Anda di halaman 1dari 16

LAPORAN RESMI

PRAKTEK PENGELANTANGAN II

Praktek 3
Proses Pengelantangan Kain Rayon Viskosa Dengan Natrium Hipoklorit Secara Perendaman

NAMA : ABED ROZAQ


NIM : 184001

Program Study Kimia Tekstil

AKADEMI TEKNOLOGI WARGA SURAKARTA


2019
A. TUJUAN PRAKTEK
1. Menghilangkan pigmen alam pada kain rayon viskosa dengan menggunakan
Natrium Hipoklorit (NaOCl) sehingga diperoleh kain yang putih.
2. Membandingkan hasil pengelantangan yang dilakukan dengan pH yang berbeda.

B. DASAR TEORI
RAYON VISKOSA
Pembuatan Rayon viskosa ditemukan oleh D.F.Cross dan E.J.Bevan pada tahun
1891. Produksi Rayon viskosa pertama – tama dilakukan oleh Courtaulds Limited dan
kemudian berkembang pesat ke seluruh dunia. Saat ini beberapa pabrik lama penghasil
Rayon viskosa telah menutup pabriknya seperti Du Pont dan Pabrik Taijin di Iwakuni
Jepang. Hal ini kemungkinan disebabkan karena selain pabrik tersebut sudah sangat
tua, juga kurang menguntungkan. dirubah menjadi selulosa alkali, kemudian dengan
Karbon disulfide dirubah menjadi Natrium selulosa xantat dan selanjutkan dilarutkan
di dalam larutan Natrium hidroksa encer.
Larutan ini kemudian diperam dan akhirnya dengan cara pemintalan basah
dipergunakan larutan asam. Filamen hasil pemintalan masih belum murni, sehingga
perlu dimurnikan. Mula – mula dicuci air, kemudian digunakan larutan Natrium sulfide
untuk menghilangkan belerang dan mungkin juga senyawa – senyawa yang
mengandung belerang, kemudian diputihkan dengan Natrium hipoklirit dan akhirnya
dicuci dengan air dan dikeringkan. Cara pemintalan dan pemurnian yang diterangkan
di atas adalah cara yang terputus, sehingga memerlukan banyak tenaga kerja. Oleh
karenanya diusahakan supaya pembuatan benang dari pemintalan sampai
penggulungan dapat dilakukan tanpa terputus.
a. Sifat
1. Kekuatan dan mulur
Kekuatan serat rayon viskosa kira – kira 2,6 gram per denier dalam keadaan
kering dan kekuatan basahnya kira – kira 1,4 gram per denier. Mulurnya kira –
kira 15% dalam keadaan kering dan kira – kiran 25% dalam keadaan basah.
2. Moisture regain
Mositure regain serat rayon viskosa dalam kondisi standar ialah 12 – 13%.
3. Elastisitas
Elastisitasnya jelek. Apabila dalam pertenunan benangnya mendapat suatu
tarikan mendadak, kemungkinan benangnya tetap mulur dan tidak mudah
kembali lagi, akibatnya pencelupan akan menghasilkan celupan yang tidak rata
dan kelihatan seperti garis – garis yang lebih berkilau.
4. Berat jenis
Berat jenis Rayon viskosa adalah 1,52.
5. Sifat listrik
Dalam keadaan keing rayon viskosa merupakan isolator listrik yang baik
tetapi uap air yang diserap oleh rayon viskosa akan mengurangi daya isolasinya.
6. Sinar
Penyinaran dapat menyebabkan kekuatannya berkurang. Berkurangnya
kekuatan lebih sedikit dibanding dengan sutera, tetapi lebih tinggi dari asetat.
7. Panas
Rayon viskosa tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam waktu
lama menyebabkan rayon berubah menjadi kuning.
8. Sifat Kimia
Rayon viskosa lebih cepat rusak oleh asam dibanding dengan kapas,
terutama dalam keadaan panas. Pengerjaan dengan asam encer dingin dalam
waktu singkat biasanya tidak berpengaruh, tetapi pada suhu tinggi akan merusak
serat rayon viskosa. Rayon viskosa tahan terhadap pelarut – pelarut untuk
pencucian kering.
9. Sifat biologi
Jamur menyebabkan rayon viskosa kekuatannya berkurang serta berwarna.
Biasanya jamur mula – mula tumbuh pada kanji yang menempel pada benang.
Apabila kanjinya telah dihilangkan kemungkinan diserang jamur berkurang.
10. Morfologi
Bentuk memanjang serat rayon viskosa seperti silinder bergaris dan
penampang lintangnya bergerigi.

b. Penggunaan
Rayon viskosa dipergunakan untuk tekstil pakaian dan tekstil rumah tangga
seperti: kain tirai, kain penutup kursi, taplak meja, sprei, kain renda, kain – kain
halus untuk pakaian dan pakaian dalam. rayon viskosa baik untuk kain lapis karena
tahan gesekan, berkilau dan licin. Campuran rayon viskosa dan polyester banyak
digunakan sebagai bahan pakaian.

