain itu juga dapat
menyebabkan erosi, memerlukan energi pemompaan yang besar namun
dapat meminimalisir pembentukan fouling. Kecepatan aliran fluida
mempengaruhi bilangan Reynold-nya
g) Luas Permukaan Panas
Semakin luas permukaan perpindahan panas maka panas yang dipindahkan
juga akan semakin besar. Hal ini bergantung pada jenis dan ukuran tube
serta baffle,selain itu variasi fin pada tabung dan plate (ukuran, jumlah,
bentuk) pada tipe plate heat exchanger.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
2.1.6 Masalah yang timbul pada Heat Exchanger
1. Masalah yang berkaitan dengan proses :

• Penurunan performance karena pengotoran pada tube atau shell.
• Penurunan distribusi aliran pada proses
• Perubahan physical properties fluida yang mengalir pada tube/shell.
• Berkurangnya luas area tube karena ada sebagian tube yang tertutup
sehingga terjadi penurunan performa.
2. Masalah yang berkaitan dengan mechanical :
• Kerusakan pada peralatan Heat Exchanger seperti baffle, pass
position, dan sebagainnya.
• Korosi
• Kebocoran.
2.1.7 Metode Pembersihan
Metode pembersihan (cleaning) pada heat exchanger dapat dibagi menjadi 3

metode, yaitu:
a) Chemical Cleaning, yaitu pembersihan dilakukan dengan mensirkulasikam

agent (chemical) melalui peralatan heat exchanger.
b) Mechanical Cleaning, pembersihan ini dapat dilakukan dengan 3 cara,
yaitu:
1. Drilling dan turbining, pembersihan dilakukan dengan mengebor
deposit yang menempel pada dinding tube.
2. Hydrojetting, pembersihan dilakukan dengan cara perendaman HE
lalu dilakukan penyemprotan air kedalam tube dengan tekanan
tinggi.
3. Sandblasting, pembersihan dilakukan dengan penyemprotan
campuran air dan pasir kedalam tube dengan tekanan tinggi.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
c) Mix Cleaning, pembersihan dengan metode mix cleaning yang paling

umum dilakukan dengan cara mengkombinasikan Mechanical Cleaning
dan dilanjutkan Chemical Cleaning.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB III
METODOLOGI
3.1 Orientasi Lapangan
Metodologi yang digunakan dalam pengerjaan tugas khusus meliputi beberapa

tahapan yaitu:
a. Studi literature sebagai proses pembelajaran dan pemahaman proses

b. Pengumpulan data
c. Pengolahan data
d. Evaluasi hasil
e. Penarikan kesimpulan
f. Penyusunan laporan
Studi literature yang dilakukan meliputi pembelajaran mengenai proses di

dalam kilang. Pustaka dalam pengerjaan laporan khusus ini adalah Operating Manual
Book. Selain itu literature yang digunakan dalam pengerjaan laporan khusus adalah
data Historical Cleaning & data Operasi, data hasil analisa Laboratorium, data Sheet,
Laporan tahun lalu dan juga tambahan dari internet.
3.2 Pengumpulan Data
Data yang digunakan untuk pengerjaan laporan khusus ini diambil pada rentang
Bulan Januari – Maret, 3 hari sebelum dan 4 hari setelah pembersihan/penggantian.
Sumber data yang digunakan antara lain:
1. Manual Operation
2. Data Historical Cleaning dan data Operasi
3. Data Sheet E-201-01, E-201-11, dan E-202-02

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
didinginkan lagi dan dikondensasikan dalam air cooled Reactor Product

Condensor E-5-02A/B. Kemudian dalam Reactor Product Trim Cooler E-5-
03A/B effluent reaktor kembali didinginkan ke 38oC dengan air laut sebagai
media pendingin sebelum aliran berfasa campuran ini memasuki Product
Separator C-5-02.
Product Separator C-5-02 dirancang untuk menyediakan waktu tinggal
yang cukup untuk fasa gas dalam produk reaktor untuk lepas dan mencapai
keadaan setimbang dalam kaitannya dengan separator liquid. Recycle Gas
Compressor K-5-01 menghisap dari C-5-02 dan mensirkulasikan kembali gas
hidrogen untuk dicampur dengan umpan hidrokarbon segar yang akan
memasuki Platformer dari Naphtha Hydrotreater Unit. Recycle Gas
Compressor adalah kompresor sentrifugal yang menghisap pada 7,25 kg/cm2g
dan melepaskan keluaran pada 11,2 kg/cm2g. Steam yang menggerakkan turbin
penggerak adalah steam 32 kg/cm2g.
Cairan dari Product Separator ditransfer ke Recontact Drum C-5-04 dan
bercampur dengan aliran net gas dalam Recontact Drum Cooler E-5-07.
Campuran net gas-cairan produk ini didinginkan menjadi 38oC. Pengontakan
ulang antara cairan produk dan net gas ini berfungsi untuk mengabsorpsi
propana dan butana ke fasa cair sehingga kemurnian hidrogen dalam gas yang
menuju plant 3 dan plant 4 meningkat. Terabsorpsinya propana dan butana
dalam cairan produk, kedua komponen ini nantinya dapat di-recovery sebagai
produk LPG.
Net gas dari Recontact Drum C-5-04 menuju Net Gas Wash Column dimana
gas tersebut akan dikontakan dengan larutan soda kaustik. Net Gas Wash
Column berisi tumpukan 50mm porcelain intalox saddle yang telah dibasahi
larutan soda kaustik. Substansi asam, terutama asam klorida (HCl) dihilangkan
dari aliran gas sebelum ditransfer ke Hydrocracker Unibon (Plant 3) dan
Naphtha Hydrotreater Unit (Plant 5). Larutan soda kaustik disirkulasi secara

