FICHA TÉCNICA DEL YOGURT
NOMBRE
Nombre del producto
Descripción Física
Ingredientes
Características :
• Físico químicas
• Microbiológicas
Forma de consumo
Consumidores potenciales
Envase y Embalaje
Vida útil esperada
Condiciones especiales
durante la distribución y
almacenamiento
Etiqueta
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
YOGURT BATIDO LACUNT
Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero)
elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes,
de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno y
vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de
Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus.
Producto que tiene como materia prima leche entera cruda, e
insumos como: azúcar, cultivo láctico, suero de leche en polvo,
gelatina, colorantes, saborizantes y conservador.
Acidez : 0.8 - 1.0 %(expresados en ácido láctico)
pH : 4.2 - 4.6
Grasa : mínimo 3.0%
n m M c
Numeración de coliformes ufc/g 5 <3 10 1
Numeración de Hongos ufc/g 5 10 100 1
Numeración de levaduras ufc/g 5 10 100 1
Según NTP 202.092 (2004)
Consumo directo , para el publico en general
Elaborado exclusivamente para el consumo humano, se dirige al
público en general en especial a niños y adolecentes.
Yogurt bebible de sabor a fresa, durazno, vainilla (tradicionales),
envasado en botellas de plástico blancas de polietileno de 200cc,
500cc, 1000cc.
42 días a temperatura de refrigeración (manteniéndose a
temperatura no mayor a 6ºc
Esperar un mínimo de 48 horas antes de proceder a la distribución
comercial del producto, para permitir que el coagulo alcance su
estabilidad. Se debe mantener refrigerado entre unas temperaturas
de 2 y 6ºC.
Nombre y Marca del producto
Sabor del producto:
Contenido neto en volumen:
Lista de ingredientes:
Elaborado por LACUNT S.A. : Dirección y teléfono
Fecha de vencimiento:
Registro Sanitario Industrial
Código de barras
Información nutricional
Advertencia: “Manténgase refrigerada”, “Agítese antes de usar”.
1
 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE YOGURT
Recepción

Filtración

Temperatura 4-6ºC
Enfriamiento 1

Temperatura 4-6ºC
Almacenamiento 1

Temperatura 40-50 ºC
Azúcar, Suero de
Estandarización, mezcla y
leche, gelatina.
calentamiento.

Temperatura 85-87 ºC
Tiempo 8 – 10 min.
Pasteurización

Presión 2000 – 8000 psi

Homogenización

Temperatura 42 - 45 ºC
Enfriamiento 2

Temperatura 42 - 45 ºC
Adición del cultivo
Inoculación

Temperatura 42 – 45ºC
Incubación Tiempo de 4 – 6 horas

Adición del colorante, Tiempo 6 – 8 min.

saborizante y conservante Agitación

Temperatura 10 – 12ºC
Enfriamiento 3
Temperatura 4 – 6 º C

Almacenamiento 2

Botellas y tapas
Envasado

Despacho y transporte
Temperatura 4 – 6 º C

2
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

1. Almacenamiento 1

La leche es almacenada en tanques de acero inoxidable, allí es mantenida a la temperatura

de 4 - 6° C hasta su utilización por un tiempo no mayor a 24 horas.

2. Estandarización, mezcla y calentamiento

En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones

establecidas por la Empresa (LACUNT), tomando como referencia las normas aplicables o
necesarias de composición para elaborar el yogur.
Esta operación se realiza en el tanque de mezcla donde la leche procedente del tanque de
almacenamiento es calentada hasta alcanzar una temperatura de 40- 50°C (para facilitar la
incorporación de la gelatina y el azúcar), etapa en la que se incorpora azúcar y mezcla de
azúcar-gelatina, durante toda la etapa se agita constantemente hasta conseguir la disolución,
esto se hace por un tiempo de 10-15 mino Paralelamente en el tanque de mezcla 2 se diluye
el suero de leche en polvo en agua tibia (40-50°C) con agitación constante; alcanzada la
disolución es bombeada al tanque de mezcla .

3. Pasteurización

La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 85 a

87°C por un tiempo de 10 min. La pasteurización se realiza por el paso de la leche a través
de un pasteurizador de placas de acero inoxidable.

4. Homogenización

En esta etapa la mezcla pasa a través del homogenizador con una presión de 2000 -
2500 psia, logrando la desintegración y división los glóbulos grasas con el objetivo de
distribuir uniformemente e impedir la separación de la grasa de la mezcla y aumentar la
viscosidad del producto. A la vez favorece el mezclado adecuado de los ingredientes.