PENGELANTANGAN
Pengelantangan dikerjakan terhadap bahan tekstil bertujuan menghilangkan
warna alami yang disebabkan oleh adanya pigmen-pigmen alam / zat-zat lain, sehingga
diperoleh bahan yang putih. Sedangkan bahan tekstil dari serat sintetik tidak perlu
dikelantang, karena pada proses pembuatan seratnya sudah mengalami pemurnian dan
pengelantangan, tetapi untuk bahan serat tekstil yang terbuat dari campuran serat
sintetik dan serat alam diperlukan proses pengelantangan terutama prosesnya ditujukan
terhadap serat alamnya.
Bahan tekstil dari bahan selulosa seperti kapas dan rayon viskosa dapat
dikelantang dengan kaporit, natrium hipoklorit dan hidrogen peroksida.
Pengelantangan rayon viskosa biasanya menggunakan natrium hipoklorit akan lebih
aman daripada dengan kaporit. Sedangkan pengelantangan dengan hidrogen peroksida
juga lebih baik karena tidak terjadi kerusakan serat, tetapi harganya lebih mahal dan
memerlukan pemanasan.
Proses pengelantangan dilakukan dengan proses kimia dengan menggunakan
zat oksidator dan reduktor. Untuk zat pengelantang yang bersifat oksidator dibagi
menjadi 2 golongan :
- Mengandung khlor : Natrium Hipoklorit, Natrium Klorit dan Kaporit.
- Tanpa khlor : Hidrogen Peroksida, Natrium Peroksida, Natrium Borak
Kalium Permanganate dan Kalium Promat.
Zat ini akan menyerang gugus dengan ikatan rangkap atau gugus terkonyugasi
pada pigmen sehingga bagian pigmen penyebab timbulnya warna kekuningan atau
kecoklatan pada bahan akan larut dan dapat dihilangkan dari bahan tersebut. Zat
pengelantang oksidator yang digunakan adalah Hidrogen Peroksida, Natrium
Hipoklorit, Natrium Klorit dan Kaporit. Sementara zat reduktor yang dapat digunaan
adalah Sulfur Dioksida dan Garam Hidrosulfit.
Proses pemutihan optik adalah cara lain untuk mendapatkan kain menjadi lebih
putih dan cerah melalui zat pemutih optik yang dapat meningkatkan jumlah cahaya
yang dipantulkan permukaan kain. Zat ini menyerap cahaya ultra violet dengan panjang
gelombang (300 – 400 nm) dan memancarkannya kembali pada daerah sinar tampak
dengan spektrum biru atau violet pada panjang gelombang (400 – 460 nm). Zat pemutih
optik ini terdiri dari senyawa kimia golongan aromatik dan heterosiklik, zat pemutih
optik yang pertama kali dipakai adalah dari golongan stilbena yang mengandung gugus
amino dan asam sulfonate. Proses ini dilakukan tidak hanya pada bahan tekstil alam
yang terbuat dari selulosa dan protein saja tetapi juga pada bahan tekstil yang terbuat
dari serat sintetik dan serat campuran.
Zat – zat yang digunakan pada proses pengelantangan serat sintetis dan
campuran umumnya adalah zat – zat yang bersifat oksidator dan suasana pengerjaannya
adalah dalam keadaan asam. Zat – zat tersebut misalnya Natrium Hypoklorit (NaOCl),
Natrium Klorit (NaClO2) dan Hidrogen Peroksida (H2O2).