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
kontinu dengan pompa sirkulasi sementara sebagian aliran dialihkan untuk

pembuangan, sebagian aliran di make-up.
Cairan dari Recontact Drum C-5-04 pada 39,9 kg/cm2g dialirkan menuju
Flash Drum C-5-06 yang beroperasi pada tekanan 17,4 kg/cm2g. Karena
penurunan tekanan tiba-tiba, hidrogen dan hidrokarbon ringan teruapkan dan
dilepaskan ke sistem fuel gas. Cairan dari flash drum dipompa ke Debutanizer
C-5-07 via Debutanizer Feed/Bottoms Exchanger E-5-08 dimana umpan
menuju debutanizer dipanaskan menjadi 191oC.
Kolom debutanizer terdiri dari 30 tray yang beroperasi pada tekanan 18,3
kg/cm2g. Kolom dipanaskan oleh cairan bottom yang disirkulasi lewat
Debutanizer Reboiler Heater F-5-02. Debutanizer sendiri berfungsi untuk
memisahkan fraksi-fraksi ringan (produk atas) berupa propana dan butana serta
sekitar 20% nya adalah etana dan fraksi ringan lainnya. Produk atas ini
kemudian dipompa menuju LPG Recovery Unit, plant 6. Produk bawah kolom
debutanizer adalah produk akhir Platforming Unit, atau disebut “Platformat”
dengan nilai oktan berkisar antara 95-96. Platformat meninggalkan kolom
debutanizer pada temperatur 251oC dan bertukar panas dengan umpan
debutanizer pada E-5-08 sehingga bertemperatur 106oC. Platformat kembali
didinginkan lagi menjadi 38oC dan bertekanan uap sekitar 0,8 kg/cm2g sebelum
akhirnya dibawa menuju tangki penyimpanan sebagai komponen gasoline.
Continuous Catalyst Regeneration (CCR)

Pada Platforming Unit di Pertamina RU V Balikpapan terdapat unit
peregenerasi katalis Platformer, yaitu Continuous Catalyst Regeneration Unit
(CCR). Katalis yang sudah terpakai dibawa via Lock Hopper No.1 C-5-21 ke
unit CCR dengan bantuan gas nitrogen yang mengangkut katalis ke
Disengaging Hopper C-5-23. Dari Disengaging Hopper, katalis masuk ke
Regeneration Tower C-5-24, dimana katalis dikontakkan dengan udara panas
untuk melepaskan karbon yang terdeposit pada permukaan katalis selama

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
proses reaksi. Katalis kemudian melewati zona klorinasi dari regeneration

tower dan masuk ke zona pemanasan yang berisi udara panas. Klorinasi
bertujuan untuk menjaga kandungan klorida tetap pada katalis. Senyawa yang
digunakan untuk klorinasi adalah Perchloro Ethylene.
Katalis setelah melewati tiga zona kemudian masuk ke Surge Hopper C-5-
26 dimana katalis tersebut didinginkan ke 40oC dengan air sirkulasi. Katalis
baru di make-up ke C-5-26 via Catalyst Addition Lock Hopper C-5-30 karena
adanya kehilangan katalis akibat (attrition). Katalis yang sudah diregenerasi
dibawa ke Reactor No.1
D ust
R e d u c tio n C o lle c to r
Zone
D is e n g a g in g
H opper
Reaktor
Regeneration Tower
C a t a ly s t
C o lle c to r F lo w C o n t r o l
H opper
Lock
H opper 1
S u rg e H o p p e r
L ift
Engager 1 Lock
H opper 2
N it r o g e n ( lif t g a s )
H id r o g e n ( lift g a s )
L if t
Engager 2
Gambar 3.14 Diagram Alir Unit Regenerasi (CCR)
3.1.2.1.4 LPG Recovery Unit

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
d. ˚ API =
,
˚API = − 131,5
e. Spesifik heat (Cp) (Btu/lb ˚F)

Nilai spesifik heat ( Cp) dapat di peroleh dari data hubungan antara
˚API dan ˚F
Taverage ( Fig 4 hal 806,Kern )
f. Kecepatan massa (W,lb/Hr)
Kecepatan massa pada kondisi hit fluid dapat di peroleh :
W = Flow x Densitas x 2,205 lb/kg
Dimana :
Flow = laju alir fluida dingin(m3/Hr)
Densitas = densitas fluida (kg/m3)
Jadi, panas yang di hasilkan hot fluid adalah
Q = W x Cp x ΔT
3.4.1.2 Cold Fluid

Parameter yang digunakan untuk menghitung kebutuhan panas (Q) pada
fluida dingin adalah
a. Perbedaan temperatur (ΔT), ( ˚F)
ΔT = T2-T1
T1 = Temperatur inlet
T2 = temperatur outlet
b. Perbedaan rata - rata ( ˚F)

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
T average =
c. Spesifik gravity (Sg)
Sg =
d. ˚ API =
,
˚API = − 131,5
e. Spesifik heat (Cp) (Btu/lb ˚F)

Nilai spesifik heat ( Cp) dapat di peroleh dari data hubungan antara
˚API dan ˚F
Taverage ( Fig 4 hal 806,Kern )
g. Kecepatan massa (W,lb/Hr)
Kecepatan massa pada kondisi hit fluid dapat di peroleh :
W = Flow x Densitas x 2,2064 lb/kg

Dimana :
Flow = laju alir fluida dingin (m3/Hr)
Densitas = densitas fluida (kg/m3)
Jadi, panas yang di hasilkan cold fluid adalah
Q = W x Cp x ΔT
3.4.2 Perbedaan Temperature (˚F)

Perhitungan ini digunakan untuk mengetahui beda temperatur
disepanjang alat penukar panas. Hal ini dikarenakan beda temperatur pada alat
penukar panas bervariasi, sehingga untuk perhitungan digunakam LMTD:

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
1 − !2# − 2 − !1#
=
1 − !2#
ln
2 − !1#
T1 = temperatur fluida panas masuk shell (˚F)

T2 = temperatur fluida dingin keluar shell (˚F)
t1 = temperatur fluida dingin masuk tube (˚F)
t2 = temperatur fluida panas keluar tube (˚F)
Menentukan Ft didahului dengan mencari nilai R dan S, sebagai berikut:
R= S=
ΔLMTD dikoreksi sebagai berikut:

ΔT = ΔTLMTD x Ft
Ft = Faktor koreksi
3.4.2.1 Caloric Temperature ( ̊ F)
Caloric Temperature adalah temperatur yang sesuai dengan
masing-masing tream yang dipakai untuk menentukan sifat-sifat fisik
fluida yang mengalir pada shell dan tube.
Tc = T2 +Fc (T1-T2)
tc = t1 + Fc (t2-t1)
Tc = temperatur rata-rata fluida panas (˚F)
tc = temperatur rata-rata fluida dingin (˚F)
T2 = temperatur fluida dingin keluar shell (˚F)
t1 = temperatur fluida dingin masuk tube (˚F)
ΔTh = beda temperatur fluida panas (˚F)
Δtc = beda temperatur fluida dingin (˚F)
Fc = faktor koreksi kalorik

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
3.4.2.2 Luas Area (ft2)

