Lapres Drying

LAPORAN RESMI
PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA I
“DRYING”
GRUP : C
1. Dimas Faizal A.M. (1631010009)

2. Luluk Nofitasari (1631010032)
Tanggal Percobaan : 19 April 2018
LABORATORIUM RISET DAN OPERASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA
TIMUR
SURABAYA
2018
LAPORAN PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA 1
“DRYING”
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN TUGAS PRAKTIKUM

OPERASI TEKNIK KIMIA I
“DRYING”
GRUP I :
1. Dimas Faizal A.M. ( 1631010009 )

2. Luluk Nofitasari ( 1631010032 )
Telah diperiksa dan disetujui oleh:
Kepala Laboratorium
Operasi Teknik Kimia I Dosen Pembimbing
Ir. Caecilia Pujiastuti, MT Ir. Kindriari Nurma W, MT

NIP. 19630305 198803 2 001 NIP. 19600228 198803 2 001
i
“DRYING”
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa, atas berkat dan
rahmat-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Resmi Operasi Teknik
Kimia I ini dengan judul “DRYING”.
Laporan Resmi ini merupakan salah satu tugas mata kuliah praktikum
Operasi Teknik Kimia I yang diberikan pada semester IV. Laporan ini disusun
berdasarkan pengamatan hingga perhitungan dan dilengkapi dengan teori dari
literatur serta petunjuk asisten pembimbing yang dilaksanakan pada tanggal 19
April 2018 di Laboratorium Operasi Teknik Kimia.
Laporan hasil praktikum ini tidak dapat tersusun sedemikian rupa tanpa
bantuan baik sarana, prasarana, pemikiran, kritik dan saran. Oleh karena itu, tidak
lupa kami ucapkan terima kasih kepada:
1. Ir. Caecilia Pujiastuti, MT selaku Kepala Laboratorium Operasi Teknik
Kimia.
2. Ir. Kindriari Nurma W, MT selaku dosen pembimbing praktikum
sedimentasi.
3. Seluruh asisten dosen yang membantu dalam pelaksanaan praktikum
4. Rekan – rekan mahasiswa yang membantu dalam memberikan masukan-
masukan dalam praktikum.
Dalam penyusunan laporan ini kami menyadari bahwa masih banyak
kekurangannya. Maka dengan rendah hati, kami mengharapkan kritik dan saran
dari seluruh asisten dosen yang turut membantu dalam pelaksanaan kesempurnaan
laporan ini. Penyusun mengharapkan semua laporan praktikum yang telah disusun
ini dapat bermanfaat bagi mahasiswa Fakultas Teknik, khususnya mahasiswa
jurusan Teknik Kimia.
Surabaya, 19 April 2018
Penyusun
ii
“DRYING”
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
INTISARI............................................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang ........................................................................................1
I.2 Tujuan .....................................................................................................2
I.3 Manfaat ...................................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Secara Umum ........................................................................................3
II.2 Sifat Bahan ............................................................................................8
II.3 Hipotesa .................................................................................................9
II.4 Diagram Alir .......................................................................................10
BAB III PELAKSANAAN PRAKTIKUM
III.1 Bahan .................................................................................................11
III.2 Alat .....................................................................................................11
III.3 Gambar Alat ......................................................................................11
III.4 Rangkaian Alat ..................................................................................12
III.5 Prosedur .............................................................................................12
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Tabel Hasil Pengamatan ....................................................................13
IV.2 Tabel Perhitungan ..............................................................................13
IV.3 Grafik ................................................................................................14
IV.4 Pembahasan........................................................................................15
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan .........................................................................................17
V.2Saran ....................................................................................................17
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................18
APPENDIX ............................................................................................................19
iii
“DRYING”
INTISARI
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan

sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu
nilai rendah yang dapat diterima, menggunakan panas. Pada proses pengeringan
ini air diuapkan menggunakan udara tidak jenuh yang dihembuskan pada bahan
yang akan dikeringkan. Air (atau cairan lain) menguap pada suhu yang lebih
rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada
bidang antar-muka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Gas
panas disebut medium pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk
penguapan air dan sekaligus membawa air keluar. Air juga dapat dipisahkan dari
bahan padat, secara mekanik menggunakan cara pengepresan sehingga air keluar,
dengan pemisah sentrifugal, dengan penguapan termal ataupun dengan metode
lainnya.
Pada praktikum drying ini yang dilakukan pertama kali adalah menimbang
berat dari masing-masing kentang yang sudah dibentuk menjadi 4 macam bentuk,
yaitu segitiga, segiempat, segilima, dan silinder. Berat bahan awal dari masing-
masing bentuk antara lain segitiga sebesar 5.46 g, segiempat sebesar 5.33 g,
segilima sebesar 5.716 g, dan silinder sebesar 5.6715 g. Luas permukaan dari
segitiga yaitu 18 cm2, segiempat yaitu 22.5 cm2, segilima yaitu 16.881 cm2 dan
silinder yaitu 14.31 cm2. Kemudian ketiga bentuk kentang dimasukkan kedalam
oven dengan suhu diatas 100 ̊ C. Pengovenan terjadi selama interval waktu 10
menit, kemudian kentang dikeluarkan dan ditimbang dalam keadaan dingin untuk
mengetahui banyaknya kadar air yang hilang. Setelah itu keempat bentuk kentang
dimasukkan lagi dan diperlakukan dengan cara yang sama dengan interval waktu
selama 10 menit sampai diperoleh berat konstan pada masing-masing kentang
(kadar air dalam kentang semakin sedikit).
Dari hasil pecobaan di dapat hasil data pada bentuk segiempat dengan luas
permukaan sebesar 18 cm2 terdapat kadar air sebanyak 74,0462 % dan diperoleh
data kecepatan pengeringan adalah 0,01077 gr/cm2.menit. Pada bentuk segiempat
iv
“DRYING”
dengan luas permukaan sebesar 22,5 cm2 terdapat kadar air sebanyak 84,1070 %
dan diperoleh data kecepatan pengeringan adalah 0.00928 gr/cm2 .menit. Pada
bentuk segilima dengan luas permukaan sebesar 16,881 cm2 terdapat kadar air
sebanyak 69,7919 % dan diperoleh data kecepatan pengeringan adalah 0.01164
gr/cm2 .menit. Pada bentuk silinder dengan luas permukaan sebesar 14,31 cm2
terdapat kadar air sebanyak 71,5048 % dan diperoleh data kecepatan pengeringan
adalah 0,01358 gr/cm2 .menit. Dari hasil data diatas dapat dikatakan hasil yang
didapat ada yang sesuai dengan teori yang ada dimana dalam teori disebutkan
bahwa semakin besar luas permukaan suatu benda maka kadar airnya juga akan
semakin besar. Pada hasil tersebut segiempat memiliki luas permukaan yang lebih
besar dibandingkan dengan bentuk lainnya, dan kadar air pada bentuk segiempat
lebih tinggi. Pada literatur disebutkan pula bahwa semakin lama waktu, semakin
kecil kecepatan pengeringan dan semakin banyak kadar air maka semakin cepat
kecepatan pengeringan, hal ini sesuai dengan hasil percobaan. Namun, untuk
kecepatan pengeringan berbagai bentuk kentang tidak sesuai dengan literatur yaitu
semakin luas permukaan bahan, maka semakin besar kecepatan pengeringannya.
v
“DRYING”
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Pengeringan merupakan salah satu unit operasi energi paling intensif
dalam pengolahan pasca panen. Unit operasi ini diterapkan untuk mengurangi
kadar air produk seperti berbagai buah-buahan, sayuran, dan produk pertanian
lainnya setelah panen. Pengeringan adalah proses pemindahan panas dan uap air
secara simultan yang memerlukan panas untuk menguapkan air dari permukaan
bahan tanpa mengubah sifat kimia dari bahan tersebut. Dasar dari proses
pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan
kandungan uap air antara udara dan bahan yang dikeringkan. Laju pemindahan
kandungan air dari bahan akan mengakibatkan berkurangnya kadar air dalam
bahan tersebut.
Dalam percobaan drying ini dapat dilakukan dengan beberapa langkah.
Pertama potong bahan yang akan diuji yaitu kentang dengan empat bentuk yang
berbeda-beda. Kemudian timbang semua bahan untuk masing-masing bentuk.
Setelah itu ukur dan hitung luas permukaan masing-masing bentuk kentang. Lalu
masukkan bahan ke dalam oven pada suhu 100 °C dengan interval waktu 10
menit dan timbang setiap selesai pengovenan untuk mendapatkan berat H2O yang
berkurang dari bahan. Ulangi kembali pengovenan dan penimbangan kentang
sampai didapat berat kering bahan yang konstan.
Pada percobaan drying ini terdapat beberapa tujuan yang ingin dicapai.
Pertama, untuk menentukan harga koefisien perpindahan massa H2O dari bahan
padatan ke udara pada periode percepatan pengeringan tetap. Kedua, untuk
menentukan grafik hubungan antara kecepatan pengeringan dengan kadar air
dalam padatan. Ketiga, untuk menentukan grafik hubungan antara kecepatan
pengeringan dengan waktu serta grafik hubungan kadar air dalam padatan dengan
waktu
1
“DRYING”
I.2 Tujuan Percobaan

