Diseno de Un Horno para El Secado de Mad PDF

DISEÑO DE UN HORNO PARA EL SECADO DE MADERA
ASERRADA EN ZONAS CÁLIDAS
VALENTÍN LINCE ARANGO

ANDRÉS FELIPE ARROYAVE GÓMEZ
Trabajo de grado para optar al título de
Ingeniero Mecatrónico
Director
Andrés Felipe Valle Pérez, MSc
UNIVERSIDAD EIA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
ENVIGADO
2016
A la dedicación de mis padres, hermana y familia. Gracias por acompañarme y dando lo
mejor de ustedes en cada etapa de este proceso de formación académica, son un ejemplo
de superación, entrega y amor incondicional. En gran parte, gracias a ustedes, hoy puedo
alcanzar mi meta y gran sueño de convertirme en Ingeniero Mecatrónico.
A mis profesores, que me brindaron su aporte profesional con los más altos estándares de
calidad y exigencia. Gracias, porque cada uno de ustedes ha aportado en mi formación
como persona y como profesional.
A Valentín Lince, amigo y compañero de estudio desde el primer día de universidad.

Nuestro primer proyecto fue con el Lego Mindstorms y ahora culminamos con una tesis de
ingeniería Mecatrónica.
Andrés Felipe Arroyave Gómez
A la dedicación de mis familiares, amigos, profesores y compañeros que intervinieron en el

desarrollo de ideas y experiencias durante el proceso, en especial a mi madre Isabel
Pubenza Arango, a mi abuelo Oscar Lince Restrepo, a Anita Van Bergh y a mi hermosa
abuelita Julita Echavarría, que me acompañaron y brindaron su apoyo y amor incondicional,
no solo en la elaboración de esta tesis, sino durante toda la carrera.
De igual forma a mi compañero Andrés, que desde el inicio de la carrera hasta el día de
hoy que nos graduaremos y obtendremos el título de Ingeniero Mecatrónico, le doy gracias
por su compromiso y apoyo en las diferentes áreas de la carrera.
Por ultimo a Rigoberto Maldonado Torres, por su entrega, aportes al proyecto y exigencia
en cada una de las etapas, hicieron que el día de hoy sea un ingeniero motivado hacia la
investigación y el deseo de aprender.
Valentín Lince Arango
1
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a Alberto Arroyave Henao y a la empresa Tecninsumos Ltda por brindarnos
apoyo, espacio, capacitación y recursos tanto físicos como logísticos necesarios para llevar
a buen término este trabajo de grado.
A nuestros directores de tesis Andrés Valle y Rigoberto Maldonado, por su

acompañamiento y dedicación a lo largo del desarrollo de este proyecto de grado. Su guía
ha sido fundamental en la búsqueda del mejor camino para resolver cada uno de los retos
enfrentados en este trabajo.
Al profesor José Luis Suarez, su ayuda en el área de termodinámica fue esencial para
reforzar los conocimientos requeridos para la elaboración de esta tesis de grado.
A Antonio Monsalve, profesor del centro tecnológico del mobiliario del SENA, por su apoyo,
acompañamiento y efectiva enseñanza en el secado de madera. La base empírica de esta
tesis fue posible gracias a su ayuda.
2
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 22
1. PRELIMINARES ....................................................................................................... 24
1.1 Planteamiento del problema .............................................................................. 24
1.2 Objetivos del proyecto ....................................................................................... 27
Objetivo General......................................................................................... 27
Objetivos Específicos ................................................................................. 27
1.3 Marco de referencia ........................................................................................... 28
Marco contextual ........................................................................................ 28
Marco teórico .............................................................................................. 32
2. METODOLOGÍA ....................................................................................................... 81
2.1 PRIMER OBJETIVO ESPECÍFICO: ................................................................... 81
2.2 SEGUNDO OBJETIVO ESPECÍFICO: ............................................................... 81
2.3 TERCER OBJETIVO ESPECÍFICO: .................................................................. 81
2.4 CUARTO OBJETIVO ESPECÍFICO:.................................................................. 82
2.5 QUINTO OBJETIVO ESPECÍFICO: ................................................................... 82
3. DESARROLLO DEL PROYECTO ............................................................................ 83
3.1 DISEÑO DE CONCEPTO .................................................................................. 83
Clarificación de la idea................................................................................ 83
Medidas y especificaciones ........................................................................ 83
Aclarar el problema..................................................................................... 84
Registro de soluciones generales ............................................................... 85
Matriz morfológica general.........................................................................100
3
Conceptos de solución ..............................................................................110
Selección del concepto ..............................................................................112
3.2 DISEÑO DE DETALLE .....................................................................................112
Dimensiones de la cámara de secado .......................................................114
3.3 DIAGRAMA ELECTRICO .................................................................................116
4. SECADO DE MADERA EN EL SENA......................................................................117
4.1 ESPECIFICACIONES DEL HORNO DEL SENA ..............................................117
Datos la cámara de secado .......................................................................118
Apilado de la madera .................................................................................118
Actuadores ................................................................................................120
Sensores ...................................................................................................122
Software ....................................................................................................122
4.2 PROCEDIMIENTO PARA SECAR UN LOTE DE MADERA EN EL SENA ........123
Apilado y ubicación de sensores................................................................123
Selección de la curva de secado ...............................................................123
Dar inicio al software .................................................................................124
4.3 ADQUISICIÓN DE DATOS DEL SISTEMA.......................................................124
4.4 GASTOS ENERGÉTICOS DEL HORNO DEL SENA DURANTE EL SECADO 126
4.5 HIPOTESIS ......................................................................................................127
4.6 GASTOS ENERGETICOS TEORICOS DE LA FASE 5 (CRITICA) ...................127
A. Estado transitorio ..................................................................................128
B. Estado estable ......................................................................................131
Error respecto a la energía consumida por el SENA ..................................133
5. DISEÑO DEL COLECTOR CILÍNDRICO PARABÓLICO .........................................135
4
5.1 OPTIMIZACION DE POTENCIA .......................................................................135
A. Estado transitorio ..................................................................................135
B. Estado estable ......................................................................................137
5.2 RENDIMIENTO OPTICO ..................................................................................139
5.3 ENERGIA SOLAR DISPONIBLE ......................................................................140
5.4 TRANSFERENCIA DE ENERGIA COLECTOR-HORNO ..................................141
5.5 SIMULACIÓN CON DIÁMETRO INTERIOR DE 50mm ....................................141
Transferencia de calor: ..............................................................................142
Reinolds ....................................................................................................142
Nusselt ......................................................................................................143
Coeficiente de conductividad térmica ........................................................143
Factor de concentración ............................................................................143
Flujo de calor efectivo ................................................................................144
Temperatura de la superficie del tubo de cobre .........................................144
Área superficial y longitud del tubo del colector cilíndrico parabólico .........145
5.6 DECLINACIÓN SOLAR Y PENDIENTE DEL COLECTOR ...............................145
5.7 CONSIDERACIONES .......................................................................................146
Perdidas reales..........................................................................................147
6. DATOS HÍSTORICOS DE LAS CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS DE TARAZÁ .148
6.1 LLUVIA .............................................................................................................148
6.2 TEMPERATURA...............................................................................................150
6.3 HUMEDAD RELATIVA .....................................................................................152
6.4 RADIACIÓN SOLAR.........................................................................................153
6.5 DÍAS SIN BRILLO SOLAR................................................................................155
5
6.6 VELOCIDAD DEL VIENTO ...............................................................................155
7. SIMULACION DEL PROCESO DE SECADO DEL SENA........................................157
7.1 MATERIAL........................................................................................................158
7.2 CONDICIONES DE FRONTERA ......................................................................159
7.3 CONDICIONES INICIALES ..............................................................................160
7.4 MALLADO ........................................................................................................161
7.5 FÍSICA ..............................................................................................................162
7.6 PARAMETROS DE SOLUCIÓN .......................................................................162
7.7 CONVERGENCIA.............................................................................................163
7.8 BALANCE DE ENERGIA ..................................................................................163
Información balance de energía de fluidos ................................................163
información balance de energía de sólidos ................................................163
7.9 RESULTADOS .................................................................................................163
7.10 COMPARACIÓN ENTRE MODELO REAL Y SIMULACIÓN .............................165
Beta ...........................................................................................................165
8. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE SECADO DEL SENA CON HUMEDAD RELATIVA

167
8.1 MATERIAL........................................................................................................167
8.4 MALLADO ........................................................................................................171
8.5 FÍSICA ..............................................................................................................172
8.6 PARAMETROS DE SOLUCIÓN .......................................................................172
8.7 CONVERGENCIA.............................................................................................172
6
8.8 BALANCE DE ENERGIA ..................................................................................172
Información balance de energía de fluidos ................................................172
Información balance de energía de sólidos ................................................173
8.9 RESULTADOS .................................................................................................173
9. SIMULACION DEL PROCESO DE SECADO DEL HORNO DE TECNINSUMOS LTDA.

177
9.1 SELECCIÓN DE MATERIALES PARA CONSERVAR EL CALOR ...................177
9.2 MATERIAL........................................................................................................180
9.5 MALLADO ........................................................................................................185
9.6 RESULTADOS .................................................................................................188
10. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ..........................................................................192
10.1 PARAMETRIZACION DE LAS VARIBALES DEL PROCESO DE SECADO .....192
10.2 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA DISMINUIR POTENCIA DEL QUEMADOR

192
10.3 MODELAR EL PROCESO DE SECADO DEL SENA ........................................192
10.4 METODOLOGIA PARA ENFOCAR EL DISEÑO ..............................................193
10.5 DISEÑAR EL HORNO DE TECNINSUMOS PARA TARAZA, ANTIOQUIA ......193
11. CONCLUSIONES Y CONSIDERACIONES FINALES ..........................................194
12. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................196
13. ANEXOS ..............................................................................................................204
13.1 CODIGO DE MATLAB ......................................................................................204
7
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Desviación del CH permitido. ............................................................................. 41
Tabla 2: Matriz de necesidades y medidas ...................................................................... 83
Tabla 3: Dimensiones cámara secado SENA .................................................................118
Tabla 4: Apilado de madera ............................................................................................119
Tabla 5: Horario o Curva de secado para el roble proporcionada por el SENA. ..............123
Tabla 6: Variables más importantes del proceso de secado ...........................................124
Tabla 7: Energía que consume por fase el quemador del SENA.....................................126
Tabla 8: Energía y potencia necesaria durante la fase crítica (5) para secar 1 m 3 de roble en
el horno Tecninsumos.....................................................................................................139
Tabla 9: Rendimiento óptico ...........................................................................................139
Tabla 10: Irradiación efectiva del sol en Taraza ..............................................................140
Tabla 11: Coordenas Tarazá ..........................................................................................145
Tabla 12: Declinación y pendiente ..................................................................................146
Tabla 13: Conductividad térmica materiales aislantes.....................................................177
Tabla 14: Energía necesaria para elevar la temperatura del aislante una cantidad dada 177
8
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Contenido de humedad CH según el uso de la madera. (Arango,2001)............ 24
Figura 2: Humedad de equilibrio según las principales ciudades de Colombia.

(Arango,2001).................................................................................................................. 25
Figura 3: Secador solar. (Arango, 2001) .......................................................................... 29
Figura 4: Horno de secado con deshumidificador. (Arango, 2001) ................................... 29
Figura 5: Distribución de humedad en 2 horas ................................................................. 30
Figura 6: Distribución de humedad en 100 horas ............................................................. 30
Figura 7: Distribución de temperatura en la tabla de madera ........................................... 30
Figura 8: Corte trasversal del horno solar (Solis, Ceron, & Gonzalez, 2013) .................... 32
Figura 9: Grupos de la madera (Arango, 2001) ................................................................ 33
Figura 10: Conformación del tronco en un árbol (Arango, 2001) ...................................... 34
Figura 11: Cross section of a wood cell showing the several layers in the cell wall (William
T. Simpson, 1984) ........................................................................................................... 35
Figura 12: Annual growth rings. Quartersawn board (left) shows edge of annual rings
on its broad face; flatsawn board (right) shows side of rings. (William T. Simpson, 1984)
........................................................................................................................................ 36
Figura 13: Relation of the equilibrium moisture content of wood to the relative
humidity of the surround- ing atmosphere at three temperatures. ((William T. Simpson,
1984) ............................................................................................................................... 38
Figura 14: Variación del contenido de humedad CH de la madera en función del tiempo.
(Arango, 2001) ................................................................................................................. 40
Figura 15: Albura y duramen (Definición ABC, 2016). ...................................................... 41
Figura 16: Programas de secado recomendados por el SENA.(Arango, 2001) ................ 43
Figura 17: Obtención de las muestras y probetas para controlar el secado de la madera y
aparatos para su manipulación. (Arango, 2001)............................................................... 48
Figura 18: Interpretación de las probetas tenedor. (Arango, 2001) .................................. 49
9
Figura 19: Funciones y efectos de los instrumentos básicos que pueden encontrarse en un
secador. (Arango, 2001) .................................................................................................. 50
Figura 20: Solución a los malos recorridos del aire y a tamaño insuficiente de pilas dentro
de una cámara de secado. (Arango, 2001) ...................................................................... 52
Figura 21: Duración de secado natural (Arango, 2001) .................................................... 54
Figura 22: Defectos originados por un mal secado de la madera. (Arango, 2001) ........... 56
Figura 23: Defectos originados por el secado de la madera, causas y soluciones (1/2)
(Arango, 2001) ................................................................................................................. 58
Figura 24: Defectos originados por el secado de la madera, causas y soluciones (2/2)
(Arango, 2001) ................................................................................................................. 59
Figura 25: Componentes Principales de un Colector Plano. (Solar-, Basicos, & Utilizacion,
2005) ............................................................................................................................... 70
Figura 26: Colector plano. (Solar-, Basicos, & Utilizacion, 2005) ..................................... 71
Figura 27: Colectores Parabólicos (A) y Cilíndrico (B) (Solar-, Basicos, & Utilizacion, 2005)
........................................................................................................................................ 72
Figura 28: Colectores- Parabólicos (A) y Cilíndrico (B). (Solar-, Basicos, & Utilizacion, 2005)
........................................................................................................................................ 73
Figura 29: Tipos de concentradores solares (Cataño Galeano, 2013) ............................. 74
Figura 30:Colector cilíndrico parabólico (CC SAN MARTÍN DE TOURS, 2016) ............... 75
Figura 31: Autodesk® CFD 2016 ("CFD - SolidCAD Solutions", 2016) ............................ 78
Figura 32: Partes ventilador centrifugo (Sodeca, 2014) ................................................... 79
Figura 33: Tipos de aspas en los ventiladores centrífugos (UNAD, 2016) ........................ 79
Figura 34: Ventilador axial (Vecotek, 2016) ..................................................................... 80
Figura 35: Tipos de aspas en los ventiladores axiales (UNAD, 2016) .............................. 80
Figura 36: Caja negra ...................................................................................................... 84
Figura 37: Caja transparente ........................................................................................... 84
Figura 38: Evaluación de soluciones 1/2. ........................................................................109
10
Figura 39: Ponderación de selección de concepto ..........................................................112
Figura 40: Diseño de detalle del horno para Tecninsumos Ltda. .....................................113
Figura 41: Explosionado de diseño de detalle del horno para Tecninsumos Ltda. ..........114
Figura 42:Vista superior horno DD ..................................................................................115
Figura 43: Vista superior 2 horno DD ..............................................................................115
Figura 44: Vista lateral derecha horno DD ......................................................................115
Figura 45: Pagina 1 diagrama eléctrico ...........................................................................116
Figura 46 Pagina 2 diagrama eléctrico ............................................................................116
Figura 47: 32 tablones de roble verdes. ..........................................................................117
Figura 48:Horno del SENA .............................................................................................118
Figura 49: Cámara de secado del SENA ........................................................................118
Figura 50:CAD Horno del SENA .....................................................................................118
Figura 51: CAD horno del SENA, apilado de madera. .....................................................119
Figura 52: CAD horno del SENA, vista superior. (cm) .....................................................119
Figura 53:Pasador o separador SENA(cm) .....................................................................120
Figura 54: Durmiente SENA (cm)....................................................................................120
Figura 55: Ubicación de los sensores del CH, T# significa el tendido donde se ubicó. ....122
Figura 56: Base de datos del horno del SENA ................................................................125
Figura 57: Transferencia de energía del sistema colector-horno. ....................................141
Figura 58: Simulación transferencia de energía en Matlab..............................................142
Figura 59: Longitud de curva ..........................................................................................143
Figura 60: Esquema de una parábola .............................................................................144
Figura 61: Esquema básico colector (Carmen, 2012) .....................................................146
Figura 62: Eficiencia del colector con tubo de vidrio o sin él.(Valer, 2010) ......................147
11
Figura 63: Precipitación promedio anual 1981-2010 (IDEAM, 2014). ..............................148
Figura 64: Número de días de lluvia, promedio multianual 1981-2010 (IDEAM, 2014)....149
Figura 65: Lluvias máximas absolutas en 24 horas, promedio 1981-2010 (IDEAM, 2014).
.......................................................................................................................................149
Figura 66: Climograma Taraza (Climate-data.org, 2016) ................................................150
Figura 67: Temperatura mensual en Taraza (Climate-data.org, 2016). ...........................150
Figura 68: Temperatura máxima promedio multianual entre 1981 y 20 (IDEAM, 2014). .151
Figura 69: Temperatura mínima promedio multianual entre 1981 y 20 (IDEAM, 2014). ..151
Figura 70: Humedad relativa promedio años 1981-2010 (IDEAM, 2014). .......................152
Figura 71: Humedad según escala de clasificación climática de Lang (IDEAM, 2014) ....153
Figura 72: Distribución del brillo solar medio diario anual (horas/día). Promedio multianual
1981 – 2010 (IDEAM, 2014). ..........................................................................................154
Figura 73: Radiación global horizontal media diaria. Promedio multianual 1981 – 2010
(IDEAM, 2014) ................................................................................................................154
Figura 74: Promedio de número de días al mes sin brillo solar anual (IDEAM, 2014). ....155
Figura 75: Velocidad media del viento en superficie (IDEAM & UPME, 2009) ................156
Figura 76: Desviación estándar de la velocidad de viento en superficie (IDEAM & UPME,
2009) ..............................................................................................................................156
Figura 77: Materiales asignados. Horno SENA ...............................................................158
Figura 78: “Total Heat generation”. Horno SENA ............................................................159
Figura 79: Variable escalar. Horno SENA .......................................................................159
Figura 80: Presión. Horno SENA ....................................................................................160
Figura 81: Temperatura. Horno SENA ............................................................................160
Figura 82: Valores de temperatura y variable escalar (1/2). Horno SENA .......................161
Figura 83: Valores de temperatura y variable escalar (2/2). Horno SENA .......................161
Figura 84: Mallado horno SENA .....................................................................................162
12
Figura 85: vista isométrica modificada horno SENA .......................................................163
Figura 86: Plano derecho horno SENA ...........................................................................164
Figura 87: Vista isométrica original horno SENA .............................................................164
Figura 88: Temperatura sensor real vs punto simulación, horno SENA, (autores,2016) .165
Figura 89: Materiales asignados. Horno SENA ...............................................................167
Figura 90: Condiciones de frontera generales. Horno SENA ..........................................168
Figura 91: Condiciones de frontera: Quemador. Horno SENA ........................................168
Figura 92: Condiciones de frontera: Presión. Horno SENA .............................................169
Figura 93: Condiciones de frontera: Temperatura y humedad relativa exterior. Horno SENA
.......................................................................................................................................169
Figura 94: Condiciones de frontera: Condición de caudal variable y humedad en la entrada

de los aspersores ...........................................................................................................170
Figura 95: Condiciones de frontera: Condición de presión y humedad en la boquilla de los

aspersores ......................................................................................................................170
Figura 96: Valores de temperatura y humedad relativa inicial. Horno SENA ...................171
Figura 97: Mallado horno SENA .....................................................................................171
Figura 98: Temperatura en vista isométrica. Horno SENA ..............................................173
Figura 99: Humedad relativa en vista isométrica. Horno SENA ......................................174
Figura 100: Velocidad en escala de 0 a 0.5m/s, plano derecho. Horno SENA ................174
Figura 101: Humedad relativa, plano derecho. Horno SENA ..........................................175
Figura 102: Vector de dirección de los aspersores .........................................................175
Figura 103: Vórtice generado por la acción de los ventiladores axiales ..........................176
Figura 104: Comparación entre aislantes........................................................................178
Figura 105: Comparación de pérdida de potencia entre aislantes ...................................178
Figura 106: Comparación entre aislantes –Energía para subir la temperatura un gradiente
de 35 gados kelvin1 ........................................................................................................179
13
Figura 107: Comparación entre aislantes –Energía para subir la temperatura un gradiente
de 35 gados kelvin2 ........................................................................................................179
Figura 108: Materiales asignados. Horno TECNINSUMOS.............................................181
Figura 109: Condiciones de frontera generales. Horno SENA ........................................181
Figura 110: Condiciones de frontera: Quemador. Horno SENA ......................................182
Figura 111: Heat Flux .....................................................................................................182
Figura 112: Condiciones de frontera: Presión. Horno SENA ...........................................183
Figura 113: Condiciones de frontera: Condición de caudal variable y humedad en la entrada

de los aspersores ...........................................................................................................183
Figura 114: Condiciones de frontera: Condición de presión y humedad en la boquilla de los

aspersores ......................................................................................................................184
Figura 115: Humedad aspersores. ..................................................................................184
Figura 116:Temperatura inicial. Horno Tecninsumos ......................................................185
Figura 117: Valores de temperatura y humedad relativa inicial. Horno Tecninsumos......185
Figura 118: Mallado horno Tecninsumos 1. ....................................................................186
Figura 119: Mallado horno Tecninsumos 2. ....................................................................186
Figura 120: Mallado Zoom 1. ..........................................................................................187
Figura 121: Mallado Zoom 2. ..........................................................................................187
Figura 122: Temperatura en vista isométrica 1. Horno Tecninsumos, iteración 416(12480s)

.......................................................................................................................................188
Figura 123: Temperatura en vista isométrica 2. Horno Tecninsumos ..............................189
Figura 124: Velocidad en escala de 0 a 2.5 m/s (1/2), plano derecho, Horno Tecninsumos
.......................................................................................................................................189
.......................................................................................................................................190
Figura 126: Velocidad en la salida del tubo de cobre. .....................................................190
Figura 127: Temperatura del tubo de cobre del colector. ................................................191
14
LISTA DE ECUACIONES
Ecuación 1: Contenido de humedad de la madera ........................................................... 39
Ecuación 2: Humedad relativa ......................................................................................... 42
Ecuación 3:Coeficiente de llenado. .................................................................................. 45
Ecuación 4 ....................................................................................................................... 60
Ecuación 5 ....................................................................................................................... 60
Ecuación 6 ....................................................................................................................... 61
Ecuación 7 ....................................................................................................................... 61
Ecuación 8 ....................................................................................................................... 61
Ecuación 9 ....................................................................................................................... 61
Ecuación 10 ..................................................................................................................... 61
Ecuación 11 ..................................................................................................................... 62
Ecuación 12 ..................................................................................................................... 62
Ecuación 13 ..................................................................................................................... 62
Ecuación 14 ..................................................................................................................... 63
Ecuación 15 ..................................................................................................................... 63
Ecuación 16 .................................................................................................................... 63
Ecuación 17 ..................................................................................................................... 63
Ecuación 18 y Ecuación 19 .............................................................................................. 64
Ecuación 20 y Ecuación 21 .............................................................................................. 64
Ecuación 22 ..................................................................................................................... 64
Ecuación 23 ..................................................................................................................... 65
Ecuación 24 ..................................................................................................................... 65
15
Ecuación 25 ..................................................................................................................... 65
Ecuación 26 ..................................................................................................................... 66
Ecuación 27 ..................................................................................................................... 66
Ecuación 28 ..................................................................................................................... 66
Ecuación 29 ..................................................................................................................... 66
Ecuación 30 ..................................................................................................................... 67
Ecuación 31 ..................................................................................................................... 67
Ecuación 32: Resistencia térmica .................................................................................... 77
Ecuación 33: Perdida de calor en una pared ................................................................... 77
Ecuación 34: Energía necesaria para elevar la temperatura de la madera .....................128
Ecuación 35: Calor especifico de la madera húmeda......................................................128
Ecuación 36: Calor especifico de la madera seca ...........................................................128
Ecuación 37: Energía necesaria para elevar la temperatura de la estructura ..................128
Ecuación 38: Energia necesaria para elevar la temperatura del aire ...............................129
Ecuación 39:Energía necesaria para evaporar el agua de la madera .............................129
Ecuación 40: Energía necesaria por la pérdida de calor en las paredes .........................130
Ecuación 41: Coeficiente global de transferencia de calor ..............................................130
Ecuación 42: Coeficiente global de transferencia de calor del piso .................................130
Ecuación 43: Energía total estado transitorio ..................................................................131
Ecuación 44: Potencia promedio en estado transitorio incluyendo factor de seguridad ...131
Ecuación 45:Energia necesaria para evaporar el agua en estado estable (Simpson, 1991)
.......................................................................................................................................131
Ecuación 46: Energía necesaria para la perdida de calor a través de las paredes ..........132
Ecuación 47: Energía necesaria para compensar pérdidas a través de las ventilas .......132
16
Ecuación 48: Peso de agua a evaporar ..........................................................................132
Ecuación 49: Energía total estado estable ......................................................................133
Ecuación 50: Potencia incluyendo Factor de seguridad ..................................................133
Ecuación 51: Error energía necesaria teórica vs real en la fase 5 ...................................133
Ecuación 52: Transferencia de calor (Incropera & DeWitt, 1999) ....................................142
Ecuación 53: Numero de Reinolds para un tubo circular (Incropera & DeWitt, 1999) ......142
Ecuación 54:Numero de Nusselt flujo turbulento (Incropera & DeWitt, 1999) .................143
Ecuación 55:Numero de Nusselt flujo laminar (Incropera & DeWitt, 1999) .....................143
Ecuación 56: Coeficiente de conductividad térmica ........................................................143
Ecuación 57: Longitud de curva ......................................................................................143
Ecuación 58: Parábola ....................................................................................................144
Ecuación 59: Factor de concentración ............................................................................144
Ecuación 60: Irradiación efectiva sobre la superficie del tubo de cobre...........................144
Ecuación 61: Calculo de la temperatura de la superficie del tubo de cobre .....................144
Ecuación 62: Calculo del área de la superficie del tubo de cobre....................................145
Ecuación 63: Longitud del tubo de cobre ........................................................................145
Ecuación 64: Beta simulación respecto a real .................................................................165
17
GLOSARIO
AISLANTE TÉRMICO: Material caracterizado por su bajo coeficiente de conductividad
térmica (Real Academia de Ingeniería, 2015).
AGUA DE CONSTITUCIÓN: Agua que forma parte integral de la estructura molecular de la

célula. (Arango, 2001)
AGUA LIBRE: Agua que llena las cavidades de las células. (Arango, 2001)
AGUA HIGROSCÓPICA: Agua contenida en las pareces de las células. (Arango, 2001)
CALOR: Efecto que se produce al elevar la temperatura de un cuerpo (Real Academia de