1. Natrium Hypoklorit
Natrium Hypoklorit (NaOCl) merupakan jenis zat pengelantang bersifat
oksidator yang mengandung khlor dan bisa digunakan pada pH asam dan alkali.
Penguraian untuk Oksigen Natal (On) dipengaruhi oleh beberapa factor, diantaranya :
a. Temperatur
b. pH larutan
c. Konsentrasi NaOCl
NaOCl ini selain digunakan untuk pengelantangan serat sintetis (nylon, acrilik dan
polyester) pada pH asam. Digunakan pula untuk proses pengelantangan serat selulosa
(kapas dan rayon viskosa) serat wol pada pH alkali. Pengerjaan atau proses
pengelantangan dengan NaOCl dapat dilakukan dengan pemanasan maupun tanpa
pemanasan. Sistem pengerjaan bisa dilakukan secara diskontinyu (perendaman)
maupun secara kontinyu (pad batch/pad steam). NaOCl relative stabil pada pH 10,5
atau diatasnya. Pada proses dengan suhu 40oC, penyerapan NaOCl pada kain (terutama
yang tebal) akan semakin baik sehingga dapat mengurangi konsentrasi zat kelantang
dan waktu proses.
Kemudian bisa juga dilakukan pada suhu tinggi contohnya pada pengerjaan
dengan cara Pad-Steam dengan suhu 60-100oC selama 15 menit. Bisa juga dengan
sistem kontinyu (Pad-Batch) dengan suhu kamar selama 12-24 jam.
Di dalam reaksi penguraian NaOCl pada air/larutan pengelantangan ketika
bertemu dengan H2O/air menjadi garam khlorida dan asam hipoklorit. NaCl yang
dihasilkan di sini sifatnya mudah larut dalam air. Berbeda dengan garam-garam yang
dihasilkan ketika menggunakan kaporit, yang dihasilkan yaitu CaCl2 yang sifatnya
mengendap pada air, maka harus dilakukan proses pengasaman agar garam-garam yang
mengendap tadi bisa diikat oleh asam dan bisa dihilangkan pada permukaan bahan
sehingga bahan tidak menjadi kaku. sehingga ketika dengan NaOCl mudah larut maka
akan mudah untuk dihilangkan dengan pencucian biasa.
Yang paling penting di dalam pengelantangan NaOCl yaitu dihasilkannya
HOCl (Asam Hipoklorit). Agar HOCl yang dihasilkan tidak terlalu cepat tetapi juga
tidak terlalu sangat lambat. Sehingga dengan waktu proses 1 jam dihasilkan kain yang
putih maka kita lakukan dengan mengatur pH. Semakin pH nya tinggi (pH 11-13) ini
larutannya stabil, tidak menghasilkan HOCl selama 120-150 jam. Kemudian pH 9-11
ini merupakan pH yang umumnya digunakan dalam proses pengelantangan (penguraian
mulai terjadi). Tetapi semakin rendah pH nya maka penguraian akan semakin lebih
cepat dan On- yang dihasilkan akan lebih banyak. Untuk pH 6-8 perlu kita waspadai
karena penguraian semakin cepat maka proses oksidasi juga akan semakin cepat. Untuk
pH kurang dari 4 yang terjadi yaitu peruraian yang sangat cepat dan serat akan
mengalami kerusakan karena terjadi hidrolisa. Adapun reaksi yang terjadi pada proses
pengelatangan dengan NaOCl yaitu :
NaOCl + H2O NaCl + HOCl
HOCl HCl + On

NaOCl + HCl NaCl + HOCl


HOCl + HCl H2O + CL2
Reaksi Penguraian NaOCl (Sumber: Rosyida, 2013)

2. Natrium Klorit/Textone
Natrium Klorit (NaClO2) merupakan jenis zat pengelantang yang mempunyai
daya oksidasi kuat karena dapat mengurai dan menghasilkan khlor dioksida (ClO2). Zat
kelantang ini dapat digunakan untuk mengelantang serat selulosa dan regenerasinya
serta serat sintetik diantaranya nylon, polyester dan akrilik, berikut penggunaan pada
beberapa serat :
Tabel 1. Penggunaan konsentrasi NaClO2 pada beberapa serat

No. Jenis Serat pH Konsentrasi


NaOCl2 (g/l)
1. Kapas 4 – 4,5 0,5 – 1,25
2. Nylon 3,5 – 4,5 1–3
3. Poliester 3 – 3,5 3–5
4. Akrilik 2–4 3–7
(Sumber: Lubis, 1995)

Reaksi penguraianya dipengaruhi oleh beberapa faktor :


a. pH larutan, pH makin kecil penguraian makin cepat.
b. Temperatur, makin tinggi temperatur panguraian makin cepat.
c. Konsentrasi, makin besar konsentrasi NaCOl2, penguraianya semakin besar.
Sifat NaOCl :
a. Bentuknya Kristal berwarna putih/larutan yang bening/bubuk putih.
b. Agak higroskopis.
c. Stabil saat dicampur drngan alkali (Na2CO3) sehingga dapat di simpan dalam jangka
waktu yang lama.
d. Bila ditambahkan asam, terjadi reaksi yang memproduksi ClO2.
e. Korosif dan beracun.

NaClO2 tidak akan mengurai sampai suhu 70oC, pada NaClO2 murni baru akan
terurai pada suhu 170oC. Untuk mengurangi efek ClO2 yang bersifat racun, maka pada
larutan proses dapat ditambahkan zat yang dapat mengadsorbsi Cl2 (Gas Khlorin)
seperti NH4NO3 (Amonium Nitrat), HNO3, melamin atau urea.

3. Hidrogen Peroksida
Seperti halnya serat – serat alam, serat sintetis dan campuran sering dikelantang
dengan Hidrogen Peroksida (H2O2). Sistem pengerjaan bisa dilakukan dengan
rendaman, semi kontinyu dan kontinyu. Untuk suhu pengerjaan dapat dilakukan dengan
pemanasan maupun tanpa pemanasan (dingin). Adapun pada praktek pengelantangan
kali ini menggunakan Hidrogen Peroksida (H2O2). Faktor yang berpengaruh pada
proses pengelantangan dengan H2O2 adalah :
1. Pengaruh suhu
Menurut Peters kestabilan larutan Hidrogen Peroksida dipengaruhi oleh suhu.
Pada suhu rendah larutan Hidrogen peroksida lebih stabil. Kestabilan larutan
Hidrogen Peroksida 35% pada suhu 20oC dan 40oC terlihat pada tabel 1. Proses
pengelantangan dengan Hidrogen Peroksida biasanya dilakukan pada suhu 80 –
85oC di bawah suhu tersebut penguraian sangat lambat, tetapi dengan bertambahnya
suhu penguraian akan bertambah cepat. Waktu pengerjaan yang lebih lama
menimbulkan penguraian yang lebih banyak.

