2.

En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad

del compresor. A saber:

 Estimar el total de consumos de los dispositivos que emplean aire.

 Determinar la presión más elevada que requieren estos.
 Estimar un valor típico de fugas.
 Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos
Elementos como para las conducciones.
 Otras consideraciones que afecten al diseño: condiciones medio
ambientales, del entorno, altitud, etc.

1.
La función de las válvulas es permitir, orientar o detener un flujo de aire. Constituyen
los órganos de mando de un circuito.

Las válvulas distribuyen, regulan y controlan la presión o el caudal del aire del
circuito, es decir, realizan todo el automatismo de funcionamiento del circuito. Las
válvulas se colocan entre la fuente de presión y los actuadores.

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y
la dirección, así como la presión del aire. Según norma DIN 24300 y
recomendaciones CETOP (Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques
et Pneumatiques) se subdividen en cinco grupos:

 Válvulas de vías o distribuidores.

 Válvulas de bloqueo o anti-retorno o válvulas check.
 Válvulas de presión.
 Válvulas de caudal.
 Válvulas de cierre
Dos de las características principales que posibilitan su clasificación son el número
de vías y el número de posiciones, definidos a continuación:
Vías:
Llamamos así al número de bocas de conexión del elemento de distribución.
Pueden tenerse válvulas de 2, 3, 4, 5 ó más vías. No es posible un número de vías
inferior a dos. Se denomina vía a cada uno de los orificios a través de los cuales
puede circular el aire en su proceso de trabajo o evacuación. Tuberías o conductos
de trabajo.

Posiciones:
Se refiere al número de posiciones estables del elemento de distribución. Las
válvulas más comunes tienen 2 ó 3 posiciones, aunque algunos modelos
particulares pueden tener más. No es posible un número de posiciones inferior a
dos. El número de posiciones de maniobra de una válvula está determinado por el
número de posibilidades diferentes de comunicar las vías entre sí.

Los conceptos principales en la representación son la vía y las posiciones. El

primero es el orificio de conexión externa que dispone la válvula. El número de vías
coincide con las que encontramos recorriendo la válvula perimetralmente. No se
deben tener en cuenta los orificios de purga, o las conexiones que disponga la
válvula para su pilotaje. Las posiciones se refieren a las conexiones internas que
puede realizar según su diseño. Este número será el número de posiciones
posibles.

Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de los circuitos se

utilizan símbolos. El símbolo indica gráficamente el número de vías de entrada y de
salida, las posiciones que pueden tener y cómo se realiza su accionamiento: de
forma manual, eléctrica, neumática, etc.
Las válvulas direccionales se designan de acuerdo al número de vías y al número
de posiciones de la forma siguiente:
N° Vías / N° posiciones
Ejemplos:

2/2 dos vías / dos posiciones

3/2 tres vías / dos posiciones
4/2 cuatro vías / dos posiciones
5/2 cinco vías / dos posiciones
5/3 cinco vías / tres posiciones
etc.

Configuración del símbolo

El símbolo representa la función de la válvula y su forma de accionamiento y/o
reacción. No representa de ninguna manera a válvula alguna desde el punto de vista
constructivo. El símbolo se compone de dos partes bien definidas: Un bloque
central, en el que se identifican las posiciones estables del elemento de
conmutación y las vías de conexión para cada posición, y de dos bloques extremos
que representan los modos de actuación o mandos.

1. Cada posición de la válvula se representa por un cuadrado. Habrá tantos

cuadrados adyacentes como posiciones de distribución tenga la válvula.
2. Las bocas se representan por trazos unidos al cuadrado correspondiente a
la posición normal de reposo de la válvula.
 3. Las vinculaciones entre bocas se representan con líneas y flechas, indicando
el sentido de circulación. Las bocas cerradas se indican con líneas
transversales. Dicha representación se representa por cada posición.
4. Las canalizaciones de escape se representan por un triángulo, pudiendo ser:
a) Escape sin posibilidad de conexión (Orificio no roscado).
b) Escape con posibilidad de conexión (Orificio roscado).

El símbolo se completa con los esquemas correspondientes a los mandos de las

válvulas, siendo éstos el medio por el cual se logra la conmutación de sus
posiciones. Existen distintos tipos de mandos: mandos musculares o manuales,
mecánicos, neumáticos, eléctricos y electro neumáticos.

