LAPORAN PELATIHAN KERJA PADA INDUSTRI

PROSES PENGECORAN PRODUK WHEEL CENTER BAJAK MINI

DI PT. SINAR SEMESTA

Disusun Oleh :

Nama : Gesit Prayogo

No. Mahasiswa : 151.03.1107
Email : gesitprayogo@gmail.com
Prog. Studi : Teknik Mesin S-1

PROGRAM STUDI STRATA 1

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2019
 2

LAPORAN PELATIHAN KERJA PADA INDUSTRI

PROSES PENGECORAN PRODUK WHEEL CENTER BAJAK MINI

DI PT. SINAR SEMESTA

N COVER

Disusun Oleh :

Nama : Gesit Prayogo

No. Mahasiswa : 151.03.1107
Email : gesitprayogo@gmail.com
Prog. Studi : Teknik Mesin S-1

PROGRAM STUDI STRATA 1

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2019

2
3
4
 5

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadiran Tuhan Yang Maha Esa atas berkat, rahmat, dan karunia-Nya

sehingga Laporan Pelatihan Kerja Pada Industri (PKPI) dengan judul “Proses Pengecoran

Produk Wheel Center Bajak Mini” di PT SINAR SEMESTA CEPER- KLATEN dapat

terselesaikan dengan baik. Laporan PKPI ini disusun sebagai salah satu syarat untuk

menyelesaikan pendidikan Program Strata-1 pada Jurusan Teknik Mesin.

Pada pembuatan laporan ini, dalam proses penulisannya mendapat bantuan dari

berbagai pihak. Oleh karena itu, rasa terimakasih yang sebesar-besarnya ingin diucapkan

kepada :

1. Allah Subhanahu Wa Ta’ala yang telah memberikan rahmat, hidayah dan innayah-

Nya serta kemudahan bagi penyusun untuk menyelesaikan laporan PKPI ini.

2. Kedua Orang Tua saya tercinta dan keluarga yang selalu ikhlas dan penuh dengan

kesabaran membesarkan dan mendidik saya selama ini, semoga rahmat Allah selalu

menyertaimu.

3. Bapak Muh.khalid Yuma,ST. selaku Direktur Utama PT.Sinar Semesta yang telah

memberikan kesempatan untuk mlaksanakan Praktek Kerja Lapangan di PT. Sinar

Semesta.

4. Bapak Drs. Qomaruzzaman Kepala Komisaris PT. Sinar Semesta

5. Bapak Muhammad Fadli Sofyan selaku pembimbing lapangan yang memberikan

arahan ketika mahasiswa melakukan pelatihan kerja pada industri agar terlaksana

dengan baik.

6. Segenap staf MIDC khususnya bagian pengecoran logam atas bantuan yang telah

diberikan selama masa Praktek Kerja Lapangan.

7. Bapak Dadang Setiawan selaku pembimbing lapangan proses melting yang

memberikan ilmu-ilmu yng bermanfaat bagi saya.

 6

8. Bapak Drs. Qomaruzzaman selaku bagian seksi penerimaan magang

9. Bapak Dr. Ir. Amir Hamzah, MT. Selaku Rektor Institut Sains & Teknologi Akprind

Yogyakarta

10. Bapak Dr. Ir. Sudarsono, MT. Selaku ketua LPPM Institut Sains & Teknologi Akprind

Yogyakarta

11. Ibu Nidia Lestari, S.T.,M.Eng Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Institut Sains &

Teknologi Akprind Yogyakarta.

12. Bapak Ir. H. Saiful Huda, M.T.,M.E yang telah memberikan arahan dan bimbingan.

Penyusun menyadari bahwa masih terdapat kekurangan dalam laporan PKPI ini.
Oleh karenanya, penyusun sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun.

Akhirnya, penyusun berharap semoga laporan PKPI ini dapat bermanfaat dan
memberikan tambahan ilmu pengetahuan kepada kita.

Klaten, 1 April 2019

Penyusun
 7

DAFTAR ISI

HALAMAN COVER ................................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ....................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN INSTITUT ................................................................ iii

KATA PENGANTAR ............................................................................................... iv

DAFTAR ISI ............................................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. ix

DAFTAR TABEL ..................................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1

1.1.1 Dalam Dunia Industri ............................................................................... 1

1.1.2 Dalam Dunia Akademik ........................................................................... 2

1.2 Perumusan Masalah ........................................................................................... 3

1.3 Batasan Masalah ................................................................................................ 3

1.4 Tujuan Pelatihan Kerja Pada Industri ................................................................ 3

1.5 Manfaat Pelatihan Kerja Pada Industri .............................................................. 3

1.5.1 Bagi Mahasiswa ........................................................................................ 4

1.5.2 Bagi Almamater ........................................................................................ 4

1.5.3 Bagi Perusahaan ....................................................................................... 4

1.6. Metodologi Pelaksanaan PKPI ......................................................................... 5

 8

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ......................................................... 8

2.1 Sejarah PT SINAR SEMESTA ............................................................ 8

2.2 Kegiatan Instansi Tempat PKPI ........................................................... 9

2.3 Visi & Misi ........................................................................................... 10

2.4 Nilai & Motto ....................................................................................... 10

2.5 Struktur Organisasi ............................................................................... 11

2.6 Sarana Dan Fasilitas ............................................................................. 12

BAB III LANDASAN TEORI .................................................................................. 13

3.1 Sejarah Pengecoran ............................................................................. 13

3.2 Pengertian Pengecoran ........................................................................ 14

3.3 Keunggulan Pengecoran (Casting) ..................................................... 14

3.4 Ciri Dari Proses Pengecoran ............................................................... 15

3.5 Terminology Pengecoran dengan Cetakan Pasir ............................... 16

3.6 Cetakan Pasir....................................................................................... 17

3.6.1 Jenis-Jenis Cetakan Pasir .......................................................... 18

3.6.2 Jenis-Jenis Pasir Cetak .............................................................. 19

3.6.3 Syarat Bagi Pasir Cetak ............................................................ 27

3.7 Pola...................................................................................................... 28

3.7.1 Faktor-Faktor Perencanaan Pola ............................................... 29

3.7.2 Bahan-Bahan Pola ..................................................................... 32

3.7.3 Jenis-Jenis Pola ......................................................................... 35

3.8 Bahan-Bahan Pengecoran Baja ........................................................... 36

3.8.1 Baja Karbon .............................................................................. 37

3.8.2 Baja Paduan .............................................................................. 38

 9

BAB IV KEGIATAN PELATIHAN PADA INDUSTRI ......................................... 40

4.1 Prosedur Pengerjaan ............................................................................. 40

4.1.1 Diagram Alir Proses Pengecoran Wheel Center ...................... 41

4.1.2 Penjelasan Skema Proses Pengerjaan ....................................... 42

4.2 Alat dan Bahan ..................................................................................... 44

4.2.1 Alat Yang Digunakan ............................................................... 44

4.2.2 Bahan Yang Digunakan ............................................................ 44

4.3 Pembuatan Pola dan Gatting System ................................................. 46

4.4 Pembuatan Persiapan Cetakan ........................................................... 48

4.5 Proses Peleburan ................................................................................ 50

4.5.1 Proses Peleburan Skrap Baja Menggunakan Tungku Induksi .. 51

4.6 Proses Pembongkaran Hasil Cetakan .................................................. 56

4.7 Pemotongan Gatting System ............................................................... 57

4.8 Proses Blasting .................................................................................... 57

4.9 Proses Heat Treatment ........................................................................ 58

4.10 Machining ......................................................................................... 59

4.11 Produk Wheel Center ........................................................................ 61

BAB V PENUTUP .................................................................................................... 62

5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 62

5.2 Saran.................................................................................................... 63

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 64p

LAMPIRAN
 10

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Alir PKPI ............................................................................... 7

Gambar 2. 1 Struktur instansi PT. Sinar Semesta..................................................... 11
Gambar 3. 1 Ilustrasi Sistem Saluran Cetak .............................................................. 16
Gambar 3. 2 Ilustrasi Kemiringan Positif .................................................................. 30
Gambar 3. 3 Ilustrasi Kemiringan Negatif ................................................................ 31
Gambar 3. 4 Ilustrasi Kemiringan Positif dan Negatif .............................................. 32
Gambar 3. 5 (a) PolaTunggal (b) Pola Terpisah (c) Pola Match-Plate Pattern
(d) Pola Cope ........................................................................................ 35
Gambar 4. 1 Diagram Alir Proses Pengecoran wheel center ................................... 41
Gambar 4.2 Sluge Remover...................................................................................... 45
Gambar 4.3 Bahan Baku Pengecoran ..................................................................... 46
Gambar 4.4 Pembuatan Pola Kayu Wheel Center .................................................... 47
Gambar 4.5 Pola Wheel Center ................................................................................ 47
Gambar 4.6 Saluran Gatting System ........................................................................ 48
Gambar 4.7 Mesin Mixer.......................................................................................... 49
Gambar 4.8 Proses Coating ...................................................................................... 49
Gambar 4. 9 Diagram alir proses peleburan ............................................................ 50
Gambar 4.10 Proses Peleburan Skrap Baja .............................................................. 51
Gambar 4.11 Unsur Logam Lain Yang Dibutuhkan ................................................ 52
Gambar 4.12 Proses Pengecekan Temperatur Pada Logam Cair ............................. 53
Gambar 4.13 Mesin Surface Gerinda ....................................................................... 54
Gambar 4.14 Mesin Poly Spec-M ............................................................................ 55
Gambar 4.15 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam ............................................ 55
Gambar 4.16 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam Cetakan Wheel Center ....... 56
Gambar 4.17 Proses Pembongkarat hasil Cetakan ................................................... 56
Gambar 4.18 Pemotongan Gatting System............................................................... 57
Gambar 4.19 Proses Blasting.................................................................................... 58
Gambar 4.20 Hasil Blasting...................................................................................... 58
Gambar 4.21 Proses Heat Treatment ........................................................................ 59
Gambar 4.22 Dimensi Ukuran Wheel Center ........................................................... 60
Gambar 4.23 Proses Pembubutan ............................................................................ 60
 11