Tabel 1. Pengaruh suhu pada penguraian Hidrogen peroksida (H2O2)


Suhu (oC) % Hidrogen Peroksida

Mula-mula Setelah 1 jam Setelah 2 jam

20 0,69 0,69 0,69


40 0,69 0,65 0,625
60 0,69 0,53 0,39
80 0,69 0,39 0,13

(Lubis, 1995)
Keterangan : Pengerjaan dilakukan pada pH 10,2 (dengan amonia dan tanpa
penggunaan stabilisator)

2. Pengaruh alkali
Hidrogen Peroksida tidak aktif mengelantang serat selulosa dalam suasana
asam atau netral, oleh karena itu untuk mengatur pH perlu penambahan alkali. Alkali
yang biasa digunakan yaitu Natrium Hidroksida, Natrium Hidroksida tersebut akan
menetralkan asam (H2SO4) yang digunakan sebagai stabilisator dalam penyimpanan
reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

H2SO4 + NaOH Na2SO4 + H2O


Reaksi Penetralan H2SO4 (Sumber: Lubis, 1995)

Alkali dalam larutan pengelantangan sangat diperlukan agar menjadi pembebasan


ion Hidroksil dari Hidrogen Peroksida, akan tetapi kelebihan alkali dapat
menyebabkan ketidak stabilan Hidrogen Peroksida disertai dengan pembentukan
atom O yang terlalu cepat sehingga dapat merusak serat selulosa. Pengaruh pH juga
sangat berpengaruh pada kenaikan derajat putih yang merupakan tujuan dari
pengelantangan. Faktor lain yang dipengaruhi adalah penurunan kekuatan tarik dari
kain. Oleh karena itu pH larutan perlu dipilih agar diperoleh derajat putih yang tinggi
tanpa penurunan kekuatan tarik yang berarti.

Tabel 2. Pengaruh Natrium Hidroksida terhadap penguraian Hidrogen Peroksida


NaOH (g/ℓ) Ph %Penguraian H2O2
1 10,4 7,0
2 11,1 12,5
3 11,8 19,0
4 12,2 25,0
5 12,0 59,0
(Lubis, 1995)

3. Pengaruh katalisator
Logam-logam tertentu seperti besi, tembaga, mangan, nikel dan khrom dapat
berfungsi sebagai katalisator yang dapat mempercepat reaksi penguraian Hidrogen
Peroksida ke arah pembentukan molekul yang tidak aktif. Pada suhu mendidih
adanya logam-logam tersebut akan mempercepat kehilangan kekuatan Hidrogen
Peroksida.

4. Pengaruh stabilisator
Pengelantangan dengan Hidrogen Peroksida memerlukan alkali untuk
membantu pembentukan ion Perhidroksil yang aktif mengelantang, akan tetapi
dilain pihak ternyata semakin tinggi alkalinitas larutan pengelantangan maka reaksi
penguraiannya akn berjalan cepat terutama dalam suhu yang tinggi sehingga terjadi
kerusakan serat karena oksiselulosa lebih besar.
Penambahan stabilisator dalam larutan pengelantangan dapat memperlambat
penguraian Hidrogen Peroksida sehingga dapat menahan atom O yang terbentuk
secara berlebihan. Stabilisator yang dapat digunakan pada pengelantangan serat
kapas yaitu Silikat, Magnesium Oksida, Magnesium Hidroksida, Magnesium Silikat,
Natrium Metafosfat dan Natrium Trifosfat.
Hidrogen Peroksida banyak digunakan dalam proses pengelantangan karena
memiliki beberapa keuntungan antara lain :
- Daya oksidasi Hidrogen Peroksida lebih kecil dibandingkan dengan zat
pengelantang lain, oleh karena itu kemungkinan kerusakan serat lebih kecil.
- Tidak memerlukan proses anti khlor.
- Hasil derajat putih yang dihasilkan stabil, tidak mudah berubah menjadi kuning.
- Stabilitas dalam penyimpanan yang tinggi.
- Berbentuk larutan yang tidak berbau.
Hidrogen Peroksida berfungsi ganda sebagai zat penghilang kanji maupun zat
pengelantangan. Alkali (NaOH) selain digunakan sebagai pembentuk susunan alkali
untuk penguraian Hidrogen Peroksida, juga berfungsi untuk menghilangkan kotoran
yang terdapat pada bahan dengan cara penyabunan, dan juga menguraikan kanji yang
tidak larut menjadi larut.
1.) HOO - + H+
Ion Perhidroksil
H2O2
2.) H2O + O (Oksigen Radikal)
Gambar 2. Reaksi Penguraian H2O2 secara bersama-sama (Lubis, 1995)

