Fundamentos de PLC PDF

NOMBRE DE LA UNIDAD (palatino, bold, 8 pts, JI)
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Instituto Técnico de Capacitación y Productividad
-INTECAP- 2005
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FUNDAMENTOS DE PLC
MT. 3.4.2-E113.1/05
Edición 01
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2 FUNDAMENTOS DE PLC
NOMBRE DE LA UNIDAD (palatino, bold, 8 pts, JD)
ÍNDICE
Objetivo del manual ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 5
Presentación –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 7
RESULTADO DE APRENDIZAJE 1
CONFIGURAR MÓDULOS DEL PLC, DE ACUERDO A ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE –– 9
1.1 Sistemas de control ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 10
1.1.1 Automatismos analógicos y digitales ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 11
1.1.2 Automatismos cableados y programables –––––––––––––––––––––––––––––––––– 12
1.2 El autómata programable o PLC ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 13
1.2.1 Estructura del PLC –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 15
1.2.2 Unidad Central de Proceso, CPU ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 15
1.2.3 Memoria del PLC ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 17
1.2.4 Fuente de alimentación ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 18
1.2.5 Interfaces de entrada y salida –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 19
1.2.6 Dispositivos de programación ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 29
1.2.7 Proceso de configuración y parametrización del autómata ––––––––––––––––––––––– 30
PROGRAMAR FUNCIONES LÓGICAS, UTILIZANDO LOS DIFERENTES LENGUAJES DEL
AUTÓMATA, DE ACUERDO A ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE –––––––––––––––– 35
2.1 Instrucciones y direccionamiento –––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 36
2.1.1 Descripción general de la capacidad de un PLC –––––––––––––––––––––––––––––– 36
2.1.2 El nuevo estándar para PLC, IEC 1131 ––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 37
2.1.3 Direccionamiento de entradas y salidas ––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 37
2.1.4 Estado de las señales –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 40
2.2 Ciclo de funcionamiento del autómata –––––––––––––––––––––––––––––––––– 40
2.2.1 Introducción –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 40
2.2.2 Modos de operación –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 40
2.2.3 Ciclo de funcionamiento –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 41
2.2.4 Chequeos del sistema ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 42
2.3 Funciones lógicas –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 43
2.3.1 Función Not (Negación) –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 43
2.3.2 Función And (Conjunción) –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 44
2.3.3 Función Or (Disyunción) ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 45
2.3.4 Establecimiento de ecuaciones booleanas a partir de tabla de verdad ––––––––––––––– 46
2.4 Lenguajes de programación ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 50
2.4.1 Tipos de lenguajes de programación ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 50
2.4.2 Diagrama de contactos o diagrama en escalera (Ladder diagram) LD –––––––––––––– 51
2.4.3 Lista de instrucciones (Statement list o Instruction list) IL –––––––––––––––––––––– 52
2.4.4 Diagrama de bloques de función (Function block diagram) FBD –––––––––––––––––– 54
FUNDAMENTOS DE PLC 3
PROGRAMAR SISTEMAS DE CONTROL UTILIZANDO LENGUAJES BÁSICOS DE
PROGRAMACIÓN, DE ACUERDO AL MÉTODO DE PROGRAMACIÓN CONVENCIONAL –– 61
3.1 Sistemas lógicos combinacionales y secuenciales ––––––––––––––––––––––––––– 62
3.1.1 Sistemas de control lógico combinacionales ––––––––––––––––––––––––––––––––––– 62
3.1.2 Sistemas de control lógico secuenciales –––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 62
3.1.3 Función Set-Reset –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 63
3.1.4 Marcas –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 65
Actividades ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 67
Resumen ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 71
Evaluación –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 73
Glosario ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 74
Bibliografía ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 80
OBJETIVO
DEL MANUAL
Con los contenidos de este manual, usted adquirirá
los conocimientos necesarios que lo capacitarán para
configurar módulos de PLC y Programar Sistemas de
Control utilizando instrucciones de programación
básica, de acuerdo a especificaciones técnicas del
fabricante.
PRESENTACIÓN
l presente Manual de Controles Lógicos Programables, constituye
un recurso didáctico para ser utilizado en el evento del mismo
E nombre, el cual forma parte de un grupo de laboratorios de

complementación y actualización impartidos por el INTECAP, para
nivel medio, cuyo objetivo es disminuir brechas entre el nivel de
competencia requerido para un desempeño eficiente y eficaz y el
nivel de competencia que poseen los trabajadores en las funciones
laborales objeto de la formación. Por esta razón, el contenido del manual es menos
extenso que el de los de formación inicial.
El propósito de este manual, es proporcionar al participante los fundamentos en los que

se basa la configuración de módulos de PLC, programar funciones lógicas utilizando los
diferentes lenguajes del autómata y programar sistemas de control empleando instrucciones
de programación básica; de acuerdo a especificaciones técnicas de fabricantes y medidas
de seguridad.
Una de las claves del éxito de los autómatas programables frente a los equipos de relés o
incluso, frente a los equipos construidos a base de circuitos integrados, ha sido la posibilidad
de realizar funciones muy diversas, con un mismo equipo (hardware estándar), cambiando
únicamente un programa (software).
En este manual, se explican los sistemas de control, incluyendo los automatismos analógicos,
digitales, cableados y programables, la estructura de los autómatas programables y el
proceso de configuración y parametrización de autómatas.
Se describen el nuevo estándar para PLC (IEC 1131), el direccionamiento de entradas y

salidas y ciclo de funcionamiento de autómatas, así como las funciones lógicas básicas.
Finalmente, se presenta una introducción a los lenguajes de programación y a los sistemas

lógicos tanto combinacionales, como secuenciales, incluyendo ejemplos y ejercicios de
aplicación.
1
RESULTADO DE
APRENDIZAJE
CONFIGURAR MÓDULOS DEL PLC,

DE ACUERDO A ESPECIFICACIONES DE FABRICANTE
CONFIGURACIÓN DE MÓDULOS DEL PLC
Según la definición anterior, el conjunto de sistema

1.1 SISTEMAS DE CONTROL de control y accionamientos se limitaría a ser un
convertidor amplificador de potencia que ejecuta las
órdenes dadas, a través de las magnitudes de consigna,
El objetivo de un sistema de control, es gobernar la Este tipo de sistema de control se denomina en lazo
respuesta de una planta, sin que el operador abierto, por el hecho que no recibe ningún tipo de
intervenga directamente sobre sus elementos de información del comportamiento de la planta.
salida. Dicho operador manipula únicamente las
magnitudes denominadas de consigna y el sistema de Lo habitual, sin embargo, es que el sistema de control
control se encarga de gobernar dicha salida a través se encargue de la toma de ciertas decisiones, ante
de los accionamientos. determinados comportamientos de la planta,
hablándose entonces de sistemas automáticos de
El concepto lleva implícito que el sistema de control control. Para ello se requiere la existencia de sensores
opera en general, con magnitudes de baja potencia, que detecten el comportamiento de dicha planta y de
llamadas generalmente señales, y gobierna unos interfaces para adaptar las señales de los sensores a
accionamientos que son los que realmente modulan las entradas del sistema de control.
la potencia entregada a la planta.
Figura 2
Sistema de control de lazo cerrado.
Figura 1
Sistema de control.
El diagrama de bloques será, en este caso, el de la Estos niveles o estados se suelen representar mediante
figura 2. Este tipo de sistemas se denomina “en lazo variables lógicas o bits, cuyo valor puede ser sólo 1 ó 0,
cerrado”, ya que su diagrama muestra claramente una empleando la notación binaria del álgebra de Boole.
estructura con una cadena directa y un retorno o
realimentación, formando un lazo de control. Los sistemas de control actuales con un cierto grado
de complejidad y en particular los autómatas
Así pues, en el caso más general, podremos dividir el programables son casi siempre híbridos, es decir,
sistema de control en los siguientes bloques: sistemas que procesan a la vez, señales analógicas y
digitales.
» Unidad de control.
» Accionamientos. No obstante, la unidad de control es totalmente digital
» Sensores. y basada en un microprocesador, que aporta la
» Interfaces. capacidad dé cálculo necesaria, para tratar las señales
todo o nada en forma de bits y las señales analógicas
Al conjunto de señales de consigna y de realimentación numéricamente.
que entra a la unidad de control se les denomina
genéricamente entradas y al conjunto de señales de Dado que muchos de los sensores empleados utilizan
control obtenidas salidas. señales de tipo analógico, las interfaces de estas
señales deben realizar una conversión analógico-
numérica, llamada conversión analógico-digital
(A/D), para que puedan ser tratadas por la unidad de
1.1.1 AUTOMATISMOS
control.
ANALÓGICOS Y DIGITALES
Puede ser necesario también disponer de señales
Según la naturaleza de las señales que intervienen en
analógicas de salida, para ciertos indicadores o para
el proceso, los sistemas de control pueden dividirse
control de ciertos servosistemas externos. En tal caso,
en los siguientes grupos:
el sistema de control debe disponer también de
interfaces para la conversión digital-analógica (D/A),
• Sistemas analógicos.
capaces de suministrar dichas señales a partir de los
• Sistemas digitales.
valores numéricos obtenidos por la unidad de control.
• Sistemas híbridos
analógico-digitales.
Los sistemas analógicos trabajan con señales

de tipo continuo, con un margen de
variación determinado. Dichas señales
suelen representar magnitudes físicas del
proceso, tales como presión, temperatura,
velocidad, etc., mediante una tensión o
corriente proporcionales a su valor
( 0 a 10 V, 4 a 20 mA, etc.).
Los sistemas digitales, en cambio, trabajan

con señales del tipo todo o nada, llamadas
también binarias o discretas, que sólo
pueden presentar dos estados o niveles: abierto o Figura 3
Señales de entrada y salida de la unidad de control.
cerrado, conduce o no conduce, mayor o menor, etc.
La figura 3 muestra la estructura de la unidad de personal altamente especializado y equipos de

control, resaltando las interfaces necesarias para el desarrollo de cierta complejidad.
tratamiento de las señales de entrada y salida,
comúnmente empleadas en controles industriales. En el autómata, el atributo programable hay que
interpretarlo como programable por el usuario, con
lo cual éste obtiene los beneficios de un equipo
1.1.2 AUTOMATISMOS multifunción con un hardware fijo.
CABLEADOS Y
PROGRAMABLES La base sigue siendo un equipo con un
microprocesador, al cual se ha incorporado un
Una de las claves del éxito del control o autómata programa intérprete, capaz de alterar la función de
programable frente a los equipos de relés o incluso transferencia salida / entrada en razón de un programa
frente a equipos construidos a base de circuitos de usuario.
integrados, ha sido la posibilidad de realizar funciones
muy diversas con un mismo equipo (hardware En realidad, se podría decir que ésta es la característica
estándar), cambiando únicamente un programa más relevante, que distingue al autómata programable
(software). de otros dispositivos o sistemas programables.
Atendiendo a este criterio, los

sistemas de control se clasifican en Sistema Autómata
dos grandes grupos: Característica de cableado programable
- Sistemas cableados (poco Flexibilidad de adaptación

adaptables). al proceso Baja Alta
- Sistemas programables Hardware estándar para
(muy adaptables). distintas aplicaciones No Sí
Los primeros realizan una función de Posibilidades de ampliación Bajas Altas

control fija, que depende de los Interconexiones y cableado exterior Mucho Poco
componentes que lo forman y de la
forma en la que se han Tiempo de desarrollo del proyecto Largo Corto
interconectado. Por tanto, la única Posibilidades de modificación Difícil Fácil
forma de alterar la función de
Mantenimiento Difícil Fácil
control es modificando sus
componentes o la forma de Herramientas para prueba No Sí
interconectarlos.
Stocks de mantenimiento Medios Bajos
Los sistemas programables en cambio Modificaciones sin parar
pueden realizar distintas funciones de el proceso (on line) No Sí
control sin alterar su configuración Coste para pequeñas series Alto Bajo
física, sólo cambiando el programa de
control. Estructuración en bloques
independientes Difícil Fácil
Cualquier equipo basado en un
microprocesador es en principio
Tabla 1
programable, para ello se requiere Comparación de características entre sistemas cableados y sistemas programables.
Sistema Lógica de Autómata directamente en los bornes de

conexión del autómata.
Característica de reles medida programable
Desde el punto de vista de su papel
Volumen Alto Bajo Bajo dentro del sistema de control, se ha
Consumo Alto Bajo Bajo dicho que el autómata programable
Velocidad Baja Alta Media es la unidad de control, incluyendo
Interconexión de total o parcialmente las interfaces con
varios procesos Difícil Difícil Fácil las señales de proceso. Por otro lado,
Desgaste Alto Bajo Bajo se trata de un sistema con un
Robustez Alta Baja Baja hardware estándar, con capacidad de
Ampliación Difícil Muy difícil Fácil conexión directa a las señales de
Flexibilidad Poca Nula Alta campo (niveles de tensión y
Coste por corrientes industriales, transductores
variable interna Alto Medio Bajo y periféricos electrónicos) y
Coste por E/S > 15: programable por el usuario.
Pequeñas series Alto Medio Bajo
Grandes series Alto Bajo Medio Al conjunto de señales de consigna y
Personal de de realimentación que entran en el
mantenimiento autómata se les denomina
especializado Poco Mucho Medio genéricamente, entradas y al conjunto
Stocks de mantenimiento Bajos Altos Medios de señales de control obtenidas,
salidas, pudiendo ser las entradas o
Lógica combinacional Sí Sí Sí las salidas analógicas o digitales.
FUNCIONES
Lógica secuencial Limitada Sí Sí

Instrucciones aritméticas No Sí Sí El concepto de hardware estándar se
Reguladores No Sí Sí complementa con el de modularidad,
Textos No Sí Sí esto es, que este hardware, está
Gráficos No Sí Sí fragmentado en partes
Comunicaciones No Sí Sí interconectables que permiten
Toma decisiones Bajo nivel Sí Sí configurar un sistema a la medida de
Software estándar No No Sí las necesidades.
Tabla 2
Comparación de características entre sistemas lógicos a medida,
relés y sistemas programables por el usuario.
EL AUTÓMATA
1.2 PROGRAMABLE O PLC
Un Contralor Lógico (PLC) es un equipo electrónico
de control, con una estructura interna (hardware)
independiente del proceso a controlar, que se adapta
a dicho proceso mediante un programa específico
(software), que contiene la secuencia de operaciones
a realizar. Esta secuencia de operaciones se define Figura 4
sobre señales de entrada y salida al proceso, cableadas Autómata programable de tipo modular.
Así también, se encuentran autómatas compactos que Existe también la posibilidad, en autómatas grandes,
incluyen una unidad de control y un mínimo de de elección entre varios tipos de CPU’s, adaptados
entradas y salidas y luego tienen previstas una serie a la tarea que deba realizarse o incluso de múltiples
de unidades de expansión que les permiten llegar hasta CPU´s trabajando en paralelo en tareas distintas.
256 entradas/salidas digitales.
Para aplicaciones más complejas, se dispone de

autómatas montados en rack, con posibilidad hasta
unas 1024 entradas/salidas controladas por una única
unidad central (CPU).
Figura 6
Red de autómatas.
Así, las posibilidades de elección, tanto en capacidad