Luas penampang merupakan luasan yang dilalui oleh masing-
masing fluida. Berikut rumusnya
Luas penampang shell:
&' ( ) ( *
as =
(+
as = luas penampang shell (ft2)
IDs = diameter dalam shell (in)
C’(Pt-OD) = tube clearance (in)
B = baffle (in)
Pt = Tube pitch (in)
Luas penampang tube:
, ( -
at =
(
at = luas penampang bagian tube per pass (ft2)
a’t = luas penampang tube (in), didapat dari table 10 halaman
843 buku Kern
n = banyaknya pass pada bagian tube
Nt = jumlah tube
3.4.2.3 Kecepatan Aliran Massa (lb/ft2.hr)
Laju alir massa dari masing-masing fluida per satuan luas
Laju alir massa pada shell
.
Gs =
/
Gs = kecepatan massa pada bagian shell per satuan luas (lb/ft2.hr)

Ws = kecepatan massa fluida pada bagian shell (lb/hr)
As = luas penampang shell (ft2)
Laju alir massa pada tube
.
Gt = /

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gs = kecepatan massa pada bagian tube per satuan luas (lb/ft2.hr)

Ws = kecepatan massa fluida pada bagian tube (lb/hr)
As = luas penampang tube (ft2)
3.4.2.4 Bilangan Reynold

Bilangan reynold pada masing-masing aliran dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan berikut:
Bilangan reynold pada bagian shell:
' (0
Res =
1
Res = bilangan reynold aliran pada shell

De = diameter ekuivalen aliran fluida pada bagian shell (ft)
Gs = kecepatan massa pada bagian shell per satuan luas (lb/ft2.hr)
μ = viskositas fluida temperatur Tc (lb/hr.ft)
Bilangan reynold pada bagian tube:
&' ( 0
Ret =
1
Re = bilangan reynold aliran pada tube

IDt = diameter dalam tube (ft)
Gt = kecepatan massa pada bagian tube per satuan luas (lb/ft2.hr)
μ = viskositas fluida temperatur tc (lb/hr.ft)
3.4.2.5 Koefisien Perpindahan Panas
Koefisien perpindahan panas terkoreksi dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut:

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Umpan untuk LPG Recovery Unit berasal dari CDU, Platformer dan
Hydrocracker. Ketiga aliran ini digabungkan kemudian dipanaskan sebelum
memasuki deethanizer dari suhu 38 oC sampai 87 oC. Deethanizer berfungsi
untuk memisahkan fraksi yang lebih ringan dari propana. Unit ini diharapkan
dapat memisahkan 88% hidrokarbon C3 dan C4 dari umpan. Kolom deethanizer
mempunyai 40 tray dengan ketinggian 33.15 m. Panas diberikan ke kolom
melalui steam 3 kg/cm2g yang terkondensasi di reboiler E-6-01 agar tekanan
dan temperatur tetap pada 32.7 kg/cm2g dan 104oC. Pendinginan kolom
disediakan dengan aliran refluks yang dipompa kembali ke tray 1 pada
temperatur 38oC. Umpan dimasukkan di tray ke 20 dari 40 sieve tray yang
berada di kolom deethanizer.
Gas overhead meninggalkan kolom pada 52oC dan 32.3 kg/cm2g kemudian
dikondensasi dengan air laut menjadi 38 oC sebelum memasuki Overhead
receiver. Pada receiver ini, gas, cairan dan air dipisahkan. Cairan yang
terpisahkan dimanfaatkan sebagai refluks ke tray 1 deethanizer. Air kemudian
dialirkan ke Sour Water Stripper untuk diolah sedangkan gas dipanaskan dari
38 oC ke 54 oC dan dikirim ke fuel gas KO Drum. Steam Reboiler digunakan
untuk menyediakan panas ke deethanizer sehingga dapat mempertahankan
temperatur pada bagian bawah kolom yaitu sebesar 104 oC dan tekanan sebesar
32.7 kg/cm2 G. Gas yang terbentuk dipanaskan kembali sampai 54oC dalam off-
gas heater E-6-05 dan dikirim ke Fuel gas K.O. Drum C-15-01. Pemanasan
dilakukan untuk meng-counteract efek pendinginan yang timbul sepanjang
control valve dan dapat menyebabkan kondensasi sepanjang aliran.
Gas overhead meninggalkan deethanizer mengandung sejumlah kecil gas
H2S. Di bawah kondisi tertentu, hal ini dapat menyebabkan korosi yang tentu
saja tidak diinginkan. Karena itu, sebuah inhibitor kimia diinjeksikan untuk
bereaksi dengan gas H2S yang terdapat dalam gas. Inhibitor korosi dicampur
dengan slipstream dari cairan refluks yang bertindak sebagai pembawa (carrier)
dan dipompa ke overhead dan diinjeksikan pada kolom. Inhibitor yang

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
hio = koefisien transfer panas terkoreksi pada bagian dalam tube

(Btu/hr.ft2.˚F)
ID = diameter dalam tube (in)
OD = diameter luar tube (in)
3.4.2.6 Temperatur Dinding Tube
Jika hot fluid berada di dalam shell, maka:
89/ : #
tw = tc + =>? x (Tc-tc)
89/ : #
@A
atau
8 9/ : #
tw = Tc - =>? x (Tc-tc)
89/ : #
@A
Jika hot fluid berada di dalam tube, maka:

8 9/ : #
tw = tc + =>? x (Tc-tc)
89/ : #
@A
atau
89/ : #
tw = Tc - =>? x (Tc-tc)
89/ : #
@A
3.4.2.7 Koefisien Transfer Panas Keseluruhan Bersih

Clean overall coefficient heat transfer adalah hantaran perpindahan
panas pada heat exchanger dalam keadaan bersih. Koefisien ini dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
8 9 ( 89
Uc = 8 9 89
Uc = koefisien transfer panas keseluruhan bersih (Btu/hr.ft2.˚F)

3.4.2.8 Koefisien Transfer Panas Keseluruhan Secara Aktual
Koefisien perpindahan panas aktual dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut:
B
Ud =
/ ( CDE '
Ud = koefisien transfer panas aktual (Btu/hr.ft2.˚F)

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Q = jumlah panas yang dapat dipindahkan (Btu/hr)

A = luas permukaan perpindahan panas (ft2)
A = a” x Nt x L
a” = luas permukaan tub per in.ft
Nt = jumlah tube
L = panjang tube
3.4.2.9 Dirt Factor
Fouling factor/ dirt factor merupaka hambatan perpindahan panas
karena adanya endapan-endapan pada heat exchanger.
FG F
Rd = FG ( F
Rd = faktor pengotor
Uc = koefisien transfer panas keseluruhan bersih (Btu/hr.ft2.˚F)
Ud = koefisien transfer panas aktual (Btu/hr.ft2.˚F)