Adanya penambahan NaOH memberikan suasana alkali, adanya penggunaan


stabilisator dalam larutan kelantang, kecenderungan reaksi lebih mengarah pada
keadaan satu (1) Reaksi berjalan lambat dan merata.
Adanya katalisator (Fe, Cu, Mn) reaksi akan mengarah pada keadaan dua (2)
dalam keadaan ini penguraiannya berjalan dengan cepat.
Ion Penghidroksil membentuk ion Hidroksil dan Oksigen Radikal disertai
dengan reaksi kedua menyebabkan bahan terkelantang menjadi putih. Kekurangan
dari reaksi ini adalah Oksigen Radikal yang terbentuk dapat menyebabkan
oksiselulosa.
Adapun proses praktek pengelantangan kain rayaon viskosa kali ini yaitu
dengan menggunakan Natrium Hipoklorit (NaOCl) dengan pH yang berbeda.

C. ALAT dan BAHAN


Alat : Bahan :
1. Mesin jigger 1. NaOCl
2. Timbangan analitik 2. Na2S2O4
3. Kompor gas 3. Squester – T
4. Pengaduk 4. Na2CO3
5. Thermometer 5. Detergen
6. Beker glass, dll 6. Pembasah

D. PROSEDUR dan PEMBUATAN BAHAN PRAKTEK


 R1 / Pengelantangan
- NaOCl = 3 Cc/L
- Na2CO3 = x gr/L pH 8 = 1 gr/L
- Squester – T = 0,5 gr/L pH 10 = 2 gr/L
- Pembasah = 1 Cc/L
- Suhu = Kamar
- Waktu = 1jam
- Vlot = Buat 5 L
= 1:72

 R2 / Anti khlor
- Na2S2O4 = 3 gr/L
- Pembasah = 1 Cc/L
- Suhu = 50oC
- Waktu = 15 menit
- Vlot = Buat 4 L
= 1:57

 R3 / Pencucian sabun
- Detergen = 1 gr/L
- Suhu =70-80oC
- Waktu = 10 menit
- Vlot = Buat 4 L
= 1:57
Perhitungan:
Berat bahan = 69,054 gr
 R1 / Pengelantangan
5𝐿 5000 𝐶𝑐
- Vlot = 69,054 𝑔𝑟 = 69,054 𝑔𝑟
= 1:72
- NaOCl = 3 Cc/L x 5 L
= 15 Cc
- Na2CO3 (pH 8) = 1 gr/L x 5 L
= 5 gr
- Squester – T = 0,5 gr/L x 5 L
= 2,5 gr
- Pembasah = 1 Cc/L x 5 L
= 5 Cc

 R2 / Anti khlor
4𝐿 4000 𝐶𝑐
- Vlot = 69,054 𝑔𝑟 = 69,054 𝑔𝑟
= 1:57
- Na2S2O4 = 3 gr/L x 4 L
= 12 gr
- Pembasah = 1 Cc/L x 4 L
= 4 Cc
 R3 / Pencucian sabun
4𝐿 4000 𝐶𝑐
- Vlot = 69,054 𝑔𝑟 = 69,054 𝑔𝑟
= 1:57
- Detergen = 1 gr/L x 4 L
= 4 gr

E. FUNGSI ZAT BANTU dan ZAT KIMIA


1. Pembasah : Untuk menurunkan tegangan antar muka kain dengan larutan proses,
sehingga kain mudah menyerap larutan proses.
2. Squester – T : Untuk mengikat ion-ion logam berat yang ada di dalam air sehingga
tidak mengganggu berlangsungnya proses.
3. NaOCl : Sebagai zat pengelantang, untuk memutus ikatan rangkap dan
mengoksidasi pigmen alam yang ada di dalam serat.
4. Na2S2O4 : Untuk mengikat gas khlor yang ada pada serat agar kain tidak
mengandung gas khlor.
5. Na2CO3 : Untuk membuat peruraian menjadi lebih lambat dalam menghasilkan On-
6. Detergen : Untuk menghilangkan sisa – sisa zat pengelantangan dan sisa zat khlor
yang masih ada di dalam kain.