3
5. Enfriamiento 2

Una vez finalizada la homogenización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de

incubación que varía entre 42 a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.

6. Inoculación

Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a
45°C, se adiciona el cultivo liofilizado (compuesto por Lactobacillus bulgaricus y
Streptococcus thermophilus) de forma directa y se procede a encender en agitador a baja
velocidad por espacio de 2 min.

7. Incubación

Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que
se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la
consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor
y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0.8 a 1,0 % expresada
en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la
temperatura acondicionada de 42 - 45° C.

8. Agitación

Una vez alcanzada la acidez y coagulación deseadas en el yogur se enciende el agitador del
tanque de incubación por un espacio de 6 a 8 minutos. En esta etapa se adiciona los aditivos
(colorante, saborizante y conservador) con el objeto de otorgarle las características
organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

9. Enfriamiento 3

El yogur ya terminado se bombea hacia el enfriador de placas en donde se alcanzará una

temperatura de 10-12° C posteriormente pasa hacia el tanque de envasado de acero
inoxidable.

4
 10. Envasado

El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad

(envases previamente lavados y desinfectados de acuerdo al procedimiento de Desinfección
de envases ya establecidos), inmediatamente se procede al cerrado de los envases el cual se
realiza manualmente.

11. Almacenamiento 2

Los envases se colocan en jabas de plástico y son transportadas a las cámaras de

almacenamiento de producto terminada el cual se mantiene a temperaturas entre 4- 6° C, las
jabas se apilan formando cinco pisos , este proceso es una refrigeración adecuada para
nuestro yogurt.

12. Despacho y transporte

El despacho se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen

en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas
provistas de un sistema de refrigeración que mantiene el producto a una temperatura
máxima de 4 a 6°C.

ANÁLISIS DE PELIGROS

Definidos la materia prima, insumos y envases utilizados en la elaboración de yogur y las

etapas del proceso productivo del mismo. Se procedió al análisis de los peligros (físicos, químicos y
biológicos) y las medidas preventivas para cada peligro analizado.

5
 CUADRO Nº1 ANÁLISIS DE PELIGROS PARA MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ENVASES

MATERIA TIPO DE
PELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS
PRIMA PELIGRO
• Realizar visitas periódicas, cada semana, para la respectiva evaluación
de las prácticas de ordeño e higiene en los establos del proveedor.
• Presencia de patógenos :
• Realizar análisis físicos y químicos en la recepción, inspección visual,
Biológico Staphylococcus aureus, Escherichia coli,
pH, acidez, prueba del alcohol, prueba de reductasa con azul de
salmonella spp, mycobacterium bovis,
metileno (según el programa a realizar) y control de temperatura.
campylobacter jejuni, listeria monocylogenes.
• Solicitar el certificado de calidad en el que se observe que se cumple
estrictamente con los requisitos físico – químico y microbiológico.
• Solicitar el certificado de calidad del producto.
Leche entera • Realizar periódicamente un muestreo de la leche en las visitas al
Químico • Presencia de residuos de antibióticos. establo y realizar prueba de aglutinación.
cruda
• Solicitar certificado emitido por SENASA para el control de
enfermedades.
• Realizar inspecciones periódicas, cada semana a las instalaciones del
Físico • Presencia de materia extraña como : proveedor para certificar el cumplimiento de buenas prácticas de
Pelos, tierra y otras partículas insolubles. ordeño y de infraestructura.
• Solicitar el certificado de calidad del producto.
• Realizar pruebas microbiológicas cada 3 o 4 meses
Biológico • Presencia de coliformes totales y fecales. • Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de la red publica a la
planta
Agua
Químico • Presencia de sustancias peligrosas:
• Solicitar un certificado de calidad del agua emitido por SEDALIB
Arsénico, Plomo y Mercurio.
Físico • Presencia de materia extrañas. • Utilizar un filtro en la entrada de la red publica a la planta
• Presencia de bacterias tales como:
Stearothermophilus, Bacillus coagulans,
Biológico Clostridium sporogenes, Clostridium • Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor
Azúcar thermosacarolyticum.
• Presencia de Hongos y levaduras.

Físico • Presencia de materias extrañas e impurezas • Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor.
insolubles.