Ingeniería, 2015).
COLECTOR CILINDRICO PARABOLICO (CCP): Consiste en un concentrador cilindro

parabólico que refleja la radiación solar directa sobre la línea focal de la parábola, en la que
se sitúa el receptor, un tubo absorbedor. (Bibing, 2016)
CONTENIDO DE HUMEDAD(CH): Se define como la relación entre la cantidad de agua y

el peso seco o anhídrido de la madera, y se expresa en %. (Tableros y molduras Felix
Bermejo, 2016)
CONTENIDO DE HUMEDAD DE EQUILIBRIO (CHE): La madera pierde o gana humedad

hasta que la cantidad que contiene está en equilibrio con la humedad del entorno. La
cantidad de humedad en este punto de equilibrio se llama el contenido de humedad de
equilibrio (CHE). (Simpson, 1984)
DINÁMICA DE FLUIDOS COMPUTACIONAL (CFD): Técnica informática que busca la

simulación del movimiento de los fluidos. Es una rama de la mecánica de fluidos que emplea
métodos numéricos y algoritmos para analizar y resolver los problemas que implican a los
flujos de los fluidos. (Universidad de Oviedo, 2014)
HORARIO DE SECADO: Consiste en una serie de instrucciones que sirven para controlar
dentro de la cámara de secado, las condiciones básicas que rigen el proceso de secado: El
contenido de humedad de la madera, la temperatura máxima permisible y la humedad
relativa del aire. (Arango, 2001)
HUMEDAD RELATIVA (HR): Presión del vapor de agua a una temperatura dada, expresada
como un porcentaje de la presión de vapor saturante a la misma temperatura. (Real
Academia de Ingeniería, 2015).
ROBLE: Es una especie de madera su nombre científico es Tabebuia rosea, también

conocido como flor morado. (Cadenas Forestales en Colombia, 2016)
18
PUNTO DE SATURACIÓN DE LAS FIBRAS (PSF): Se define como el contenido de
humedad en el que las paredes celulares están saturados, pero no hay agua libre
permanece en las cavidades celulares. Normalmente se encuentra aproximadamente en
30% de contenido de humedad (Simpson, 1984)
19
RESUMEN
Se realiza el diseño y simulación de un horno de secado de madera que utilice el sol en
reemplazo de los quemadores tradicionales. Tomando los datos de un proceso de secado
de madera Roble realizado en un horno comercial del SENA, se realiza la simulación de
dicho proceso usando el simulador de dinámica de fluidos computacional Autodesk CFD
2016, se realiza una validación de la simulación, comparando la medición del sensor real
de temperatura y humedad relativa con los resultados de la simulación en esta misma
ubicación. Con el simulador validado, se diseñan y simulan diversas geometrías del horno,
cada una teniendo en cuenta los errores de la anterior. En este documento se mostrará el
último diseño y simulación del horno. Para el diseño de detalle se utilizó la metodología de
diseño de Ulrich. El horno de secado se diseña con el fin de disminuir costos energéticos y
económicos a la empresa Tecninsumos Ltda durante el proceso de secado de madera roble
en Taraza, Antioquia.
Palabras clave: Simulación, CFD, Secado de madera, Horno, Diseño.
20
ABSTRACT
A design and simulation of a wood drying kiln that uses the sun in replacement of traditional
burners is performed. The data of a real Oak wood drying process performed in a
commercial oven in SENA is acquired; the same process is replicated using a computational
fluid dynamics software (Autodesk CFD 2016), a validation of the simulation is performed
by comparing the real sensor temperature and relative humidity measurement with the
results of the simulation in this same location. With the validated simulator, several
geometries of kilns are designed and simulated, each one considering previous errors. This
document will show the latest design and simulation of the kiln. The Ulrich design
methodology was used for doing detail design. The kiln is designed in order to reduce energy
and economic costs to the company Tecninsumos Ltda during the drying process of Oak
wood in Tarazá, Antioquia.
Key words: Simulation, CFD, Drying, Kiln, Design.
21
INTRODUCCIÓN
El problema en el cual se enfocará esta tesis consiste en el actual proceso de secado de

madera de la empresa Tecninsumos Ltda con sede central en Medellín, Antioquia. Dicho
proceso consiste en talar los árboles en su plantación ubicada en Taraza, Antioquia a
223km de Medellín. La madera se transporta en trozas y al llegar a la sede central es pre-
secada y posteriormente secada en un horno industrial a gas. En esta situación se incurre
en gastos adicionales de transporte ya que la madera roble contiene hasta la mitad de su
peso en agua, adicionalmente el costo de almacenamiento durante el pre-secado en
Medellín es elevado ya que se está usando espacio para almacenar un producto que aún
no tiene condiciones técnicas comerciales.
Otro de los problemas que tienen en la empresa Tecninsumos en la actualidad, es que los
hornos que usan no son completamente sistematizados y es necesario que un operario este
constantemente realizando las mediciones del contenido de humedad de la madera y
cambiando los horarios de secado según el horario de secado del SENA.
En el SENA se cuenta con hornos automatizados, pero estos también presentan

inconvenientes en la distribución de la temperatura y humedad relativa en la cámara de
secado, en cuanto a la temperatura puede variar 60°C entre el punto más caliente y el más
frio debido a que es un fenómeno difusivo y en cuanto a la humedad relativa, puede variar
hasta un 20% entre el punto con mayor humedad relativa y el punto con menor, ambos se
deben a la distribución del aire a través de los apilados de madera, ya que no se obtienen
las velocidades requeridas. Este problema también se estudiará en el apartado de diseño
para lograr un rango de temperatura y velocidad del aire como el que se plantea en los
objetivos.
En el tercer capítulo se utiliza la metodología de Ulrich para enfocar el proyecto hacia las
necesidades de la empresa Tecninsumos Ltda. Este apartado fue realizado a medida que
se avanzaba en los demás objetivos.
En la siguiente etapa se realiza un estudio y caracterización del horno del SENA durante el
proceso de secado 32 tablones de roble de la empresa Tecninsumos Ltda, adquiriendo los
datos de las variables más importantes durante el secado y estudiándolas para disminuir el
consumo de energía en el proceso.
Durante éste también se realiza un estudio energético de los datos reales del proceso de
secado de madera roble del SENA y las aproximaciones matemáticas de la energía y
potencia necesaria durante la fase más crítica.
En el quinto capítulo se realiza un diseño de un colector cilíndrico parabólico para adaptarlo

al horno ya que en las zonas rurales no se cuenta con red de gas y es necesario un sistema
alternativo de energía para el sistema de calentamiento. Una de las ventajas al utilizar este
22
sistema es que se disminuyen los costos energéticos ya que solo es necesario la energía
solar y su inversión inicial no es tan elevada.
Luego se realiza un estudio climatológico de Taraza, Antioquia para tener como base para
las simulaciones del horno para Tecninsumos Ltda.
En el séptimo capítulo se realiza la simulación de la fase crítica del horno del SENA durante
12480 segundos, tiempo en el que aún no se modifica la humedad relativa, es decir, los
aspersores permanecen apagados, y evita perturbaciones a la temperatura por parte de la
humedad, por lo que se puede simular el quemador con las condiciones ideales para
comparar los resultados teóricos con los reales y validar los datos.
En la siguiente etapa se realiza la simulación de la fase crítica del horno del SENA durante
12480 segundos, pero tomando como punto inicial el instante donde los aspersores se
activan, para esta simulación se consideró la potencia del quemador que se logró validar
en el séptimo capítulo.
Finalizando la tesis se incluye la simulación del horno de Tecninsumos unido al colector

solar y utilizando las características que se validaron en el séptimo y octavo capítulo.
Por último, se discuten los resultados y se dan las respetivas conclusiones y

recomendaciones.
23
1. PRELIMINARES
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Contexto y caracterización del problema
La madera es una sustancia fibrosa y relativamente dura que forma el tronco y la rama de
los árboles. Es una materia prima de origen vegetal que se extrae de los arboles maderables
pertenecientes al grupo de espermatofitas. (Arango,2001)
Debido a que la madera contiene agua en su interior conlleva a que esta no sea apta para
su uso, ya que es propensa a la pudrición, ataque de hongos, moho, variación de dimensión
y forma, desgaste prematuro de las herramientas, maquinado irregular, cambios de color y
poca adherencia para acabados. En otras palabras, no es apta para darle un valor
agregado. También se reduce el peso hasta en un 50% lo cual se traduce en más fácil
manejo y transporte. (Arango, 2001)
Para eliminar estos defectos mencionados, se debe secar la madera, es decir, extraer el
contenido de agua en un porcentaje que varía según sea su uso o ubicación final. (Ver
Figura 1: Contenido de humedad CH según el uso de la madera. (Arango,2001).
Figura 1: Contenido de humedad CH según el uso de la madera. (Arango,2001)
24
La madera puede secarse de dos formas: Natural y artificial.
Secado natural: Es el secado más simple. Consiste en la exposición directa de la madera

al medio ambiente. La temperatura, la humedad relativa, la velocidad y presión del aire
hacen que la madera pierda humedad hasta llegar a una “humedad de equilibrio” (CHE)
proporcional al nivel de humedad del lugar (en el mejor de los casos). En Colombia el valor
de contenido de humedad de equilibrio es entre 12% y 18.5%. (Ver Figura 2: Humedad de
equilibrio según las principales ciudades de Colombia. (Arango,2001)).
Es un secado lento, se expone la madera al medio ambiente, hongos e insectos. Puede

dañarse todo el lote si no te toman las debidas precauciones.
A pesar de lo anterior, es necesario como preámbulo a un secado artificial.
Figura 2: Humedad de equilibrio según las principales ciudades de Colombia. (Arango,2001)
25
Secado artificial: Son aquellos sistemas que se sirven de medios diferentes a los del medio
ambiente para secar la madera. A diferencia del secado natural, en el secado artificial se
controlan temperatura, presión, velocidad y humedad relativa del aire de un modo que no
depende de las condiciones climáticas del lugar y se logra un secado más rápido.
(Arango,2001)
Se puede llegar a cualquier contenido de humedad en la madera, algo que no se puede

lograr con un secado natural.
Teniendo en cuenta el nivel de control de los factores, se puede considerar que en el secado
artificial se tiene muchas menos perdidas que en el secado natural. El secado por horno se
considera un secado artificial.
En el caso específico de la empresa Tecninsumos Ltda., localizada en la ciudad de

Medellín, Antioquia, se encarga desde el proceso de plantación de los arboles maderables
hasta entrega de productos terminados en madera, esta empresa tiene que talar los árboles
en su plantación ubicada en Tarazá, Antioquia a 223 Km de carretera (Google maps, 2016).
La madera se trae en trozas1 en camión doble troque hasta la planta de Medellín, en donde
es pre-secada y posteriormente secada en hornos industriales a gas.
Según datos de la gerencia, el camión doble troque tiene licencia para transportar hasta 18
toneladas de carga, en promedio se está cargando el camión con 18,94m3 de madera
Roble2 húmeda. En la bodega de Medellín, esta madera debe ser posteriormente cortada
en dimensiones comerciales denominadas tablas 3 y tablones4, pre secada y después
secada en hornos a gas. El costo del transporte de 18 toneladas es COP$ 1’500.000 en
promedio, estando el camión doble troque cargado hasta la mitad de su volumen máximo.
En la zona donde están ubicados los bosques no hay acceso a red de gas natural, por lo
tanto, se podrían economizar costos si se logra secar la madera con una fuente diferente al
gas natural.
La densidad de la madera roble es de 950Kg/m3 húmeda, y 650Kg/m3 seca al aire5

("Cadenas Forestales en Colombia", 2016).
1
Tronco aserrado por los extremos para poder hacer tablas ("troza: definición de troza en
el Diccionario Oxford (español)", 2016)
2
Tabebuia rosea (Bertol.)
3
Madera con grosor de 1 pulgada comercialmente (2.5cm)
4
Madera con grosor de 2 pulgadas comercialmente (4.5cm-5cm)
5
Es la relación entre el peso y el volumen correspondiente a un CH de equilibrio con el
medio (Arango, 2001).
26
Si se transportara la madera ya seca y transformada en tablas o tablones, desde la
plantación hasta Medellín, en teoría se podría transportar hasta 27,69m 3 de madera por
cada viaje. Lo que se traduce en un ahorro energético y económico para la empresa.
Formulación del problema
Es posible desarrollar un horno para secado de madera utilizando una energía alternativa
que reemplace los quemadores tradicionales y que le permita a la empresa Tecninsumos
Ltda. disminuir costos energéticos al secar roble en Taraza, Antioquia.
1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO
Objetivo General
Diseñar un horno de secado para Tarazá, Antioquia (teniendo en cuenta la metodología de

diseño de ingeniería de Ulrich) con capacidad para 0.756 m3 de madera, para simular las
condiciones de secado de la madera tipo roble, según la curva proporcionada por el SENA.
Objetivos Específicos
 Parametrizar las variables más importantes en el proceso de secado de madera

según diversas bibliografías, y registrarlas en una base de datos, realizando un
secado de 32 tablones de roble en el horno del SENA, utilizando el horario de
secado para el roble que recomienda dicha institución.
 Realizar un estudio de factibilidad para la disminución de la potencia del quemador,

teniendo en cuenta los datos teóricos y experimentales de la energía que utilizó el
SENA durante el proceso de secado.
 Modelar el proceso de secado del SENA mediante el CAD del horno y una
simulación de velocidad del aire, temperatura y humedad relativa mediante CFD
(dinámica de fluidos computacional), teniendo en cuenta la caracterización de los
actuadores y utilizando la base de datos obtenida, hasta obtener un beta entre 0.9
y 1.1 de la respuesta del sensor de temperatura real respecto a la simulación.
 Realizar un diagrama eléctrico de todos los componentes del horno y mediante

metodología de diseño la matriz morfológica de los actuadores, sensores, PLC, y
demás materiales para su construcción en un futuro proyecto.
 Diseñar un horno para Tarazá, Antioquia, simulando mediante CFD (utilizando los
mismos parámetros obtenidos en el modelado del SENA) las condiciones
climatológicas de la zona y variando la ubicación y características de los actuadores
o diseño geométrico del horno para lograr un secado homogéneo, verificando que
en el 80% de los espacios del apilado de madera el aire circule con la velocidad
27
indicada y que la temperatura varíe 5 °C como máximo entre el tablón de madera
más frio y más caliente.
1.3 MARCO DE REFERENCIA
Marco contextual
o Antecedentes y Estado del arte
Contextualización
Existen diferentes tipos de hornos de secado de madera los cuales se clasifican en función
de las posibilidades de lograr dentro de ellas un efectivo control del aire de secado. Los que
se pueden encontrar en el mercado son pre secadores y secadores:
Pre secadores: Son cámaras de construcción simple y generalmente económica en donde

es muy común encontrar fugas de aire y calor; el aire no circula, sino que atraviesa las pilas
en donde está ubicada la madera o circula de manera irregular ayudado por ventiladores.
Los pre-secadores más comunes son: pre-secador cubierto bajo techo con ventiladores y
costados cubiertos; pre-secador con calefacción y, por último, pre-secador con calefacción
y recirculación de aire. Aquí también clasifican los secadores solares. (Ver ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.)
Secadores: Son cámaras donde puede lograrse un control efectivo, un rendimiento

considerable y buena calidad de la madera seca. Los principios de diseño que deben
cumplirse para un secador son: hermético, aislado térmicamente, circulación de aire pareja
y contiene control estricto de humedad y aire. Entre los que se encuentran comercialmente
son: secadores continuos o túneles, secador convencional, deshumidificadores (Ver ¡Error!
No se encuentra el origen de la referencia.), secador de alta temperatura, secador de
vacío, secado por micro ondas, secado químico, secado a alta presión, secado a alta
frecuencia, secado por radiación infrarroja, secado por efecto joule. (Arango, 2001)
28
Figura 3: Secador solar. (Arango, 2001)
Figura 4: Horno de secado con deshumidificador. (Arango, 2001)
29
Antecedentes
En la investigación realizada en University of Science and Technology Bordeaux

(Sandoval-torres, 2009), el autor Sadoth Sandoval logró mediante un modelo matemático
definir los perfiles de distribución de humedad y de temperatura como se muestra en la
Figura 5, Figura 6 y Figura 7. En general los perfiles de humedad presentan una forma
parabólica. se puede apreciar que en la superficie la tabla no está a la temperatura del aire
hasta que la tabla deje de evaporar agua, además estos perfiles son útiles para optimizar
el consumo de energía ya que se puede conocer las fases en los que la temperatura se
puede disminuir, lo que no permiten los horarios de secado.
Figura 5: Distribución de humedad en 2 horas Figura 6: Distribución de humedad en 100 horas
Figura 7: Distribución de temperatura en la tabla de madera
30
Los autores Conde García, M. Fernández-Golfín Seco, J.I. Míer Pérez, R. de “Cálculo del
Consumo Calorífico en el Secado de la Madera” (Conde García, M.; Fernández-Golfín
Seco, J.I.; Míer Pérez, 2013) calcularon teóricamente el consumo de energía para el secado
de madera ya que diversos autores en diversas bibliografías tenían cifras diferentes, al
dividir el modelo matemático en:
1. Calor necesario para calentar la madera verde hasta la temperatura donde iniciara
el secado, es decir la fase de acondicionamiento.
2. Calor necesario para elevar la temperatura del secadero y del aire interno hasta el
valor de consigna o de comienzo del secado.
3. Calor necesario para evaporar el agua, es decir el calor latente de vaporización
4. Calor necesario para desligar el agua de la madera, es decir el calor diferencial de
sorción.
5. Calor necesario para calentar el aire entrante hasta el valor de consigna
6. Calor necesario para compensar las pérdidas caloríficas por fugas de aire
(fundamentalmente a través de las puertas y la ventilación), de conducción (paredes
y suelo), etc.
𝐾𝑔
Obtuvieron como resultado, que la energía necesaria por m3 de roble con densidad (570 𝑚3
)
kcal kcal
es de 576.922 m3
que referido al kg de agua evaporada, en este ejemplo, daría 1.125 𝐾𝑔
de agua evaporada. Teniendo en cuenta que a este resultado se le debe adicionar el
calentamiento del secadero y las perdidas por ventilas u otros aspectos.
Estado del arte
En el artículo (Solis, Ceron, & Gonzalez, 2016) se diseñó y construyó un horno solar para
secar madera con capacidad de 3m3. El horno está ubicado en la ciudad de Mérida, Yucatán
correspondiente a una latitud geográfica de 20º59’.
La idea de los autores es construir una herramienta con la cual los industriales madereros
cuenten con los volúmenes de madera que ellos requieren (madera con contenido de
humedad menor al 18%) en un periodo no máximo de 45 días, mientras que normalmente
esto se puede demorar hasta 6 meses en los procesos de secado de madera al aire libre.
Al momento de la publicación del artículo, el proyecto aún estaba en desarrollo y
consolidación y se está haciendo en la Universidad Autónoma de Yucatán.
El horno tiene un volumen útil de 3m3, está hecho de concreto recubierto con placas de
poliestireno de 25.4mm de espesor y el techo consiste en 5 placas de absorción solar para
un área de 15m2. Las placas están hechas de lámina galvanizada y una cubierta de doble
vidrio transparente, su construcción son tipo cajón. En el lugar donde está ubicado se
cuenta con 233.9 horas/mes de luz solar, temperatura y humedad relativa promedio de
26.1(º c) y 76.4%. El horno se puede apreciar en la Figura 8.
31
Figura 8: Corte trasversal del horno solar (Solis, Ceron, & Gonzalez, 2013)
Para las pruebas se secó madera de la especie tropical de nombre científico Enterolobium
cyclocarpum, con valores de humedad que oscilaban entre 90% y 141%. Se logró secar la
madera uniformemente hasta llegar a una humedad de 18% a 20% en un periodo de 35
días.
Como conclusión, los autores encontraron que secar con energía solar si es eficiente y es
posible lograr un secado de madera uniforme con rapidez y tecnología sencilla. Igualmente,
con este método se concluyó que no hay que hacer un pre acondicionamiento de la madera.
Marco teórico
¿Qué es la madera?
La madera es una sustancia fibrosa y relativamente dura que forma el tronco y la rama de
los árboles. Es una materia prima de origen vegetal que se extrae de los arboles maderables
pertenecientes al grupo de espermatofitas (Arango,2001)
Tipos de madera
Los árboles se pueden dividir en dos clases, maderas duras y blandas como se muestra en
la Figura 9. Las maderas duras, como el abedul, arce y roble, tienen hojas anchas. Algunas
maderas blandas o coníferas, como los cedros, tienen hojas anchas, mientras que otros,
como el pino, abeto Douglas y el abeto, tienen hojas en forma de agujas.
32
Figura 9: Grupos de la madera (Arango, 2001)
Los términos maderas duras y blandas no están directamente asociados con la dureza o
suavidad de la madera. De hecho, los árboles de madera dura como el álamo, tilo
americano y álamo amarillo tienen madera más suave que maderas suaves como el pino
de hoja larga. (William T. Simpson, 1984)
33
Figura 10: Conformación del tronco en un árbol (Arango, 2001)
Características estructurales de la madera
La estructura de la madera, es decir, su composición molecular, la forma de apilarla y el

contenido de humedad que presenta en su interior, influye en sus características de secado.
La madera se compone de la corteza (interna y externas), la albura, duramen, y la médula
(Figura 10). Cada célula de madera tiene una cavidad (lumen) y paredes compuestas de
varias capas dispuestas de diferentes maneras (Figura 11). Los constituyentes de la pared
celular son celulosos, hemicelulosas y lignina. La mayoría de las células en forma de tubo
están orientados en paralelo al eje longitudinal del árbol y se denominan fibras, traqueidas,
o vasos, dependiendo de sus características anatómicas particulares y de su función.
Un tipo particular de elemento anatómico, la cavidad, es importante en el flujo de agua. Una

cavidad es una abertura pequeña, de la válvula de donde se conecta células de la madera
adyacentes y por lo tanto es una vía importante para el flujo de agua. La cavidad a menudo
se obstruye con incrustaciones de sustancias o tapado de otro modo, por lo cual el flujo de
agua a través de ellos es muy lento. (William T. Simpson, 1984)
34
Albura y el duramen (Figura 11) afectan el secado de la madera. La capa de albura al lado
de la corteza contiene células vivas que transportan activamente fluidos necesarios para la
vida del árbol. A medida que el árbol crece y aumenta de diámetro mediante la adición de
nuevas capas de la albura, las capas internas mueren. Esta madera interior, se llama
duramen. La albura es blanda, generalmente tiene más alto en contenido de humedad que
el duramen.
Figura 11: Cross section of a wood cell showing the several layers in the cell wall (William T. Simpson, 1984)
La infiltración de encías y otros materiales en el duramen hacen que sea más resistente al
flujo de la humedad (menos permeable) que la albura, por lo tanto, por lo general requiere
un mayor tiempo de secado. La permeabilidad inferior del duramen también hace más
susceptibles a ciertos defectos de secado y por lo que requiere condiciones de secado más
suaves. El duramen es generalmente más oscuro que la albura. Sin embargo, debido a que
el cambio de color puede ocurrir lentamente durante un período de años, una banda de
duramen puede ser indistinguible de la albura adyacente; sin embargo, el duramen no se
seca fácilmente porque es menos permeable. El duramen es también generalmente más
resistente a la descomposición y manchas que la albura. (William T. Simpson, 1984)
Médula
La médula de un árbol (Figura 10) es por lo general cerca del centro del árbol y se establece
por la punta de crecimiento. Por lo general, es muy pequeña y a veces se agrieta durante
el secado. (William T. Simpson, 1984)
Anillos de crecimiento
En climas tropicales como el de Colombia los anillos de crecimiento que se forman en los
arboles no representan su edad debido a que estos se forman por los cambios de
temperatura, es decir que en zonas con estaciones la edad de los árboles se puede medir
35
según sus anillos (cada anillo representa 1 año). Esto se puede apreciar en la Figura 12.
(William T. Simpson, 1984)
Figura 12: Annual growth rings. Quartersawn board (left) shows edge of annual rings on its broad face;
flatsawn board (right) shows side of rings. (William T. Simpson, 1984)
Color
A medida que un árbol crece, la albura, de color blanco o de color pajizo cambia
gradualmente a duramen. Pero no siempre se da; Holly, tilo, álamo y magnolia, son
ejemplos de maderas duras en las que la madera sufre poco o ningún cambio en el color.
Piceas y abetos verdaderos son ejemplos de maderas blandas que no cambian de color en
gran medida.
Las temperaturas usadas en el secado en horno a veces oscurecen la madera,

especialmente en el secado a alta temperatura. Cambios en el color del duramen durante
el secado suelen ser de poco interés, pero los que ocurren en la albura son de- ten
significativo. Manchas químicas pueden ocurrir cuando albura verde de algunas especies
es secada en horno. La blancura de la albura es a menudo una característica muy deseable
y puede reducir el valor de la especie de madera. (William T. Simpson, 1984)
Agua libre e higroscópica
El agua se clasifica en tres clases: el agua libre, el agua higroscópica y el agua de

constitución. El agua libre está contenida en las cavidades celulares, es decir por encima
del punto de saturación de las fibras lo que implica un contenido de humedad mayor al 30%;
el agua higroscópica se mantiene dentro de las paredes celulares y se encuentra por debajo
del punto de saturación de las fibras menor al 30% de contenido de agua. En consecuencia,
se requiere un poco más de energía para eliminar agua higroscópica que agua libre. El
36
agua libre no afecta a la mayor cantidad de propiedades de la madera como el agua
higroscópica, pero afecta a la conductividad térmica y a la permeabilidad. El agua
higroscópica afecta a muchas de las propiedades físicas y mecánicas, y su retirada provoca
cambios que afectan el uso de la madera. (William T. Simpson, 1984)
Punto de saturación de las fibras
El punto de saturación de las fibras se define como el contenido de humedad en el que las
paredes celulares están saturados, a partir de este punto no hay agua libre en el interior de
la madera. Normalmente se encuentra aproximadamente en 30% de contenido de
humedad, aunque puede ser menor en otras especies. Se debe tener cuidado al juzgar si
un pedazo de madera se encuentra en el punto de saturación de la fibra.
Los mecanismos de cómo se seca la madera se discutirán más adelante, pero básicamente
la madera se seca desde el exterior hacia el interior. Por lo tanto, durante el secado, la parte
exterior de una junta podría estar en 15 por ciento de humedad mientras que el interior
puede todavía ser al 45 por ciento. El contenido medio de humedad de toda la junta podría
ser un 30 por ciento, pero es erróneo considerar que toda la pieza se encuentra en el punto
de saturación de la fibra. Habrá una variación continua o gradiente de contenido de
humedad desde el exterior hacia el interior de la junta del 15 al 45 por ciento, y sólo algunas
células será exactamente el punto de saturación de la fibra del 30 por ciento.
El punto de saturación de la fibra es importante para el secado, ya que al llegar al él la

energía que es necesaria para evaporar el agua es aproximadamente 5% en 15% de
humedad; y 15% más en 6% de humedad. Una célula de madera no se encogerá hasta
alcanzar este punto y desde allí es donde comienzan los grandes cambios físicos y
mecánicos. (William T. Simpson, 1984)
Contenido de humedad de equilibrio
La madera pierde o gana humedad hasta que la cantidad que contiene está en equilibrio
con la humedad del entorno. La cantidad de humedad en este punto de equilibrio se llama
el contenido de humedad de equilibrio (CHE). El CHE depende principalmente de la
humedad relativa y la temperatura del aire circundante como se aprecia en la Figura 13.
37
Figura 13: Relation of the equilibrium moisture content of wood to the relative humidity of the
surround- ing atmosphere at three temperatures. ((William T. Simpson, 1984)
Humedad de la madera
La humedad que presenta la madera se clasifica en 3 tipos:
 Agua libre: Aquella que llena las cavidades de las células.
 Agua higroscópica: Agua contenida en las pareces de las células.
 Agua de constitución: Forma parte integral de la estructura molecular de la célula.

Sólo puede evacuarse con combustión.
Debido a que la madera contenga agua en su interior conlleva a que esta no sea apta para
su uso, ya que es propensa a la pudrición, ataque de hongos, moho, variación de dimensión
y forma, desgaste prematuro de las herramientas, maquinado irregular, cambios de color y
poca adherencia para acabados. En otras palabras, no es apta para darle un valor
agregado. También se reduce el peso hasta en un 50% lo cual se traduce en más fácil
manejo y transporte. (Arango, 2001)
Para eliminar estos defectos mencionados, se debe secar la madera, es decir, sacar toda
el agua libre y dejar agua higroscópica en un porcentaje que varía según sea su uso o
ubicación final. (Ver Figura 1: Contenido de humedad CH según el uso de la madera.
(Arango,2001)).
Contenido de humedad en la madera
El contenido de humedad de la madera se puede calcular mediante pesas o con el método

eléctrico. El método por pesadas emplea la Ecuación 1: Contenido de humedad de la
madera.
38
(𝑃𝐻 − 𝑃𝐴)
𝐶𝐻% = ∗ 100
𝑃𝐴
𝑃𝐻: 𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
𝑃𝐴: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜
Ecuación 1: Contenido de humedad de la madera
Para ello se emplean dos probetas en donde hay dos muestras de la misma tabla de
madera. En la primera probeta se encuentra una muestra húmeda la cual debe ser pesada
y el resultado es el peso húmedo. En la segunda probeta se encuentra una muestra que
fue calentada en mufla6 a 100±3°C entre 24 y 48 horas o en horno microondas por 30
minutos, con esto se obtiene una muestra con contenido de humedad del 0%, la cual será
pesada y este es el peso anhidro.
El método eléctrico consiste en emplear un medidor del contenido de humedad basado en

la resistencia eléctrica al paso de una corriente continua entre dos electrodos clavados en
la madera. Estos aparatos tienen una precisión del 1% y la lectura es confiable entre el 7%
y 30% de humedad. (Arango, 2001)
Como se mencionó en la sección 1.1 (Planteamiento del problema), la madera presenta

agua en 3 formas: Agua libre, agua higroscópica y agua de constitución. Igualmente se
mencionó que en el secado únicamente se analiza el agua libre y de constitución.
La madera inicialmente pierde agua libre utilizando los mecanismos de capilaridad 7 y

difusión8, hasta llegar al PSF (Punto de saturación de las fibras) equivalente a una humedad
del 30%9 aproximadamente. Aquí se ha evacuado toda el agua libre; a partir de este punto
se empieza a perder agua higroscópica, la cual se evacua únicamente por difusión y es
más difícil de desplazar que el agua libre, por lo tanto, requiere más energía. Esto se puede
apreciar en la curva de secado de la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..
6
Hornillo semicilíndrico o en forma de copa, que se coloca dentro de un horno para
reconcentrar el calor y conseguir la fusión de diversos cuerpos. (ASALE, 2016)
7
Fenómeno por el cual la superficie de un líquido en contacto con un sólido se eleva o
desciende según aquel moje o no a este. (ASALE, 2016).
8
Distribución uniforme de una sustancia, gas o cuerpo producida por el movimiento
espontáneo de las moléculas que lo componen. ("difusión: definición de difusión en el
Diccionario Oxford (español)", 2016).
9
Dependiendo de la especie, este valor puede oscilar entre 25% y 40%.
39
Figura 14: Variación del contenido de humedad CH de la madera en función del tiempo. (Arango, 2001)
En general, la madera presenta más contenido de humedad en la albura 10 que en el

duramen11 ya que la primera es más porosa y blanda. La ubicación de ambas es como se
aprecia en la Figura 15: Albura y duramen.
10
Capa blanda, de color blanquecino, que se halla inmediatamente debajo de la corteza en
los tallos leñosos o troncos de los vegetales gimnospermos y angiospermos dicotiledóneos,
formada por los anillos anuales más jóvenes (ASALE, 2016)
11
Parte más seca, compacta y de color más oscuro por lo general, del tronco y ramas
gruesas de un árbol. (ASALE, 2016)
40
Figura 15: Albura y duramen (Definición ABC, 2016).
En la Tabla 1 se observa la desviación del contenido de humedad permitido. Se debe tener

en cuenta que el intervalo de confianza que se utiliza para esta tabla es del 90%. (Alvarez
Noves, H.; Fernandez-Golfin Seco, 1992)
Tabla 1: Desviación del CH permitido.
o Proceso de secado
En el proceso de secado térmico, el aire calienta la madera y evacua la humedad que se

encuentra en ella. En general, entre más densa y dura sea la madera, es más difícil secarla.
Las características del aire que más relevancia tienen son las siguientes:
41
Humedad relativa del aire
El agua está presente en el aire en forma de vapor. Una manera de cuantificar esta cantidad
de aire es mediante la humedad relativa (ver Ecuación 2: Humedad relativa), la cual es la
relación que existe entre la presión que ejerce el vapor de agua contenido en el aire a
determinada temperatura (presión parcial) y la presión que ejerce cuando el aire a la misma
temperatura está saturado de vapor de agua. (Arango, 2001)
𝑃𝑃
𝐻𝑅% = 𝑋100;
𝑃𝑆
𝑃𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑃𝑆 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Ecuación 2: Humedad relativa
La medición de la humedad relativa puede hacerse por medio de un higrómetro 12 o por