F. PROSEDUR / CARA PRAKTEK


Proses Pengelantangan (NaOCl)
1. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan. Kemudian jahit kedua sisi kain
masing-masing dengan plastik yang nantinya untuk dikaitkan pada roll mesin jigger
agar kain dapat terendam oleh larutan zat yang digunakan.
2. Pastikan alat dalam keadaan bersih dan cuci menggunakan sabun sebelum
menggunakanya. Pasang kain pada roll mesin jigger dengan mengaitkan masing-
masing ujungnya pada roll mesin jigger dengan dilewatkan roll yang bawah agar
terendam oleh larutan zat.
3. Setelah itu ambil air sebanyak 4 L kemudian masukkan pada mesin jigger. Ambil
lagi 1 L air untuk dimasukkan ke dalam beker glass. Perhatikan minikus permukaan
zat cair.
4. Ambil pembasah sebanyak 5 Cc menggunakan pipet ukur sesuai yang dibutuhkan.
Perhatikan minikus permukaan zat cair lalu masukkan ke dalam beker glass dan
aduk menggunakan pengaduk hingga tercampur merata.
5. Ambil squester - T sebanyak 2,5 gr menggunakan menggunakan timbangan analitik
sesuai yang dibutuhkan. Lalu masukkan ke dalam beker glass dan aduk kembali
menggunakan pengaduk hingga tercampur merata.
6. Ambil Na2CO3 sebanyak 5 gr menggunakan timbangan analitik sesuai yang
dibutuhkan kemudian masukkan ke dalam beker glass dan aduk menggunakan
pengaduk hingga merata.
7. Ambil NaOCl sebanyak 15 Cc menggunakan pipet ukur sesuai yang dibutuhkan.
Lalu masukkan ke dalam beker glass dan aduk kembali menggunakan pengaduk
hingga tercampur merata. Kemudian masukkan ke dalam mesin jigger.
8. Nyalakan dan dioperasikan mesin jigger dengan menggeser tuasnya agar kain dapat
tergulung pada roll depan dan roll belakang. Hitung waktu selama 60 menit dengan
suhu kamar (tanpa pemanas).
9. Selanjutnya jika sudah selesai. Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka
kran yang ada di bawah mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar
sisa-sisa larutan pada dasar mesin dapat terbuang semua.
10. Tutup kembali kran lalu dilanjutkan dengan proses pencucian panas dan bilas.
- Pencucian panas : Ambil air sebanyak 4 L, perhatikan minikus permukaan
zat cair. Kemudian masukkan pada mesin jigger. Nyalakan mesin jigger dan
operasikan seperti tadi dengan suhu 70-80oC selama 10 menit. Selanjutnya
jika sudah selesai. Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka kran
yang ada di bawah mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar
sisa-sisa larutan pada dasar mesin dapat terbuang semua. Tutup kembali
kran lalu dilanjutkan dengan proses pencucian bilas.
- Bilas : Ambil air sebanyak 4 L, perhatikan minikus permukaan zat cair.
Kemudian masukkan pada mesin jigger. Nyalakan mesin jigger dan
operasikan seperti tadi selama 5 menit. Selanjutnya jika sudah selesai.
Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka kran yang ada di bawah
mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar sisa-sisa larutan
pada dasar mesin dapat terbuang semua. Tutup kembali kran lalu
dilanjutkan dengan proses anti khlor.