6
…………. Continuación

INSUMOS Y TIPO DE
PELIGROS MEDIDAS PREVENTIVAS
MATERIALES PELIGRO
Cultivo láctico Ningún peligro identificado
• Presencia de patógenos tales como :
Suero de leche en Biológico • Solicitar certificado de calidad del producto
Coliformes, salmonella spp.
polvo
• Presencia de hongos y levaduras.
Gelatina Ningún peligro identificado
Colorante Ningún peligro identificado
Saborizante Ningún peligro identificado

Sorbato de potasio Ningún peligro identificado

Biológico • Presencia de Hongos y Levaduras. • Solicitar certificado de calidad del productor
Botellas y tapas de
plástico Químico • Presencia de solventes, metales pesados • Solicitar certificado de calidad del productor.
y tintas no aprobadas.

7
 CUADRO Nº 2 ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS
TIPO DE
ETAPAS PELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGRO
• Contaminación por: Staphyloccus • Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y
Aureus , Escherichia Coli , Salmonella • Higiene inadecuada de operarios desinfección de manos” y “capacitación del
Spp. personal”
Biológico • Contaminación por: Bacterias aerobias Si • Higiene inadecuada del tanque de • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
mesófilas viables. recepción.
“desafección y limpieza” para este circuito de
• Baja dosificación de los agentes
Recepción de desinfectantes. la planta.
Leche Cruda • Contaminación por residuos químicos • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Si • Residuos de agentes desinfectantes en
Químico soda caustica y/o acido nítrico
el tanque de recepción
“desafección y limpieza” para este circuito de
la planta.
• Presencia de polvo o tierra en el • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
• Higiene inadecuada del tanque de
Físico tanque de recepción Si “desafección y limpieza” para este circuito de
recepción.
la planta.
• Contaminación por: Bacterias aerobias • Higiene inadecuada del filtro de • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Biológico
mesófilas viables
Si
discos. “desafección y limpieza” para este circuito de
• Baja dosificación de los agentes la planta.
desinfectantes
• Contaminación por residuos químicos: • Residuos de agentes desinfectantes en • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Químico Soda cáustica y/o ácido nítrico. Si el filtro de discos. “desafección y limpieza” para este circuito de
Filtración
la planta.(A)
• Realizar una inspección a los discos del filtro
• Mal estado de los discos del Filtro. al momento de realizar la limpieza y
Físico • Contaminación con materias extrañas: Si desinfección del circuito en este proceso, y
pelos, tierra, etc. registrar los resultados en el formato "Control
del buen estado de los equipos"
• Higiene Inadecuada del enfriador de • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
• Contaminación por: Bacterias aerobias Si placas. “desafección y limpieza” para este circuito de
Biológico
mesófilas viables • Baja dosificación de agentes la planta.(A)
Enfriamiento 1 desinfectantes.
• Residuos de agentes desinfectantes en • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Químico • Contaminación por residuos químicos: Si el enfriador de placas. “desafección y limpieza” para este circuito de
Soda cáustica y/o ácido nítrico. la planta.(A)

8
 TIPO DE
ETAPAS PELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGRO
• Contaminación por: Bacterias • Higiene inadecuada de los tanques
• Cumplir con los de BPM y SSOP “limpieza y
aerobias mesófitas viables. de almacenamiento.
desinfección de los tanques de almacenamiento
• Baja dosificación de agentes
de leche cruda.”
desinfectantes.
Biológico Si • Monitoreo de tiempo y temperatura de los
Almacena- • Tiempo y Temperatura tanques de almacenamiento de leche cruda,
miento 1 • Desarrollo de: Bacterias aerobias inadecuados de almacenamiento registrado en el formato de SSOP “control de
mesófilas viables. en los tanques tiempo y temperaturas de equipos”.
• Control de acidez de la leche y coliformes
• Residuos de agentes • Cumplir con los de BPM y SSOP “limpieza y
Químico • Contaminación por residuos Si desinfectantes en el tanque de desinfección de los tanques de almacenamiento
químicos. almacenamiento. de leche cruda.”
• Contaminación por: Staphylococus • Higiene inadecuada de los • Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y
Aureus , Escherichia Coli , Si operarios desinfección de manos” y “capacitación del
Estandari- Salmonella Spp personal”
Biológico • Contaminación por: Bacterias • Higiene inadecuada de los tanques • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
zación , Mezcla
aerobias mesófitas viables. de mezcla. “desafección y limpieza” para este circuito de
Si
y • Baja dosificación de agentes la planta.
desinfectantes
calentamiento
• Contaminación por residuos • Residuos de agentes • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Químico químicos: Soda cáustica y/o ácido Si desinfectantes en el tanque de “desafección y limpieza” para este circuito de
nítrico. mezcla. la planta.
• Supervivencia de microorganismos • Control de tiempo y temperatura del
patógenos: Staphylococcus aureus, • Tiempo y temperaturas pasteurizador registrado en SSOP y BPM
Escherichia coli, salmonella spp, insuficientes. “control de tiempo y temperatura de equipos”.
mycobacterium bovis, • Cumplir con el programa de calibración de
Biológico campylobacter jejuni, listeria Si • Tablero de control del equipos.
Pasteurización monocylogenes. pasteurizador mal calibrado , en • Cumplir con el programa de mantenimiento de
condiciones imperfectas o equipos.
• Bacterias mesofilas viables. malogrado • Capacitación al personal en el manejo de
equipos.
• Contaminación por residuos • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Químico químicos: Soda cáustica y/o ácido Si • Residuos de agentes “desafección y limpieza” para este circuito de
nítrico. desinfectantes en el pasteurizador. la planta.(B)