Gambar 4.24 Proses Pengeboran ............................................................................... 61

Gambar 4.23 Produk Wheel Center Bajak Mini........................................................ 61
 12

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Target Peleburan ................................................................... 52

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

1.1.1 Dalam Dunia Industri

Saat ini perkembangan ilmu dan teknologi dibidang industri,

kebutuhan bahan-bahan logam akan selalu bertambah karena sebagian besar

komponen-komponennya terbuat dari logam. Banyaknya penggunaan

logam untuk berbagai keperluan membuat timbulnya pengetahuan tentang

logam yang semakin mendalam. Sehingga saat ini banyak ilmu tentang

logam yang dapat menghasilkan suatu logam yang sifat-sifatnya sesuai

dengan yang dibutuhkan.

Memasuki era globalisasi, dimana arus informasi baru berkembang

dengan pesat dan arus pertukaran informasi berlangsung dengan cepat. Hal

tersebut di tunjang oleh pesatnya perkembangan Teknologi dan ilmu

pengetahuan. Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi pada

sektor industri proses logam, baik bahan baku maupun tambahan, serta

hasil-hasil produksi, sisa-sisa produksi, alat-alat dan sarana-sarana dalam

proses produksi merupakan potensi bahaya bagi tenaga kerja. Oleh karena

itu tentu saja pengetahuan peneliti juga dituntut untuk maju dan

berkembang. Dimana salah satu tujuannya adalah menghindari

 13

ketertinggalan dan memenangkan persaingan di berbagai bidang, khususnya

di bidang pekerjaan pendidikan sebagai mahasiswa di Perguruan Tinggi.

Di era kemajuan teknologi industri, teknik pengecoran konvensional

masih tetap dibutuhkan, fakta yang terjadi menunjukkan bahwa kebanyakan

indudtri-industri kecil sampai menengah lebih banyak mengaplikasikan

teknologi pengecoran sederhana dan lebih fleksibel dalam mengikuti

keinginan pelanggannya.

1.1.2 Dalam Dunia Akademik

PKPI merupakan salah satu syarat perkuliahan, Serta kelulusan harus

ditempuh oleh Mahasiswa Strata-1 Jurusan Teknik Mesin. Mengingat

Pentingnya hal tersebut maka Mahasiswa Institut Sains & Teknologi

AKPRIND Yogyakarta harus melaksanakan PKPI, sebab PKPI merupakan

ajang penggabungan suatu mata kuliah yang sudah di dapat di bangku

kuliah dengan keadaan penggambaran di lapangan (di dunia industri).

Dengan adanya PKPI ini di harapkan para mahasiswa mampu menerapkan

ilmu yang di peroleh. Sehingga mahasiswa dapat meningkatkan

pengetahuan. Dengan demikian diharapkan setelah lulus akan menciptakan

sumber daya manusia yang handal.

Tentunya kita sudah memahami bahwa pekerjaan sebagai engineer

tidak sesederhana yang kita bayangkan seperti dibangku perkuliahan, karena

kita juga dituntut memberikan hasil yang nyata dalam penanganannya. Oleh

karena itulah program PKPI sangat dibutuhkan oleh mahasiswa. Dengan

tujuan tercapainya standar dan kualitas mutu bagi para Sarjana Teknik

dalam penerapan dunia kerja, dengan memberikan gambaran yang kongkret

tentang dunia kerja yang akan mereka hadapi.

 14

Perkembangan dunia kerja saat ini telah mengacu pada pertumbuhan

dan perkembangan pabrik sebagai salah satu sarana untuk melaksanakan

kegiatan produksi. Semakin besarnya perkembangan ini, maka diperlukan

tenaga ahli yang mampu membangun serta memelihara sarana dan fasilitas

dari kegiatan produksi. Aktivitas dunia kerja saat ini menuntut skill (baik

Hard Skill maupun Soft Skill) atau keahlian dalam bekerja, yang tidak lepas

dari kemampuan untuk terus berkembang dan maju.

1.2 Perumusan Masalah

Untuk mempermudah penulisan laporan pelatihan kerja pada industri ini

maka perumusan masalah yang dibahas yaitu “Mengetahui Proses Pengecoran Pada

Produk wheel center ”

1.3 Batasan Masalah

Dalam melaksanakan pelatihan kerja industri, batasan masalah yang akan

penulis bahas dalam laporan praktek kerja pada industri ini adalah untuk mengetahui

lebih dalam proses logam dan masalah yang sering terjadi pada proses ini serta,

untuk mengetahui proses yang di butuhkan dalam pengecoran logam, yaitu bahan

mentah menjadi produk wheel center.

1.4 Tujuan Pelatihan Kerja Pada Industri

Tujuan dari praktek kerja lapangan ini dapat di jabarkan sebagai berikut:

1. Memenuhi kurikulum yang telah diterapkan pada Program Strata-1 Program

Studi Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri IST AKPRIND Yogyakarta.

2. Mengenal dunia industri yang masih asing bagi mahasiswa yang nantinya

akan terjun dalam industry.

3. Menerapkan ilmu yang didapat diperkuliahan dalam indusri secara nyata.

 15

4. Menambah pengetahuan dan pengalaman di bidang Teknik Mesin dalam

penerapan dilapangan kerja.

5. Mengetahui dan memahami rangkain proses produksi di PT. Sinar Semesta.

1.5 Manfaat Pelatihan Kerja Pada Industri

Manfaat yang dapat diambil dari pelaksanaan pelatihan kerja pada industri ini

adalah :

1.5.1 Bagi Mahasiswa

a. Meningkatkan kemampuan kita akan dunia kerja berdasarkan ilmu

yang kita peroleh di lingkungan pendidikan.

b. Memberikan wawasan dan pengalaman sendiri selama didalam

lingkungan industri sebagai pribadi atau calon enginner.

c. Mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sesuai

dengan tuntutan perkembangan industri.

d. Dapat membina hubungan dengan industri sehingga kemungkinan

untuk dapat bekerja di industi tempat pelaksanaan kerja praktek

setelah lulus nanti.

e. Mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sesuai

dengan tuntutan perkembangan industry.

1.5.2 Bagi Almamater

a. Untuk mengetahui sejauh mana kemampuan mahasiswa dalam

menghadapi PKPI, mengumpulkan data serta menganalisisnya.

b. Mengetahui kebutuhan dunia industri akan lulusan sarjana

(enginner).

c. Terjadinya hubungan kerja sama yang baik antara Institut dan

perusahaan atau tempat PKPI berlangsung.

 16

d. Memperoleh umpan balik yang baik dari dunia kerja sebagai bahan

evaluasi di bidang akademik untuk perkembangan dan peningkatan

kualitas pendidikan.

1.5.3 Bagi Perusahaan

a. Menjalin kerja sama dengan institut sebagai salah satu pengabdian

bagi dunia pendidikan.

b. Sebegai sarana tukar informasi dan umpan balik untuk

meningkatkan dan mengembangkan teknologi.

c. Sebagai masukan data untuk memperoleh pertimbangan dan

peningkatan kualitas dari sistem yang sudah ada melalui penerapan

metode kerja yang diperoleh mahasiswa.

1.6 Metodologi Pelaksanaan PKPI

1. Objek Penelitian

Dalam penelitian ini, penulis akan meneliti proses pengecoran logam pada

produk wheel center bajak mini di PT. Sinar Semesta.

2. Metode Pengumpulan Data

a. Metode Pengumpulan Data Primer

Data primer adalah data penelitian diperoleh secara langsung dari objek

yang diteliti. Dalam hal ini, penelitian dilakukan secara langsung pada

objek dengan pendekatan secara primer yang dapat diperoleh dengan

cara:

 Praktek Langsung

Melakukan praktek langsung di lapangan dengan tujuan

mengetahui proses kerja yang ada di lapangan.

 Interview dan Wawancara

 17

Pengumpulan data dengan cara melakukan pengamatan

langsung pada objek dengan mengadakan Tanya jawab langsung

dengan para pembimbingan lapangan di PT. Sinar Semesta.

 Observasi pengambilan data secara langsung dengan cara

mengamati dan mencatat objek penelitian pada saat

melaksanakan PKPI pada industri.

b. Metode Pengumpulan Data Sekunder

Data didapat secara tidak langsung, dalam arti dari literatur buku

petunjuk pada setiap bagian peralatan sumber lain yang berhubungan

dengan objek penelitian.