Figura 5
Ampliación del autómata por medio de interfaces y una sola CPU. de proceso como en número de entradas/salidas, son
La tabla 3 resume a grandes rasgos las características muy amplias y esto permite afirmar que se dispone
de los autómatas actuales desde el punto de vista de siempre de un hardware estándar adaptado a
modularidad. cualquier necesidad.
MODULARES
AUTÓMATAS COMPACTOS Esta adaptabilidad ha progresado
CPU ÚNICA VARIAS CPU
últimamente hacia el concepto de
NÚMERO DEL CPU 1 central 1 central 1 central +
x Dedicados
inteligencia distribuida, gracias a las
comunicaciones entre autómatas y redes
No. de entradas/salidas 8 a 256 128 a 1024 > 1024
autómata-ordenador.
Juego instrucciones <100 <100 >100
Juego instrucciones <2000 <2000 2000 a 40.000 Esta técnica sustituye el gran autómata,
Unidades expansión Digitales + Digitales + Digitales + con muchas entradas/salidas controladas
analógicas analógicas analógicas +
reguladores por una única CPU, por varios autómatas,
Funciones en red Esclavo Esclavo Maestro con un número menor de E/S,
o esclavo
conectados en red y controlando cada
punto o sección de una planta bajo el
Tabla 3
Características de los autómatas atendiendo a su modularidad.
control de una CPU central.
1.2.1 ESTRUCTURA DEL PLC 1.2.2 UNIDAD CENTRAL

DE PROCESO, CPU
Las señales de entrada del autómata pueden proceder
de elementos digitales, como finales de carrera y La figura anterior ilustra el diseño fundamental de un
detectores de proximidad o analógicos, como PLC, que como casi todos los sistemas
sensores de temperatura y dispositivos de salida en microordenadores actuales está basado en un sistema
tensión o corriente continua. de bus.
Las señales de salida son órdenes digitales o analógicas Un sistema de bus es un determinado número de
en tensión o corriente, que se envían a los elementos líneas eléctricas divididas en líneas de direcciones, de
indicadores y actuadores del proceso, como datos y de control. La línea de direcciones se utiliza
lámparas, contactores, válvulas, etc. para seleccionar la dirección de un elemento
conectado al bus y la línea de datos para transmitir la
El autómata gobierna las señales de salida según el información requerida. Las líneas de control son
programa de control, previamente almacenado en necesarias para habilitar el dispositivo conectado al
una memoria, a partir del estado de las señales de bus como emisor o como receptor.
entrada.
El PLC se configura alrededor de una unidad central o

de control, que unida por medio de buses internos a las
interfaces de entrada y salida y a las memorias, define lo
que se conoce como arquitectura interna del autómata.
Un autómata programable se compone esencialmente

de los siguientes bloques:
Unidad central de proceso o de control (CPU).

Memoria.
Interfaces de entrada y salida. Figura 8
Fuente de alimentación. Diseño fundamental de un microordenador.
Figura 7
Diagrama de bloques de la estructura de un autómata programable.
Los principales elementos conectados al sistema La combinación de la CPU con la memoria interna,
de bus son el microprocesador CPU y la memoria. memoria de imagen de entradas/ salidas y de programa
de usuario, es conocida también con el nombre de unidad
La CPU (Central Processing Unit), construida de proceso o tarjeta central, aunque algunos fabricantes
alrededor de un sistema microprocesador, es la denominan por extensión al conjunto simplemente CPU.
encargada de ejecutar el programa de usuario y
ordenar las transferencias de información en el sistema En los ordenadores, generalmente se distingue entre
de entradas/salidas. hardware, firmware y software. Lo mismo se aplica a
los PLCs, ya que esencialmente también están basados
Un microprocesador consiste principalmente en una en un microprocesador.
unidad aritmética y lógica, una unidad de control y un
pequeño número de unidades de memoria internas,
El hardware ( descrito anteriormente ) se refiere a
denominadas registros.
las partes físicas del dispositivo.
La tarea de la unidad aritmética y lógica ALU
(arithmetic logic unit) es ejecutar las operaciones El firmware lo constituyen aquellos programas
lógicas y aritméticas con los datos transmitidos. (software) que se hallan permanentemente instalados
en el hardware por el fabricante del PLC. Esto incluye
El acumulador, AC para abreviar, es un registro las rutinas fundamentales del sistema, utilizadas para
especial asignado directamente a la unidad ALU. Este poner en marcha el microprocesador al aplicar la tensión.
almacena tanto los datos a procesar como los
resultados de la última operación realizada por la ALU. Adicionalmente está el sistema operativo que, en el caso
de los PLC, generalmente se halla almacenado en un
El registro de instrucciones almacena cada orden
o instrucción llamada desde la memoria del programa memoria ROM o en una EPROM.
hasta que es decodificada y ejecutada.
Finalmente, está el software, que es el programa escrito
El contador de programa es un registro, encargado por el usuario del PLC. Los programas de usuario se
de la lectura de las instrucciones de usuario y por instalan generalmente en una memoria RAM.
tanto, de la secuencia de ejecución.
Figura 9
Diseño de un microprocesador.
La memoria ideal para el autómata debería ser

1.2.3 MEMORIA DEL PLC simultáneamente rápida, pequeña, barata y de bajo
consumo de energía. Como ninguna de las memorias
La memoria es el almacén donde el autómata guarda del mercado reúne todas estas condiciones, los
todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control. autómatas combinan distintos tipos de ellas.
Tipos de memoria: Una clasificación de memorias, atendiendo a sus

características de lectura y escritura, podría ser la
La memoria puede dividirse en las siguientes que aparece a continuación:
categorías:
RAM (Random Acces Memory / memoria
A. Memoria de aplicación: 1. de acceso aleatorio) :
Está formada por el archivo de programa y el Memoria de lectura/escritura, que puede ser leída y
archivo de datos. modificada de forma rápida cuantas veces sea
necesario, a través de los buses internos.
B. Memoria del sistema:
Sus inconvenientes son su relativamente poca
Dirige y ejecuta las actividades de operación, capacidad de almacenamiento y sobre todo, su
tales como el programa del usuario y coordina carácter volátil, que provoca la pérdida de
los escaneos de entrada y las actualizaciones de información cada vez que cae la tensión de
salida. alimentación.
El usuario de PLC trabaja solamente en la memoria ROM (Read Only Memory): Las memorias
2. de solo lectura no reprogramables, no pueden
de aplicación y no puede tener acceso a la memoria
del sistema, la cual es programada por el fabricante. ser modificadas en ninguna forma. Dentro del
autómata, las memorias ROM se utilizan para
En el archivo de programa el usuario desarrolla el almacenar el programa monitor, que contiene rutinas
programa que ejecuta la secuencia de funcionamiento incluidas por el fabricante, como por ejemplo:
del sistema o máquina que se esté controlando.
• Inicialización tras puesta en marcha del PLC.
En el archivo de datos se almacenan las direcciones • Intérprete del programa de usuario, si existe.
y el estado de las diversas instrucciones que se utilizan
en el archivo de programa, estos archivos ya han sido El contenido de esta memoria no es accesible desde
definidos por el fabricante, pero el usuario puede crear el exterior.
archivos adicionales si requiere del uso de más
instrucciones. EPROM (Erasable programmable read-
3. only memory / memoria de solo lectura
En general, toda la información está contenida en las programable y borrable): Las memorias
memorias de semiconductor. reprogramables, son memorias de sólo lectura que
pueden programarse con un circuito especial,
Una memoria de semiconductor es un dispositivo después de borrar su contenido. Las células de
electrónico capaz de almacenar datos binarios memoria son borradas con luz ultravioleta que
(señales de niveles altos y bajos, “unos” y “ceros”, penetra en el chip, a través de una ventana de cuarzo
denominadas bits). en su cara superior. Este proceso obliga a su
extracción del autómata y por tanto, a la interrupción
del funcionamiento.
Normalmente, estas memorias se utilizan para Las memorias de usuario son siempre de tipo
almacenar el programa del usuario, una vez que ha permanente RAM + batería o EPROM / EEPROM.
sido convenientemente depurado.
Por lo general, todos los fabricantes de autómatas
ofrecen la posibilidad de utilizar memorias RAM con
4. EEPROM (Electrically Erasable pro- batería para la fase de desarrollo y depuración de los
grammable ROM / ROM programable y
borrable eléctricamente): son memorias de sólo programas y de pasar éstos a memorias no volátiles
lectura alterables por medios eléctricos, es decir, EPROM o EEPROM una vez finalizada esta fase.
reprogramables sobre el propio circuito, sin necesidad
de extracción y borrado exterior. Atendiendo a su forma de conexión, las memorias de
trabajo pueden ser compactas, incluidas en el propio
autómata y conteniendo todos los datos e
Los procesos específicos de almacenamiento y
instrucciones de control o lo que es más frecuente,
borrado de las memorias EEPROM, hacen que los
modulares y ampliables mediante cartuchos o tarjetas
tiempos de acceso para lectura y especialmente para
externas que contienen o amplían el programa y los
escritura, sean largos en comparación con los
datos alfanuméricos.
correspondientes a las memorias RAM o EPROM.
Las memorias EEPROM combinan la no volatilidad 1.2.4 FUENTE DE ALIMENTACIÓN

de las memorias ROM y EPROM con la
reprogramabilidad de las memorias RAM, que les
permite ser modificadas directamente sobre el La fuente de alimentación proporciona las tensiones
necesarias para el funcionamiento de los distintos
circuito mediante señales eléctricas.
circuitos del sistema.
Hay que advertir sin embargo, que el número de
Un autómata programable está formado por bloques
operaciones de borrado/escritura está limitado a
que requieren niveles de tensión y de potencia diferentes
algunos cientos de miles, por lo que estas memorias,
y que además, están sometidos a condiciones ambientales
utilizadas como área interna de trabajo, se destruirían de ruido electromagnético, también distintas.
con rapidez, bajo la acción del procesador.
La alimentación del PLC puede ser: corriente
Así, las memorias EEPROM se emplean continua a 24 VDC, tensión muy frecuente en
principalmente para almacenar programas, aunque cuadros de distribución o en corriente alterna a
en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de 120/240 VAC.
combinaciones RAM + EEPROM, utilizando estas
últimas como memorias de seguridad que salvan el En cualquier caso, la propia fuente alimenta las
contenido de las RAM en caso de interrupción del interfaces conectadas a través del bus interno.
suministro eléctrico. Una vez reanudada la
alimentación, el contenido de la EEPROM se vuelca La fuente de alimentación del autómata puede
de nuevo a RAM, con lo que el autómata puede incorporar una batería de reserva ( backup ), que se
continuar en el mismo punto en el que fue utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones
interrumpido el programa por la pérdida de tensión. internas (relés o registros) y del programa de usuario
en memoria RAM cuando falla la alimentación o se
Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las desconecta el autómata.
clásicas RAM + batería, que, pese a ser muy utilizadas,
no dejan de presentar problemas de mantenimiento. La capacidad de esta batería, es normalmente de
3.5 V, oscila entre los 1500 mAh y 1 año de vida para
las más pequeñas, utilizadas en los

autómatas compactos y los 5000 mAh
y 10 años de vida, en autómatas
modulares de gama alta.
El estado de la batería está monitoreado

a través un diodo LED en la fuente de
alimentación, que parpadea o se apaga
en caso de defecto o ausencia de la
misma.
Figura 11
Los autómatas compactos suelen disponer Principio de conexión interna de una fuente de alimentación
de una salida de tensión a 24 VDC de baja para autómata programable.
potencia, para la alimentación directa de
sensores y actuadores, aunque la carga que 1.2.5 INTERFACES DE
puede soportar es muy reducida, del ENTRADA Y SALIDA
orden de décimas de amperio.
El término interfaz se utiliza para designar cualquier
circuito electrónico que sirve de enlace entre otros
dos. Los bloques a enlazar podrán trabajar, en general,
con niveles distintos de tensión e incluso con códigos
distintos.
Dependiendo del tipo de señales que empleen los

sistemas a enlazar, la interfaz puede tener mayor o menor
complejidad. A este respecto, tanto las señales de mando
como las de proceso, en entornos industriales, se
clasifican en los dos grandes grupos siguientes:
• Señales todo-nada: Codificación digital binaria.
• Señales continuas: Valores analógicos ( voltaje

o corrientes variables ).
A. Interfaces de entradas y salidas digitales
Son aquellas que conectan el autómata con señales

de proceso de tipo binario (conectado/desconectado)
o con grupos de señales binarias, formando palabras.
Las señales de entrada todo-nada proceden, por lo

general, de sensores y dispositivos electromecánicos
(interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.).
Figura 10
Esquema de una fuente de alimentación para autómata programable.
Las salidas suelen aplicarse a bobinas de electroimanes INTERFACES DE ENTRADA DE

1.
(relés, electroválvulas, etc.). CORRIENTE CONTINUA (CC)
Las figuras 12 y 13 muestran la estructura básica para Los valores de tensión más frecuentes son 12, 24,
una entrada y una salida de tipo binario, con circuito 48 y 110 VDC.
de separación de los circuitos de alimentación.
Según la polaridad de la conexión de los dispositivos
B. Interfaz de entradas digitales y la fuente de alimentación conectada a la tarjeta,
podemos distinguir:
Dentro de las interfaces de entrada para señales
binarias, se distinguen los siguientes tipos:
» Entradas PNP
Según la tensión de alimentación:
Las entradas de tipo PNP trabajan, con lógica positiva.
1. De corriente continua La conexión de las señales de campo (interruptores)
2. De corriente alterna a los terminales de entrada del autómata se efectúa
como sigue:
•Se unen por un extremo todos los

interruptores. Este extremo se
conoce como común de campo o
común de interruptores y se
conecta al polo positivo de la fuente
de alimentación.
LED
•El otro extremo de cada uno de
los interruptores, se conecta a los
distintos terminales de entrada del
Figura 12
autómata (E1, E2, ...).
Interfaz de entrada de un bit.
•Internamente en la interfaz, varios
circuitos de entrada suelen estar
unidos por un extremo, por lo que
sólo se dispondrá de un terminal
por entrada y uno común a todas
ellas, que se conoce como común
de la interfaz. En las entradas PNP
dicho común de la interfaz debe
conectarse al polo negativo de la
fuente de alimentación. Esta
conexión sólo debe hacerse en caso
de utilizar una fuente de
alimentación separada del autómata,
ya que, en caso de utilizar una fuente
Figura 13 interna, esta suele estar hecha
Interfaz de salida de un bit.
interiormente.
Figura 14
Conexión de dispositivos de señal a una interfaz de entrada PNP.
El estado de las entradas suele estar indicado por un • El otro extremo dde cada uno de los
diodo LED, que enciende cuando éstas tienen tensión interruptores, se conecta a los distintos terminales
aplicada. Esta indicación es realmente útil para la de entrada del autómata (E1, E2, ...).
comprobación y el mantenimiento del equipo.
• Al igual que en el caso de las entradas PNP, varios
La conexión de las señales de campo a los terminales circuitos de entrada suelen estar unidos por un
de entrada del autómata se efectúa como sigue: extremo, el común del interfaz, que para el caso
NPN debe conectarse al polo positivo de la fuente
• Se unen por un extremo todos los interruptores. de alimentación de E/S.
Este extremo (común de campo) se conecta en la
interfaz NPN, al polo negativo de la fuente de
alimentación de E/S.
Entradas NPN
Figura 15
Conexión de dispositivos de señal a una interfaz de entrada NPN.
Esta conexión sólo debe hacerse en caso de utilizar INTERFACES DE ENTRADA DE