Accionamiento directo:
el órgano de mando está directamente montado sobre la válvula y actúa sobre su
sistema de apertura o cierre.
Se dividen en:
1. Mecánicos.
2. Musculares.
3. Neumáticos.
4. Eléctricos.

Accionamiento indirecto: el sistema de accionamiento actúa sobre un elemento

auxiliar que transmite la señal a la válvula.
1. Servo-pilotaje.
2. Pilotaje diferencial.
3. Pilotaje por depresión.
Características funcionales de válvulas

Existen una serie de características a definir en la elección de una válvula. Éstas

son:

 El caudal nominal, que expresado en Nl/min, representa el caudal de aire

normal en l/min que pasa por la válvula con una presión de alimentación de
6 bar y una pérdida de carga de 1 bar.
 La frecuencia de conmutación refleja la rapidez de la válvula para conmutar
sus posiciones.

11.
3 Pressure Tests
3.1 TEST LOCATION
Pressure tests shall be performed by the valve manufacturer at the valve
manufacturer’s plant.
3.2 TEST EQUIPMENT
The equipment used by the valve manufacturer to perform the required pressure
tests shall not apply external forces that affect seat leakage. If an end-clamping
fixture is used, the valve manufacturer shall be able to demonstrate that the test
fixture does not affect the seat sealing capability of the valve being tested. End
clamping is allowed for valves designed to function between mating flanges, such
as wafer check and wafer butterfly valves.

Tipos de pruebas

Existen muchos tipos y procedimientos de prueba de maquinaria agrícola entre las

que se distinguen las siguientes:

Pruebas de prototipos. Son las evaluaciones de maquetas experimentales,

prototipos, máquinas o componentes en desarrollo.

Pruebas de serie cero. Se hacen a un grupo de máquinas que se producen antes de

la producción masiva.

Pruebas de control. Se realizan a las máquinas que se producen masivamente, para

evaluar si cumplen con los parámetros de funcionamiento y constructivos previstos.

Prueba comparativa. Son pruebas simultáneas a que se someten la máquina nueva

y la máquina similar ya introducida, y que sirve para comparar sus características.
6.
Componentes de un circuito neumático

Compresores.
Son los encargados de generar aire comprimido, cuya misión consiste en conseguir
la presión de aire conveniente para accionar los elementos neumáticos. Las
características principales del compresor son:
  El caudal que es capaz de proporcionar en el circuito. Su unidad de medida
es el metro cúbico por hora (m3/ℎ).
 La presión máxima que puede suministrar. Su unidad de medida es el bar.

Los compresores pueden conectarse en los circuitos y realizar su misión del

siguiente modo:
 Alimentando directamente el circuito neumático y aumentando la presión en
la salida del aire (turbocompresor). De esta forma trabajan con bajas
presiones (0,5 a 2 bares) y de forma continua; el compresor no para de girar.
 Almacenando el aire comprimido en recipientes o acumuladores, llamados
calderines o tanque de reserva, desde los que se abastece al circuito. El
compresor trabaja con presiones medias y altas (6 a 12 bares) de forma
intermitente y se para al llegar a la presión de tarado. Una vez que llega a la
presión de conexión del presostato vuelve a conectarse.

Tratamiento del aire comprimido.

Para su utilización deben eliminarse todas las impurezas en el aire, ya sea antes de
su introducción en la red distribuidora o antes de su aplicación. Las impurezas que
contiene el aire pueden ser:
 Solidas: Polvo atmosférico y partículas del interior de la instalación.
 Liquidas: Agua y niebla de aceite.
 Gaseosa: Vapor de agua y de aceite.