Proses Anti Khlor


1. Siapkan bahan yang akan digunakan.
2. Setelah itu ambil air sebanyak 3 L kemudian masukkan pada mesin jigger . Ambil
lagi 1 L air untuk dimasukkan ke dalam beker glass. Perhatikan minikus permukaan
zat cair.
3. Ambil pembasah sebanyak 4 Cc menggunakan pipet ukur sesuai yang dibutuhkan.
Perhatikan minikus permukaan zat cair lalu masukkan ke dalam beker glass dan
aduk menggunakan pengaduk hingga tercampur merata.
4. Ambil Na2S2O4 sebanyak 12 gr menggunakan timbangan analitik sesuai yang
dibutuhkan lalu masukkan ke dalam beker glass dan aduk menggunakan pengaduk
hingga tercampur merata.
5. Setelah itu masukkan ke dalam mesin jigger dan operasikan mesin jigger dengan
menggeser tuasnya agar kain dapat tergulung pada roll depan dan roll belakang
dengan suhu 50oC selama 15 menit.
6. Selanjutnya jika sudah selesai. Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka
kran yang ada di bawah mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar
sisa-sisa larutan pada dasar mesin dapat terbuang semua.
7. Tutup kembali kran lalu dilanjutkan dengan proses pencucian panas, sabun, panas,
bilas.
- Pencucian panas : Ambil air sebanyak 4 L, perhatikan minikus permukaan
zat cair. Kemudian masukkan pada mesin jigger. Nyalakan mesin jigger dan
operasikan seperti tadi dengan suhu 70-80oC selama 10 menit. Selanjutnya
jika sudah selesai. Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka kran
yang ada di bawah mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar
sisa-sisa larutan pada dasar mesin dapat terbuang semua. Tutup kembali
kran lalu dilanjutkan dengan proses pencucian sabun.
- Pencucian sabun : Ambil air sebanyak 3 L kemudian masukkan pada mesin
jigger. Ambil lagi 1 L air untuk dimasukkan ke dalam beker glass.
Perhatikan minikus permukaan zat cair. Ambil detergen sebanyak 4 gr/L
sesuai yang dibutuhkan menggunakan timbangan analitik kemudian
masukkan ke dalam beker glass, aduk hingga larut dan tercampur merata.
Kemudian masukkan pada mesin jigger. Nyalakan mesin jigger dan
operasikan seperti tadi dengan suhu 70-80oC selama 10 menit. Selanjutnya
jika sudah selesai. Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka kran
yang ada di bawah mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar
sisa-sisa larutan pada dasar mesin dapat terbuang semua. Tutup kembali
kran lalu dilanjutkan dengan proses pencucian panas.
- Pencucian panas : Ambil air sebanyak 4 L, perhatikan minikus permukaan
zat cair. Kemudian masukkan pada mesin jigger. Nyalakan mesin jigger dan
operasikan seperti tadi dengan suhu 70-80oC selama 10 menit. Selanjutnya
jika sudah selesai. Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka kran
yang ada di bawah mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar
sisa-sisa larutan pada dasar mesin dapat terbuang semua. Tutup kembali
kran lalu dilanjutkan dengan proses bilas.
- Bilas : Ambil air sebanyak 4 L, perhatikan minikus permukaan zat cair.
Kemudian masukkan pada mesin jigger. Nyalakan mesin jigger dan
operasikan seperti tadi selama 5 menit. Selanjutnya jika sudah selesai.
Matikan mesin dan buang larutan dengan membuka kran yang ada di bawah
mesin jigger. Bilas mesin jigger dengan sedikit air agar sisa-sisa larutan
pada dasar mesin dapat terbuang semua. Tutup kembali kran lalu lepas kain
dari mesin jigger.
8. Keringkan kain dengan sinar matahari lalu lakukan pengondisian dengan cara
menaruh kain dalam ruang lab ±2 jam, lakukan evaluasi uji daya serap dan derajat
putih.
9. Evaluasi Uji daya serap.
- Potong kain dengan lebar searah benang lusi 10 cm dan panjang searah
benang pakan 2,5 cm. Kemudian garis lebarnya 1 cm untuk bagian yang
tercelup larutan dan 1 cm untuk menentukan berapa detik/cm larutan dapat
terserap.
- Potong sebanyak 7 biji.
- Kemudian siapkan beker glass yang sudah berisi larutan kapiler, lalu pegang
kain yang sudah dipotong tadi dengan 1 cm tercelup larutan sambal
menyalakan stopwatch dan ketika larutan tersebut menyentuh garis 1 cm
berikutnya ,berhentikan stopwatch, angkat kain, catat waktunya dan
seterusnya.
- Kemudian di rata-rata hasil waktu yang sudah diperoleh tersebut.
2,5 cm searah benang pakan

10 cm searah
benang lusi
1 cm

1 cm

G. FLOW PROSES
Kain Rayon Viskosa Pengelantangan Pencucian
(Setelah pemasakan) (Suhu: kamar, t: 1 jam) - panas
. - bilas

Pengkondisian Pengeringan Pencucian Anti khlor


(di lab ± 2 jam) (Di bawah sinar matahari) - panas (Suhu: 50oC, t: 15’)
. - sabun
. - panas
. - bilas
Evaluasi
1. Daya serap
2. Derajat putih

H. HASIL PRAKTEK
Tabel 1. Hasil Uji Daya Serap
Nama Mahasiswa det/cm
(dengan pH 8)
1. Abed Rozaq - Exa Exodus.S x = 3,27
2. Dhani Agung. K - Hilbram Adiyaksa x = 3,34
Rata-rata x = 3,30 det/cm
Nama Mahasiswa det/cm
(dengan pH 10)
1. Annisa Erny. N - Erika Pangesti x = 3,66
2. Lestari Septianingsih - Ajik Indras. L x = 3,42
Rata-rata x = 3,42 det/cm

I. DISKUSI ANALISA
Pengelantangan dikerjakan terhadap bahan tekstil bertujuan menghilangkan
warna alami yang disebabkan oleh adanya pigmen-pigmen alam / zat-zat lain, sehingga
diperoleh bahan yang putih. Sedangkan bahan tekstil dari serat sintetik tidak perlu
dikelantang, karena pada proses pembuatan seratnya sudah mengalami pemurnian dan
pengelantangan, tetapi untuk bahan serat tekstil yang terbuat dari campuran serat
sintetik dan serat alam diperlukan proses pengelantangan terutama prosesnya ditujukan
terhadap serat alamnya.
Proses pengelantangan dilakukan dengan proses kimia dengan menggunakan
zat oksidator dan reduktor. Untuk zat pengelantang yang bersifat oksidator dibagi
menjadi 2 golongan :
- Mengandung khlor : Natrium Hipoklorit, Natrium Klorit dan Kaporit.
- Tanpa khlor : Hidrogen Peroksida, Natrium Peroksida, Natrium Borak
Kalium Permanganate dan Kalium Promat.
Zat ini akan menyerang gugus dengan ikatan rangkap atau gugus terkonyugasi
pada pigmen sehingga bagian pigmen penyebab timbulnya warna kekuningan atau
kecoklatan pada bahan akan larut dan dapat dihilangkan dari bahan tersebut. Zat
pengelantang oksidator yang digunakan adalah Hidrogen Peroksida, Natrium
Hipoklorit, Natrium Klorit dan Kaporit. Sementara zat reduktor yang dapat digunaan
adalah Sulfur Dioksida dan Garam Hidrosulfit.
Zat – zat yang digunakan pada proses pengelantangan serat sintetis dan
campuran umumnya adalah zat – zat yang bersifat oksidator dan suasana pengerjaannya
adalah dalam keadaan asam. Zat – zat tersebut misalnya Natrium Hypoklorit (NaOCl),
Natrium Klorit (NaClO2) dan Hidrogen Peroksida (H2O2).