2. CORRIENTE ALTERNA (AC):
una fuente de alimentación separada del autómata, ya
que, en caso de utilizar una fuente interna, ésta suele
estar hecha interiormente. Los valores de tensión más frecuentes son: 24, 48,
120 y 240 VAC.
Las tensiones de trabajo de las entradas NPN son
Las interfaces para entradas de AC. incorporan casi
del mismo valor indicado en el apartado anterior y
siempre el aislamiento galvánico, por lo que el
disponen asimismo del LED de indicación de estado
esquema de principio más típico es el que se
y de un filtro de entrada. muestra en la figura 16.
Puede observarse en dicho esquema, que la tensión C. Interfaces de salidas digitales

de entrada es rectificada en la interfaz y que ésta
dispone de un filtro RC de entrada. Las interfaces de salida de tipo lógico son, como se
ha dicho, aquellos que conectan el PLC con los
La interfaz suele agrupar varias entradas con un accionamientos del proceso tales como relés,
terminal común, de forma que los interruptores y otras electroválvulas, etc.
señales de campo, puedan utilizar un hilo común de
retorno. Según los componentes utilizados como salida
podemos distinguir tres grandes grupos:
La fuente de alimentación para las entradas será, en
este caso, una tensión alterna obtenida de un 1. Salidas a relé.
transformador de mando o directamente de red, 2. Salidas a transistor.
aunque por motivos de seguridad es preferible la 3. Salidas a triac.
primera solución.
1. INTERFACES DE SALIDA A RELÉ:
La presencia de tensión en cada una de las entradas
suele estar indicada por un diodo LED, facilitando la Este tipo de interfaz es válido tanto para corriente
comprobación y mantenimiento del equipo. continua, como para alterna y proporciona siempre
un aislamiento galvánico entre la salida
y la lógica interna.
Es sin duda, el tipo de salida más
empleado en los PLC´s.
Este tipo de interfaz contiene un relé

por cada salida. La bobina de dicho
relé está gobernada por el sistema
lógico del PLC y sus contactos se
encuentran disponibles en bornes
externos, constituyendo las salidas
propiamente dichas.
Por lo general, cada salida consta de

un solo contacto normalmente
abierto o a lo sumo, de un contacto
conmutado. Es frecuente que varios
contactos compartan un terminal
común (COM), tal como indica
esquemáticamente la figura 17.
En algunos casos, el contacto de

Figura 16 salída está protegido mediante un
Conexión de interruptores a una interfaz de entrada de AC.
circuito RC o un varistor, para evitar
que las perturbaciones que puedan
producirse en el circuito exterior afecten a la lógica
interna. Cada salida suele llevar también un LED de
señalización.
La fuente de alimentación para los elementos de a) Salidas PNP

maniobra unidos a los contactos de los relés debería
ser totalmente independiente de la del PLC. Las La característica esencial de las salidas a transistor
exigencias de calidad de dicha fuente son mínimas, de DC PNP, es que trabajan con lógica positiva. Esto
admitiendo amplias tolerancias de tensión y rizado. indica que cada salida suministra en estado 1 una
tensión positiva respecto al extremo común de las
INTERFACES DE SALIDA A
2. TRANSISTOR
cargas.
La configuración típica de cada salida es la de un transistor

Los transistores conmutan la energía de DC, son
PNP a colector abierto. Admiten por tanto, como carga:
silenciosos y no tienen partes movibles que se
desgasten. bobinas de relés, solenoides, contadores de impulsos
de tipo electromagnético o electrónico, etc.
Los transistores son rápidos y pueden reducir el
tiempo de respuesta de la salida, pero sólo pueden Pueden disponer de aislamiento galvánico o no.
soportar cargas de 0.5 amperios o menos.
La conexión de las cargas y la fuente de alimentación,
Los transistores de tipo especial, tales como los FET debe efectuarse como sigue:
(transistores de efecto de campo) pueden manejar
más corriente, típicamente de hasta 1 amperio. • Todas las cargas, se deben unir por un extremo.
Este extremo se conoce como común de cargas y
debe conectarse al polo
negativo de la fuente de
alimentación.
• El otro extremo de cada una

de las cargas se conecta a los
distintos terminales de salida de
la interfaz (S1, S2,... Sn).
• Internamente en la interfaz,
varios circuitos de salida
comparten dos extremos
comunes, los polos positivo y
negativo de la fuente de
alimentación. Cada salida
dispone además, de un terminal
individual (S1, S2,.... Sn)
conectado al colector, que en
estado 1 suministrará una
tensión positiva, respecto al
Figura 17 común de cargas.
Conexión de actuadores a interfaz de salida a relé.
Figura 18
Tarjeta de salida PNP optoacoplada.
b) Salidas NPN
Las interfaces con salida NPN tienen características prácticamente idénticas a las indicadas en el apartado anterior
para el tipo PNP, salvo que emplean lógica negativa, es decir, que cada salida suministra en el estado 1, una
tensión negativa con respecto al extremo común de las cargas. La salida consiste en un transistor NPN a
colector abierto.
Figura 19
Tarjeta de salida NPN optoacoplada.
Las salidas NPN pueden también construirse con Presentan una pequeña corriente de fuga
aislamiento galvánico o no. cuando la salida está en estado 0 (desactivada).
La conexión de las cargas y la fuente de alimentación 3. INTERFACES DE SALIDA A TRIAC

es distinta de la de las salidas PNP, y debe efectuarse
como sigue: Las interfaces de salida a triac, estrictamente
conmutan energía AC.
Se deben unir por un extremo todas las cargas.
Este extremo (común de cargas) debe
conectarse al polo positivo de la fuente
de alimentación.
El otro extremo de cada una de las
cargas, se conecta a los distintos
terminales de salida de la interfaz
(S1, S2,..., Sn). Internamente en la
ínterfaz, varios circuitos de salida
comparten dos extremos comunes, que
van conectados a los polos positivo y
negativo de la fuente de alimentación.
Además, cada salida dispone de un
terminal propio (S1, S2..., Sn),
conectado al colector del transistor
correspondiente.
Las características más destacables de las

salidas estáticas a transistor, comparadas
con las de relé, son las siguientes:
Mayor velocidad de respuesta,

permitiendo actuar sobre contadores
rápidos u otros elementos electrónicos.
Ausencia de desgastes mecánicos.

Figura 20
Menor volumen ocupado. Tarjeta de salidas a triacs.
Permiten protección contra cortocircuitos, - Ventajas:

a base de bloquear el transistor de salida
Mayor rapidez de comunicación.
(salidas cortocircuitables).
En caso de no estar protegidas contra Ausencia de desgaste mecánico,
cortocircuitos, son más sensibles a puntas de permitiendo accionar cargas que realizan
corriente en la carga. un elevado número de maniobras/hora.
Menor capacidad de carga de la salida. Cierre al paso por cero de tensión y apertura
al paso por cero de la corriente, eliminando
Caída de tensión en el transistor de salida, al máximo, las perturbaciones en la línea.
mayor que la que produce el contacto de
un relé. Tamaño más reducido.
- Desventajas: Obsérvese que en caso de no existir aislamiento

galvánico, se sigue empleando una fuente externa para
• Más sensibles a sobrecargas, con difícil las E/S, pero en este caso, el polo negativo de dicha
protección. fuente queda conectado a la línea de 0 V de la lógica
interna, con el consiguiente riesgo de acoplamiento
• Más sensibles a perturbaciones en la de ruido electromagnético.
alimentación (ruidos y fenómenos
parásitos).
S1 CARGAS
• Caída de tensión en estado de paso del
* D2
orden de 2 V. * D1
LED
• Ligera corriente de fugas en estado de
bloqueo.
DECODI- COMÚN
FICADOR Si
DE CARGAS
• Mayor disipación de potencia y por tanto, BUFFER
BUS CON
menor calentamiento. AP
MEMORIA
(Latch)
• Menor flexibilidad para mezclar varias

tensiones de mando.
Sn
• Aptas sólo para ciertos márgenes de tensión.
Según la separación galvánica entre el circuito

de entrada/salida y la lógica interna podemos - FUENTE
ALIMENTACIÓN
clasificar las interfaces de entradas y salidas en: 0V (lógica)
+ E/S
* D1 - Diodo de Inversa
* D2 - Protección de Inversión de Polaridad (opcionales)
Con aislamiento galvánico
Con acoplamiento directo Figura 21
Tarjeta de salida sin aislamiento galvánico.
INTERFACES DE ENTRADA/SALIDA
a. CON AISLAMIENTO GALVÁNICO:
ENTRADAS / SALIDAS ANALÓGICAS
c.
No todos los autómatas programables son
Alimentaciones completamente separadas de la lógica
capaces de manipular señales analógicas, pero es
interna. Dicho aislamiento se suele conseguir mediante
frecuente que existan módulos de ampliación para
un optoacoplador, que suele admitir tensiones de prueba
los tipos de PLC compactos o PLC modulares, que
desde 1500 hasta 5000 V, en el caso de las entradas.
sí son capaces de procesar dichas señales.
La alimentación de las salidas está aislada Conjuntamente los fabricantes de PLC incorporan en
completamente de la lógica interna del PLC utilizando su software, funciones específicas para tratar señales
la misma técnica de optoacoplado. de tipo analógico.
INTERFACES DE ENTRADA/SALIDA El procesamiento de datos dentro del PLC es

b. DE ACOPLAMIENTO DIRECTO: enteramente digital, como corresponde a todo sistema
basado en un microprocesador y por tanto, las señales
Señales sin aislamiento galvánico que requieren, por de tipo analógico deben ser previamente digitalizadas para
tanto, unir el común de alimentación al cero de la que puedan ser procesadas (utilizando convertidores
lógica interna. A/D).
Figura 22
Proceso de adaptación de las señales de E/S analógicas.
Dicha forma digital, consistirá en representar la

magnitud de la variable analógica con un número 1.2.6 DISPOSITIVOS DE
codificado en forma binaria o en forma BCD PROGRAMACIÓN
(Decimal Codificado en Binario).
Los dispositivos de programación se utilizan para
Recíprocamente, si el PLC debe suministrar al introducir y editar los programas.
proceso señales de regulación continuas, deberá
previamente convertir los datos internos en la forma Cuando se le introduce un programa a un PLC, los
binaria o BCD, a magnitudes de tipo analógico. dos dispositivos que generalmente se usan son: la PC
y los programadores de mano o de bolsillo.
Los software de programación implementados en

ordenadores personales, ofrecen casi siempre, varias
alternativas de programación. Este software permite
a los usuarios crear, editar, documentar, almacenar,
localizar y corregir problemas. El usuario redacta el
programa fuente gráficamente o bien, en texto
completo; el sistema de programación se encarga
entonces de traducir el programa al código máquina;
éste es el que interpreta el correspondiente PLC.
Los programadores manuales o de bolsillo se usan

más comúnmente, como herramienta de localización
y corrección de problemas. Esto es porque el
programador de bolsillo es compacto y tiene su
propia memoria para almacenar el programa. Los
programadores de bolsillo son de gran valor para la
localización y corrección de problemas en el equipo
mientras está en la planta de la fábrica.
Figura 23
Principio de funcionamiento de un convertidor Digital/Analógico.
“Parametrizar” consiste en el ajuste de las propiedades

y del comportamiento de los módulos
parametrizables.
a. PROCEDIMIENTO:
Antes de poder introducir la

nueva configuración es
necesario haber creado un
proyecto.
Figura 24
Programador de mano.
Para asegurarse de que en la CPU no
queden bloques “antiguos”, es
necesario efectuar un borrado total de
la CPU antes de cargar la nueva configuración.
Figura 25
Comunicación entre PC y
Autómata Programable.
1.2.7 PROCESO DE
CONFIGURACIÓN Y
PARAMETRIZACIÓN
DEL AUTÓMATA Figura 26
Configuración de un PLC; los módulos se disponen en un bastidor
virtual según su posición física real.
En términos de software entendemos bajo
“Configurar” la disposición de los módulos en una
tabla de configuración. Los módulos pueden seleccionarse de un catálogo
electrónico, registrándolos en el slot correspondiente
Al igual que sucede en una instalación real,
dispondremos los módulos en un bastidor virtual de la tabla de configuración, el cual deberá coincidir
haciendo uso del software. con el slot real en el bastidor o rack.
La metodología a seguir para configurar y parametrizar un autómata es la siguiente:
1) Efectuar un borrado total de la CPU. 3) Guardar la tabla de configuración.
2) Configurar y parametrizar la CPU. 4) Cargar la configuración en la CPU.
1) Borrado Total de la CPU

A continuación se muestra el procedimiento paso a paso para efectuar un borrado total de la CPU, utilizando
software del fabricante.
Paso Acciones Resultado
En el Administrador SIMATEC, haga clic en el Queda establecido un enlace online a la CPU.

comando de menú:
Archivo Abrir Estaciones Accesibles
1
y seleccione en el cuadro de diálogo siguiente a
la dirección MPI de su CPU para establecer un
enlace online.
Utilizando el comando de menú: Se visualiza el estado operativo actual de la

2 Sistema de Destino Estado Operativo... CPU.
visualice el estado operativo actual de la CPU.
Pase la CPU a STOP; para ello haga clic en el La CPU pasa a STOP.
botón “Stop” y confirme con “Aceptar”.
3
Luego salga del cuadro de diálogo con el botón
“Cerrar”.
Llame la función “Borrado total” usando el En la CPU ocurre lo siguiente:

comando de menú: · La CPU se pone a cero, borrándose todo el
Sistema de destino Borrato Total... programa de usuario.
4
y confirme la acción. · Los parámetros del sistema, así como los
El selector de la CPU con llave integrada tiene parámetros del CPU y de los módulos, se
que encontrarse en la posición “RUN-P” o ajustan a sus valores por defecto.
“STOP”. · La CPU deshace todos los enlaces existentes.
Tabla 4
Procedimiento para efectuar un borrado total de la CPU.
Figura 27
Ventana del software de programación Step 7.
Figura 28
Acceso directo a un sistema de destino (estaciones accesibles)
del Administrador Simatic S7.
2) Configuración del autómata programable