medio de un sicrómetro13.
La humedad relativa es de vital importancia en el proceso de secado artificial de la madera,

pues afecta en gran medida la tasa de perdida de agua del producto. La idea es secar la
madera lo más rápido posible, pero no tanto como para dañarla.
Según las curvas de secado recomendadas por el SENA, se debe iniciar el secado con una
humedad relativa del 80% e ir bajando esta humedad según el contenido de humedad de
la madera y el programa elegido. (ver Figura 16: Programas de secado recomendados por
el SENA.)
Temperatura del aire
A mayor temperatura del aire, mayor es su capacidad de contener agua. En una cámara de
secado, la temperatura se puede medir con un termómetro corriente.
En sitios calientes, la evaporación de agua se produce de una forma más fácil.
Según las tablas de secado recomendadas por el SENA, la temperatura máxima que se
alcanza en dicha cámara es 80°C para el programa de secado más fuerte. (ver Figura 16:
Programas de secado recomendados por el SENA.) Nota: evitar someter la madera más de
6 horas a 80°C y humedad relativa mayor a 90%.
12
Aparato calibrado para medir la cantidad de vapor de agua en el aire y entregar una
lectura en porcentaje (%).
13
Par de termómetros. Permite calcular la humedad relativa a partir de la diferencia de
temperatura entre ambos y usando una tabla de depresión sicrométrica.
42
Figura 16: Programas de secado recomendados por el SENA.(Arango, 2001)
En la última fase del secado es importante bajar lentamente la temperatura del horno hasta
alcanzar la temperatura del ambiente y que no ocurra un choque térmico al abrir las
compuertas del mismo; En general, es muy importante evitar cambios bruscos de
temperatura, pues pueden generar apanalamiento14.
Velocidad del aire
14
Grietas en forma de botella.
43
El aire caliente debe circular a través de las pilas de madera a una velocidad que permita
la evacuación del agua contenida en la madera. Es importante que el aire no impacte
directamente en la testa15 de la madera, pues por esta zona es donde más fácilmente pierde
humedad y pueden presentarse defectos. En algunos casos se aplica un sellante a las
testas para evitar un secado demasiado rápido en esa zona.
Un buen secadero debe tener una velocidad mínima del aire a través de las pilas, de 2 a 3
m/s, una velocidad baja y no homogénea puede ocasionar un secado desigual. (Arango,
2001).
Experimentalmente se ha demostrado que se obtienen condiciones de secado, cuando el

aire circula en una pila a una velocidad de 2 m/s. Si se utiliza velocidades mayores sin un
debido control puede comprometerse la calidad de la madera por cuanto se acelera
considerablemente la tasa de evaporación de agua, generándose un gradiente de humedad
muy alto entre la superficie de la madera y su parte interna. Una vez reducido el contenido
de humedad por debajo del punto de saturación de las fibras (PSF)4 se puede reducir la
velocidad del aire de 0,5 a 1 m/s, sobre todo para maderas duras y de difícil comportamiento
en el secado. En el caso ideal se debe variar la velocidad de los ventiladores durante todo
el tiempo de secado, tomando en cuenta el comportamiento específico de la madera a secar
(especie, espesor, contenido de humedad). (Gil Gil, 2013)
(HOLZ-ZENTRALBLATT, 1983), propone que “una reducción de la velocidad de los

motores en 50 % significa un ahorro de consumo de energía eléctrica de un 75 % y que
ensayos realizados en Alemania y Estados Unidos indicaron ahorros de energía entre 20 y
30 % sin ocasionar un aumento sustancial del tiempo de secado”. El ahorro de energía
eléctrica debido a una variación de la velocidad del aire tiene mucha importancia para las
maderas con alto contenido de humedad y pierde importancia con la disminución de éste
por debajo del PSF.
Las temperaturas que se utilizan van desde los 40ºC hasta más de 100ºC, y las velocidades
del aire van desde 1 a 7m/s, lo que depende del tipo de secado en cámara que se esté
realizando. (Red Madera, 2006)
La madera es sometida a secado convectivo a una temperatura de bulbo seco de 80°C,

una humedad relativa de 30% y velocidad de flujo de aire de 3 m/s. (Sandoval-torres, 2009)
Las velocidades del vapor Flash y la velocidad de condensado son recomendadas entre 20
a 30 m/s y 1,4 a 3 m/s para el condensado, según (SPIRAX-SARCO).
15
Extremo de una pieza de madera, plano y perpendicular al eje de la misma. ("Términos y
definiciones | Manual Técnico de formación para la caracterización de madera de uso
estructural", 2016)
44
Presión del aire
La presión del aire debe ser suficiente para que este fluya de manera uniforme a través de
toda la cámara de secado. Es importante que entre el arrume de madera y la pared del
horno haya como mínimo 20 cm. Igualmente, para tener un mejor un rendimiento y a la vez
una mejor distribución del aire, se recomienda que el coeficiente de llenado CLL (ver
Ecuación 2: Coeficiente de llenado.) sea entre 0.35 y 0.5 (Arango, 2001)
𝑉𝑚
𝐶𝐿𝐿 =
𝑉𝑐
𝑉𝑚 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
𝑉𝑐 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎
Ecuación 3:Coeficiente de llenado.
En cuanto a la presión estática, se recomienda que haya recirculación del aire dentro del
horno a altos caudales y bajas presiones estáticas, por lo cual es común encontrar
ventiladores axiales16 para este propósito.
o Secado de madera
Selección de la madera
La homogeneización de la carga de madera facilita el secado en hornos. Tal uniformidad

del material se logra seleccionándolo por:
 Especie
 Espesor
 Nivel de humedad
 Tipo de madera (sámago y duramen)
 Cortes radiales y tangenciales
 Cuando fue cortada
Esto se debe a que, en dependencia de las variables anteriormente mencionadas, se usa

un horario de secado específico.
(Arango, 2001)
Apilado y cargado del horno
La construcción de la pila del horno es de importancia primordial. Aún si todos los demás
factores son perfectos, su falla representará, con seguridad, la degradación del material en
forma de combaduras, revirado o torceduras, rajaduras en extremos y desigual contenido
de humedad en las piezas. La pila debe estar bien alineada vertical y horizontalmente. El
16
Tipo de ventilador que proporciona un impulso energético al aire en espiral; clasificados
por la forma de sus cuchillas, la inclinación y el número de éstas. ("Definición de ventilador
axial | Diccionario de arquitectura y construcción", 2016)
45
tamaño de la carga dependerá de la capacidad y tipo de horno a ser empleado. Hay muchas
precauciones que deben ser rígidamente observadas para asegurar la máxima tasa de
secado con el mínimo daño del material que se indican a continuación.
Los separadores deben ser de un espesor uniforme, entre 12 mm (½") y 25 mm (1"), los
más delgados se usan cuando se quiere disminuir la tasa de secado de la madera. Se
prefieren anchos entre 25 mm (1") y 37 mm (1½"). Los separadores deben estar
exactamente alineados en dirección vertical y espaciados hasta 60 cm (2'), uno del otro en
la misma fila. Estas precauciones son necesarias para evitar el combado y revirado de las
piezas (que ocurren si los separadores no están correctamente colocados a lo largo de la
carga), o los bloqueos al paso del aire entre las filas de la carga cuando los separadores
tienen espesor irregular.
La primera y la última fila de separadores deben estar lo más cerca posible de los extremos
de las tablas para evitar el voladizo, que ocasiona el agrietamiento y rajado de los extremos.
Lo ideal es que el horno esté cargado como mínimo al 70% de su capacidad, en caso
contrario, la madera debe ser apilada para permitir un flujo de aire de la manera correcta tal
como se ve en la Figura 20: Solución a los malos recorridos del aire y a tamaño insuficiente
de pilas dentro de una cámara de secado.
La madera se debe apilar en dependencia del tipo de puerta que tenga el horno y también
dependiendo de si se usa un montacargas o no.
Horarios o programas de secado
Llamados también horarios de secado, consisten en una serie de instrucciones que por
medio de las muestras de control permiten supervisar el avance del proceso dentro de la
cámara.
Las instrucciones del programa de secado sirven para controlar dentro de la cámara las
condiciones básicas que rigen el proceso de secado: el contenido de humedad de la
madera, la temperatura máxima permisible y la humedad relativa del aire. (Arango, 2001)
Los sistemas corrientes de secado artificial son procesos térmicos basados en un aumento
de temperatura dentro de la cámara donde se encuentra la madera, que hace que las piezas
comiencen a secar del exterior hacia el interior. En la primera etapa del secado se crean
tensiones en la superficie de la madera, mientras que el interior más húmedo se encuentra
en compresión. Esta situación requiere aire húmedo y poco caliente para lograr un
adecuado control de las tensiones externas.
En una segunda etapa, cuando el secado ha avanzado hacia el centro de las piezas de
madera, se invierten los esfuerzos: el exterior se encuentra en compresión y el interior en
tensión. Esta distribución de esfuerzos hace posible la disminución de la humedad relativa
del aire y un aumento de la temperatura, acortando el tiempo total de secado sin estropear
la madera. (Arango, 2001)
46
El programa de secado varía según el tipo de madera, el espesor de las piezas y el
contenido de humedad inicial. En términos generales, existen 3 tipos básicos de programa
de secado diseñado para madera latifoliadas, los cuales se pueden adaptar para las
especies de coníferas que se aprovechan en nuestro país. Estos programas de secado
corresponden a las características siguientes:
Tipo A: programa fuerte
Permite temperaturas altas y humedades relativamente bajas, con cambios fuertes y

frecuentes. Se utiliza para las maderas latifoliadas de sacado fácil o de baja densidad como
el caracolí, el chingalé y la ceiba bonga.
Tipo B: programa moderado:
Es un programa intermedio para maderas latifoliadas propensas a sufrir deformaciones o

agrietaduras como el abarco, el cativo y sangre de toro.
Tipo C: programas suaves:
Requiere temperaturas bajas y humedades relativas altas y mayores tiempos en casa paso
del programa. Se utiliza para maderas latifoliadas de alta densidad difíciles de secar, como
el algarrobo, el dormilón y el pantano. (Arango, 2001)
En la Figura 16 se presentan los 3 tipos básicos de programa de secado para madera

latifoliadas de 2.5cm de espesor y de contenido de humedad inicial del orden del 60%. En
términos generales, estos programas son válidos para espesores de hasta 3.8cm. Para
espesores mayores, debe aumentarse la humedad relativa en un 5%.
Acondicionamiento
El acondicionamiento consiste en introducir cambios en las condiciones de humedad

relativa del aire con el fin de suprimir las tensiones que pueden desarrollarse en la madera
durante el proceso de secado.
El acondicionamiento puede realizarse como etapas intermedias o al final del proceso de

secado. En ambos casos, el procedimiento consiste en someter la madera a una corriente
de aire bastante húmedo y con menos temperatura según sea las características de la
madera.
Cuando se trata de etapas intermedias el acondicionamiento requiere de periodos de 2 a 3

horas para madera propensa a rajarse, y de 1 a 1.5 horas para maderas poco propensas a
rajarse. Si se realiza al final del secado, como en los hornos deshumidificadores, el
acondicionamiento se hace durante 24 a 48 horas a temperaturas de 50 grados y
humedades relativas del 90%.
El resultado del acondicionamiento se controla mediante probetas (ver Figura 17: Obtención
de las muestras y probetas para controlar el secado de la madera y aparatos para su
manipulación.); que se sacan de las muestras distribuidas en lugares representativos de las
47
pilas dentro de la cámara. Figura 16: Programas de secado recomendados por el SENA.
Indica cómo debe interpretarse la información obtenida de las probetas de tenedor. (Arango,
2001)
Figura 17: Obtención de las muestras y probetas para controlar el secado de la madera y aparatos para su
manipulación. (Arango, 2001)
48
Figura 18: Interpretación de las probetas tenedor. (Arango, 2001)
o Control del horno
En el desarrollo del secado, es necesario controlar condiciones relacionadas con la cámara

de secado, los medios disponibles para llevar a cabo el proceso, de la madera y la operación
del secador.
La velocidad y la presión del aire dentro del secador se fijan al escoger los ventiladores; por
razones de simplificación del diseño y economía, estas características no son variables. La
temperatura se mide por medio de termómetros (de mercurio, alcohol, tensión de vapor,
resistencia eléctrica) su lectura puede ser directa o a distancia por medio de aguja
indicadora o digital. Para medir la humedad relativa del aire se utilizan un sicrómetro o un
higrómetro.
Los factores que deben tenerse en cuenta para realizar el secado son: el tiempo disponible,
la humedad relativa del aire ambiente utilizado, la cantidad y continuidad de la energía
disponible, la uniformidad en el recorrido del aire al interior de la cámara y la precisión de
las medidas que controlan el proceso. La Figura 19: Funciones y efectos de los instrumentos
básicos que pueden encontrarse en un secador. Presenta los tres instrumentos básicos que
pueden encontrarse en un secador cuál es su función y cómo afectan el proceso de secado.
(Arango, 2001)
49
Figura 19: Funciones y efectos de los instrumentos básicos que pueden encontrarse en un secador. (Arango,
2001)
El cuarto de control del secado, anexo a la cámara o tan cerca de esa como sea posible,
debe contener: una mesa de trabajo, la mufla, balanza serrucho y otras herramientas
manuales para fabricar las muestras, la documentación necesaria (los formatos de control
de secado, los programas de secado, las tablas de depresión sicrométrica, humedad
relativa del aire y contenido de humedad de equilibrio de la madera, un diagrama del aire
húmedo), y un archivo para la información ya procesada.
Respecto a la madera, debe conocerse bien su especie, espesor, tipo de aserrado (radial o
tangencial), su calidad (cantidad de nudos y rajaduras) y la calidad que debe tener la
madera seca (si se aceptan o no tensiones internas, que dispersión se tolera en el contenido
de humedad final del lote de madera y la variación del contenido de humedad entre el
interior y el exterior de una pieza de madera y también cuál es el porcentaje de defectos,
rajaduras, torceduras y coloraciones que puede presentar la madera).
50
Cualquiera sea el método empleado, el secado de la madera presenta cuatro fases o etapas
características:
La primera fase es la de precalentamiento, que comprende: el aumento de la temperatura

del aire dentro de la cámara, el calentamiento de la madera hasta el propio centro de las
piezas, y la estabilización del contenido de humedad de la madera.
Durante el precalentamiento, la madera aún no seca y, en cambio, puede llegar a

humedecerse durante la estabilización. La segunda fase es el secado, que comprende 3
períodos: desde verde hasta el punto de saturación de las fibras (PSF) Figura 12, el paso
por la zona de PSF, y el secado hasta contenidos de humedad inferiores al punto de
saturación de las fibras ver tiempo.
En la tercera fase, llamada de equilibrio, se iguala el contenido de humedad entre el interior

y el exterior de las piezas de madera. La cuarta fase se llama enfriamiento y en ella se logra
la estabilización de la madera, mejorando el equilibrio en el contenido de humedad; en
climas fríos esta última fase se hace más necesaria para evitar los choques térmicos que
se producen al sacar de la cámara, la madera caliente y ponerla en contacto con el aire
exterior frío.
La conducción correcta del secado requiere un buen apilado: los separadores gruesos, por
ejemplo, facilitan la circulación del aire pero disminuyen su velocidad y reducen la carga de
madera en el secador; la distancia entre los separadores puede aumentarse hasta dónde
lo permita el peso de la madera sin que se produzcan deflexiones o arqueado de las piezas.
Las dimensiones de las pilas dependen del volumen disponible dentro del secador, de las
dimensiones de la madera, de la altura permisibles sin comprometer la estabilidad de la
pila, de la forma cómo debe realizarse la manipulación de cargue y descargue del secador,
y de la búsqueda de una circulación uniforme del aire a través de la pila.
Finalmente debe tenerse en cuenta el acceso a las muestras testigos para controlar el
programa de secado. La Figura 20: Solución a los malos recorridos del aire y a tamaño
insuficiente de pilas dentro de una cámara de secado., presenta dos esquemas que ilustran
cómo deben cortarse los recorridos inconvenientes del aire y la forma de llenar la cámara
de secado cuando el espacio disponible en esta es bastante mayor que la longitud de las
pilas de madera. (Arango, 2001)
51
Figura 20: Solución a los malos recorridos del aire y a tamaño insuficiente de pilas dentro de una cámara de
secado. (Arango, 2001)
Conducción manual: La conducción manual de un secador de madera se resume en los

cinco pasos siguientes:
Paso 1: Posicionar las pilas de madera en la cámara y escoger un programa de secado

adecuado a la especie y a las dimensiones de la madera.
52
Paso 2: Medida del contenido de humedad de la madera por el método de doble pesada o
por medio de un medidor eléctrico.
Paso 3: Distribuir las muestras. Los testigos en la pila de madera deben pesarse
periódicamente.
Paso 4: Cerrar la cámara y operar los controles según lo requiera el programa de secado.
Paso 5: A medida que avanza el secado, el control del programa requiere la vigilancia del
contenido de humedad de las muestras testigos. Debe también vigilarse la posible aparición
de efectos por medio de la observación de la madera y en particular de las probetas de
tenedor (ver Figura 16: Programas de secado recomendados por el SENA.), para controlar
estos problemas cuando aún es tiempo de hacerlo. (Arango, 2001)
Conducción semi-automática: Cuando los controles de los instrumentos de

calentamiento, humidificación y ventilación se hace con ayuda y dispositivos motorizados
como válvulas magnéticas neumáticas o eléctricas.
El operario escoge los valores de temperatura y humedad relativa correspondiente al

programa de secado y la automatización se encarga de mantener invariable estos valores;
cuando el chequeo de las muestras testigo indique un cambio en los valores de temperatura
y humedad relativa, el operario realiza el ajuste. Se procede por pasos sucesivos según el
programa de secado.
En general el control del proceso se logra por medio de sicrómetro, se leen las temperaturas
de bulbo seco y húmedo y su diferencia permite conocer la humedad relativa y el equilibrio
de contenido de humedad correspondiente. Muchas de las válvulas de control utilizadas en
la conducción semiautomática de un secador son aparatos simples que trabajan sólo en
dos posiciones límites (abiertos o cerrados) lo cual resta exactitud y control del secado.
La evolución de las muestras de control debe seguirse en permanencia desde el exterior

por medio de sonda eléctrica similares a las utilizadas para medir el contenido de humedad.
(Arango, 2001)
Conducción automática: En la conducción automática el secado se lleva a cabo sin

necesidad de operarios.
En sus orígenes, la conducción automática basada en un programa de secado establecido

en forma experimental controla la temperatura y la humedad relativa del aire mediante la
aplicación de uno de los dos criterios siguientes: establecer escalas de variación cada cierto
tiempo en segundos o establecer escalas de variación cada que el gradiente de secado
53
alcance ciertos valores determinados. Aunque el segundo criterio es más barato que el
primero, ambos logran resultados irregulares en el control de secado.
En la actualidad los computadores permiten establecer un extraordinario intercambio de

información para adaptar el proceso al tipo de secador, al tipo de madera y a sus
características particulares además por medio de sondas que vigilan en todo momento el
aire de secado y la madera el computador puede adaptar el proceso según las variaciones
que se presenten a medida que el secado avanza a sí mismo. Por medio de un solo
computador es posible controlar simultáneamente varias cámaras de secado. (Arango,
2001)
o Tiempo de secado
El tiempo de secado al aire libre depende mucho de las condiciones climáticas y humedad
relativa. En la Figura 21: Duración de secado natural, se puede apreciar un estudio hecho
en los laboratorios del SENA en donde se determina el tiempo de secado al aire libre de
maderas con una densidad básica promedio dada.
Figura 21: Duración de secado natural (Arango, 2001)
54
o Defectos de secado
Grietas Superficiales
Ocurren en las caras de las tablas durante las primeras etapas del secado. Las causas más
comunes del agrietamiento superficial son el rápido secado en las primeras etapas del
estacionamiento o la súbita aplicación de un severo aumento en la tasa de secado, en las
últimas etapas. Frecuentemente los lados de las grietas se cierran en la superficie al final
del proceso, cuando se invierten los esfuerzos y no son visibles en la superficie hasta que
la tabla sea cepillada. (Silverio, 1998)
Una segunda causa del agrietamiento superficial es la aplicación de un tratamiento de

elevada humedad a tablas cuyo centro ha secado bajo el punto de saturación de las fibras,
seguido de un rápido resecado de la superficie. Por ejemplo, este problema puede ser
causado por humedecimiento debido a la lluvia y un subsecuente rápido resecado.
Grietas Internas
Comienzan generalmente en las últimas etapas del secado como resultado directo de
rigurosas condiciones de secado en las primeras etapas, que originan esfuerzos intensos
de tensión en la superficie y de compresión en el centro. Las grietas se generan en el interior
de la tabla pudiendo extenderse hasta la superficie. El excesivo agrietamiento interno se
denomina "apanalamiento". (Silverio, 1998)
Rajaduras
Son separaciones longitudinales de las fibras que atraviesa de una cara a la otra de la pieza.
Ocurren en los extremos de una tabla debido a una rápida pérdida de agua que origina
esfuerzos de tensión. De todos los agrietamientos experimentados, éste es probablemente
el más común y severo. (Silverio, 1998)
Estos y otros defectos pueden verse en la Figura 22: Defectos originados por un mal secado
de la madera.
55
Figura 22: Defectos originados por un mal secado de la madera. (Arango, 2001)
56
Defectos por infección de hongos
Los hongos son organismos que afectan las propiedades físicas y químicas de las paredes
de las células, minando seriamente la resistencia física de las maderas. Estos organismos
provocan la llamada pudrición de las maderas. La mayoría de estos hongos atacan las
maderas después de que el árbol ha muerto, pero hay algunas especies que atacan al árbol
vivo, después de alguna herida o debilitamiento de su condición física causada por insectos.
(Woodsrl.com.ar, 2012)
Según el efecto producido por el hongo, algunos autores consideran tres tipos de pudrición:
“Pudrición Suave”, “Pudrición Blanca” y “Pudrición Parda”.
Defectos causados por los hongos:
1- Agujero de cabeza por pudrición: Defecto consistente en la falta de madera en la cabeza

de una pieza redonda, debido a la desintegración de los leños por la acción de hongos
xilófagos.
2- Atabacado: Proceso de pudrición castaña de la madera por acción de hongos superiores,

que se caracterizan en una etapa avanzada por la desintegración del leño, en un polvo de
color rojo parduzco o negro. Nota la mayoría de las maderas latifoliadas son especialmente
susceptibles a este tipo de pudrición.
3- Acañonado: Hueco aproximadamente cilíndrico en el interior de una pieza como

consecuencia del atabacado.
4- Decaimiento: Proceso de pérdida de ciertas propiedades de la madera afectada por

pudrición.
5- Mancha: Defecto consistente en la coloración anormal de la madera, producida por la

acción de diversos agentes (hongos, fermentaciones, mecanizado)
6- Moro duro: Etapa inicial del atabacado.
7- Moro blando Etapa final del atabacado. (Woodsrl.com.ar, 2012)
Fallas en el secado en un aserradero
A continuación, se presentan los defectos originados por el secado de la madera. Ver Figura
23: Defectos originados por el secado de la madera, causas y soluciones (1/2) y Figura 24:
Defectos originados por el secado de la madera, causas y soluciones (2/2).
57
Figura 23: Defectos originados por el secado de la madera, causas y soluciones (1/2) (Arango, 2001)
58
Figura 24: Defectos originados por el secado de la madera, causas y soluciones (2/2) (Arango, 2001)
59
o Principios físicos y matemáticos del secado
Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas son relevantes al secado de madera, debido a que están
relacionadas con los requerimientos de energía y el tiempo requerido para calentar la
madera hasta la temperatura de secado. El calor específico de un material es la cantidad
de calor que por kilogramo necesita un cuerpo para que su temperatura se eleve en un
grado centígrado. Es una medida de la energía requerida para incrementar la temperatura
del material. El coeficiente de expansión térmica es una medida del cambio de dimensión
causado por el cambio de temperatura.
Calor especifico
El calor específico de la madera depende de la temperatura y contenido de humedad en la

madera, pero es prácticamente independiente de la densidad o la especie. El calor
específico de la madera seca puede ser aproximadamente relacionado con una
temperatura T, en grados Farenheit, mediante la siguiente formula:
𝐶𝑝 = 0.25 + 0,0006𝑇
Ecuación 4
Cuando la madera contiene agua, el calor especifico se incrementa debido a que el calor
especifico del agua es mucho mayor al calor específico de la madera seca. Si el calor
específico se asume como 1, el calor específico de la madera con un contenido de humedad
m, donde m es el porcentaje de humedad divido por 100, es:
0.25 + 0,0006𝑇 + 𝑚
𝐶𝑝 =
1+𝑚
Ecuación 5
Ejemplo: Calcular la energía en unidades térmicas británicas (Btu) necesarios para elevar
la temperatura de 50.000 fbm del nominal 4.4 roble rojo del norte en 75 por ciento de
humedad 60 a 110 ° F.
Esta es una continuación del ejemplo anterior en el peso de la madera, donde el peso de
1000 fbm de 4/4 roble rojo del norte en 75 por ciento era 5.103lb. 50.000 fmb Por lo tanto
fbm pesan 255.150lb. El calor específico en el intervalo entre 60 y 110° F puede
aproximarse usando la temperatura media de la siguiente manera:
60
Ecuación 6
Por lo tanto, el calor específico es
Ecuación 7
La energía requerida es el producto del peso, el calor específico, y el aumento de

temperatura así:
Ecuación 8
Conductividad Térmica
La conductividad térmica de la madera es afectada por la densidad, el contenido de

humedad, temperatura, dirección de las fibras e irregularidades estructurales tales como
los nudos. La conductividad es casi igual entre puntos en dirección radial o tangencial, pero
2 a 3 veces mayor entre dos puntos en dirección paralela a las fibras. La conductividad
térmica se incrementa a medida que aumenta la densidad, el contenido de humedad y la
temperatura.
La conductividad térmica para una madera con menos de 40% de humedad se puede
calcular así:
Ecuación 9
Y cuando la humedad es mayor a 40%:
Ecuación 10
𝐵𝑡𝑢·𝑖𝑛
Donde k es la conductividad térmica enℎ·𝑓𝑡 2°F. y G es la gravedad específica basada en un
volumen con un porcentaje de humedad M y peso anhidro.
Expansión Térmica
61
La expansión térmica de la madera es tan pequeña, que prácticamente se pierde debido a
la contracción y la hinchazón. La expansión térmica produce un cambio dimensional mucho
menor que la contracción producida por la humedad. Los coeficientes de expansión térmica
en las direcciones radial y tangencial son de 5 a 10 veces mayor que en la dirección
longitudinal.
Las siguientes ecuaciones aplican para maderas secas, con gravedad específica entre 0.1
y 0.8 y temperaturas entre -60 y 130 grados Fahrenheit:
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 = (18𝐺 + 5.5) ∗ 10−6 𝑝𝑒𝑟 ° 𝐹

Ecuación 11
𝑇𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑡𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 = (18𝐺 + 10.2) ∗ 10−6 𝑝𝑒𝑟 ° 𝐹

Ecuación 12
Donde G es la gravedad especifica.
Las propiedades de expansión térmica de madera que contiene agua son difíciles de definir.
El coeficiente de expansión térmica puede considerarse independiente de la temperatura si

se encuentra en el rango de -60° a 130° F.(William T. Simpson, 1984)
Modelos difusivos
En este trabajo sólo se describen los modelos difusivo y comprensivo para el secado de
madera, pues los modelos empíricos no son de interés para este escrito. Los modelos de
ecuaciones diferenciales (MEF) de secado son basados en las leyes de transferencia de
masa y calor, los cuales son resueltos con diferentes métodos numéricos, y llevan a
soluciones particulares de cada problema.
El flujo de contenido de humedad en el producto ocurre por difusión y es gobernado por un

coeficiente de difusión efectivo, siguiendo la ley de Fick, entonces el balance de masa en
la tabla será:
Ecuación 13
La ecuación anterior establece que la rapidez de cambio en el contenido de humedad W

del material, es igual a la difusión de agua debido al gradiente de contenido de humedad
interno de la tabla
62
Ecuación 14
El producto se contrae durante el secado, sin embargo, los efectos de encogimiento,

densidad y propiedades térmicas del producto son normalmente despreciados. En la
actualidad, para fines prácticos y de modelación matemática, la cantidad de agua presente
en la madera es clasificada como agua libre, agua ligada y vapor de agua (Siau, 1984). El
transporte de estos tres tipos de humedad es combinado para obtener un flux de agua
simple j. Entonces la ecuación puede ser escrita como:
Ecuación 15
El flux másico de humedad j es proporcional a la difusividad del agua en el producto,
Ecuación 16
(Sandoval-torres, 2009)
Ecuaciones para transferencia de calor
La transferencia de calor al interior de una tabla de madera es dada por conducción,

teniendo como parámetro motor el gradiente de temperatura que se desarrolla a lo largo del
espesor de la tabla. (Sandoval-torres, 2009)
En esa ecuación, el cambio de la energía interna en un volumen de control en un lapso de

tiempo es representado por los dos términos a la izquierda de la ecuación. Este balance de
energía establece que la rapidez de cambio en la energía interna es igual a la diferencia
entre la rapidez neta de calor transportado hacia adentro del volumen de control debido a
la conducción,
Ecuación 17
Y la rapidez a la cual el calor es transportado fuera del volumen de control debido al flujo
másico
63
Condiciones iniciales y límites
Al inicio del proceso de secado la temperatura y el contenido de humedad del material son
uniformes. Las condiciones iniciales son entonces:
Ecuación 18 y Ecuación 19
Debido a la simetría, no habrá un gradiente de humedad ni de temperatura en el centro del

material (X=0), por lo cual las condiciones límites en el centro son:
Ecuación 20 y Ecuación 21
En la superficie del material, la transferencia de calor ocurre por convección, entonces

podemos escribir:
Ecuación 22
El principio general de la convección en el secado es el siguiente: un flujo de calor superficial

es debido a la diferencia que existe entre la temperatura del medio secante y la temperatura
de bulbo húmedo . El flujo de calor que sale de la superficie de la tabla es

cuantificado por la conducción de calor en el producto y además por la energía interna del
flux de humedad j que sale de la superficie. Cierta cantidad de calor será absorbida por el
flujo de humedad. La ecuación 9 es aplicable cuando la humedad que está en la superficie
de la tabla de madera no ha alcanzado su punto de evaporación y está todavía en forma
líquida. Una vez que la humedad en la superficie de la madera es evaporada, el término de
calor latente de evaporización del agua es eliminado y la condición límite en la
superficie es escrita como:
64
Ecuación 23
La transferencia de masa en la superficie ocurre por convección, la representa la expresión
Que indica que el flujo de masa es normal a la superficie. La condición límite para la
transferencia de masa convectiva en una superficie plana es:
Ecuación 24
En donde es el coeficiente de transferencia convectivo y es el contenido de

humedad de equilibrio del producto bajo las condiciones específicas del aire (temperatura
y humedad relativa, principalmente), asumiendo que el líquido y el vapor están en equilibrio
en la superficie. Estas condiciones implican que la rapidez de eliminación de humedad
debido a la convección es igual a la rapidez de flujo de humedad debido a la difusión. Esta
condición límite se aplica al aire de secado, ya que el gradiente de contenido de humedad
entre la superficie y el agente de secado es la fuerza motriz para la remoción de humedad
del producto.(Sandoval-torres, 2009)
Transferencia de masa
A continuación, se escriben las expresiones para la rapidez de transporte de las diferentes

fases.
Para el líquido:
Ecuación 25: Ley de Darcy
Para el Vapor:
65
Ecuación 26
Para el aire:
Ecuación 27
La difusión-sorción toma la forma fenomenológica de un flux de agua ligada, la cual ha sido

discutida abundantemente en la literatura (Stamm, 1946; Stamm, 1960; Stanish et al.,
1986):
Ecuación 28
Transferencia de la fase gaseosa
A continuación, se escriben las ecuaciones para el transporte de la fase gaseosa (Shukla,

