MINIMIZATION OF SURFACE DEFECTS IN REINFORCING BAR

Andrés Barrientos1
Leonardo Osorio1
Narbal Dieter1
Pedro Silva1
Cristian Genzano2
Marcelo Dziuba2

ABSTRACT.

Surface defects in the reinforcing bars of large diameter, were detected. Although these defects did not affect the
mechanical properties of the bars, they generated internal claims. So, a thorough study of the casting and rolling
process was carried out, including sampling, metallographic work, assessment of billet surface quality, rolling of
sand blasted billets, rolling of billet with artificial defects, etc.

Many samples of defective bars were taken, and polished specimens were observed in light microscope, before and
after etching with several reagents, to characterize the defects and determine their origin. A survey of the billet’s
surface quality was made, studying in detail the different defects observed after sand blasting. The main problems
observed were transverse corner cracks, and less frequent surface porosity (pinholes) and double skin or plating.
After the assessment of their surface quality, the billets were rolled to verify the evolution of the defects during
rolling. Also, billets with artificially generated defects were rolled, sampled and studied.

It was possible to determine three different types of defects in the bars. Long but not frequent cracks in the bars were
related to overlapping in the rolling mill. Shorter cracks associated to a shell, were thought to be generated by
transverse corner cracks in the billets. Finally, related to accumulation of pin holes in the surface of the billets, short
parallel cracks were observed.

Following these results, actions were undertaken in the billet caster machine and the rolling mill. The lubrication
system and the mould level were modified. Also the pass design for the rolling mill was optimized.
These actions led the internal claims in rebar ∅ 36 mm to drop from 15.4 % in 1999, to 0.3 % in 2001.

Key words: surface defects, transverse cracks, reinforcing bars.

(1) Gerdau AZA S.A., Planta Colina, Chile

(2) Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y 19 Oeste, 2900 San Nicolás, Bs. As., Argentina,
www.siderurgia.org.ar

14th IAS Rolling Conference, 2002, San Nicolas, Argentina 257

 MINIMIZACION DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN BARRAS PARA
REFUERZO DE HORMIGON

Andrés Barrientos1
Leonardo Osorio1
Narbal Dieter1
Pedro Silva1
Cristian Genzano2
Marcelo Dziuba2

1. INTRODUCCION.
Se realizó un estudio de barras para refuerzo de hormigón de diámetros entre 25 – 36 mm, que presentaban defectos
superficiales. Se realizaron estudios metalográficos sobre barras con defectos, de calidad superficial e interna de
palanquillas y seguimientos en el tren de laminación de palanquillas con defectos conocidos y también con defectos
artificiales. También se presentan las acciones tomadas con vistas a la eliminación de los defectos y los resultados
obtenidos.
2. DEFECTOS EN BARRAS.
Se observaban defectos superficiales focalizados en barras de gran diámetro (25 - 36 mm), que constituyen el 20%
de la producción de Gerdau Aza. Afectaban casi todas las coladas. Hubo alguna colada donde un lote dio defectos y
otro no.
Se presentaban varios tipos de defectos claramente diferenciables entre si. Mientras que en algunas muestras se
observaron defectos longitudinales continuos localizados sobre una generatriz situada a aproximadamente 90° de las
nervaduras (figura 1 superior), en otras se observaban defectos más cortos (figura 1 centro) y en otras muestras se
observaban defectos cortos, en distintas generatrices, paralelos entre si (figura 1 inferior). En todos los casos estaban
de un solo lado de la barra o de ambos lados, dependiendo de la muestra.

Figura 1. Aspecto de algunas de las barras con defectos. Arriba: continuos. Centro: continuos asociados a escama.
Abajo: discontinuos.
Appearance of the defects in the bars. Top: long crack. Center: shorter crack associated to a shell. Bottom: parallel
small cracks.
3. CALIDAD SUPERFICIAL DE PALANQUILLAS.
Para el estudio de la calidad superficial se tomaron tres palanquillas del inicio, tres de la mitad y tres del final de la
colada 4816. Se arenaron tres metros de cada una y se realizó una inspección visual. Los defectos detectados se
documentaron mediante fotografías, cuantificados y anotados en una planilla. Se realizó una inspección visual de las
cuatro caras de todas las palanquillas buscando defectos superficiales tales como grietas transversales, grietas

