01 TRABALHO TÉCNICO

O USO DA TECNOLOGIA COMO

FORMA DE REDUZIR CUSTOS

Marcelo Ávila Fernandes Engenheiro*

Resumo

Este trabalho tem como objetivo demonstrar que o uso da tecnologia da informação no
departamento de manutenção é importante ferramenta para reduzir custos diretos e
indiretos, assim como para aumentar a eficiência do atendimento.

As soluções propostas se aplicam a empresas dos mais diversos segmentos, entre eles o
farmacêutico, alimentício, automotivo, químico, metalúrgico, eletro-eletrônico, siderúrgico,
papel e celulose, petróleo e petroquímico, máquinas e equipamentos, transportes,
telecomunicações, saneamento, mineração, hospitalar, hoteleiro e aos condomínios de
escritórios.

As ferramentas tecnológicas são demonstradas, cada qual com sua especificidade,

associadas às vantagens e cuidados especiais na implantação.

O trabalho mostra que a aplicação de ferramentas de tecnologia de informação na área de

manutenção proporciona total controle sobre as atividades da equipe e é indispensável à
formação do histórico técnico e econômico dos equipamentos e instalações.

Mostra ainda que sobre os dados do histórico é possível realizar análises técnicas e
gerenciais a fim de mapear os principais problemas, avaliar o custo-benefício de soluções,
realizar análise de dados de vida, realizar estudos de confiabilidade e simulações de
disponibilidade de sistemas, permitindo atuar sobre as causas dos problemas e localizar o
ponto ótimo entre custo, disponibilidade e confiabilidade das instalações.

* Engenheiro de Produção Mecânica formado pela USP São Carlos, especialista em desenvolvimento e
implantação de sistemas de gerenciamento para manutenção, Diretor da Astrein Engenharia de
Manutenção S/A, membro do conselho consultivo técnico da revista Manutenção y Qualidade, membro
do conselho de administração do IEES Instituto de Estudos Econômicos em Software.
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1. Introdução

A constante redução das equipes de manutenção e o constante aumento do número e

complexidade dos equipamentos a manter, aliados a forte pressão por aumento de
competitividade, obrigam as equipes de manutenção a constante escolha e priorização de
ações de Engenharia de Manutenção a fim de aumentar a eficiência e a eficácia da equipe.

No entanto, poucas equipes de manutenção dispõem de ferramentas que lhes permita

mapear os problemas e fazer análises objetivas sobre os mesmos de forma a subsidiar a
escolha e a implantação de cada nova ação, método ou técnica de manutenção. A maior
parte das equipes escolhe e administra suas ações com base no “feeling” dos profissionais
envolvidos ou a partir de experiências desenvolvidas em outras empresas, colocando em
risco o sucesso da empreitada.

Além disso, as equipes de manutenção, que estão submetidas a forte pressão para um rápido
atendimento a fim de reduzir o impacto que as falhas dos equipamentos provocam no
volume de produção, na qualidade dos produtos e no impacto que acidentes podem causar
às pessoas, às instalações e ao meio ambiente, nem sempre dispõem de ferramentas
eficazes de comunicação com os outros setores da empresa para registrar as anomalias de
funcionamento e disparar o atendimento das equipes.

2. Ferramentas tecnológicas

Assim, o que precisamos fazer é estruturar um bom sistema de coleta de dados e um bom
histórico técnico e econômico dos equipamentos e instalações, a fim de focalizar os principais
problemas, estimar o potencial de melhoria em cada setor, escolher onde atuar em primeiro
lugar e acompanhar os resultados decorrentes da implementação das ações.

O histórico de manutenção começa a ser montado a partir do momento em que a equipe de

manutenção é acionada para realizar algum serviço, seja para a correção de uma anomalia
de funcionamento em equipamento ou instalação, seja para a implementação de uma
melhoria, uma modificação ou uma ação preventiva.

Podemos utilizar diversos meios para sistematizar e informatizar os chamados de

manutenção, mas todos devem ser práticos e fáceis de usar, com a finalidade de registrar
todos os chamados de maneira completa, identificando o solicitante, o problema a corrigir, a
data e a hora do chamado.
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1.1. Integração com o sistema de supervisão e controle

Esta solução prevê a integração entre o sistema de gerenciamento de manutenção (CMMS

Computerized Maintenance Management System) e o sistema de supervisão e controle
(SCADA Supervisory, Control and Data Acquisition) para registrar anomalias de
funcionamento dos equipamentos e agilizar o atendimento da equipe de manutenção.