1990):
Flujo viscoso de tipo Darcy:
Ecuación 29
Difusión intermolecular de acuerdo a la ley de Fick”:
66
Ecuación 30
Se puede calcular un coeficiente de difusión de acuerdo a la proposición de Fuller, Schettler

y Giddings (Poling et al., 2 000):
Ecuación 31
67
68
Energía alternativa
Paneles solares
La información que se presentara a continuación se basa en el artículo de (Solar-, Basicos,

& Utilizacion, 2005).
Para cualquiera de las aplicaciones de la energía solar la parte principal del sistema es el
colector, el artefacto que capta energía solar y convierte en energía útil sea en forma
calórica o eléctrica.
Para la conversión de energía solar en energía eléctrica se utilizan las celdas solares,
provenientes principalmente de los materiales semiconductores tipo silicio. Se usan en
relojes, calculadores y hasta en naves espaciales etc. Debido al requerimiento de inversión
inicial y complejidad de fabricación, muy pocos países del mundo están fabricando las
celdas solares.
Por otro lado, la energía solar puede ser transferida en calor empleando captadores
sencillos, los cuales pueden fabricar fácilmente y con los materiales disponibles en el
mercado local. Existen dos tipos de captadores o colectores:
69
Figura 25: Componentes Principales de un Colector Plano. (Solar-, Basicos, & Utilizacion, 2005)
Componentes principales de un colector plano
 Rayos Solares
 Cobertor(es)
 Caja Exterior
 Lámina metálica
 Dos tubos horizontales
 4´- Varios tubos verticales
 5 y 8- Aislante Térmico
 Entrada del fluido frio
 Salida del fluido caliente
Colector plano: Ellos pueden dar temperaturas entre 50°-200°C, con una eficiencia
promedio entre 40 al 60%.
La Figura 25 muestra el principio básico de uno de los más comunes diseños de colectores
solares planos. Es esencialmente una placa metálica (que puede ser de acero, hierro
70
galvanizado, aluminio o preferiblemente de cobre) pintada de color negro mate, con el fin
de absorber al máximo la radiación directa (proveniente de disco solar) y también la difusa
(proveniente de cielo).
La radiación solar después de ser absorbida es transformada en energía térmica. Sin

embargo, como el ambiente se encuentra a una temperatura inferior a la de la placa, ésta
placa comienza a perder la radiación, aunque sólo en la región del infrarrojo. Para reducir
las pérdidas de energía en la parte posterior y laterales, la placa está encerrada en una caja
(de madera o metálica etc.) bien aislada al fondo y lateralmente (usando lana de vidrio,
estereofón, poliuretano o cáscara de arroz, aserrín etc.).
Para reducir las pérdidas de energía por la parte superior, la fachada del colector está
cubierta con una o más láminas de vidrio o de plástico transparente, permitiendo que
penetre la luz solar, pero evitando el escape de la radiación infrarroja emitida de la placa
caliente. Por lo tanto, aire dentro de la caja alcanza alta temperatura. Después el calor neto
absorbido por la placa es transferido a varios tubos de metal, verticales separados por una
distancia de 10-15 cm entre ellas, y unidos estrechamente a la placa, por los que el fluido
se hace circular. Dichos tubos se colocan longitudinalmente de manera que el fluido (aire o
agua) frío entre por la parte baja y salga, una vez caliente, por el alta, debido a su menor
densidad. La Figura 26 muestra un colector tipo plano.
Figura 26: Colector plano. (Solar-, Basicos, & Utilizacion, 2005)
Colectores concentradores: Son de tipo parabólico Figura 27(A), Foto: Figura 28(A)
capaz de dar temperaturas entre 500- 2000 °C o tipo cilíndrico Figura 27(B), Foto: Figura
28(B) el cual puede generar temperaturas entre 200 a 500 °C, ambos con una eficiencia de
30- 50%
71
Figura 27: Colectores Parabólicos (A) y Cilíndrico (B) (Solar-, Basicos, & Utilizacion, 2005)
Componentes principales de un colector parabólico o cilíndrico
 Rayos Solares
 Reflector
 Rayos Reflejados
 Recipiente metálico
 Entrada del fluido frío
 Salida del fluido caliente
Esto tipos de colectores usan en su confección materiales altamente reflectivos, tales como
papel aluminio, un espejo o acero inoxidable etc. Aquí solo la componente directa de la
radiación solar que cae sobre la superficie reflectora es reflejada concentrándose los rayos
en un único punto (en colectores parabólicos o de tipo lupa) o en una línea (en colectores
cilíndricos).
72
A B
Figura 28: Colectores- Parabólicos (A) y Cilíndrico (B). (Solar-, Basicos, & Utilizacion, 2005)
En los focos se colocan un tubo metálico, la parte exterior es pintada de negro. De nuevo
para disminuir la pérdida de energía, el tubo negro ésta rodeado por un cobertor de vidrio
(preferiblemente bajo vacío, pero no indispensable). El calor neto recolectado aquí es
transferido al fluido que circula dentro del tubo (en el caso colector cilíndrico) o un recipiente
(en el caso de colector parabólico).
Debido a que existen algunas limitaciones como: la vida del material de reflexión y
refracción, más cantidad de la radiación difusa en Costa Rica, etc. los colectores
concentradores son preferidos para aplicaciones donde se necesita alta temperatura o
específicamente donde no se puede usar los colectores planos. En otro lado por sus costos,
fácil de fabricar y usar, los colectores planos son más recomendables para las mayorías de
las aplicaciones.
Galeano explica en un gráfico la razón de concentración y rango de temperatura de los tipos

de colectores solares según la Figura 29: Tipos de concentradores solares (Cataño
Galeano, 2013)
73
Figura 29: Tipos de concentradores solares (Cataño Galeano, 2013)
Se puede apreciar que, dependiendo de la geometría del colector solar, varía la razón de
concentración y el rango de temperatura que se puede alcanzar.
Ya que el proyecto se enfoca en utilizar un colector cilíndrico parabólico debido a su razón

de concentración, se profundizará un poco más sobre este tipo de colector.
En el caso del colector cilíndrico parabólico se debe tener en cuenta que se requiere un
sistema de seguimiento solar para que la parábola siempre este apuntando hacia el sol, de
modo que se aproveche la mayor cantidad de radiación directa17 posible.
17
Es la radiación que llega directamente del Sol sin haber sufrido cambio alguno en su
dirección. Este tipo de radiación se caracteriza por proyectar una sombra definida de los
objetos opacos que la interceptan (Construpedia, 2016)
74
Las partes principales de un colector cilindro parabólico son el tubo absorbente, el material
reflector de luz y el sistema de seguimiento solar. La distribución de los mismos se muestra
en la Figura 30: Colector cilíndrico parabólico.
Figura 30:Colector cilíndrico parabólico (CC SAN MARTÍN DE TOURS, 2016)
 Reflector: Su función es reflejar los rayos solares que inciden sobre él. Es importante
que la superficie tenga un gran coeficiente de reflexión y que tenga un acabado tipo
“espejo”. Igualmente se requiere que no se degrade por la radiación ultravioleta, la
humedad y los elementos.
 Tubo absorbedor: Ubicado en el foco de la parábola, es quien recibe los rayos
solares y transmite el calor hacia el fluido de trabajo. Normalmente el interior, por
donde circula el fluido, es metálico, mientras que el exterior es de cristal, habiendo
vacío entre ambos de modo que no se pierda calor por convección. Igualmente hay
una capa de pintura selectiva, que aumenta el calor captado a la vez que minimiza
la luz reflejada en el tubo.
 Sistema de seguimiento: Se encarga que el vértice de la parábola del colector
siempre este apuntado directamente hacia el sol.
Perdidas de un CCP18
Perdidas ópticas
1. Reflectividad de la superficie del concentrador: Los valores de la reflectividad

disminuyen progresivamente según aumenta la suciedad en la superficie.
18
Colector cilíndrico parabólico
75
2. Factor de interceptación: Se aplica este factor puesto que las imperfecciones de
los espejos y los posibles errores de seguimiento solar, provocan que no todos los
rayos reflejados intercepten al tubo absorbente.
3. Transmisividad de la cubierta de cristal: Una parte de la radiación solar reflejada
por los espejos y que alcanza a la cubierta de cristal del tubo absorbedor, no es
capaz de atravesarlo. La razón entre la radiación que pasa a través de la cubierta
de cristal, y la radiación total incidente sobre ella, da la transmisividad de esa
cubierta de vidrio.
4. Absortividad: Cuantifica la cantidad de radiación incidente sobre la superficie
selectiva que ésta puede absorber.
(Carmen, 2012)
Perdidas térmicas
Principalmente se encuentran asociadas a dos elementos del sistema, el tubo absorbedor

y las tuberías de fluido térmico.
Las pérdidas asociadas están formadas por pérdidas por conducción, por convección y por
radiación de los diferentes medios que conforman el conjunto del tubo absorbedor, es decir,
por el tubo metálico, la cubierta de cristal, y la atmósfera. Aunque cada una de las pérdidas
asociadas se pueden calcular de forma independiente según las ecuaciones de
transferencia de calor.
(Carmen, 2012)
Rendimiento de un CCP
Como consecuencia de todas las pérdidas ópticas, geométricas y térmicas que existen en
un CCP, la energía térmica útil que da es menor que la que daría en condiciones ideales,
cuando no existieran dichas pérdidas.
En un CCP se suelen definir tres rendimientos diferentes y un parámetro:
1. Rendimiento óptico con un ángulo de incidencia de 0° (rendimiento óptico

pico): Tiene en cuenta todas las perdidas ópticas que tienen lugar en el colector con
un ángulo de incidencia de 0°. Su valor viene dado por el producto de estos cuatro
factores: reflectividad de los espejos, transmisividad del tubo de vidrio, factor de
interceptación (que tiene en cuenta la parte de radiación reflejada que por cualquier
causa no alcanza el absorbente) y absortividad de la superficie selectiva que recubre
el tubo metálico absorbente.
2. Rendimiento térmico: Considera todas las perdidas térmicas que tienen lugar en
el colector
(Carmen, 2012)
76
Radiación solar
La energía solar se transporta en forma de ondas electromagnéticas en todas las
direcciones a través del espacio en diferentes longitudes de onda ( λ), la zona comprendida
de 0,1µm a 1000µm es relevante en lo que respecta a la transferencia de calor. Esta energía
se considera constante y no cambiará mucho al menos durante los próximos 3000 millones
de años. Cuando impacta sobre un cuerpo, le transmite calor vía radiación.
En la superficie terrestre, la cantidad de radiación incidente varía dependiendo del lugar,

condiciones meteorológicas y época del año. En el caso de Colombia, la medición de la
radiación solar incidente ha sido realizada por el UPME 19 y el IDEAM20 en la publicación
“Atlas de radiación solar de Colombia”. En Tarazá-Antioquia, la radiación promedio anual
está comprendida en el rango de 4 – 4.5 KW-h/m2. (Ver Figura 73: Radiación global
horizontal media diaria. Promedio multianual 1981 – 2010 (IDEAM, 2014)
Aislamiento de calor
En la medida que el horno y sus sistemas auxiliares tengan un correcto aislamiento térmico,
disminuyen los costos de producción, se logra un consumo energético menor y el proceso
de secado no es afectado por los factores climáticos externos.
Las tres formas de transferencia de calor son:
1. Conducción: Consiste en la transferencia de calor entre dos puntos de un cuerpo

sin que haya transferencia de masa entre ellos.
2. Convección: Se transporta el calor entre zonas de diferente temperatura.
3. Radiación: El calor emitido por un cuerpo producto de su temperatura.
Para una pared simple por conducción se tienen las siguientes ecuaciones:
∆𝑋
𝑅=
𝐾∗𝐴
Ecuación 32: Resistencia térmica
𝐴 ∗ ∆𝑇 𝐾 ∗ 𝐴2 ∗ ∆𝑇
𝑞= =
𝑅 ∆𝑋
R= Resistencia térmica; ∆X=Espesor; K=Cond. Térmica; A=Área pared; q=Calor

Ecuación 33: Perdida de calor en una pared
19
Unidad de planeación minero energética.
20
Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales de Colombia.
77
Simulación
Autodesk® CFD 2016
Autodesk® CFD 2016 es un software de la empresa Autodesk Inc.21, que proporciona

herramientas para el análisis tipo CFD y de simulación térmica. (Ver Figura 33).
CFD significa “Computational fluid dynamics” o “dinámica

de fluidos computacional”, este tipo de herramienta permite
una simulación rápida y eficaz del flujo de fluidos y
transferencia de calor; permite predecir el rendimiento del
producto, optimizar diseños y validar el comportamiento del
producto antes de construirlo.
Resuelve analíticamente ecuaciones diferenciales o

integro-diferenciales propias de la física de fluidos,
mediante algoritmos apropiados ejecutados en el
computador.
Figura 31: Autodesk® CFD 2016 Reduce la dependencia de los prototipos físicos y se tiene
("CFD - SolidCAD Solutions", 2016) la libertad de imponer las condiciones del entorno, al igual
que se tiene información de todas las variables.
Actuadores
Ventilador centrifugo
El ventilador centrífugo consiste en un rotor de cabeza cónica donde reposan una serie de
aspas, contenido en una caja de forma de espiral logarítmica conocida como voluta. Se
genera una presión negativa producida por los alabes en movimiento, generando impulsión
de aire. (Ver Figura 32: Partes ventilador centrífugo)
21
Autodesk Inc., 111 McInnis Parkway San Rafael, CA 94903, USA
78
Figura 32: Partes ventilador centrifugo (Sodeca, 2014)
Normalmente se usan en aplicaciones donde se proporcionan flujos pequeños a alta

presión.
Su criterio de selección es la curvatura de los alabes (o aspas) en el rotor, de los cuales se

presentan los siguientes: (Ver Figura 33: Tipos de aspas en los ventiladores centrífugos)
Figura 33: Tipos de aspas en los ventiladores centrífugos (UNAD, 2016)
 Aspas curvadas hacia adelante: apto para caudales altos y bajas presiones. Se
utiliza en sistemas de ventilación como calefacción y aire acondicionado.
 Palas radiales: diseño sencillo y bajo rendimiento. Se usa en instalaciones de
manipulación de materiales e igualmente en aplicaciones de alta presión.
 Palas inclinadas hacia atrás: de alto rendimiento. Se emplea en ventilación como
calefacción y aires acondicionados. Igualmente se usa en aplicaciones industriales
con ambientes corrosivos y/o bajos contenidos de polvo.
 Airfoil: El diseño de mayor rendimiento de los ventiladores centrífugos. Utilizados en
aplicaciones industriales de aire limpio o HVAC22.
22
Central Heating, Ventilation and air conditioning systems.
79
 Radial tip: Variación de los ventiladores radiales, pero de alto rendimiento. Se utiliza
en aplicaciones industriales con movimiento de materiales abrasivos.
Ventilador axial
Los ventiladores axiales son aquellos en los cuales el flujo de aire sigue la dirección del eje
del mismo. También se les llama “helicoidales” debido a que el flujo de aire que sale de
ellos genera una trayectoria de esa forma. Son aptos para aplicaciones en donde se
requiere mover grandes caudales a bajas presiones.
(Ver Figura 34: Ventilador axial).
Figura 34: Ventilador axial (Vecotek, 2016)
Figura 35: Tipos de aspas en los ventiladores axiales (UNAD, 2016)
 Helicoidal: Diseñado para mover grandes caudales de aire a bajas presiones. Son
de bajo rendimiento. Se usan en ventilación y extracción de aire en bodegas.
 Tuve axial: Rendimiento y presión dinámica ligeramente superior al helicoidal. Apto
para intercalar en conductos.
 Vane axial: su diseño permite tener presiones medias a alta con buenos
rendimientos. Comparado con un ventilador centrifugo equiparable, para la misma
aplicación, es relativamente más pequeño.
 Centrifoil: Ventilador con rotor centrifugo, pero de flujo axial. Reúne las ventajas de
un ventilador centrífugo con la facilidad de un ventilador axial.
80
2. METODOLOGÍA
2.1 PRIMER OBJETIVO ESPECÍFICO:

Parametrizar las variables más importantes en el proceso de secado de madera según
diversas bibliografías, y registrarlas en una base de datos, realizando un secado de 32
tablones de roble en el horno del SENA, utilizando el horario de secado para el roble que
recomienda dicha institución.
 Actividad 1: Definir las variables más importantes durante el secado de madera

según diversas bibliografías.
 Actividad 2: Parametrizar las variables anteriormente mencionadas.
 Actividad 3: Seleccionar la curva de secado que se utilizará para el secado del
roble.
 Actividad 4: Adquirir una base de datos durante un ciclo de secado completo del
horno del SENA.
2.2 SEGUNDO OBJETIVO ESPECÍFICO:
Realizar un estudio de factibilidad para la disminución de al menos 10% de la potencia del

quemador, teniendo en cuenta los datos teóricos y experimentales de la energía que utilizó
el SENA durante el proceso de secado.
 Actividad 1: Registrar el consumo de gas y la energía utilizada durante un ciclo de

secado completo del horno del SENA.
 Actividad 2: Calcular la energía teórica en la fase más crítica del ciclo de secado.
 Actividad 3: Comparar los resultados teóricos y prácticos para verificar si es factible
disminuir la potencia del quemador teniendo en cuenta los cálculos teóricos.
2.3 TERCER OBJETIVO ESPECÍFICO:

Modelar el proceso de secado del SENA mediante el CAD del horno y una simulación de
velocidad del aire, temperatura y humedad relativa mediante CFD (dinámica de fluidos
computacional), teniendo en cuenta la caracterización de los actuadores y utilizando la base
de datos obtenida, hasta obtener un beta entre 0.9 y 1.1 de la respuesta del sensor de
temperatura real respecto a la simulación.
 Actividad 1: Realizar el CAD del horno del SENA.

 Actividad 2: Mediante CFD simular la velocidad del aire, la temperatura y la humedad
relativa dentro del horno, hasta obtener un beta entre 0.9 y 1.1 en la respuesta del
sensor de temperatura real respecto a la de la simulación y así validar la simulación.
81
2.4 CUARTO OBJETIVO ESPECÍFICO:
Realizar un diagrama eléctrico de todos los componentes del horno y mediante metodología
de diseño la matriz morfológica de los actuadores, sensores, PLC, y demás materiales para
su construcción en un futuro proyecto.
 Actividad 1: Realizar la matriz de necesidades y especificaciones

 Actividad 2: Realizar caja negra y transparente del producto
 Actividad 3: Investigar los materiales más adecuados para conservar el calor
dentro de la cámara de secado.
 Actividad 4: Elegir los sensores y actuadores más idóneos según las simulaciones
realizadas.
 Actividad 5: Realizar la matriz morfológica
 Actividad 6: Elegir el concepto solución
 Actividad 7: Diseñar el diagrama eléctrico para el sistema de potencia.
2.5 QUINTO OBJETIVO ESPECÍFICO:

Diseñar un horno para Tarazá, Antioquia, simulando mediante CFD (utilizando los mismos
parámetros obtenidos en el modelado del SENA) las condiciones climatológicas de la zona
y variando la ubicación y características de los actuadores o diseño geométrico del horno
para lograr un secado homogéneo, verificando que en el 80% de los espacios del apilado
de madera el aire circule con la velocidad indicada y que la temperatura varíe 5° C como
máximo entre el tablón de madera más frio y más caliente.
 Actividad 1: Investigar datos históricos de las condiciones climatológicas de

Taraza, Antioquia y si es necesario adquirir las mediciones mediante una estación
climatológica.
 Actividad 2: Diseñar el horno considerando los resultados de las simulaciones del
horno del SENA y utilizando los materiales y geometrías que mejor eficiencia
energética hayan presentado.
 Actividad 3: Simular diferentes ubicaciones de los ventiladores, quemador y
actuadores con características ideales, al igual que geometrías de la cámara de
secado hasta obtener los rangos de temperatura y de velocidad indicados.
 Actividad 4: Simular el horno considerando las curvas presión vs caudal de los
motores elegidos en la matriz morfológica y sus geometrías para conocer cómo se
comportaría al construirlo.
82
3. DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 DISEÑO DE CONCEPTO
Clarificación de la idea
Según la metodología de Ulrich Eppinger se realizará el diseño del horno para la empresa
Tecninsumos Ltda.
Medidas y especificaciones
En la Tabla 2 se puede apreciar la matriz de medidas y necesidades para el horno de

Tecninsumos Ltda.
Tabla 2: Matriz de necesidades y medidas
1 2 3 4 5 6 7 8
Registro de datos (432.000 datos, (10 variables, 1 dato por minuto)
Indicadores luminosos y de sonido

Sensar Temperatura (10-80°C)
Caudal (1200m 3-3800m 3)
Sensar CH (0%-100%)
Torque (4Nm-10Nm)
Panel de control
Pantalla
MATRIZ NECESIDADES/MEDIDAS
1 Secar la madera automaticamente
2 Controlar Temperatura del interior de la camara de secado
3 Controlar Humedad relatva del interior de la camara de secado
4 Controlar la velocidad de los motores para la circulacion del aire
5 Control de las ventilas de intercambio de aire.
6 Visualizar HR, CH y Temperatura
7 Indicaciones de alarmas, paro y operacion
8 Indicadores de cada actuador
83
Aclarar el problema
En la Figura 36 y Figura 37 se muestran la caja negra y caja transparente del horno que se
diseña para Tecninsumos Ltda.
Figura 36: Caja negra
Figura 37: Caja transparente
84
Registro de soluciones generales
Solución Descripción
Realizar el proceso de forma manual o con uso de

herramientas manuales, por parte de uno o varios operarios.
(Autores, 2016)
(Dibujanime!, 2011)
De forma manual
Implementar un sistema de rieles en la entrada del horno,

esto con el fin hacer el arrume de la madera antes de
ingresarla a la cámara de secado. Las ventajas de usar este
método son:
 Pre-secado antes del secado artificial
 Arrume más fácil y rápido al tener más espacio de
(Wood-mizer, 2004)
trabajo
Pre-carga y rieles  Menores daños a las paredes del horno
 Mayor facilidad para retirar la madera después del
proceso de secado
(Arango, 2001)
Arrumar la madera fuera del horno y usar una monta cargas

para ingresarla.
Esto implica tener una monta carga disponible, el cual se

usará únicamente para ingresar y retirar madera, cuyo
(Arango, 2001) proceso de secado dura alrededor de 15 días. (Arango, 2001)
Montacargas
85
Display 2X16 Ref: 811004001 y botones. Ambos conforman
la interfaz hombre-máquina.
Es un sistema económico y fácil de implementar, con la

(UnoCero, 2013) desventaja de tener un espacio relativamente pequeño para
visualizar datos.
(EnvatoMarket, 2016)
(EnvatoMarket, 2016)
Display LCD + botones
Pantalla Siemens Táctil Hmi-ktp-400. Precio $950.000 COP.
Características:
 Display 4’’, puerto usb, profinet, modbus, tcp/ip
 Requiere TIA portal
 Pantalla de calidad industrial de alta resolución.
(Siemens, 2016) (Siemens, 2016)
Touch screen
Pc de escritorio Pc Dell Optiplex 3020 $1.200.000 COP
Dedicado únicamente al horno. Solo se usaría como interfaz

hombre-máquina.
(Ramoz, 2016) Es una inversión alta y ocupa mucho espacio comparado con
una pantalla táctil. Requiere ser almacenado bajo de techo y
Pc de escritorio de cuidados especiales. (Ramoz, 2016)
Botones genéricos de diversos colores. Se usarían para

seleccionar únicamente horario de secado y tipo de madera.
Es una interfaz hombre-máquina muy pobre, en el sentido de

que este diseño no permite tener una interacción más
dinámica con el usuario y es muy limitada la capacidad de
(EnvatoMarket, 2016) operación. (Autore, 2016)
Botones sin pantalla
86
Sensor ultrasónico UC10000-F260-IE8R2 marca Pepperl-
Fuchs
Características:
 Salida analógica: 4 -20 mA
 Rango de detección: 800 ... 10000 mm
 Tensión de trabajo: 15 ... 30 V (ondulación residual
incluida)
(MSA ingeniería, 2014) Permite hacer una medición en tiempo real del nivel del
tanque de agua sin contacto y no tiene elementos mecánicos.
Sensor de nivel por
ultrasonido (Pepperl-fuchs, 2016)
Flotador en forma de boya marca Garma. Se instalaría de

modo que envíe una señal cuando el nivel de agua llegue a
un punto crítico. No permite saber el nivel actual.
(Interempresas.net, 2016)
(Lanús y temperley,
2016)
Boya
Mediante un transistor y dos cables expuestos al agua, el

sistema detecta cuando hay agua entre los dos cables.
(Kitelectronica, 2016) Se instala de modo que envíe una señal cuando el nivel de
agua sea alto o bajo. No permite saber el nivel actual.
Circuito eléctrico
(Kitelectronica, 2016)
87
Sensor para puerta. Consiste en un elemento magnético y un
transmisor, el cual envía una señal cuando ambos
componentes no están cerca.
(Tanyx, 2016) En el caso del horno propuesto en esta tesis, se usa como
un elemento de seguridad activa para indicar que la puerta
del horno está abierta y así evitar que sea operado con esta
abierta. (Tanyx, 2016)
Interruptor de final de carrera. Al igual que el sensor

magnético, se usaría para saber si la puerta del horno está
abierta.
(Joma Automatismos,
2016)
Se propone el uso del sensor de final de carrera marca
Final de carrera Omron ZC, el cual tiene protección IP67, es fácil de instalar
y robusto. (Joma Automatismos, 2016)
Termocupla estandar tipo J, opera entre -180 C y 750 C, con

protección industrial. Se debe usar un componente
electrónico adicional para linealizar la salida de la misma.
Se usaría para tener una lectura constante de la temperatura

en diferentes zonas del horno. (TC direct, 2016)
(TC direct, 2016)
Termocupla industrial
88
Termocupla tipo K con vaia metalica estandar., cable de 1
metro de largo, operación de 0 a 80 grados. Puede ser usada
en lugares o geometrias del horno de espacio reducido, tal
como en el intrior del tubo del colector solar. (IEASRL, 2016)
(IEASRL, 2016)
Termocupla con vaina

metálica
Sistema integrado inalambrico de adqusision de datos marca

Lignomat serie LMS-KM.
Es una suite completa de componentes para hornos de

secado de madera totalmente inalámbrico, el sistema es
(Lignomat, 2013) modular y se pueden agregar tantos sensores como el
usuario quiera. Están disponibles sensores de humedad
Sistema integrado de relativa, humedad en la madera, humedad relativa del horno,
adquisición de datos probetas para medición y sistema para guardar los datos o
transmisión en tiempo real por medio de protocolo a 2 hilos
half duplexRS485 Modbus ASCII. La vida útil de la batería de
cada sensor es alrededor de 8 a 10 años. Rango de medición
-20°C a +85 °C, humedad relativa de 0% a 95%, humedad
de la madera de 0% a 100%., periodo de muestre 20ms, apto
para trabajar en ambientes de horno de secado de madera.
(Lignomat, 2013)
Transmisor de humedad relativa y temperatura industrial

Marca Vaisala modelo HMT335, montaje en pared, rango de
medición de temperatura -70 C a 180 C., humedad relativa
de 0% a 95%, transmisión en tiempo real por puerto RS-485
modbus/rtu o ethernet. (Vaisala, 2016)
(Epluse, 2016)
Transmisor de
humedad y
temperatura industrial
89
Termometro de mercurio cuyo bulbo ha sido envuelto en un
paño de algodón empapado de agua y otro seco. Se usa
para medir la humedad relativa de aire mediante la lectura
del nivel de ambos bulbos y unacarta psicrometrica.
Únicamente es para indicación de humedad relativa.