Todos los circuitos neumáticos disponen de un sistema para la limpieza y secado del aire.
En el compresor y en la entrada del calderín se colocan filtros y secadores, y en las tomas
de presión de las instalaciones fijas de los talleres se colocan unidades de mantenimiento
que disponen de filtro, regulador y lubricador. (VÁZQUEZ, 2003)

Esquema del circuito del filtrado del aire

Regulador de presión.
La válvula utiliza simplemente la presión de un resorte contra un diafragma para
abrir la válvula. En la parte inferior del diafragma, la presión de salida (la presión en
el sistema de presión reducida) de la válvula fuerza el diafragma hacia arriba para
cerrar la válvula. Cuando la presión de salida cae por debajo del punto de ajuste de
la válvula, la presión del resorte supera la presión de salida y fuerza al vástago de
válvula hacia abajo, abriendo la válvula. A medida que la presión de salida aumenta,
acercándose al valor deseado, la presión debajo del diafragma comienza a superar
la presión del resorte, forzando el vástago de válvula hacia arriba, cerrando la
válvula. Usted puede ajustar la presión de salida girando el tornillo de reglaje, que
varía la presión del resorte contra el diafragma. Esta particular válvula por resorte
fallará en la posición abierta si ocurre una ruptura del diafragma.

Unidad de Mantenimiento.
La unidad de mantenimiento se forma con los tres componentes en el orden
siguiente: filtro de partículas, regulador y lubricador. La unidad de mantenimiento
realiza las funciones de los tres componentes que la forman:(CARNICER, 1994)
 El filtro de partículas y agua limpia el aire de pequeñas gotas de agua y de
componentes abrasivos (ver Figura 10).
 El regulador regula la presión de salida y la visualiza en el manómetro.
 El lubricador pulveriza aceite en el circuito para lubricar el aire.
Canalizaciones.

Permiten el transporte y distribución del aire comprimido desde su generación en el

compresor hasta que llega a los receptores que transforman la presión que reciben
en fuerza. El cálculo del diámetro de la canalización se realiza empleando tablas de
los fabricantes (ver Figura 13). Para emplear estas tablas es necesario conocer la
longitud total de la red, el caudal en metros cúbicos por hora, la presión de trabajo
y la pérdida de presión admitida en la red. Los materiales empleados en la
fabricación de las canalizaciones rígidas son: acero, cobre, latón, etc.

En canalizaciones flexibles los materiales que se emplean son el caucho neopreno,

poliamida y poliuretano

Principales componentes de los sistemas neumáticos en los camiones europeos

Circuito de alimentación. El sistema de alimentación consiste en:

 Un compresor de aire, encargado de suministrar el aire a presión

 Un gobernador, para controlar cuando el compresor necesite acumular o
detener la acumulación de aire para el sistema y también para controlar el
ciclo de purga del secador de aire.
 Un secador de aire, para quitar el agua y las gotas de aceite del aire. Tanques
o calderones para almacenar el aire que se va a utilizar para la frenada del
vehículo, etc.
 Válvulas de seguridad, para proteger contra la presión excesiva en el sistema
en caso de un mal funcionamiento de un componente del sistema de carga,
por ejemplo, una línea bloqueada.
 Válvulas de retención sencilla, para mantener en una sola dirección el flujo
de aire a los tanques. Este arreglo protege que los contenidos se drenen en
caso de una pérdida de presión.
 Indicadores de presión baja, para alertar al conductor cuando un tanque tiene menos
de la cantidad de aire disponible del que se había pre-establecido inicialmente.
Diseño del circuito neumático
Sus componentes principales son los reguladores que se encargaran de enviar el
aire con la presión adecuada hacia las válvulas a ensayar, una vez obtenida esta
presión permitirá que las válvulas realicen su trabajo enviando presión a los
elementos actuadores, esta presión podrá ser medida mediante los manómetros
para luego compararlos con los valores especificados por los fabricantes y tomar
una respectiva acción correctiva sobre la válvula o actuador según sea el caso
La instalación de aire comprimido consta de los siguientes elementos:
 Compresor: Es el encargado de abastecer aire comprimido al sistema.
 Unidad de mantenimiento: Los filtros permiten eliminar residuos de aceite,
vapor de agua y pequeñas impurezas. El regulador de presión y lubricador
se coloca para mantener la presión constante, sin fluctuaciones y lubricar los
elementos neumáticos respectivos para de esta manera conseguir un
rendimiento óptimo de los receptores y evitar un acortamiento de su vida útil.
Panel principal.
En el panel principal se encuentran gran parte de los elementos que conforman el
banco de pruebas de válvulas neumáticas, los cuales permiten un manejo adecuado
del sistema. Aquí se encuentran colocados conectores, manómetros de presión,
reguladores de presión, válvulas.
Panel de control