9
……….. Continuación
TIPO DE
ETAPAS PELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGRO
• Contaminación por: Bacterias • Inadecuada higiene del
• Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
aerobias mesófitas viables. homogenizador.
Biológico Si “desafección y limpieza” para este circuito de
• Baja dosificación de agentes
Homogeni- la planta.(B)
desinfectantes.
zación
• Residuos de agentes • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Químico • Contaminación por residuos Si desinfectantes en el “desafección y limpieza” para este circuito de
químicos. homogenizador. la planta.(B)
• Contaminación por: Bacterias • Inadecuada higiene del • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
aerobias mesófitas viables. homogenizador. “desafección y limpieza” para este circuito de
Biológico Si
• Baja dosificación de agentes la planta.(B)
Enfriamiento 2 desinfectantes.
• Contaminación por residuos • Residuos de agentes • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Químico químicos: Soda cáustica y/o ácido Si desinfectantes en enfriador de “desafección y limpieza” para este circuito de
nítrico. placas. la planta.(B)
• Contaminación por: • Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y
Inoculación Staphylococcus aureus, • Inadecuada higiene de los desinfección de manos” y “capacitación del
Biológico Si
Escherichia coli, salmonella spp. operarios personal”

• Inadecuada higiene en el tanque • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP

• Contaminación por: bacterias
de incubación. “desafección y limpieza” para este circuito de
Biológico mesofilas viables Si
• Baja dosificación de agentes la planta.(C)
Incubación desinfectantes.
• Contaminación por residuos • Residuos de agentes • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Químico químicos: Soda cáustica y/o ácido Si desinfectantes en el tanque de “desafección y limpieza” para este circuito de
nítrico. incubación. la planta.(C)
Agitación PELIGRO NO IDENTIFICADO
Adición de • Contaminación por: • Cumplir con los de BPM y SSOP “lavado y
colorante , Staphylococcus aureus, • Inadecuada higiene de los desinfección de manos” y “capacitación del
Biológico Si
saborizantes y Escherichia coli, salmonella spp. operarios personal”
conservador

10
……….. Continuación
TIPO DE
ETAPAS PELIGROS E.P CAUSA MEDIDAS PREVENTIVAS
PELIGRO
• Higiene inadecuada en el
• Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
• Contaminación por: Bacterias enfriador.
Biológico Si “desafección y limpieza” para este circuito de
aerobias mesófitas viables. • Baja dosificación de agentes
la planta.(C)
Enfriamiento 3 desinfectantes.
• Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Si • Residuos de agentes
Químico • Contaminación por residuos “desafección y limpieza” para este circuito de
desinfectantes en el enfriador.
químicos. la planta.(C)
• Higiene inadecuada del tanque de
• Contaminación por: Bacterias envasado y los circuitos de • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
aerobias mesófitas viables. Si dosificación. “desafección y limpieza” para este circuito de
• Baja dosificación de agentes la planta.(C)
desinfectantes.
Biológico
• Contaminación por: hongos y • Inadecuada higiene de los • Cumplir con los de BPM y SSOP
Si
levaduras. envases. “desinfección de envases”
• Contaminación por: • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
Envasado Staphylococcus aureus, Si • inadecuada higiene de los “desafección y limpieza” para este circuito de
Escherichia coli, salmonella spp. operarios la planta.(C)
• Contaminación por residuos • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
químicos: Soda cáustica y/o ácido • Residuos de agentes “desafección y limpieza” para este circuito de
Si
nítrico. desinfectantes en el tanque de la planta.
Químico mezcla.
• Contaminación por residuos • Residuos de agente desinfectante • Cumplir con el procedimiento de BPM y SSOP
químicos del lavado de envases. en los envases “desafección y limpieza” para este circuito de
la planta.
Almacenamient
PELIGRO NO IDENTIFICADO
o2
Despacho y
PELIGRO NO IDENTIFICADO
transporte