(GoLearnGeography, 2010)
(GoLearnGeography,
2010)
Bulbo seco y húmedo
Lector portatil de humedad de madera marca Wanger Meters

referncia L601-3. Se usa para medir manualmente la
humedad, posicionando el sensor encima de la madera. A
dferencia de otros sensores, este usa un campo
electromagnetco y no requiere perforar la madera.
(PCE Instruments UK
Ltd., 2016)
Únicamente es para indicación de humedad de madera.
Indicador de humedad (Wagner Meters, 2016)
de bolsillo por campo
magnético
Sensor de humedad en madera portátil marca General Tools

referencia MMD4E. Se debe penetrar la madera con los dos
electrodos del sensor de humedad e indicar la temperatura
actual para obtener rápidamente la humedad de la madera y
(Hansaflame, 2016) visualizarla en la pantalla LCD. (Generaltools, 2016)
Indicador de humedad
de bolsillo por
corriente eléctrica
90
Boquilla de aspersion de agua estandar. Se conecta a una
linea de agua apresion, con el fin de atomizar el agua en
particulas finas y asi aumentar la humedad relativa dentro del
horno.
(Boquillas de aspersión,
2016)
El mayor problema de usar estas boquillas es que se taponan
Boquilla aspersión de muy facil. (Autores, 2016)
agua.
Tener un tanque de agua dentro del horno, al cual se le

sumerge una resistencia y evapora el agua para aumentar la
humedad relativa dentro del horno. (Energiamoderna.com.ar,
2016)
(Energiamoderna.com.ar
, 2016)
Evaporar agua dentro

del horno usando
resistencia eléctrica
Se usan dos foto-resistencias y un rectángulo entre ellas.

Ambas foto-resistencias deben recibir luz solar si el
rectángulo está en ángulo perpendicular al sol, de lo
contrario, habrá sombra. De este modo es posible seguir la
trayectoria del sol durante el día. (Singledualaxis, 2011)
(Singledualaxis, 2011)
Sensor de luz y sombra

con foto-resistencias
91
Uso de bases de datos y software libre para saber la posición
del sol, intensidad y variación a lo largo del año. Estos datos
son cargados en un programa escrito en software libre
(Phyton) para enviar señales a los actuadores del colector
parabólico y estar siempre apuntando al sol.
(www.python.org, 2008)
(www.python.org, 2008)
Software con base de

datos de posición del
sol
Sistema de transmisión que convierte el movimiento circular

en lineal. Es ampliamente usado para movimientos lineales
de alta precisión, la cual es imprescindible para el buen
funcionamiento del colector solar de esta tesis. (Cnice, 2016)
(Laelectricidadleireonintz
e.blogspot.com.co, 2010)
Transmisión por piñón

y cremallera
Sistema de transmisión de alto rendimiento. Permite ser

usado para distancias grandes entre ejes, como es el caso
del colector parabólico en esta tesis. Tiene dimensiones
exteriores menores que las transmisiones por correa.
Respecto a la correa dentada, tiene vida útil más larga y
requiere menos mantenimiento. (Ecured.cu, 2016)
(Concurso.cnice.mec.es,
2005)
Transmisión por
cadena
92
Sistema de transmisión basada en la unión de dos o más
ruedas. Su funcionamiento es fundamentalmente basado en
fricción, caso contrario a la transmisión por cadena o piñón y
cremallera, que se basan en interferencia mecánica entre los
elementos de la transmisión.
(Skat.ihmc.us, 2016)
Correa dentada o
La correa, al ser elástica, permite la construcción de circuitos
correa plana
complejos, pero también requiere un cambio de las mismas
cada periodo de tiempo. (Ingemecanica.com, 2016)
Un motor paso a paso permite controlar con gran precisión el

ángulo de giro del eje. Para esta tesis se propone el motor
Pololu POL 1478. Tiene 200 pasos por revolución, torque de
19 kg-cm y funciona a 3.2V. Para su operación se requiere el
uso de un driver que soporte al menos 2.8A por bobina.
(Oomlout, 2016)
(Pololu, 2016)
Motor paso a paso
Motor DC con encoder. Tiene una velocidad angular más alta

que el motor paso a paso. El encoder permite saber la
velocidad y posición el eje.
(Pololu, 2016)
Se propone el motor DC Pololu “30:1 Metal Gearmotor
Motor DC 37Dx68L mm with 64 CPR Encoder” DC 12V, 350RPPM,
torque 8 kg-cm, reducción 30:1, resolución 64
conteos/revolución.
(Pololu, 2016)
Controlador PLC marca Unitronics serie Jazz. JZ20-

R10/JZ20-J-R10 Es un PLC industrial con programación en
ladder, 6 entradas digitales, 4 salidas por relé, comunicación
modbus/rtu, pantalla LCD 2x16 programable y botones para
operación(HMI), PID integrado con autosintonia. Voltaje de
funcionamiento DC 24V. (Unitronics, 2106)
(Unitronics, 2016)
Control PID en
controlador PLC
93
Controlador de temperatura PID marca Autonics referencia
TK4L-14CN, Tiene entrada para una amplia variedad de
sensores de temperatura, entrada por corriente o voltaje,
salida por corriente o a relé de estado sólido, PID con auto
(Autonics Corporation,
sintonía, periodo de muestreo 50ms, 110-240VAC, pantalla
2015)
led y botones para operación, función automática/manual,
comunicación RS485-modbus RTU. (Autonics Corporation,
Controlador de
2015)
temperatura comercial
Variador Yaskawa V1000 de 3 hp entrada 220V monofásica

salida trifásica, rs485 Modbus RTU, garantía 12 meses.
Tiene varias entradas y salidas para el control de otros
procesos (Corriente max salida 9.6A), control vectorial.
(Variadores S.A., 2016)
(Directindustry.es, 2016)
Controlador PID
residente en variador
de velocidad
Variador WEG easy drive CFW10 de 3 hp entrada 220V

monofásica salida trifásica. Control escalar, no tiene
protocolos de comunicación Modbus. (Weg, 2016)
(Weg, 2016)
WEG easy drive CFW10

(3HP)
94
Variador Siemens Sinamics V20, 3 hp entrada 220V
monofásica salida trifásica rs485 Modbus RTU, control
vectorial. (Siemens, 2016)
(Siemens, 2016)
Siemens Sinamics V20

(3HP)
Panel Pc marca Industrial Shields TOUCHBERRY PI 10.1"

pantalla táctil a color capacitiva, 2 puertos USB, 8xGPIO, SPI,
I2C, UART, RJ45, ram 512Mb, cpu ARM11 700Mhz,
memoria sd, sistema Linux basado en RaspberryPi.
Protección industrial. (Industrial shields, 2106)
(Industrial Shields, 2016)
Panel Pc basado en
raspberry pi
PlC indsutrial basado en Arduino Mega, entradas y salidas

aisladas galvánicamente, (8x) 10bit – Analog (0-10Vdc) /
Digital (24Vdc) configurable por software, (16x) Relay outputs
(220Vac –‐ 8A), (6x) Analog (0–‐10Vdc, 8bit ) / Digital
(24Vdc) Output, puertos USB, ethernet, puerto serie, I2C,
Rs485, montaje en rail DIN. (Industrial shields, 2106)
(Industrial Shields, 2016
PLC basado en
Arduino mega
95
PLC industrial Siemens Logo! V8, 4 entradas análogas (0-
10V) 4 entradas digitales (también se puede configurar las 8
entradas como digitales), 4 salidas análogas por transistor,
protección IP20, puerto ethernet, alimentación 24V, botones
y pantalla con fondo de 7 colores LCD. Posibilidad de
expandir puertos de comunicación y de entrada y salida.
(Siemens, 2016)
(Siemens, 2016)
Siemens Logo! V8
Extractor de Aire Industrial - Tipo Axial - Diámetro 16

Pulgadas - Voltaje 220v. - Velocidad 1800RPM - Caudal 87
m3/min - Ruido 74db - Potencia 200w - Motor Cerrado
Monofásico Balineras. (Electroviento, 2016)
(Siemens, 2016)
Ventilador axial
Ventilador axial industrial marca Soler & Palau serie HIB/4-

630-1/4HP, qmax=7050 m3/h, 220/440VAC trifásico, equipo
de diseño básico, perfeccionado para brindar gran
desplazamiento de caudal a baja velocidad y con bajo nivel
sonoro, óptima relación entre consumo de energía y
prestaciones. motor y hélice conectado mediante
transmisión. (Soler & Palau, 2016)
(Soler & Palau, 2016)
Ventilador axial con

transmisión y
protección IP
96
Ventilador axial industrial marca Soler & Palau serie TTB-
400, q=3858 m3/h, 220/440VAC accionado por transmisión
de polea y banda con protección de poleas y bandas para
colocar el motor exterior al flujo del aire. (Soler & Palau,
2016).
Ventilador axial tubular

con motor exterior
Lámina de aluminio Marca Alanod Solar, diseñado para el

interior de lámparas reflectoras comerciales. Es flexible y
(Autores, 2016) tiene un índice reflexión total de 87%. (Alanod, 2016)
Alumino con acabado

espejo de lamparas
reflectoras
Lámina reflectora solar marca Alanod serie MiroSun-High

reflective90, disponible en láminas de 1250x2000 mm y 0.5
mm de espesor, reflexión total de 93% ideal para fabricar
colectores solares. (Alanod, 2016)
( ALANOD®, 2016)
Lámina reflectora
especializada Alanod
Lámina reflectiva solar marca IdCoock serie S-Reflect 175u ,

reflexión del 91.28%, amuy flexible, resistente a los rayos UV
y humedad, vida útil de 3 a 5 años, disponible en versión de
(IDCOOK, 2016) 1 m2 y 10 m2 con o sin autoadhesivo. (IDCOOK, 2016)
Lámina reflectora
especializada Idcook
97
Tubo de cobre estándar de 50mm de diámetro interno.
Pintura selectiva solar marca Solec serie Solkote hi/sorb-II,

(Cobre y Bronce, 2016) dependiendo de la calidad del pintado la tasa de emisividad
varía entre 0.2 y 0.49 y la tasa de absorción entre 0.88 y 0.94.
La pintura selectiva ayuda a absorber mucho mejor la energía

del sol, y el tubo de cobre, al ser excelente conductor,
(Solec, 2016) transfiere el calor al aire que pasa dentro de él. (Solec, 2016)
Tubo de cobre con

pintura selectiva solar
Solkote
Tubo evacuado vendido por Ambiente Soluciones referencia

ASS15090. Es el repuesto de calentadores solares de agua.
El tubo tiene una cara abierta y la otra cerrada, está ideado
para trabajar con agua. Consiste en un tubo de un tubo de
borosilicato que mantiene el vacío entre el tubo y el cilindro
interior, el cual está recubierto por pintura selectiva solar. 58
mm x 1800 mm. (Ambiente soluciones, 2016).
(Ambiente Soluciones,
2016)
Tubo evacuado 58MM x

1800MM para sistemas
de calefacción solar.
98
Ventilador centrifugo marca Soler & Palau referencia BS-
1000-127V, voltaje 1-127VAC 60Hz, 220w, qmax=961 m3/h.
Motor con protección IP44, bajo costo de mantenimiento.
Oido simple. (Soler & Palau, 2016)
de oído simple y bajo
peso.
Ventilador centrifugo marca Soler & Palau referencia BD-

1300-127V, voltaje 1-127VAC 60Hz, 250w, qmax=1275 m3/h
de oído doble.
Ventilador centrifugo marca Soler & Palau 5TTT-400-TTT-

400-(220~3) trifásico, con rodete de alabes curvos
adelantados y motor directamente acoplado, qmax= 3853
m3/s (Soler & Palau, 2016)
con rodete de alabes
curvos adelantados y
motor directamente
acoplado
99
Matriz morfológica general
Función Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución 4
Cargar la
madera en el
horno
(Arrumar) (Wood-mizer,
(Dibujanime!, 2004)
(Arango, 2001)
2011)
Pre-carga y
rieles Montacargas
De forma manual
Elegir horario
de secado;
Modo
automático o (UnoCero, 2013)
manual; (Ramoz, 2016)
Visualización (Siemens,
de datos. Pc de escritorio
2016)
Touch screen
EnvatoMarket, (Unitronics,
2016) 2016)
Display LCD + Pantalla de

botones PLC
100
Verificar nivel
tanque de agua
(Kitelectronica,
2016)
(Autores, 2016)
Sensor de nivel
(lanús y
por Sin sensor de
(MSA ingeniería, temperley,
conductividad nivel en tanque
2014) 2016)
eléctrica
Sensor de nivel Boya
por ultrasonido
Verificar puerta
cerrada
(Tanyx, 2016) (Joma

Automatismo (Autores, 2016)
Sensor s, 2016)
magnético Sin sensor de
Final de puerta cerrada
carrera
101
Sensar
temperatura del
horno
(Lignomat,
(IEASRL,
(TC direct, 2016) 2013)
2016)
Termocupla Sistema
Termoupla
industrial integrado de
con vaina
adquisición de
metálica
datos
Sensar
humedad
relativa del
horno
(Lignomat, 2013)
(Epluse,
Sistema
2016)
integrado de
adquisición de (GoLearnGeogr
Transmisor aphy, 2010)
datos
de humedad
y temperatura Bulbo seco y
industrial húmedo.
102
Sensar
humedad de la
madera
(Hansaflame,
(Lignomat, 2013) 2016)
(PCE
Sistema Instruments Indicador de
integrado de UK Ltd., humedad de
adquisición de 2016) bolsillo por
datos corriente
Indicador de eléctrica
humedad de
bolsillo por
campo
magnético
Aumentar la
humedad
relativa dentro
del horno (energiamode
rna.com.ar,
(Boquillas de 2016)
aspersión, 2016)
Evaporar
Boquilla agua dentro
aspersión de del horno
agua. usando
resistencia
eléctrica
103
Detectar
ubicación del
sol
(Singledualaxis,
2011) (www.python.
org, 2008)
Sensor de luz y
sombra con foto- Software con
resistencias base de datos
de posición
del sol
Mover colector
solar
(Transmisión
de fuerza) (Concurso.cni
ce.mec.es, (Skat.ihmc.us,
(Laelectricidadlei
2005) 2016)
reonintze.blogsp
ot.com.co, 2010)
Transmisión Correa dentada
por cadena o correa plana
Transmisión por
piñón y
cremallera
104
Mover colector
solar
(Generación de
fuerza)
(Oomlout, 2016)
(Bricogeek.co
Motor paso a m, 2016)
paso
Motor DC
Controlador de
humedad y
temperatura (Autonics
Corporation,
2015)
(Directindustry.
(Unitronics, es, 2016)
2016) Controlador
de Controlador
Control PID en temperatura PID residente
controlador PLC comercial en variador de
velocidad
105
Control
principal del
proceso
(Industrial
Shields,
2016)
(Unitronics, (Siemens,
(Industrial
2016) Panel PC 2016)
Shields, 2016
basado en
PLC unitronics raspberry pi Siemens Logo!
PLC basado en
V8
Arduino mega
Recircular aire
dentro del
horno
(Siemens, 2016) (Soler &

Palau, 2016) (Soler & Palau,
Ventilador axial 2016)
220VAC Ventilador
industrial axial con Ventilador axial
transmisión y tubular con
protección IP motor exterior
106
Capturar los
rayos solares
(Autores, 2016) (IDCOOK,
2016) (ALANOD®,
Alumino con 2016)
acabado espejo Lamina
de lamparas reflectora
reflectoras especializada
Idcook Lamina
reflectora
especializada
Alanod
Concentrar los
rayos solares
(Cobre y Bronce,
2016)
(Ambiente
Soluciones,
2016)
Tubo
(Solec, 2016) evacuado
58MM x
Tubo de cobre 1800MM para
con pintura sistemas de
selectiva solar calefacción
Solkote solar.
107
Empujar aire
colector solar
(Soler &
Palau, 2016) (Soler & Palau,
2016) Ventilador
centrifugo de Ventilador
Ventilador oído doble. centrifugo con
centrifugo de rodete de
oído simple y alabes curvos
bajo peso adelantados
Regular
velocidad de
ventiladores
axiales y
centrífugos (Siemens,
(Directindustry.e (Weg, 2016)
2016)
s, 2016)
WEG easy
drive CFW10 Siemens
Variador
(3HP) sinamics V20
Yaskawa
(3HP)
108
Criterios de evaluacion (0-5) Calificacion
Funcion Soluciones Menor costo

Facilidad de Acoplamiento Requerimientos de Permite Total Total/25
de materiales
construccion facil mantenimiento automatizar
Cargar la madera De forma manual 5 5 5 5 0 20 0.8
en el horno Pre-carga y rieles 3 3 3 3 4 16 0.64
(arrumar) Montacargas 1 2 2 0 3 8 0.32
Elegir horario de Display+LCD 4 5 5 5 5 24 0.96
secado; Modo Touch Screen 5 5 5 2 5 22 0.88
automático o Pc de escritorio 5 4 2 3 4 18 0.72
manual; Pantalla de PLC 5 5 5 4 5 24 0.96
Sensor de nivel por
ultrasonido 4 4 4 4 5 21 0.84
Verificar nivel Boya 4 4 2 3 4 17 0.68
tanque de agua Sensor de nivel por
conductividad Electrica 3 3 3 2 5 16 0.64
Sin sensor de nivel en tanque 5 5 5 5 0 20 0.8
Sensor magnetico 5 5 4 5 5 24 0.96
Verificar puerta
Final de carrera 4 4 4 5 5 22 0.88
cerrada
Sin sensor de puerta cerrada 5 5 5 5 0 20 0.8
Termocupla industrial 5 5 4 4 4 22 0.88

Termocupla con vaina metalica 5 5 4 4 4 22 0.88
Sensar Indicador de temperatura 5 5 5 5 0 20 0.8
temperatura del Sistema integrado de
horno adquisicion de datos 5 5 5 3 5 23 0.92
Sistema integrado de
Sensar humedad adquisicion de datos
Transmisor de humedad y
5 5 5 3 5 23 0.92
relativa del horno temperatura industrial 5 3 4 3 5 20 0.8
Bulo seco y humedo 3 3 1 4 0 11 0.44
Sistema integrado de
adquisicion de datos 5 5 5 3 5 23 0.92
Indiscador de humedad de
Sensar humedad bolsillo por campo
de la madera magnetico 2 2 2 3 4 13 0.52
Indicador de humedad de
bolsillo por corriente
electrica 2 2 2 3 4 13 0.52
Aumentar la Boquilla de aspersion de agua 5 4 2 5 5 21 0.84
humedad relativa Evaporar agua dentro de
dentro del horno horno con resistencia 4 3 3 3 5 18 0.72
Sensor de luz y sombra con
Detectar ubicación foto-resistencas 5 5 4 5 5 24 0.96
del sol Software con base de datos
de posición del sol 3 4 4 5 5 21 0.84
Figura 38: Evaluación de soluciones 1/2.
109
Transmisión por piñon y
Mover colector cremallera 3 3 3 3 5 17 0.68
solar (Transmisión Transmisión por cadena 4 4 4 3 5 20 0.8
de fuerza) Correa dentada o plana 3 3 3 3 5 17 0.68
Mover colector Motor paso a paso 5 4 4 4 5 22 0.88
solar (Generación
de fuerza) Motor DC 4 2 4 4 4 18 0.72
Controlador de Control PID en controlador PLC 5 5 5 3 5 23 0.92
humedad y Control de temperatura comercial 5 5 5 4 5 24 0.96
Controlador PID residente
temperatura en variador de velocidad 4 3 4 4 4 19 0.76
Plc unitronics 4 3 4 4 4 19 0.76

Panel PC basado en Raspberry PI 4 4 5 2 5 20 0.8
Control principal PLC basado en Arduino Mega 5 4 5 3 5 22 0.88
del proceso Siemens Logo V8! 5 4 5 2 5 21 0.84
Ventilador axial 220VAC industrial 4 5 2 4 5 20 0.8
Ventialdor axial con

transmisión y protección IP 4 4 3 3 5 19 0.76
Recircular aire Ventilador axial tubular con

dentro del horno motor exterior 4 3 5 4 5 21 0.84
Aluminio con acabado espejo 4 4 3 3 1 15 0.6
Lamina reflectora
especializada Alanod 5 5 5 1 1 17 0.68
Capturar los rayos Lamina reflectora
solares especializada IdCook 5 5 5 3 1 19 0.76
Tubo de cobre con pitura
seletiva Solkote 3 3 4 4 1 15 0.6
Concentrar los Tubo evacuado para

rayos solares sistemas de calefación solar 2 2 3 3 1 11 0.44
Ventilador centrifugo de
oido simple y bajo peso 4 3 3 4 4 18 0.72
Ventilador centrifugo de
oido doble 4 3 3 4 4 18 0.72
Ventilador centrifugo con
Empujar aire rodete de alabes curvos
colector solar adelantados 4 3 4 3 5 19 0.76
Regular velocidad
Variador Yaskawa 4 5 4 3 5 21 0.84
de ventiladores
axiales y Variador WEG Easy drive 4 4 5 4 4 21 0.84
centrífugos Variador Siemens Sinamic 5 5 5 3 5 23 0.92
Figura 38: Evaluación de soluciones 2/2.
Conceptos de solución
Concepto Descripción
El concepto A tiene una alta carga de automatización y simplicidad en su

diseño. El sistema de adquisición de datos es un sistema totalmente
integrado y en red, que permite tener tantos puntos de medición de
humedad, temperatura y humedad relativa como sensores haya, lo cual
permite tener mucha información en tiempo real del proceso.
El sistema colector de solar es simple, aunque requiere ser construido. Se

usa un variador ventiladores robustos de calidad industrial. El sistema HMI
110
es simple y económico, pero a su vez muy intuitivo. Aunque el arrume de la
madera es totalmente a mano, no es necesario implementar algún sistema
de arrume en especial debido a tamaño reducido del horno. El PLC es
basado en Arduino Mega, lo cual facilita su programación y un así es
homologado para ambientes industriales.
En general este concepto de solución se basa en hacer adaptaciones de

sistemas existentes. Se ahorran costos en instrumentación, pero a la vez se
tiene más posibilidad de personalizar el proceso y arrumar más rápido la
madera. Involucra el uso de rieles para la pre-carga del arrume de madera.
A pesar de aumentar costos, permite un arrume más fácil y se puede verificar
el mismo antes de ingresarlo al horno.
Se usa una pantalla touch screen como HMI, aumenta costos, pero permite
una configuración más a fondo del proceso de secado. Se propone el uso
de transmisores industriales para la humedad relativa y temperatura,
mientras que para la medición de la humedad de la madera es necesario
hacer una adaptación eléctrica de los sensores de mano para enviar la
información en tiempo real al PLC. Igualmente se propone usar tubos
evacuados de calentares de agua, pero hay que modificarlos.
En este concepto se centra más en el uso de los equipos y materiales que

hagan más rápido y personalizable el proceso de secado de madera, sin
hacer tanto énfasis en los costos como en los otros conceptos de solución.
Se usa un montacargas para arrumar la madera lo más rápido posible, de
modo que se pierda menos calor del horno en comparación de un arrume
con rieles o manual.
El sistema de adquisición de datos es un sistema totalmente integrado y en

red, que permite tener tantos puntos de medición de humedad, temperatura
y humedad relativa como sensores haya, lo cual permite tener mucha
información en tiempo real del proceso. El ventilador centrífugo es de alto
caudal y presión, la lámina reflectora solar es la de mayor reflexión de luz de
las analizadas en esta tesis.
En este concepto se busca optimizar costos mediante el uso de los equipos

estrictamente necesarios, sin perder la automatización del proceso, pero a
costa de una menor robustez en los equipos. Se aprovecha la pantalla y
botones del PLC Unitronics, se elimina el uso de sensores de nivel y puerta,
se usa el ventilador centrifugo más económico y menos potente, el
controlador de temperatura está integrado en el variador de velocidad, se
usa la lámina reflexiva de menor vida útil y el arrume es manual.
En el registro de soluciones general (3.1.4), se describen cada uno de los componentes que
pueden ser usados para lograr una acción o función específica en el sistema. A partir de
estos componentes se clasifican según sea la función que vallan a solucionar, esto se
puede apreciar en la matriz morfológica general (3.1.5), posteriormente se evalúan las
111
soluciones y se crean cuatro diferentes conceptos de solución (0). Se ponderan los
conceptos creados en base a los criterios de selección (3.1.7) y se obtiene el concepto de
solución más adecuado de acuerdo al ponderado de los criterios de selección/
Selección del concepto
En la Figura 39 se puede observar la ponderación de la selección del concepto.

Conceptos Evaluados
A B C D
Criterios de selección Peso Calificación Evaluación Calificación Evaluación Calificación Evaluación Calificación Evaluación
Eficiente en tiempo para arrumar la madera 2% 3 0.06 5 0.1 4 0.08 3 0.06
Facil selección de horario de secado y visualizacion de datos del proceso 3% 3 0.09 5 0.15 4 0.12 4 0.12
Precición en medición del nivel del tanque de agua 3% 5 0.15 3 0.09 1 0.03 0 0
Robustez en medición de puerta cerrada 4% 5 0.2 4 0.16 0 0 0 0
Precición en medición de temperatura del horno 10% 2 0.2 5 0.5 5 0.5 5 0.5
Precición en medición de humedad relativa del horno 10% 5 0.5 3 0.3 5 0.5 0 0
Precición en medición de humedad de la madera 10% 5 0.5 3 0.3 5 0.5 2 0.2
Eficiente en aumento de la humedad relativa dentro del horno 5% 5 0.25 3 0.15 5 0.25 5 0.25
Precisión en ubicación del sol 10% 5 0.5 3 0.3 5 0.5 3 0.3
Eficiente movimiento del colector solar (Transmisión de fuerza) 5% 5 0.25 4 0.2 4 0.2 4 0.2
Eficiente movimiento del colector solar (Generación de fuerza) 5% 5 0.25 3 0.15 5 0.25 5 0.25
Preciso control de humedad y temperatura 7% 5 0.35 4 0.28 4 0.28 5 0.35
Robusto control genral del proceso 7% 5 0.35 5 0.35 5 0.35 5 0.35
Recirculacion homogénea del aire dentro del horno 5% 5 0.25 4 0.2 5 0.25 5 0.25
Alto nivel de reflexión de los rayos solares 5% 5 0.25 5 0.25 5 0.25 2 0.1
Alto nivel de concentracion de rayos solares 5% 4 0.2 4 0.2 5 0.25 4 0.2
Eficiencia en empujar aire dentro del colector solar 2% 4 0.08 4 0.08 5 0.1 3 0.06
Precición en regulación de velocidad de ventiladores axiales y centrífugos 2% 5 0.1 5 0.1 5 0.1 5 0.1
Puntuacion neta 100% 4.53 3.86 4.51 3.29
Posicion 1 3 2 4
¿Desarrollar? SI NO NO NO
Figura 39: Ponderación de selección de concepto
En base a la matriz morfológica anterior y la evaluación de cada uno de los conceptos de

solución, se elige el concepto de solución A como el mejor y el que será usado para el
desarrollo del proyecto.
3.2 DISEÑO DE DETALLE
Se debe considerar que este fue el último apartado realizado en la tesis junto con el
diagrama eléctrico ya que fue necesario primero finalizar la simulación para definir el diseño
final del horno. El resultado se puede observar en la Figura 40 y Figura 41.
112
Figura 40: Diseño de detalle del horno para Tecninsumos Ltda.
113
Figura 41: Explosionado de diseño de detalle del horno para Tecninsumos Ltda.
Dimensiones de la cámara de secado
En la Figura 42 y Figura 43 se puede observar las dimensiones de la cámara de secado

desde una vista superior.
114
Figura 42:Vista superior horno DD
Figura 43: Vista superior 2 horno DD
Figura 44: Vista lateral derecha horno DD
En la Figura 44 se puede observar las dimensiones de la vista lateral derecha de la cámara

de secado, es de resaltar que la cámara se divide en dos compartimentos, uno en el cual
se ubican los ventiladores axiales, rociadores y unión del colector y el otro exclusivamente
para la madera el cual tiene una capacidad para 1m 3 de madera y sus dimensiones son
𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1001,41𝑚𝑚 , 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 1408,74𝑚𝑚 𝑦 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 = 3198,24𝑚𝑚 generalmente se podrá
colocar entre 11 y 12 tendidos de madera y entre 3 y 4 tablones por tendido dependiendo
de las dimensiones de la madera y de su curvatura longitudinal.
115
3.3 DIAGRAMA ELECTRICO
Con el programa CADE SIMU se pudo realizar la simulación del circuito de potencia que se
puede apreciar en la Figura 45 y Figura 46.
En la Figura 45 se simula los contactores que se utilizaran para desactivar los motores
(Figura 46) en caso de emergencia, además de los pulsadores para poner en marcha y
detener el proceso.
Figura 45: Pagina 1 diagrama eléctrico
Figura 46 Pagina 2 diagrama eléctrico
116
4. SECADO DE MADERA EN EL SENA
Durante la primera etapa del proyecto, se realizó un contrato para secar 32 tablones de
roble en el SENA de calatrava con el fin de parametrizar las variables más importantes del
proceso y tener una base real cuantificable para posteriormente validar las simulaciones y
comparar resultados.
Figura 47: 32 tablones de roble verdes.
4.1 ESPECIFICACIONES DEL HORNO DEL SENA
En la Figura 48 y en la Figura 49 se puede apreciar el horno del SENA, el cual se utilizará

como base para parametrizar las variables más importantes durante el proceso de secado
de la madera.
117
Figura 48:Horno del SENA Figura 49: Cámara de secado del SENA
Datos la cámara de secado
En la Figura 50 se puede apreciar el interior de la cámara de secado con cada uno de sus
componentes.
Tabla 3: Dimensiones cámara secado SENA
Volúmenes
Volumen para
2.07 m3
secado:
Volumen interior: 4.67 m3
Dimensiones interiores:
Ancho: 1.12 m
Alto: 1.31 m
Largo: 3.18 m
Figura 50:CAD Horno del SENA
Apilado de la madera
En la Figura 51 se puede apreciar la forma en la que se apila la madera en el horno del

SENA y en la Figura 52 los márgenes que se dejan desde una vista superior de la cámara
de secado.
118
Tabla 4: Apilado de madera
Especie de
Teórico Real Unidad
madera: Roble
Volumen de
1.073 0.756 m3
madera:
Espesor: 4.5 4.5-4.8 cm
Ancho
20 18-28 cm
madera:
Largo madera: 300 270-307 cm
CH inicial: 65% 58%-70% -
Figura 51: CAD horno del SENA, apilado de CH final: 13% 12%-24% -
madera. # de Tendidos: 11 10 -
# de tablas a -
4 3o4
lo ancho:
# de tablas -
44 31
Total:
Figura 52: CAD horno del SENA, vista superior. (cm)
Los 4 durmientes que se aprecian en la parte inferior de la Figura 51 están espaciados

uniformemente (86 cm aproximadamente), sus dimensiones se pueden apreciar en la
Figura 54. Sobre ellos se sitúa el primer tendido de madera sobre. Luego de cada tendido
se colocan los pasadores que deben ir alineados con los durmientes, sus dimensiones se
pueden apreciar en la Figura 53.
119
Figura 54: Durmiente SENA (cm)
Figura 53:Pasador o separador SENA(cm)
Actuadores
o Control de Temperatura
Para el control de temperatura dispone de un quemador situado al inicio del cilindro de

acero mostrado en la Figura 50, Ecoflam, MAX GAS 40 LN P TC – SGT 230-50-60 TW:
 Tipo de combustible: MAX GAS, Gas