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan
Hasil perhitungan terhadap masing-masing kinerja heat exchanger

menggunakan aplikasi Ms.Excel beserta data pada 3 hari sebelum dan 4 hari setelah
dibersihkan atau diganti yaitu :
a) E-201-01 : 1,2,3,6,7,8,9 Februari 2019

b) E-201-11 : 17,18,19,24,25,26,27 Januari 2019
c) E-202-02 : 2,3,4 Februari 2019, 5,6,7,8 Maret 2019
Dapat dilihat pada beberapa parameter yaitu : flowrate, heat duty, clean overall heat
transfer coefficient, overall heat transfer coefficient dan fouling factor.
Tabel IV.1 Flowrate E-201-01 Aktual Heat Exchanger terhadap Desain
Waktual Wdesain
Arus TOP Arus Raw Arus TOP Arus Raw
Tanggal HE
PA Crude PA Crude
Kg/Jam
1 Februari 2019 282668,44 320443,91 324220 339430
2 Februari 2019 280586,92 326180,24 324220 339430
3 Februari 2019 277672,61 322368,95 324220 339430
6 Maret 2019 E-201-01 240812,52 323280,91 324220 339430
7 Maret 2019 241445,32 323354,01 324220 339430
8 Maret 2019 242219,01 323129,31 324220 339430
9 Maret 2019 242206,63 321536,06 324220 339430

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Waktual Wdesain
Desalted Reduced Desalted Reduced
Tanggal HE
Crude Crude Crude Crude
Kg/Jam
17 Januari 2019 298694,89 160772,17 335460 155760
18 Januari 2019 267345,3 169531,18 335460 155760
19 Januari 2019 265909,91 150438,11 335460 155760
24 Januari 2019 E-201-11 274662,19 160143,88 335460 155760
25 Januari 2019 267467,74 144323,79 335460 155760
26 Januari 2019 266771,39 121852,9 335460 155760
27 Januari 2019 268022,13 141421,65 335460 155760
Waktual Wdesain
Reduced Vacuum Reduced Vacuum
Tanggal HE
Crude Residue Crude Residue
Kg/Jam
2 Februari 2019 98702,38 29777,70 152735 77691
3 Februari 2019 109654,86 32296,17 152735 77691
4 Februari 2019 111966,30 35157,09 152735 77691
5 Maret 2019 E-202-02 69505,53 34073,32 152735 77691
6 Maret 2019 74739,10 23064,75 152735 77691
7 Maret 2019 81018,03 29299,67 152735 77691
8 Maret 2019 104929,86 59953,51 152735 77691

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Tabel IV.4 Heat Duty E-201-01 Aktual Heat Exchanger terhadap Desain
Q Aktual Q Desain
Q Desain TOP
Tanggal HE
TOP PA Raw Crude PA Raw Crude
Kkal/Jam %
1 Februari 2019 6607589,61 8956279,11 2690000 246% 333%
2 Februari 2019 6372527,39 8603747,52 2690000 237% 320%
3 Februari 2019 6242244,10 8578366,71 2690000 232% 319%
6 Maret 2019 E-201-01 6052177,31 7990107,52 2690000 225% 297%
7 Maret 2019 6270622,28 8221262,77 2690000 233% 306%
8 Maret 2019 6086161,98 7910551,90 2690000 226% 294%
9 Maret 2019 4251777,53 5784408,00 2690000 158% 215%
Q Aktual Q Desain
Q Desain Des. Red.
Tanggal HE
Des. Crude Red. Residue Crude Residue
Kcal/Jam %
17 Januari 2019 5098280,2 3516715,17 5800000 88% 61%
18 Januari 2019 4013773,66 3276695,26 5800000 69% 56%
19 Januari 2019 3681223,65 2946333,39 5800000 63% 51%
24 Januari 2019 E-201-11 7586749,39 7354524,41 5800000 131% 127%
25 Januari 2019 6371352,22 6381712,23 5800000 110% 110%
26 Januari 2019 5557235,31 5487277,36 5800000 96% 95%
27 Januari 2019 6754005,67 6836011,43 5800000 116% 118%

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Q Aktual Q Desain
Q Desain Red. Vac.
Tanggal HE
Red. Crude Vac. Residue Crude Residue
Kkal/Jam %
2 Februari 2019 114878,33 283527,09 1610000 7% 18%
3 Februari 2019 106145,36 297755,83 1610000 7% 18%
4 Februari 2019 140086,64 333551,84 1610000 9% 21%
5 Maret 2019 E-202-02 160192,87 860491,71 1610000 10% 53%
6 Maret 2019 210151,03 658221,37 1610000 13% 41%
7 Maret 2019 215535,51 1101451,95 1610000 13% 68%
8 Maret 2019 198306,42 2131070,3 1610000 12% 132%
Tabel IV.7 Perbandingan Transfer Panas Hot Fluid dan Cold Fluid E-201-01
Heat Duty Q Raw Crude (Cold Q Top PA (Hot %Perpindahan

Tanggal HE Design Fluid, Tube) Fluid, Shell) Q
Kcal/jam
1 Februari 2019 2690000 8956279,11 6607589,61 74%
2 Februari 2019 2690000 8603747,52 6372527,39 74%
3 Februari 2019 2690000 8578366,71 6242244,10 73%
6 Maret 2019 E-201-01 2690000 7990107,52 6052177,31 76%
7 Maret 2019 2690000 8221262,77 6270622,28 76%
8 Maret 2019 2690000 7910551,90 6086161,98 77%
9 Maret 2019 2690000 5784408,00 4251777,53 74%

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.1 Perbandingan Kalor Perpindahan Panas E-201-01
Q Perpindahan HE E-201-01
10000000
9000000
8000000
7000000
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
Q Design Q Raw Crude (Tube,Cold Fluid) Q TOP PA (Shell,Hot Fluid)
Heat Duty Q Red. Crude (Hot Q Des. Crude %Perpindahan

Tanggal HE Design Fluid, Tube) (Cold Fluid, Shell) Q
Kcal/jam
17 Januari 2019 5800000 3516715,17 5098280,2 69%
18 Januari 2019 5800000 3276695,26 4013773,66 82%
19 Januari 2019 5800000 2946333,39 3681223,65 80%
24 Januari 2019 E-201-11 5800000 7354524,41 7586749,39 97%
25 Januari 2019 5800000 6381712,23 6371352,22 100%
26 Januari 2019 5800000 5487277,36 5557235,31 99%
27 Januari 2019 5800000 6836011,43 6754005,67 99%