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longitudinales, depresiones, abarrilamiento, pinholes, enchapado o doble piel, anomalías en las marcas de
oscilación, etc.
Las caras de las palanquillas se denominaron como interna a la que corresponde al radio menor de la máquina,
externa a la que corresponde al radio externo, derecha e izquierda según un observador parado de frente a la
máquina viendo salir las palanquillas. Las esquinas se numeraron del 1 al 4. Los defectos detectados fueron grietas
transversales, pinholes o poros superficiales y enchapado.
3.1 Grietas transversales. Se observaron numerosas grietas transversales en los corners de las palanquillas, cuyo
aspecto se presenta en la figura 2. Las grietas transversales no estaban asociadas a ningún corner en especial, sino
que se encontraban en cualquiera de ellos. Para cuantificar las grietas transversales, se contó la cantidad presente
sobre los tres metros de palanquilla arenada. Los resultados fueron muy variables (desde 3 hasta 18 grietas por
metro).
Las grietas transversales se pueden originar en el molde o durante el enderezado. Cuando las grietas se encuentran
sólo en los corners correspondientes al radio interno, es probable que hayan sido generadas por esfuerzos en el
enderezado. Esto suele suceder cuando el mismo se realiza a una temperatura que cae dentro de la zona de baja
ductilidad del acero, entre 700 y 900° C [1]. En este caso las marcas de oscilación profundas actúan como
concentradoras de tensiones.
Pero cuando, como en este caso, las grietas están en cualquiera de los corners de las palanquillas, el mecanismo de
formación propuesto es debido a esfuerzos en los corners causados por pegado o agarre de línea dentro del molde, lo
que se ve agravado por la presencia de marcas de oscilación muy profundas [1].
3.2 Pinholes o poros superficiales. Se presentaban de manera aleatoria, sin ninguna periodicidad en su distribución
(figura 2). Se seleccionó la zona con mayor densidad en cada palanquilla y se contaron los pinholes en un área de
130 x 300 mm. El resultado en las zonas seleccionadas varió entre 1 y 5 pinholes por dm2.
Los pinholes o poros superficiales son perpendiculares a la superficie de las palanquillas, en la cual se los puede
observar tal cual o mejor después de un decapado o un arenado, o luego del precalentamiento (figura 2). Tienen en
el orden de 1 mm de diámetro y a veces varios mm de profundidad.
En el caso de acero colados con buza calibrada, se los puede asociar a:
¾ excesiva cantidad de aceite durante el colado (por ejemplo cuando baja la velocidad y se mantiene el mismo
caudal de aceite) o la presencia de humedad en el mismo;
¾ distribución no homogénea del aceite (debido por ejemplo a una excesiva apertura de la ranura de lubricación,
que no permite controlar el flujo de aceite hacia el molde);
¾ variaciones bruscas de nivel (que provocan el atrape de aceite sin quemar).
La formación de los pinholes puede exacerbarse en condiciones de elevada oxidación del acero líquido. Se
diferencian de los “blowholes” porque estos últimos no tienen salida al exterior y su origen está relacionado
exclusivamente a la presencia de gases disueltos en el acero líquido.
3.3. Enchapado. Este defecto también se observó aleatoriamente en las cuatro caras de la palanquilla (figura 2).
Para cuantificarlo, al igual que con las grietas transversales, se contó la cantidad de zonas con enchapado presente
sobre los tres metros de palanquilla arenada. Esto varió entre 5 y 13 zonas por palanquilla.
El enchapado se debe a la falta de lubricación local o general, que provoca el agarre de la superficie solidificada de
la palanquilla contra el molde, sin llegar a que se produzca “bleeding” o perforación. Suele dar lugar a la formación
de escamas superficiales durante la laminación en caliente.

Figura 2. Defectos observados en las palanquillas. Izquierda: grietas transversales (luego de arenado). Centro: pin
holes (luego de precalentamiento). Derecha: enchapado o doble piel (luego de arenado).
Defects observed in the billets. Left: transverse corner cracks (after sand blasting). Center: pin holes (after
preheating). Right: double skin or plating (after sand blasting).