Pasos a seguir según software del fabricante para configurar un Autómata Programable.
Paso Acciones Resultado
Seleccione el equipo SIMATIC 300 en la Se visualiza la tabla de configuración con la

ventana del proyecto y abra la tabla de ventana de trabajo y la ventana “Catálogo
1 configuración usando el comando de menú: hardware” con todos los módulos disponibles.
En caso de que el catálogo hardware no se
Edición Abrir objeto visualice, ábralo con “Ctrl + K”.
En el catálogo hardware seleccione a través de: Se visualiza una tabla que muestra el perfil
SIMATIC 300 Bastidor 300 Perfil Soporte soporte con los slots.
2
el bastidor deseado y colóquelo por arrastre en
la ventana de trabajo.
Haga clic en la tabla y seleccione el modo de En la pantalla aparece el modo de visualización
visualización. Detalle de la tabla de Detalle de la tabla de configuración con las
3
configuración con el comando: referencias y las direcciones de los módulos, tal
Ver Detalle. y como muestra la figura 5-2.
En el catálogo hardware, seleccione los Los módulos seleccionados se visualizan en las
módulos utilizados; para ello haga uso de líneas correspondientes de la tabla de
SIMATEC 300: configuración.
· fuente de alimentación (PS 307 2A)
4
· CPU (CPU 314) y Nota:
· módulo simulador (SM 323 DI8/DO8) El slot 3 de la tabla de configuración permanece
y arrástrelos con el ratón a las líneas 1, 2 y 4 libre ya que está reservado para un tipo de
de la tabla de configuración. módulo (IM) que no se utiliza en este caso.
Tabla 5
Pasos a seguir según software del fabricante para configurar un Autómata Programable.
Figura 29
Disponer el bastidor.
3) Parametrización de la CPU
En los pasos 5 y 6 de la tabla 5 se muestra un ejemplo de la parametrización de la CPU.
4) Guardar y cargar la configuración

En los pasos 7 y 8 de la tabla 6 se muestra un ejemplo de como guardar y cargar la
configuración del Autómata Programable.
En la tabla de configuración, haga doble clic en Se visualiza un cuadro de diálogo con

5 la línea del módulo que se desea parametrizar, informaciones relativas a los parámetros
en este caso, la CPU. ajustables de la CPU.
Haga clic en la ficha “Ciclo/Marca del ciclo” El tiempo de vigilancia de ciclo se modifica del
del cuadro de diálogo y modifique a 100 ms el valor por defecto (150 ms) a 100 ms.
6
tiempo de vigilancia de ciclo ajustado.
Abandone el cuadro de diálogo con “Aceptar”.
Guarde la configuración bajo el proyecto
La configuración que acaba de crear se guarda
SEMÁFORO; para ello, utilice el comando de
7 en el disco duro de la PG/ del PC, bajo el
menú:
proyecto SEMÁFORO.
Archivo Guardar
Cargue la configuración que acaba de crear en La configuración recién creada se carga en la
el S7-300 utilizando el comando de menú: CPU con la dirección de estación 2.
Sistema de destino Cargar en módulo... Así, los parámetros modificados tendrán efecto
8 En el cuadro de diálogo “Seleccionar módulo cuando vuelva a realizar un rearranque
de destino” haga clic en “Aceptar” y confirme completo.
la dirección de estación preajustada en el
cuadro diálogo “Asignar la dirección de la
estación”.
Tabla 6
Pasos para guardar y cargar la configuración del Autómata Programable
2
RESULTADO DE
APRENDIZAJE
PROGRAMAR FUNCIONES LÓGICAS, UTILIZANDO LOS

DIFERENTES LENGUAJES DEL AUTÓMATA,
DE ACUERDO A ESPECIFICACIONES DEL FABRICANTE
PROGRAMACIÓN DE FUNCIONES LÓGICAS
INSTRUCCIONES DE LÓGICA DE RELÉ
2.1 INSTRUCCIONES Y
DIRECCIONAMIENTO • Examina si cerrado (contactos normalmente
abiertos)
• Examina si abierto (contactos normalmente
cerrados)
• Activación de salida (bobinas)
2.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE • Enclavamiento de salida
• Desenclavamiento de salida
LA CAPACIDAD DE UN PLC • Un flanco ascendente (detector de flanco
positivo)
La capacidad de un PLC se determina por el tipo de TEMPORIZADORES
comandos que el usuario puede programar para que
se ejecuten. Mientras el conjunto de instrucciones y • Temporizador a la conexión
los nombres de las instrucciones variarán ligeramente • Temporizador a la desconexión
• Temporizador retentivo
entre los fabricantes de los PLC, la figura siguiente • Contadores progresivos y regresivos
da una descripción general de las instrucciones • Contador de alta velocidad
generalmente disponibles.
MATEMÁTICAS
Como se indicó anteriormente, los PLC se diseñaron • Suma
inicialmente para funcionar como reemplazos de los • Resta
dispositivos de control cableados, principalmente • División
• Multiplicación
bobinas y contactos de relés, contadores y • Borrar
temporizadores. Hoy en día, estas funciones aún • Raíz cuadrada
comprenden la mayoría de las instrucciones usadas
en las aplicaciones de los PLC. LÓGICA BOLEANA
• AND, OR, OR exclusivo, NOT y cambio de signo

Como ejemplo, imagine el diseño de un sistema de
COMPARACIÓN
control para un transportador en una operación de
empacado de alimentos. • =, •, <, -, >, •
• Límite
En base al estado de los dispositivos de campo, un MANEJO DE DATOS
PLC puede activar el transportador, detectar la
presencia de una caja, mover la caja hacia la posición • Transferencia, transferencia con máscara
deseada, retenerla allí durante un tiempo • FIFO Y LIFO (primero en entrar, primero en
salir; último en entrar, primero en salir)
predeterminado de llenado, y contar el número de • Conversión de BCD a binario
cajas llenas que salen de la línea. • Conversión de binario a BCD
INSTRUCCIONES ESPECÍFICAS DE LA
Los PLC también abren nuevas posibilidades de APLICACIÓN
control con funciones avanzadas tales como:
Matemáticas de cuatro o cinco funciones, • Secuenciador
comparación de datos (i.e., igual a, mayor que, etc.), • Desplazamiento de bits
manejo de datos (tales como clasificación de partes FLUJO DEL PROGRAMA
o seguimiento de fallos), sofisticadas subrutinas,
secuenciador (reemplazando los secuenciadores de • Subrutina
• MCR (restablecimiento del control maestro)
tambor), y otras funciones que pueden ser apreciadas • Entrada o salida inmediata con máscara
por los diseñadores de sistemas de control con • Interrupción temporizada seleccionable
experiencia. • Saltos
La finalidad del nuevo estándar es definir y

2.1.2 EL NUEVO ESTÁNDAR PARA estandarizar el diseño y funcionalidad de un PLC y
PLC, IEC 1131 los lenguajes requeridos para la programación, hasta
A finales de los setenta se planteron en Europa algunos un grado en el que los usuarios pudieran hacer
estándares válidos para la programación de PLC’s, funcionar sin ninguna dificultad los diferentes sistemas
enfocados principalmente al estado de la tecnología de PLC de los distintos fabricantes.
en aquel momento.
Las denominaciones para las entradas, salidas y
Tenían en cuenta sistemas de PLC no interconectados, elementos de memoria, están definidas por
que realizaban operaciones lógicas con señales binarias. IEC 1131-3.
DIN 19 239, por ejemplo, especifica un lenguaje de
programación que posee las correspondientes
Entradas (Inputs) I
instrucciones para estas aplicaciones.
Salidas (Outputs) Q
Anteriormente, no existían elementos de lenguaje de Memorias (Memory) M
las entradas y salidas según estructurados, ni Tabla 7
equivalentes para el desarrollo de programas de PLC. Denominaciones de las entradas y salidas según IEC 1131-3.
Los desarrollos aparecidos en los años ochenta, tales
como el procesamiento de señales analógicas,
interconexión de módulos inteligentes, sistemas de 2.1.3 DIRECCIONAMIENTO DE
PLC en red, etc. agravaron el problema. ENTRADAS Y SALIDAS
Consecuentemente, los sistemas PLC de diferentes
fabricantes requerían técnicas de programación
completamente diferentes. Las variables de entradas y salidas se designan con
el distintivo del operando o del archivo que usan en
Desde 1992, existe un estándar internacional para el área de memoria, por ejemplo “I” para una
controles lógicos programables y dispositivos entrada o “Q” para una salida, junto con un
periféricos asociados (herramientas de programación parámetro que indica la longitud y ubicación de la
y diagnosis, equipos de verificación, interfaces instrucción dentro del archivo.
hombre máquina HIM, etc.). En este contexto, un
dispositivo configurado por el usuario y compuesto
por los elementos citados anteriormente, se conoce En estos archivos reside el estado de las entradas y
como un sistema PLC. salidas externas al procesador.
El nuevo estándar IEC 1131
Comúnmente los archivos de E/S se dividen en
consta de cinco partes:
longitudes o grupos de un byte o un Word, que
PARTE 1: Información general corresponden a la configuración física de las E/S en
un módulo del PLC.
PARTE 2: Requerimientos y verificaciones

del equipo BOOL Secuencia de bits de longitud 1
PARTE 3: Lenguajes de programación BYTE Secuencia de bits de longitud 8
PARTE 4: Directrices del usuario. WORD Secuencia de bits de longitud 16
Especificación del servicio de
PARTE 5: Tabla. 8
mensajes. Archivos de E/S.
Fig. 30
Acceso a un bit de entrada en la memoria de la CPU.
IEC 1131-3 no especifica el margen de

números que se permiten para esta
numeración ni si deben empezar por
0 ó 1. Esto lo especifica el fabricante.
Siempre que el control lo soporte,

pueden direccionarse recursos que
excedan de un bit. IEC 1131-3 emplea
otra letra para describirlos, que sigue a
la abreviación I, Q, M o V, por ejemplo,
designa bytes y words.
Se utiliza un punto para separar los

niveles individuales de la jerarquía.
El número de niveles de jerarquía no
ha sido definido.
NOTA: El formato de la dirección

de E/S puede ser diferente,
dependiendo del fabricante.
En el caso de numeración jerárquica,

la posición más alta en el número de la
izquierda debe ser codificada, los
números que siguen a la derecha
Figura 31 representan consecutivamente las
Acceso a una dirección de memoria en formato de byte, palabra y doble palabra,
en un PLC Simatic S7 200. posiciones más bajas.
Figura 32
Relación entre la ubicación del terminal de cableado de E/S real y la
dirección de las instrucciones en el programa, en un micro PLC Allen
Bradley.
las señales de entrada leídas de la planta: al detectarse

2.1.4 ESTADO DE LAS SEÑALES cambios en las señales, el autómata reacciona según el
programa, hasta obtener las órdenes de salida necesarias.
Anteriormente se describía que la unidad de control
Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir
del autómata programable consultaba en las entradas
el control actualizado del proceso.
los dos estados “Existe tensión” y “No existe tensión”
y como “conectaba” o “desconectaba” a los
dispositivos de control en dependencia del estado 2.2.2 MODOS DE OPERACIÓN
de tensión de las salidas.
Un autómata energizado puede mantenerse en uno
Sin embargo, posteriormente para la elaboración de los siguientes estados de funcionamiento (modos
del programa y realización de las tareas relativas a de operación):
los datos tecnológicos debe de conocerse la función
técnica del emisor. RUN: El autómata ejecuta normalmente el programa
de usuario contenido en su memoria.
Si en una entrada hay conectado un emisor con un
contacto de cierre (normalmente abierto), se tendrá STOP: La ejecución del programa se detiene por
el estado de señal “1” en la entrada cuando se accione orden del usuario.
el emisor.
ERROR: El autómata detiene la ejecución por un error
Por el contrario, si el emisor tiene un contacto de de funcionamiento y queda bloqueado hasta que se
apertura (normalmente cerrado), se aplicará el estado corrige el error.
de señal “0” en la entrada cuando se accione el emisor.
El modo STOP es normalmente utilizado para
El autómata programable no puede determinar si en servicios de mantenimiento o diagnóstico al congelar
una entrada hay conectado un emisor con un contacto el funcionamiento del autómata, sin pérdida de la
abierto o cerrado; sólo puede consultar o reconocer información contenida en su interior.
los estados de señal “1” ó “0”.
El modo de operación puede ser controlado desde
Adquiere una gran importancia la pregunta sobre la conmutadores situados en la misma CPU, o desde la
elección de un contacto normalmente abierto o unidad de programación,
normalmente cerrado; sobre todo cuando deben de con el envío de
tomarse en cuenta aspectos técnicos de seguridad c o m a n d o s
en la instalación. adecuados.
A m b a s
posibilidades
2.2 CICLO DE
FUNCIONAMIENTO p u e d e n
encontrarse
DEL AUTÓMATA simultá-
neamente en
autómatas de
2.2.1 INTRODUCCIÓN gamas media y
alta, mientras que
Los autómatas programables son máquinas secuenciales los modelos compactos
que ejecutan correlativamente las instrucciones indicadas de gama baja suelen
Figura 33
en el programa de usuario almacenado en su memoria, Ciclo operativo del PLC. incluir sólo la segunda.
generando unas órdenes o señales de mando a partir de
Tras la puesta en tensión, el autómata pasa a modos

STOP o RUN, dependiendo del modelo y de la
configuración del mismo.
Si en el intento de puesta en marcha o paso a estado

RUN el autómata detecta algún mal funcionamiento
sobre el aparato ( conexiones, alimentación, etc.) o sobre
el programa ( sintaxis ), no se mantiene el estado RUN
y la CPU cae en ERROR.
2.2.3 CICLO DE FUNCIONAMIENTO
La secuencia de operación del autómata se puede

dividir en tres fases principales:
• Lectura de señales desde la interfaz de entradas

o escán de entradas
• Procesado del programa para obtención de las
señales de control o escán de programa.
• Escritura de señales en la interfaz de salidas o

escán de salidas.
El escán de entradas: Durante un escán de entradas,

el PLC examina los dispositivos de entrada externos
para ver si tienen un voltaje presente o ausente (un
estado “On” u “Off”). El estado de las entradas se
almacena temporalmente en un archivo de memoria
llamada “Imagen de entradas”.
Así, el estado lógico de una entrada permanece

constante durante un ciclo, incluso aunque en este
intervalo haya cambiado físicamente.
El escán del programa. Durante el escán del

programa, el PLC escanea las instrucciones en el
programa lógico, usa el estado de las entradas que
se encuentra en el archivo de imagen de entrada y
determina si una salida debe ser activada o no.
El estado resultante de las salidas se escribe al archivo
de memoria de “Imagen de salida”.
El escán de salidas. En base a los datos que se

encuentran en el archivo de imagen de salida, el PLC
Figura 34
Acceso a las memorias imagen de entradas
activa o desactiva sus circuitos de salida, controlando
y salidas en el ciclo operativo. así los dispositivos externos.
De forma similar a las entradas, las salidas no son Las consecuencias del procesamiento cíclico de un
inmediatamente activadas o desactivadas durante un programa de PLC son las siguientes:
ciclo, sino hasta que este finaliza. El PLC traslada la
información contenida en el archivo de salidas hacia • Las señales de entrada de una duración inferior al
la interfaz de salidas para que estas sean activadas o tiempo de ciclo, posiblemente no serán
desactivadas físicamente. reconocidas.
La secuencia real en el autómata no es exactamente • En algunos casos, puede haber un retardo de dos
la indicada, ya que para optimizar los tiempos de ciclos entre la presencia de una señal de entrada
acceso a las interfaces, los procesos de lectura de y la deseada reacción de una salida ante esta señal.
entradas y escritura de salidas se efectúan • Dado que las instrucciones se procesan
consecutivamente, según muestra la figura.
secuencialmente, el comportamiento específico
de la secuencia de un programa de PLC puede
ser crucial.
En algunas aplicaciones, es esencial que pueda

accederse directamente a entradas y salidas durante
un ciclo. Por ello, este tipo de procesamiento de
programa, saltándose la imagen del proceso, también
es posible en algunos sistemas PLC.
2.2.4 CHEQUEOS DEL SISTEMA
Como se ha indicado anteriormente, el autómata

incorpora rutinas de autochequeo, en su monitor
ROM, que le permiten diagnosticar el estado del
programa y del hardware conectado.
Estas rutinas pueden ser:
Figura 35
Iniciales, que corren unicamente tras la puesta
Secuencia de ejecución del programa de usuario. o reanudación de la tensión.
El procesamiento de una línea de programa a través Cíclicas, que se repiten continuamente mientras
de la unidad central de un PLC ocupa un tiempo que, el autómata está ejecutando el programa.
dependiendo del PLC y de la instrucción que contenga
puede durar desde unos pocos microsegundos hasta Las primeras se encargan de comprobar las
unos pocos milisegundos. conexiones físicas del sistema y de identificar la
El tiempo requerido por el PLC para una simple configuración existente:
ejecución de un programa, incluyendo la actualización
de las entradas y salidas, se denomina tiempo de ciclo • Comprobación de la CPU.
o tiempo de scan. Cuanto más largo sea el programa
y cuanto más tiempo necesite el PLC respectivo para • Comprobación de presencia y del tipo de la
procesar cada línea del programa, tanto más largo memoria de programa.
será el tiempo de ciclo. Los tiempos reales de ciclo
varían aproximadamente entre 1 y 100 milisegundos. • Comprobación de interfaces de E/S.
Las rutinas cíclicas se encargan de comprobar la la denominada álgebra de Boole. Los enlaces entre
integridad del programa y de las conexiones de E/S variables también pueden representarse claramente,
utilizadas en el mismo: por medio de contactos eléctricos.
· Comprobación del contenido de memoria de