Os sistemas SCADA dispõem de poderosa interface gráfica com o usuário para representar o
processo produtivo, e realiza a comunicação com centenas de dispositivos de aquisição de
dados e controle, verifica alarmes, grava registros em bancos de dados, troca informações
com outros bancos de dados, troca informações com outros softwares e componentes e gera
relatórios de performance.

A figura 1 mostra a tela de um sistema de automação acoplado ao sistema de gerenciamento

de manutenção. Neste exemplo, todas as anomalias ou paradas de funcionamento dos
equipamentos são registradas através da abertura imediata de ordem de serviço de
manutenção, garantindo informação completa e de qualidade para futuras análises de dados
de vida e cálculos de confiabilidade.

Figura 1: Tela de sistema de automação acoplado ao sistema de manutenção.

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Com a integração, o sistema de automação informa automaticamente ao sistema de

gerenciamento de manutenção qualquer evento relacionado à manutenção que possa ser
coletado através de sensores a partir de dispositivos de aquisição, como PLCs,
controladores, placas de aquisição de dados ou equipamentos de vibração. Os dados
coletados informam sobre uma quebra, desgaste, alarme, consumo e outros eventos que
são enviados à equipe de manutenção e abrem automaticamente uma ordem de serviço.

Esta solução é especialmente interessante, pois prescinde de intervenção humana e

possibilita acionamento imediato da equipe de manutenção no momento que o sistema de
automação detecta a anomalia de funcionamento do equipamento. A integração permite
que dados mais apurados sejam lançados no sistema de gerenciamento de manutenção,
evitando a tarefa de digitação ou verificação manual das informações, que podem conter
erros, imprecisões ou distorções, além da demora na sua obtenção.

Esta integração se adapta muito bem em áreas de produção contínua e se aplica ao

atendimento de manutenção de qualquer especialidade, seja ela mecânica, elétrica,
instrumentação, refrigeração ou outros.

1.1. Solicitação de manutenção através da Internet

Nesta solução, adequada para o registro de chamados de grande número de solicitantes

distribuídos por grandes áreas geográficas, fazemos uso da infra-estrutura de Internet para
alcançar os “clientes” da manutenção, dispensando a instalação de qualquer software em
seus computadores.

Esta ferramenta é particularmente interessante para atendimento aos chamados de

manutenção predial (Facilities) envolvendo consertos em geral, limpeza, alteração de
layout, instalação e reformas, que lidam com serviços de hidráulica, elétrica, ar
condicionado, pintura, chaveiro, transporte, restaurante, tapeçaria e outros.

Através de um browser como o Internet Explorer cada solicitante de manutenção encaminha

seu pedido à equipe de manutenção e acompanha o atendimento desde o momento que a
solicitação é recebida até a sua efetiva conclusão, podendo inclusive avaliar o serviço quanto
à qualidade, rapidez, limpeza, ruído ou outros critérios.

Esta solução também pode ser utilizada através da infra-estrutura de Intranet, conectando
os setores industriais da companhia à equipe de manutenção, se adaptando a áreas de
manufatura para atendimentos de manutenção de qualquer especialidade, seja ela
mecânica, elétrica, instrumentação, vapor, ar comprimido, refrigeração ou outros.
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Outras vantagens desta solução são:

· Eliminação total de pedidos via telefone, e-mail, formulários e pedidos verbais,

garantindo uniformidade e segurança no processo de comunicação entre a manutenção e
seus clientes, uma vez que os pedidos não podem ser excluídos pela equipe de manutenção;

· Registro fidedigno de data e hora do pedido evitando eventuais discussões sobre o

momento da solicitação do serviço;

· Implantação de sistema de avaliação de desempenho da equipe de manutenção

baseado na satisfação de seus clientes, possibilitando avaliar cada equipe através das
notas recebidas após estratificação por setor solicitante.

A figura 2 mostra tela de sistema de solicitação de manutenção via Internet utilizada para
descrever o pedido de manutenção e identificar o solicitante.

Figura 2: Tela do sistema de solicitação de manutenção via Internet

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1.1. Ordem de serviço rápida e Palm Top

Esta solução é adequada para o registro de serviços de manutenção de curta duração em

que os técnicos de manutenção são chamados à linha de produção para pequenas
correções, ajustes, regulagens, serviços de setup, limpeza ou trocas de ferramenta.