11
 CUADRO Nº3 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES DE MATERIAS PRIMAS

MATERIA TIPOS DE PREGUNTA

PELIGRO PCC JUSTIFICACIÓN
PRIMA PELIGROS P1 P2 P3

• Presencia de patógenos :
Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Se respondió no a la pregunta 3 debido a que no existe riesgo
Biológico salmonella spp, mycobacterium bovis, Si Si No No de contaminar las instalaciones ni productos ya que esta ,
campylobacter jejuni, listeria materia prima es almacenada separada de los demás insumos
monocylogenes.
Leche entera
Químico • Presencia de residuos de antibióticos. Si Si No No Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado
cruda
de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra

Físico • Presencia de materia extraña como : Si Si No No con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de
Pelos, tierra y otras partículas insolubles. materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que
no puede contaminar productos ni instalaciones.
Se respondido Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con
Biológico Si Si No No un dosificador de cloro que disminuirá la presencia de
• Presencia de coliformes totales y fecales.
microorganismos. Y se respondió No a la pregunta 3 debido a
que no puede contaminar productos e instalaciones.
Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que se encuentra
Agua Químico • Presencia de sustancias peligrosas: Si Si No No con la etapa de filtrado en la cual se eliminara la presencia de
Arsénico, Plomo y Mercurio. materia extraña. Y se respondió No a la pregunta 3 debido que
no puede contaminar productos ni instalaciones.
Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que el certificado
Físico • Presencia de materia extrañas. Si Si No No emitido por SEDALIB asegura que esta dentro de las
especificaciones. Y se respondió No ala pregunta 3 debido que
no puede contaminar productos ni instalaciones.

12
……….. Continuación
PREGUNTA
MATERIA TIPOS DE PELIGRO PCC JUSTIFICACIÓN
PRIMA PELIGROS P1 P2 P3

• Presencia de patógenos :
Staphylococcus aureus, Escherichia coli,
Biológico Si Si No No Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado
salmonella spp, mycobacterium bovis,
de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
Azúcar campylobacter jejuni, listeria
monocylogenes.
Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado
Físico • Presencia de materia extraña como : Si Si No No de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
Pelos, tierra y otras partículas insolubles.
Cultivo
NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
láctico
• Presencia de patógenos tales como : Se respondió que si a la pregunta 2 debido a que el certificado
Suero de Biológico Si Si No No
Coliformes, salmonella spp. de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.
leche en polvo
• Presencia de hongos y levaduras.
Gelatina NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Colorante NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Saborizante NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Sorbato de
NINGÚN PELIGRO IDENTIFICADO
Potasio
Se respondió Si a la pregunta 2 debido a que se cuenta con la
Biológico Si Si No No etapa de lavado y desinfectado de envases para eliminar los
Botellas y • Presencia de Hongos y Levaduras.
microorganismos presentes además el certificado de calidad
tapas de del producto garantiza la ausencia de este peligro.
plástico
Químico • Presencia de solventes, metales pesados y Si Si No No Se respondió que Si a la pregunta 2 debido a que el certificado
tintas no aprobadas. de calidad del producto garantiza la ausencia de este peligro.