2.3.1 FUNCIÓN NOT (NEGACIÓN)
programa.
El pulsador mostrado representa un contacto
· Comprobaciones del bus interno y de las normalmente cerrado.
correctas transferencias de datos sobre él.
Cuando S1 no está físicamente accionado, el piloto H1
· Comprobación de presencia y del está encendido, mientras que cuando está accionado, el
funcionamiento de interfaces de E/S. piloto H1 se apaga.
· Comprobación del Watchdog. El pulsador S1 actúa como una

señal de entrada, el piloto
El reloj de guarda (watchdog) es un constituye la salida. El estado
temporizador interno no accesible por el actual puede ser registrado en
usuario que fija el tiempo máximo de ejecución una tabla de la verdad:
de un ciclo de operación.
Si este temporizador alcanza el valor

prefijado, entre 0.1 y 0.5 s según modelos, el
I1 Q Tabla 9
Tabla de verdad del
0 1
autómata pasa al estado STOP y se ilumina el estado actual del
indicador ERROR. pulsador S1.
Posibles causas para la activación del reloj de

guarda pueden ser:
1 0
Figura 36
· Existencia de algún error de sintaxis en el Pulsador S1
programa, de forma que nunca se alcanza la
instrucción END.
Por lo tanto, la ecuación Booleana es como sigue:
· Bloqueo de la comunicación con periféricos
externos. I1 = Q (léase: No - I1 igual a Q)
· Avería en el funcionamiento de la CPU, etc.
El símbolo lógico de esta función es:
2.3 FUNCIONES LÓGICAS

Cualquier PLC, funciona utilizando el sistema de
numeración de base 2. Esto se aplica también a los
sistemas octal (23) y hexadecimal (24). Por ello, las
variables individuales pueden asumir sólo dos valores, Figura 37
Símbolo lógico de la función NOT.
“0” ó “1”. Se utilizan unas matemáticas especiales
para poder enlazar las relaciones entre variables:
Esto se conoce como una operación AND (operación

2.3.2 FUNCIÓN AND Y), que se representa con la siguiente ecuación y su
(CONJUNCIÓN) respectivo símbolo lógico:
Si dos contactos abiertos S1 y S2 se conectan en

serie, el piloto H1 conectado sólo encenderá, si
ambos pulsadores están físicamente accionados.
24V
S1
(I1) E Figura 39
Símbolo lógico de la función AND.
Además, valen las siguientes ecuaciones para la

S1
(I2) E conjunción:
H1
(Q)
a. Ejemplo 1:
0V
La luz piloto H1 debe iluminarse sólo si los
Figura 38
Pulsadores S1 y S2 conectados en serie. interruptores S1 y S2 están accionados
Circuito equivalente a la función AND. simultáneamente.
Procedimiento:
I1 I2 Q Elabore una tabla de verdad donde se representen
0 0 0 las condiciones exigidas.
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Tabla 10
Tabla de verdad que representa las condiciones de los pulsadores
S1 y S2.
La tabla de la verdad asigna la conjunción. La salida

asume el valor 1 sólo si ambas entradas I1 e I2 se Tabla 11
hallan con señal 1. Tabla de funciones del ejemplo 1.
La ecuación boolena y el símbolo de la función se La operación lógica se

describen a continuación: I1 I2 Q escribe en forma de la
siguiente ecuación:
0 0 0
0 1 1 I1 VI2 = Q
1 0 1
Figura 40
Símbolo de la función.
1 1 1
Tabla 12
Tabla de verdad que
representa las condiciones
2.3.3 FUNCIÓN OR (DISYUNCIÓN) de los pulsadores S1 y S2
(función OR).
Otra función lógica básica es la función OR (O). Si

dos contactos normalmente abiertos S 1 y S 2 se
conectan en paralelo, la lámpara H1 está encendida, El símbolo lógico de
siempre que por lo menos uno de los pulsadores se esta función es:
halle físicamente accionado.
Figura 42
Símbolo lógico de la
compuerta OR.
Valen también las

siguientes ecuaciones
para la disyunción:
a. Ejemplo 2:
La luz piloto H1 debe iluminarse si se acciona S1, o
se acciona S2.
Procedimiento:
Figura 41
Pulsadores S1 y S2 conectados en paralelo
Elabore una tabla de verdad donde se representen las
Circuito eléctrico equivalente a la función OR. condiciones exigidas.
Procedimiento:
El primer paso es crear

la tabla de funciones o
tabla de verdad, en la que
se seleccionan aquellas
combinaciones que dan el
resultado 1. Éstas son las
líneas 4, 6 y 7. La
ecuación booleana y por
lo tanto la solución puede
crearse a partir de esta
combinación.
Tabla 13
Tabla de verdad del ejemplo 2
La ecuación boolena y el símbolo de la función se Ecuación booleana:

describen a continuación:
Tabla 14
H1 = S1 V S2 Tabla de verdad que representa
las condiciones de los
pulsadores S1 y S2
Representación gráfica de la ecuación booleana

utilizando los símbolos de las distintas funciones que
Figura 43
Símbolo de la función intervienen en la solución del problema:
2.3.4 ESTABLECIMIENTO DE
ECUACIONES BOOLEANAS A
PARTIR DE LA TABLA DE
VERDAD
La mayor parte del tiempo las operaciones lógicas

descritas anteriormente no son suficientes para
describir adecuadamente un estado en la tecnología
de control.
A menudo se efectúan combinaciones de diferentes

operaciones lógicas.
a. Ejemplo 3:
La luz piloto H1 debe iluminarse sólo si únicamente
dos de los tres interruptores S1, S2 o S3 están Figura 44
activados. Representación gráfica de la ecuación booleana
La conexión lógica en forma de una ecuación booleana

puede establecerse fácilmente a partir de una tabla
de verdad.
Para obtener la ecuación lógica a partir de esta tabla

existen dos opciones, que conducen a dos
expresiones diferentes.
Figura 46
Naturalmente ambas expresiones producen el mismo Distribución de agujeros para las piezas de una cocina estándar.
resultado, ya que se describen las mismas
circunstancias.
El siguiente ejemplo clarificará el

I. Forma estándar disyuntiva
procedimiento:
Se agrupan todas las conjunciones (operaciones AND)
de las variables de entrada que producen la señal de
b. Ejemplo 4: salida 1, en una operación disyuntiva (operación OR).
El estado 0 de la señal de entrada se toma como
Diversas piezas para cocinas prefabricadas son valor negado y el estado 1 de la señal de entrada,
mecanizadas en un sistema de producción (máquina como directa (no-negada).
de taladrar y fresar).
A los laterales y a las puertas de ciertos tipos de cocina

se les han hecho diferentes disposiciones de agujeros.
Los sensores B1 a B4 están previstos para la
detección de estos agujeros.
Figura 45
Máquina para taladrar y fresar con sensores
(B1 y a B4) y cilindro de doble efecto (1.0).
Las piezas con la siguiente distribución de agujeros

son para el tipo de cocina “Estándar”. Estas piezas
deben extraerse de la cinta transportadora por medio Tabla 15
del cilindro de doble efecto 1.0. Tabla de verdad del ejemplo 4
Por lo tanto, en el caso del ejemplo dado, la operación Esta expresión puede simplificarse con la ayuda de
lógica es la siguiente: las propiedades del álgebra de Boole.
Las propiedades más importantes del álgebra de

Boole se muestran a continuación:
II. Forma estándar conjuntiva

En la forma estándar conjuntiva, se agrupan todas las
disyunciones (operaciones OR) de las variables de
entrada que producen la señal de salida 0, en una
operación conjuntiva (operación AND). 1) Propiedad conmutativa
A diferencia de la forma estándar disyuntiva, en este

caso, la variable de entrada es negada con el estado
“1” y no negada con el estado “0”.
Por lo tanto, en el caso del ejemplo dado, la operación 2) Propiedad asociativa

lógica es la siguiente:
a v b v c = a v (a b) = (a v b) v c
a b c = a (b c) c
v v v v v
3) Propiedad distributiva
a v (b v c) = (a b) v (a v c)
v
a v (b c) = (a v b) (a v c)
v v
Ambas ecuaciones para el ejemplo dado son bastante III. Ley de Morgan
amplias, si bien más larga aún es la que se ha dado
como forma estándar conjuntiva.
avb=a b a b=avb v v
Lo anterior define el criterio para utilizar la forma
estándar disyuntiva o conjuntiva: La decisión se hace
a favor de la forma más corta de la ecuación.
El principio básico de la simplificación es sacar el
factor común de las variables y reducir las expresiones
definidas. Sin embargo, este método requiere un
buen conocimiento de las propiedades del álgebra
de Boole y un cierto grado de práctica.
Aplicadas a este ejemplo, se obtiene el siguiente

resultado:
a)
Otra opción para la simplificación de este tipo de

problemas, son los diagramas de Karnaugh - Veitch.
b)
IV. Diagrama de Karnaugh - Veitch

En el caso de los diagramas de Karnaugh - Veitch
(KV), la tabla de la verdad se transforma en una tabla
de valores. c)
En principio, de nuevo es posible la representación

en la forma disyuntiva o conjuntiva. Sin embargo,
Figura 47
este ejemplo se limitará a la forma disyuntiva. Tabla de verdad y tabla de valores
El siguiente paso consiste en la combinación de los Naturalmente, el diagrama KV no está limitado a 16

estados para los cuales se ha introducido un “1” en la casillas. Con 5 variables, por ejemplo, se producirían
tabla de valores. Esto se hace en bloques, observando 32 casillas (25) y con 6 variables 64 casillas (26).
las siguientes reglas:
• La combinación de estados en el diagrama KV

debe ser en forma de rectángulo o de
cuadrado.
2.4 LENGUAJES DE
PROGRAMACIÓN
• La cantidad de estados combinados debe ser Se le denomina lenguaje de programación del

el resultado de una función 2X. autómata al conjunto de instrucciones, órdenes y
símbolos que están disponibles para escribir un
De esto resulta el siguiente cuadro:
programa.
La programación puede describirse como la

codificación al lenguaje del autómata del conjunto de
órdenes que conforman la ley de mando o de control
deseada.
El lenguaje a utilizar depende del autómata empleado

y de su fabricante , que decide el tipo de unidad de
programación (literal o gráfica) y el intérprete
(firmware) que utiliza su máquina, mientras que el
modelo de representación depende del usuario, que
lo elige según sus necesidades o conocimientos.
Figura 48
Combinación de estados en el diagrama KV.
2.4.1 TIPOS DE LENGUAJES

Los valores de las variables, se seleccionan para el
DE PROGRAMACIÓN
bloque establecido y estos a su vez, se combinan en
forma disyuntiva:
IEC 1131-3 define cinco lenguajes de programación.
Aunque la funcionalidad y estructura de estos lenguajes
es muy diferente, son tratados como una sola familia
y1 = cd de lenguajes IEC 1131-3.
y2 = acd
IEC 1131-3 es un estándar para la programación, no
y = cd v acd
sólo de un PLC individual, sino también para sistemas
= (c v ac) d
v
de automatización complejos. Los programas de
= (c v a) d v control para grandes aplicaciones deben ser
claramente estructurados para ser inteligibles, fáciles
= cd v ad de mantener y si es posible también portátiles, es
decir, transferibles a otros sistemas de PLC.
El diagrama en escalera (LD) permite definir

2.4.2 DIAGRAMA DE CONTACTOS fácilmente funciones del álgebra booleana. Esto
O DIAGRAMA EN ESCALERA significa que cualquier función lógica puede ser
(LADDER DIAGRAM) LD transcrita directa e inmediatamente a diagrama de
contactos.
El diagrama de contactos es un lenguaje de
programación gráfico derivado de los esquemas de
circuitos de los mandos por relés directamente
cableados. El diagrama de contactos contiene líneas
de alimentación a derecha e izquierda del diagrama;
a estas están conectados los renglones (rungs), que
se componen de contactos (normalmente abiertos y
normalmente cerrados) y de elementos de bobina
en diferentes formas.
Figura 50
Conexiones lógicas en el diagrama de escalera.
Figura 49
Estructura básica de un renglón del Diagrama de Escalera. Bloques de función del LD
La siguiente tabla contiene una lista de los elementos Como se dijo anteriormente, el diagrama de
más importantes asignados a un diagrama de contactos o diagrama en escalera LD (de origen
contactos. norteamericano), nació de la trascripción directa de
los esquemas eléctricos de relés ( circuitos de
Contactos
mando) de uso común en la automatización previa a
Contacto normalmente abierto la aparición de los sistemas programables.
/ Contacto normalmente cerrado
Por esta razón, los diagramas de contactos incluyen
P Contacto de flanco positivo desde sus orígenes bloques de funciones que ya aparecían
como elementos propios en aquellos esquemas, por
N Contacto de flanco negativo
ejemplo los temporizadores y contadores.
Bobinas
Un requisito para la incorporación de los
( ) Bobina denominados bloques de funciones, es la
disponibilidad de por lo menos una entrada booleana
( /) Bobina negada
del bloque en cuestión.
(S) Activación de una bobina remanente
(R) Desactivación de una bobina remanente
(P) Bobina activada por fanco positivo
(N) Bobina activada por fanco positivo
Tabla 16 Figura 51
Elementos básicos del diagrama de escalera. Bloque de función dentro del diagrama de escalera.
El retardo de la señal de salida solamente se realiza si En la formulación de una instrucción, se especifica un

se aplica una señal 1 a la entrada booleana IN. formato fijo. Una instrucción (Fig. 52) empieza con
un operador seguido por un operando.
La presencia de estos bloques, de ejecución
dependiente de una o más condiciones binarias, El operador puede ser una instrucción que es
multiplica la potencia de programación, sin dejar de trascripción literal de las funciones del álgebra de Boole,
mantener las ventajas de la representación gráfica del de inicio de sentencia o asignación de resultados por
programa. Así, pueden programarse situaciones de ejemplo:
automatización compleja que involucren variables
digitales, registros, transferencias, comparaciones, AND Función producto lógico.
señales analógicas, etc. OR Función suma lógica.
LD Leer variable inicial o cargar
La dirección del flujo de señales en un renglón es de variable inicial.
izquierda a derecha. Si un programa consta de varios ST Enviar resultado a una salida.
renglones, éstos son procesados en secuencia de
arriba, hacia abajo.
IEC 1131-3 define los operadores para la lista
LISTA DE INSTRUCCIONES de instrucciones relacionadas en la tabla 17.
2.4.3
(STATEMENT LIST O
Los operadores no están enlazados con ninguna
INSTRUCTION LIST) IL prioridad. Consecuentemente, las operaciones se
procesan en la secuencia en la cual se introducen en la
La lista de instrucciones es un lenguaje de lista de instrucciones. Si se desea una secuencia diferente,
programación textual, tipo ensamblador (assembler). esta puede conseguirse con el uso de paréntesis -los
Sus instrucciones son más cercanas a las órdenes denominados modificadores.
procesadas en un PLC.
Un programa de control formulado en lenguaje

de lista de instrucciones consiste en una serie de
instrucciones, en las que cada instrucción se
empieza en una nueva línea.
Figura 52
Estructura de una instrucción
en el lenguaje de Lista de Instrucciones.
Operador Modificador Operando Descripción/Significado