Nesta alternativa há uma única tela de sistema para a abertura e encerramento do serviço
em que o operador de produção abre o chamado identificando o equipamento e o defeito e o
sistema registra data e hora do chamado, eliminando eventuais discussões entre equipes de
produção e manutenção sobre o momento da comunicação da falha. Após execução do
serviço o técnico de manutenção identifica o componente defeituoso, a causa da falha,
registra as horas trabalhadas e faz comentários técnicos sobre o conserto. O operador de
produção recebe o equipamento e dá o aceite no sistema, encerrando a ordem de serviço e
registrando a data e hora do retorno do equipamento à produção normal.

Não há utilização de formulários impressos e é utilizado sistema informatizado para garantir

maior qualidade nos dados, uma vez que não há transcrição de dados de formulários para o
sistema e nem há intermediários entre o fato gerador da informação e o registro no sistema.

A figura 3 mostra tela de sistema para registro de ordem de serviço rápida que utiliza a infra-
estrutura de rede existente na área produtiva.

Figura 3: Ordem de serviço rápida

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Nos casos onde inexistem equipamentos de micro informática disponíveis, devemos utilizar
coletores de dados do tipo Palm Top previamente programados para registrar os serviços e
previamente alimentados com os códigos de equipamentos, componentes, defeitos e
causas.

A solução que utiliza equipamentos do tipo Palm Top é especialmente interessante, pois
proporciona grande mobilidade e possibilita o registro de atendimentos em áreas
desprovidas de infra-estrutura de informática. Possibilita também o registro de pendências
identificadas junto às áreas de produção que não podem ser resolvidas de imediato em razão
da falta de peças ou de ferramental adequado para execução, funcionando como canal de
comunicação com a equipe de planejamento e programação de manutenção.

Utilizando micro computador ou Palm Top (figura 4) estabelecemos um valioso canal de

entrada de dados sobre anomalias de funcionamento de equipamentos e garantimos a
matéria prima utilizada nas análises de causa e análises de dados de vida.

Figura 4: Tela de entrada de dados Palm Top.

1. Histórico de manutenção

Para concluir a formação do histórico devemos completar cada chamado de manutenção

com dados sobre a execução do serviço, conferindo a identificação do equipamento ou
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instalação atendida, classificando o tipo de manutenção praticado (corretivo ou preventivo),

identificando a especialidade técnica (mecânica, elétrica, eletrônica), conferindo a
identificação da causa da falha, no caso de manutenção corretiva, registrando os materiais e
peças utilizadas e registrando os tempos de atendimento da equipe, desde o início da parada
do equipamento até o retorno à produção.

1.1. Interferência humana

Existem 4 cuidados que devem ser fortemente observados no processo de registro das
ocorrências para garantir a disponibilidade da informação completa, com qualidade e na
hora certa:

1) Treinar pessoal ensinar aos profissionais envolvidos como identificar corretamente o

equipamento, como identificar a causa raiz do problema, como classificar o tipo de
manutenção, como descrever as intervenções, como apontar a mão de obra e os tempos de
atendimento.

2) Acompanhar constantemente diariamente acompanhar os serviços em execução

cuidando para que todos eles sejam registrados incluindo todas as informações
desejadas.

3) Conferir e corrigir apontamentos analisar todas as ocorrências registradas

conferindo a qualidade da informação, verificando o valor técnico das anotações e corrigindo
eventuais inexatidões.

4) Conscientizar e motivar mostrar os objetivos desejados aos profissionais envolvidos

com o registro das ocorrências e engajá-los no projeto, garantindo que a matéria prima para
a construção do histórico, a informação, chegue com a quantidade e qualidade
indispensáveis à análise dos dados.

1.1. Análises gerenciais

Com os dados do histórico de manutenção podemos então emitir os primeiros relatórios

indicadores da manutenção e realizar as primeiras análises de dados de vida e
confiabilidade.
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A partir da análise das horas trabalhadas nos serviços podemos identificar os principais
“clientes” da equipe de manutenção e a importância de cada um deles em relação aos
demais, considerando quanto cada um deles consome de recurso humano da equipe.

A Figura 5 mostra as horas trabalhadas pela equipe de manutenção, agrupadas por centro
de custo, informação esta obtida das ordens de serviço registradas que identificam o
equipamento objeto da manutenção e respectivo centro de custo.

Em seguida identificamos quais equipamentos foram responsáveis, dentro dos centros de

custos mais críticos, pelas horas trabalhadas da equipe de manutenção, quantas horas
consumiram e a qual importância de cada um deles em relação aos demais.