1. Untuk menentukan harga koefisien perpindahan massa H2O dari bahan
padatan ke udara pada periode percepatan pengeringan tetap
2. Untuk menentukan grafik hubungan antara kecepatan pengeringan dengan
kadar air dalam padatan
3. Untuk menentukan grafik hubungan antara kecepatan pengeringan dengan
waktu serta grafik hubungan kadar air dalam padatan dengan waktu
I.3 Manfaat Percobaan

1. Agar praktikan dapat mengetahui proses pengurangan kandungan air dalam
bahan
2. Agar praktikan dapat mengetahui faktor-faktor yang memengaruhi kecepatan
pengeringan
3. Agar praktikan dapat memahami pengaruh pengeringan terhadap karakteristik
bahan
2
“DRYING”
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Secara Umum
Drying adalah proses pengurangan kadar air dalam padatan dengan cara
menguapkan airnya. Pada proses drying, terjadi dua proses perpindahan massa
yang berlangsung seri, yaitu perpindahan massa H2O dari dalam padatan ke
permukaan dan perpindahan massa H2O dari permukaan padatan ke udara.
Kecepatan perpindahan massa H2O dalam padatan dapat didekati dengan
persamaan :
N[gr H2O/waktu.luas] = -Dx(dx/dr)................................................................(1.1)
Sedangkan kecepatan perpindahan massa H2O antar fase (permukaan padatan ke
udara) dapat didekati dengan persamaan :
N[gr H2O/waktu.luas] = ky(Y*-Y)..................................................................(1.2)
Keterangan:
Y* = kadar H2O di udara (nilai Y* dipengaruhi kadar air dalam padatan.
Dijelaskan disini bahwa gaya dorong (driving force) perpindahan massa
adalah penyimpangan dari keadaan seimbang. Selain perpindahan massa, pada
proses drying terjadi juga perpindahan panas, karena untuk penguapan H2O
diperlukan panas. Misal, mula –mula suhu H2O yang memerlukan panas dan tidak
ada perpindahan panas dari udara ke bahan (suhu udara = suhu bahan) maka panas
untk penguapan tersebut diambil dari baha itu sendiri sehingga suhu baha turun
menjadi lebih rendah dari suhu udara. Akibatnya terjadi perpindahan dari udara ke
bahan tersebut. Apabila panas yang ditransfer (dipindahkan) dari udara ke baha
masih belum mencukupi untuk penguapan H2O maka suhu bahan akan turun
sehingga kecepatan perpindahan panas dari udara ke bahan semakin besar. Setelah
proses terjadi cukup lama maka jumlah panas yag ditransfer (dipindahkan) dari
udara ke bahan tepat sama dengan yag diperlukan untuk penguapan H2O sehingga
suhu bahan akan tetap , dan suhu ini lebih rendah dari suhu udara. Suhu ini sama
dengan suhu bola basah udara (wet bulb temperature).
Apabila suatu bahan basah yang kadar airnya mula – mula cukup tinggi maka
pada umumnya grafik kecepatan pengeringan N[gr H2O/t.luas] versus kadar air
3
“DRYING”
yag tersisa dalam padatan, x[gr H2O/gr padatan kering] mengikut pola seperti pola
gambar 01. Secara garis besar, grafik dapat dibagi ke periode kecepatan
pengeringan tetap dan kecepatan pengeringan menurun.
 Periode Penyesuaian Awal (kurva AB atau A’B)
Pada periode ini, kadar air masih cukup tinggi, sehingga permukaan padatan
cukup basah da bersifat seperti permukaan air. Kurva A’B terjadi bila suhu bahan
mula – mula lebih tinggi dari suhu bola basah udara (wet bulb temperature),
sedang kurva AB terjadi bila suhu bahan mula – mula lebih rendah dari suhu bola
basah udara (wet bulb temperature).
 Periode Kecepatan Pengeringan Tetap (kurva BC)
Pada periode ini, kadar air masih cukup tinggi sehingga permukaan padatan
bersifat seperti permukaan air namun suhu permukaan padatan sudah sama denga
suhu bola basah udara (wet bulb temperature). Jumlah panas yang ditransfer dari
udara ke padatan tepat sama dengan jumlah panas yang dibutuhkan untuk
penguapan H2O. Karena kadar air dalam padatan masih cukup tinggi, sehingga
permukaan padatan selalu basah, maka kecepatan pengeringan ditentukan oleh
kecepatan perpindahan massa H2O dari permukaan padatan ke udara. Oleh karena
itu, kecepatan pengeringan besarnya :
N = ky(Y* - Y)................................................................................................(1.3)
 Periode Kecepatan Pengeringan Turun Beraturan (kurva CD)
Pada periode ini, kadar air dalam bahan sudah rendah sehingga sebagian
permukaan padatan sudah kering dan permukaan yang kering ini makin lama
makin luas. Mengakibatkan kecepatan pengeringan menurun (mendekati linier).
Kandungan H2O dalam padatan pada posisi C disebut cairan kritis.
 Periode Kecepatan Pengeringan Turun Tak Beraturan (kurva DE)
Pada periode ini, permukaan padatan sebagian besar sudah kering karena
kadar H2O dalam padatan sudah sangat rendah. Kecepatan pengeringan dikontrol
oleh perpindahan massa H2O dari dalam padatan ke permukaan padatan (difusi
steady- state).
4
“DRYING”
Gambar 01: Kurva Kecepatan Pengeringan