3. Diagram Alir

Rancangan urutan pelaksanaan PKPI yang akan dilaksanakan penulis di PT.

Sinar Semesta, ditunjukan pada gambar 1.1.

 18

Mulai

Studi Pustaka

Penentuan Pendahuluan
dan Pengenalan

Penentuan Tujuan dan

Perumusan Masalah

Identifikasi Masalah

Identifikasi Masalah

A B
 19

A B

Pengolahan dan Analisis

Data

Pembahasan

Sesuai T

Y
Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 1. 1 Diagram Alir PKPI

 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT.SINAR SEMESTA

PT. Sinar Semesta adalah salah satu perusahaan pengecoran logam

yang di dirikan di Jl. Raya Solo-Yogya Km. 26 Klepu ,Ceper, Klaten Pada

Tanggal 12 November 2002 dan secara legal Melalui :

1. Akta Pendirian,Notaris Triniken Tiyas Tirlin, SH. No. 16 Tanggal 12

November 2002 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Kehakiman Dan Hak Asasi

Manusia Tanggal 13 Februari 2003.

2. Akta Perubahan I, Notaris Susanrto, SH. No. 32 Tanggal 15 Desember

2003 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Kehakiman Dan Hak Asasi Manusia

Tanggal 16 Juni 2004.

3. Akta Perubahan II, Budi Yojanti Ningrum, SH. No. 01 Tanggal 01 Dan

Tanggal 17 September 2005 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Hukum Dan

Hak Asasi Manusia Tanggal 16 Januari 2006.

4. Akta Perubahan III, Budi Yojanti Ningrum, SH. No. 02 Tanggal 02

Desember 2008 Yang Di Sahkan Oleh Mentri Hukum Dan Hak Asasi

Manusia Tanggal 30 Desember 2008.

PT. Sinar Semesta bergerak di Bidang Industri Pengecoran Logam.

Menjalankan Proses Produksi (Manufaktur) Meliputi Pengecoran Logam dan

Machining. Dalam pelaksanaan produksi industri cor logam, PT. Sinar

Semesta didukung oleh tenaga ahli yang profesional dan berpengalaman

8
 9

dibidang cor logam, didukung pula dengan peralatan dan perlengkapan kerja

yang modern.

Berbagai macam produk yang telah diproduksi diantaranya produk-produk

sparepart pemberat mesin, sparepart pompa minyak angguk, sparepart

jembatan gantung, sparepart galangan kapal, Andas baja jembatan kereta api,

stopple fitting dan lain sebagainya.

PT. Sinar Semesta juga telah menghasilkan produk sparepart perkapalan

yang telah mendapatkan sertifikat yang dikeluarkan oleh BKI (Biro

Klasifikasi Indonesia).

2.2 Kegiatan Instansi Tempat PKPI

Kompetensi

 Engineering design (mesin listrik & peralatan, peralatan pabrik &

mesin perkakas, alat angkut dan industri telematika)

 Pengembangan mesin pembangkit listrik : turbin air, uap dan gas

kapasitas > 3 mw.

 Pengembangan engine kendaraan bermotor roda empat.

 Pengembangan PLC, untuk mesin dan perakitan pabrik.

 Pengembangan mesin dan peralatan pabrik.

 Pembuatan bejana tekan kapasitas 5 ton/jam dengan tekanan 12 bar.

 10

2.3 Visi & Misi

A. Visi

“ Mewujudkan industri besi baja yang berdaya saing dan menguasai

teknologi berbasis sumber daya nasional “

B. Misi

1. Menjadi patner yang baik bagi pelanggan dan pemasok .

Menjadi perusahaan yang membawa kesejahteraan dan manfaat

bagi pemilik,karyawan dan lingkungan sekitarnya.

Agar visi dan misi tersebut dapat tercapai, maka PT.sinar

semestamelakukan langkah-langkah yang merupakan skala

prioritas,yaitu melakukan perbaikan terus menerus meliputi:

 Sumber daya yang berkompeten.

 Menyediakan sarana produksi yang memadai.

 Menyediakan lingkungan kerja yang mendukung.

 Menerapkan proses kegiatan produksi yang efisien dan efektif.

 Membangun relasi yang saling menguntungkan dengan dunia

usaha/dunia industri.

2.4 Nilai & Motto

A. Nilai

Tekun, jujur, berintegritas dan pelayanan prima.

C. Motto

Hasil litbang dan pelayanan berkualitas

 11

2.5 Struktur Organisasi

Struktur orgsnisasi adalah susunan dan hubungan antara setiap bagian

maupun posisi yang terdapat pada sebuah organisasi atau perusahaan dalam

menjalankan kegiatan yeng telah di rencanakan sebelumnya. Berikut Struktur

organisasi yang ada di PT. Sinar Semesta sepetri pada gambar 2.1.

Gambar 2. 2 Struktur instansi PT. Sinar Semesta

 12

2.6 Sarana dan Fasilitas

A. Sarana

PT. sinar semesta berada pada tanah seluas 40.000 meter2. Bangunan

yang terdapat pada tanah tersebut adalah:

1. Gedung kantor utama 2 tingkat

2. Bangunan bagian Permesinan

3. Bangunan bagian Pengecoran Logam

4. Bangunan bagian Las dan Kostruksi

5. Bangunan bagian PK (Penilaian dan Kesesuaian)

6. Bangunan bagian Pengujian

7. Bangunan Gudang produk

8. Mushola

9. Kantin

B. Fasilitas

Fasilitas yang berada di lingkungan PT. Sinar Semesta terdiri dari

berbagai macam laboratorium untuk menunjang dalam melakukan tugas

pokok dan fungsi:

1. Laboratorium Pengecoran

2. Laboratorium Permesinan

3. Laboratorium Las dan Konstruksi

4. Laboratorium Pengujian.

5. Laboratorium Kalibra.
 BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Sejarah Pengecoran

Pemanfaatan logam dimulai sejak manusia menemukan tembaga

dalam keadaan murni di alam. Tembaga itu kemudian dimanfaatkan untuk

membuat bentuk-bentuk tertentu dengan cara ditempa. Dengan cara itu dibuat

alat-alat seperti tombak, kapak dan mata bajak serta alat berburu lainnya.

Kemudian, orang mengetahui tembaga mencair pada suhu tinggi dan

selanjutnya mengetahui cara menuangkan logam kedalam cetakan. Sejak itu

dimulailah era pengecoran logam sebagai salah satu cara untuk menghasilkan

sesuatu. Hal itu terjadi kira-kira 4000 tahun Sebelum Masehi. Itulah yang

menandai era perubahan peradaban manusia, dari era zaman batu (stone age)

ke erazaman baja (iron age). Pada zaman itu juga orang mengenal perunggu,

yaitu campuran antara logam tembaga, timah dan timbal.

Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira

3.000 tahun sebelum Masehi, teknik ini diteruskan ke Asia Tengah, India dan

Cina. Penerusan ke Cina kira-kira 2.000 tahun sebelum Masehi pada masa itu

tangki-tangki besar yang halus buatanya dibuat dengan jalan pengecoran.

Setelah itu pada tahun 1.500-1.400 tahun sebelum Masehi diteruskan ke

Eropa, barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan,

tangki, dan perhiasan makam dibuat di Spanyol, Swiss, Jerman, Ustria,

Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis. Cara pengecoran pada

zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari

13
 14

bijih besi kedalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali besi

kasar seperti cara kita sekarang.

3.2 Pengertian Pengecoran

Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda dengan mencairkan

logam dan menuangkan kedalam rongga cetakan. Coran dibuat dari logam

yang dicairkan, dituangkan kedalam cetakan, kemudian dibiarkan mendingin

dan membeku (Surdia dan Chijiwa, 2006). Proses ini dapat digunakan untuk

membuat benda-benda dengan bentuk rumit. Benda berlubang yang sangat

besar yang sangat sulit atau sangat mahal jika dibuat dengan metode lain,

dapat diproduksi massal secara ekonomis menggunakan teknik pengecoran

yang tepat. Pengecoran merupakan salah satu proses pembentukan bahan

baku/bahan benda kerja dengan proses peleburan/pencairan logam di dalam

tungku peleburan dimasukkan kedalam cetakan (Palagan.2015).

Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam

seperti, besi, baja, paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu

aluminium dan lain sebagainya), paduan logam ringan (paduan aluminium,

paduan magnesium, dan sebagainya), serta paduan sebagainya.

3.3 Keunggulan Pengecoran (Casting)

Pengecoran (Casting) ini sendiri memiliki keunggulan yaitu :

1. Banyak variasi metode pengecoran bentuk.

2. Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen dengan

geometri kompleks termasuk bentuk.

3. Untuk alasan-alasan metalurgi, ada beberapa logam hanya dapat

dibentuk secara casting seperti bentuk-bentuk rod, plate.

 15

4. Dengan mengecor dapat membuat konstruksi dengan lebih mudah dan

simple.

5. Metal casting dapat dipakai untuk produksi dalam jumlah besar.

6. Metal casting dapat dipakai untuk membuat benda cor yang besar dan

berat yang tidak mungkin dibuat secara ekonomis dengan cara lain.