64.
CAUDAL CIRCULANTE POR LAS VÁLVULAS
El caudal que fluye por una válvula está relacionado, obviamente, con la pérdida de
carga producida por la misma; ambas variables son muy importantes en el momento
de su selección. En este caso la pérdida de carga es igual a la caída de presión,
pues obviamente la cota a la entrada y salida es prácticamente la misma y las
velocidades también son iguales. Aunque las cotas no fuesen iguales, la perdida de
carga sería igual a la caída de presión, puesto que la energía de posición del aire
es prácticamente nula. Para la elección de las válvulas deben conocerse:
 Volumen del cilindro y velocidad deseable de su vástago
 Cantidad de conmutaciones exigidas
 Pérdida de presión admisible
En el cálculo de las variables de una válvula han de tenerse en cuenta los siguientes
factores:
  P1 = presión en la entrada de la válvula
 P2 = presión en la salida de la válvula
 Δp = presión diferencial (p1 - p2) o pérdida de carga
 T1 = Temperatura
 Qn = Caudal nominal

Se denomina caudal nominal a aquél que circula por la válvula cuando la pérdida
de carga es de un bar y la presión a la entrada es de 6 bares, siendo la temperatura
del aire de 293 ° K (20 ° C). Los catálogos comerciales facilitan esta variable
obtenida mediante un ensayo en laboratorio según el esquema de la siguiente figura

INSTALACIONES DE AIRE COMPRIMIDO

Antes de iniciar un proyecto de instalación de aire comprimido hay que pensar en
el aire que se le va a suministrar a la instalación, ya que éste estará en función del
tipo de industria que se vaya a analizar para decidir respecto a características de
los compresores, tratamiento del aire y seleccionar los demás componentes que
formarán parte del conjunto global de la instalación. Se debe aclarar que el aire
comprimido está permanentemente contaminado por tres causas: El aire aspirado
de la atmósfera (polvo atmosférico, humedad contenida en el aire), vapores. El
compresor (aceite y partículas de desgaste del mismo). El sistema de distribución,
es decir la red de conductos (óxidos de las tuberías y partículas de desgaste). Otra
condición esencial que incide en el beneficio económico de una instalación
neumática es la pérdida de presión. La energía neumática como cualquier otro tipo
de energía tiene un índice crematístico plenamente marcado. Aunque el aire existe
en todos los medios de manera abundante, industrialmente carece de
aprovechamiento si no se le comprime a una presión mayor a la atmosférica.
Obviamente este proceso cuesta dinero porque en primer lugar toca invertir en la
compra de un buen compresor, red de tuberías y otros equipos neumáticos; en
segundo lugar hay que considerar los gastos de mantenimiento y conservación de
los equipos. Por lo tanto se debe lograr por todos los medios tener buena
rentabilidad a dicha inversión y la única forma es mantener la presión de trabajo
desde que sale del compresor hasta el último punto de uso.

Pérdida de presión.
La pérdida de presión es sinónimo de pérdida de potencia. En condiciones normales
de funcionamiento, la mayor parte de las herramientas y equipos neumáticos están
construidos para obtener su máximo rendimiento a una presión de trabajo
comprendida entre 6 y 7 bares que equivale a entender que es allí en donde el aire
comprimido se expande devolviendo parte de la energía almacenada. El aire
comprimido no es otra cosa que una fuente de energía utilizable mediante su
expansión debiendo conseguir su conservación hasta llegar a los elementos que la
vana usar.
No se debe olvidar que la presión de aire en el compresor nunca es igual a la presión
de aire en los puntos de trabajo. Normalmente la presión de trabajo en los
compresores es de 7 bares pero entre el grupo compresor y el sitio de aplicación
donde la fuerza neumática ha de prestar su servicio, se encuentra un depósito de
aire, las unidades de depuración y la red de tuberías que distribuyen el aire
comprimido por toda la planta junto con los acoplamientos rápidos, filtros,
mangueras, conexiones, que impiden la transmisión total de la energía (presión)
desde el compresor hasta la máquina. Pero se pueden limitar estas pérdidas a unos
valores relativamente pequeños y que sean admisibles en la práctica.