Kecepatan pengeringan turun tak beraturan sampai mencapai titik E. Sampai titik
E, kadar air tidak bisa turun lagi karena (kecepatan pengeringan nilainya nol).
Kadar H2O dalam padatan sudah setimbang dengan kadar H2O di udara
(Modul OTK I, 2018)
Secara umum, proses pembakaran padatan terdiri atas beberapa tahap

yaitu, pemanasan, pengeringan (drying), devotilisasi, dan pembakaran arang.
Faktor – faktor yang menentukan karakteristik pembakaran suau briket adalah
kecepatan pembakaran, nilai kalor, berat jenis, dan banyaknya polusi atau
senyawa volatil yang dihasilkan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui sifat –
sifat penyalaan dari berbagai macam briket biomassa, arang kayu, dan batu bara
yang meliputi kecepatan pembakaran, lama briket menyala sampai menjadi
abu,waktu penyalaan awal, banyaknya asap atau senyawa volatil yang dihasilkan,
nilai kalor, dan lama waktu untuk mendidihkan 1 Liter air. Penelitian dilakukan
denga membakar 250 gram setiap jenis briket. Hasil penelitian menunjukkan
bahwa tempurung kelapa memiliki lama menyala terpanjang yaitu 116 menit
dengan kecepatan pembakaran 126,6 gram/detik dan nilai kalor tertinggi sebesar
5.779,11 kal/gr. Untuk mendidihkan 1 Liter air, semua jenis briket yag diuji
5
“DRYING”
membutuhka waktu antara 5 sampai 7 menit. Jika dibandingka dengan briket batu
bara yag memiliki nilai kalor 6.058 kal/gr dan arang kayu dengan nilai kalor 3.583
kal/gr maka briket tempurung kelapa cukup baik untuk digunakan sebagai bahan
bakar alternatif.
(Jamilatun, 2008)
Dehidrasi panas konvektif adalah teknologi umum yang digunakan untuk
melestarikan hasil pertanian. Selama pengeringan konvensional, perpindahan
panas dari permukaan material ke inti, sementara kadar air menguap dari arah
yang berlawanan. Proses drying dianggap lambat akibat konduktivitas thermal
bahan makanan rendah. Ini menunjukkan bahan makanan bersuhu tinggi untuk
waktu yang lebih lama, menyebabkan degradasi nutrisi dan penampilan fisik
buruk. Gelombag mikro adalah gelombang elektromagnetik yag dihasilkan dari
tabung magnetron, dengan rentang frekuensi 300 MHz sampai 300 Bhz. Selama
pemanasan microwave, air molekul sebagai molekul dipol dalam makanan aka
berputar dan menyelaraskan dengan medan listrik. Perbedaan fase menciptakan
tumbukan acak diantara molekul air, penyebabnya kehilangan energi dan
berkontribusi pada pemanasan dielektrik. Sebagai tambahan, kemampuan
penetrasi microwave mendorong pemanasan volumetrik. Dengan demikian ,
microwave menyediakan pemanasan yang cepat dan seragam untuk seluruh bahan
makanan.
(Taib, 2013)
Wet Bulb Temperature
Sifat yang dibahas dan ditunjukkan pada grafik kelembaban adalah jumlah
statis atau equlibrium. Yang sama pentingnya adalah tingkat dimana massa dan
panas ditransfer antara fase gas dan cairan yang tidak dalam equilibrium.
Kekuatan pendorong perpindahan massa dan panas adalah berbeda pada
konsentrasi dan suhu, yang dapat diprediksi dengan menggunakan kuantitas yang
disebut dengan suhu bola basah (Wet Bulb Temperature). Suhu bola basah adalah
suhu dalam keadaan steady, suhu non – equilibrium yang dicapai oleh massa kecil
cairan yang terpapar pada kondisi adiabaik ke aliran gas yang terus – menerus.
Karena aliran gas bersifat kontinyu, maka sifat gas konstan dan biasanya
6
“DRYING”
dievaluasi pada kondisi inlet. Jika gas tidak jenuh, beberapa cairan menguap,
mendinginkan cairan yang tersisa sampai laju perpindahan panas ke cairan hanya
menyeimbangkan panas yang dibutuhkan untuk penguapan. Suhu cairan saat
kondisi steady tercapai adalah suhu bola basah.
(Mc Cabe, 1993)
Pada pengeringan selalu diinginkan kecepatan pengeringan yang maksimal.
Oleh karena itu, perlu dilakukan usaha – usaha untuk mempercepat pindah panas
dan pindah massa. Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan untuk
memperoleh kecepatan maksimum, diantaranya:
1. Luas permukaan
2. Suhu
3. Kecepatan udara
4. Kelembaban udara
5. Tekanan udara dan vakum
6. Waktu
Luas permukaan dapat mempengaruhi dalam proses pengeringan bahan
pangan. Air menguap melalui permukaan bahan, sedangkan air yang ada didalam
akan merembes kebagian permukaan dan kemudian menguap. Untuk
mempercepat pengeringan, umumnya baha pangan dipotong – potong atau diiris
dahulu. Dikarenakan:
1. Pemotongan atau pengirisan akan memperluas permukaan bahan dan
permukaan yang luas berhubungan dengan medium pemanasan sehingga
air mudah keluar
2. Potongan – potongan kecil atau lapisan tipis mengurangi jarak dimana
panas harus bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga
akan mengurangi jarak melalui massa air dari pusat bahan yang harus
keluar ke permukaan bahan kemudian keluar dari bahan tersebut.
(Furi, 2013)
7
“DRYING”
II.2 Sifat Bahan