7. Beberapa sifat kerekayasaan dapat diperoleh dengan casting, contoh :

 Sifat mampu mesin(machine abillity).

 Sifat lebih uniform/ homogeny

8. Untuk beberapa logam ringan, casting satu-satunya cara menghasilkan

logam yang kuat dan ringan.

3.4 Ciri dari Proses Pengecoran

Faktor- faktor yang berpengaruh dan merupakan ciri dari proses pengecoran,

yaitu:

1. Adanya aliran logam cair dalam rongga cetak.

2. Terjadinya perpindahan panas selama proses pembekuan dan

pendinginan dari logam dalam cetakan.

3. Pengaruh material cetakan.

4. Pembekuan logam dari kondisi cair menjadi padat (Solidifikasi).

 16

3.5 Terminology Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Gambar 3. 1 Ilustrasi Sistem Saluran Cetak

(https://logamceper.com/wp-content/uploads/2014/03/sand-casting-

introduction.jpg)

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :

1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat ogam cair yang

dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda

kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan

pola.

2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti

dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan

digunakan. Bahan inti harus tahan temperature cairan logam minimal

bahan yang digunakan adalaah pasir.

3. Gating Sistem (system saluran masuk), merupakan saluran masuk

kerongga cetakan dari saluran turun. Gating Sistem suatu cetakan

dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang

akan diisi oleh logam cair.

 17

4. Sprue (saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan

posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung

kecepatan penuangan yang diinginkan.

5. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi

utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk

langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi

dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam

cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

6. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna

dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan

akibat solidifikasi.

3.6 Cetakan Pasir

Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses pengecoran

yang paling umum. Proses ini mempergunakan pasir sebagai unsur utama

pada cetakannya. Butiran-butiran pasir dicampur dengan beberapa material

tertentu untuk meningkatkan moldability dan kekuatan kohesifnya, dipadatkan

disekeliling pola yang telah dibentuk sesuai dengan bentuk coran yang

diinginkan. Karena pasir dipadatkan relatif tipis maka pasir dapat dipakai

untuk memproduksi secara ekonomis dalam jumlah yang banyak.

Ada dua cara pengecoran menggunakan cetakan pasir. Pembagian

dilakukan berdasarkan jenis pola yang dilakukan :

1. Pengecoran dengan menggunakan cetakan sekali pakai.

2. Pengecoran dengan menggunakan cetakan permanen.

 18

3.6.1 Jenis-Jenis Cetakan Pasir

Cetakan pasir sendiri diklarifikasikan menjadi 3 jenis cetakan, yaitu :

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

Sejauh ini, cetakan pasir basah adalah metode

pencetakan yang paling beragam yang digunakan dalam

operasi pengecoran logam. Proses cetakan pasir basah

menggunakan cetakan yang terbuat dari pasir lembab

terkompresi atau dipadatkan yang dikemas di sekitar pola

kayu atau logam. Istilah "hijau" menunjukkan adanya uap air

di pasir cetak, dan menunjukkan bahwa cetakan tidak

dipanggang atau dikeringkan.

2. Cetakan pasir kering (dry-sand molds)

Cetakan pasir kering adalah praktik pasir basah yang

dimodifikasi dengan memanggang cetakan pada suhu 400-

600 (204-316 ). Beberapa pengecoran menggunakan

cetakan pasir kering untuk menghasilkan bagian yang rumit

yang sulit untuk dicetak dengan ukuran dan dimensi yang

tepat. Cetakan umumnya dikeringkan/dipanggang dalam

pengeringan cetakan besar atau dengan pemanas cetakan

besar.

Coran berukuran besar atau sedang dan konfigurasi

kompleks seperti rangka, silinder mesin, roda gigi besar

dibuat menggunakan teknik pasir kering. Baik logam ferro

dan non-ferrous dicetak dalam jenis cetakan ini.

 19

3. Cetakan kulit kering (skin dried mold)

Cetakan kulit kering atau udara kering kadang-kadang

lebih disukai daripada cetakan pasir basah di mana jaminan

kelembaban permukaan dan bahan pembentuk gas lainnya

dapat diturunkan. Dengan mengeringkan kulit muka cetakan

setelah bahan ikatan khusus ditambahkan ke dalam campuran

cetakan pasir, permukaan cetakan yang kuat dihasilkan

serupa dengan yang diperoleh dalam praktek pasir kering.

Cetakan kulit kering biasanya digunakan dalam membuat

coran sedang-berat dan berat.

Secara umum, permukaan cetakan dicuci atau

disemprot dengan pelapis cetakan tahan api. Metode yang

paling umum dari pengeringan pelapisan cetakan tahan api

menggunakan api udara, gas atau minyak panas. Pengeringan

kulit cetakan dapat dilakukan dengan bantuan obor, elemen

pemanas listrik diarahkan pada permukaan cetakan.

3.6.2 Jenis-Jenis Pasir Cetak

Komponen dari pasir cetak terdiri dari :

1. Pasir

Ukuran butiran pasir 0.02 - 0.2 mm mempunyai kriteria :

a. Kasar 50% butiran > 0.2 mm.

b. Medium 45% butiran 0.1 – 0.2 mm.

c. Halus 40% butiran 0.06 – 0.1 mm.

 20

Jenis Pasir :

a. Silica ), digunakan di hampir seluruh

pengecoran logam dengan pasir cetak.

b. Zikron , umumnya digunakan sebagai facing-

sand atau campuran dengan silica pada pengecoran

baja.

c. Chromit ), umumnya digunakan sebagai

facing-sand atau campuran dengan silica pada

pengecoran baja.

2. Bahan Pengikat

a. Bentonit

 Calsium bentonit.

 Natrium bentinit.

b. Semen

 Semen portland.

 Semen putih.

c. Air Kaca

d. Resin

 Hot-box resin.

 Cold-box resin.

 No-bake resin.
 21

3. Bahan Tambahan (additive)

Dibutuhkan kedalam pasir cetak untuk memperoleh

karakteristik sebagai berikut :

a. Meningkatkan kehalusan permukaan coran.

 Coal-dust.

 Debu arang.

b. Meredam tegangan akibat pemuaian pasir silica.

 Serbuk gergaji.

 Tepung-tepungan.

c. Meningkatkan ketahanan panas.

 Zircon.

 Chromite.

d. Meningkatkan mampu alir gas.

 Tepung-tepungan.

 Serbuk gergaji.

e. Meningkatkan kemudahan hancur.

 Tepung-tepungan.

 Gula tetes.

 Serbuk gergaji.

Jenis-jenis pasir cetak :

1. Green-sand

Terdiri dari:

a. Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru)

 22

b. Bentonit 7.5% – 9% (aktif)

c. Air 3.5% – 4.5%

d. Coal-dust

Digunakan pada pengecoran besi dengan berat tuang sampai

dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD).

Karakteristik:

a. Pengerasan dicapai melalui pemadatan baik manual

ataupun masinal.

b. Mudah dibongkar.

c. Kemampuan daur ulang sangat baik.

d. Cetakan dicor sesegera mungkin.

2. -process

Terdiri dari:

a. Pasir silika (baru)

b. Air kaca 2% – 5%

c. Aditive berupa brake-down agent atau yang sejenisnya

untuk meningkatkan kemampuan hancur.

Digunakan untuk membuat inti dan dalam batasan yang

sempit juga cetakan.

Karakteristik:

a. Pengerasan diperoleh melalui pemadatan secara

manual maupun masinal kemudian direaksikan

dengan gas .

b. Memiliki kekerasan tinggi.

 23

c. Permukaan harus di coating untuk menghasilkan

permukaan coran yang baik.

d. Dapat disimpan ditempat kering selama beberapa hari

sebelun dicor.

e. Kemampuan hancur buruk.

f. Kemampuan daur ulang buruk.

3. Cement-process

Terdiri dari:

a. Pasir silika.

b. Semen 7% – 10%

c. Air 4% – 8%

d. Gula tetes 3.5%

Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat

tuang yang besar (big foundry).

Karakteristik:

a. Pemadatan dilakukan secara manual.

b. Kekuatan tekan dapat mencapai 150 setelah

24 jam diudara terbuka.

c. Permukaan harus di coating untuk menghasilkan

permukaan coran yang baik.

d. Kemampuan hancur sangat buruk.

e. Dapat disimpan lama sebelum dicor.

f. Kemampuan daur ulang cukup baik.

 24

4. No-bake process

Terdiri dari:

a. Pasir silika.

b. Resin (furan, phenolik) sesuai spek.

c. Hardener dan atau katalis (tergantung kecepatan

pengerasan yang diinginkan).

Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan ukuran

kecil sampai besar, baik untuk inti maupun cetakan.

Karakteristik:

a. Pemadatan ringan dilakukan secara manual selama

maksimum 15 menit atau dapat diperpanjang dengan

mengurangi jumlah hardener.

b. Kekerasan maksimum dicapai setelah 6 jam.

c. Kualitas permukaan coran baik

d. Dianjurkan coating.

e. Dapat disimpan lama sebelum dicor.

f. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.

g. Kemampuan daur ulang baik.