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.2 Perbandingan Kalor Perpindahan Panas E-201-11
Q Perpindahan HE E-201-11
8000000
7000000
6000000
5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
0
Q Design Q Des Crude (Shell,Cold Fluid) Q Red Residue (Tube,Hot Fluid)
Q Vac Residue
Heat Duty
(Hot Q Red Crude %Perpindahan
Tanggal HE Design
Fluid,Tube) (Cold Fluid,Shell) Q
Kcal/jam
2 Februari 2019 2690000 283527,09 114878,33 41%
3 Februari 2019 2690000 297755,83 106145,36 36%
4 Februari 2019 2690000 333551,84 140086,64 42%
5 Maret 2019 E-202-02 2690000 860491,71 160192,87 19%
6 Maret 2019 2690000 658221,37 210151,03 32% di Non-
7 Maret 2019 2690000 1101451,95 215535,51 20% Aktifkan
8 Maret 2019 2690000 2131070,3 198306,42 9%

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
dipanaskan sebelum memasuki Sour Water Stripper dari suhu 49 oC sampai 90

o
C. Sour Water Stripper merupakan kolom ber-tray yang terdiri dari 26 valve
tray dan beroperasi pada tekanan 0.77 kg/cm2 G. Umpan memasuki feed pada
tray ke 7 dimana sebagian besar hidrogen sulfida dan amonia teruapkan.
Temperatur bagian atas kolom dikontrol pada 93 oC dengan mengalirkan
refluks air pendingin pada tray 1. Air refluks kemudian dikumpulkan pada
accumulator tray yang terletak di antara tray 6 dan tray 7 kemudian dipompa
ke luar pada laju 190 m3/h dan didinginkan sampai 57 oC dengan udara. Panas
yang diperlukan oleh kolom disuplai oleh Sour Water Stripper Reboiler.
Kapasitas accumulator tray adalah 2.4 m3 dengan waktu tinggal 0.75 menit.
Gas dari overhead stripper dialirkan ke Incinerator untuk dibakar (atau ke
crude unit heater). Aksi pelucutan dilakukan oleh steam 3 kg/cm2g.
Soda kaustik 10%-wt diinjeksikan ke kolom untuk membantu
menghilangkan NH3, dan bukan untuk mengontrol pH dari air yang diolah. Hal
ini disebabkan karena saat umpan air pH-nya terlalu rendah, sebagian NH3
tidak dapat dipisahkan. Sebuah steam reboiler digunakan untuk menjaga
temperatur air produk bottom stripper tetap pada 121oC, sekaligus memberikan
panas untuk memisahkan H2S dan NH3.
Temperatur bawah kolom sekitar 121 oC dan tekanannya sekitar 1.05
kg/cm2 G. Air produk bottom stripper dipompa dan kemudian didinginkan dari
121oC hingga 78oC dengan exchanger dan menjadi 45oC oleh fin fan sebelum
dialihkan kembali ke CDU dan HCU. Di saat kebutuhan untuk air produk
stripper ini rendah, kelebihan air dibuang via Effluent Water Treatment Plant.
Kapasitas dari tangki ini adalah 4770 m3. Tangki ini dilengkapi internal oil
skimmer untuk menghilangkan lapisan minyak yang mungkin terakumulasi
pada permukaan air secara periodik. Air yang telah didinginkan dikirim
kembali ke CDU dan Hydrocracker untuk kepentingan proses.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.4 Perbandingan Uc Perpindahan Panas E-201-01
Perbandingan Uc HE E-201-01
700
600
500
400
300
200
100
0
Uc Design Uc Actual
Tabel IV.11 Clean Overall Heat Transfer Coefficient E-201-11
Uc Aktual Uc Desain
Tanggal HE
Kcal/Jam.m2.°C
17 Januari 2019 337,801 560
18 Januari 2019 286,737 560
19 Januari 2019 254,652 560
24 Januari 2019 E-201-11 276,738 560
25 Januari 2019 264,863 560
26 Januari 2019 245,681 560
27 Januari 2019 261,28 560

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
600
500
400
300
200
100
Uc Design Uc Actual
Tabel IV.12 Clean Overall Heat Transfer Coefficient E-202-02
Uc Aktual Uc Desain
Tanggal HE
Kcal/Jam.m2.°C
2 Februari 2019 202,915 102
3 Februari 2019 247,009 102
4 Februari 2019 291,968 102
5 Maret 2019 E-202-02 192,63 102
6 Maret 2019 194,984 102
7 Maret 2019 200,556 102
8 Maret 2019 252,671 102

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
350
300
250
200
150
100
50
Uc Design Uc Actual
Tabel IV.13 Overall Heat Transfer Coefficient E-201-01
Ud Aktual
Ud Desain
Tanggal HE Shell Tube
Kcal/Jam.m2.°C
1 Februari 2019 471,94 639,688 298
2 Februari 2019 453,97 612,926 298
3 Februari 2019 433,71 596,021 298
6 Maret 2019 E-201-01 604,19 797,656 298
7 Maret 2019 597,13 782,886 298
8 Maret 2019 565,83 735,442 298
9 Maret 2019 425,39 578,728 298

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.7 Grafik Perbandingan Ud E-201-01 aktual (shell & tube) & Desain
Perbandingan Ud HE E-201-01
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
01-Feb-19 02-Feb-19 03-Feb-19 04-Feb-19 05-Feb-19 06-Feb-19 07-Feb-19 08-Feb-19 09-Feb-19
Ud Design Ud Actual Shell Ud Actual Tube
Ud Aktual
Ud Desain
Kcal/Jam.m2.°C
17 Januari 2019 155,25 107,09 179
18 Januari 2019 128,99 105,30 179
19 Januari 2019 130,07 104,10 179
24 Januari 2019 E-201-01 295,33 286,29 179
25 Januari 2019 278,92 279,37 179
26 Januari 2019 270,29 266,89 179
27 Januari 2019 277,44 280,81 179

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
350
300
250
200
150
100
50
Ud Design Ud Actual Tube Ud Actual Shell
Ud Aktual
Ud Desain
Kcal/Jam.m2.°C
2 Februari 2019 14,55 35,91 68
3 Februari 2019 12,80 35,90 68
4 Februari 2019 15,48 36,87 68
5 Maret 2019 E-202-02 28,06 150,73 68
6 Maret 2019 27,25 85,35 68
7 Maret 2019 30,42 155,45 68
8 Maret 2019 23,66 254,22 68

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Ud Design Ud Actual Shell Ud Actual Tube
Tabel IV.16 Perbandingan Fouling Factor Aktual E-201-01 terhadap Desain
Rd Aktual Rd Desain
Tanggal HE Shell Tube Shell Tube
2
Jam.m .°C/Kcal
1 Februari 2019 0,0000 -0,0006 0,0004 0,0007
2 Februari 2019 0,0001 -0,0004 0,0004 0,0007
3 Februari 2019 0,0002 -0,0004 0,0004 0,0007
6 Maret 2019 E-201-01 -0,0006 -0,0010 0,0004 0,0007
7 Maret 2019 -0,0006 -0,0010 0,0004 0,0007
8 Maret 2019 -0,0005 -0,0009 0,0004 0,0007
9 Maret 2019 0,0001 -0,0005 0,0004 0,0007