 Potencia del modelo: MAX 40, 40kW
 Emisiones de combustión: LN, Low NOx Class 3-GAS EN676(<80 mg/kWh)
 Tipo de operación: P, 1 Stage
 Tipo de cabeza: TC, Short head
 Equipo: SGT, Separate gas train
 Suministro eléctrico al sistema: 230-50-60, 230 Volt, 50-60 Hz
 Control de caja: TW, Thermowatt E-BCU
o Control de Humedad
Para el control de humedad relativa tiene 4 aspersores ubicados en las ventilas que se
encuentran encima del cilindro de acero que calienta el quemador como se aprecia en la
Figura 50. Los 4 aspersores están conectados al acueducto y a una única válvula solenoide
2w-025-08, AC 220:
 Serie: 2w, 2 Position 2 Way

 Diámetro del conducto: 025, 25mm
 Tamaño del conducto: 08, G1/4’’
120
 Voltaje de bobina: AC 220, AC 220 50/60 Hz
 Rango de temperatura: -5~80°C
 Presión de operación: 0~0.7 MPa
Además, cuenta con 8 ventilas para el intercambio de aire cuando la humedad relativa
sobrepasa el Set Point las 8 ventilas se abren al mismo tiempo debido a la acción de un
motor. Por 4 de ellas ingresa el aire al interior de la cámara y por las otras 4 el aire sale del
interior de la cámara al exterior. Cada ventila tiene una dimensión de (14.7cm x 14.7cm) y
se abre como una válvula mariposa.
o Control de velocidad del aire.
Para el control de velocidad del aire dentro de la cámara de secado se cuenta con 4
motores, WEG w22:
 Potencia: 0,37 kW
 Frecuencia: 60 Hz
 Polos: 4
 Rotación nominal: 1680
 Deslizamiento: 6,67 %
 Voltaje nominal: 220/440 V
 Corriente nominal: 2,10/1,05 A
 Corriente de arranque: 9,03/4,52 A
 Ip / In: 4,3
 Corriente en vacío: 1,75/0,875 A
 Par nominal: 2,10 Nm
 Par de arranque: 210 %
 Par máxima: 220 %
 Clase de aislación: F
 Elevación de temperatura: 80 K
 Tiempo de rotor bloqueado: 12 s (caliente)
 Factor de Servicio: 1,15
 Régimen de servicio: S1
 Temperatura Ambiente: -20°C – +40°C
 Altitud: 1000 m
 Protección: IPW55
 Masa aproximada: 10 kg
 Momento de inercia: 0,00066 kgm²
 Nivel de ruido: 47 dB(A)
Además, los 4 motores están conectados a un único variador SIEMENS, SINAMICS V20:
 Input: AC200-240V +/-10% 19.7A 50/60Hz

 Output: 0 input V 7.8A 0-550Hz
 Motor: 2HP
121
Sensores
o Sensor de temperatura, humedad relativa y contenido de humedad de la madera
La cámara de secado cuenta con una unidad climatológica o sonda que se encarga de
medir la temperatura, la humedad relativa y el contenido de humedad de la madera (CH),
su ubicación se puede apreciar en la Figura 49, esta posee:
 1 sensor de temperatura
 1 sensor de humedad relativa
 4 sensores del contenido de humedad, su ubicación se aprecia en la Figura 55.
Figura 55: Ubicación de los sensores del CH, T# significa el tendido donde se ubicó.
Software
El software permite trabajar de forma local utilizando el teclado y la pantalla que hay en el
panel de control o de forma remota desde el PC utilizando la aplicación SystemRx, la cual
se comunica con el controlador por medio del protocolo RS485.
o Control de temperatura
Durante la fase de calentamiento y enfriamiento que se aprecia en la Tabla 1, el Setpoint

se comporta como una constante o escalón.
En la fase de secado de la Tabla 1 posee un gradiente en su Setpoint, es decir que

dependiendo del CH de la madera que se desee alcanzar en dicha fase la temperatura
aumentara o disminuirá. Al terminar la fase la temperatura debe alcanzar el Setpoint
indicado en dicha fase.
La señal que recibe el software del quemador varía entre 0 y 100, siendo 0 (0 kW) y 100
(17 kW).
El sistema de control permite un error de +/- 2°C en la temperatura.
122
o Control de humedad relativa
La señal que recibe el software varía entre 0 y 100, siendo 0 (0 MPa) y 100 (0.7 MPa) para
la válvula solenoide. Además, también recibe la señal de las ventilas que puede tener un
valor de 0 o 100 únicamente, indicando que se encuentran abiertas o cerradas.
El sistema de control permite un error del +/- 5% en la humedad relativa.
o Control de la velocidad del aire
La potencia de los ventiladores se indica en cada fase y esta permanecerá en ese valor
durante dicha fase.
4.2 PROCEDIMIENTO PARA SECAR UN LOTE DE MADERA EN EL SENA
Apilado y ubicación de sensores
El apilado de la madera se realiza como se explica Apilado de la madera en el apartado

con su respectiva ubicación de los sensores como lo muestra la Figura 55.
Selección de la curva de secado
El software tiene incorporado más de 300 programas de secado para madera según su
especie y espesor, en general estos programas son para especies coníferas. También
permite crear su propia curva de secado. Debido a la experiencia del SENA secando
madera la curva que se creó para secar los 31 tablones de roble es la que se aprecia en la
Tabla 1.
Tabla 5: Horario o Curva de secado para el roble proporcionada por el SENA.
Horario de secado
Tiempo Amc T HR Pot
Comentario Fase
h % °C % %
Calentamiento 1 6 35 75 100
Acondicionamiento 2 8 40 70 100
Secado 3 40% 45 65 100
Secado 4 30% 50 60 100
Secado 5 20% 55 55 100
Secado 6 13% 60 50 100
Acondicionamiento 7 3 60 69 100
Enfriamiento 8 35 100
Nota: Las casillas resaltadas no se pueden modificar.
123
Calentamiento: Esta fase es dependiente del tiempo y llevara a todos los elementos dentro
de la cámara de secado a la temperatura y humedad relativa indicadas.
Acondicionamiento: Esta fase es dependiente del tiempo, y en ella todos los componentes
del interior de la cámara deben acondicionarse a la temperatura y humedad relativa
indicadas.
Secado: Esta fase es dependiente del contenido de humedad de la madera y se mantendrá

en las condiciones de temperatura y humedad relativa indicadas hasta lograr ese contenido
de humedad.
Enfriamiento: Esta fase depende de la temperatura a la que se desee llegar, los

ventiladores continuaran prendidos durante dicha fase por lo que se recomienda indicar
temperaturas superiores a la del ambiente para evitar gastos energéticos innecesarios.
Dar inicio al software
Por último, la interfaz el software permite elegir el punto de inicio del horario de secado y
así finalizar e iniciar el proceso de secado.
4.3 ADQUISICIÓN DE DATOS DEL SISTEMA
El sistema por defecto no permite adquirir la humedad relativa que indica la sonda, por lo
que fue necesario cambiar los valores de fábrica y reprogramar el sistema para registrarla
en la base de datos.
Las variables que se adquirieron del proceso fueron: CH o Amc (Average moistare content),
Humedad relativa, Temperatura, Cierres, Humedad rel-Set, T-Destino, Calent., Spruzz.
Aunque no se registró las velocidades que habían en los tendidos de madera ya que el
horno no disponía de sensores de velocidad y el SENA no permitía modificar los circuitos
para incluirlo, se debe considerar como una variable vital para el proceso de secado así que
se incluirá su parametrización en la Tabla 6.
Tabla 6: Variables más importantes del proceso de secado
Unidad
Variable de Rango Significado
medida
Vel m/s 2-3 Velocidad del aire en cada tendido de madera.
Amc % 0-120 Contenido promedio de los 4 sensores de CH.
Humedad Humedad relativa que indica el sensor de la
% 0-100
Relativa sonda.
Temperatura del bulbo seco del sensor de la
°C 0-100
Temperatura sonda.
Cierres % 0-100 Ventila cerrada- Ventila Abierta.
Humedad rel-Set % 0-100 Setpoint de HR para la sonda.
124
Setpoint de la temperatura para el sensor de la
°C 0-100
T-Destino sonda.
Señal que envía el controlador al quemador. Min
% 0-100
Calent. potencia- Max potencia.
Señal que envía el controlador a la válvula
% 0-100
Spruzz solenoide.
Fase - 1-8 Indica la fase del proceso de secado.
La adquisición de datos se realizó cada 2 minutos, ya que es un proceso que puede tomar
entre 10 y 12 días.
La base de datos se puede apreciar en la Figura 56
100
90
80
70
Magnitud
60
50
40
30
20
10
0
2268
5292
8316
11340
0
378
756
1134
1512
1890
2646
3024
3402
3780
4158
4536
4914
5670
6048
6426
6804
7182
7560
7938
8694
9072
9450
9828
10206
10584
10962
11718
12096
12474
12852
Spruzz. T-Destino t(min)
Temperatura Humedad rel-Set
Humedad relativ Amc
Fase Cierres
Figura 56: Base de datos del horno del SENA
La variable más importante del proceso por la cual se realiza el proyecto es el contenido de
humedad de la madera (Amc), por lo cual el análisis de la Gráfica 1 se realizará en base a
esta variable.
El análisis se realiza teniendo en cuenta cada una de las fases inicialmente luego se hace
un análisis de todo el proceso en general; para finalmente realizar una hipótesis con el fin
de optimizar la potencia instalada de la fuente de calor.
Durante la fase 1 y 2 se puede apreciar como el CH fue aumentando, aunque así lo debía
hacer, la pendiente de la curva está muy pronunciada. Esto se debe a que uno de los
aspersores estaba rociando el agua directamente sobre el sensor del contenido de
humedad de la madera.
125
En la fase 3, al inicio el sensor aún no se había anulado desde el software, se puede notar
que durante esta fase hay un pico en el CH y rápidamente comienza a descender esto se
debe a que en ese momento fue donde se anuló, el sensor que estaba marcando más de
140% de CH.
La fase 4 y 5 el horno trabajo perfectamente.
En la fase 6 el horno nuevamente presento inconvenientes con otro de los sensores de CH.
La fase 7 y 8 funcionaron perfectamente.
Se puede resaltar que durante todo el proceso de secado las ventilas jamás fueron abiertas,
únicamente al final en la fase 8 de enfriamiento, es decir que las ventilas solo son
necesarias para el final del proceso y en caso de que la humedad relativa del aire sobrepase
su Setpoint. Este descubrimiento se tendrá en cuenta para evitar pérdidas de energía y para
realizar un buen control en los aspersores de tal forma que jamás sobrepase el Setpoint.
Las fases 4 y 5 serán utilizadas para realizar las simulaciones en Autodesk CFD 2016 del
proceso de secado y la fase 5 se utilizará para comparar los requerimientos energéticos
teóricos y reales del horno del SENA.
4.4 GASTOS ENERGÉTICOS DEL HORNO DEL SENA DURANTE EL

SECADO
En la Tabla 7 se muestra el consumo energético por fase del quemador del horno. En total
𝐾𝐽
se gastó 77.7 m3. Al tener en cuenta el poder calórico de este fluido 37258 3 proporcionado
𝑚
por EPM, se puede conocer la energía total consumida en el proceso.
Para el cálculo de la energía gastada por el quemador en cada fase se analizó su manual
y se tuvo en cuenta el tiempo exacto que este duraba prendido cada vez que se le enviaba
la señal del controlador.
Para el cálculo de la potencia promedio para cada fase solo fue necesario saber el tiempo
que duro cada una.
Tabla 7: Energía que consume por fase el quemador del SENA.
SENA Real
Energía gastada Tiempo Pot necesaria
Fase
q (KJ) h q/t(W)
1 42102 6.00 1949
2 72891 8.00 2531
3 675106 65.80 2850
4 601477 51.87 3221
126
5 495585 33.13 4155
6 935895 51.47 5051
7 71891 3.00 6657
8 0 0.77 0
Total 2894947 220
Para saber la potencia instantánea con la base de datos adquirida se realizó una regresión
matemática hasta obtener la misma energía total gastada, suponiendo diversos valores
para la potencia instantánea. El resultado de esta regresión fue un poco mayor a 17 kW,
pero para facilidad en los cálculos se aproximó a 17 kW.
La energía eléctrica necesaria para el funcionamiento de los motores trifásicos y los demás
dispositivos electrónicos fue de 1.205 kW, es decir, 282kW-h ya que en total el proceso de
secado duro 220 horas.
4.5 HIPOTESIS
Si el error es menor al 10%, al comparar los requerimientos energéticos teóricos para la

fase 5 del horario de secado y el gasto del horno del SENA en dicha fase. Se pueden tomar
los datos teóricos como base para optimizar la potencia instalada de la fuente de calor.
4.6 GASTOS ENERGETICOS TEORICOS DE LA FASE 5 (CRITICA)
A. Estado transitorio
 Etapa 1
Calor necesario para elevar la temperatura de la carga desde temperatura de la
fase 4 hasta temperatura de operación. (q1)
 Etapa 2
Calor necesario para elevar la temperatura de la estructura desde temperatura
de la fase 4 hasta temperatura de operación. (q2)
 Etapa 3
Calor necesario para elevar la temperatura del aire en el interior de la cámara
desde temperatura de la fase 4 hasta temperatura de operación. (q3)
 Etapa 4
Calor necesario para evaporar el agua de la madera. (q4)
 Etapa 5
Calor necesario para compensar pérdidas a través de las paredes. (q5)
 Etapa 6
Calor necesario para compensar pérdidas a través de ventilas. (q6)
B. Estado estable
 Etapa 4'
Calor necesario para evaporar el agua de la madera. (q4`)
 Etapa 5'
Calor necesario para compensar pérdidas a través de las paredes. (q5`)
127
 Etapa 6'
Calor necesario para compensar pérdidas a través de ventilas. (q6`)
o Etapa 1
Para calcular el calor necesario para elevar la temperatura de la madera desde temperatura
de la fase 4 hasta la temperatura de operación, ese necesario utilizar la Ecuación 6,
Ecuación 7 y Ecuación 8:
𝑞1 = 𝑉𝑚 ∗ 𝜌𝑚 ∗ 𝐻𝑖 ∗ 𝐶𝑚ℎ ∗ ∆𝑇 (𝑘𝑐𝑎𝑙) (Simpson, 1991)

Ecuación 34: Energía necesaria para elevar la temperatura de la madera
𝐻+𝐶𝑚𝑜
𝐶𝑚ℎ = 1+𝐻
+ 𝐴 (Simpson, 1991)
Ecuación 35: Calor especifico de la madera húmeda
𝐶𝑚𝑜 = 0.2651 + 0.001004 ∗ 𝑇 (Simpson, 1991)

Ecuación 36: Calor especifico de la madera seca
3
Vm: Volumen de madera a secar. 0.756 m
ρm: Densidad de la madera. 510 kg/m
3
Hi: Humedad inicial de la madera. 30%

Cmh: Calor específico de la madera húmeda. 0.557 kcal/kg°C
Ti: Temperatura inicial 50 °C
T: Temperatura final 55 °C
ΔT: Diferencia de temperatura 5 °C
Cmo: Calor especifico de la madera seca 0.320 kcal/kg°C
A: Valor para la madera, 0.080 a 60° C
q1: Calor etapa 1 322.233 kcal
o Etapa 2
Para calcular el calor necesario para elevar la temperatura de la estructura desde

temperatura de la fase 4 hasta la temperatura de operación, es necesario utilizar la
Ecuación 9:
𝑞2 = 𝛥𝑇 ∗ [(𝑉𝐴𝑙 ∗ 𝜌𝐴𝑙 ∗ 𝐶𝐴𝑙 ) + (𝑉𝐸𝑝 ∗ 𝜌𝐸𝑝 ∗ 𝐶𝐸𝑝 ) + (𝑉𝐴𝑐 ∗ 𝜌𝐴𝑐 ∗ 𝐶𝐴𝑐 )] (Simpson, 1991)
Ecuación 37: Energía necesaria para elevar la temperatura de la estructura
3
VAl: Volumen de aluminio de los paneles 0.077 m
ρAl: Densidad del aluminio. 2710 kg/m
3
128
CAl: Calor especifico del aluminio. 0.217 kcal/kg °C
3
VEp: Volumen de espuma de poliuretano (aislante). 1.792 m
ρEp: Densidad espuma de poliuretano. 40 kg/m
3
CEp: Calor especifico espuma poliuretano. 0.397 kcal/kg °C

3
VAc: Volumen del acero. 0.022 m
ρAc: Densidad del acero. 2200 kg/m3
CAc: Calor especifico del acero. 0.108 kcal/kg °C
ΔT: Temperatura inicial hasta temp operación 5 ºC
o Etapa 3
Para calcular el calor necesario para elevar la temperatura del aire en el interior de la
cámara desde temperatura de la fase 4 hasta temperatura de operación, se utiliza la
Ecuación 10:
𝑞3 = 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝛥𝑇 (Simpson, 1991)

Ecuación 38: Energia necesaria para elevar la temperatura del aire
3
Vaire: Volumen de aire interior (cámara de secado) 3.569 m
3
ρaire: Densidad del aire. 1.205 kg/m
Caire: Calor especifico del aire. 0.242 kcal/kg °C
o Etapa 4
El calor necesario para evaporar el agua de la madera se puede calcular a partir de la

Ecuación 11:
(𝐻𝑖 −𝐻𝑓 )
𝑞4 = 𝐶. 𝐿. 𝑉 ∗ [𝑡𝑎 ∗ 𝑉𝑚 ∗ 𝜌𝑚 ∗ 𝑇𝑏
](Simpson, 1991)
Ecuación 39:Energía necesaria para evaporar el agua de la madera
ta: Tiempo en transitorio 2.5 h

te: Tiempo en estable 30.633 h
tb: Tiempo de operacion 33.133 h
C.L.V: Calor latente de evaporización de la madera. 550 kcal/kg
Hf: Humedad final de la madera. 20%
129
o Etapa 5
La Ecuación 12, Ecuación 13 y Ecuación 14 se utilizan para encontrar el calor necesario

para compensar pérdidas a través de las paredes.
𝑞5 = 𝛥𝑇 ∗ 𝑡𝑎 ∗ [(𝑈1 ∗ 𝐴1 ) ∗ (𝑈2 ∗ 𝐴2 )](Simpson, 1991)

Ecuación 40: Energía necesaria por la pérdida de calor en las paredes
1
𝑈1 = 1 𝑒 𝑒 𝑒 1 (Simpson, 1991)
+ 1+ 2 + 3+
ℎ𝑒 𝜆𝐴𝑙 𝜆𝐸𝑝 𝜆𝐴𝑙 ℎ1
Ecuación 41: Coeficiente global de transferencia de calor
1
𝑈2 = 𝑒4 1 (Simpson, 1991)
+
𝜆𝐴𝑐 ℎ1
Ecuación 42: Coeficiente global de transferencia de calor del piso
U1: Coeficiente global de transferencia de calor de los paneles. 0.309 kcal/m2°C*h

U2: Coeficiente global de transferencia de calor del piso. 2.930 kcal/m2°C*h
he: Coeficiente convección exterior. 7.329 kcal/m2°C*h
hi: Coeficiente convección interior. 2.932 kcal/m2°C*h
A1: Área de transferencia de calor de los paneles. 14.828 m2
A2: Área de transferencia de calor del suelo. 3.562 m2
λAl: Coeficiente conductividad térmica del aluminio. 196.940 kcal/m°C*h
λEp: Coeficiente conductividad térmica de espuma de
poliuretano. 0.029 kcal/m°C*h
λAc: Coeficiente conductividad térmica del acero. 16.000 kcal/m°C*h
e1: Espesor exterior de aluminio de los paneles de la cámara de
secado. 0.002 m
e2: Espesor aislante de los paneles de la cámara de secado. 0.080 m
e3: Espesor interior de aluminio de los paneles de la cámara de
secado. 0.002 m
e4: Espesor del acero del piso. 0.003 m
o Etapa 6
Durante el estado transitorio no se realizan intercambios de aire por lo cual:

130
o Calor total en estado transitorio
Para conocer el calor total en el estado transitorio se utilizó la Ecuación 15.

𝟔
𝑞𝑎 = ∑ 𝒒𝒊
𝒊=𝟏
Ecuación 43: Energía total estado transitorio
𝟔
(1 + 𝐹𝑆)
𝑞𝑎/𝑡𝑎 = (∑ 𝒒𝒊 ) ∗
𝑡𝑎
𝒊=𝟏
Ecuación 44: Potencia promedio en estado transitorio incluyendo factor de seguridad
qa: Calor total transitorio 2510.571 kcal

Factor de seguridad 0%
qa/ta: Incluyendo factor de seguridad 1004.228 kcal/h
B. Estado estable
o Etapa 4’
El calor necesario para evaporar el agua de la madera en el estado estable es un poco

diferente al transitorio, ya que durante este se evaporará además del agua libre el agua
higroscópica, los cálculos se realizarán a partir de la Ecuación 16.
1984 ∗ (𝑒 (−0.14𝐻𝑓 ) + 𝑒 (−0.14𝐻𝑖 ) ) ∗ 𝑉𝑚 ∗ 𝜌𝑚

𝑞′4 = 𝑉𝑚 ∗ 𝜌𝑚 ∗ (𝐻𝑖 − 𝐻𝑓 ) ∗ 𝐶. 𝐿. 𝑉 +
(𝐻𝑖 − 𝐻𝑓 )
Ecuación 45:Energia necesaria para evaporar el agua en estado estable (Simpson, 1991)
Vm: Volumen de madera. 0.756 m3

ρm: Densidad de la madera. 510.000 kg/m3
PSF: Punto de saturación de las fibras 30%
C.L.V: Calor latente de evaporización de la madera. 550.000 kcal/kg
q'4: Higrométrica 103410.566 kcal
q'4: Total 124616.366 kcal
131
o Etapa 5’
El calor necesario para compensar pérdidas a través de las paredes en el estado estable
se puede calcular a partir de Ecuación 17.
𝑞′5 = 𝛥𝑇 ∗ 𝑡𝑏 [(𝑈1 ∗ 𝐴1 ) + (𝑈2 ∗ 𝐴2 )] (Simpson, 1991)

Ecuación 46: Energía necesaria para la perdida de calor a través de las paredes

tb: Tiempo en estable 30.633 h
q5': Calor etapa 5' 2300.142 kcal
o Etapa 6’
Para calcular el calor necesario para compensar las pérdidas a través de las ventilas se
utiliza la
𝑑
𝑞′6 = ( ) ∗ 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝛥𝑇 (Simpson, 1991)
𝑎−𝑏
Ecuación 47: Energía necesaria para compensar pérdidas a través de las ventilas
𝑑 = 𝑉𝑚 ∗ 𝜌𝑚 ∗ (𝐻𝑖 − 𝐻𝑓 ) (Simpson, 1991)

Ecuación 48: Peso de agua a evaporar
d: Peso de agua a evaporar. 38.556 gr

a: Peso de agua por peso de aire que sale de la cámara de
secado. 82.450 gr/kg
b: Peso de agua por peso de aire que entra a la cámara de
secado. 80.000 gr/kg
3
Vm: Volumen de madera. 0.756 m
ρm: Densidad de la madera. 510.000 kg/m
3

Caire: Calor especifico del aire. 0.242 kcal/kg °C
132
o Calor total en estado estable
Para calcular el calor total en estado estable se utiliza la Ecuación 20.

𝟔
𝑞𝑏 = ∑ 𝒒′𝒊
𝒊=𝟒
Ecuación 49: Energía total estado estable
𝟔
(1 + 𝐹𝑆)
𝑞𝑏/𝑡𝑏 = (∑ 𝒒′ 𝒊 ) ∗
𝑡𝑏
𝒊=𝟒
Ecuación 50: Potencia incluyendo Factor de seguridad
qb: Calor total operación 126935.540 kcal

qb/tb: Incluyendo factor de seguridad 4143.706 kcal/h
o Energía total
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑞𝑎 + 𝑞𝑏
qa: Calor en transitorio 2510.571 kcal

qb: Calor en estable 126935.540 kcal
ta: Tiempo en transición 2.5 h
qtotal: Calor total 129446.111 kcal
qtotal: Calor total 541602.529 kJ
Error respecto a la energía consumida por el SENA

𝑞𝐹𝐴𝑆𝐸5𝑆𝐸𝑁𝐴 − 𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = = −9.29%
𝑞𝐹𝐴𝑆𝐸5𝑆𝐸𝑁𝐴
Ecuación 51: Error energía necesaria teórica vs real en la fase 5
Error -9.29%
Como se puede apreciar es menos al 10% así que se tomará como base para los
requerimientos energéticos del horno que se construirá.
133
Interpretación
El error al dar negativo indica que la energía teórica necesaria para llevar la madera del
30% al 20% de CH es mayor a la que realmente se utilizó, esto se puede deber al punto de
saturación de las fibras que varía según la especie de madera y en el roble está por debajo
del 30% de CH.
134
5. DISEÑO DEL COLECTOR CILÍNDRICO PARABÓLICO
5.1 OPTIMIZACION DE POTENCIA
Para comenzar el diseño del CCP, se optimizó la potencia que necesitaría el quemador
para el horno de Tecninsumos Ltda., realizando el mismo procedimiento que se realizó para
el horno del SENA en el apartado GASTOS ENERGETICOS TEORICOS DE LA FASE 5
pero considerando los materiales y dimensiones del horno, perdidas de calor y cantidad de
madera que el horno para Tecninsumos puede almacenar. El resultado se puede apreciar
en la Tabla 8.
o Etapa 1
Para calcular el calor necesario para elevar la temperatura de la madera desde temperatura
de la fase 4 hasta la temperatura de operación:
3
Vm: Volumen de madera a secar. 1.000 m
ρm: Densidad de la madera. 510 kg/m
3

Cmh: Calor específico de la madera húmeda. 0.557 Kcal/Kg°C
Ti: Temperatura inicial 50 °C
T: Temperatura final 55 °C
ΔT: Diferencia de temperatura 5 °C
Cmo: Calor especifico de la madera seca 0.320 Kcal/Kg°C
A: Valor para la madera, 0.080 a 60° C
q1: Calor etapa 1 426.234 Kcal
o Etapa 2
Para calcular el calor necesario para elevar la temperatura de la estructura desde

temperatura de la fase 4 hasta la temperatura de operación:
3
VAl: Volumen de aluminio de los paneles 0.039 m
ρAl: Densidad del aluminio. 2710 kg/m
3
CAl: Calor especifico del aluminio. 0.217 kcal/Kg °C
135
3
VEp: Volumen de espuma de poliuretano (aislante). 1.656 m
ρEp: Densidad espuma de poliuretano. 40 kg/m
3
CEp: Calor especifico espuma poliuretano. 0.397 kcal/Kg °C

3
VAc: Volumen del acero. 0.018 m
ρAc: Densidad del acero. 2200 kg/m3
CAc: Calor especifico del acero. 0.108 kcal/Kg °C
q2: Calor etapa 2 266.445 Kcal
o Etapa 3
Para calcular el calor necesario para elevar la temperatura del aire en el interior de la
cámara desde temperatura de la fase 4 hasta temperatura de operación:
3
Vaire: Volumen de aire interior (cámara de secado) 3.569 m
3
ρaire: Densidad del aire. 1.205 kg/m
Caire: Calor especifico del aire. 0.242 kcal/Kg °C
o Etapa 4
El calor necesario para evaporar el agua de la madera:

te: Tiempo en estable 30.633 h
tb: Tiempo de operación 33.133 h
C.L.V: Calor latente de evaporización de la madera. 550 kcal/Kg
o Etapa 5
Calor necesario para compensar pérdidas a través de las paredes:
136
he: Coeficiente convección exterior. 7.329 kcal/m2°C*h
hi: Coeficiente convección interior. 2.932 kcal/m2°C*h
λAl: Coeficiente conductividad térmica del aluminio. 196.940 kcal/m°C*h
λEp: Coeficiente conductividad térmica de espuma de poliuretano. 0.029 kcal/m°C*h
λAc: Coeficiente conductividad térmica del acero. 16.000 kcal/m°C*h
e1: Espesor exterior de aluminio de los paneles de la cámara de
secado. 0.002 m
e2: Espesor aislante de los paneles de la cámara de secado. 0.080 m
e3: Espesor interior de aluminio de los paneles de la cámara de
secado. 0.002 m
e4: Espesor del acero del piso. 0.003 m
o Etapa 6
Durante el estado transitorio no se realizan intercambios de aire por lo cual:

o Calor total en estado transitorio
Calor total en el estado transitorio:
qa: Calor total transitorio 3002.044 kcal

qa/ta: Incluyendo factor de seguridad 1200.818 kcal/h
B. Estado estable
o Etapa 4’
El calor necesario para evaporar el agua de la madera en el estado estable es un poco

diferente al transitorio, ya que durante este se evaporará además del agua libre el agua
higroscópica.
137
3
ρm: Densidad de la madera. 510.000 Kg/m
3

PSF: Punto de saturación de las fibras 30%
C.L.V: Calor latente de evaporización de la madera. 550.000 kcal/Kg
q'4: Higrométrica 136786.463 kcal
q'4: Total 164836.463 kcal
o Etapa 5’
Calor necesario para compensar pérdidas a través de las paredes en el estado estable:
U1: Coeficiente global de transferencia de calor de los kcal/m2°C*

paneles. 0.309 h
kcal/m2°C*
U2: Coeficiente global de transferencia de calor del piso.
2.930 h
o Etapa 6’
Calor necesario para compensar las pérdidas a través de las ventilas:
d: Peso de agua a evaporar. 51.000 gr

a: Peso de agua por peso de aire que sale de la cámara de
secado. 82.450 gr/Kg
b: Peso de agua por peso de aire que entra a la cámara de
secado. 80.000 gr/Kg
3
ρm: Densidad de la madera. 510.000 Kg/m
3