LD N Carga el operando especificado al
acumulador e iguala el resultado actual a
este operando
ST N Almacena el resultado actual en los
operandos especificados
S BOOL Activa el operando booleano al valor 1, si el
valor del resultado actual es un 1 boolerano
R BOOL Desactiva el operando booleano a o, si el
valor del resultado actual es un 1 booleano
AND N, ( BOOL AND Booleano
& N, ( BOOL AND Booleano
OR N, ( BOOL OR Booleano
XOR N, ( BOOL OR Exclusivo Booleano
ADD ( Adición (Suma)

SUB ( Sustracción (Resta)
MUL ( Multiplicación
DIV ( División
GT ( Comparación: >
GE ( Comparación: >=
EQ ( Comparación: =
NE ( Comparación: < >

LE ( Comparación <=
LT ( Comparación: <
JMP C, N Etiqueta Salto a una etiqueta
CAL C, N Nombre Invocación de bloques de función
RET C, N Retomo de bloques de función
) Procesamiento de una operación
Tabla 17
Algunos operadores del lenguaje
de lista de instrucciones IL.
La figura 53 explica el uso de algunos modificadores.

2.4.4 DIAGRAMA DE BLOQUES DE
LDN % 1.1 El valor de la entrada % 1.1 es cargado
FUNCIÓN (FUNCTION BLOCK
en forma negada al acumulador. DIAGRAM) FBD
AND % 1.2 Primero se evalúa el contenido del
paréntesis % 1.2 y % 1.3
OR % 1.3 se enlazan en OR - el resultado
El lenguaje de bloques de función es un lenguaje de
de la expresión entre paréntesis programación gráfico que es consistente, en la medida
es enlazada en AND con el de lo posible, con la documentación estándar IEC 617,
contenido actual del acumulador. P. 12.
JMPC Marcha Se ejecuta el salto a la etiqueta Marcha
tan sólo si el valor del resultado acabado
de ejecutar es un 1 booleano.
Figura 53
Uso y listado de los modificadores.
Bloques de función del IL

Figura 55
Además, la mayor parte de autómatas incluyen Diagrama de bloque de funciones (FBD).
extensiones al lenguaje booleano básico, que permiten
la manipulación de datos y variables digitales, así como
la gestión del programa. Estas extensiones se definen Los elementos del diagrama de bloques de función
como bloques de funciones y pueden clasificarse en: son funciones representadas gráficamente y bloques
de función. Éstas están interconectadas por líneas de
• Instrucciones aritméticas: flujo de señal, formando una red de trabajo
Sumar, restar, dividir, multiplicar, etc. (Network).
• Instrucciones de manipulación de datos: En la figura 55, la variable Manual_desc y el resultado

Comparación, transferencia de datos, de una comparación “mayor que” están enlazados en
conversiones de códigos numéricos. OR. El resultado es asignado a la variable puerta
cerrada. La figura 56, representa el uso de un bloque
• Instrucciones de control de programa: de función, en este caso un temporizador.
Saltos de bloque de programa, relé de
control secuencial, subrutinas, etc.
Esta clasificación es válida tanto para el

Lenguaje LD, así como para FBD.
LD Temp (* Temperatura medida *)
GT 60 (* Mayor de 60 *)
OR Manual_desc (* OR está activado el pulsador

Figura 56
Manual_desc *) Bloque de Función utilizado en lenguaje FBD.
ST Cerrar_puerta (* Cerrar la puerta *)
Figura 54
Invocación de Funciones en el Lenguaje de Lista de Instrucciones.
El retardo de la señal T_arranque se pone en marcha Procedimiento:

con la entrada I1.3 con el tiempo preestablecido de 7
segundos. Al concluir el retardo en el bloque de función
1) Descripción de la tarea de S1 H1
T_arranque se envía un 1 a la variable de salida Q2.4.
control por medio de una 0 0
La dirección del flujo de señales es una red de izquierda Tabla de Función. 1 1
a derecha. Si un programa consta de varias redes,
Tabla 18
éstas son procesadas en secuencia de arriba hacia abajo. Tabla de verdad del
ejemplo1.
La secuencia de procesamiento dentro de un
programa puede ser influída por el uso de bloques 2) Declaración de las variables en una Tabla de
de función o instrucciones de control de programa; Símbolos.
como por ejemplo los saltos condicionales e
incondicionales.
Símbolo Dirección Tipo Comentario
IEC 1131-3 define también los lenguajes de Texto de dato
Estructurado (Structured Text) ST y el Diagrama de S1 % I0.6 BOOL La entrada I 0.6
funciones secuencial (Secuential Function Chart) SFC, genera señal -1,
los cuales no son tratados en este manual. mientras el
pulsador esté
presionado.
a. Ejemplo 1
H1 % Q 4.0 BOOL La lámpara H1
El accionamiento de un pulsador (S1) hace que se enciende si la
encienda la lámpara (H1). salida Q 4.0
lleva señal -1.
La lámpara debe permanecer iluminada mientras el
pulsador se halle accionado. Tabla 19
Tabla de símbolos.
Instrucciones:
3) Formulación del programa de PLC utilizando
1) Describa la tarea de control por medio de la el lenguaje LD.
tabla de función.
2) Según el software utilizado, abra una tabla de

símbolos y declare las variables del programa S1 H1
( )
PLC.
3) Formule el programa de PLC en dos de los tres

lenguajes de programación descritos en este
manual. Figura 58
Diagrama de escalera del ejemplo 1.
4) Formulación del programa de PLC utilizando

el lenguaje IL.
LD S1 Leer el valor de entrada especificada.
Figura 57
ST H1 Carga el contenido del acumulador a la salida
Croquis de situación. especificada.
b. Ejemplo 2 S1 v S2 = H1
2) Declaración de las variables en una Tabla
El timbre de un apartamento debe sonar tanto si se
de Símbolos.
presiona el pulsador S1 en la puerta del jardín, como
si se presiona S2 en la puerta del
apartamento. Símbolo Dirección Tipo de Comentario
dato
S1 % I0.6 BOOL Pulsador S1
puerta jardín.

puerta de la casa.
H1 % Q4.1 BOOL Zumbador H1

(timbre)
Tabla 21
Tabla de símbolos
3) Formulación del programa PLC utilizando LD.

Figura 59
Croquis de situación.
Instrucciones:
1) Describa la tarea de control por medio de
la tabla de función y una ecuación booleana.
2) Según el software utilizado, abra una tabla

de símbolos y declare las variables del
programa PLC.
3) Formule el programa de PLC en cada uno Figura 60

de los tres lenguajes de programación Diagrama de escalera del ejemplo 2.
descritos en este manual.
Procedimiento: 4) Formulación del programa PLC utilizando

IL.
1) Descripción de la tarea de control por
LD S1 Carga el valor de la
medio de una tabla de función y su ecuación
entrada
booleana.
S1 S2 H1 OR S2 Conexión en OR del
0 0 0 resultado actual con la
0 0 0 segunda entrada.
1 0 1
1 1 1 ST H1 Cargar el contenido del
Tabla 20
acumulador a la salida
Tabla de funciones del ejemplo 2. especificada.
5) Formulación del programa PLC utilizando 2) Según el software utilizado, abra una tabla
FBD. de símbolos y declare las variables del
programa PLC.
3) Formule el programa de PLC en cada uno

de los tres lenguajes de programación
descritos en este manual.
Figura 61 Procedimiento:
Símbolo de la función OR.
1) Descripción de la tarea de control por

c. Ejemplo 3 medio de una tabla de función y su ecuación
booleana.
Una prensa de estampación 1.0 debe avanzar
solamente si se presiona el pulsador S1 y la barrera S1 S2 H1
luminosa se halla cerrada. Si una de estas condiciones 0 0 0
no se cumple, la prensa debe retroceder 0 1 0
inmediatamente. 1 0 0
1 1 1
La posición de la barrera V
protectora cerrada es S1 B1 = Y1
detectada por el sensor de Tabla 22
proximidad B1. Tabla de verdad del ejemplo 3.
La herramienta de la
prensa avanza o
2) Declaración de las variables en una tabla
retrocede por medio
de símbolos.
de una electroválvula
con retorno por
muelle (bobina Y1).
Símbolo Dirección Tipo Comentario
de dato
S1 % I0.6 BOOL La entrada I0.6
tiene señal 1,
mientras el
pulsador S1 está
activado.
B1 % I0.4 BOOL La entrada I0.4
tiene señal 1,
mientras el sensor
B1 esté activado.
Y1 % Q4.1 BOOL La prensa 1.0
Figura 62 avanza mientras la
Instrucciones: Croquis de la situación. entrada Q4.1
tenga señal 1.
1) Describa la tarea de control por medio de
la tabla de función y una ecuación booleana. Tabla 23
Tabla de símbolos.
3) Formulación del programa utilizando el Instrucciones:

lenguaje FBD.
1) Declaración de las variables del programa
en una tabla de símbolos.
2) Formulación del programa de PLC en los

lenguajes de programación LD e IL.
3) Verificación y puesta
a punto del
programa.
Figura 63
Símbolo de la función del ejemplo 3.
4) Formulación del programa utilizando el

lenguaje LD.
Figura 64
Bloque de la función dentro del diagrama
de escalera (ejemplo 3).

lenguaje IL. Figura 65
Croquis de la situación
(ejemplo 4).
LD S1 Carga el valor de la entrada.
AND B1 Conexión en Y del resultado actual con

la segunda entrada. Procedimiento:
ST Y1 Carga el contenido del acumulador a la 1) Declaración de variables en tabla de símbolos.

salida especificada.
Símbolo Dirección Tipo de dato Comentario
d. Ejemplo 4 S1 % IX0.0 BOOL La entrada %IX0.0
genera señal 1
Se ha dispuesto un fino hilo tensado tras una ventana,
que se rompe si hay un intento de robo. Como H1 % QX0.0 BOOL Alarma
resultado de la rotura se interrumpe un circuito Tabla 24
cerrado y debe sonar un zumbador. Tabla de símbolos.

lenguaje LD.
Figura 66
Bloque de la función dentro del diagrama de escalera.

lenguaje IL.
LDN S1 Carga el valor negado de la entrada.
ST H1 Carga el contenido del acumulador en la

salida especificada.
3
RESULTADO DE
APRENDIZAJE
PROGRAMAR SISTEMAS DE CONTROL UTILIZANDO

LENGUAJES BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN, DE ACUERDO
AL MÉTODO DE PROGRAMACIÓN CONVENCIONAL
PROGRAMACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL
La importancia de estos métodos se demuestra entre

3.1 SISTEMAS LÓGICOS
COMBINACIONALES Y
otras cosas, en las aplicaciones más complejas para
los sistemas de control lógico.
SECUENCIALES
Los sistemas de control lógico son controladores
3.1.2 SISTEMAS DE CONTROL
programados a través del uso de operaciones LÓGICO SECUENCIALES
booleanas. Todas las operaciones lógicas son
Muchas aplicaciones de PLC requieren operaciones
procesadas y ejecutadas durante un ciclo de máquina.
memorizadas (lógica secuencial). Una función
Las tareas de control realizadas típicamente en forma memorizante consiste en la retención, es decir, el
de control lógico, se caracterizan por el hecho que almacenamiento del estado de una señal de breve duración.
no se asigna una duración de tiempo al proceso, sino
En un instante determinado, las señales de salida no sólo
que todas o la mayor parte de las condiciones del
dependen de la combinación de las señales de entrada,
programa de control son examinadas simultáneamente.
sino también de los “estados previos”, de las mismas.
Por ello pueden encontrarse ejemplos de sistemas
de control lógico en aplicaciones de PLC, en donde Ejemplo 1
son importantes los aspectos de seguridad. Mediante accionamiento del pulsador 1 se excita la
A menudo se requiere que la supervisión de ciertas bobina del contactor K1M.
tareas sea permanente e independiente de la ejecución
del proceso en relación con el tiempo. Estos El contactor conecta el motor y se realimenta a través
requerimientos se aplican, por ejemplo en: del contacto auxiliar propio K1M 13-14 y del contacto
de apertura del pulsador 0 en estado de reposo.
Circuitos de protección:
Un dispositivo solamente puede cargar si todos los
dispositivos de protección están conectados.
Enclavamiento de seguridad.
3.1.1 SISTEMAS DE
CONTROL LÓGICO
COMBINACIONALES
Los sistemas de control lógico combinacionales (sin
propiedades memorizantes), pueden describirse por
medio de una combinación de operaciones booleanas.
Las señales de salida de un control lógico combinacional,

están determinadas por una combinación de señales de
entrada en un determinado momento.
Las operaciones lógicas básicas AND, OR y NOT

pueden utilizarse para crear operaciones lógicas
completas y por lo tanto, también sistemas de control.
Se utilizan diversos métodos del álgebra booleana,
tales como tablas de función, ecuaciones booleanas, Figura 67
etc. para describir el problema y hallar la solución. Arranque directo de motor trifásico del ejemplo 1
Al accionar el pulsador 0 desconecta el contactor