Dimensionamiento de válvulas de control

Una vez seleccionado el tipo de válvula teniendo en cuenta los aspectos enunciados anteriormente
se la debe dimensionar. La ecuación general de flujo de una válvula de control se obtuvo gracias a
los esfuerzos de Daniel Bernoulli y a pruebas experimentales

Δ𝑃𝑣
𝑄 = 𝐶𝑣 ∗ √
Υ

Q= caudal

Cv = Coeficiente de dimensionamiento de la válvula. Determinado midiendo el

caudal de que circula a caída de presión constante a 60 F

P1 = presión aguas arriba

P2 = Presión aguas abajo γ = Densidad relativa

Dimensionar una válvula significa determinar el diámetro del orificio de manera que
cuando deba circular el caudal normal mínimo y normal máximo las aperturas se
encuentren en el tramo intermedio de su carrera (entre el 30 y el 70 %). La apertura
será del 100 % para el caudal máximo. Con estas condiciones de cálculo se
aseguran capacidad de regulación y rangeabilidad adecuadas.
Página internet empresa Pemesa
Para lograr la máxima calidad de reparación no basta con un correcto trabajo de mecanizado y ajuste, precisamos
además, de unas minuciosas y precisas pruebas que garanticen el correcto funcionamiento de la válvula o bomba a su
puesta en servicio.

En el caso concreto de las válvulas de seguridad dada su condición de último elemento protector de una instalación
o equipo sometido a presión, la precisión de dichas pruebas y lectura de resultados es de vital importancia.

La prueba de una válvula de seguridad es en realidad un suceso instantáneo, en el que después de alcanzado un
valor determinado, el de sobrepresión, la presión en el interior de la válvula cae rápidamente hasta la presión de cierre.
La apreciación de estos valores en un manómetro analógico resulta de escasa precisión, y en uno digital puede ser
inapreciable dada la rapidez del suceso.

Pemesa ha desarrollado sus propios bancos de pruebas para válvulas de seguridad, monitorizados en continuo y
con registro permanente en software y papel de la presión durante el tiempo de duración de la prueba.

Este sistema permite aunar las ventajas del sistema analógico y digital, su registro de máximo valor, nos permite
leer cómodamente el valor de sobrepresión alcanzado. Nos permite observar en tiempo real y en una escala ajustable
antes de la prueba, la curva de presión-tiempo con apreciación de décimas de segundo.

La gran capacidad del depósito de pruebas del banco, permite la correcta diferenciación de presión de apertura,
sobrepresión, presión de cierre y presión de estanqueidad.

Nuestros bancos de pruebas monitorizados para válvulas de seguridad tienen capacidad hasta para 12" de diámetro
y hasta 250 bares de presión.
También disponemos de capacidad para efectuar pruebas a vacío y timbrar válvulas hasta -500 mbar y con caudales
de extracción de hasta 15 m3/hora.
Válvulas Check
The prime function of a check valve is to protect mechanical equipment in a piping
system by preventing reversal of flow by the fluid. This is particularly important in the
case of pumps and compressors, where back flow could damage the internals of the
equipment and cause an unnecessary shutdown of the system and in severe cases
the complete plant.

Generally speaking check valves have no requirement for operators, and so the
valve is operated automatically by flow reversal;

Check valves are automatic valves that open with forward flow and close against
reverse flow.

This mode of flow regulation is required to prevent return flow, to maintain prime
after the pump has stopped, to enable reciprocating pumps and compressors to
function, and to prevent rotary pumps and compressors from driving standby units
in reverse. Check valves may also be required in lines feeding a secondary system
in which the pressure can rise above that of the primary system.

Grouping of Check Valves

Check valves may be grouped according to the way the closure member moves onto
the seat. Four groups of check valves are then distinguished:

 Lift check valves. The closure member travels in the direction normal to the
plane of the seat, as in the valves shown in Figure 4-1 through Figure 4-7.
 Swing check valves. The closure member swings about a hinge, which is
mounted outside the seat, as in the valves shown in Figure 4-8 through Figure
4-10.
 Tilting-disc check valves. The closure member tilts about a hinge, which is
mounted near, but above, the center of the seat, as in the valve shown in
Figure 4-11.
 Diaphragm check valves. The closure member consists of a diaphragm,
which deflects from or against the seat, as in the valves shown in Figure 4-12
through Figure 4-14.
Pressure Relieve Valves