Caire: Calor especifico del aire. 0.242 kcal/Kg °C
138
o Calor total en estado estable
Calor total en estado estable:
qb: Calor total operación 167161.780 kcal

qb/tb: Incluyendo factor de seguridad 5456.859 kcal/h
o Energía total
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑞𝑎 + 𝑞𝑏
qa: Calor en transitorio 3002.044 kcal
qb: Calor en estable 167161.780 kcal
ta: Tiempo en transición 2.5 h
qtotal: Calor total 170163.824 kcal
qtotal: Calor total 711965.439 kj
Tabla 8: Energía y potencia necesaria durante la fase crítica (5) para secar 1 m3 de roble en el horno
Tecninsumos.
Horno Tecninsumos teórico

Energía gastada Tiempo Potencia necesaria
Fase
KJ h W
5 711965 33 6342
5.2 RENDIMIENTO OPTICO
En la Tabla 9 se puede apreciar el rendimiento óptico del colector con los materiales
seleccionados en la matriz morfológica.
Tabla 9: Rendimiento óptico
ρ: Reflectividad superficie Reflectora 0.90

τ: Trasmisividad del cristal absorbedor 0.98
α: Absortividad del tubo del absorbedor 0.91
139
d: Reflectancia espectral 0.87
f: Error óptico de reflexión. x
ɣ: Factor de interceptación 0.96
RO: Rendimiento óptico 0.67
FS: Factor de seguridad 0.85
5.3 ENERGIA SOLAR DISPONIBLE
El siguiente paso es conocer la energía que se dispone del sol, esto se hizo teniendo como
base el apartado Datos hístoricos de las condiciones climatológicas de Tarazá, y el
articulo de (Carmen, 2012) para calcular la irradiación efectiva de cada mes del año que se
muestra en la Tabla 10. Ya que el sistema del colector cuenta con un seguidor permanente
del sol el ángulo de incidencia es de 0° por lo que al calcular la irradiación efectiva se
consideró como un factor multiplicativo de 1 y no afecta el resultado.
Tabla 10: Irradiación efectiva del sol en Taraza
MAPA UPME Tarazá
Irradiación Irradiación Irradiación Ief con

Mes diaria efectiva efectiva colector
*FS quieto E-O
whr/m2 w/m2 w/m2 w/m2
Enero 4300 538 307 78.134879
Febrero 4200 525 299 81.674298
Marzo 4400 550 314 83.4281567
Abril 4000 500 285 80.7560782
Mayo 3900 488 278 75.4280555
Junio 4000 500 285 72.0839395
Julio 4800 600 342 73.6985774
Agosto 4600 575 328 78.8193742
Septiembre 4700 588 335 82.9941893
Octubre 4400 550 314 82.6275067
Noviembre 4300 538 307 79.0452664
Diciembre 3800 475 271 76.6714676
140
5.4 TRANSFERENCIA DE ENERGIA COLECTOR-HORNO
La potencia para el colector será de (7500𝑊), ya que se debe considerar un factor de

seguridad en este caso se usó 1.15 como FS y se aproximó a un múltiplo de 100. La
𝑊
irradiación efectiva mínima será la de la Tabla 10 (271 𝑚2).
Al esquema de transferencia de energía que se muestra en la Figura 57 se le realizó una

simulación en Matlab (ver anexo CODIGO DE MATLAB). Para ello se aumentó de forma
iterativa la Temperatura de entrada (Tentrada) al horno y se probó con 3 diámetros del tubo
de cobre diferentes (25𝑚𝑚, 50𝑚𝑚 𝑦 75𝑚𝑚), todo esto con el fin de encontrar la longitud
necesaria del colector.
Al analizar los resultados de las 3 simulaciones se concluyó que el diámetro que mejor
resultado presentaba es el de 50𝑚𝑚 ya que presentaba una menor longitud que sus
contrincantes. Las otras dos simulaciones no se abarcarán en la tesis ya que no es
necesario.
5.5 SIMULACIÓN CON DIÁMETRO INTERIOR DE 50mm
El resultado de la simulación con un diámetro de 50𝑚𝑚 para el tubo de cobre se puede

apreciar en la Figura 58 que muestra el flujo másico, la temperatura en la superficie del tubo
de cobre y la longitud de este en función de la temperatura de entrada.
Figura 57: Transferencia de energía del sistema colector-horno.
141
Figura 58: Simulación transferencia de energía en Matlab
Las ecuaciones que se te tuvieron en cuenta en la simulación fueron:
Transferencia de calor:
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝑚̇ 𝐶𝑝 (𝑇𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 )

Ecuación 52: Transferencia de calor (Incropera & DeWitt, 1999)
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟

𝑚̇ : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜
𝐶𝑝 : 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
(𝑇𝑚.𝑜 − 𝑇𝑚.𝑖 ): 𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
Reinolds
La fórmula para hallar Reinolds en un tubo de sección circular:
4 𝑚̇
𝑅𝑒𝐷 =
𝜋𝐷𝑖 𝜇
Ecuación 53: Numero de Reinolds para un tubo circular (Incropera & DeWitt, 1999)
𝐷𝑖 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 (𝑦𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎).
142
Nusselt
También se consideró el número de Nusselt en caso de que fuera flujo turbulento o laminar
Para flujo turbulento, es decir, 𝑅𝑒𝐷 ≥ 2300
𝑁𝑈𝐷 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒𝐷 4⁄5 ∗ 𝜌𝑛 , 𝑛 = 0.4

Ecuación 54:Numero de Nusselt flujo turbulento (Incropera & DeWitt, 1999)
En caso de que fuera laminar, es decir, 𝑅𝑒𝐷 < 2300
𝑁𝑈𝐷 = 4.36
Ecuación 55:Numero de Nusselt flujo laminar (Incropera & DeWitt, 1999)
Coeficiente de conductividad térmica
El coeficiente de conductividad térmica se calculó de acuerdo a:

𝑁𝑈𝐷 ∗𝑘
ℎ=
𝐷𝑖
Ecuación 56: Coeficiente de conductividad térmica
𝑘: 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
Factor de concentración
Para calcular el factor de concentración solar se consideraron inicialmente las dimensiones

comerciales de la lámina de aluminio con acabado espejo seleccionada en la matriz
morfológica, el ancho de la lámina es de: 900𝑚𝑚 se calculó cual debía ser el foco, para ello
se utilizaron las Ecuación 57 y Ecuación 58.
o Calculo del foco de la parábola
Para el cálculo de la distancia focal se utilizó como base (TecnoDesarrolladores, 2014) y se

plantearon las ecuaciones correspondientes.
Figura 59: Longitud de curva
𝑏
𝑠 = ∫ √1 + 𝑓′(𝑥) 𝑑𝑥
𝑎
Ecuación 57: Longitud de curva
143
𝑥2
𝑓 (𝑥) = 𝑦 =
4𝐹
Ecuación 58: Parábola
𝐹: 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣é𝑟𝑡𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟á𝑏𝑜𝑙𝑎 𝑎𝑙 𝑓𝑜𝑐𝑜.
La distancia del vértice al foco que se encontró al realizar los cálculos fue 196.03 𝑚𝑚, y
debido a que el foco se situó en el lado recto de la parábola se puede definir fácilmente
𝑌𝑚𝑎𝑥 𝑦 𝑋𝑚𝑎𝑥, que se muestran en la Figura 60.
𝑌𝑚𝑎𝑥 =196.03 mm
𝑋𝑚𝑎𝑥 =392.06 mm
Figura 60: Esquema de una parábola
Finalmente se puede calcular el factor de concentración 𝐶
2𝑋𝑚𝑎𝑥
𝐶=
𝜋𝐷𝑖
2
Ecuación 59: Factor de concentración
Flujo de calor efectivo
Al realizar una integral de flujo sobre la superficie de la lámina de aluminio del colector y
reflejarla en el tubo de cobre se obtiene: la irradiación efectiva del sol en watts la ecuación
que representa esta integral de flujo resumida es la Ecuación 60.
𝑞𝑒𝑓 = 𝐶𝑞𝑠𝑜𝑙𝑚𝑖𝑛 + 𝑞𝑠𝑜𝑙𝑚𝑖𝑛 𝐷𝑖

Ecuación 60: Irradiación efectiva sobre la superficie del tubo de cobre
Temperatura de la superficie del tubo de cobre
El siguiente paso es calcular la temperatura de la superficie del tubo de cobre con la

Ecuación 61.
𝑞𝑒𝑓 𝐴 = 𝐴 𝜖σ(𝑇𝑒𝑛𝑡 4 −𝑇𝑎𝑚𝑏 4 ) + 𝐴ℎ(𝑇𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 )

Ecuación 61: Calculo de la temperatura de la superficie del tubo de cobre
144
𝜖: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
σ: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑡𝑒𝑓𝑎𝑛 𝐵𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛
Área superficial y longitud del tubo del colector cilíndrico parabólico
Por ultimo encontramos el área de la superficie del tubo de cobre para obtener la longitud
definitiva del tubo de cobre, es decir del colector, con la Ecuación 62 y Ecuación 63.
𝐴ℎ(𝑇𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 ) = 𝑚̇ 𝐶𝑝 (𝑇𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 )

Ecuación 62: Calculo del área de la superficie del tubo de cobre
𝐴
𝐿=
𝜋𝐷𝑖
Ecuación 63: Longitud del tubo de cobre
Se decidió realizar la configuración del colector en paralelo ya que al realizar la simulación

del horno de Tecninsumos se necesitaba una cabeza de presión muy alta para la distancia
que se obtenía del colector conectado en serie, lo que implicaba la compra de un motor
excesivamente grande.
En conclusión, como se muestra en Figura 58 la longitud de cada tubo de cobre sería de

5𝑚, es decir que serían 20𝑚 de tubo de cobre en total.
5.6 DECLINACIÓN SOLAR Y PENDIENTE DEL COLECTOR
Todos los cálculos realizados se basaron en (Solar, 2006).
Las coordenadas de Taraza, Antioquia, Colombia se pueden observar en la Tabla 11.
Tabla 11: Coordenas Tarazá
Tarazá
Latitud 7°35'43.0"N 7.59527778 °
Longitud
75°22'42.2"W 75.3783889 °
La declinación mes a mes del colector se puede observar en la Tabla 12, para obtener estos
resultados se calculó diariamente la declinación y se realizó un promedio mensual.
145
Tabla 12: Declinación y pendiente
Pendiente
Mes Declinación colector
(°)
Enero -20.85 28.44
Febrero -13.33 20.92
Marzo -2.39 9.98
Abril 9.49 -1.90
Mayo 18.81 -11.21
Junio 23.08 -15.48
Julio 21.10 -13.51
Agosto 13.47 -5.87
Septiembre 1.99 5.60
Octubre -10.04 17.63
Noviembre -19.25 26.84
Diciembre -23.16 30.76
5.7 CONSIDERACIONES
El diseño del colector debe ser de tal forma que sea lo más eficiente en absorber energía
por lo que se utilizara la configuración que se muestra en la Figura 61 incluyendo la cubierta
transparente para aislar el sistema de pérdidas por conducción con el aire del ambiente.
Figura 61: Esquema básico colector (Carmen, 2012)
146
Perdidas reales
Como se observa en la Figura 62, las pérdidas se disminuyen casi en un 15% al utilizar un
tubo de vidrio (sin sellar al vacío) como recubrimiento del tubo de cobre, aunque se debe
tener en cuenta que el fluido que había dentro del tubo de cobre era agua y no aire.
Figura 62: Eficiencia del colector con tubo de vidrio o sin él.(Valer, 2010)
147
6. DATOS HÍSTORICOS DE LAS CONDICIONES
CLIMATOLÓGICAS DE TARAZÁ
El clima de Taraza tropical, clasificado como Am (Clima monzónico) según el sistema

Köppen-Geiger23. Se caracteriza por tener altas precipitaciones anuales (3314mm) y una
escasa oscilación térmica. La temperatura promedio es 27.5°C y está ubicado a 98msnm.
6.1 LLUVIA
La Figura 63 corresponde a un mapa del IDEAM que indica la cantidad de lluvia anual
promedio en Taraza-Antioquia, la cual es entre 3000 y 3500mm de agua.
Figura 63: Precipitación promedio anual 1981-2010 (IDEAM, 2014).
Igualmente, según datos de la página web Climate-data.org, la cantidad de lluvia promedio

anual en la zona es de 3314mm
La Figura 64 corresponde a la cantidad de días de lluvia anual, tomando como base el

promedio multianual de 1981 a 2010. Aquí se puede apreciar que, en el caso de Taraza,
hay entre 150 y 200 días de lluvia cada año en promedio.
23
Clasificación climática mundial que identifica cada clima con una serie de letras según el
comportamiento de las temperaturas y precipitaciones.
148
Figura 64: Número de días de lluvia, promedio multianual 1981-2010 (IDEAM, 2014).
De esos días, lo máximo que ha llovido en un solo día (en promedio) ha sido entre 150 y
175 mm de agua, tal como se aprecia en la Figura 65.
Figura 65: Lluvias máximas absolutas en 24 horas, promedio 1981-2010 (IDEAM, 2014).
149
Según el Climograma de Tarazá (Ver Figura 66), el mes más seco es febrero con
precipitaciones de 52mm mientras que junio es el mes más lluvioso con 446mm de lluvia.
Figura 66: Climograma Taraza (Climate-data.org, 2016)
6.2 TEMPERATURA
Taraza tiene una temperatura promedio de 27.5 °C. Tal como se aprecia en la Figura 67, el
mes más caluroso es marzo con 28.5 °C y el más frio es octubre con 27 °C.
Figura 67: Temperatura mensual en Taraza (Climate-data.org, 2016).
150
Históricamente, la temperatura máxima media anual entre los años 1981 y 2010 se ubica
en el rango de 30-32 °C tal como se aprecia en la Figura 68.
Figura 68: Temperatura máxima promedio multianual entre 1981 y 20 (IDEAM, 2014).
Igualmente, para el mismo periodo, la temperatura mínima media anual se ubica en el rango
de 20-22 °C.
Figura 69: Temperatura mínima promedio multianual entre 1981 y 20 (IDEAM, 2014).
151
6.3 HUMEDAD RELATIVA
La humedad relativa anual promedio en Taraza se ubica en el rango de 80-85 % (Ver Figura
70).
Figura 70: Humedad relativa promedio años 1981-2010 (IDEAM, 2014).
Teniendo en cuenta la humedad del lugar y la escala de clasificación climática de Lang24,

Taraza se considera “húmedo” (Ver Figura 71)
24
Utiliza la precipitación anual [mm] y la temperatura [°C], el cociente entre la precipitación
anual y temperatura se llama factor Lang.
152
Figura 71: Humedad según escala de clasificación climática de Lang (IDEAM, 2014)
6.4 RADIACIÓN SOLAR
Según datos históricos del IDEAM, Taraza está ubicado en la zona de 4-5 horas/día de
brillo solar promedio (Ver Figura 72).
Taraza está ubicado en la región andina, en donde el IDEAM ha clasificado el

comportamiento de la radiación solar como bimodal25, en donde los mayores promedios de
radiación se presentaron en enero y febrero, disminuye hasta un mínimo en los meses de
abril y mayo y hay un incremento hasta julio y agosto. Luego se registra una disminución
hasta octubre e incrementa hasta enero.
25
Frecuencia de distribución de datos numéricos que muestra dos picos (modos) distintos.
(Mathematicsdictionary.com, 2016)
153
Figura 72: Distribución del brillo solar medio diario anual (horas/día). Promedio multianual 1981 – 2010
(IDEAM, 2014).
La radiación solar anual en Taraza según datos históricos del IDEAM está en la escala de
4 – 4.5 kWh/m2 (Ver Figura 73).
Figura 73: Radiación global horizontal media diaria. Promedio multianual 1981 – 2010 (IDEAM, 2014)
154
6.5 DÍAS SIN BRILLO SOLAR
Según los datos por el IDEAM, Taraza está ubicado en una zona donde en promedio hay
entre 1 – 2 días sin sol al mes (Ver Figura 74). En la toma de datos se contabilizan y se
promedian los días del mes en los cuales las horas de brillo solar estuvieron en el rango
entre 0 0,5 horas de sol diarias.
Figura 74: Promedio de número de días al mes sin brillo solar anual (IDEAM, 2014).
6.6 VELOCIDAD DEL VIENTO
La velocidad del viento en superficie se refiere a la velocidad que alcanza esta variable
meteorológica a 10 metros de altura, que es la norma internacional establecida por la
Organización Meteorológica Mundial (IDEAM & UPME, 2009).
En el caso de Taraza, la velocidad media del viento en superficie se encuentra ubicado en

el rango de 2 – 2,5 m/s (Ver Figura 75).
155
Figura 75: Velocidad media del viento en superficie (IDEAM & UPME, 2009)
Dada la velocidad de viento en Taraza se tiene que el dato anteriormente mencionado tiene
una desviación estándar que está ubicada en el rango de 1 – 1,4 m/s (Ver Figura 76).
Figura 76: Desviación estándar de la velocidad de viento en superficie (IDEAM & UPME, 2009)
156
7. SIMULACION DEL PROCESO DE SECADO DEL SENA
Con los datos adquiridos en la sección “ADQUISICIÓN DE DATOS DEL SISTEMA” y la

parametrización de las variables, se llevarán a cabo las simulaciones de la transferencia de
calor y de las velocidades en el interior de la cámara de secado para reconocer las fallas
del sistema y al validarlas con los resultados obtenidos en el proceso de secado de 31
tablones de madera roble para mejorarlas en el nuevo diseño del horno.
El programa utilizado para la simulación fue Autodesk CFD 2016 versión 16.02, y se utilizó
la base de conocimientos oficial de Autodesk, en donde están especificadas las normas
correctas de simulación de fluidos (Knowledge.autodesk.com, 2016), como base para
modelar la llama del quemador, los ventiladores del horno del SENA y las consideraciones
respectivas en las simulaciones como aire incompresible y otras características del
software.
Para realizar el CAD del horno del SENA se utilizó la herramienta Solid Edge ST8, en total
se realizaron 4 CADs diferentes del horno del SENA, conservando las dimensiones excepto
de la “llama” del quemador y el orificio de las ventilas (si se deseara modelar perfectamente
la llama se deberían tener en cuenta las respectivas reacciones químicas y el balance de
estas). Además, se modificó la ubicación de los ventiladores para lograr obtener un beta los
más cercano a 1 entre los datos del sensor real y los de un punto ubicado donde está el
sensor.
Para determinar que la simulación era correcta la curva de temperatura se debía comportar
de igual forma que en la vida real aproximando el beta a 1 hasta no lograr este resultado se
toma como invalida la simulación y se repite todo el proceso, modificando inicialmente las
características de Physics y Solution Control de Autodesk y de ser necesario la potencia
instantánea del quemador, el flujo de aire de los ventiladores y la dimensión de los orificios
de perdida de aire en las ventilas; como última alternativa se modificarán las propiedades
predeterminada de los materiales de los materiales por defecto de Autodesk.
Cada simulación tomo un tiempo de 2.5 veces el de la vida real, por esta razón se simularon
inicialmente solo las primeras 4 horas de la fase 5 y después de ver los resultados obtenidos
se concluyó que con 2 horas se podía apreciar el comportamiento y agilizar el proceso de
simulación.
En total se realizaron 18 simulaciones para el horno del SENA que tuvieron una duración
aproximada de 110 horas.
Para la simulación se consideró exactamente las mismas condiciones que en la vida real y
dado que el horno del SENA era nuevo, en el proceso de secado de los 32 tablones los
autores realizaron la puesta en marcha del horno. Durante esta se presentaron diversas
complicaciones las cuales se resolvieron adecuadamente con constante apoyo del
fabricante. Por fuerza mayor no fue posible reemplazar uno de los ventiladores axiales que
ayuda a la recirculación del aire en la cámara de secado.
157
Por esta razón se encontrará en la simulación que uno de los ventiladores no se utilizara
(el mismo que se averió). Además, la puesta en marcha también fue la que influyo en el
contenido de humedad inicial de la madera, como se aprecia en la Figura 56: Base de datos
del horno del SENA. Se puede notar que el contenido de humedad de la madera esta entre
60% y 70%, aunque en realidad llego al SENA entre 110% y 120%. Para evitar
complicaciones se inició el proceso desde cero con el contenido de humedad que la madera
presentaba en ese momento, es decir, el que se parecía en la Figura 56: Base de datos del
horno del SENA.
El resultado final es el que se mostrara en este informe a partir de la sección 7.1.
7.1 MATERIAL
Los materiales asignados para el horno del SENA se pueden apreciar en Figura 77, estos
materiales son los mismos que utiliza el horno del SENA en la vida real tanto en
dimensiones como en propiedades, se debe resaltar que uno de los motores del SENA
estaba averiado por lo que tanto en la vida real como en la simulación se evitó utilizarlo.
Figura 77: Materiales asignados. Horno SENA
158
7.2 CONDICIONES DE FRONTERA
Las condiciones de frontera se pueden apreciar en las Figura 78, Figura 79, Figura 80 y
Figura 81. Las superficies que estén sombreadas de color rojo son las que representan la
condición de frontera de la variable indicada en el nombre de la figura.
Figura 78: “Total Heat generation”. Horno SENA
Figura 79: Variable escalar. Horno SENA
159
Figura 80: Variable presión. Horno SENA
Figura 81: Variable temperatura. Horno SENA
7.3 CONDICIONES INICIALES
Las condiciones iniciales se pueden apreciar en las Figura 82 y Figura 83.
160
Figura 82: Valores de temperatura y variable escalar (1/2). Horno SENA
Figura 83: Valores de temperatura y variable escalar (2/2). Horno SENA
7.4 MALLADO
En los 3 ventiladores y la llama del quemador se colocaron nodos simétricos, las capas
entre piezas se disminuyó al mínimo para disminuir el número de elementos. La malla se
puede apreciar en la Figura 84.
161
Figura 84: Mallado horno SENA
 Numero de nodos 159075

 Numero de elementos 693912
7.5 FÍSICA
 Flujo On
 Compresibilidad Incompresible
 Transferencia de calor On
 Convección auto forzada On
 Componentes de gravedad 0.0, 0.0, -9.80664
 Radiación Off
 Variable escalar Humedad
 Turbulencia On
7.6 PARAMETROS DE SOLUCIÓN
 Modo de solución Transient

 Computadora MyComputer
 Control de solución inteligente Off
 Esquema de advección ADV 5
 Modelo de turbulencia Mixing Length
162
7.7 CONVERGENCIA
 Iteraciones 832
 Tiempo para solución 17365 seconds
 Versión del solver 16.2.20151006
7.8 BALANCE DE ENERGIA
Información balance de energía de fluidos
 (Numérico) energía saliente – energía entrante 0.0 Watts

 Transferencia de calor debido a fuentes en el fluido 1402.5 Watts
 Transferencia de calor de pared a fluido -241.83 Watts
Información balance de energía de sólidos
 Transferencia de calor debido a fuentes en el sólido 0.0 Watts

 Trasferencia de calor desde el exterior a solidos 0.0 Watts
 Transferencia de calor de fluido a solidos -3550.1 Watts
7.9 RESULTADOS
En las Figura 85, Figura 86 y Figura 87 se aprecia los resultados de la simulación en la

iteración 800 (12000 segundos).
Figura 85: vista isométrica modificada horno SENA
163
Al analizar la Figura 85 se aprecia una distribución de temperatura poco uniforme en la
madera, siendo en algunos puntos menores a 30 ° C y otros llegando a cifras de hasta
90°C, lo que provocara contracciones y dilataciones en la madera llegando a tal punto de
que se fracture longitudinalmente.
Figura 86: Plano derecho horno SENA
En la Figura 86 se aprecia la dirección del flujo de aire y su magnitud entre los tendidos, es
de notar que la velocidad máxima es de 0.5 m/s y la mínima es de 0.2 m/s.
Figura 87: Vista isométrica original horno SENA
164
En la Figura 87 se puede apreciar la presión ejercida por el flujo de aire de los ventiladores,
que varía entre 45Pa y -2Pa.
7.10 COMPARACIÓN ENTRE MODELO REAL Y SIMULACIÓN
La única variable que se puede comprobar es la temperatura que presenta el sensor, por lo
cual se ubicó un punto en la simulación en el mismo lugar en el cual se encuentra el sensor
en la vida real, el resultado de ambos se puede apreciar en la Figura 88.
58
Sensor real vs simulación
57
56
55
54
Temperatura °C
53
52
51
50
49
48
47
46
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000 12000
Temp. Simulacion Temp. Real Tiempo (seg)
Figura 88: Temperatura sensor real vs punto simulación, horno SENA, (autores,2016)
Beta
Para calcular el beta de los datos de la simulación se utilizó la Ecuación 64.

𝐶𝑂𝑉(𝑟𝑠, 𝑟𝑟 )
𝛽𝑠 = 𝑉𝑎𝑟(𝑟𝑟 )
Ecuación 64: Beta simulación respecto a real
𝑟𝑠 : 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑟𝑟 : 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑠𝑒 5
𝛽= 1.025
165
Al obtener un beta tan cercano a 1 se puede asumir que la simulación ha sido validada por
lo cual será la base para realizar la simulación de cada uno de los diseños del horno solar.
166
8. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE SECADO DEL SENA CON
HUMEDAD RELATIVA
En este apartado se realiza la misma simulación de la sección 7, pero aquí se realiza la

simulación de humedad relativa en el horno del SENA, es decir que se toman datos de la
fase crítica en donde los aspersores están actuando sobre el proceso.
8.1 MATERIAL
Los materiales asignados para el horno del SENA se pueden apreciar en la Figura 89, estos
materiales son los mismos que utiliza el horno del SENA en la vida real tanto en
dimensiones como en propiedades. A diferencia del modelo de la sección 7.1, se usa aire
húmedo (Moist Air), esto con el fin de que el aire pueda cambiar su humedad relativa.
Figura 89: Materiales asignados. Horno SENA
167
Las condiciones de frontera se pueden apreciar en las figuras: Figura 90, Figura 91, Figura
92, Figura 93, Figura 94 y Figura 95.
Figura 90: Condiciones de frontera generales. Horno SENA
Figura 91: Condiciones de frontera: Quemador. Horno SENA
El quemador tiene la condición de “Total heat generation” en modo transitorio. El quemador

de esta simulación replica la acción de calentamiento del horno real del SENA, en el sentido
que entrega calor al sistema siguiendo la curva generada por el quemador en el proceso de
secado realizado en el SENA.
168
Figura 92: Condiciones de frontera: Presión. Horno SENA
Se da como condición de presión cero a las ventilas, de modo que el simulador entre o
saque aire desde o hacia la cámara de secado.
Figura 93: Condiciones de frontera: Temperatura y humedad relativa exterior. Horno SENA
Se da como condición de frontera exterior, la temperatura y humedad promedio de Itagüí,

Antioquia.
169
Figura 94: Condiciones de frontera: Condición de caudal variable y humedad en la entrada de los aspersores
Se pone como condición de frontera, en la entrada de la tubería de aspersión, humedad 1

y caudal variable, siguiendo la curva generada por los aspersores en el proceso de secado
realizado en el SENA.
Figura 95: Condiciones de frontera: Condición de presión y humedad en la boquilla de los aspersores
Se agrega la condición de presión cero en la boquilla del aspersor. Se agrega la condición

de humedad 1 en ese mismo lugar.
170
La condición inicial para arrancar la simulación se aprecia en la Figura 96.
Figura 96: Valores de temperatura y humedad relativa inicial. Horno SENA
8.4 MALLADO
En los 3 ventiladores y la llama del quemador se colocaron nodos simétricos, las capas
entre piezas se disminuyó al mínimo para disminuir el número de elementos. La malla se
puede apreciar en la Figura 97.
Figura 97: Mallado horno SENA
171
De la malla anterior se obtienen los siguientes valores
 Número de nodos: 159075

 Número de elementos: 693912
8.5 FÍSICA
 Flujo On
 Compresibilidad Incompresible
 Transferencia de calor On
 Convección auto forzada On
 Componentes de gravedad 0.0, 0.0, -9.80664
 Radiación Off
 Variable escalar Humedad
 Turbulencia On
8.6 PARAMETROS DE SOLUCIÓN
 Modo de solución Transient

 Computadora MyComputer
 Control de solución inteligente Off
 Esquema de advección ADV 5
 Modelo de turbulencia Mixing Length
8.7 CONVERGENCIA
 Iteraciones 832
 Tiempo para solución 12392 seconds
 Versión del solver 16.2.20151006
8.8 BALANCE DE ENERGIA
Información balance de energía de fluidos
 (Numérico) energía saliente – energía entrante 0.0 Watts

 Transferencia de calor debido a fuentes en el fluido 1402.5 Watts
 Transferencia de calor de pared a fluido -176.33 Watts
172
Información balance de energía de sólidos
 Transferencia de calor debido a fuentes en el sólido 0.0 Watts