K1M. 3.1.3 FUNCIÓN SET-RESET
En caso de sobrecarga, se activa el contacto de IEC 1131-3 define dos bloques de función para la
apertura 95-96 en el relé térmico F2. Se interrumpe realización de funciones de memoria. Estos son el
el circuito de la bobina; el contactor K1M desconecta bloque de función SR (activación prioritaria) y RS
el motor. (desactivación prioritaria). A continuación se da una
descripción de los bloques.
Instrucciones:
1) Declare las variables utilizadas en el

programa utilizando una tabla de símbolos.
2) Formulación del programa de PLC en el

lenguaje de programación LD.
Figura 69
Bloque de función RS de desactivación prioritaria.
Procedimiento:
1) Declaración de variables en la tabla de

símbolos.
F2 % I0.0 BOOL Relé térmico F2 Figura 70

S0 % I0.1 BOOL Pulsador “O” Bloque de función SR de activación prioritaria.
S1 % I0.2 BOOL Pulsador “I”
K1M %Q1.1 BOOL Contactar
para el motor En el lenguaje FBD, las operaciones con memoria se
trifásico. realizan invocando una copia del bloque de función
RS o SR. La invocación en FBD se realiza gráficamente
Tabla 25 enlazando los parámetros de transferencia actuales
Tabla de símbolos. con las entradas de la copia del bloque de función.
En los lenguajes LD e IL tienen sus propias

2) Formulación del programa en el lenguaje LD. operaciones para la activación y desactivación de
variables memorizantes, con lo que puede omitirse
el uso del bloque de función RS o SR. Debería
observarse que la secuencia de órdenes de activación
y desactivación es crucial para el comportamiento
del PLC.
La orden que debe ser dominante - por ejemplo la

desactivación - solamente debe escribirse después
de la orden de activación en el programa, de forma
Figura 68
que es la última orden que se ejecuta y por lo tanto
Programa en lenguaje LD determina el comportamiento de la salida.
3) Formulación del programa en el lenguaje

a. Ejemplo 2 FBD.
El sensor B1 envía al autómata un pulso de señal 1,
esto indica un estado de error en el sistema; debe
sonar un zumbador H1.
El zumbador sólo puede ser desactivado presionando

el pulsador S1. Figura 72
Programa en lenguaje FBD.
Instrucciones:
4) Formulación LD B1
1) Declare las variables utilizadas en el S H1
del programa
programa utilizando una tabla de símbolos. LD S1
en el lenguaje IL.
R H1
2) Formulación del programa de PLC en los
lenguajes de programación FBD, LD e IL. b. Ejemplo 3
3) Verificación y puesta a punto del programa. La broca de una unidad de taladrado está supervisada
por medio de un sensor de rotura de broca (Sensor
Procedimiento: inductivo Normalmente cerrado B1).
1) Declaración de variables en la tabla de Si la broca se rompe, el sensor interrumpe el circuito.

símbolos. Un zumbador (H1) debe sonar en este caso.
Instrucciones:
1) Declare las variables utilizadas en el
B1 % I1.1 BOOL Sensor B1 programa utilizando una tabla de
símbolos.
H1 % Q4.1 BOOL Zumbador H1 2) Formulación del programa de PLC en los

lenguajes de programación FBD, LD e IL.
Tabla 26
Tabla de símbolos.
3) Verificación y puesta a punto del
programa.
2) Formulación del programa en el lenguaje LD.
Figura 71 Fig. 73
Programa en lenguaje LD Croquis de la situación.
Procedimiento: Al área de memoria de marcas se puede acceder en

formato de bit, byte, word, o doble word,
1) Declaración de variables en la tabla de dependiendo lo anterior del fabricante del PLC.
símbolos.
Ejemplo 4
B1 % I1.1 BOOL Sensor B1
Utilizando el interruptor selector se puede elegir
H1 % Q4.1 BOOL Zumbador H1 entre un arranque Semiautomático y un arranque
Tabla 27
manual.
Tabla de símbolos.
En la posición 0 (interruptor abierto) el proceso se
2) Formulación del programa en el lenguaje comporta de forma manual:
FBD.
Se deben pulsar de forma individual los pulsadores:
3) Formulación del programa en el lenguaje S1, S2 y S3 (normalmente abiertos) que activarán
LD M1, M2 y M3 respectivamente por medio de los
arrancadores K1M, K2M y K3M.
En la posición 1 (interruptor cerrado) el proceso se

comporta de forma semiautomática:
Al pulsar S1 se activarán inmediatamente los motores

M1, M2 y M3 por medio de los arrancadores K1M,
K2M y K3M respectivamente.
El proceso puede
desactivarse de
forma inmediata
por acción del
Figura 74 pulsador Stop
Programa en lenguaje LD (normalmente
cerrado)
4) Formulación del programa en el lenguaje
IL
LDN B1
ST H1
LD S1
R H1
3.1.4 MARCAS
Las marcas son variables internas ( área de memoria
de marcas M).
Se pueden utilizar como relés de control para

almacenar el estado intermedio de una operación u Figura 75
Arranque de tres motores trifásicos.
otras informaciones de control.
Instrucciones 2) Formulación del programa en el lenguaje

LD:
1) Declaración de las variables del programa
en una tabla de símbolos.
2) Realice el programa de PLC en el lenguaje

de programación LD.
3) Verificación y puesta a punto del

programa.
Procedimiento:
1) Declaración de variables en la tabla de

símbolos.
Stop % I1.1 BOOL PARO

S1 %I1.2 BOOL Pulsador S1
S3 %I1.4 BOOL Pulsador S3
K1M %Q1.1 BOOL Arrancador Motor 1.
Selector %I1.0 BOOL Interruptor de
selección manual o
automático.
Tabla 28
Tabla de símbolos.
Figura 76
Programa en lenguaje LD
Sistemas Funciones Lógicas y

1 de control 5 lenguajes de programación
En un informe escrito Una planta de mezclado permite una selección
describa el proceso o sistemas entre dos materiales a granel, según un interruptor
de control que se desarrollan selector (S2). En posición de conmutación 0
en la empresa donde usted (S2 = señal 0 ó abierto), es el material A el que llega
labora, dibuje además un al contenedor, si se presiona el pulsador S1.
diagrama (eléctrico, neumático,
etc.) que contenga los De forma similar, el material a granel B es conducido
elementos más importantes si el interruptor selector S2 se halla en la posición 1
para el funcionamiento de ese (S2 = señal 1 o cerrado) y se acciona el pulsador S1.
proceso (sensores y
actuadores). El silo A se abre a través del cilindro 1.0
(electroválvula Y1) y el silo B a través del cilindro
2.0 (electroválvula Y2).
Estructura del autómata
2 En grupos de 3 personas, elaboren un resumen
que describa las características principales de
los módulos de dos autómatas programables distintos;
con ayuda de los respectivos manuales del fabricante.
Presente el resumen a su facilitador.
Estructura del autómata

3 Configure el autómata programable S7 300,
a continuación modifique el tiempo de
vigilancia de ciclo a 130 ms y finalmente, guarde y
cargue la configuración del proyecto.
Figura 77
Croquis de la situación.
Ciclo operativo Instrucciones:

4 del autómata
Identifique los diferentes modos de operación 1) Describa la tarea de control por medio de una
que poseen dos autómatas distintos. Observe el tabla de funciones o tabla de verdad y una
funcionamiento del autómata en cada uno de los ecuación booleana.
diferentes modos de operación. 2) Declare las variables del programa en una tabla
de símbolos.
3) Formule el programa de PLC en los lenguajes
de programación FBD, LD e IL.
4) Verifique y ponga a punto el programa.
Funciones lógicas y Sistemas combinacionales y

6 lenguajes de programación 7 secuenciales
Una estampadora puede ser alimentada desde Cambio del sentido de giro de un motor
tres lados. En cada uno, la pieza se desliza por una guía trifásico, pasando por stop.
y activa dos de los tres transmisores de señales
(detectores de proximidad) B1, B2, B3. Esta
Mediante el accionamiento del pulsador S1 se excita
conmutación produce el desplazamiento del cilindro
la bobina del contactor K1.
neumático 1.0, que actúa por mando de electroválvula
(Y1); una vez posicionada la pieza debidamente, la
máquina le punzona una muesca. El contactor K1 conecta el motor para un
determinado sentido de giro y se realimenta a través
El ciclo de estampado sólo debe dispararse si existen del contacto auxiliar propio K1 13-14, y del contacto
dos de las señales. Por razones de seguridad debe de apertura del pulsador S0, en estado de reposo.
evitarse que el cilindro avance, si están activados los
tres sensores de proximidad. Mediante el accionamiento del pulsador S2 se excita
la bobina del contactor K2.
Instrucciones:
El contactor K2 conecta el motor en el sentido de giro
1) Describa la tarea de control por medio de inverso y se realimenta a través del contacto auxiliar
una tabla de funciones o tabla de verdad. propio K2 13-14 y del contacto de apertura del pulsador
2) Escriba la ecuación booleana. S0 en estado de reposo.
3) Declare las variables del programa en una
tabla de símbolos.
4) Formule el programa de PLC en los
lenguajes de programación FBD, LD e IL.
5) Verifique y ponga a punto el programa.
Figura 78
Croquis de la situación.
Figura 79
Cambio de giro manual de un motor trifásico pasando por stop.
Al accionar el pulsador S0 se desconectan los Al entrar el vehículo, el operario pulsa S4, activando
contactores K1 o K2, sin importar cual de los dos esté el motor en sentido inverso, con lo cual, la puerta
energizado. empieza a cerrar.
En caso de sobrecarga, se activa el contacto de

Al cerrar completamente se activa el final de carrera
apertura 95-96 en el relé térmico F2. Se interrumpe
el circuito de las bobinas de ambos contactores, K1 S3, deteniéndose el motor y por lo tanto también la
o K2, desconectando el motor. puerta.
Los contactos de apertura K1 21-22 y K2 21-22 El sistema debe memorizar el sentido de dirección
impiden la conexión de ambos contactores al mismo de la puerta.
tiempo. Lo anterior indica que se debe presionar el
pulsador S0 para poder invertir el sentido de giro del
Si el operario detiene la puerta a mitad de recorrido
motor.
o hay pérdida de energía eléctrica, la puerta debe
Instrucciones continuar en la misma dirección al volver la energía o
cuando el operario presione el pulsador correcto
1) Declare las variables del programa en una (aún presionando el pulsador equivocado, la puerta
tabla de símbolos. no se moverá en el otro sentido).
2) Realice el programa de PLC en los

lenguajes de programación FBD, LD e IL
de la siguiente forma:
a) Utilizando un bit de memoria para

realizar la retención de cada salida.
b) Utilizando la función Set - Reset.
c) Verifique y ponga a punto del

programa.
Figura 80
Sistemas combinacionales
8 y secuenciales
Puerta eléctrica con sentido de giro memorizado.
Instrucciones:
PUERTA ELÉCTRICA
Un operario pulsa S2 cuando un vehículo necesita
1) Declare las variables del programa en una
entrar.
tabla de símbolos.
2) Realice el diagrama de conexión eléctrica
La puerta es movida por un motor trifásico con
del motor y el diagrama de conexiones de
cambio de giro.
dispositivos de entrada y salida del PLC.
Al abrir completamente se activa el final de carrera 3) Realice el programa de PLC en los lenguajes
S5 con lo cual, el motor se detiene y la puerta finaliza de programación LD, FBD e IL.
su recorrido. 4) Verifique y ponga a punto el programa.
El concepto de control A fin de aprender como operan los PLC’s, es necesaria
es extraordinariamente una descripción general de los componentes del
amplio, abarcando autómata programable.
desde un simple
interruptor que Todos los autómatas, desde los micro hasta los más
gobierna el encendido grandes, usan los mismos componentes básicos y
de una bombilla o el están estructurados de una manera similar.
grifo que regula el paso
La fuente proporciona alimentación eléctrica a la
de agua en una tubería,
resumen hasta el ordenador de
procesos más veloz o
electrónica interna del controlador, convierte el
voltaje de entrada a una forma usable y protege los
componentes del PLC contra los picos de tensión.
el piloto automático de un avión.
La CPU consta de un microprocesador y un sistema
El control se define como la manipulación indirecta de memoria, es el componente principal del PLC.
de las magnitudes de un sistema denominado proceso Lee las entradas, ejecuta la lógica según lo indique el
a través de otro sistema llamado sistema de control. programa de la aplicación, ejecuta cálculos y controla
Este concepto lleva implícito que el sistema de control las salidas según corresponda.
opera, en general, con magnitudes de baja potencia,
llamadas genéricamente señales y gobierna unos Como su nombre lo indica, los autómatas
accionamientos que son los que realmente modulan programables tienen una memoria programable que
la potencia entregada a la planta o proceso. permite a los usuarios desarrollar y modificar
programas de control. La memoria es un espacio
Se pueden clasificar los sistemas de control según la físico dentro de la CPU donde se almacenan y se
naturaleza de las señales que intervienen en el manejan los archivos del programa y los archivos de
proceso: datos.
Las entradas del PLC son el eslabón de enlace entre

Una de las claves del éxito de los autómatas
los sensores y la CPU. Los sensores recogen las
programables frente a los equipos de relés o incluso a
señales de entrada y las transfieren a la unidad central;
equipos construidos a base de circuitos integrados,
aquí, las señales son procesadas y transmitidas a los
ha sido la posibilidad de realizar funciones muy diversas
actuadores, pasando antes por las salidas.
con un mismo equipo (hardware estándar) y
Estas operaciones ocurren en función de las
cambiando únicamente un programa (software).
instrucciones del programa; este es implantado en la
Atendiendo a este criterio se pueden clasificar los
memoria de programa con el equipo programador
sistemas de control en dos grandes grupos, sistemas
externo.
cableados (poco adaptables) y sistemas programables
(muy adaptables). Un programa de un PLC se procesa continua y
cíclicamente. Antes de que se procese la primera línea
La disponibilidad de autómatas programables, con del programa, es decir, al inicio del ciclo, el estado
una configuración adaptable prácticamente a cualquier de las señales de entrada es almacenado en la tabla
necesidad y tamaño de instalación, hace que haya de imagen de entradas. La imagen del proceso de
quedado descartado el empleo de sistemas lógicos entradas es una zona de memoria aparte de la que se
o analógicos dedicados a funciones específicas. accede durante un ciclo.
Así, el estado lógico de una entrada permanece
constante durante un ciclo, incluso aunque en este
intervalo haya cambiado físicamente. De forma similar
a las entradas, las salidas no son inmediatamente
activadas o desactivadas durante un ciclo, sino que
su estado es almacenado temporalmente en la tabla
de imagen de salidas. Solamente al final del ciclo se
activan o desactivan físicamente las salidas, según el
estado lógico almacenado en la memoria.
El álgebra de Boole establece una serie de postulados

y operaciones tendentes a resolver los automatismos
o procesos a ejecutar y permite enlazar las relaciones
entre variables utilizando funciones lógicas básicas. Se
utilizan diversos métodos del álgebra booleana, tales
como tablas de verdad, ecuaciones o mapas de
Karnaugh para describir el problema y hallar la solución.
De la combinación de las diferentes funciones lógicas,

se obtiene un conjunto de ecuaciones, las cuales
deberán ser traducidas y llevadas a cabo utilizando
los diferentes lenguajes de programación.
Al conjunto de instrucciones, órdenes y símbolos que

están disponibles para escribir un programa se le
denomina lenguaje de programación del autómata.
IEC 1131-3 define cinco lenguajes de programación.
La programación puede describirse como la

codificación al lenguaje del autómata, del conjunto de
órdenes que conforman la lógica de mando o de
control deseada, ya sea esta combinatoria o secuencial.
Instrucciones: Responda 2ª SERIE
las siguientes preguntas:
1ª SERIE Instrucciones: Subraye la respuesta correcta.
1. Parte de la estructura del PLC que proporciona