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4. ESTUDIO METALOGRAFICO DE BARRAS.
Los defectos longitudinales continuos resultaron tener el aspecto de pliegues de laminación en el corte transversal
(figura 3). La profundidad máxima era relativamente pequeña (0,3 mm máximo). Penetraban con un ángulo de unos
45° con respecto a la superficie. La capa de laminillo era del mismo espesor en la piel normal y en la parte más
superficial del defecto. No había oxidación interna. Mediante el ataque con Nital se observó que la profundidad de
decarburación en el defecto era limitada y similar a la observada en la piel normal (0,15 mm). Mediante el ataque
con cromato sódico alcalino se pudo detectar que la penetración de oxígeno era baja. También permitió verificar que
el defecto con aspecto de pliegue, de estar presente en la palanquilla, lo sería en las caras y no en los ángulos.

Figura 3. Pliegue visto en el corte transversal de una barra. Izquierda: ataque con cromato sódico alcalino para
observar penetración de oxígeno. Derecha: ataque con Nital.
Lap as seen in a transverse cut. Left: etched with alkaline sodic chromate (oxygen sensing etchant). Right: etched
with nital.
La formación de pliegues durante la laminación está vinculada a diversos factores. Uno de ellos es el esquema de
laminación. Una empresa brasileña informa una mejora sustancial en la calidad superficial de alambrón al pasar de
un esquema diamante - diamante a otro oval - redondo en el tren desbastador, disminuyendo el número de torsiones
de seis a tres [2]. El laminador de la Planta Colina de Gerdau Aza es sin torsión (cajas verticales y horizontales
alternadas) y el esquema de laminación es rectangular - cuadrado - hexagonal - redondo - oval - redondo en el
desbastador, por lo que parecería menos propicio para la formación de pliegues.
El sobrellenado es la causa más usual para la formación de pliegues. Una de las causas de que ocurra sobrellenado
es que el porcentaje de reducción de una pasada dada sea muy elevado [3]. Los mecanismos clásicos para que ocurra
sobrellenado en pasadas cuadradas, rectangulares y redondas se presentan en la figura 4 así como medidas para
minimizarlo [4]. Una vez generado el sobrellenado, puede formarse el pliegue en la siguiente pasada, como se
observa en la figura 5.
Aún un buen esquema de laminación puede dar lugar, en condiciones anormales, al sobrellenado, si hay una
situación transitoria favorable al “spreading”. Estas condiciones pueden darse si hay baja temperatura de la barra,
excesiva refrigeración o rugosidad de los cilindros.

Figura 4. Mecanismo de sobrellenado y formas de resolverlo. Arriba: en pasadas cuadradas [4]. Abajo: pasadas
rectangulares (izquierda) y redondas (derecha) [4].
Mechanism for overfilling and ways to solve it. Top: square passes. Bottom: rectangular passes (left) and round
passes (right).

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Figura 5. Mecanismo de formación del pliegue a partir de un sobrellenado [3].
Mechanism for lap formation.
En diversas muestras se observaron numerosos defectos superficiales longitudinales, discontinuos, que no superaban
los 90 mm de longitud en el examen a simple vista. En los cortes transversales se veían numerosos defectos con el
aspecto de grietas, orientados en forma perpendicular u oblicua hacia el interior de la barra, con un espesor que
disminuye hacia el centro de la barra, todos ellos con óxido de hierro en su interior, a veces asociadas a
decarburación (figura 6).
También se observaron muchos defectos que por su morfología (más anchos en el interior que en la superficie);
desarrollo de laminillo y decarburación, pueden relacionarse con poros superficiales (figura 7).

Figura 6. Aspecto en el microscopio óptico de una grieta en corte transversal de barra. Izquierda: sin ataque.
Derecha: ataque con Nital 2 %, mostrando decarburación alrededor de la grieta.
Short longitudinal crack in a bar. Left: without etching. Right: nital etching, showing decarburization around the
crack. Light microscope.