1. Kentang
A. Sifat Fisika
a. Kadar air : 75% per 100 gram
b. Mengandung karbohidrat 19cal per 100 gram
c. Kadar protein : 2 gram per 100 gram
B. Sifat Kimia
a. Rasa : Manis
b. Warna Kulit : Coklat
c. Warna Buah : Kuning
(Ramadhani, 2014)
8
“DRYING”
II.3 Hipotesa
Pada praktikum drying ini, jika luas permukaan bahan semakin besar maka
semakin besar pula kecepatan pengeringannya. Sedangkan semakin besar
kecepatan pengeringannya maka semakin tinggi suhunya dan semakin cepat
proses drying.
9
“DRYING”
II.4 Diagram Alir
Bahan dipotong ke berbagai bentuk, diukur luas

permukaannya, dan ditimbang berat awalnya.
Oven dihidupkan hingga mencapai suhu yang

ditentukan
Oven dengan interval waktu tertentu
Menimbang berat bahan hingga konstan
10
“DRYING”
BAB III
PELAKSANAAN PRAKTIKUM
III.1 Bahan-Bahan yang Digunakan

1. Kentang
III.2 Alat – Alat Yang Digunakan

1. Oven
2. Loyang
3. Neraca Analitik
4. Pisau
5. Penggaris
6. Stopwatch
III.3 Gambar Alat
Oven Loyang Neraca Analitik
Pisau Stopwatch Penggaris
11
“DRYING”
III.4 Rangkaian Alat
Oven
III.5 Prosedur Percobaan

1. Potong Kentang dengan bentuk yang berbeda-beda
2. Timbang berat awal dari masing-masing bentuk Kentang
3. Ukur dan hitung luas permukaan masing-masing bentuk kentang
4. Masukkan kentang ke dalam oven dengan suhu diatas 100 °C selama 10
menit
5. Timbang kentang yang telah di oven dalam keadaan dingin untuk
megetahui banyaknya kadar air yang hilang
6. Ulangi kembali pengovenan dengan interval waktu yang sama sampai
diperoleh berat konstan pada masing-masing kentang yang sudah
dibentuk
12
“DRYING”
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Tabel Hasil Pengamatan

1. Tabel Berat Awal dan Luas Permukaan
Bentuk Berat Awal Luas Permukaan
Kentang (gram) (cm2)
Segitiga 5.46 18
Segiempat 5.33 22.5
Segilima 5.716 16.881
Silinder 5.6715 14.31
2. Tabel Berat Bahan Kentang (gr)

Berat per waktu (gr)
Bentuk 10 20 30 40 50
Segitiga 4,5574 3,888 3,366 2,957 2,6185
Segiempat 4,5688 3,6975 3,2032 2,7878 2,4816
Segilima 4,781 4,1172 3,6049 3,1532 2,8158
Silinder 4,6615 3,9555 3,4962 3,0468 2,718
IV. 2 Tabel Hasil Perhitungan