5. Cold-box process

Terdiri dari:

a. Pasir silika.

b. Campuran Resin Phenol dan Polyisocianat (umumnya

disebut komponen 1 dan komponen 2) dengan

perbandingan 1 : 1 sebanyak 0.8% – 1.3%

 25

c. Gas amoniak sebagai katalisator 0.05% – 0.2%

Digunakan sebagai pasir inti untuk ukuran kecil atau sangat

tipis.

Karakteristik:

a. Pemadatan dilakukan secara masinal (dengan core-

shotter).

b. Mampu alir sangat baik sehingga mampu mengisi

bagian kotak inti yang tipis.

c. Kekerasan maksimum langsung dicapai setelah

hembusan gas amoniak.

d. Dapat disimpan lama sebelum dicor.

e. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.

f. Kemampuan daur ulang baik.

6. Hot-box process

Terdiri dari:

a. Pasir silika.

b. Resin furan maupun phenol 1.5% – 2%

c. Hardener 0.2% – 0.5%

Digunakan untuk membuat inti berukuran kecil ataupun tipis.

Karakteristik:

a. Kotak inti harus terbuat dari logam.

b. Pemadatan ringan dilakukan secara manual maupun

masinal.

c. Pengerasan dilakukan dengan cara pemanasan.

 26

d. Bila disimpan beberapa lama ketahanan patah dapat

meningkat sampai dengan 800 .

e. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.

f. Kemampuan daur ulang baik.

7. Resin Coasted Sand (RCS)

Terdiri dari:

a. Pasir silika ataupun zirkon.

b. Resin Phenol.

c. Resin resol ataupun novolak.

d. Alkohol ataupun air sebagai pelarut.

Seluruh bahan dicampur dan dikeringkan dengan cara

pemanasan sehingga diperoleh butiran pasir yang

terselubungi dengan resin (resin coated sand).

Digunakan sebagai inti maupun cetakan pada metode Shell-

moulding.

Karakteristik:

a. Pemadatan tidak diperlukan.

b. Pengerasan dicapai dengan pemasanan dengan

temperatur .

c. Kekuatan maksimum lansung dicapai setelah

pengerasan.

d. Dapat disimpan lama sebelum pengecoran.

e. Kualitas permukaan coran sangat baik.

f. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.

 27

g. Kemampuan daur ulang buruk.

8. Oil Bentonit Binder (OBB)-sand

Terdiri dari:

a. Pasir silika.

b. Bentonit.

c. Minyak/gemuk.

d. Aditive (besi oksida ).

Merupakan pasir cetak green-sand bebas air yang digunakan

sebagai pasir muka (facing-sand) untuk mendapatkan kualitas

permukaan yang baik.

Karakteristik:

a. Pengerasan dicapai melalui pemadatan secara manual.

b. Mudah dibongkar.

c. Kemampuan daur ulang buruk.

d. Cetakan dicor sesegera mungkin.

e. Kualitas permukaan coran baik.

3.6.3 Syarat Bagi Pasir Cetak

Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan

sebagai berikut :

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam

pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan

yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak rusak karena di

pindah-pindah dan dapat menahan logam cair waktu

penuangan pada cetakan.

 28

2. Permeabilitas yang baik, dikuatirkan bahwa hasil coran

mempunyai cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas

atau kekasaran permukaan.

3. Distribusi besar butiran pasir yang cocok, permukaan coran

diperhalus jika coran dibuat di dalam cetakan yang bebutir

halus.

4. Tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang.

5. Komposisi yang sesuai (tidak dikehendaki bahan yang akan

menghasilkan gas atau larut dalam gas). Butiran pasir

bersentuhan dengan logam yang dituang mengalami

peristiwa kimia dan fisika karena logam cair mempunyai

temperatur yang tinggi.

6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-

ulang supaya ekonomis.

7. Pasir harus murah.

3.7 Pola

Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan bentuk

yang sama dengan bentuk-bentuk produknya kecuali pada bidang-

bidang tertentu yang disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti bidang

pisah (parting line), bentuk rongga (cavity) ,dan proses pemesinannya yang

menyebabkan kesulitan untuk dibentuk langsung pada pola. Faktor-faktor

tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan perhitungan penyusutan

logam dan toleransi pemesinanya.

 29

3.7.1 Faktor-Faktor Perencanan Pola

Beberapa faktor yang harus diperhatikan pada saat perencanaan pola

yaitu:

1. Bidang Pisah (Parting line)

Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau

membuat partisi dari bagianpola bagian atas (cope) dan

dengan pola bagian bawah (drag). Untuk itu bagian pola

atas dan bawah harus memiliki acuan agar tidak

mengalami kesalahan dimensi.

2. Penyusutan Pola

Pada setiappola yang akan dibuat harus diketahui

dahulu material apa yang akan digunakan untuk pembuatan

produk. Ukuran pola harus ditambahkan dengan ukuran

penysutannya, setiap logam memiliki nilai penyusutan

berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai penyusutan

(shrinkage) sebesar 1%, aluminium 1.5% dan baja 2%.

3. Kemiringan Pola

Setiap pola ynag akan dibuat harus memiliki

kemiringan tertentu yaitu dengan tujuan agar pada waktu

pencabutan model dari cetakannya, pola tidka mengalami

kerusakan dan memudahkan pada saat proses pencabutan

pola dari cetakannya.

Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi

rendahnya ukuran pola tersebut jika ukuran dari suatu pola

 30

tinggi maka kemiringannya kecil, sedangkan jika ukuran

dari suatu pola rendah maka kemiringan besar. Pada

aplikasinya dilapangan ternyata kemiringan yang dibuat

tersebut juga dipengaruhi oleh factor kesulitan suatu pola.

Berikut ini adalah beberapa jenis kemiringan pola:

a. Kemiringan positif

Bila suatu produk mempunyai ukuran

tertentu maka akan terjadi penambahan pada bagian

bawah. Contoh: Pola berukuruan 100 mm, maka

ukurannya menjadi 102 mm (ini berlaku untuk

kedua sisi, sehingga ke satu sisi 1 mm dan sisi yang

lainnya 1 mm).

Gambar 3. 2 Ilustrasi Kemiringan Positif

(https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancanga

n-Pola-dan-Cetakan-pada-Pengecoran-Logam-AA)

b. Kemiringan negatif

Dalam hail ini produk aka mengalami

pengurangan ukuran. Contoh: Produk (pola)

mempunyai ukuran 100 mm. setelah melalui proses

 31

pengerjaan akan mengalami pengurangan ukuran

pada bagian atas, missal berkurang 2 mm, maka

ukuran produk akan berubah menjadi 98 mm. Dapat

dilihat pada gambar 3.3. Ilustrasi Kemiringan

Negatif.

Gambar 3. 3 Ilustrasi Kemiringan Negatif

(https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancanga

n-Pola-dan-Cetakan-pada-Pengecoran-Logam-AA)

c. Kemiringan positif negatif

Apabila terjadi penambahan dan

pengurangan ukuran pada ke dua sisi. Contoh:

Semula ukuran produk 100 mm akan mengalami

perubahan ukuran pada bagian bawah menjadi 102

mm dan ukuran pada bagian atas menjadi 98 mm,

sedangkan ukuran yang 100 mm tersebut menjadi

berada di tengah produk. Dapat dilihat pada gambar

 32

3.4. Ilustri Kemiringan Posotof dan Negatif.

Gambar 3. 4 Ilustrasi Kemiringan Positif dan

Negatif

(https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancanga

n-Pola-dan-Cetakan-pada-Pengecoran-Logam-AA)

3.7.2 Bahan-Bahan Pola

Bahan utama untuk pembuatan pola adalah :

1. Kayu

Syarat-syarat kayu untuk pembuatan pola :

a. Kering sekali (jangan melenting). Kadar air 5-8%.

b. Mudah dikerjakan dengan mesin atau tangan.

c. Mempunyai serat-serat halus.

d. Tidak mudah retak atau pecah karena pengerjaan

pencetakan.

Jenis kayu yang cocok antara lain Jati,

mahoni, pinus, damar (agathis), multiplek (cocok

sekali untuk landasan pola, terutama untuk

pencetakan dengan mesin (kadar air rendah sekali).

 33

2. Logam

Bahan logam dipakai sebagai bahan pola yang akan

dicetak banyak sekali memakai mesin cetak atau jumlah

sedang pada cetakan dengan tangan. Bahan logam harus

mempunyai syarat-syarat :

a. Tahan aus, bahan yang dipakai besi cor.

b. Ringan, bahan yang dipakai aluminium.

c. Mudah dikerjakan, bahan yang dipakai alluminium.

d. Liat (tidak mudah pecah) bahan yang dipakai besi

cor liat.

e. Dapat memanaskan cetakan dengan ketebalan

merata dalam hal ini cara pencetakan kulit (shell

mould) bahan yang dipakai tembaga.

Cara pembuatannya dengan menggunakan mesin

perkakas dan proses pengecoran.

3. Resin

Bahan resin yang sering dipakai adalah epoxy resin.

Bahan ini mempunyai sifat-sifat :

1. Tahan aus.

2. Penyusutan kecil.

3. Bisa dimesin (manufacturing)

Bahan resin ini dipakai sebagai bahan pola untuk

coran kecil-kecil dari satu masa produksi, atau dilakukan

 34

pencetakan dengan mesin. Untuk membuat pola dari resin

ini harus dibuat negatifnya dari bahan kayu, logam dan

resin sendiri.