Dari hasil praktek diperoleh hasil yang berbeda.


1. Daya Serap
Daya serap yang dihasilkan dengan penggunaan pH 8 hasilnya baik, sebesar
3,30 det/cm. Karena pada pH 8 terjadi penggelembungan serat sehingga pori-pori
terbuka lebih lebar sehingga pigmen dan kotoran yang masih ada pada serat dapat
langsung keluar dari serat. Peruraian NaOCl yang terjadi begitu cepat kemudian
mengakibatkan On- yang dihasilkan lebih banyak. Otomatis pigmen dan kotoran
yang masih ada pada serat yang hilang lebih banyak sehingga daya serap tidak
terhalangi oleh pigmen dan kotoran yang ada di dalam serat.
Sedangkan pada pH 10 On- yang dihasilkan tidak terlalu banyak sehingga
mempunyai daya / kekuatan untuk mengoksidasi pigmen dan kotoran yang masih
ada di dalam serat tidak begitu kuat, sehingga pigmen dan kotoran yang masih ada
di dalam serat yang teroksidasi tidak begitu banyak dan menyebabkan daya serap
yang dihasilkan (sebesar 3,42 det/cm) tidak sebaik dengan penggunaan pH 8.

2. Derajat Putih
Kain dengan pengelantangan menggunakan Natrium Hipoklorit (NaOCl) +
Na2CO3 pH 8 memperoleh hasil yang paling putih, karena dengan penggunaan pH
8 mengakibatkan peruraian NaOCl terjadi secara optimal dibandingkan dengan
penggunaan pH 10. Dengan pH 8 pengelantangan akan berjalan lebih cepat karena
NaOCl akan dapat mengurai lebih cepat sehingga On- yang dihasilkan lebih banyak
jumlahnya. Hal ini menyebabkan:
- Oksidasi lebih efektif.
- Pigmen yang dioksidasi / dihilangkan lebih banyak sehingga derajat putih
lebih baik.
- Daya serap baik (3,30 det/cm), karena selain terjadi oksidasi pigmen oleh
On- yang dihasilkan, kotoran yang masih ada pada serat juga akan dioksidasi
secara perlahan-lahan sehingga kerusakan serat tidak terjadi daya
serap tidak terlalu cepat / ekstrim.
- Pigmen dan kotoran selain pigmen yang dapat dioksidasi lebih banyak dan
dengan banyaknya On- yang dihasilkan kain menjadi bersih dan daya serap
menjadi lebih baik karena tidak terhalangi pigmen/kotoran yang ada pada
serat.

Sedangkan dengan penggunaan pH 10 pengelantangan terjadi secara


perlahan-lahan, peruraiannya menjadi lambat sehingga On- yang dihasilkan
jumlahnya tidak terlalu banyak, menyebabkan:
- Pigmen dan kotoran selain pigmen yang dioksidasi lebih sedikit jumlahnya
sehingga derajat putihnya lebih rendah dan daya serap tidak sebaik dengan
menggunakan pH 8.
- Daya serap cukup baik (3,42 det/cm), karena selain terjadi oksidasi pigmen
oleh On- yang dihasilkan, kotoran yang masih ada pada serat juga akan
dioksidasi secara perlahan-lahan.

J. KESIMPULAN
1. Dari proses pengelantangan menggunakan Natrium Hipoklorit (NaOCl) dengan
pH yang berbeda, diperoleh hasil yang berbeda.
2. Proses pengelantangan menggunakan Natrium Hipoklorit (NaOCl) dengan pH 8
diperoleh hasil yang paling bagus dibanding dengan menggunakan pH 10.

K. DAFTAR PUSTAKA
Sumber Referensi dari buku
Lubis, H. Arifin. Teknologi Persiapan Penyempurnaan. Bandung : STTT. 1994
Sulistyo Agus. Persiapan Penyempurnaan Tekstil. Bandung : STTT. 2010
Rosyida Ainur. Pedoman Praktek Teknologi Pengelantangan II. Surakarta : ATW.
2019
Subiyati. Teknik Pengelantangan. Surakarta : ATW. 2018
EVALUASI