1. Tabel Kadar Air yang Hilang (%)
Kadar Air per waktu (%)
Bentuk 10 20 30 40 50
Segitiga 74,0462 48,4820 28,5469 12,9272 0
Segiempat 84,1070 48,9966 29,0780 12,3388 0
Segilima 69,7919 46,2178 28,0240 11,9824 0
Silinder 71,5048 45,5298 28,6313 12,0971 0
2. Tabel Kecepatan Pengeringan (gram/menit.cm2)

Kecepatan Pengeringan (gr/min.cm2)
Bentuk 10 20 30 40 50
Segitiga 0,01077 0,00705 0,00415 0,00188 0
Segiempat 0,00928 0,00540 0,00321 0,00170 0
Segilima 0,01164 0,00771 0,00467 0,00200 0
Silinder 0,01358 0,00865 0,00544 0,00230 0
13
“DRYING”
IV.3 Grafik
1. Grafik Hubungan antara Kadar Air dengan Waktu
Kadar Air vs Waktu

90.00
80.00
70.00
60.00
Kadar Air
50.00 Segi tiga

40.00 Segi empat
30.00 Segi lima
20.00
Silinder
10.00
0.00
10 10 10 10 10
waktu
2. Grafik Hubungan antara Kecepatan Pengeringan dengan Waktu
Kec. Pengeringan vs Waktu

0.0160
0.0140
Kecepatan Pengeringan
0.0120
0.0100
Segi tiga
0.0080
Segi empat
0.0060
Segi lima
0.0040
Silinder
0.0020
0.0000
10 10 10 10 10
waktu
14
“DRYING”
3. Grafik Hubungan antara Kecepatan Pengeringan dengan Kadar Air
Kec. Pengeringan vs Kadar Air

0.0160
0.0140
0.0120
Kecepatan Pengeringan
0.0100
0.0080
0.0060
0.0040
0.0020 Segi tiga
0.0000
45,5298 28,6313 12,0971 0 Segi empat
46,2178 28,0240 11,9824 0 Segi lima
48,9966 29,0780 12,3388 0 Silinder
48,4820 28,5469 12,9272 0
Kadar Air
IV.4 Pembahasan
Pada percobaan drying ini terdapat beberapa tujuan yang ingin dicapai.
Pertama, untuk membuat grafik kecepatan versus kadar air dalam padatan. Kedua,
untuk mengetahui hubungan luas permukaan dengan kecepatan pengeringan.
Ketiga, untuk menentukan harga koefisien perpindahan massa H2O dari padatan
ke udara pada periode kecepatan pengeringan tetap.
Dari hasil percobaan drying yang dilakukan terhadap kentang dengan
bentuk segitiga, segiempat, segilima, dan silinder dengan berat awal dari masing-
masing bentuk yang berbeda-beda, didapat perbandingan data antara luas
permukaan bahan, kadar air dan kecepatan pengeringan. Pada bentuk segiempat
dengan luas permukaan sebesar 18 cm2 terdapat kadar air sebanyak 74,0462 %
dan diperoleh data kecepatan pengeringan adalah 0,01077 gr/cm2.menit. Pada
bentuk segiempat dengan luas permukaan sebesar 22,5 cm2 terdapat kadar air
sebanyak 84,1070 % dan diperoleh data kecepatan pengeringan adalah 0.00928
gr/cm2 .menit. Pada bentuk segilima dengan luas permukaan sebesar 16,881 cm2
terdapat kadar air sebanyak 69,7919 % dan diperoleh data kecepatan pengeringan
adalah 0.01164 gr/cm2 .menit. Pada bentuk silinder dengan luas permukaan
sebesar 14,31 cm2 terdapat kadar air sebanyak 71,5048 % dan diperoleh data
kecepatan pengeringan adalah 0,01358 gr/cm2 .menit. Dari hasil data diatas dapat
dikatakan hasil yang didapat cukup mendekati dengan teori yang ada dimana
dalam teori disebutkan bahwa semakin besar luas permukaan suatu benda maka
15
“DRYING”
kadar airnya juga akan semakin besar. Pada hasil tersebut silinder memiliki luas
permukaan yang paling kecil dibandingkan dengan bentuk lainnya. Untuk
kecepatan pengeringan berbagai bentuk kentang tidak sesuai dengan literatur yaitu
semakin luas permukaan bahan, maka semakin besar kecepatan pengeringannya.
Pada percobaan semakin besar luas permukaan maka kecepatan pengeringan
semakin kecil. Hal ini mungkin dikarenakan penimbangan bahan kurang tepat
setelah pengeringan.
Pada grafik hubungan kecepatan pengeringan dengan waktu diperoleh
hasil data yang fluktuatif. Hal ini sesuai dengan teori pengeringan yang ada.
Dimana disebutkan pada literatur bahwa semakin lama waktu pengeringan maka
kecepatan pengeringan akan semakin menurun hingga bernilai nol. Kecepatan
pengeringan bernilai nol ditunjukkan oleh berat yang konstan pada penimbangan
dan pengeringan yang berulang-ulang. Artinya tak ada air yang dikeringkan
karena bahan tak lagi mengandung air.
Begitu pula pada grafik kecepatan pengeringan dengan kadar air diperoleh
hasil data yang fluktuatif. Hal ini sesuai dengan teori yang ada, dimana disebutkan
pada literatur bahwa semakin besar kadar air semakin besar kecepatan
pengeringan. kesesuaian hasil antara teori dengan hasil praktikum dapat
disebabkan oleh beberapa faktor, diantaranya perbedaan suhu, terjadinya suatu
peristiwa yang disebut "Case Hardening", yaitu suatu keadaan dimana bagian luar
bahan sudah kering sedangkan bagian dalamnya masih basah, serta suhu oven
yang tidak konstan.
Dari data hasil percobaan yang diperoleh, dari keempat bentuk yaitu segi
tiga, segi empat, segi lina, dan silinder. Diperoleh kesimpulan bahwa bentuk
Silinder lah yang memiliki kecepatan pengeringan terbesar yaitu 0.01358
gr/min.cm2 . sementara itu, segi empat yang memiliki kecepatan pengeringan
terkecil yaitu sebesar 0.00928 gr/min.cm2. Hal ini dipengaruhi oleh luas
permukaan dari bentuk bahan tersebut dimana silinder memiliki luas penampang
terkecil yaitu sebesar 14.31 cm2 dan segi empat memiliki luas penampang terbesar
yaitu 22.5 cm2 . Hal ini dikarenakan kecepatan pengeringan adalah berat air yang
hilang tiap satuan waktu dibagi oleh luas penampang bahan.
16
“DRYING”
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
1. Semakin lama waktu pengeringan, maka kadar air yang berkurang dari
bahan juga akan semakin banyak. Namun kecepatan pengeringannya
akan semakin mengecil
2. Semakin besar luas permukaan suatu bahan, maka kadar yang dapat
teruapkan ke udara juga semakin banyak. Hal ini dikarenakan kontak
antara udara panas dengan bahan juga semakin mudah
3. Semakin besar kecepatan pengeringan suatu bahan, maka waktu yang
dibutuhkan untuk mengeringkan bahan akan semakin cepat.
V.2 Saran
1. Sebaiknya praktikan melakukan pengeringan sampai berat bahan benar-
benar konstan sehingga titik kesetimbangan bisa ditentukan
2. Sebaiknya suhu didalam oven di jaga agar tetap konstan sehingga
proses penguapan mudah dianalisa dan hasil percobaan maksimal.
3. Sebaiknya bahan yang dikeringkan segera dimasukkan dalam desikator
agar diperoleh berat yang konstan.
17
“DRYING”
DAFTAR PUSTAKA
Furi, Lani Meita.2013.”Agroindustri, Faktor – faktor yang Mempengaruhi