4. Lilin

Bahan pola dari lilin biasa dipakai untuk benda

coran kecil, produksi masa dan pengecoran paduan kelas

tinggi umpanya sudu-sudu turbin. Untuk pola lilin kita

harus menyediakan cetakan untuk membuat pola lilin. Pola

lilin ni biasanya tidak diambil dari cetakan secara utuh

tetapi dikeluarkan dengan cara pemanasan. Pemakaian

cetakan pola lilin akan lebih ekonomis bila benda tuangnya

kurang dari 3 kg dan banyaknya lebih dari seratus benda

tuang. Ketebalan minimum dari pengecoran ini adalah 1

mm. cara pola lilin cocok sekali untuk benda tuang

temperature tinggi, barang ornament (patung) dan bagian-

bagian senjata pola.

5. Styrofoam

Pola dari Styrofoam, biasanya dipakai satu kali

karena pola tersebut tidak dikeluarkan lagi dari cetakan,

cetakan yang dipakai adalah semen atau chemical moulding

yang tidak berpengaruh bahan pola.

 35

6. Gips

Bahan pola dari gips biasanya dipakai untuk

membuat benda tuang dengan jumlahnya satuan, mengingat

bahan ini mudah pecah. Bahan pola ini biasanya dipakai

untuk benda tuang dari barang-barang seni, alat teknik, dsb.

Cara pembuatannya bias secara cetakan atau ukiran dan

irisan.

3.7.3 Jenis-Jenis Pola

Gambar 3. 5 (a) PolaTunggal (b) Pola Terpisah (c) Pola Match-Plate

Pattern (d) Pola Cope

1. Pola tunggal (one piece pattern/solid pattern)

Biasanya digunakan untuk benuk produk yang

sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari

kayu dan tentunya tidak mahal.

2. Pola terpisah (split pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga

akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola.

Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan lebih

rumit dari pola tunggal.

 36

3. Match-piate pattern

Jenis ini populer digunakan di industry, pola

“terpasang jadi satu” dengan satu bidang datar dimana dua

buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada

suatu pekat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-

sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat

menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-prduk

kecil.

4. Pola cope dan drug

Pola ini hampir sama dengan pola papan Match-

piate pattern, tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah

masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola

ini biasanya juga dilengkapi dengan system saluran masuk

dan riser.

3.8 Bahan-Bahan Pengecoran Baja

Baja adalah logam paduan dengan besi sebagai unsur dasar dan karbon

sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan karbon dalam baja berkisar

antara 0.2% hingga 2.1% berat sesuai grade-nya. Fungsi karbon dalam baja

adalah sebagai unsur pengeras. Unsur paduan lain yang biasa

ditambahkan selain karbon adalah mangan (manganese), krom

(chromium), vanadium, dan nikel. Dengan memvariasikan kandungan karbon

dan unsur paduan lainnya, berbagai jenis kualitas baja bisa didapatkan.

Penambahan kandungan karbon pada baja dapat meningkatkan kekerasan

 37

(hardness) dan kekuatan tariknya (tensile strength), namun di sisi lain

membuatnya menjadi getas (brittle) serta menurunkan keuletannya (ductility).

3.8.1 Baja Karbon

Baja karbon adalah paduan antara besi dan karbon dengan

sedikit Si, Mn, P, S, dan Cu. Sifat baja karbon sangat tergantung

pada kadar karbon, bila kadar karbon naik maka kekuatan dan

kekerasan juga akan bertambah tinggi. Karena itu baja karbon

dikelompokkan berdasarkan kadar karbonnya (Harsono,2004).

a. Baja Karbon Rendah

Baja karbon rendah memiliki kandungan karbon

dibawah 0,3%. Baja karbon rendah sering disebut dengan

baja ringan (mild steel) atau baja perkakas. Jenis baja yang

umum dan banyak digunakan adalah jenis cold roll steel

dengan kandungan karbon 0,08% – 0,30% yang biasa

digunakan untuk body kendaraan.

b. Baja Karbon Sedang

Baja Karbon sedang merupakan baja yang memiliki

kandungan karbon 0,30%-0,60%. Baja karbon sedang

mempunyai kekuatan yang lebih dari baja karbon rendah

dan mempunyai kualitas perlakuan panas yang tinggi, tidak

mudah dibentuk oleh mesin, lebih sulit dilakukan untuk

pengelasan, dan dapat dikeraskan (diquenching) dengan

baik. Baja karbon sedang banyak digunakan untuk poros ,

 38

rel kereta api, roda gigi, pegas, baut, komponen mesin yang

membutuhakan kekuatan tinggi, dan lain-lain.

c. Baja Karbon Tinggi

Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon

paling tinggi jika dibandingkan dengan baja karbon yang

lain yakni 0,60% - 1,7% C dan memiliki tahan panas yang

tinggi, kekerasan tinggi, namun keuletannya lebih rendah.

Baja karbon tinggi mempunyai kuat tarik paling tinggi dan

banyak digunakan untuk material tools. Salah satu aplikasi

dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat baja dan kabel

baja.

3.8.2 Baja Paduan

Menurut (Amanto, 1999), baja paduan didefinisikan sebagai

suatu baja yang dicampur dengan satu atau lebih unsur campuran

seperti nikel, mangan, molybdenum, kromium, vanadium dan

wolfram yang berguna untuk memperoleh sifat-sifat baja yang

dikehendaki seperti sifat kekuatan, kekerasan dan keuletannya.

Paduan dari beberapa unsur yang berbeda memberikan sifat khas

dari baja. Misalnya baja yang dipadu dengan Ni dan Cr

akan menghasilkan baja yang mempunyai sifat keras dan ulet.

Berdasarkan kadar paduannya baja paduan dibagi menjadi tiga

macam yaitu:
 39

a. Baja Paduan Rendah (Low alloy Steel)

Baja paduan rendah merupakan baja paduan yang

elemen paduannya kurang dari 2,5%wt misalnya unsur Cr,

Mn, Ni, S, Si, P, dan lain-lain. Memiliki kadar karbon sama

seperti baja karbon, tetapi ada sedikit unsur paduan .

Dengan menambahkan sedikit paduan, kekuatan dapat

dinaikan tanpa mengurangi keuletannya, kekuatan fisik,

daya tahan terhadap korosi, aus, dan panas. Aplikasinya

dapat digunakan pada kapal, jembatan, roda rel kereta api,

ketel uap, tangki gas, pipa gas, dan sebagainya.

b. Baja paduan Menengah (Medium Alloy Steel)

Baja paduan menengah merupakan baja paduan

yang elemen paduannya 2,5-10%wt misalnya unsur Cr, Mn,

Ni, S, Si, P, dan lain-lain.

c. Baja paduan Tinggi (High Alloy Steel)

Baja paduan tinggi merupakan baja paduan yang

elemen paduannya lebih dari 10% wt misalnya unsur Cr,

Mn, Ni, S, Si, P, dan lain-lain. Contohnya baja tahan karat,

baja perkakas dan baja mangan. Aplikasinya digunakan

pada bearing, bejana tekan, baja pegas, cutting tools, frog

rel kereta api dan lain sebagainya.

 BAB IV

KEGIATAN PELATIHAN PADA INDUSTRI

Praktek Kerja Pada Industri dilakukan oleh mahasiswa di laksanakan di

PT. Sinar Semesta yang dilaksnakan selama 2 bulan, mulai pelaksanaan PKPI dari

tanggal 7 Januari 2019 yang kemudian diakhiri pada tanggal 16 Maret 2019, dapat

berjalan dengan lancar. Hal ini berkat bimbingan dari karyawan dan dosen

pembimbing lapangan pelaksanaan praktek kerja pada industri di PT. Sinar

Semesta. Setiap mahasiswa yang melaksanakan PKPI wajib mengisi buku

aktivitas harian yang telah diberikan oleh perusahaan yang berisi tentang absensi

dan kegiatan penelitian yang dilakukan. Dalam kegiatan pkpi mahasiswa

melakukan penelitian proses pengecoran produk baja wheel center dengan

bertujuan untuk menganalisa data sebagai bahan untuk mengerjakan laporan

kegiatan selama pelaksanaan berlangsung. Mahasiswa akan melakukan

pembuatan laporan sesuai yang telah di teliti, dengan ini laporan di kumpulkan di

perusahaan dan kampus Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

sebagai bukti keikut sertaan mahasiswa di setiap pelaksanaan PKPI.

4.1 Prosedur Pengerjaan

Berdasarkan proses pengerjaan pembuatan wheel center terdiri dari

beberapa tahapan yang panjang dari mulai proses perancangan, pembuatan

pola, pembuatan cetakan, peleburan logam dan akhirnya sampai pada proses

pengerjaan lanjut benda coran (fettling) yang berhubungan dengen cara

memperlakukan benda prodak wheel center tersebut hingga siap di kirim ke

customer.