Figura 5: Relatório de Homem-hora x Centro de custo

A Figura 6 mostra os equipamentos agrupados nas categorias A, B e C, reunindo na

categoria A os equipamentos que juntos foram responsáveis por mais de 70% de todas as
horas trabalhadas pela equipe. As outras categorias reúnem os equipamentos com mais de
10% das horas trabalhadas e até 20% das horas, respectivamente.

Figura 6: Relatório de análise ABC x HH x equipamento

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Identificados os equipamentos críticos, analisamos em cada equipamento, quais foram as

causas que provocaram os defeitos, quantas horas foram dedicadas para correção do
problema e qual é a importância de cada causa em relação às demais.

Com este último indicador, mostrado na Figura 7, podemos avaliar quanto vamos economizar
em recursos humanos, se investirmos em uma ou mais ações de engenharia de manutenção
para eliminar a(s) causa(s) de um problema. Esta é uma das ferramentas que possibilita à
gerência de manutenção calcular a viabilidade econômica de investimentos na área de
manutenção, sob a ótica da otimização dos recursos humanos.

Figura 7: Relatório de análise de freqüência x causa x HH

Os 3 indicadores demonstrados acima podem também ser calculados alternando-se o foco

de homem hora para a duração do serviço, lembrando que nem sempre os serviços que
consomem pouca mão de obra são executados com pequena duração.

Há casos em que os serviços têm longa duração devido a procedimentos realizados por
terceiros, fora das instalações fabris, ou demandam fabricação de peças especiais, que
provocam grande interrupção no processo produtivo e não consomem grande volume de HH
da equipe de manutenção.

Por este motivo a utilização desta ferramenta torna-se importante, pois nesta análise são
identificados os equipamentos que mais tempo ficam parados, sem produzir devido a
problemas de manutenção, quanto tempo ficam parados e qual é a importância de cada um
deles em relação aos demais.
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1.1. Análise de dados de vida

O histórico de manutenção também pode ser utilizado como fonte de dados para o cálculo de
confiabilidade, mantenabilidade e simulação de disponibilidade, através da utilização de
modelos matemáticos ou distribuições estatísticas de vida como a distribuição de Weibull.

A Figura 8 mostra a curva de confiabilidade calculada utilizando uma distribuição de Weibull

Mista aplicada sobre o histórico de manutenção de um equipamento. O valor do MTBF
(tempo médio entre falhas) calculado foi de 952 horas.

Figura 8: Gráfico de confiabilidade x horas

A Figura 9 mostra a performance do equipamento ao longo do tempo, indicando em que

faixas se concentram a maioria das falhas do equipamento.
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Figura 9: Gráfico de densidade de probabilidade de falha

Estes gráficos identificam o comportamento de falha do equipamento e constituem a matéria

prima para análise de confiabilidade de sistemas complexos e simulações de disponibilidade
(Figura 10), utilizados na determinação da confiabilidade dos equipamentos e dos intervalos
ótimos de manutenção.

Simulação da disponibilidade do Sistema para 8.740 horas (um ano de operação)

Simulação para 8740 h Sistema TANQ0001 BCEN0002 OUTROS
Disponibilidade Média 95,95% 98,12% 98,03% 99,79%
Nº Falhas Esperadas 18,33 7 8 4
MTTFF 474,0157 - - -
Disponibilidade (horas) 8.385,69 8.575,85 8.568,20 8.721,64
Indisponibilidade (horas) 354,31 164,15 171,80 18,36
Indisponibilidade Média
por Evento (horas) - 25,02 22,28 4,51
MTTFF: Tempo Médio para a Primeira Falha

Figura 10: Simulação da disponibilidade do sistema para 8.740 horas

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1. Conclusão

O trabalho mostra que a aplicação de ferramentas de tecnologia de informação na área de

manutenção proporciona total controle sobre as atividades da equipe e é indispensável à
formação do histórico técnico e econômico dos equipamentos e instalações.

Mostra ainda que sobre os dados do histórico é possível realizar análises técnicas e
gerenciais a fim de mapear os principais problemas, avaliar o custo-benefício de soluções,
realizar análise de dados de vida, realizar estudos de confiabilidade e simulações de
disponibilidade de sistemas, permitindo atuar sobre as causas dos problemas e localizar o
ponto ótimo entre custo, disponibilidade e confiabilidade das instalações, objetivo principal
das equipes de manutenção.