Pengeringan”.(http://lanimeita14.blogspot.co.id/2013/03/drying.html).
Diakses pada tanggal 11 Maret 2018, pukul 20.00 WIB
Jamilatun, Siti.2008.”Sifat – sifat Penyalaan dan Pembakaran Briket Biomassa,
Briket Batu Bara dan Pirang
Kayu.”(https://scholar.google.co.id/scholar?start=10q). Diakses pada
tanggal 11 Maret 2008, pukul 20.05 WIB
Mc Cabe, Warren L.1993.”Unit Operations of Chemical Engineering.”Singapura:
Mc Graw Hill Higher Education.
Modul OTK I.2018.”Drying”.Surabaya: UPN Veteran Jawa Timur
Ramadhani,A.2014. ”Klasifikasi Kentang” .(repository.win-suska.co.id/448
9/03/BAB%2018.pdf). Diakses pada tanggal 12 Maret 2018, pukul 20.10
WIB
Taib, Mohd Rozainee.2013.”Drying Kinetics, Rehydrations Characteristic and
Sensory Evaluations of Microwave Vacuum and Convective Air
Dehydrated Jackfruits Bulbs” .(www.researchygate.net/profile/publication
/258432505). Diakses pada tanggal 11 Maret 2018, pukul 20.16 WIB
18
“DRYING”
APPENDIX
1. Menghitung luas permukaan bahan