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.10 Grafik Perbandingan Rd E-201-01 Aktual & Desain (shell & tube)
Perbandingan Rd HE E-201-01
0,0008
0,0006
0,0004
0,0002
-0,0002
-0,0004
-0,0006
-0,0008
-0,001
-0,0012
Rd Design Tube Rd Design Shell Rd Actual Tube Rd Actual Shell
Rd Aktual Rd Desain
2
Jam.m .°C/Kcal
17 Januari 2019 0,0035 0,0064 0,0009 0,0014
18 Januari 2019 0,0043 0,006 0,0009 0,0014
19 Januari 2019 0,0038 0,0057 0,0009 0,0014
24 Januari 2019 E-201-11 -0,0001 -0,0002 0,0009 0,0014
25 Januari 2019 -0,0002 -0,0002 0,0009 0,0014
26 Januari 2019 -0,0003 -0,0004 0,0009 0,0014
27 Januari 2019 -0,0003 -0,0002 0,0009 0,0014

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Gambar IV.11 Grafik Perbandingan Rd E-201-11 Aktual & Desain (shell & tube)
Perbandingan Rd HE E-201-11
0,007
0,006
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
-0,001
Rd Design Tube Rd Design Shell Rd Actual Tube Rd Actual Shell
Rd Aktual Rd Desain
Jam.m2.°C/Kcal
2 Februari 2019 0,0638 0,0229 0,0014 0,002
3 Februari 2019 0,0741 0,0238 0,0014 0,002
4 Februari 2019 0,0612 0,0237 0,0014 0,002
5 Maret 2019 E-202-02 0,0304 0,0014 0,0014 0,002
6 Maret 2019 0,0316 0,0066 0,0014 0,002
7 Maret 2019 0,0424 0,0043 0,0014 0,002
8 Maret 2019 0,0569 0,0017 0,0014 0,002

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
LVGO atau “Light Vacuum Gas Oil” adalah aliran cairan hidrokarbon
produk dari vacuum unit dengan rentang titik didih 350-382oC. Sementara
HVGO atau “Heavy Vacuum Gas Oil” adalah cairan hidrokarbon produk dari
vacuum unit dengan rentang titik didih 382-510oC. HVGO adalah umpan bagi
HC Unibon unit. Vacuum residue, yang disebut juga short residue, atau LSWR
(Low Sulphur Wax Residue) adalah produk bottom dari vacuum unit.
Umpan long residue dari CDU IV dipompa pada 253oC ke dalam Surge
Drum C-2-02. Surge drum ini mempunyai sistem kontrol tekanan untuk
menjaga tekanan tetap di kisaran 1 atm. Kontrol ini juga melindungi surge drum
dari tekanan vakum dari kolom. Umpan dari CDU V juga masuk ke C-2-02 dan
masuk ke dalam HVU II pada 66oC. Dari surge drum, residu dialirkan dengan
pompa (G-2-01A&B). Pompa A menggunakan steam dan pompa B
menggunakan listrik. Residu kemudian dipanaskan oleh heat exchanger (E-2-
01A/B dan E-2-02A-D) sampai 277oC dengan menggunakan HVGO dan
bottom dari kolom fraksionasi sebagai sumber panas. Residu kemudian
dipanaskan di furnace (F-2-01A/B) sampai 400oC. Residu kemudian dikirim ke
fraksionator.
Kolom HVU II C-2-01 dirancang untuk tekanan vakum sampai 2.1
kg/cm2g. Kolom ini terdiri dari dua packed sections dan empat tray dua pass.
Berikut kondisi operasi normal HVU II :
Tekanan Absolut Temperatur
(mmHg) (oC)
Top 10 43
LVGO Draw 15 121
HVGO Draw 20 282
Slop Wax Draw 40 371
Flash Zone 40 399
Vacuum Residue 40 366
Tabel 3.26 Kondisi Operasi Normal untuk HVU II

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
4.2 Pembahasan
Jenis HE yang digunakan pada E-201-01, E-201-11 dan E-202-02 adalah

Jenis Shell and Tube Heat Exchanger dan sifatnya Heater (pemanas), dimana
koefisien perpindahan panasnya dipengaruhi oleh laju alir dan suhu fluida. Letak E-
201-01 berada sebelum Desalter dan CDU V, E-201-11 berada setelah Desalter dan
sebelum Furnace menuju CDU V dan E-202-02 berada sebelum Furnace menuju
HVU III.Evaluasi dengan data 7 hari (3 hari sebelum dan 4 hari setelah
pembersihan/penggantian) pada masing-masing HE. Evaluasi secara teori
menunjukkan apabila telah dibersihkan/diganti Ud bernilai lebih besar sedangkan Uc
tidak memiliki pengaruh yang signifikan terhadap pembersihan/pergantian. Sehingga
Rd tentunya bernilai lebih kecil setelah proses pembersihan/pergantian. Rd
merupakan faktor utama terhadap kualitas HE dan Faktor yang kedua adalah
pengaruh jumlah laju alir (Flowrate).
Evaluasi terkait Rd. E-201-01 dan E-201-11 mengalami penurunan Rd

signifikan setelah dibersihkan dan nilainya turun hingga mendekati Rd Desain.
Khusus E-202-02 nilai Rd-nya turun ketika dibersihkan tetapi tidak sampai mendekati
kearah Rd Desain. Ketika Rd turun maka pengaruhnya sangat besar ditimbulkan pada
Q perpindahan panas yaitu Gambar IV.1, IV.2 dan IV.3. Pada gambar tersebut setelah
dibersihkan/diganti nilai Q-nya hampir bernilai sama antara di shell dan tube artinya
% perpindahan panas sangat baik. Hal ini dapat dilihat jelas pada Tabel IV.7, IV.8
dan IV.9. Khusus Gambar IV.3 dan Tabel IV.9 yaitu tentang E-202-02, Q-nya
bernilai jauh berbeda. Ini bukan karena kualitas HE yang kurang baik namun karena
HE ini hanya melewatkan panas ke HE selanjutnya (E-202-03) di 4 hari setelah
diganti, agar perpindahan panas dari sudut pandang perusahaan lebih ekonomis.
Khusus pada HE-E-201-01 Q hanya sekitar 76% baik sebelum atau setelah
dibersihkan walaupun ada sedikit peningkatan, sangat berbeda dengan E-201-11. Bisa
disebabkan karena alatnya memang seperti itu bekerjanya, karena E-201-01 ini