40
 41

4.1.1 Diagram Alir Proses Pengecoran Wheel Center

Pada proses pembuatan wheel center di jelaskan dengan

menggunakan gambar diagram alir di bawah :

Perencanan Produk

Bahan Baku Pengolahan Perencanan

Pasir Saluran Tuang

Peleburan Pembuatan
Pola

Uji Komposisi Pembuatan

Kimia Cetakan

Penuangan

Pembongkaran

Pemotongan
Saluran Tuang

Machining

Pemeriksaan

T Sesuai

Y
Produk
wheel Center

Gambar 4. 2 Diagram Alir Proses Pengecoran wheel center

 42

4.1.2 Penjelasan Skema Proses Pengerjaan

Pada pembuatan wheel center ada beberapa tahapan penjelasan

skema proses pengerjaan yang ada di PT. sinar semesta. dalam hal ini

dapat di jelaskan sebagai berikut :

1. Mempersiapkan semua alat dan bahan yang akan digunakan

selama proses pembuatan wheel center pada pt. sinar semesta.

2. Membuat pola wheel center yaitu dengan bahan dari resin

epoxy dan juga beberapa dari kayu jati serta dibuat juga

gating system untuk aliran logam cair sehingga dapat mengisi

cetakan.

3. Setelah pola dibuat sehingga selanjutnya dilakukan

pembuatan cetakan dengan jenis cetakan lepasan dan

menggunakan jenis pasir cetak kering, pada tahap ini juga

dilakukan pengujian kekuatan tekan terhadap pasir cetaknya

dengan menggunakan mesin compression strength tester

dengan waktu yang berbeda beda.

4. Melakukan peleburan terhadap bahan yang akan digunakan

sehingga didapatkan baja fc 25 dengan target komposisi

kimia yang telah ditentukan, peleburan dilakukan dengan

tungku induksi kapasitas 500 kg, tahap selanjutnya setelah

bahan melebur dilakukan penuangan terhadap cetakan untuk

pengujian spektrometri.
 43

5. Apabila komposisi kimia hasil spektrometri sudah sesuai

dengan target maka dilaukan penuangan terhadap cetakan

wheel center yang telah dibuat.

6. Setelah penuangan cetakan didiamkan semalaman agar logam

cair benar benar telah mengeras atau membeku dan tidak

panas, maka setelah itu dilakukan pembongkaran cetakan.

7. Machining yaitu proses berupa pengerjaan mesin seperti

proses pembubutan, pengeboran, dan blasting dilakukan

terhadap produk coran yang telah di bongkar dan gating

system telah dipotong. Dilakukan produk wheel center di heat

treatment agar memperoleh produk yang kekerasannya bagus

dengan mesin Heat Treatment sebelum di proses machining.

8. Melakukan Quality Control dengan pengujian berupa

ukuran yang sudah sesuai gambar kerja, serta melakukanan

analisa dan pembahasan terhadap produk coran yang telah

di buat baik itu terhadap cacat yang terjadi ataupun yang

lainnya.

9. Melakukanan analisa dan pembahasan terhadap produk wheel

center yang telah di buat, supaya tidak ada suatu cacat yang

terjadi ataupun yang lainnya.

10. Menyimpulkan hasil analisa yang telah dibuat.

 44

4.2 Alat dan Bahan

Alat dan Bahan pada proses pembuatan produk wheel center bajak mini

secara umum dikelompokkan menjadi beberapa bagian,yaitu dapat di jelaskan

alat dan bahan yang di gunakan adalah sebagai berikut:

4.2.1 Alat Yang Digunakan

Peralatan yang di gunakan pada pengecoran logam pembuatan

prodak wheel centter adalah sebagai berikut:

a. Tungku Induksi 1 (Kapasitas 500 Kg, Frekuensi ± 600 Hz)

b. Tungku Induksi 2 (Kapasitas 500 Kg, Frekuensi ± 600 Hz)

c. Crane (Kapasitas 2000 Kg)

d. Thermocouple

e. Cetakan Cope dan Drag

f. Mesin Blasting

g. Ladel

h. Mesin Cnc Bubut

i. Mesin Bor

4.2.2 Bahan Yang Digunakan

Bahan yang di gunakan pada pembuatatan produk wheel center

adalah sebagai berikut:

a. Baja Bekas (Steel Crap)

Bahan material baja bekas yang digunakan :

 45

 Baja AISI 1095 (Baja yang mengandung karbon 0,95%)

Merupakan baja dengan mempunyai karakteristik keuletan

sehingga menghasilkan kekuatan dan ketangguhan pada

material.

 Baja AISI 1340 (Baja paduan rendah dengan komposisi

karbon 0.38-0.40% dan Mangan 1,78%.)

Mempunyai sifat baja paduan dengan kekerasan yang baik.

b. Besi Cor Bekas (Return Cast Iron)

 Besi Cor Kelabu (mengandung carbon 2.5-4.0% dan maganese

0.2-1.0%

c. Sluge Remover

Untuk mengentalkan cairan dan mencegah masukknya torak/dross

pada waktu penuangan logam cair.

Gambar 4.2 Sluge Remover

 46

d. Bahan Campuran

Penambahan arang sebagai bahan bakar pada pembakaran

logam cair.

Gambar 4.3 Bahan Baku Pengecoran

4.3 Pembuatan Pola dan Gatting System

1) Jenis pola yang dipakai yaitu pola tunggal yang dapat dipakai berulangkali

dengan bahan dasar pembuatan pola wheel center ini adalah kayu mahoni

yang ditempelkan dengan araldite sehingga mempunyai kekuatan perekat

antara komponen yang satu dengan yang lain nya. Pada pembuatan pola ini

menggunakan Mesin CNC Router yang dapat memudahkan pembuatan

pola secara presisi.

 47

Gambar 4.4 Pembuatan Pola Kayu Wheel Center

Gambar 4.5 Pola Wheel Center

Pada proses ini dilakukan pendempulan agar cacat pada kayu , retakan dan

sambungan kayu tertutup sehingga tidak ada cacat pada permukaan kayu.

2) Gatting System

Tujuan utama pembuatan gating system :

1. Dimaksudkan untuk mengaliri logam cair melalui gating system tanpa

turbulensi sehingga dapat mengisi cetakan.

 48

2. Logam cair dapat mengisi penuh cetakan dalam waktu yang sesingkat

singkatnya.

3. Mencegah atau meminimalisir premature solidification.

4. Mengatur kecepatan alir logam cair yang akan masuk ke mold cavity.

5. Logam cair dapat masuk kedalam cetakan dengan gradient temperature

yang tercipta di mold surface dan di dalam logam cair yang selanjutnya

akan menghasilkan directional solidification menuju riser.

Gating system yang digunakan pada proses pengecoran produk wheel

center dapat dilihat pada gambar 4.6 di bawah ini.

Gambar 4.6 Saluran Gatting System

4.4 Pembuatan Persiapan Cetakan

Sebelum pasir dimasukan kedalam cetakan, proses pengadukan bahan

dasar (pasir silika dan resin) merupakan salah satu tahapan penting dalam

proses pengecoran. Proses pengedukan dibantu menggunakan mesin mixer

yang berfungsi untuk mengaduk pasir dan resin hingga tercampur rata. Mesin

mixer yang digunakan seperti pada gambar 4.7. Setelah pasir dan resin
 49

tercampur rata maka proses selanjutnya adalah memasukan pasir kedalam

cetakan dan pemadatan pasir.

Gambar 4.7 Mesin Mixer

Pada mempersiapkan cetakan ada satu proses yang harus dilakukan

yaitu proses Coating. Proses ini dilakukan untuk menghasilkan permukaan

coran yang baik dan melindungi hasil pengecoran dengan cara melapisi

permukaan cetakan. Proses ini dilakukan dengan cara mengoleskan bahan

coating pada permukaan cetakan seperti pada gambar 4.8.

Gambar 4.8 Proses Coating

 50

4.5 Proses Peleburan

Proses peleburan baja ini dapat dilakukan dengan cara memasak bahan

yang di dalam tungku induksi dengan temperature yang telah di tentukan dalam

pembuatan produk wheel center,yaitu dapat dilihat pada gambar 4.9.

Mulai

Preparasi Raw Material:

 Steel Scrap (Baja Bekas)
 Return Scrap (Besi Cor
Bekas)

Melting 1452 -1472

Tungku Induksi Kapasitas
500 Kg

Uji Komposisi

Sesuai

T
Penuangan

Selesai

Gambar 4. 9 Diagram Alir Proses Peleburan

 51

4.5.1 Proses Peleburan Skrap Baja Menggunakan Tungku Induksi

Ketika proses pembuatan cetakan Wheel Center setengah jadi

(proses pengeringan cetakan), tungku dipanaskan terlebih dahulu

sebelum melakukan proses peleburan. Tujuan pemanasan agar ketika

proses peleburan terjadi skrap atau baja dapat terinduksi secara merata

dan mempercepat proses peleburan skrap baja tersebut, setelah tungku

memenuhi temperatur awal skrap kemudian dimasukan ke dalam

tungku peleburan. Gambar proses peleburan dapat di lihat gambar 4.9

di bawah ini.