a) Kentang berbentuk segitiga
Luas Permukaan
Alas = 3 cm
Tinggi = 3 cm
Tebal = 1 cm
Sisi miring = 3 cm
L.P = (2 x ½ x 3 x 3) + 3 x (3 x 1)
= 18 cm2
b) Kentang berbentuk Segiempat
Alas = 2,5 cm
Tinggi = 1 cm
Lebar = 2,5 cm
L.P = 2 x 2,5 x 2,5 + 4 x 2,5 x 1
= 22,5 cm2
c) Kentang berbentuk segilima
Alas = 2 cm
Tinggi = 1 cm
L.P = 2 x 0,25 x √5𝑥(5 + 2√5 𝑥 22 + 5x2x1
= 16.881 cm2
d) Kentang berbentuk Silinder
Diameter = 1 cm
Tinggi = 4 cm
L.P = (2 x 0.25 x 3.14 x 12) + (3.14 x 1 x 4)
= 14,13 cm2
2. Menghitung Kecepatan Pengeringan pada waktu ke 1 (10 menit)
a) Segitiga
Luas permukaan (A) = 18 cm2
19
“DRYING”
Berat pada t (menit) (W10) = 4,5574 gram

Berat akhir (Wakhir) = 2,6185 gram
∆𝑡 = 10 menit
1 W10−Wakhir
N =A ∆t
1 4,5574−2,6185
= 18 10
= 0,01077 gr/cm2menit
b) Segiempat
Luas permukaan (A) = 22,5 cm2
∆𝑡 = 10 menit
1 W10−Wakhir
N =A ∆t
1 4.5688−2.4816
= 22.5 10
c) Segilima
∆𝑡 = 10 menit
1 W10−Wakhir
N =A ∆t
1 4,781−2,8158
= 16,881 10
d) Silinder
∆𝑡 = 10 menit
1 W10−Wakhir
N =A ∆t
20
“DRYING”
1 4,6615−2,718
= 14,31 10
3. Menghitung kadar air (%) pada waktu ke 1 (10 menit)

a) Segitiga
W10−Wakhir
X = x 100%
Wakhir
4,5574−2,6185
= 𝑥 100%
2,6185
= 74,0462 %
b) Segiempat
W10−Wakhir
X = x 100%
Wakhir
4,5688−2,4816
= 𝑥 100%
2,4816
= 84,1070 %
c) Segilima
W10−Wakhir
X = x 100%
Wakhir
4,781−2,8158
= 𝑥 100%
2,8158
= 69,7919 %
d) Silinder
W10−Wakhir
X = x 100%
Wakhir
4,6615−2,718
= 𝑥 100%
2,718
= 71,5048 %
21

Lapres Drying

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lapres Drying

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN RESMI

PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA I

1. Dimas Faizal A.M. (1631010009)

Tanggal Percobaan : 19 April 2018

LABORATORIUM RISET DAN OPERASI TEKNIK KIMIA

LAPORAN TUGAS PRAKTIKUM

1. Dimas Faizal A.M. ( 1631010009 )

Telah diperiksa dan disetujui oleh:

Ir. Caecilia Pujiastuti, MT Ir. Kindriari Nurma W, MT

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan

I.1 Latar Belakang

I.2 Tujuan Percobaan

I.3 Manfaat Percobaan

Gambar 01: Kurva Kecepatan Pengeringan

Secara umum, proses pembakaran padatan terdiri atas beberapa tahap

II.2 Sifat Bahan

II.4 Diagram Alir

Bahan dipotong ke berbagai bentuk, diukur luas

Oven dihidupkan hingga mencapai suhu yang

Oven dengan interval waktu tertentu

Menimbang berat bahan hingga konstan

III.1 Bahan-Bahan yang Digunakan

III.2 Alat – Alat Yang Digunakan

III.3 Gambar Alat

Oven Loyang Neraca Analitik

Pisau Stopwatch Penggaris

III.4 Rangkaian Alat

III.5 Prosedur Percobaan

IV.1 Tabel Hasil Pengamatan

2. Tabel Berat Bahan Kentang (gr)

IV. 2 Tabel Hasil Perhitungan

2. Tabel Kecepatan Pengeringan (gram/menit.cm2)

Kadar Air vs Waktu

50.00 Segi tiga

2. Grafik Hubungan antara Kecepatan Pengeringan dengan Waktu

Kec. Pengeringan vs Waktu

3. Grafik Hubungan antara Kecepatan Pengeringan dengan Kadar Air

Kec. Pengeringan vs Kadar Air

Furi, Lani Meita.2013.”Agroindustri, Faktor – faktor yang Mempengaruhi

1. Menghitung luas permukaan bahan

L.P = 2 x 0,25 x √5𝑥(5 + 2√5 𝑥 22 + 5x2x1

Berat pada t (menit) (W10) = 4,5574 gram

3. Menghitung kadar air (%) pada waktu ke 1 (10 menit)

Anda mungkin juga menyukai