13
 CUADRO Nº 4 MATRIZ DE ÁRBOL DE DECISIONES POR ETAPAS
ETAPAS PREGUNTA
TIPO DE PELIGRO PPC JUSTIFICACION
DEL
PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5
PROCESO
• Contaminación por: Staphyloccus Aureus , Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
Escherichia Coli , Salmonella Spp. el cumplimiento del proced. de lavado y
Si Si No No ---- No desinfección de manos contenido en el plan de
Biológico higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
controlara este peligro.
Recepción de • Contaminación por: Bacterias aerobias
Leche Cruda Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
mesófilas viables.
el cumplimiento del proced. de limpieza y
Químico • Contaminación por residuos químicos soda Si Si No No ---- No desinfección del circuito(A) contenido en el
caustica y/o acido nítrico
plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
• Presencia de polvo o tierra en el tanque de Si Si No No ---- No controlara este peligro.
Físico
recepción
Biológico • Contaminación por: Bacterias aerobias Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta4 debido a que
mesófilas viables el cumplimiento del proced. de limpieza y
desinfección del circuito(A) contenido en el
Químico • Contaminación por residuos químicos: Soda Si Si No No ---- No plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
Filtración cáustica y/o ácido nítrico. controlara este peligro.
Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que si
• Contaminación con materias extrañas: pelos, Si Si Si ---- ---- Si los filtros no se encuentran en buen estado no
Físico
tierra, etc. existe una etapa posterior que elimine o
reduzca el peligro.

Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que

Biológico • Contaminación por: Bacterias aerobias
Enfriamiento el cumplimiento del proced. de limpieza y
mesófilas viables
desinfección del circuito(A) contenido en el
1
Si Si No No ---- No plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
Químico • Contaminación por residuos químicos: Soda controlara este peligro.
cáustica y/o ácido nítrico.

14
…….continuación
ETAPAS PREGUNTA
TIPO DE PELIGRO PPC JUSTIFICACION
DEL
PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5
PROCESO
• Contaminación por: Bacterias aerobias Si Si No Si Si No Se respondió Si a la pregunta 5 debido a que
mesófitas viables.
Biológico una etapa posterior (pasteurización) eliminara
• Desarrollo de: Bacterias aerobias mesófilas Si Si No Si Si No la presencia de ese peligro.
viables.
Almacena- Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
miento 1 • Contaminación por residuos químicos. el cumplimiento del proced. de limpieza y
Químico Si Si No No ---- No desinfección de los tanques de leche
contenidos en el plan de higiene y
saneamiento (BPM y SSOP) controlara este
peligro.
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
• Contaminación por: Staphylococus Aureus , el cumplimiento del proced. de lavado y
Escherichia Coli , Salmonella Spp Si Si No No ---- No desinfección de manos contenido en el plan de
higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
controlara este peligro.
Estandariza- Biológico
Se respondió No a la pregunta4 debido a que
ción , Mezcla • Contaminación por: Bacterias aerobias el cumplimiento del proced. de limpieza y
mesófitas viables. Si Si No No ---- No desinfección del circuito(A) contenido en el
y
plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
calentamiento controlara este peligro.
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
• Contaminación por residuos químicos: Soda el cumplimiento del proced. de limpieza y
Químico cáustica y/o ácido nítrico. Si Si No No ---- No desinfección del circuito(A) contenido en el
plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
controlara este peligro.

15
…….continuación
ETAPAS PREGUNTA
TIPO DE PELIGRO PPC JUSTIFICACION
DEL
PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5
PROCESO
• Supervivencia de microorganismos
patógenos: Staphylococcus aureus, Se respondió Si a la pregunta 3 debido a que
Escherichia coli, salmonella spp, si se lleva a cabo correctamente la
Biológico Si Si Si ---- ---- Si
mycobacterium bovis, campylobacter jejuni, pasteurización puede traer como consecuencia
Pasteuriza- listeria monocylogenes. la supervivencia de los microorganismos, lo
ción que permitirá la aparición del peligro.
• Bacterias mesofilas viables.

Químico • Contaminación por residuos químicos: Soda Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
cáustica y/o ácido nítrico. el cumplimiento del proced. de limpieza y
• Contaminación por: Bacterias aerobias Si Si No No ---- No desinfección del circuito(B) contenido en el
Biológico
Homogeni- mesófitas viables. plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
zación Si Si No No ---- No controlara este peligro.
Químico
• Contaminación por residuos químicos.
• Contaminación por: Bacterias aerobias Si Si No No ---- No Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
Biológico
Enfriamiento mesófitas viables. el cumplimiento del proced. de limpieza y
desinfección del circuito(B) contenido en el
2 Si Si No No ---- No
Químico • Contaminación por residuos químicos: Soda plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
cáustica y/o ácido nítrico. controlara este peligro.
• Contaminación por: Staphylococcus aureus, Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
Escherichia coli, salmonella spp. el cumplimiento del proced. de lavado y
Inoculación Biológico Si Si No No ---- No desinfección de manos contenido en el plan de
higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
controlara este peligro.
• Contaminación por: bacterias mesofilas Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
Biológico viables Si Si No No ---- No el cumplimiento del proced. de limpieza y
Incubación desinfección del circuito(C) contenido en el
• Contaminación por residuos químicos: Soda Si Si No No ---- No plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
Químico
cáustica y/o ácido nítrico. controlara este peligro.
Agitación PELIGRO IDENTIFICADO