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
menerima Crude Oil yang tentunya belum melewati desalter maka umpan masuk
dapat mempengaruhi kualitas perpindahan panas. Tabel-tabel diatas membuktikan
terutama dengan keterangan Rd bahwa E-202-02 dalam kondisi yang kualitasnya
rendah dari E-201-01 dan 201-11 karena, walaupun telah dibersihkan nilai Rd-nya
masih diatas desain. Bisa diperhatikan perbedaannya Rd masing-masing HE pada
gambar IV.7, IV.8 dan IV.9
Evaluasi terkait Flowrate. Ketika diperhatikan Table IV.1, IV.2 dan IV.3
disimpulkan bahwa E-201-01 dan E-201-11 dimana flowrate secara berurutan pada
kedua HE hot fluid lalu cold fluid pada shell kurang dari desain. Ketika dilihat pada
Table IV.4, IV.5 dan IV.6 Khusus HE E-202-02 jumlah Q keduanya di shell dan tube
signifikan kurang dari desain sedangkan HE E-201-01 jumlah Q keduanya sangat
signifikan tinggi dari desain. Pengaruhnya Q setelah dibersihkan dan diganti tidak
mengalami perubahan yang besar pada jumlah Q-nya maka dapat disimpulkan ini
merupakan pengaruh dari flowrate. Perpindahan panas lebih baik apabila Flowrate
yang masuk Heater Hot Fluid tidak bernilai kurang dari desain jika nilainya kurang
maka Cold Fluid Jumlahnya juga lebih baik kurang dari desain. Pada akhirnya
Flowrate ini mempengaruhi CIT (Coil Inlet Temperature). Pada Furnace (Dapur
Pemanas), apabila HE kualitas perpindahan panasnya rendah maka CIT bernilai
rendah. HE sebagai Economizer (Pemanas bernilai rendah dengan energy ekonomis)
sangat membantu Furnace. Flowrate dipengaruhi dari mana kedua fluida tersebut
berasal. Misalnya Hot fluid yaitu Red. Residue berasal dari CDU V ketika produknya
yang keluar dari CDU V sedikit dan kurang dari design HE sebagai hot fluid maka
dapat berpengaruh terhadap perpindahan panas di cold fluid. Flowrate ini masalah
kedua pada perpindahan panas.
Evaluasi Ud di lapangan ternyata berbanding lurus dengan teori. Pada Tabel

IV.13, IV.14 dan IV.15 nilai Ud setelah dibersihkan cenderung naik pada shell dan
tube. Dapat dilihat secara jelas pada gambar IV.4, IV.5 dan IV.6.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan evaluasi yang telah dilakukan terhadap kinerja heat exchanger E-

201-01, E-201-11 dan E-202-02 maka dapat diambil suatu kesimpulan :
1. Heat Exchanger setelah dibersihkan pada E-201-01 memiliki efisiensi

transfer panas ±76%, E-201-11 memiliki efisiensi transfer panas ±99% dan
E-202-02 tidak diketahui karena dialihkan ke HE selanjutnya.
2. Heat Exchanger memiliki Heat Duty aktual di shell dan tube pada E-201-01
bernilai ±230% dari desain, E-201-01 bernilai ±110% dari desain dan E-201-
11 bernilai ±13% dari desain.
3. Heat Exchanger mengalami peningkatan Ud setelah dibersihkan pada E-
201-01 bertambah 200 Kcal/Jam.m2.°C, E-201-11 bertambah 165
Kcal/Jam.m2.°C dan E-202-02 tidak diketahui karena dilewatkan saja.
4. Heat Exchanger memiliki nilai rata-rata Rd setelah dibersihkan :
• E-201-01 pada shell bernilai aktual -0,0004 Jam.m2.°C/Kcal dengan
desain 0,0004 Jam.m2.°C/Kcal dan tube bernilai aktual -0,0008
Jam.m2.°C/Kcal dengan desain 0,0007 Jam.m2.°C/Kcal.
• E-201-11 pada shell bernilai aktual -0,0003 Jam.m2.°C/Kcal dengan
desain 0,0009 Jam.m2.°C/Kcal dan tube bernilai aktual -0,0002
Jam.m2.°C/Kcal dengan desain 0,0014 Jam.m2.°C/Kcal
• E-202-02 tidak diketahui karena di lewatkan saja berdasarkan data
lapangan
5. Heat Exchanger memiliki nilai rata-rata Rd sebelum dibersihkan :
• E-201-01 pada shell bernilai aktual 0,000075 Jam.m2.°C/Kcal dengan
desain 0,0004 Jam.m2.°C/Kcal dan tube bernilai aktual
-0,0005 Jam.m2.°C/Kcal dengan desain 0,0007 Jam.m2.°C/Kcal.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019

desain 0,0009 Jam.m2.°C/Kcal dan tube bernilai aktual 0,0060
desain 0,0014 Jam.m2.°C/Kcal dan tube bernilai aktual 0,0235
6. Performa Heat Exchanger yang paling baik secara keseluruhan adalah E-
201-10, yang kedua terbaik adalah E-201-01 dan yang kualitasnya dibawah
keduanya adalah E-202-02. Kinerja yang kurang baik dikarenakan karena
pembersihan kurang efektif atau HE yang memang sudah berumur tua
(usang). Jika HE diganti tentunya memiliki kualitas perpindahan panas yang
baik karena alat baru.
5.2 Saran
Secara teori nilai negatif (-) pada Rd tidak ada, tetapi berdasarkan perhitungan
ada karena ada kemungkinan Uc kurang besar. Dapat dijelaskan pada lampiran figure
28 dan 24 (Ho dan Hio), batas nilai Re yang diperlihatkan hanya sampai 1.000.000
pada kenyataannya di pabrik nilainya bisa diatasnya sehingga nilai Jh tidak spesifik
sehingga mempengaruhi Uc.
Pada tugas khusus ini penulis tidak melakukan perhitungan terhadap nilai ΔP
(pressure drop) sehingga perhitungan dari Q sampai Rd saja. Antara desain Heat
Duty dengan data aktual berbeda jauh terutama pada E-201-01 yang signifikan tinggi
dan E-202-02 yang signifikan rendah. Agar umur HE tersebut panjang disarankan
desainnya disesuaikan dengan kondisi aktual terutama yang nilai Q-nya signifikan
tinggi. Arus HE di pabrik hampir semuanya Counter Current, hal ini agar umur HE
panjang (awet).
Nilai Rd terbesar yaitu terdapat pada E-202-02. Rd sebelum dibersihkan
bernilai pada tube ± 0,022 melewati desain dan pada shell ± 0,0611 melewati desain.