Gambar 4.10 Proses Peleburan Skrap Baja

1) Komposisi Charging

Setelah bahan skrap baja mencair di dalam tungku peleburan,

maka tindakan selanjutnya dilakukan proses charging ditanur, yang

bertujuan untuk memenuhi karakteristik bahan Wheel Center yang

diinginkan, yaitu seperti pada tabel 4.1 dibawah ini:

 52

Tabel 4.1 Target Peleburan

Rencana
Unsur C (carbon) Si (silikon) Mn (mangan) P (fosfor) S (sulfur)
(%) 3.6 1.8 0.4 0.12 0.12
Temperatur Tap 1400 Temperatur Pouring 1280
Bahan Baku Yang Dipakai (Kg)
FC 25 Gram Fe,Si Areng
200 400 0.5 10
Actual
Unsur C (carbon) Si (silikon) Mn (mangan P (fosfor) S (sulfur)
(%) 3.4 1.86 0.379 0.12 0.12
Temperatur Tap 1429 Temperatur Pouring 1281
Bahan Baku Yang Dipakai (Kg)
FC 25 Gram Fe,Si Areng
224 471 1 10

2) Charging Di Tanur

Dalam proses ini kita memerlukan unsur logam lain, sebagai

syarat untuk memenuhi komposisi bahan yang di inginkan seperti

pada tabel 4.1 diatas. Maka dari itu unsur logam lain yang

dibutuhkan adalah: C 3.4%, Si 1.86% Mn 0.37%, P 0.12%, S

0.12%.

Ferro Mangan (FeMn) Ferro Silicon (FeSi) Carburiser (C)

Gambar 4.11 Unsur Logam Lain yang Dibutuhkan

 53

3) Pengujian Komposisi

Setelah proses charging ditanur dilakukan dan telah

dipastikan semua logam pencampur telah tercampur maka proses

selanjutnya ialah melakukan pengujian,untuk memastikan apakah

komposisi logam cair pada tungku peleburan sudah memenuhi

komposisi bahan yang diinginkan. Hal pertama yang harus

dilakukan adalah,dapat di lihat pada gambar 4.8 ,4.9 dan 4.10

a. Ukur temperature pada logam cair apakah sudah memenuhi

temperature tapping 1429 ºC.

Gambar 4.12 Proses Pengecekan Temperatur Pada Logam Cair

 54

b. Sebelum dilakukan pengujian komposisi, benda yang akan

di uji harus di gerinda terlebih dahulu menggunakan mesin

gerinda hingga permukaan yang akan di uji mengkilat.

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui komposisi kimia

di dalam material logam yang akan di target sesuai paduan

yang dibutuhkan yang ditunjukan pada Gambar 4.13.

Langkah pengujian ini dengan cara mengambil sampel pada

waktu logam cair sudah siap untuk di tuangkan di cetakan.

Gambar 4.13 Mesin Surface Gerinda

Setelah permukaan sampel telah rata seluruhnya maka

sampel sudah siap untuk dimasukan kedalam mesin penguji

koposisi yaitu Poly Spec-M,untuk mengetahui komposisi

bahan yang terdapat pada logam cair yang sedang di lebur.

 55

 Alat Pengujian Komposisi Kimia

Nama Alat : PolySpek

Gambar 4.14 Mesin Poly Spec-M

c. Setelah pengujian komposisi dan sesuai komposisi material

yang digunakan, selanjutnya penuangan logam cair pada lade.

Kemudian dituangkan pada cetakan yang sudah siap di

masukkan cairan logam.

Gambar 4.15 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam

 56

Gambar 4.16 Proses Penuangan Logam Cair Kedalam

Cetakan Wheel Center

4.6 Proses Pembongkaran Hasil Cetakan

Setelah penuangan cetakan didiamkan semalaman agar logam cair

benar benar telah mengeras atau membeku dan tidak panas, maka setelah itu

dilakukan pembongkaran cetakan.

Gambar 4.17 Proses Pembongkarat hasil Cetakan

 57

4.7 Pemotongan Gatting System

Dengan adanya pemotongan ini dengan mesin gerinda membuat benda

membersihkan dari sisa coran yang tidak sesuai pada ukuran produk.

Pemotongan gatting system hasil pengecoran agar benda bisa di proses

selanjutnya dengan mudah.

Gambar 4.18 Pemotongan Gatting System

4.8 Proses Blasting

Blasting dilakukan terhadap produk coran yaitu wheel center yang telah

di bongkar dan gating system telah dipotong. Mesin yang digunakan dalam

proses ini yaitu menggunakan mesin Shootblast yang merupakan salah satu

metoda pembersihan benda setelah dilakukan pengecoran. Tujuan dilakukan

Blasting adalah untuk membersihkan permukaan hasil coran dari kontaminasi

tanah dan pasir yang menempel setelah dilakukan pengecoran. Seperti pada

gambar 4.19 proses blasting.

 58

Gambar 4.19 Proses Blasting

Gambar 4.20 Hasil Blasting

4.9 Proses Heat Treatment

Merupakan suatu proses bagian perlakuan panas (heat treatment) yang

dilakukan dalam produk wheel center untuk meningkatkan kekuatan dan

kekerasannya. Tahapan dari proses Heat Treatment dimulai dengan

memanaskan produk wheel center sampai hingga temperature 1100 ⁰C sesuai

yang telah ditentukan dan menahan pada temperature tertentu selama

 59

beberapa waktu tertentu agar tercapai perubahan yang diinginkan lalu

didinginkan dengan laju pendinginan yang cukup lambat.

Gambar 4.21 Proses Heat Treatment

4.10 Proses Machining

Proses machining berupa proses dengan menggunakan mesin

dimana sebagai alat bantu proses pengerjaan, adapun proses machining

yang digunakan pada produk wheel center :

1. Proses Pembubutan

Proses pembubutan merupakan proses pemotongan dengan

pemakana benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara

memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang

digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar benda

kerja.
 60

Gambar 4.22 Dimensi Ukuran Wheel Center

Gambar 4.23 Proses Pembubutan

2. Proses Radial Drill

Proses radial drill atau disebut dengan pengeboran merupakan

proses pembuatan lubang dengan cara membuat lubang dari ukuran

kecil menjadi besar secara bertahap proses ini menggunakan tool

yang berputar.
 61

Gambar 4. 24 Proses Pengeboran

4.11 Hasil Produk Wheel Center

Gambar 4.25 Produk Wheel Center Bajak Mini

 BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan dari hasil pengamatan dan pengolahan data maka proses

pembuatan wheel center bajak mini, dapat diambil beberapa kesimpulan

diantaranya :

1. Mahasiswa dapat memahami antara teori dalam perkuliahan dengan

kenyataan di lapangan dan permasalahan yang dihadapi.

2. Mahasiswa bisa mengetahui jenis alat yang digunakan dan mengetahui

proses pengecoran wheel center bajak mini di PT. Sinar Semesta.

3. Penambahan scrap aluminium sebanyak 0,15% kedalam tungku dan

kedalam ladel dimaksudkan untuk menghilangkan gas-gas yang masih

terdapat pada logam cair agar tidak mengakibatkan porositas gas pada

produk.

4. Proses pencampuran komposisi cairan logam kita harus lebih teliti lagi

pada saat perhitungan komposisi logam yang diinginkan, untuk

mencegah pengulangan proses pencampuran komposisi, karena proses

tersebut memakan banyak waktu.

5. Terdapat cacat inklusi pada produk hasil coran yang disebabkan karena

kotoran yang ikut masuk kedalam logam cair serta erosi pada pasir

cetak, cacat ini bisa dicegah dengan cara pada saat penambahan bahan

baku harus dipastikan dalam keadaan bersih dan steril dari segala

pengotor baik organik maupun non-organik.

62
 63

6. Penambahan cairan water blast untuk pencampuran pada pasir silika

sebagai bahan baku pembuatan cetakan wheel center.

5.2. Saran

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan kerja

praktek, dan saran untuk lebih maju dan berkembang, diantaranya yaitu:

1. Bekerjalah dengan menuruti aturan SOP (Standar Operasional

Prosedur) yang telah ditentukan dan mengutamakan keselamatan kerja.

2. Selalu pergunakan alat keselamatan kerja saat bekerja yang sudah

memenuhi standar perusahaan.

 DAFTAR PUSTAKA

Amanto, H. dan Daryanto. 1999. Ilmu Bahan. PT. Bumi Aksara, Jakarta

Harsono, Wiryosumarto.(2004).Teknologi Pengelasan Logam. PT. Pradnya Paramita,

Jakarta.

Palagan, Fajar Febrianto Kusuma.2015.PENGARUH MODEL SISTEM SALURAN PADA

PROSES PENGECORAN LOGAM Al-Si DENGAN PENGGUNAAN 15%

LUMPUR PORONG, SIDOARJO SEBAGAI PENGIKAT PASIR CETAK

TERHADAP CACAT COR FLUIDITAS DAN KEKERASAN COR, JURNAL

TEKNIK MESIN, VOL 23 NO 2.

Surdia, T.; Cijiwa, K.,1986, Teknik Pengecoran Logam, Cetakan ke-9, PT. Pradnya

Paramitha, Jakarta.

https://logamceper.com/wp-content/uploads/2014/03/sand-casting-introduction.jpg diakses 28-

3-2019

https://www.scribd.com/doc/62852248/Perancangan-Pola-dan-Cetakan-pada-Pengecoran-

Logam-AA diakses 28-3-2019

64