16
…….continuación
ETAPAS PREGUNTA
TIPO DE PELIGRO PPC JUSTIFICACION
DEL
PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5
PROCESO
Adición de Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
colorante , • Contaminación por: Staphylococcus aureus, el cumplimiento del proced. de lavado y
saborizantes Biológico Escherichia coli, salmonella spp. Si Si No No ---- No desinfección de manos contenido en el plan de
y higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
conservador controlara este peligro.
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
Biológico • Contaminación por: Bacterias aerobias Si Si No No ---- No el cumplimiento del proced. de limpieza y
Enfriamiento
mesófitas viables. desinfección del circuito(C) contenido en el
3
Si Si No No ---- No plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
Químico
• Contaminación por residuos químicos. controlara este peligro.
Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
• Contaminación por: Bacterias aerobias el cumplimiento del proced. de limpieza y
mesófitas viables. Si Si No No ---- No desinfección del circuito(C) contenido en el
plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
controlara este peligro.
• Contaminación por: hongos y levaduras. Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
Si Si No No ---- No el cumplimiento del proced. de lavado y
Biológico
desinfección de envases (BPM y SSOP)
contenido en este pan controlara el peligro
• Contaminación por: Staphylococcus aureus, Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
Escherichia coli, salmonella spp. el cumplimiento del proced. de limpieza y
Envasado SI Si No No ---- No desinfección del circuito(C) contenido en el
plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
controlara este peligro.
• Contaminación por residuos químicos: Soda Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
cáustica y/o ácido nítrico. el cumplimiento del proced. de limpieza y
SI Si No No ---- No desinfección del circuito(C) contenido en el
plan de higiene y saneamiento (BPM y SSOP)
Químico controlara este peligro.
Contaminación por residuos químicos del Se respondió No a la pregunta 4 debido a que
lavado de envases. SI Si No No ---- No el cumplimiento del proced. de lavado y
desinfección de envases controlara este
peligro

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 CUADRO Nº 5 TABLA DE CONTROL DEL HACCP PARA YOGURT
VIGILANCIA
LIMITE MEDIDA
ETAPA RIESGO Acción
Respon- Verificación
CRITICO PREVENTIVA Actividad Frecuencia Registro correctiva
sable
• Realizar una
Físico: inspección a los discos Realizar el El jefe de
Contaminación con Filtro Inactivo del filtro al momento BPM y SSOP cambio aseguramien
materias extrañas: de realizar la limpieza • Realizar una Personal “control del buen inmediato to de la
Filtración pelos, tierra, ect. y desinfección del revisión del Diario estado de los de los calidad
de
circuito (A), y buen filtrado. equipos” filtros verificar ara
registrar los resultados Limpieza deñados los riesgos
en “control de ben generados
estado de los diariamente
equipos.”
Comunicar
Biológico: Temperatura de • Control de tiempo y al deprt.
87ºC como máx. temperatura del • Controlar el De
Supervivencia de pasteurizador tiempo de mantenimi El jefe de
microorganismos Tiempo de 10 registrado en el pasteurización Todos los BPM y SSOP ento para aseguramien
Jefe de
patógenos: min. formato de “control de de la mezcla y días durante “control de tiempo la to de la
Staphylococcus tiempo y temperatura la temperatura la etapa de Producci y temperatura de regulación calidad
Pasteuri-
aureus, Escherichia de equipos” del pasteurizació los equipos del verificar ara
-ón
zación coli, salmonella pasteurizador n pasteurizad los riesgos
spp, mycobacterium • Cumplir con el mediante el or. generados
bovis, programa de tablero de diariamente
campylobacter calibración de equipos. control Realizar
jejuni, listeria una nueva
monocylogenes. pasteuri-
zación ala
mezcla.