Figura 7. Defecto probablemente originado en pin hole, con nube de partículas no metálicas generadas por oxidacion
en el horno de precalentamiento. Izquierda: sin ataque. Derecha: ataque con Nital.
Defect probably originated by pin hole, with a cloud of non metallic particles generated by oxidation in the
preheating furnace. Left: without etching. Right: nital etching.
En ciertos casos se detectó alrededor de los defectos nubes de partículas no metálicas, ricas en Si y Mn (figura 8). Se
trata de óxidos formados por difusión de oxígeno a alta temperatura y son consecuencia y no causa de los defectos.
Este fenómeno es conocido como “oxidación interna”. Su presencia es utilizada como un indicio de que el defecto
estuvo afectado por la atmósfera del horno de precalentamiento [5-7] aunque hay quienes afirman haber encontrado
este fenómeno en defectos producidos en las primeras cajas de laminación, en el caso de productos planos [8].

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 nube de
partículas
(oxidación
interna)

Figura 8. Defecto rodeado por nube de partículas no metálicas generadas por oxidación en el horno de
precalentamiento. Izquierda: sin ataque. Derecha: ataque con Nital.
Defect surrounded by a cloud of non-metallic particles, generated by oxidation in the preheating furnace. Left: as
polished. Right: nital etching.

5. LAMINACION DE PALANQUILLAS CON DEFECTOS.

A modo de prueba se laminaron palanquillas con distintos tipos de defectos (marcas longitudinales de rodillos, pin
holes, enchapado y grietas transversales), palanquillas sin problemas aparentes y palanquillas con grietas
transversales generadas artificialmente. Se realizó un control del 100 % de las barras pertenecientes a las
palanquillas de prueba. En total se inspeccionaron 471 barras. De las barras pertenecientes a palanquillas de las
coladas que no mostraban defectos observables a simple vista aproximadamente el 50 % presentó grietas. El 75 %
de las barras pertenecientes a las palanquillas con defectos presentan grietas.
Las barras provenientes de palanquillas con enchapado o pin holes dieron como resultado varias grietas finas
paralelas. Las de palanquillas con grietas transversales presentaban grietas más groseras, de mayor longitud, en
general con una escama en un extremo. A su vez las barras con grietas artificiales presentaban grietas asociadas a
escamas más groseras que las de grietas transversales no artificiales (figura 9). No se observaron defectos asociados
a las marcas longitudinales de rodillos.

Figura 9. Grieta longitudinal con una escama en el extremo, producida por una grieta transversal hecha
artificialmente en un ángulo de la palanquilla.
Longitudinal crack with a shell in the end, generated by an artificial transverse corner crack in the billet.

Las barras producidas a partir de palanquillas sin defectos, también presentaron defectos. Cabe mencionar que tres
palanquillas de esa misma colada se habían laminado previamente sin encontrarse defectos en las barras. Se cortaron
muestras de barras que presentaban grietas groseras con una escama en el extremo. Las mismas correspondían a las
palanquillas con grietas transversales artificiales. Las grietas en las barras aparecían a distancias regulares, con una
separación proporcional a la de las grietas fabricadas en la palanquilla.

Los defectos observados a simple vista en las barras, tenían entre 0,1 y 0,5 mm de penetración en el corte
transversal. Las muestras se atacaron con nital 2 %, reactivo de Oberhoffer y cromato sódico alcalino. El nital se usó
para ver la decarburación asociada a los defectos, el cromato para ver la posible penetración de oxígeno y la
estructura de solidificación y el Oberhoffer también para la estructura de solidificación. Se pudo observar óxido de
hierro en el interior de las grietas, como así también decarburación asociada a los defectos, al igual que penetración
de óxígeno y que los defectos estaban asociados a los corners de las palanquillas (figura 10).

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 penetración de oxígeno

corner de la palanquilla
Figura 10. Aspecto en microscopio óptico del corte transversal de una grieta en barra proveniente de una palanquilla
con grietas transversales artificiales. La estructura de solidificación remanente muestra que la posición de la grieta
coincide con la de un corner de la planquilla. Ataque con cromato sódico alcalino.
Appearance in the light microscope of a crack in a transverse cut of a bar made from a billet with artificial cracks.
The remaining solidification structure shows that the location of the crack coincides with a former corner of the
billet. Alkaline sodic chromate etching.