 Trasferencia de calor desde el exterior a solidos 0.0 Watts
 Transferencia de calor de fluido a solidos -4166.0 Watts
8.9 RESULTADOS
En las figuras Figura 98, Figura 99, Figura 100, Figura 101, Figura 102 y Figura 103 se
pueden observar los resultados de la simulación en la iteración 720 (10800 segundos).
Figura 98: Temperatura en vista isométrica. Horno SENA
En la Figura 98 se aprecia una distribución de temperatura no uniforme, lo cual genera, en

teoría, un secado asimétrico de la madera además de ser más propensa a sufrir rajaduras
en el proceso de secado.
173
Figura 99: Humedad relativa en vista isométrica. Horno SENA
En la Figura 99 se aprecia que la humedad relativa no es uniforme, un efecto esperado de

una distribución de temperatura no uniforme. Es de resaltar la alta humedad presente en el
suelo del horno, lo cual va en línea con una temperatura menor en la parte de abajo debido
a que el aire caliente se acumula en la parte de arriba de la cámara de secado.
Figura 100: Velocidad en escala de 0 a 0.5m/s, plano derecho. Horno SENA
En la Figura 100 se aprecia la dirección del flujo de aire y su magnitud entre los tendidos,
es de notar que la velocidad máxima es de 0.5 m/s y la mínima es de 0.2 m/s.
174
Figura 101: Humedad relativa, plano derecho. Horno SENA
En la Figura 101 se evidencia que la humedad relativa está más acumulada al lado derecho,
justo debajo de los aspersores.
Figura 102: Vector de dirección de los aspersores
En la Figura 102 se muestra el vector de dirección de los aspersores, los cuales apuntan
hacia adentro del horno con humedad relativa 1.
175
Figura 103: Vórtice generado por la acción de los ventiladores axiales
En la Figura 103 se considera el vórtice generado por los ventiladores axiales del horno, lo
cual va en línea con ventiladores de esa naturaleza. Nótese que hay un ventilador apagado.
176
9. SIMULACION DEL PROCESO DE SECADO DEL HORNO DE
TECNINSUMOS LTDA.
9.1 SELECCIÓN DE MATERIALES PARA CONSERVAR EL CALOR
Los aislantes son materiales que son malos conductores de calor. Para esta tesis, se hace
un análisis entre diferentes aislantes respecto a su capacidad de aislamiento de calor, lo
cual es fundamental para disminuir costos energéticos en el proceso de secado de madera.
Usando la Ecuación 33: Perdida de calor en una pared y la Figura 104 se comparan los
diferentes materiales aislantes en función de la energía en W perdida por m 2 de área y
variando el grosor. Esta comparación se puede ver en la Figura 105.
Tabla 13: Conductividad térmica materiales aislantes
Conductividad
Material térmica ∆T [°K] Área [m2]
[W/(mK)]
Lana mineral de 0,036 35 1

roca
Superboard 0,263 35 1
Poliuretano 0,02 35 1
Lana de vidrio 0,04 35 1
Igualmente, en base a la Tabla 14 se calcula la energía necesaria para elevar la temperatura

del aislante. Los resultados se aprecian en la Figura 107.
Tabla 14: Energía necesaria para elevar la temperatura del aislante una cantidad dada
Calor
Densidad
Material ∆T [°c] especifico Ancho[m] Alto[m]
[Kg/m3]
[Kcal/kgºc]
Lana mineral de
60 35 0,200765 1 1
roca
Superboard 1250 35 0,2151 1 1
Poliuretano 35 35 0,3998 1 1
Lana de vidrio 200 35 0,16 1 1
177
Comparación entre aislantes
Lana de roca Poliuretano Lana de vidrio
75.00
65.00
55.00
PERDIDA [W/M2]
45.00
35.00
25.00
15.00
5.00
-5.00
GROSOR [M]
Figura 104: Comparación entre aislantes
Comparación entre aislantes +

Superboard
Lana de roca Poliuretano Lana de vidrio Superboard
500.00
PERDIDA [W/M2]
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
GROSOR [M]
Figura 105: Comparación de pérdida de potencia entre aislantes
178
Energia para elevar la temperatura del
aislante + Superboard
Lana mineral de roca Superboard Poliuretano Lana de vidrio
1100.00
1000.00
900.00
800.00
ENERGIA [KCAL]
700.00
600.00
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
0.045
0.0475
0.05
0.105
0.1075
0.11
0.02
0.0225
0.025
0.0275
0.03
0.0325
0.035
0.0375
0.04
0.0425
0.0525
0.055
0.0575
0.06
0.0625
0.065
0.0675
0.07
0.0725
0.075
0.0775
0.08
0.0825
0.085
0.0875
0.09
0.0925
0.095
0.0975
0.1
0.1025
LARGO(GROSOR) [M]
Figura 106: Comparación entre aislantes –Energía para subir la temperatura un gradiente de 35 kelvin1
Energia para elevar la temperatura del

aislante
Lana mineral de roca Poliuretano Lana de vidrio
140.00
120.00
100.00
ENERGIA [KCAL]
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
0.02
0.0325
0.0675
0.08
0.0925
0.0225
0.025
0.0275
0.03
0.035
0.0375
0.04
0.0425
0.045
0.0475
0.05
0.0525
0.055
0.0575
0.06
0.0625
0.065
0.07
0.0725
0.075
0.0775
0.0825
0.085
0.0875
0.09
0.095
0.0975
0.1
0.1025
0.105
0.1075
0.11
LARGO(GROSOR) [M]
Figura 107: Comparación entre aislantes –Energía para subir la temperatura un gradiente de 35 kelvin2
179
 El Superboard es un buen aislante térmico, es liviano, resistente a la humedad, no
se pudre ni se oxida, inmune a hongos y es resistente a plagas. A pesar de ser buen
aislante, capacidad de aislamiento del poliuretano, la lana de roca y la lana de vidrio
es significativamente superior. Por lo tanto, el Superboard tiene un uso más como
parte de la estructura que soporta el horno que como un aislante.
 El poliuretano, a pesar de ser uno de los mejores aislantes de los propuestos, es
inflamable, lo cual es algo indeseable en un material que será sometido a altas
temperaturas.
 La lana mineral de roca tiene la mejor capacidad de aislamiento de los materiales
propuestos, pero requiere estar aislado de la humedad. Que un material sea
sensible a la humedad es algo indeseable en un entorno en donde se puede llegar
a tener una humedad relativa alta.
 La lana de vidrio, comparado con la lana de roca y el poliuretano, tiene un menor
desempeño como aislante, sin embargo, es resistente al fuego y a la humedad,
además de ser liviana, lo cual la hace una excelente candidata para ser usada como
aislante en el horno.
Respecto a la capacidad de aislamiento de los materiales propuestos, se observa que, a

mayor grosor del material, mejor aislamiento. Hay un punto en donde por más grueso que
sea el material, no aumenta significativamente la capacidad de aislamiento. En otras
palabras, no justifica aumentar el grosor, ya que la capacidad de aislamiento aumenta muy
poco.
Respecto a la energía para elevar la temperatura del aislante, se aprecia que, a mayor
grosor, más energía se requiere para elevar la temperatura. Se aprecia que el Superboard
requiere significativamente más energía que el resto de materiales.
En el siguiente apartado comienza la simulación del horno propuesto, con las condiciones
ambientales de Taraza, Antioquia.
9.2 MATERIAL
Los materiales asignados para el horno de Tecninsumos se pueden observar en la Figura

108.
180
Figura 108: Materiales asignados. Horno TECNINSUMOS
Las condiciones de frontera se pueden apreciar en las figuras: Figura 109, Figura 110,
Figura 112, Figura 113, Figura 114, Figura 114 y Figura 115.
Figura 109: Condiciones de frontera generales. Horno SENA
Se simula el aire con condiciones de velocidad, con la humedad relativa y temperatura de

Taraza, Antioquia
181
Figura 110: Condiciones de frontera: Quemador. Horno SENA
Se agrega condición de presión cero (para simular salida del aire) y humedad de Taraza
en el resto de las caras del volumen exterior.
Figura 111: Heat Flux
Para simular el calor del sol, se agrega la condición de flujo de calor (Heat flux) acorde con
las condiciones de radiación solar en Taraza y los cálculos realizados con el colector
cilíndrico parabólico.
182
Figura 112: Condiciones de frontera: Presión. Horno SENA
Se da como condición de presión cero al orificio de la ventila, de modo que el simulador

deje salir el aire de la cámara de secado.
Figura 113: Condiciones de frontera: Condición de caudal variable y humedad en la entrada de los aspersores
Se pone como condición de frontera, en la entrada de la tubería de aspersión, humedad 1

y caudal variable (el mismo que se utilizó en la simulación del horno del SENA).
183
Figura 114: Condiciones de frontera: Condición de presión y humedad en la boquilla de los aspersores
Se agrega la condición de presión cero en la boquilla del aspersor. Se agrega la condición

de humedad 1 en ese mismo lugar.
Figura 115: Humedad aspersores.
Se agrega condición de humedad 1 en el volumen dentro de la tubería de los aspersores.
184
Las condiciones iniciales para arrancar la simulación se aprecia en la Figura 116 y Figura
117.
Figura 116:Temperatura inicial. Horno Tecninsumos
Figura 117: Valores de temperatura y humedad relativa inicial. Horno Tecninsumos
9.5 MALLADO
En la Figura 118, Figura 119, Figura 120 y Figura 121 se evidencia el mallado que se realizó
para la simulación del horno de Tecninsumos Ltda.
185
Figura 118: Mallado horno Tecninsumos 1.
Figura 119: Mallado horno Tecninsumos 2.
186
Figura 120: Mallado Zoom 1.
Figura 121: Mallado Zoom 2.
Se hace especial énfasis en que el tamaño del grano en cada superficie sea adecuado
según la geometría del lugar. Entre menor el tamaño del grano, aunque mejores los
resultados se requiere más tiempo de simulación. Nota: Geometrías de tamaño reducido y
superficie irregular requieren un tamaño de grano pequeño.
De la malla anterior se obtienen los siguientes valores
 Número de nodos: 532271

 Número de elementos: 2395813
187
9.6 RESULTADOS
En la Figura 122, Figura 123, Figura 124, Figura 125 y Figura 127 se muestran los
resultados de la simulación del horno de Tecninsumos Ltda.
Figura 122: Temperatura en vista isométrica 1. Horno Tecninsumos, iteración 416(12480s)
La Figura 122 es una vista isométrica del horno de Tecninsumos y Figura 123 es la
contraparte de esta, en ambas figuras se observa una distribución prácticamente
homogénea de temperatura en el apilado de madera ya que la escala de temperatura esta
entre 71°C y 75°C lo que representa un delta de temperatura de solo 4°C entre el tablón
con mayor y menor temperatura, cabe resaltar en realidad el delta se temperatura podría
ser de 3°C ya que solo hay un único tablón que tiene una temperatura por debajo de 72°C,
esto permite que el horno de un resultado de alta calidad en el secado de la madera ya que
evita rajaduras, curvaturas, colapso, todo tipo de defectos que se provocan por el diferencial
de temperatura.
Este resultado de ambas figuras no es solo por el aire caliente que proviene de los
colectores se debe también a la excelente distribución de la velocidad del aire como se
observa en la Figura 124 y Figura 125.
188
Figura 123: Temperatura en vista isométrica 2. Horno Tecninsumos
En la Figura 124 y Figura 125 se observa un plano que muestra la velocidad en la iteración
8 y 416 respectivamente. Debido a la geometría que se diseñó para el horno se logra con
la misma potencia que de los ventiladores del horno del SENA alcanzar una velocidad
promedio de 2.5 m/s en cada uno de los tendidos de madera, exactamente el 100% de las
superficies de la madera en la iteración 8 y a medida que se estabiliza el 87% de estas se
exponen a velocidades promedio de 2.5m/s, lo cual según la literatura es el valor ideal para
lograr un secado homogéneo, lo que implica un valor agregado para la madera.
189
En la Figura 127 se muestra la distribución de la temperatura del tubo de cobre del colector.
En la salida del tubo se llegan a temperaturas de más de 181°C, y una velocidad de entrada
al horno de 14 m/s en promedio como se muestra en la Figura 126, considerando el
diámetro interior del tubo que es de 5cm, el calor especifico del aire en ese intervalo de
temperatura se obtiene un flujo de calor de 3045.183 Watts, prácticamente el mismo que
se obtuvo en el algoritmo de Matlab.
Figura 126: Velocidad en la salida del tubo de cobre.
190
Figura 127: Temperatura del tubo de cobre del colector.
191
10. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
10.1 PARAMETRIZACION DE LAS VARIBALES DEL PROCESO DE SECADO
En el desarrollo del primer objetivo hubo autores que planteaban que un secado homogéneo
se logra con velocidades del aire en las pilas de madera entre 1,4m/s a 3m/s otros que
debía ser 2m/s exactos otros que 3m/s exactamente, esto no sucedió solo con la velocidad
del aire, también se dio en la temperatura y la humedad relativa, lo que implica que cada
autor tenga su propia verdad y hasta que no se compruebe con resultados prácticamente
para cada especie de madera, según sus variables iniciales y características del lugar e
infinidad de variables externas, no se puede tener como verdad absoluta, por lo que la
parametrización de las variables más importantes del secado se realizó teniendo en cuenta
lo que plantea (Arango,2001) dado que este se fundamentó utilizando maderas
colombianas y ambientes colombianos seria el autor más cercano a la realidad del proyecto.
El resultado de la parametrización de las variables más importantes en el proceso de

secado se puede apreciar en la Tabla 1. También se cuenta con un registro de las variables
excepto el de velocidad del aire durante un proceso de secado de 32 tablones de madera
roble, utilizando la curva de secado proporcionada por el SENA, esta toma de datos se
puede apreciar en la Figura 56: Base de datos del horno del SENA.
10.2 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA DISMINUIR POTENCIA DEL

QUEMADOR
Durante este estudio fue necesario recurrir a varios autores y ser lo más detallados posibles
en el cálculo matemático del gasto de energía durante la fase más crítica del proceso de
secado de madera en el horno del SENA, ya que el error, al comparar la energía teórica
gastada y la energía real gastada debía ser menor a 10%, y así, utilizar la base matemática
para definir nuevamente la potencia necesaria para el quemador de gas, mejor dicho en el
caso del horno de Tecninsumos para el colector cilíndrico parabólico.
Los resultados fueron excelentes ya que el error fue del 9.29% lo que permitió utilizar la
base matemática para calcular la potencia que utilizaría el CCP.
10.3 MODELAR EL PROCESO DE SECADO DEL SENA
Este fue uno de los objetivos más complejos de todo el proyecto, ya que cada simulación
tardaba 2.5 veces más que el proceso en la vida real y ya que un proceso de secado de
madera roble puede tardar entre 10 a 15 días, dependiendo de las condiciones iniciales de
la madera, por esta razón se eligió simular solo la fase crítica del proceso y luego al observar
su comportamiento se comprobó que 2 horas de esta era suficiente para que el horno se
estabilizara.
192
Luego de infinidad de simulaciones se logró obtener un beta de 1.025 entre la respuesta
del sensor de temperatura real y el punto ubicado en la misma posición que este en la
simulación. Esto fue fundamental para la tesis ya que la propuesta en la que se innovo es
en la inclusión del CCP y como este reemplazaría el quemador de gas, era necesario validar
la simulación para utilizar los mismos parámetros en la simulación del colector (la cual se
muestra en la simulación del horno de Tecninsumos Ltda.)
10.4 METODOLOGIA PARA ENFOCAR EL DISEÑO
La metodología que se utilizó para realizar el diseño del horno de Tecninsumos fue la Ulrich
obteniendo como resultados la matriz de necesidades y medidas, la caja negra y
transparente del horno, y por último la matriz de necesidades en la cual en diversas
funciones fue necesario profundizar en cálculos matemáticos o comunicarse con empresas
del exterior para obtener los productos que se propusieron. Cabe resaltar que según el país
el tiempo de respuesta vía e-mail puede ser hasta de 3 semanas, por lo que se debe
considerar a la hora de hacer un cronograma. Aun así, se logró obtener las actividades
planteadas.
10.5 DISEÑAR EL HORNO DE TECNINSUMOS PARA TARAZA, ANTIOQUIA
En este objetivo se utilizaron los principios físicos, termodinámicos y de mecánica de fluidos,

para ir mejorando el diseño después de cada simulación, gracias a la versatilidad de
Autodesk CFD 2016, se facilitaba el análisis de los inconvenientes que presentaba cada
diseño, logrando mejoras significativas en el siguiente que se planteaba.
El diseño final logro homogenizar la temperatura del aire en el interior de la cámara de

secado ya que presenta un delta de temperatura de 4°C y en cuanto a la velocidad del aire
se obtuvo en la octava iteración la velocidad deseada en el 100% de las superficies de la
madera y en la última iteración, es decir, cuando el sistema se comportaba de forma estable
se logró la velocidad deseada en el 87.5% de las superficies de los tendidos de madera.
Al obtener este resultado final, se concluye que el horno de Tecninsumos además de

ahorrar dinero en transporte de la madera (debido a que la mitad de su peso es agua)
también ahorra el costo del uso del quemador de gas en todos los secados de madera que
realice ya que utiliza energía solar. Además, al obtener un resultado tan satisfactorio en la
homogenización de la temperatura y la velocidad del aire, puede lograr secados de alta
calidad, evitando perdidas económicas por defectos de secado y aumentado el valor
agregado del producto ya que a lo largo del tablón se presenta un contenido de humedad
uniforme.
193
11. CONCLUSIONES Y CONSIDERACIONES FINALES
El secado de la madera es un proceso térmico que varía en dependencia de la especie

maderable a secar, dos árboles de la misma especie pueden tener diferentes características
si son plantados en diferentes lugares e incluso si tienen diferente edad. Dado lo anterior,
no existen técnicas ni horarios de secado perfectos, pero si existen autores que proponen
horarios de secado genéricos, como lo es el SENA, que propone 3 tipos de secado para
especies latifoliadas y se selecciona dependiendo de qué tan propensa es la especie a sufrir
deformaciones.
Estos horarios de secado tienen condiciones de temperatura y humedad relativa que se
pueden lograr fácilmente en un horno de secado de madera convencional, pero es de vital
importancia no tener variaciones bruscas de humedad o de temperatura, pues la madera
es muy susceptible a daños causados por estos cambios. Por lo tanto, un horno de secado
de madera aislado térmicamente, robusto y controlado automáticamente, como lo es el
horno de esta tesis, permite lograr un secado de madera en menores tiempos, a menor
costo y con menor cantidad de imperfecciones en el producto final respecto a hornos de
secado mal diseñado en incluso respecto a otras técnicas de secado, como el secado
natural al aire libre.
El rendimiento del colector solar varia en dependencia de la cantidad de luz solar que hay
en el lugar de operación. En el caso de Colombia, los mejores resultados se obtienen en
zonas alejadas de las zonas montañosas de los andes. A pesar de lo anterior, se podría
usar el colector propuesto en esta tesis en diferentes lugares de la geografía del país en
donde haya igual o mayor cantidad luz solar disponible, el resto de factores como la
humedad relativa afecta muy poco la operación del horno, pues él regula este parámetro
automáticamente aportando o quitando humedad según la fase del horario de secado actual
mediante el uso de aspersores de agua o ventilas de intercambio de aire.
La simulación por dinámica de fluidos computacional permite tener una muy buena
aproximación a un proceso real, tal como pasó con el horno del SENA, en donde fue posible
replicar una fase del horario de secado. En base a esta herramienta se podría incluso hasta
mejorar el diseño de dicho horno, ya que permite visualizar parámetros que en la práctica
serían muy difíciles de medir, por ejemplo, la temperatura a lo largo de todo el arrume de la
madera o el vacío generado por los ventiladores en las zonas aledañas a él. En el caso del
diseño del horno de Tecninsumos, se aprovechó la capacidad de simular condiciones de
presión y distribución del aire para poder diseñar una geometría de horno y ubicación de
ventiladores que permitiera que el arrume de madera tuviera una distribución de velocidad
de aire muy uniforme.
En la simulación por dinámica de fluidos computacional, es necesario prestar especial

atención al tamaño de cada elemento de la malla. Un mallado pequeño en zonas planas es
innecesario, mientras que en zonas con geometrías irregulares es completamente
necesario, pues la dinámica del proceso en ese tipo de zonas es irregular y necesita un
análisis mucho más detallado. El éxito de una simulación depende de que tan bien estén
distribuidos los elementos de la malla y las condiciones de frontera que gobiernan en ese
lugar.
194
El uso de la energía solar para calentar el aire permite tener un proceso de secado mucho
más limpio que el uso de quemadores industriales a gas. El quemador a gas, tiene el
problema que le aporta elementos contaminantes a la madera. En la práctica, esta
contaminación en la madera no es un problema, pero si se quiere usar ese horno para otra
aplicación, por ejemplo, deshidratado de frutas, esto no se podría logar con un horno a gas,
caso contrario al horno propuesto en esta tesis, en donde se aporta calor al sistema usando
aire limpio. Partiendo de que el horno de secado de madera debe ser usado el mayor tiempo
posible para recuperar rápidamente el costo de inversión en el mismo, se podría darle otros
usos diferentes al secado de madera y generar valor agregado al usuario.
Teniendo en cuenta la naturaleza solar del horno propuesto en esta tesis, no se puede usar
el colector solar en las noches. A pesar de lo anterior, en el secado de madera se puede
hacer una “pausa” en dicho proceso, siempre y cuando la madera no esté expuesta a
exceso de agua o cambios bruscos de temperatura. La idea es conservar la mayor cantidad
de calor posible en las noches aislando correctamente el horno. También en un futuro se
podría implementar acumuladores de calor como la sal fundida, esta se calienta en el día y
en la noche libera calor para mantener la temperatura requerida en el sistema.
195
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203
13. ANEXOS
13.1 CODIGO DE MATLAB

clc
clear all
PotenciaCCP=7500; % J/s
Tsalida=55; % °C Temperatura salida horno
Tambiente=27; % °C
Irradiacionefectiva=270.95; % w/m2
Xmax=0.392; % m
%Propiedades termofisicas T T Ro Cp u*10^-7 v*10^-6 k*10^-3

Alpha*10^-6 Pr
%T(°C) T(K) Ro(Kg/m3) Cp(KJ/Kg k) u(N*s/m2) v(m2/s) k(W/m K)
Alpha(m2/s)
Maire=[27.0000 300.0000 1.1614 1.0070 184.6000 15.8900

26.3000 22.5000 0.7070
77.0000 350.0000 0.9950 1.0090 208.2000 20.9200 30.0000
29.9000 0.7000
127.0000 400.0000 0.8711 1.0140 230.1000 26.4100 33.8000
38.3000 0.6900
177.0000 450.0000 0.7740 1.0210 250.7000 32.3900 37.3000
47.2000 0.6840
227.0000 500.0000 0.6964 1.0300 270.1000 38.7900 40.7000
56.7000 0.6840
277.0000 550.0000 0.6329 1.0400 288.4000 45.5700 43.9000
66.7000 0.6830
327.0000 600.0000 0.5804 1.0510 305.8000 52.6900 46.9000
76.9000 0.6850
377.0000 650.0000 0.5356 1.0630 322.5000 60.2100 49.7000
87.3000 0.6900
427.0000 700.0000 0.4975 1.0750 338.8000 68.1000 52.4000
98.0000 0.6950
477.0000 750.0000 0.4643 1.0870 354.6000 76.3600 54.9000
109.0000 0.7020
527.0000 800.0000 0.4354 1.0990 369.8000 84.9300 57.3000
120.0000 0.7090]
%-------------------------------------
Tentrada=Tsalida+5; %°C Temperatura entrada al horno
Di=50*(10^-3); %m
%Propiedades termofisicas Aire
Cpaire=Maire(1,4); %KJ/Kg °C
Cpaire=Cpaire*1000; %J/Kg °C
u=Maire(1,5); %(N*s/m2)*10^-7
204
u=u*(10^-7); %N s/m2
Pr=Maire(1,9);
k=Maire(1,7);
k=k*(10^-3); %W/m K ->Tabla A.4 Incropera
Daire=Maire(1,3); %Kg/m3
% Factor de concentracion solar
C=(2*Xmax)/(pi*(Di/2));
Flujocalorefectivo=(C*Irradiacionefectiva)+(Irradiacionefectiva*Di);
%-------------------------------------
N=500; %numero de iteraciones
%Dimensionar vectores
VTentrada=1:1:N;
Vflujomasico=1:1:N;
VLongitud=1:1:N;
VTemptubo=1:1:N;
VArea=1:1:N;
for R = 1:1:N+1
syms flujomasico Area Temptubo;
Tentrada= Tentrada+1 %°C incremento de Temperatura entrada
%Propiedades termofisicas Aire
for R1= 1:1:size(Maire,1)
if Maire(R1,1)==Tentrada
Cpaire=Maire(R1,4); %KJ/Kg °C
Cpaire=Cpaire*1000; %J/Kg °C
u=Maire(R1,5); %(N*s/m2)*10^-7
u=u*(10^-7); %N s/m2
Pr=Maire(R1,9);
k=Maire(R1,7);
k=k*(10^-3); %W/m K ->Tabla A.4 Incropera
Daire=Maire(R1,3); %Kg/m3
else
end
end
%flujo masico
flujomasico= solve(PotenciaCCP==flujomasico*Cpaire*(Tentrada-
Tsalida),flujomasico); %Kg/s
flujomasico=flujomasico/4;
%Reinolds
RED=(4*flujomasico)/(pi*Di* u); %pag 432aprox incropera
if RED >=2300
%Para flujo turbulento de be cumplir
%0.7<=Pr<=160 Red>=10000 L/D >=10
%Ts>Tm entonces n=0.4 sino n=0.3
%solo para variaciones pequeNas de Temp
n=0.4;
Nud=0.023*(RED^(4/5))*(Pr^n); %ecuacion 8.6 pag 445 incropera
%Variaciones de propiedades grandes ...
else
%Nuu flujo laminar
Nud=4.36; % qm2 constante
%Nud=3.66; % Ts constante
end
205
Ec=0.03; %Emisividad cobre
Sigma=5.67*(10^(-8)); %W/m^2 k^4 constante de Stefan-Boltzmann
%----
h=Nud*k/Di; % pag 432 aprox incropera
%----
%Temptubo y Area
Temptubo= solve(Flujocalorefectivo==((Ec*Sigma*((Temptubo^4)-
(Tambiente^4)))+(h*(Temptubo-Tentrada))),Temptubo);
Temptubo=vpa(Temptubo);
Temptubo=Temptubo(2,1);
Area= solve((Area*h*(Temptubo-Tentrada))==(flujomasico*Cpaire*(Tentrada-
Tambiente)),Area);
Longitud=Area/(pi*Di);
VArea(R)=Area;
VTemptubo(R)=Temptubo;
VTentrada(R)=Tentrada;
Vflujomasico(R)=flujomasico/Daire; %conversion de Kg/s a m3/s
VLongitud(R)=Longitud;
end
%Graficar
subplot(3,1,1);
plot(VTentrada,Vflujomasico,'r');
xlabel('Temperatura entrada al horno [°C]');
ylabel('Fm[m3/s]');
subplot(3,1,2);
plot(VTentrada,VTemptubo,'c');
ylabel('T TC [°C]');
subplot(3,1,3);
plot(VTentrada,VLongitud,'c');
ylabel('L TC [m]');
206

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DISEÑO DE UN HORNO PARA EL SECADO DE MADERA

ASERRADA EN ZONAS CÁLIDAS

VALENTÍN LINCE ARANGO

Trabajo de grado para optar al título de

A Valentín Lince, amigo y compañero de estudio desde el primer día de universidad.

Andrés Felipe Arroyave Gómez

A la dedicación de mis familiares, amigos, profesores y compañeros que intervinieron en el

Valentín Lince Arango

A nuestros directores de tesis Andrés Valle y Rigoberto Maldonado, por su

1.1 Planteamiento del problema .............................................................................. 24

1.2 Objetivos del proyecto ....................................................................................... 27

Objetivos Específicos ................................................................................. 27

1.3 Marco de referencia ........................................................................................... 28

Marco contextual ........................................................................................ 28

Marco teórico .............................................................................................. 32

2.1 PRIMER OBJETIVO ESPECÍFICO: ................................................................... 81

2.2 SEGUNDO OBJETIVO ESPECÍFICO: ............................................................... 81

2.3 TERCER OBJETIVO ESPECÍFICO: .................................................................. 81

2.4 CUARTO OBJETIVO ESPECÍFICO:.................................................................. 82

2.5 QUINTO OBJETIVO ESPECÍFICO: ................................................................... 82

3. DESARROLLO DEL PROYECTO ............................................................................ 83

3.1 DISEÑO DE CONCEPTO .................................................................................. 83

Medidas y especificaciones ........................................................................ 83

Registro de soluciones generales ............................................................... 85

Matriz morfológica general.........................................................................100

Selección del concepto ..............................................................................112

3.2 DISEÑO DE DETALLE .....................................................................................112

Dimensiones de la cámara de secado .......................................................114

3.3 DIAGRAMA ELECTRICO .................................................................................116

4. SECADO DE MADERA EN EL SENA......................................................................117

4.1 ESPECIFICACIONES DEL HORNO DEL SENA ..............................................117

Datos la cámara de secado .......................................................................118

Apilado de la madera .................................................................................118

4.2 PROCEDIMIENTO PARA SECAR UN LOTE DE MADERA EN EL SENA ........123

Apilado y ubicación de sensores................................................................123

Selección de la curva de secado ...............................................................123

Dar inicio al software .................................................................................124

4.3 ADQUISICIÓN DE DATOS DEL SISTEMA.......................................................124

4.5 HIPOTESIS ......................................................................................................127

4.6 GASTOS ENERGETICOS TEORICOS DE LA FASE 5 (CRITICA) ...................127

A. Estado transitorio ..................................................................................128

B. Estado estable ......................................................................................131

Error respecto a la energía consumida por el SENA ..................................133

5. DISEÑO DEL COLECTOR CILÍNDRICO PARABÓLICO .........................................135

A. Estado transitorio ..................................................................................135

B. Estado estable ......................................................................................137

5.2 RENDIMIENTO OPTICO ..................................................................................139

5.3 ENERGIA SOLAR DISPONIBLE ......................................................................140

5.4 TRANSFERENCIA DE ENERGIA COLECTOR-HORNO ..................................141

5.5 SIMULACIÓN CON DIÁMETRO INTERIOR DE 50mm ....................................141

Transferencia de calor: ..............................................................................142

Coeficiente de conductividad térmica ........................................................143

Factor de concentración ............................................................................143

Flujo de calor efectivo ................................................................................144

Temperatura de la superficie del tubo de cobre .........................................144

5.6 DECLINACIÓN SOLAR Y PENDIENTE DEL COLECTOR ...............................145

5.7 CONSIDERACIONES .......................................................................................146

6. DATOS HÍSTORICOS DE LAS CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS DE TARAZÁ .148

6.1 LLUVIA .............................................................................................................148

6.3 HUMEDAD RELATIVA .....................................................................................152

6.4 RADIACIÓN SOLAR.........................................................................................153

6.5 DÍAS SIN BRILLO SOLAR................................................................................155

7. SIMULACION DEL PROCESO DE SECADO DEL SENA........................................157