1. Nombre tres partes que
las tensiones necesarios para el funcionamiento
componen la estructura de
de los distintos circuitos del sistema:
un PLC.
A) CPU
B) Interfaz de entrada
C) Fuente de alimentación
D) Interfaz de salida
2. ¿Cómo se consigue el aislamiento eléctrico 2. El autómata examina las instrucciones una a una,
entre las señales de un sensor / actuador y el de izquierda a derecha, de arriba hacia abajo,
LC? realiza la lógica del renglón y asigna valores a
las (los):
A) Entradas
B) Salidas
C) Programas
D) Memorias
3. ¿Cuál es el efecto en la señal de salida, si se 3. Instrucción utilizada al activar una salida, esta
dejo de aplicar señal en la entrada? permanece en estado lógico 1, aún después
de desactivar la entrada:
A) Set-Reset
B) Timer
C) Contador
D) Salida normal
4. Indique las tres etapas principales de un ciclo 4. Función booleana que resulta al combinar
operativo del PLC. ambas entradas en el programa, al activar dos
pulsadores S1 y S2 al mismo tiempo, para
encender una lámpara H1.
A) OR
B) NOT
C) AND
D) XOR
la memoria del procesador en caso de exista un corte
de energía eléctrica al sistema. Nota:
Los procesadores que utilizan memoria EEPROM
generalmente no requieren batería de reserva
(backup).
B
BCD:
Decimal codificado en binario-Un sistema binario en
el que cada dígito decimal de 0 a 9 se representa
mediante cuatro dígitos binarios (bits). Un interruptor
preselector rotatorio generalmente es un dispositivo
BCI), y cuando se conecta a un controlador
programable, cada década o lugar decimal, requiere
de cuatro cables.
BINARIO:
Un sistema de numeración que sólo usa los dígitos
0 y 1. También se conoce como base 2.
A BIT:
La ubicación de almacenamiento más pequeña en
memoria. Un bit contiene ya sea un 1
ÁLGEBRA: (activado/verdadero) o un 0 (desactivado/falso).
Parte de las matemáticas que sustituye las cantidades
por letras y el uso adecuado de los signos + y - con BUS:
arreglo a fórmulas que simplifican notablemente los Un grupo de líneas usado para la transmisión de datos
cálculos más complejos. o control. 2) Conductores para la distribución de
alimentación eléctrica.
ÁLGEBRA DE BOOL:
álgebra desarrollada por George Boole, matemático BYTE:
que logró el acercamiento algebraico a la lógica. Un grupo de bits adyacentes generalmente operados
como una unidad, como cuando se transfieren a o
ANALÓGICO: desde la memoria. Hay ocho bits en un byte.
Un valor numérico que representa cantidades Un byte es capaz de almacenar y mostrar un
medibles, tales como temperatura, peso, presión, etc. equivalente numérico entre 0 y 255.
Compare con digital.
APLICACIÓN:
Una máquina o proceso que requiere un sistema de
control para su operación.
C
CICLO:
BATERÍA DE RESERVA (BACKUP): Una sola secuencia de operación. En el PLC, un escán
Una batería o juego de baterías que proporciona de operación completo desde el comienzo hasta el
alimentación eléctrica para mantener el contenido de fin.
CONTACTO NORMALMENTE ABIERTO: CPU:
Un par de contactos de interruptor o de relé que Unidad central de procesamiento -La sección que hace
está abierto cuando el interruptor o la bobina del decisiones de un controlador programable y que
relé no está activado, y cerrado cuando el ejecuta las instrucciones contenidas en el programa
mecanismo del interruptor o la bobina es activado. del usuario.
Compare con contacto normalmente cerrado.
CONTACTO NORMALMENTE CERRADO:

Un par de contactos de interruptor o de relé que
D
está cerrado cuando el interruptor o la bobina del
relé no está activado y abierto cuando el mecanismo DATOS:
del interruptor o la bobina es activado. Compare con Dentro del PLC, un término general para cualquier
tipo de información almacenada en memoria.
contacto normalmente abierto.
DIAGNÓSTICOS:
CONTACTOS: La detección e indicación de errores o
Un conjunto de símbolos usados para expresar lógica malfuncionamientos.
(el programa de control) usando símbolos de relé
convencionales. Por ejemplo, -] [- indica un contacto DIGITAL:
normalmente abierto, -]/[- indica un contacto Información presentada como un valor discreto;
normalmente cerrado y -( )- indica una bobina de 1 ó 0. Compare con analógico.
relé o salida.
DIRECCIÓN:
CONTROL: Una ubicación de memoria única, identificada mediante
En la técnica moderna, designa un conjunto de un carácter alfanumérico. Por ejemplo, I 1.2 es la
acciones complementarias como por ejemplo el dirección de la memoria para datos ubicados del
archivo de entrada. Byte 1 bit 2.
mando y la regulación.
DISPOSITIVO DE ENTRADA:
CONTROLADOR:
Un dispositivo, tal como un botón pulsador, sensor o
Un dispositivo capaz de controlar otros dispositivos. un interruptor de algún tipo que suministra señales al
Por ejemplo, un controlador programable se usa para PLC.
monitorizar dispositivos de entrada, implementar
lógica y dispositivos de salida de control DISPOSITIVO DE SALIDA:
Un dispositivo, tal como una luz piloto o una bobina
CONTROLADOR COMPACTO: de un arrancador de motor, que es controlada por el
Controlador programable con el procesador, fuente PLC.
de alimentación, entradas y salidas en un paquete.
Compare con controlador modular.
CONTROLADOR MODULAR: E
Controlador programable en donde residen la fuente
de alimentación, procesador e interfaces de E/S en E/S (ENTRADAS Y SALIDAS):
unidades separadas o módulos. Compare con Consta de dispositivos que proporcionan datos al
controlador compacto. (entrada) y reciben datos del (salida) PLC.
ESCÁN DE ENTRADA: FALSO:
Parte del cielo de operación del controlador. Durante El estado de una instrucción que no proporciona
el escán de entrada, el controlador examina todos continuidad lógica en un renglón de escalera.
los dispositivos de entrada para ver si su estado está
activado (On) o desactivado (Off). Este estado se FET:
escribe temporalmente en el archivo de “imagen de Transistor de Efecto de Campo. Un dispositivo de
entrada” de la memoria para su uso durante el escán estado sólido y alto rendimiento capaz de conmutar
del programa. También vea escán de comunicación, cargas CC de más alta corriente que los transistores.
escán de programa y escán de salida.
FINAL DE CARRERA:
ESCÁN DE PROGRAMA: Un dispositivo de conmutación eléctrica que es
Una parte del ciclo de operación del controlador. activado por una pieza y/o movimiento de una
Durante el escán del programa, se ejecuta el programa máquina o equipo.
de lógica de escalera y se actualiza el archivo de datos
de salida en base a la lógica del programa y al estado
del archivo de datos de entrada. También vea escán
de comunicación, escán de entrada y escán de salida. H
ESCÁN DE SALIDA: HARDWARE:
Una parte del cielo operativo del controlador. Incluye todos los componentes físicos del sistema
El controlador, usando información obtenida durante de control, incluyendo el controlador programable,
el escán del programa acerca del estado de los periféricos y cableado de interconexión.
dispositivos de salida, activa o desactiva sus circuitos Compare con software.
de salida para controlar los dispositivos de salida.
También vea escán de comunicación, escán de entrada
y escán de programa.
I
ESCRITURA:
Mover o “copiar” datos a una ubicación de la IEC:
memoria. Por ejemplo, el controlador escribe Comisión Internacional Electrotécnica. Una asociación
información al archivo de datos de salida en base a la internacional con integrantes que representan a los
lógica del programa de escalera. fabricantes eléctricos. La IEC establece estándares
para la construcción y operación de dispositivos
ESTADO SÓLIDO: eléctricos.
Circuitos diseñados usando sólo circuitos integrados,
transistores, diodos, etc.; no se usan relés ni otros EXAMINAR SI CERRADO:
dispositivos electromecánicos. Un símbolo del programa de escalera que permitirá la
continuidad lógica (flujo) si la dirección de referencia
está activada. Compare con instrucción normalmente
F
abierta.
EXAMINAR SI ABIERTO:
Un símbolo del programa de escalera que permitirá
FALLO: la continuidad lógica (flujo) si la dirección de referencia
Cualquier malfuncionamiento que interfiere con la está desactivada. Compare con instrucción
operación normal de una aplicación. normalmente cerrada.
INSTRUCCIÓN: Es un término general para circuitos digitales e
Un comando que define una operación a ser ejecutada instrucciones programadas designadas para hacer
por el controlador. Un renglón en un programa consta decisiones y ejecutar funciones de computadora.
de un conjunto de instrucciones condicionales
(entrada) e instrucciones de control (salida).
INSTRUCCIÓN NORMALMENTE ABIERTA:

Un símbolo del programa de escalera que permitirá
M
la continuidad lógica (flujo) si la dirección de referencia
está activada. Compare con instrucción normalmente MEMORIA:
cerrada. Espacio físico dentro de la CPU donde se reciben,
guardan y restituyen valores de tipo binario.
INSTRUCCIÓN NORMALMENTE CERRADA:
Un símbolo del programa de escalera que permitirá MEMORIA DE LA APLICACIÓN:
la continuidad lógica (flujo) si la dirección de referencia La porción del total de la memoria del sistema
está desactivada. Compare con instrucción dedicada al almacenamiento del programa de la
normalmente abierta. aplicación y los datos asociados.
MEMORIA DEL SISTEMA:
J El espacio total de memoria dentro del controlador,

incluyendo el programa del usuario, datos y el sistema
operativo. memoria: La parte del controlador donde
JERARQUÍA: se guardan los programas y los datos.
Orden y grado de los diferentes dispositivos en un
sistema. NEMÓNICO:
Un término fácil de recordar que se usa para representar
un conjunto complejo o largo de información.
L
LECTURA:
Para adquirir datos desde una ubicación de memoria.
Por ejemplo, el controlador lee información desde el
O
archivo de datos de entrada para resolver el
programa. 0 (OR):
Una operación lógica que produce una salida
LED: verdadera cuando uno de cualquier número de
Diodo Emisor de Luz-Un diodo semiconductor, el condiciones es verdadera; y una salida falsa si todas
cual emite luz cuando se pasa una corriente. Los LED las condiciones son falsas.
se usan como indicadores de diagnóstico en varios
componentes de hardware del PLC. OPERADORES BOLEANOS:
Operadores lógicos tales como Y (AND) y 0 (OR)
LÓGICA: que pueden usarse solos o en combinación para
Un proceso para resolver problemas complejos formar instrucciones lógicas o circuitos.
mediante el uso repetido de funciones simples que Estas instrucciones deben tener una respuesta de
pueden ser verdaderas o falsas. salida la cual es verdadera (1) o falsa ( 0 ).
P S
PALABRA: SECUENCIAS:
Una unidad de memoria compuesta de 16 bits Uso de un dispositivo de software para iniciar o
individuales. Las palabras o porciones de palabras se terminar eventos en una secuencia deseada.
usan cuando se programan instrucciones o se ejecutan
SISTEMA:
operaciones matemáticas.
Un conjunto de uno o más PLC que junto con
dispositivos de E/S, computadoras, software asociado,
PERIFÉRICO:
periféricos, terminales y redes de comunicaciones,
Dispositivos externos que están conectados
proporcionan una manera de ejecutar el procesamiento
mediante un puerto de comunicaciones al controlador
de información para el control de máquinas y procesos.
programable, generalmente para la programación,
intercambio de datos o interface del operador.
SOFTWARE:
1) El programa de lógica de escalera en el PLC. 2)
PROCESADOR:
Paquete de programación ejecutable que se usa para
Una unidad de procesamiento central. También vea
desarrollar programas de lógica de escalera.
CPU.
Compare con hardware.
PROGRAMA:
Un conjunto de instrucciones almacenado en
memoria que es ejecutable en un orden
predeterminado por la unidad central de
T
procesamiento.
TABLA DE DATOS:
La parte de la memoria del PLC que contiene valores
R
de E/S y archivos donde los datos son monitorizados,
manejados y cambiados para propósitos de control.
TEMPORIZADOR (TIMER):
REGISTRO: instrucción del archivo de datos, que cuenta intervalos
Un espacio de almacenamiento temporal para varios de tiempo de un determinado valor.
tipos de información y datos, tales como valores de
temporizador o contador. En los PLC, un registro TEMPORIZADOR DE CONTROL
normalmente es de 16 bits de ancho (1 palabra). (WATCHDOG):
Un temporizador que monitoriza las operaciones
RELÉ: lógicas dentro de los circuitos del procesador. Si el
Un dispositivo mecánico operado eléctricamente, temporizador llega a sobrepasar el límite de tiempo,
cuyos contactos se abren y se cierran en base a la esto indica que existe un problema con la operación
presencia de una señal eléctrica. normal del procesador y la operación es terminada.
RENGLÓN: TERMINAL:
La lógica de escalera consta de un conjunto de Un punto en un PLC donde están cableados los
renglones. Un renglón contiene instrucciones dispositivos de E/S externos, tales como botones
condicionales (entrada) y de control (salida). pulsadores o luces piloto.
TIEMPO DE EJECUCIÓN:
El tiempo requerido para ejecutar una instrucción
específica, una serie de instrucciones o un programa
completo. El tiempo de ejecución para una
instrucción dada puede variar dependiendo del
estado de la instrucción (Falsa o Verdadera) y otros
parámetros.
TIEMPO DE ESCÁN:
El tiempo requerido para leer todas las entradas,
ejecutar el programa de control y actualizar todas
las salidas.
TIEMPO DEL PROCESO:

La cantidad de tiempo que toma detectar una entrada
y activar la salida correspondiente.
TRANSISTOR:
Un dispositivo electrónico de estado sólido que
funciona como un interruptor controlado
eléctricamente, usado comúnmente para controlar
cargas CC. Un componente de los circuitos de salida
de CC.
V
TRIAC:
Un dispositivo electrónico de estado sólido que
funciona como un interruptor controlado
eléctricamente, usado comúnmente para controlar
cargas CA. Un componente de los circuitos de salida
de CA.
VERDADERO:
El estado de una instrucción que proporciona
continuidad lógica en un renglón de escalera.
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Electromechanical Systems, Curso de ABC del Control Electrónico de las Máquinas
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2000. 397 pp.
2. EDICIONES CEAC. Nueva Biblioteca
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II y III. Décimo tercera edición. Versión Electrotecnia Curso Elemental. Tercera
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Aplicada. Editorial CEKIT, Colombia 1992, 28 13. WERNER DZIEIA, GERHARD
fascículos constituidos en tres volúmenes. BRECHMANN, HÖRNEMANN, ERNST.
Tablas de Electrónica. Versión española; José
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de Electrónica Tomo I y II, México. Editorial
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7. HARPER, ENRÍQUEZ. Manual de

Electricidad Industrial. Tomo I, México. Editorial
Limusa, S.A. 1999. 276 pp.

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