6. ACCIONES TOMADAS Y RESULTADOS.

Se desarrolló un método para la medición de aceite en el molde que permitiera conocer la cantidad de aceite que se
estaba enviando al molde y también su distribución en las distintas caras del molde. Como resultado de estas
mediciones se pudo ver que la lubricación no era uniforme en todas las caras. Esto se puede ver claramente en la
figura 11 izquierda, donde se puede ver que el aceite estaba concentrado en dos caras del molde.
Para mejorar esta situación se decidió soldar un anillo metálico a las bridas del molde para optimizar la distribución
y evitar desbordes. Además se fijó como ideal un gap para la salida de aceite al molde de 0,5-0,7 mm, que permitió
que el aceite saliera en forma más uniforme. También se elevó el nivel de menisco con vistas a tener una menor
turbulencia en el molde y evitar las proyecciones de material hacia el gap para la salida de aceite y que lo taparan.
Se decidió realizar mediciones semanales de la distribución de aceite.
Se modificó el nivel de acero en el molde para compensar el aumento de velocidad de colada y se diminuyó la altura
entre el tundish y el molde para disminuir la turbulencia en el molde.
También se modificó el esquema de laminación en el tren desbastador para evitar pasadas que pudieran generar
pliegues.
Luego de estas modificaciones se obtuvo una mejor lubricación en el molde. Esto se puede observar claramente en
la figura 11 (centro y derecha). En la foto central se muestra un molde sin uso antes de entrar en operación y se
puede ver claramente que la distribución del aceite es uniforme. En la foto de la derecha se observa el mismo molde
después de varias coladas y la distribución de aceite continua siendo homogénea en las cuatro caras del molde.

Figura 10. Distribución del aceite en el molde. Izquierda: molde antes de modificaciones. Centro: molde nuevo
después de modificaciones. Derecha: molde del centro después de operación.
Oil distribution in the mold. Left: before modifications. Center: after modifications (before campaign). Right: after
campaign.

14th IAS Rolling Conference, 2002, San Nicolas, Argentina 263

Con estas medidas se pudo lograr la disminución de los rechazos internos en las barras de mayor diámetro, que para
el caso de las de ∅ 36 mm era de 15,4 % en el año 1999; 14,6 % en el 2000 y de 0,3 % en el 2001. En la figura 11 se
muestra la evolución de la pérdida metálica en productos gruesos debido a grietas, expresado en kg/t de barras
(arriba) y el porcentaje de chatarreado de productos gruesos por grietas.

70
18 65
16
15,4
1999 60 1999
14,4
14 2000
2000 50
12 2001
2001 40 39,1
kg/tn

10

%
8 30
6 4,6 20
3,8 18,9
4 2,6
10
2 0,3 0,7 6 5 4,8
0 0 1,4 0 0 0 0
36 mm 32 mm 28 mm 25 mm 22 mm 36 mm 32 mm 28 mm 25 mm 22 mm

Producto Producto

Figura 11. Evolución de la pérdida metálica en barras gruesas por grietas, expresado en kg/t de barras (arriba) y el
porcentaje de chatarreado de barras gruesas por grietas (abajo).
Evolution of metallic losses due to cracks in gross bars, in kg/t of bars (top). Scrap in gross bars due to cracks
(bottom).

7. CONCLUSIONES.

Las barras presentaban tres tipos de grietas: a) una única grieta continua; b) única grieta de menor longitud,
generalmente con una escama en un extremo; y c) varias grietas paralelas cortas. El origen de las primeras se asoció
a pliegues de laminación; las segundas se relacionaron con grietas transversales en los ángulos de las palanquillas y
las últimas a poros superficiales o doble piel.
Estas conclusiones se obtuvieron en base a estudios metalográficos de barras defectuosas, evaluación de la calidad
superficial de palanquillas y laminación de palanquillas cuya calidad superficial había sido previamente establecida.
En base a esta información se hicieron modificaciones en relación a la lubricación del molde de colada continua,
turbulencia en el mismo y conicidad, así como cambios en el esquema de laminación, lográndose disminuir
notablemente los rechazos internos en barras gruesas por grietas.

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