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V. DISCUSIONES:

La necesidad de alimentarse, a llevado al hombre a desarrollar la variedad de sus alimentos y

bebidas, así como los niveles de su procesamiento y elaboración, habiéndose generado con ello la
aparición y el rápido desarrollo de la manufactura industrial de productos agrícolas, pecuarios y
silvícola. Tal actividad ha devenido en llamarse agroindustria.

Estas agroindustrias están relacionadas a muchos rubros dentro de los cuales esta la elaboración de
yogurt, la cual debe de cumplir una serie de requisitos microbiológicos, físicos, químicos y
sensoriales en los productos que se comercializaran.

En la elaboración de yogurt, podemos decir que existen operaciones mas importantes que otras,
pero todas y cada una de ellas revisten gran importancia, pues no hay que olvidar que el yogurt es la
leche acidificada, por lo tanto hay que ser cuidadosos en cada operación evitando la contaminación
de la misma.

En el capitulo VI del control de Calidad Sanitaria e Inocuidad de DS-007-98-SA “Vigilancia y

Control Sanitario de Alimentos y Bebidas”, establece que toda fabrica de alimentos y bebidas debe
basar su sistema de calidad en el sistema de análisis y riesgos de puntos críticos (HACCP), el cual
será el patrón de referencia para la vigilancia sanitaria.

Las Normas ISO 9000 describen tres modelos distintos, para un sistema de calidad básica y una
serie de recomendaciones para la gestión interna de la calidad. Para cumplir estas directivas es
necesario disponer de un sistema de dirección de Calidad que se aproxime a las recomendaciones de
ISO 9000 y que esté certificada por una tercera parte.
La planta de elaboración de yogurt trata de encaminarse a una política de calidad para lo cual usa
las Normas de ISO 9000; por el rubro de la planta se utiliza la NTP ISO 9001

VI. CONCLUSIONES

➢ Con la implementación del plan HACCP, se determinaron los siguientes puntos críticos:
filtración (físico) y pasteurización (biológico) permitirá a la planta de elaboración de yogurt
tener un mejor control del proceso productivo y asegurar la inocuidad del producto que se
elabora.

19
 .
➢ La implementación del Sistema HACCP, permitirá a la planta de elaboración de yogurt, estar
apta para auditorias externas y obtener la “Certificación HACCP” de organismos
internacionales.

➢ El Sistema HACCP, reducirá los costos de fallas internas y fallas externas, minimizando los
desperdicios y re inspecciones del producto.

➢ El Sistema HACCP, mejorará la coordinación entre las áreas de producción, aseguramiento de

la calidad y mantenimiento.

➢ El Sistema HACCP, permitirá revisar los estándares de calidad en relación con las exigencias al
del mercado.

VII. RECOMENDACIONES:

➢ Comenzar un programa de calidad total, realizando programas de capacitación y motivación a

todo el personal de la empresa, de tal manera que les incentive a superarse cada día, haciendo
realidad la mejora continua de la calidad.

➢ Capacitar al personal encargado en cada etapa en lo que a calidad a se refiere, asi como higiene
en proceso, conceptos básicos de microbiología de la leche, etc.

➢ Elaborar los procedimientos sugeridos en el manual de aseguramiento de la calidad.

➢ Documentar los procedimientos, instrucciones y hojas de trabajo necesarios para la aplicación

del sistema HACCP.

➢ Implementar el plan de limpieza y saneamiento dentro de la planta de elaboración de yogurt,

para asegurar las buenas practicas de manufactura de personal, así como las condiciones
adecuadas de los ambientes y áreas de trabajo.

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VIII. BIBLIOGRAFÍA

➢ CAMPANELLA J. 1992. Principios de los Costos de Calidad Ediciones Días de Santos S.A.
2da Edición. Madrid , España.

➢ FRAZIER W. y D. WEATHOFF. 1993. Microbiología de los Alimentos. Editorial ACRIBIA,

Zaragoza, España.

➢ PAGOAL S. 1994. Calidad y Normativa de Referencias para la Industria Alimentaria.

Alimentación de equipos y tecnología. Año XIII, Nº8. Páginas 131-135. Madrid, España.

➢ NORMA Codex Alimentarius. 1983

➢ NTP ISO 9001:1994. Sistemas de Calidad. Modelo para el aseguramiento de la

calidad/desarrollo, producción, instalación y servicio.

➢ NTP ISO 9001:2000. Sistemas de gestión de la calidad-Requisitos.

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