11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Sebenarnya pembimbing kami mba Mutiara memberitahu sebelumnya bahwa HE ini

baru saja diganti dan terakhir dipakai pada tanggal 4 Februari 2019 sehingga kondisi
terbaru belum kami ketahui karena pada 4 hari setelah diganti HE ini fungsinya
diberikan ke HE yang selanjutnya yaitu E-202-03.

LAMPIRAN
REFERENSI
Lampiran 1
Fig. 18
Sumber : Donald Q Kern Process Heat Transfer, 1965, McGraw-Hill Book Co. Inc., New York
Lampiran 2
Tabel 10
Sumber : Donald Q Kern Process Heat Transfer, 1965, McGraw-Hill Book Co. Inc., New York.
Lampiran 3
Figure 17
Lampiran 4
Fig 14
Lampiran 5
Fig 14
Lampiran 6
Fig 16
Lampiran 7
Fig 24
Lampiran 8
Fig 28
11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Tipe U-Tube hanya memiliki satu tubesheet dengan masing-masing tube bisa
dilepaskan dari shell, dilain hal juga sangat memungkinkan untuk memindahkan
tube side dan shell side secara terpisah.
Bagian permukaan luar dan permukaan dalam tube dapat dibersihkan dengan
metode chemical. Pada tipe ini, fluida yang melewati tube side harus fluida yang
bebas dari kotoran, fluida yang tidak bebas kotoran dimungkinkan untuk melewati
shell side.
Meskipun U-Tube dibentuk dari tube yang masing-masing identik, akan tetapi
terdapat masalah yang penting dimana hanya tube dengan radius arc atau bagian
tepi yang dimungkinkan untuk diganti jika terjadi kebocoran, sedangkan untuk
tube yang terkurung dibagian dalam harus di Plug.
Gambar IV.D U-tube Heat Exchanger
2. Fixed Tube Sheet
Pada tipe ini kedua tubesheet dilaskan ke shell membentuk sebuah box,
oleh karena itu terkadang tipe ini disebut Box-type Exchanger.

Lampiran 10
Desain E-201-11
11 Maret 2019 – 11 Mei 2019
Karena tube bundle tidak dapat dilepaskan maka pembersihan bagian

luar pipa dilakukan dengan metoda chemical. Penggunaan fixed tubesheet
terbatas, dimana fluida yang melewati shell side harus benar benar bebas dari
kotoran,fluida yang tidak bebas dari kototran dimungkinkan mengalir melalui
tube side.
Di sini tidak memungkinkan melepaskan dan mengganti tube bundle

tanpa memotong shell, akan tetapi penggantian tube secara individual dapat
dilakukan dengan menggunakan special tube cutters dan extractors.
Pada konstruksinya shell barrel dan tubesheet harus dibuat dari metal
yang dapat dilaskan secara langsung antara satu dengan lainnya seperti steel-
steel, tidak dapat dilakukan dengan steel-alumunium ataupun steel-brass.
Alternative untuk mengatasi persoalan incompatible metal tersebut

mungkin dapat dilakukan dengan melaksanakan flange pada masing masing
ujung shell dengan material yang sama dengan shell, dan kemudian bolting
dengan tubesheet dengan menggunakan gasket yang sesuai.
Fixed tubesheet exchanger memiliki kelebihan yang penting yaitu tidak

adanya internal joint sehingga sumber-sumber kebocoran dari fluida yang satu
ke yang lain dapat diminimalisir.

Piping & Flow Diagram Kilang Balikpapan 1 Part 1

Laporan KP Pertamina RUV Muhajir & Satya Nugraha

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Pertamina RUV Muhajir & Satya Nugraha

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT V

BALIKPAPAN – KALIMANTAN TIMUR

JURUSAN TEKNIK KIMIA

adalah milik PT PERTAMINA (Persero). Dilarang menyalin, memperbanyak, dan

dalam pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing.

kuliah sebagai pengalaman kerja pertama di dunia kerja.

Penulisan menyadari bahwa selama pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan

sehingga kerja Praktik ini dapat berjalan dengan lancar.

dan membimbing kami terhadap proses berlangsungnya KP dan aktivitas perkuliahan

bimbingannya dengan penuh kesabaran dalam proses pembelajaran kami secara

langsung di tempat kerja saat berada di PT. PERTAMINA RU V.

kami dalam proses pembelajaran di lokasi kerja.

ilmu terhadap layar operator di Dis&Wax.

dalam Kilang Balikpapan 1 dan 2.

masuk hingga selesai.

selalu mendukung kami.

10. Keluarga Besar PT PERTAMINA RU V yang telah memberikan kami kesempatan

Balikpapan, 11 Mei 2019

Satya Nugraha Muhajir

Gambar 2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina RU V ....................................................... 4

Tabel 2.1 Penyediaan steam pada utilitas RU V ......................................................... 25

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Kemajuan dan perkembangan teknologi sudah tidak dapat dipungkiri lagi

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek memiliki ruang lingkup sebagai berikut :

1.5 Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

2.1 Sejarah Perusahaan

2.1.1 PT. PERTAMINA (PERSERO)

1897 Pengeboran Pertama di Balikpapan

1899 SHELL Transport & Trading LTD bangun

1922 Kilang Balikpapan I dibangun

1948 Kilang Balikpapan dibangun kembali

1966 SHELL dibeli oleh PN PERMINA

1980 Kilang Balikpapan II dibangun

1984 Kilang Balikpapan II mulai beroperasi

1995 Kilang Balikpapan I di-upgrade

1997 Kilang Balikpapan I mulai beroperasi

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

RU V: BALIKPAPAN: RU VII: KASIM

Gambar 2.2 Peta Kilang PT. Pertamina di Indonesia

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Adapun Tujuan dari Kerja Praktek adalah sebagai berikut :

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

Gambar 2.4 Sejarah Logo PT.PERTAMINA (Persero)

2.1.2.1 PT.PERTAMINA (PERSERO)

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

• Mengelola operasional kilang secara aman, handal, efisien dan ramah

2.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

2.2.1 Tata Letak PT. PERTAMINA (Proses) RU V Balikpapan

Kilang minyak PT.PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan berdiri tahun

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)

AREAL KILANG RU V BALIKPAPAN BERADA DI SEPANJANG SISI BARAT

- Refinery Area : 309.750 M2

Gambar 2.5 Kilang RU V Balikpapan di Sepanjang Teluk Balikpapan

2.2.2 Proses Pengilangan Minyak Bumi.

Satya Nugraha (16521014) Muhajir (16521037)